Podstawy logistyki – wykład 3

Prowadzący: dr Edyta Klosa

Elementy systemu logistycznego
przedsi

ę

biorstwa:

Manipulacje

materiałami

Magazynowanie

Zarz

ą

dzanie

2

materiałami

i pakowanie

Obsługa klienta

zapasami

Transport

System

logistyczny

Co to jest zapas?

Zapasy

zostały

zdefiniowane

przez

Chartered

Institute

of

Management

Accountants

(za

K.

Lysonsem)

jako

utrzymywane na składzie różnego rodzaju

dobra, np.:
towary lub inne aktywa zakupione w celu

3

towary lub inne aktywa zakupione w celu

odsprzedaży,

dobra użytkowe,

surowce i komponenty zakupione w celu ich

przetworzenia

na

produkty

lub

w

celu

odsprzedaży,

częściowo

wytworzone/zrealizowane

produkty i usługi (półprodukty),

wyroby gotowe.

Przykładowe zadania i problemy w
gospodarka zapasami:

Ustalanie

liczby

artykułów

przeznaczonych

do

składowania

(selektywna

gospodarka

magazynowa,

zasada ABC),

4

Określanie liczby zamawianych artykułów
i terminów składania zamówień w celu
ponownego uzupełnienia stanu zapasów w
magazynie,

Ustalanie zapasu bezpieczeństwa,

Kontrola stanu zapasów,

Prognozowanie zapotrzebowania.

Po co utrzymywa

ć

zapasy?

FIRMA

A

Zapasy

5

Zmienność

popytu

Niedokładność

prognoz

Zawodność

dostawców

Problemy z

jakością

Wąskie

gardła

B

Zapasy

Przyczyny utrzymywania zapasu po
stronie zaopatrzenia:

zachowanie niezależności ogniw łańcucha
logistycznego w obrębie systemu produkcja-
dystrybucja,

stabilizacja zatrudnienia,
zabezpieczenie

przed

zatrzymaniem

6

zabezpieczenie

przed

zatrzymaniem

produkcji,

korzyści skali zakupów,

zabezpieczenie

przed

wyczerpaniem

zapasów,

zabezpieczenie przed zmianami cen,

zabezpieczenie

przed

niepewnością

w

dostawach i czasie dostaw.

Przyczyny utrzymywania zapasu
po stronie dystrybucji:

7

doskonalenie obsługi klienta,

korzyści skali produkcji,

korzyści skali dostaw,

zabezpieczenie

przed

nagłymi

zdarzeniami.

Rodzaje zapasów:

zapas

bieżący

(operacyjny,

cykliczny),

zapas w produkcji (WIP),
zapas bezpieczeństwa (minimalny,

8

zapas bezpieczeństwa (minimalny,
buforowy),

zapas sezonowy,

zapas promocyjny,

zapas spekulacyjny,

zapas martwy (nierotujący).

Koszty zapasów 1:

koszty utrzymywania zapasów:

-

koszty kapitału (koszty
oprocentowania, koszty utraconych

9

oprocentowania, koszty utraconych
możliwości),

-

koszty utrzymania magazynu
(powierzchni magazynowej),

-

koszty obsługi zapasów,

-

koszty ryzyka;

Koszty zapasów 2:

10

koszty zamawiania/przestawiania
produkcji,

szacunkowe koszty wyczerpania
zapasów,

koszty utrzymywania zapasów w
drodze (w tranzycie).

Metody wyceny zapasów
magazynowych:

Według rzeczywistych cen zakupu (bez
uwzględnienia VAT, podatku

uwzględnienia VAT, podatku
akcyzowego, podatku importowego
i cła),

Według ustalonych cen nabycia (średnia
ważona, FIFO, LIFO),

Według cen ewidencyjnych.

11

Podstawowe wska

ź

niki oceny

zapasu:

względne zwolnienie środków z zapasu:

wskaźnik zapasochłonności sprzedaży:

%

100

*

Zap

WZS

=

1

0

1

0

Zap

Sprz

Sprz

Zap

WZSZ

−

×

=

wskaźnik rotacji zapasów:

obrotowość zapasów:

WRZ

OBR

365

=

Zap

Sprz

WRZ

=

%

100

*

Sprz

Zap

WZS

=

12

Metoda klasyfikacji zapasów ABC
1:

Grupa A - zapasy „cenne” według
ilości

asortymentów

10%

-

20%

ogólnej

masy

i

o

udziale

wartościowym

sięgającym

75%

-

80% całości

13

wartościowym

sięgającym

75%

-

80% całości

Grupa B - zapasy stanowiące około
10% - 15% wartości całości – zapasy
„średniowartościowe”.

Grupa C - zapasy stanowiące około
5% - 10% wartości całości - zapasy o
charakterze masowym.

Metoda klasyfikacji zapasów ABC
2:

100

80

60

wartość obrotu [%]

14

60

40

20

0

0 8 20 50 100

B

C

A

Metoda klasyfikacji zapasów ABC
3:

Posortować

od

materiału

o

największej

wartości do najmniejszej,

Obliczyć udział % wartości poszczególnych

materiałów w całości,

Obliczyć skumulowany udział % materiałów,

15

Obliczyć skumulowany udział % materiałów,

Określić

grupę

angażującą

około

80%

wartości materiałów (grupa A),

Określić pozostałe grupy B (10%-15%) i C

(5%-10%) przechowywanego asortymentu,

Skorygować o dodatkowe elementy (wielkość

obrotu, status klienta, status materiału, czas

dostawy, ryzyko zaopatrzeniowe itd.).

Grupa A – zasady post

ę

powania 1:

dokładne śledzenie stanu zapasów, dotyczy

to szczególnie zapasów bezpieczeństwa i

zapasów, których odpowiedni stan należy

stale nadzorować,

optymalizacja

minimalnych

ilości

zamawianych do absolutnego minimum,

16

optymalizacja

minimalnych

ilości

zamawianych do absolutnego minimum,

prowadzenie analiz rynkowych,

nieustanne obserwowanie rynków,

w miarę możliwości przejście na dostawy

just-in-time,

dokładny wybór dostawców,

intensywne przygotowania przed złożeniem

zamówienia,

Grupa A – zasady post

ę

powania 2:

wprowadzenie

kontraktów

długoterminowych

lub

kontraktów

lifetime (na czas nieokreślony),

skrócenie czasu realizacji zamówienia,

17

skrócenie czasu realizacji zamówienia,

ścisłe pilnowanie terminów,

przebieg

wewnątrzzakładowy

w

krótkich cyklach,

intensywna kontrola i szybki obieg
faktur.

Grupa C – zasady post

ę

powania:

minimalizacja nakładów na analizy rynkowe i

obserwacje,

minimalizacja metod dysponowania,

uproszczone

prowadzenie

zapasów

magazynowych, względnie w ogóle rezygnacja,

18

magazynowych, względnie w ogóle rezygnacja,

żadnych

więcej

ściśle

określonych

zapasów

bezpieczeństwa,

uproszczony

tryb

zamawiania,

względnie

kontrakty

długoterminowe

lub

lifetime,

analogicznie do artykułów A,

uproszczony

tryb

kontroli

jakości,

w

określonych

okolicznościach

rezygnacja

z

kontroli towarów przyjmowanych do magazynu,

wprowadzenie

miesięcznych

rachunków

zbiorczych.

Systemy sterowania zapasami:

system „pull”, czasami nazywany systemem
reaktywnym,

polega

na

„przeciąganiu”

produktu przez system logistyczny siłą popytu
konsumpcyjnego

(np.

restauracje

firmy

McDonald’s),

19

McDonald’s),

system

„push”,

zwany

też

systemem

aktywnym,

polega

na

odtwarzaniu

zapasu

według

przewidywanego

przyszłego

popytu

(np. firmy branży motoryzacyjnej).

Systemy sterowania zapasami –
schemat pogl

ą

dowy:

20

Metoda stałej wielko

ś

ci

zamówienia:

T

T

T

Q

Q

Q

21

ROP

Punkt ponownego składania
zamówienia – ROP:

22

ROP = wielkość zużycia w danym

okresie (dzienne, tygodniowe) x
czas dostawy
(w dniach, tygodniach)

EOQ – Ekonomiczna Wielko

ść

Zamówienia:

Uproszczenia:

-

stałe i znane tempo popytu na dany asortyment
zapasów,

-

jednakowy czas dostawy,

23

-

zakupy dokonywane są w stałych odstępach
czasowych i w tych samych ilościach,

-

jeśli znane jest tempo i wielkość popytu oraz
czas dostawy to wyklucza się możliwość
wyczerpania danego asortymentu zapasu.

Formuła:

i

c

×

×

×

=

D

K

2

Q

d

Metoda stałego okresu
zamawiania – 1:

Max

24

T

T

0

T

1

T

3

T

4

T

T

T

T

T

2

Metoda stałego okresu
zamawiania – 2:

Optymalna wielkość partii dostawy

25

T = x 52 tygodnie

Optymalna wielkość partii dostawy

Roczne zapotrzebowanie

MAX = popyt x T+ popyt maksymalny x

maksymalny okres zamówienia

Just-in-Time:

JIT

czyli

„Dokładnie

Na

Czas”

to

system

działania pozwalający produkować, dostarczać

wymagane materiały, surowce lub produkty

dokładnie wtedy kiedy są one niezbędne tzn.

zgodnie z wymaganiami planu czy też zlecenia.

W

rezultacie

uzyskuje

się

oszczędności,

26

W

rezultacie

uzyskuje

się

oszczędności,

wynikające

z

ograniczenia

nadprodukcji,

zapasów i kosztów magazynowania.

Podstawową

cechą

tego

rodzaju

systemów

produkcji,

jest

eliminacja

zapasów

oraz

ograniczenie przemieszczania się materiałów

(surowców,

części,

półfabrykatów

oraz

gotowych produktów) do sytuacji, w których

występuje na nie zapotrzebowanie.

Elementy o podstawowym
znaczeniu dla powodzenia JIT:

wysoka

jakość

części,

podzespołów

i

wyrobów gotowych,

sprawna

organizacja

systemu

informacyjnego,

27

informacyjnego,

kwalifikacje i motywacja pracowników,

niezawodny system transportowy wewnątrz
przedsiębiorstwa

oraz

pomiędzy

przedsiębiorstwem a jego kooperantami,

gwarantowanie przez dostawców wysokiej
jakości i terminowości dostaw

Zało

ż

enia JIT:

28

zero zapasów,

krótkie cykle realizacji zamówienia,

małe

często

uzupełniane

ilości

poszczególnych dóbr,

wysoka jakość albo zero defektów.

MRP – (Material Reqiurements
Planning):

Zbiór technik strategicznego planowania potrzeb

materiałowych.

Istotą

tego

systemu

jest

zapewnienie

dostępności

materiałów

i

komponentów do produkcji oraz informacji o

procesie

produkcji

na

podstawie

dokładnego

określania zapotrzebowania na wyrób gotowy i

29

określania zapotrzebowania na wyrób gotowy i

tworzące

go

elementy

oraz

czasów

dostaw

materiałów i wytwarzania produktów.

Rozwinięciem systemu MRP jest system MRP II –

system

zamknięty

(o

zamkniętym

obiegu).

Charakteryzuje

się

on

automatycznym

sprzężeniem zwrotnym łączącym dział produkcji z

działem

opracowującym

ostateczny

plan

produkcji i, co za tym idzie, automatycznym

dopasowywaniem nakładów do potrzeb w celu

skorygowania lub zmodyfikowania systemu.

DRP I i DRP II:

DRP

I

(Planowanie

Zapotrzebowania

Dystrybucji

–

Distribution

Requirements

Planning)

to

adaptacja

techniki

planowania

zapotrzebowania

materiałowego

(MRP)

do

potrzeb

sterowania

zapasami

w

30

potrzeb

sterowania

zapasami

w

wielopoziomowych sieciach dystrybucji.

DRP II (Planowanie Zasobów Dystrybucji –
Distribution

Resource

Planning)

to

planowanie

zapotrzebowania

dystrybucji

poszerzone

o

określanie

zapotrzebowania

na

zasadnicze

zasoby

systemu

dystrybucji

-

przestrzeń

magazynową,

siłę

roboczą,

środki

transportu, środki finansowe.

Poł

ą

czone systemy MRP i DRP:

KLIENCI

CD 1

CD 2

CD 4

CD 3

S 1

S 2

S 3

S 4

S 5

S 6

S 7

S 8

MR 1

MR 2

31

DRP

FABRYKA

WYRÓB GOTOWY

KOMPONENT B

KOMPONENT C

CZĘŚĆ C

KOMPONENT A

CZĘŚĆ C

CZĘŚĆ A

CZĘŚĆ B

CZĘŚĆ D

CZĘŚĆ C

MRP

Literatura:

32

J.J. Coyle, E.J. Bardi, C.J. Langley
Jr: Zarządzanie logistyczne.
PWE, Warszawa 2002, rozdz. 5 i 6.