Pytania Borowskiego
1.Blachy karoseryjne
Kadłub nadwozia współczesnego samochodu osobowego składa się z detali tłoczonych z cienkich blach. Liczba głównych wytłoczek waha się w granicach od 170 (dla małych, lekkich nadwozi) do około 400 dla dużych samochodów. Typowe nadwozie samochodu powstaje w wyniku łączenia poszczególnych wytłoczek w komplety spawalnicze, które są następnie składane w większe nadwozia.
Podstawowym sposobem łączenia blach stalowych jest obecnie elektryczne oporowe zgrzewanie punktowe. Liczba punktów zgrzewanych w nowoczesnych nadwoziach mieści się w granicach od 2500 do 7000, jako operacje uzupełniające stosuje się spawanie elektryczne w osłonie gazowej i lutowanie twarde, laserowe zgrzewanie
Rodzaje:
Stale ferrytyczno-martenzytyczne (DP).
Blachy ze stali typu DP
Stale ferrytyczno-martenzytyczne są używane na elementy kół, wsporników oraz kształtowników zderzakowych ang. Complex Phase-CP
Stale TRIP. Są to nisko i średniowęglowe stale o wysokiej wytrzymałości.
Stale TWIP (Twinning Induced Plasticity
Stale typu IF (Interstitial Free).
Stale typu BH (Bake Hardening lub Bake Hardenable).
Warstwy ochronne w stalowych blachach karoseryjnych
Najpopularniejszym sposobem ochrony blach przed korozją jest pokrywanie blach stalowych warstwą cynku . Korozja jest to zjawisko nie zamierzonego niszczenia materiału w wyniku jego reakcji z otaczającym środowiskiem. Na korozję najbardziej narażone są metale ze względu na swoje stosunkowo duże powinowactwo do tlenu oraz, łatwość z jaką w metalach poruszają się elektrony. W bardzo wielu przypadkach tworzywem konstrukcyjnym jakim jest stal i w celu jej ochrony przed tym niepożądanym zjawiskiem stosuje się różne metody np. pokrywanie farbą. Jeżeli jednak zabezpieczająca warstwa farby ulegnie uszkodzeniu to obszar odsłonięty ulega szybkiej korozji zlokalizowanej. Lepszym rodzajem zabezpieczenia stali przed korozją jest pokrycie jej warstwą cynku, która uszkodzona sama zaczyna korodować, a ponadto jest znacznie trwalsza i lepiej przylega do powierzchni stali. Mechanizm ochronny warstwy cynku opiera się na wytworzeniu warstwy pokrywającej i jej katodowym działaniu ochronnym. „Biała rdza” w małych ilościach nie ma wpływu na ochronę przed korozją. Jest ona jednak niepożądana ze względu na niekorzystny wygląd. Dlatego też przeciwdziała się tworzeniu białej rdzy poprzez chromianowanie i/lub oliwienie. Wraz ze wzrostem zawartości SO2 w powietrzu wzrasta również szybkość korozji cynku. Wytworzone siarczany cynku są łatwo rozpuszczane i szybko usuwane, np. przez wody deszczowe. Krawędzie blachy, jej małe uszkodzenia mechaniczne jak i mikropęknięcia chronione są na skutek katodowego działania ochronnego cynku. Długoletnie doświadczenia wykazały, że ochrona krawędzi cynkowych ogniowo blach cienkich sięga z reguły 1-2 mm. W przypadku grubości blach powyżej 1,5 mm krawędzie wskutek korozji żelaza mogą zabarwiać się na brązowo. Proces ten jest jednak ograniczony i nie wpływa na przydatność blachy.
2.Technologia wytwarzanie chłodnic i kondensatorów:
3. Okładziny cierne:
Okładzinom ciernym stawia się różne wymagania w zależności od późniejszego zastosowania tych okładzin (np. rodzaj pojazdu, styl jazdy). Podstawowe wymagania stawiane materiałom ciernym to :
- stabilna i wysoka wartość współczynnika tarcia,
- duża odporność na zużycie w szerokim zakresie zmian parametrów tarcia,
- brak skłonności do szczepień adhezyjnych,
- duża stabilność mechaniczna, chemiczna i termochemiczna
- stabilność i równomierność zmian chemicznego i fazowego składu oraz struktury i innych własności warstwy wierzchniej w procesie eksploatacji,
- odporność na korozję, odporność na działanie wody, olejów,
- wysoki punkt topnienia,
- wysoki współczynnik przewodzenia ciepła,
- niski współczynnik rozszerzalności cieplnej,
- duża wartość ciepła właściwego,
- dobra technologiczność (np. obrabialność, mała kruchość i inne).
Większość okładzin ciernych wykonywana jest nadal z trzech podstawowych grup surowców:
- składniki wiążące-żywice syntetyczne i kauczuki,
- składniki włókniste,
- napełniacze.
Także przepisy prawa regulują właściwości jakie powinna spełniać okładzina cierna. Każda nowo wyprodukowana okładzina powinna już posiadać lub uzyskać odpowiednią homologację. Okładzina cierna przed wprowadzeniem do seryjnej produkcji przechodzi szereg testów na stanowiskach badawczych w laboratorium materiałów niemetalowych w Przemysłowym Instytucie Motoryzacji w Warszawie. Sprawdzana jest zgodność z normą: Regulamin ECE - R90 - Jednolite warunki homologacji zamiennych zespołów okładzin hamulcowych i zamiennych okładzin hamulców bębnowych do pojazdów o napędzie silnikowym i ich przyczep. Dla tarcz hamulcowych nie przeprowadza się badań zgodności z normą. Pożądane właściwości okładzin ciernych uzyskuje się poprzez modyfikacje składu chemicznego materiałów ciernych i poprzez wybór metody produkcji.
Okładziny cierne do hamulców bębnowych produkuje się metodami: prasowania, walcowania taśmy.
4.Materiały na uszczelki spoczynkowe:
Rodzaje materiałów do produkcji uszczelek płaskich
Tektura uszczelkowa bezazbestowa (bez grafitu) - przeznaczona jest do produkcji uszczelek silnikowych spoczynkowych i przemysłowych płaskich, pracujących w środowisku benzyny, olejów, płynów chłodzących w temperaturach nie przekraczających 150°C np. uszczelki pokryw, uszczelki pod gaźnik, miski olejowe itp. ..
Tektura uszczelkowa grafitowa bezazbestowa jest materiałem na uszczelki spoczynkowe płaskie (głównie do silników spalinowych). Może pracować w temperaturach do 400°C. Jest również materiałem produkcji płyt na uszczelki głowicowe silników benzynowych i wysokoprężnych, oraz uszczelki kolektorowe.
Płyty uszczelkowe bezazbestowe zbrojone
Płyty zbrojone są stosowane na uszczelki pracujące w wysokiej temperaturze w kontakcie lub bez kontaktu z płynami eksploatacyjnymi (np. uszczelka pod głowice, kolektor wydechowy, tłumik, katalizator). Kiedyś można było spotkać materiał zbrojony drutami, lecz dzisiaj materiał uszczelkowy zbrojony jest wyłącznie blachą. Ze względu na to czy zbrojenie jest w środku czy na zewnątrz materiału, wyróżniamy dwa rodzaje płyt uszczelkowych zbrojonych,
-Płyta uszczelkowa ze zbrojeniem w środku
-Płyta uszczelkowa ze zbrojeniem obustronnym
Płyty korkowe
-płyta suberytowa gruboziarnista G
-płyta suberytowa drobnoziarnista D
Płyty korkowo-gumowe- wykonane są wykonane z korka granulowanego powiązanego kauczukiem syntetycznym z dodatkiem środków wulkanizacyjnych i napełniaczy
Płyty gumowe benzyno i olejoodporne
Pytania Rybaka
1.Zastosowanie obróbki plastycznej w procesie wytwarzania elementów pojazdów samochodowych:?
2.Zarys procesu wytwarzania elementu układu kierowniczego pojazdu:
Oprawa przegubu:
05 kontrola materiału hutniczego
10 odcinanie wstępniaków
15 kontrola odciętych wstępniaków
20 fosforanowanie i nanoszenie „moly DAG 15”
25 kontrola procesu fosforanowania i nanoszenia „moly DAG 15”
30 spęczanie
35 kontrola wymiarów i powierzchni po spęczaniu
40 wyciskanie
45 kontrola wymiarów i pow. po wyciskaniu
50 usuwanie wypływki
55 kontrola gotowego wyrobu
60 przygotowanie wyrobów do wysyłki
Drążek przegubu:
10 Kontrola jakości dostaw
20 ciąć wsad
20a kontrola jakości
30 myć wsad
40 grzać i kuć łeb
40a myć wsad
50 okrawać łeb
50a kontrola jakości
60 fosforanować i namydlać
70 przepychać końcówkę
70a kontrola jakości
80 obrabiać cieplnie
80a kontrola jakości
90zaczyszczać strumieniowo- ściernie
100 badać defektoskopowo
110 konserwować
120 znakować
130 prostować
140 kontrola gotowego wyrobu
3.Fosforanowanie w procesach wytwarzania:
jest to proces który prowadzi się dla zabezpieczania powierzchni przed korozją i który ma ułatwić obróbkę plastyczną. Polega na nanoszeniu powłok konwersyjnych, wytwarzamy w sztuczny sposób warstwę fosforanów , która zabezpiecza przed penetracją tlenków,… oraz stanowiła formę smarowania stałego, stanowi ochronę na czas transportu, magazynowania i eksploatacji po nasyceniu środkami ochrony trwałej.
Technologia fosforanowania:
- wstępna obróbka mechaniczna- piaskowanie, bębnowanie, szczotkowanie,…
- wstępna obróbka chemiczna- odtłuszczanie alkaiczne, emulsyjne, trawienie, aktywowanie powierzchni,…
- fosforanowanie
- obróbka wykończeniowa- pasywacja chromianowa lub bezchromianowa metodą natrysku lub zanurzeniowo+ suszenie.
4.Elektroforeza. Formy i przykłady zastosowań:
Elektroforeza-proces nakładania powłok w polu elektrycznym, technologia wytwarzania powłok malarskich gruntujących lub jednowarstwowych powłok lakierniczych o grubości 15- 35μm metodą elektroosadzania.
Gdy nadwozie jest „ujemnym ładunkiem” to nazywamy kataforą,
gdy nadwozie jest „dodatnim ładunkiem” to nazywamy anaforą.
Zalety kataforezy do anaforezy:
- lepsze właściwości mechaniczne,
- dobre krycie krawędzi i wgłębień,
- lepsze właściwości antykorozyjne,
- mniejsze zużycie farb,
- łatwa kontrola procesu,
- mniejsza wrażliwość na zakażenie mikrobiologiczne.
Pytania Idziora
1.Wytwarzanie wałków rozrządu:?
2.Zagadnienie technologiczności konstrukcji, czynniki wpływające na techn. kontr.:
Technologiczność jest to taka cecha konstrukcji, która umożliwia jej wykonanie przy najmniejszym nakładzie pracy, jak najbardziej wydajnymi metodami i najniższymi kosztami produkcji bez pogarszania jej cech użytkowych.
Metody zwiększania technologiczności:
- unifikacja, ujednostajnienie stosowania do różnych konstrukcji takich samych części i zespołów,
- normalizacja, dotyczy nie tylko typowych części maszyn, ale i części typowo motoryzacyjnych, np. obręczę kół, świece zapłonowe,…także szczegółów konstrukcyjnych, np. gniazda świec zapłonowych, przyłącza osprzętu, a także gabarytów części i zespołów,
- właściwy dobór materiałów, polega na uwzględnianiu nie tylko jego warunków konstrukcyjnych (wytrzymałość, odporność na zużycie), ale i technologicznych (np. obrabialność) i ekonomicznych (koszt),
- konstrukcja półfabrykatu.
1