Wykład V – etapy realizacji wymagań niezawodnościowych

Trwałość

– właściwość obiektu polegająca na zachowywaniu przez długi okres stanu

zdatności (z możliwymi przerwami na obsługę techniczną i naprawy), aż do wystąpienia
uszkodzenia.

Niezawodność

– rozumiana przez bezawaryjność, trwałość i podatność naprawczą.

Niezawodność określana jest z powodu zaostrzenia warunków eksploatacji, wzrostu
złożoności obiektów technicznych, oraz z warunków eksploatacyjnych.

Uszkodzenie

– zdarzenie losowe, polegające na utracie przez układ sprawności wskutek

uszkodzeń jego elementów.

–

uszkodzenia powstają zwykle w obiektach składających się z dużej liczby elementów
(każdy może mieć ukryte wady)

–

często niemożliwe jest wykrycie usterek podczas kontroli w zakładzie

–

czynniki wymuszające usterki są zdarzeniami losowymi, będącymi kombinacją
oddziaływujących na obiekt czynników

Uszkodzenia nieodwracalne:

–

nagłe: występują w sposób nieoczekiwany

–

naturalne: pojawiają się w płynnej zmianie parametru danego elementu.
Doprowadzają do stopniowego pogorszenia charakterystyki technicznej obiektu

Uszkodzenia odwracalne

– krótkotrwała przerwa w normalnym funkcjonowaniu obiektu,

związana z odwracalnymi zmianami w materiale elementu.

Przekłamanie

– pogorszenie pracy układu pod wpływem zewnętrznych zakłóceń. Nie jest

związane ze zmianą wewnętrznego stanu obiektu.

Podatność naprawcza

– zbiór właściwości urządzenia, które zapewniają zlokalizowanie i

usunięcie powstałych uszkodzeń.

Zdarzenie losowe:

M

m

f

=

gdzie:
m - liczba przypadków pojawienia się zdarzenia

M - liczba doświadczeń, gdzie zdarzenie mogłoby wystąpić

Prawdopodobieństwo poprawnej pracy jednocześnie kilku elementów jest równe iloczynowi
prawdopodobieństw pracy poszczególnych elementów.
Właściwa identyfikacja uszkodzeń (odpowiedni zasób informacji o uszkodzeniu) pozwala na
szybkie i skuteczne wykrycie i usunięcie uszkodzenia.

Informacje dotyczące uszkodzeń obiektów technicznych:

1)

Co stanowi istotę problemu:

- rozbieżność między stanem oczekiwanym, a obserwowanym
- określenie zachowania urządzenia – anormalny, przypadkowy, niepokojący

2)

Miejsce wystąpienia uszkodzenia:

- określenie konkretnego podzespołu

3)

Czas wystąpienia anomalii:

- pod obciążeniem
- w stanach przejściowych

4)

Sposób opisu uszkodzenia:

- podać symptomy uszkodzenia

5)

Co może być związane z tym uszkodzeniem:

- parametry pracy maszyny (obciążenie, zmiany temperatur, wahania ciśnień)
- wszelkie działania odbiegające od normy

Wykład VI – Komputerowe wspomaganie określenia niezawodności

Przyczyny wprowadzania komputerowego wspomagania:

–

zapewnienie wysokiej skuteczności i funkcjonowania obiektów w eksploatacji

–

sprawna realizacja zadań produkcyjnych

–

obniżenie kosztów związanych z eksploatacją środków technicznych

System komputerowego wspomagania zarządzania eksploatacją i utrzymaniem ruchu
środków technicznych CMMS (Computer Maintainance Management System) umożliwia
wspomaganie zadań eksploatacyjnych z zakresu:

–

użytkowania obiektu technicznego i jego elementów

–

utrzymania zdatności użytkowej układu technicznego i jego elementów (obsługa)

–

przywracania zdatności użytkowej układu technicznego (naprawy)

–

obniżenia kosztów związanych z eksploatacją obiektu

Podsystemy systemu CMMS – umożliwiają zarządzanie wybranym typem danych lub
przekazywanie informacji do innych podsystemów. Dostarczają informacji o cechach
charakterystycznych i aktualnym stanie technicznym obiektów eksploatacji.

Obiekt eksploatacji = podzespoły + części zamienne

Schemat hierarchicznej struktury obiektu eksploatacji:

Identyfikacja elementów składowych struktury obiektu eksploatacji – definiowana jako
unikalne kody dla poszczególnych elementów składowych obiektu eksploatacji
Kod dotyczy numeru elementu nadrzędnego dla danego elementu składowego
(np. nr 14110 – podzespół będący składnikiem elementu nadrzędnego o numerze 14100)

Podsystemy struktury hierarchicznej:

1)

Podsystem planowania obsług – przetwarzanie informacji dotyczących planowanych
cyklicznych obsług o charakterze konserwacyjnym i zapobiegawczym (przygotowanie
planu do wykonania, przydzielenie części zamiennych do określonych operacji)

2)

Podsystem realizacji usług – realizacja, kontrola, zakończenie i zatwierdzenie oraz
rozliczenie kosztów

3)

Podsystem części zamiennych i zakupów – zarządzenia częściami zamiennymi
wykorzystywanymi w toku prac obsługowych (rezerwacja części zamiennych i ich
wydawanie, informowanie o konieczności zakupu części brakujących)

4)

Podsystem harmonogramowania – generowanie harmonogramów realizacji zadań
obsługowych (wykorzystanie dostępności obiektów eksploatacji i personelu)

System MAXIMO składa się z kilkunastu modułów, które między innymi:

–

stanowią szablon zawierający szczegółowy opis działań, które muszą zostać
wykonane w ramach danego zadania. Istotnym elementem MAXIMO jest rejestr
pracowników (dane osobowe, rozliczenia przepracowanych godzin, indywidualne
stawki)

–

obejmują informacje dotyczące zarządzania zasobami (informacje na temat firmy,
sprzedawcy, dostawcy, wytwórcy)

–

obejmują informacje dotyczące wydajności pracy, operacje inwentarzowe awarii,
możliwości dostawców i sprzedaży

Etapem wstępnym realizacji czynności konserwacyjnych i usługowych jest przekazywanie
obiektu eksploatacji do obsługi:

Według systemu CMMS decyzje o przekazaniu obiektu do obsługi podejmuje się na
podstawie:

–

czasu (czynności obsługowe wykonuje się po określonym czasie, bez względu na stan
techniczny obiektu)

–

wyników pomiarów diagnostycznych (czynności obsługowe wykonuje się po
przekroczeniu ustalonej wartości granicznej w punkcie pomiarowym)

Plan zadań realizacji obsługi obiektu eksploatacji:

–

wymaga określenia planu zadań do wykonania (wykaz wykonywanych operacji)

–

zawiera wykazy pracowników mających za zadanie wykonanie zadań określonych w
planie

–

zawiera wykaz narzędzi wykorzystywanych do realizacji czynności określonych w
planie zadań

–

zawiera wykaz materiałów i części zamiennych podlegających wymianie w ramach
danej obsługi

Realizacja czynności obsługowych w ramach systemu CMMS składa się z:

–

utworzenia zlecenia roboty (określenie kodu elementu składowego)

–

zatwierdzenia zlecenia roboty (przez osobę uprawnioną)

–

realizacji zlecenia roboty

–

ukończenia zlecenia roboty (określone rzeczywistą datą zakończenia)

–

zamknięcia zlecenia roboty (rozliczenie kosztów części zamiennych, robocizny oraz
narzędzi)

System przetwarzania zlecenia:

Wykład VII – Pojęcie zarządzania eksploatacją

Eksploatacja

– ogół zdarzeń, zjawisk, działań i procesów, jakim podlega dane urządzenie, od

chwili zakończenia procesu jego wytwarzania, aż do jego likwidacji.

Jakość obiektu technicznego jest determinowana:

–

niezawodnością

–

trwałością

–

podatnością obsługową i diagnostyczną

–

małą masą i niskimi kosztami eksploatacji

Procesy elementarne występujące w podsystemach użytkowania:

–

informacyjne

–

sterujące

–

zasilające

–

przeglądowe

–

produkcyjne

–

ekonomiczne

Procesy elementarne występujące w podsystemach obsługiwania:

–

informacyjne

–

sterujące

–

zasilające

–

przeglądowe

–

regeneracji

–

naprawcze

–

ekonomiczne

Fazy rozwoju wszelkich obiektów technicznych:

–

wartościowania (Wa) – najważniejsza z punktu widzenia efektywności realizacji celu

–

projektowania (P) – określenie sposobów działania technicznego

–

wytwarzania (W) – proces materialnej syntezy maszyny o wymaganych
właściwościach

–

eksploatacji (E) – realizacja celów do jakich zaprojektowano maszynę

–

likwidacji (L) (recykling)

W fazie P i W należy uwzględnić fazę E – dostosowanie wyrobów do potrzeb i warunków
eksploatacji.

Kształtowanie jakości techniczno-użytkowej (eksploatacyjnej) wymaga od konstruktora
znajomości:

–

warunków użytkowania projektowanego urządzenia

–

czynników oddziałujących na urządzenie podczas użytkowania

–

procesów destrukcyjnych i ich skutków

–

ogólnych zasad eksploatacji

Wykład VIII – Zastosowanie analizy statystycznej w sterowaniu jakością

wykonania

Decyzje związane z jakością : na szczeblu wykonawczym funkcjonują trzy rodzaje decyzji:

–

akceptacja nastawienia procesu (decyzja, czy można uruchomić produkcję przy
danym nastawieniu urządzeń)

–

akceptacja bieżącego procesu (decyzja, czy można kontynuować produkcję przy
dotychczasowym nastawieniu urządzeń produkcyjnych)

–

akceptacja wyrobu (decyzja, jak należy postąpić z wyrobem)

Na sterowanie procesem mają wpływ czynniki oddziaływujące na proces wytwarzania, z
których jeden ma większe znaczenie niż wszystkie inne razem wzięte. Zidentyfikowanie
dominującego czynnika pomaga optymalnie zaprojektować sterowanie procesem.

W praktyce występują następujące przypadki czynnika dominującego:

–

początkowe nastawienie procesu (cała partia wyrobów spełnia wymagania przy
początkowym prawidłowym nastawieniu maszyny)

–

operator (szczegóły operacyjne nie zostały technicznie dopracowane – stąd błędy)

–

materiał wyjściowy (jednorodność materiałów wejściowych ma wpływ na jakość
finalnego wyrobu)

Wykład IX – Planowanie Eksploatacji

Użytkowanie obiektu technicznego (maszyny, urządzenia)

– proces zużycia na skutek różnej

jego trwałości. Zużyte elementy powodują pogorszenie się właściwości niezawodnościowych
całego obiektu, co prowadzi do wystąpienia awarii.

Na stopień zużycia obiektu eksploatacji wpływają:

–

intensywność pracy

–

różnorodność trwałości poszczególnych elementów obiektu (zużycie
nierównomierne)

Proces obsługiwania (zachowania lub przywrócenia parametrów użytkowych obiektu)
odbywa się poprzez:

–

naprawę

–

wymianę zużytego elementu (po upływie określonego czasu, lub określonego
przebiegu)

Zakres czynności obsługi międzyobsługowej:

–

smarowanie części współpracujących

–

utrzymanie obiektów technicznych w czystości

–

sprawdzenie zabezpieczeń

–

regulacja mechanizmów i połączeń

–

wykonanie czynności charakterystycznych dla określonych rodzajów obiektów
eksploatacji

Przegląd okresowy

– zespół planowanych w oparciu o harmonogram czynności mających na

celu sprawdzenie stopnia zużycia lub uszkodzenia elementów obiektu technicznego.

W skład czynności przeglądu okresowego wchodzą:

–

oględziny zewnętrzne obiektu

–

sprawdzenie obiektu podczas pracy bez i pod obciążeniem

–

sprawdzenie i zbadanie podstawowych zespołów, mechanizmów i połączeń

–

kontrola przyrządów pomiarowych

–

regulacja luzów i układów smarowania

–

zabiegi diagnostyczne (określenie stanu technicznego obiektu lub jego elementów)

Celem systemu obsług planowo zapobiegawczych jest przewidywanie czynności
obsługowych.

Cykl obsługowy jest kształtowany przez:

–

stopień skomplikowania konstrukcyjnego obiektu

–

trwałość poszczególnych elementów i zespołu obiektu

–

warunki pracy do jakich obiekt jest przeznaczony

Wykład X – Trwałość urządzeń i maszyn

Trwałość urządzenia lub maszyny

– średni czas poprawnej pracy. Zdolność do zachowania w

czasie wymaganych właściwości, umożliwiających prawidłowe użytkowanie w określonych
warunkach.

Pewne właściwości urządzenia lub maszyny w miarę upływu czasu ulegają określonym
zmianom. Czas odpowiadający określonym zmianom wartości zużycia nazywamy okresem
trwałości użytkowej obiektu (T).

Znając okresy trwałości użytkowej (T) pewnej liczby obiektów można wyznaczyć rozkład
trwałości f(T) jako funkcję gęstości prawdopodobieństwa uszkodzeń. Łączny rozkład
uszkodzeń stanowi dystrybuantę trwałości F(T) obiektów.

Problematyka trwałości urządzeń i maszyn obejmuje:

–

ustalenie granic trwałości ze względów technicznych i ekonomicznych

–

opracowanie metod badań eksploatacji maszyn i urządzeń

–

badanie warunków eksploatacji

–

określenie stopnia wykorzystania urządzeń i maszyn

–

określenie zależności między trwałością, a czasem użytkowania

–

opracowanie sposobów rozpoznawania przyczyn uszkodzeń

–

opracowanie metod badań trwałości urządzeń i maszyn

–

opracowanie obiektywnych wskaźników trwałości produkowanych urządzeń

W miarę zużywania się elementów urządzenia jego działanie staje się coraz bardziej
zawodne. Trwałość i niezawodność zależą od:

–

konstrukcji

–

jakości wykonania

–

warunków użytkowania

Miarą trwałości mogą być:

–

czas pracy aż do całkowitego zużycia (określony w godzinach lub latach pracy)

–

czas użytkowania (czas pracy aż do całkowitego zużycia bez uwzględnienia wszelkich
postojów)

Rodzaje trwałości obiektów:

–

absolutna (czas fizycznego istnienia obiektu i jego użyteczności)

–

międzyremontowa (zdatność obiektu do wykonywania prac zgodnie z jego
przeznaczeniem między kolejnymi remontami)

–

ekonomiczna (czas ekonomicznego użytkowania, aż do zużycia ekonomicznego)

–

dokładności (czas po którym obiekt traci swa początkową dokładność)

Czynniki wpływające na trwałość maszyn i urządzeń:

–

lokalne warunki wykonywania obsługi technicznej (gdzie znajduje się urządzenie)

–

racjonalna eksploatacja (wybór właściwego harmonogramu pracy urządzeń)

–

dokładne postrzeganie zaleceń i wymagań podanych w dokumentacji technicznej

–

jakościowe i długoterminowe wykonywanie wszelkiego rodzaju prac profilaktycznych,
konserwatorskich, remontowych

Wybór optymalnych warunków eksploatacji to jeden z ważniejszych czynników
wpływających na trwałość i niezawodność maszyny. Temperatura jest jednym z ważniejszych
i najbardziej zmiennych czynników eksploatacji.

Prognozowanie uszkodzeń maszyny jest ważnym zadaniem eksploatacji, jest sposobem na
podwyższenie niezawodności eksploatacyjnej obiektu. Efektywne prognozowanie uszkodzeń
naturalnych to działanie zmierzające do zmniejszenia liczby uszkodzeń eksploatowanego
obiektu.

Niezawodność urządzenia lub maszyny jest kształtowana w fazach:

–

konstruowania

–

wytwarzania

–

eksploatacji

Opracowanie charakterystyk przewidzianego procesu eksploatacji to określenie zadania X(t)
przewidzianego do wykonania przez urządzenie w okresie ustalonego czasu zdatności
użytkowej (resursu), sposobu eksploatacji E(t) i stanu otoczenia O(t).

Wykład XI – Użytkowanie maszyn i urządzeń

Użytkowanie

– wykorzystanie obiektu technicznego zgodnie z jego przeznaczeniem i

właściwościami funkcjonalnymi w celu zaspokojenia potrzeb ludzkich.

Wydajność pracy kształtują:

–

czynnik ludzki (sprawność pracownika)

–

kwalifikacje pracownika

–

wydajność rzeczowych środków produkcji

Prawidłowe użytkowanie i efektywność pracy kształtują:

–

kwalifikacje pracowników

–

doświadczenie zdobyte w danym zawodzie

–

zdolność i chęć do pracy

Podczas pracy maszyn różne rodzaje energii są przetwarzane oraz występują siły
wzajemnego oddziaływania elementów maszyny:

–

obciążenia ciągłe: występują podczas pokonywania oporów chwilowych (np.
hamowanie samochodu)

–

obciążenia krótkotrwałe: występują wskutek zmniejszonej siły wiatru działającej na
urządzenie (np. pokonywanie oporów powietrza przez pojazd)

–

obciążenia długotrwałe: występują podczas całego okresu użytkowania urządzenia
(np. obciążenie własnym ciężarem)

Ocenę użytkowania urządzeń kształtują wielkości pochodne zwane parametrami:

–

technologicznymi (wydajność urządzenia, czas trwania przerw technologicznych)

–

racjonalnymi (czas funkcjonowania urządzenia, niezawodność, zużycie energii)

–

eksploatacyjnymi (przewidywany czas eksploatacji, pracochłonność)

–

ekonomicznymi (utrzymanie zestawu maszyn, kosztu obsługi, koszty utrzymania
pracowników)

–

prakseologiczno-socjologicznymi (liczebność załogi, wydajność pracowników)

Wartości znamionowe pracy maszyn określa się dla charakterystyk danych maszyn. Wartość
znamionowa jest wyznaczana dla danego urządzenia przez konstruktora i znajduje się na
tabliczce znamionowej urządzenia.

Skuteczność działania maszyny

– zdolność obiektu technicznego do wykonywania żądanego

wytworu (świadczenia usługi) zgodnie z założonymi charakterystykami ilościowymi i
jakościowymi.

Skuteczność działania zależy od zdolności do działania i gotowości obiektu.

Zdolność do działania

– zdolność obiektu technicznego do wykonywania wymaganego

wytworu zgodnie z danymi charakterystykami ilościowymi w danych warunkach
zewnętrznych.

Gotowość dyspozycyjna

– zdolność obiektu do utrzymania się w stanie umożliwiającym

wykonanie żądanego wytworu w danych warunkach w danej chwili lub w danym przedziale
czasu. Zależy ona od:

–

nieuszkadzalności

–

obsługiwalności

–

zapewnienia środków obsługi

Ćwiczenie 2 – Ocena jakości wyrobu

Różnicowanie ważności kryteriów jakościowych oparte jest na postępowaniu ankietowym, w
skład którego wchodzą:

–

stopniowanie naturalne (grupuje się kryteria odpowiednio w 2,5,10 grupach w
zależności od skali)

–

metoda techniczna (przypisanie cząstkowych udziałów procentowych w
poszczególnym kryterium w zależności od znaczenia racjonalnego, typu i sposobu
złożoności)

–

metoda uniwersalnego zestawu kryteriów (ocenia stopień informacyjności kryterium
tj. np. bezpieczeństwo, nowoczesność, skuteczność i niezawodność)

Ocena jakości wyrobu na podstawie cech niemierzalnych - polega ona na wartościowaniu
estetycznym opierającym się na doznaniach wewnętrznych. Taką ocenę stanowią badania:

1)

Za pomocą zmysłów:

–

słuchu (akustyczne)

–

wzroku (wizualne)

–

dotyku (chropowatość)

–

węchu (zapachu)

–

smaku (degustacja)

2)

Za pomocą zmysłów przy wykorzystaniu aparatury pomocniczej:

–

badanie dźwięku

–

prześwietlanie

–

próba palenia

–

powiększanie za pomocą np. mikroskopu

3)

Za pomocą zmysłów, przy użyciu materiałów środków pomocniczych:

–

woda

–

wzorce wyrównawcze

4)

Badania chemiczno – jakościowe: reakcje identyfikujące wyrób

5)

Proste badania technologiczno – biologiczne

Ocena jakości badanych wyrobów według metody taksacji (subiektywna ocena wg swoich
zmysłów).

Taksacja ma na celu określenie niemierzalnej cechy, stanowiącej kryterium jakości, poprzez
szacunkową ocenę tej cechy – jako średnia wartość oceny dokonanej przez różne osoby. Tą
metodę stosuje się, gdy istotnych kryteriów ocenianego wyrobu nie można ocenić przez
kryteria mierzalne.

Ćwiczenie III – Ocena stanów technicznych obiektów eksploatacji

Oceny stanu eksploatacji dokonuje się w danej chwili czasu eksploatacji za pomocą cech
określających własności zmieniające się w czasie eksploatacji, mające wpływ na stan
techniczny obiektu.

Przyporządkowanie każdemu obiektowi eksploatacji jednego z dwóch stanów kryterialnych:

–

zdatności (stanu, w którym obiekt jest zdolny do działania zgodnie z funkcją celu,
określoną w procesie projektowo – konstrukcyjnym)

–

niezdatności (stanu wykluczającego poprawne działanie obiektu eksploatacji)

Oceny stanu eksploatacji możemy dokonać również za pomocą miar zwanych symptomami

Symptom

– bezpośredni związek ze stanem technicznym obiektu eksploatacji. Stanowi objaw

uszkodzenia lub ewentualne funkcjonowanie. Za pomocą symptomów możemy precyzyjnie
określić uszkodzenie.

Uszkodzenie

– naruszenie normalnego działania, wskutek czego element traci zdatność.

Uszkodzenie ma ścisły związek z procesami fizycznymi zachodzącymi w łańcuchu
eksploatacyjnym.

Uszkodzenia w praktyce zachodzą, gdy:

–

zaistnieją powolne, nieodwracalne procesy fizykochemiczne

–

gdy zakończy się okres właściwego przebiegu zmian parametrów w czasie – jako
uszkodzenia losowe

–

jeśli przekroczymy dopuszczalną wartość jednego lub wielu zewnętrznych czynników
działających niedopuszczalnie

Aby właściwie zidentyfikować uszkodzenia należy posiadać właściwy zasób informacji:

–

co stanowi istotę problemu?

–

gdzie występuje uszkodzenie? (określenie konkretnego elementu)

–

kiedy zauważono anomalię? (pierwszy raz, wiele razy)

–

jak opisać uszkodzenie? (jakie symptomy dają się zaobserwować)

–

dlaczego to uszkodzenie? (jakie korelacje jesteśmy w stanie określić? – parametry
pracy, zmiany temperatury, obciążenia)

Pytania te pozwalają także uzyskać dodatkową odpowiedź dotyczącą stanu technicznego
uwarunkowanego tym uszkodzeniem:

–

zewnętrzne przejawy uszkodzeń (symptomy)

–

kontekst występowania anomalii (warunki pracy obiektu)

–

znajomość historii eksploatacji (historia pracy i awaryjności, dane znamionowe)

Karty uszkodzeń zawierają dane opisujące uszkodzenia oraz opisują:

–

czym jest uszkodzenie (w kategoriach stanu lub zachowania się maszyny)

–

w jakich warunkach uszkodzenie się pojawia (warunki eksploatacji, technologia
sprzyjająca eksploatacji)

–

jakie są jego objawy (rodzaje symptomów, wartości graniczne)

–

jak można potwierdzić objawy (badania diagnostyczne, badania dodatkowe
potwierdzające zjawisko)

–

co trzeba zrobić dla korekcji wady, usunięcia uszkodzenia

–

opisy uszkodzeń, które się przydarzyły w przeszłości

Przykład: obiekt eksploatacji – Fiat 126p

•

opis ogólny obiektu eksploatacji: mały samochód wyposażony w dwucylindrowy silnik
czterosuwowy. Obiekt przeznaczony do przewozu osób lub przedmiotów

•

podstawowe parametry techniczne:

o

maksymalna moc silnika 24 [KM]

o

pojemność skokowa silnika 600 [cm

3

]

o

masa własna samochodu 600 [kg]

o

dopuszczalna masa całkowita 920 [kg]

o

pojemność zbiornika paliwa 21 [dm

3

]

o

prędkość maksymalna 105 [km/h]

o

wymiary:

długość

3054 [mm]

szerokość

1377 [mm]

wysokość

1355 [mm]

•

zaproponowano trzy ogólne stany techniczne:

–

zdatności

–

dopuszczalny

–

niezdatności

1) dla stanu zdatności można określić następujące stany elementarne oraz
odpowiadające im symptomy:

Stan elementarny – wszystkie układy działają prawidłowo
Symptomy:

–

równomierna praca na biegu jałowym

–

płynne zwiększenie prędkości podczas jazdy

–

brak słyszalnych stuków i pisków

–

sprawne działanie wszystkich urządzeń elektrycznych (światła,
kierunkowskazy, wycieraczki)

–

łatwe włączanie biegów

–

brak zewnętrznych wycieków płynów eksploatacyjnych z poszczególnych
układów (skrzynia biegów, silnik, przekładania główna

–

odpowiednie (zgodnie z dokumentacją techniczną zużycie paliwa)

2) dla stanu dopuszczalnego można określić następujące stany elementarne i
odpowiadające im symptomy:

Stan elementarny:

–

niewłaściwe luzy zaworowe silnika

–

zbyt niskie napięcie na stykach ogniw akumulatora

–

częściowo zużyte okładziny cierne sprzęgła

–

nieznacznie zużyte okładziny szczęk hamulcowych

–

niewłaściwa geometria- przedniego zawieszenia (kół przednich)

Symptomy:

–

zbyt duże zużycie paliwa, „strzały” w gaźnik lub tłumi, nieodpowiedni kład
mieszanki paliwowo-powietrznej

–

trudności uruchomienia zimnego silnika (niewłaściwy skład paliwa,
niewłaściwy olej smarowy, nie w pełni sprawny rozrusznik)

–

nieznaczne szarpanie samochodu przy włączeniu sprzęgła (zużyta tarcza
sprzęgłowa)

–

piski przy hamowaniu (zużyte tarcze hamulcowe, lub bębny lub okładziny)

–

piski opon samochodu na zakrętach (niewłaściwe ciśnienie w oponach lub
niewłaściwa prędkość samochodu na zakręcie)

3) dla stanu niezdatności można określić następujące stany elementarne i
odpowiadające im symptomy:

Stan elementarny:

–

mechaniczne uszkodzenie silnika (zatarcie)

–

całkowicie rozładowany akumulator

–

uszkodzona tarcza sprzęgła

–

uszkodzone przewody hamulcowe (wyciek płynu hamulcowego)

–

zużyte koło zębate w przekładni kierowniczej

–

uszkodzony przewód paliwowy

Symptomy:

–

silnik nie daje się uruchomić, silnik nie obraca się po włączeniu rozrusznika

–

zgrzyty i piski przy włączeniu sprzęgła, sprzęgło nie da się rozłączyć, trudności
przy włączaniu biegów

–

pedał hamulca wpada do podłogi przy lekkim naciśnięciu (niski poziom płynu
hamulcowego)

–

szybkie ubywanie paliwa w zbiorniku samochodu, zapach paliwa podczas
jazdy, mała moc silnika

–

nadmierny luz koła kierownicy, drgania kierownicy, stuki w układzie
kierowniczym

Ćwiczenie IV – Ocena wartości użytkowej wyrobu

Na jakość wyrobu składa się wartość użytkowa i estetyczna. Wartość estetyczna
wynika z cech wytwórczych wyrobu, dotyczących tych jego własności, które mają
zdolność oddziaływania na zmysły i wywołanie w nich określonych wrażeń.

Do oceny jakości wyroby w aspekcie użytkowym można wykorzystać wzory
matematyczne, w tym Efektywność jakości:

j

c

E

=

gdzie:
c – cena
j – wskaźnik liczbowy jakości

Przy porównaniu dwóch wyrobów o analogicznym przeznaczeniu użytkowym, wyższą
efektywność jakości (wartość użytkową) będzie posiadał wyrób, dla którego wskaźnik
E będzie mniejszy. Może się zdarzyć, że wartość wskaźnika E będzie korzystna, ale
cena sprawi, że użytkownik nie będzie chciał go nabyć. Te wskaźniki są tylko
pomocnicze.

Miernik efektywności jakości – łączne koszty użytkowania (Ku) w określonym czasie
eksploatacji, np. okresie gwarancji:

E

E

R

Z

U

Q

K

K

K

K

+

+

=

gdzie:
K

Z

– koszty zakupu wyrobu

K

R

– koszty konserwacji i remontów

K

E

– koszty bieżącej eksploatacji

Q

E

– okres eksploatacji