Ad 1 Brygady robocze wymienić nazwy i scharakteryzować

specjalizowana – grupa robotników jednego zawodu wykonująca wielokrotnie jednoimienny, jedno typowy
proces budowlany
branżowa – grupa robotników zorganizowana do wykonania procesów wchodzących w zakres umiejętności
specjalności rzemieślniczej
wielobranżowa – do wykonania złożonego procesu jedno typowego lub jednorodnego np. monolityczne
konstrukcje żelbetowa
kompleksowa – do wykonania wielokrotnie powtarzającego się złożonego procesu jednorodnego lub jedno
typowego. Zazwyczaj składa się z kilku brygad (zespołów) specjalizowanych
Ad 2 Dokumentacja budowy-wymienić przedstawić strukturę

Dokumentacja budowy

Projekt budowlany

Projekt technol-organiz

inne

Projekt arch.-budowl

Proj. zagosp. dzialki

Osw. o dostawach

. . .

Dziennik budowy

Ksiazka obmiarow

Dziennik montazu

Atesty i aprobaty

. . .

Zagosp. placu bud.

Proj. organizacji

Proj. org. montazu

Ad 3 Wymienić przykłady wykorzystania KNR. Co to są nakłady rzeczowe.
Normy nakładów rzeczowych wykorzystujemy tylko wtedy, jeżeli znamy technologię wykonania obiektu
budowlanego (tzn. poszczególnych procesów, operacji o czynności i kiedy znamy przedmiar robót (najlepiej
projekt budowlany)

Normy nakładów rzeczowych powszechnie wykorzystywane są przy:
- opracowaniu szczegółowych kosztorysów
- określeniu potrzeb siły roboczej i sprzętu
- ustaleniu zestawów brygad roboczych i sprzętu
- ustaleniu wysokości wynagrodzenia pracy
- opracowaniu harmonogramów (planowaniu robót w czasie)
- bieżącej kontroli postępu robót na placu budowy




Ad 4 Wydajność maszyn. Scharakteryzować jeden rodzaj.

Wydajność maszyny – jest to liczba jednostek produkcji wykonanej w określonej jednostce czasu (np. godziny
lub zmiany).

Niekiedy podaje się wydajność maszyn dotyczącą innych okresów, np. wielkość produkcji wykonanej w roku
kalendarzowym. Znając wydajność można określić normę czasu. Maszyny budowlane pracują w bardzo różnych

warunkach i ich wydajność może się zmieniać w zależności od konkretnych warunków miejsca pracy oraz
kwalifikacji obsługi. Wydajność maszyny przede wszystkim zależy od jej wielkości i pozostałych parametrów
konstrukcyjnych. Decydujące znaczenie ma wielkość urządzenia roboczego oraz szybkość ruchów.

Ilość produkcji, jaką maszyna mogłaby wykonać w warunkach całkowitego wykorzystania jej parametrów,
nazywamy wydajnością teoretyczną.

Wydajność teoretyczną określa się na podstawie geometrycznej wielkości części roboczych maszyny,
zakładając, że praca będzie odbywać się z wykorzystaniem maksymalnej szybkości oraz koordynacji ruchów i
bez jakichkolwiek przerw. Taką wydajność maszyna mogłaby osiągnąć w idealnych warunkach pracy.

Wydajność teoretyczną (Q

t

) maszyn o pracy cyklicznej oblicza się zgodnie ze wzorem:

Q

t

=q*k [j.t/h]

gdzie:

q- wielkość charakteryzująca maszynę lub jej urządzenie robocze w jednostkach miary produkcji
k – teoretyczna liczba cykli pracy w czasie 1 godziny. Liczbę k cykli roboczych wyznacza się na

podstawie czasu trwania jednego cyklu (t

c

) w sekundach, a zatem:

k=3600/t

c

Wydajność teoretyczna maszyn o pracy ciągłej :

Q

t

=3600*F

sm

[j.t/h]

F

sm

- powierzchnia przekroju strugi materiału przemieszczanego przez maszynę

ν

– prędkość ruchu urządzenia roboczego lub przepływu materiału przez maszynę.

Wydajność teoretyczna maszyn o pracy ciągłej przerywanej oblicza się według wzoru:
Q

t

= 3600*q* ν/a

m

[j.t/h] gdzie:

q- wielkość charakteryzująca pojedyncze urządzenie robocze w jednostkach obmiarowych produkcji,

ν

– prędkość łańcucha lub taśmy, na których są umieszczone urządzenia robocze,

a

m

- odległość między sąsiednimi urządzeniami roboczymi na łańcuchu lub taśmie.

Podane wzory mają postać ogólną. Wielkości q, F

sm

i t

c

oblicza się w nich odpowiednio do rodzaju

zastosowanych maszyn.

W praktyce maszyny nie osiągają nigdy swojej wydajności teoretycznej, wynika to z różnych przyczyn.

Na ogół średnie obciążenie maszyny w czasie pracy jest mniejsze od nominalnego. Łyżka koparki nie zwasze
napełnia się całkowicie, a grunt przy odspajaniu ulega spulchnieniu, wskutek czego powiększają się jego
obiętość. Tymczasem wydajność koparki mierzy się w objętością gruntu w stanie rodzimym w złożu, przed
odspojeniem. Również materiał transportowy na taśmie przenośnika bardzo rzadko płynie nieprzerwaną strugą.
Zazwyczaj też prędkość ruchów maszyny nie jest maksymalna – ze względu na opór występujący w czasie pracy
lub inne okoliczności.
Warunki pracy sprawiają że faktyczna wydajność maszyn jest mniejsza od teoretycznej. Taką zmniejszoną
wydajność maszyn nazywa się wydajnością techniczną (katalogową).
Wydajność teoretyczna - (Qk) to maksymalna wydajność maszyny uzyskiwana w określonych warunkach
pracy, wynikających z właściwości przerabianego materiału i podczas pracy bez jakichkolwiek przerw.
Wydajność techniczną maszyny można obliczyć z jej wydajności teoretycznej dzięki wprowadzeniu
współczynników, za pomocą których uwzględnia się rzeczywiste warunki pracy. Przykładowo zostaną trzy
rodzaje takich współczynników: s

1

, s

2

, s

3

.

Wydajność teoretyczną (Qt) maszyn o pracy cyklicznej oblicza się zgodnie ze wzorem

Qt=q*k [j.t/h]

Gdzie:
q - wielkość charakteryzująca maszynę lub jej urządzenie robocze w jednostkach miary produkcji
k - teoretyczna liczba cykli pracy w czasie jednej godziny. Liczbę k cykli roboczych wyznacza się na podstawie
czasu trwania jednego cyklu (tc) w sekundach, a zatem:

k=3600/tc

Wydajność teoretyczna maszyn o pracy ciągłej:

Qt=3600*Fsm*v [j.t/h]

gdzie:
Fsm - powierzchnia przekroju strugi materiału przemieszczanego przez maszynę
v-prędkość ruchu urządzenia roboczego lub przepływu materiału przez maszynę

Warunki pracy sprawiają że faktyczna wydajność maszyn jest mniejsza od teoretycznej. Taką zmniejszoną
wydajność maszyn nazywa się wydajnością techniczną (katalogową).

Wydajność techniczna (Qk) to maksymalna wydajność maszyny uzyskiwana w określonych warunkach pracy,
wynikający z właściwości przerabianego materiału i podczas pracy bez jakichkolwiek przerw.

Wydajność techniczną maszyny można obliczyć z jej wydajności teoretycznej dzięki wprowadzeniu
współczynników, za pomocą których uwzględnia się rzeczywiste warunki pracy. Przykładowo rozpatrzone
zostaną trzy rodzaje takich współczynników s1, s2, s3

Za pomocą współczynnika s1 uwzględnia się:

•

napełnienie naczynia roboczego maszyny(łyżki, czerpaka itp.)

•

wykorzystanie środków nośności transportu - dźwigów, podnośników itp.

•

ciągłość strugi materiału w maszynach o pracy ciągłej

-współczynnik s2 jest potrzebny aby uwzględnić wpływ stanu przerabianego materiału na końcowy rezultat
pracy maszyny. W robotach ziemnych może to być współczynnik spulchnienia podczas odspajania gruntu luz
współczynnik

zagęszczenia

podczas

wykonywania

nasypów.

Podobny

współczynnik

nazywany

współczynnikiem wydajności dotyczy betoniarek gdyż przygotowana mieszanka betonowa ma objętość mniejszą
od sumy przygotowanych składników.

-Współczynnik s3 stosuje się żeby uwzględnić utrudnienia zmniejszające wydajność maszyny np.
występowanie głazów i korzeni w odspajanym gruncie.

Wzór na wydajność techniczną:

Qk=Qt*s1*s2*s3 [j.t/h]

W praktyce wydajność techniczna może być mierzona w niezbyt długim czasie – w ciągu jednej godziny.

W katalogach dotyczących sprzętu budowlanego podaje się wydajność techniczną maszyn pracujących

w przyjętych przez producenta hipotetycznych warunkach umownych i bez przerw. Z analizy pracy maszyn w
warunkach rzeczywistych wiadomo ze w czasie zmiany roboczej występują nieuniknione przerwy.

Rzeczywista wydajność osiągana na budowie czyli wydajność eksploatacyjna (Qc) jest mniejsza od
wydajności technicznej gdyż zależy od wykonywania czasu pracy. Wydajność eksploatacyjna może być
określona jako średniogodzinowa lub średniozmianowa.

Wydajnością eksploatacyjną średniogodzinową jest wydajność osiągana w czasie jednej godziny roboczej w
konkretnych warunkach pracy przy należytej organizacji robót i przygotowanej obsłudze. Od wydajności
technicznej różni się tym ze odnosi się do przeciętni osiąganej wydajności.

Ś

rednią zmianową wydajność eksploatacyjną otrzymuje się mnożąc wydajność średniogodzinową przez liczbę

godzin pracy podczas zmiany i przez współczynnik wykorzystania czasu roboczego se
Wydajność eksploatacyjną maszyn (Qe) oblicza się za pomocą wzorów:

Qe=Qk*se [j.t/h]

Normowanie pracy maszyn polega głównie na zadaniach i pomiarze czasu cyklu roboczego pracy maszyn (tc)
oraz pomiaru współczynnika wykorzystania czasu roboczego (se). Badania i pomiary przeprowadza się w taki
sam sposób jak badanie pracy ludzi.
Normy pracy sprzętu i środków transportu technologicznego do przeprowadzania kalkulacji kosztorysowej
można przyjmować np. z Katalogów Nakładów Rzeczowych.

AD 5 Wymienić roboty przygotowawcze podstawowe wykończeniowe dla robót ziemnych.

Roboty ziemne przygotowawcze:

•

usunięcie darni i humusu

•

wycinanie starodrzewu, karczowanie pni i krzewów

•

wytyczanie budowli ziemnych

•

odprowadzanie wód opadowych

•

czasowe obniżanie zwierciadła wód gruntowych

•

wykonanie grodzi i przesłon wodoszczelnych

•

spulchnianie gruntu spoistego

Roboty ziemne podstawowe:

•

makroniwelacja

•

wykopy szerokoprzestrzenne pod obiekty (szerokość w dnie ponad 1,5m)

•

wykopy jamiste (o wymiarach w dnie <1,5m)

•

wykopy wąskoprzestrzenne, instalacyjne i rowy

•

wykopy liniowe komunikacyjne

•

nasypy

•

zasypy i podsypki z zagęszczeniem, niwelacja i kształtowanie terenu

Roboty ziemne wykończeniowe:

•

profilowanie dna wykopów szerokoprzestrzennych

•

profilowanie nasypów i wyrównywanie skarp

•

zagęszczanie gruntów

•

mikroniwelacja

•

humusowanie, darniowanie i obsiew

•

kształtowanie małej architektury-roboty porządkowe

Ad 6 Odprowadzanie wód powierzchniowych.

Wykonywane roboty ziemne i budowlane oraz obiekty budowlane należy zabezpieczyć przed destrukcyjnym
działaniem wody. Należy wykonać ujęcia i odprowadzenie wód powierzchniowych napływających w miejsce
wykonywanych robót oraz jeśli to potrzebne odwodnienie wgłębne podłoża gruntowego.
System odwodnienia powinien spełniać następujące warunki:

•

utrzymanie bez znaczących wahań poziomów wody i ciśnień w porach gruntu przewidzianych w
projekcie.

•

zapewnienie stałego odpływu określonej ilości wody

•

całkowite wydalenie wody usuwanej z wykopu poza obszar wykopu

•

zapewnienie niezawodności odwodnienia

Odwodnienie wgłębne podłoża gruntowego, tymczasowe lub stałe, powinno być wykonane na podstawie
odrębnego projektu.

Odprowadzenie wód powierzchniowych powinno obejmować:

a)

wykonanie robót opaskowych lub podłużnych oraz ewentualnie robót stokowych lub poprzecznych (w
podłożu pod budowlą) o przekroju i spadku zapewniającym odprowadzenie wód przesączających się i
wód opadowych

b)

nadanie spadku powierzchni podłoża w kierunku rowów (w granicach 0-1%), zależnie od rodzaju
gruntu: mniejszy spadek w przypadku gruntów bardziej przepuszczalnych

c)

w razie potrzeby wypełnienie rowów poprzecznych pospółką lub drobnym żwirem

d)

ewentualne wykonanie zbiorczego odprowadzenia wód

Odległość w planie między krawędzią dna rowu odwadniającego a krawędzią dna wykopu lub obiektu powinna
być obliczona, lecz nie powinna być mniejsza niż 1,2m. Rowy stokowe wykonywane w celu np. ochrony skarp
wykopu lub stoków przed erozją spowodowaną przez wody powierzchniowe w celu uniknięcia nadmiernego
zawilgocenia skarp oraz zapobiegania spływom gruntu powinny być:

•

możliwie płytkie (głębokość rowów nie powinna przekraczać 40cm)

•

dostosowany do przejmowania wód opadowych

•

szczelne w celu ograniczenia infiltracji wód przez dno skarpy robót

•

odsunięte od korony skarpy wykopu lub nasypu o co najmniej 3m w gruntach suchych i
zwartych i o 4m w gruntach wilgotnych i luźnych lecz nie mniej niż o wysokość skarpy

•

starannie wykonane i okresowo oczyszczane

Ad 7 Ile jest kategorii urabialności gruntu scharakteryzować jedną.

Kategoria 1: Gleba
Wierzchnia warstwa gruntu zawierająca oprócz materiałów nieorganicznych, żwiru, piasku, pyłu, iłu, również
części organiczne, próchnice (humus) oraz organizmy żywe.
Kategoria 2: Grunty płynne
Grunty w stanie płynnym, trudno oddające wodę.
Kategoria 3:Grunty łatwo urabialne
a)grunty niespoiste i mało spoiste: grunty frakcji żwirowej lub piaskowej oraz ich mieszaniny, z domieszką do
15% cząstek frakcji pyłowej i iłowej, zawierające mniej niż 30% kamieni i głazów o objętości do 0,01m

3

( co

odpowiada kuli o średnicy ok. 0,30m).
b)grunty organiczne o małej zawartości wody, dobrze rozłożone, słabo skonsolidowane.
Kategoria 4:Grunty średnio urabialne
a) mieszaniny frakcji żwirowej, piaskowej, pyłowej i iłowej, zawierające wiecej niż 15% cząstek frakcji pyłowej
i iłowej.
b) grunty spoiste o wskaźniku plastyczności Ip<=15%, w stanie od plastycznego do półzwartego, zawierające nie
więcej niż 30% kamieni i głazów o objętości do 0,01m

3

, grunty organiczne skonsolidowane ze szczątkami

drzew.
Kategoria 5:Grunty trudno urabialne
a) grunty jak w kategorii 3i 4, lecz zawierające więcej niż 30% kamieni i głazów o objętości do 0,01m

3

.

b) grunty niespoiste i spoiste zawierające mniej niż 30% głazów o objętości od 0,01m

3

do 0,1m

3

(objętość

0,1m

3

odpowiada kuli o średnicy ok. 0,60m), grunty bardzo spoiste(W

L

>=70%), w stanie od plastycznego do

półzwartego (0,50>=I

L

>=0).

Kategoria 6:Grunty łatwo urabialne i porównywalne rodzaje gruntu
a) skały mające wewnętrzną cementację ziarn, lecz mocno spękane, łamliwe, kruche, łupkowate, miękkie lub
zwietrzałe.
b) porównywalne grunty zwięzłe lub zestalone (np. przez wyschniecie , zamrożenie, związane chemicznie),
spoiste lub niespoiste, grunty niespoiste i spoiste zawierające wiecej niż 30% głazów o objętości od 0,01 m

3

do

0,1m

3

.

Kategoria 7:Skały trudno urabialne
a) skały mające wewnetrzną cementacje ziarn i dużą wytrzymałość strukturalną lecz spękane lub zwietrzałe,
b) zwięzłe, nie zwietrzałe łupki ilaste, warstwy zlepieńców, hutnicze hałdy żużlowe itp. Głazy o objętości
powyżej 0,1 m

3

.

Ad 8 Klasyfikacja koparek.

Koparka przedsiębierna mechaniczna (KL-250)
Koparka przedsiębierna mechaniczna (KL-260)
Koparka przedsiębierna hydrauliczna
Koparka podsiębierna mechaniczna (KL-235)
Koparka podsiębierna mechaniczna (KL-230)
Koparka podsiębierna hydrauliczna (Waryński) gąsienicowa
Koparka podsiębierna hydrauliczna (POCLAIN 90P) kołowa
Koparka zbierakowa (KL-230)
Koparka chwytakowa mechaniczna (RDK-250)
Kombajn do układania ciągów drenarskich firmy HOES
Ładowarka przedsiębierna kołowa (L-34)

Koparki:

O pracy okresowej – jednonaczyniowe – pojemność łyżki od 0,15 do 25m

3

- przedsiębierne
- podsiębierne
- chwytakowe
- zbierakowe
- specjalne
Ze względu na rodzaj napędu osprzętu:
- mechaniczne,
- hydrauliczne,
- uniwersalne,

O pracy ciągłej – wieloczerpakowe – o pojemności czerpaków od 0,01 do 5m

3

- łańcuchowe,
- frezujące,
- kopania poprzecznego,
- kopania podłużnego,
- kopania promieniowego,

Koparki przedsiębierne

Przeznaczone do wykonywania wykopów szerokoprzestrzennych w gruntach kategorii od I do V włącznie.
Koparka stoi na stanowisku dolnym ( dno wykopu) i odspaja grunt ze skarpy o takiej wysokości aby przy
jednym ruchu skrawania uzyskać napełnienie łyżki – wysokość normalna. Wysokość skarpy dająca napełnienie
łyżki w 70% jej pojemności to – wysokość minimalna, a wysokość stwarzająca groźbę powstawania nawisów i
obrywów nazywa się wysokością maksymalną.

Koparki podsiębierne

Przeznaczone do wykonywania wykopów wąskich ( instalacyjnych, rowów itp.,) oraz wykopów
szerokopasmowych ( obiektowych).
Pracują stojąc na stanowisku górnym ( powierzchnia terenu) i wykonując wykop poniżej swojego stanowiska.
Mogą pracować w gruntach mokrych i słabszych. Nie ma problemów z organizacją odbioru gruntu środkami
transportu a przy pracy na odkład ich wydajność wzrasta.

Koparki chwytakowe

Przeznaczone do:
- wykonywania wykopów jamistych (pod stopy fundamentowe, studnie),
- do robót przeładunkowych,
- czyszczenia i pogłębiania dna rzek, kanałów,
- wydobywania pni, kamieni z wykopów i dna zbiorników wodnych,
- układanie podwodnych narzutów z kamieni naturalnych sztucznych,
Może pracować w gruntach suchych, mokrych i przy kopaniu pod powierzchnią wody.

Koparki zbierakowe

Wykopy wąskie i szerokie, szczególnie przydatne przy wykonywaniu wykopów w trudnych warunkach
gruntowych i przy wysokim poziomie wód gruntowych: bagna torfowiska, namuły, pogłębienie i oczyszczanie
stawów, kanałów, rzek z osadów i roślinności dennej, wydobywania z dna rzek kruszywa na potrzeby
budowlane,

Charakteryzują się dużym zasięgiem i znacznymi głębokościami kopania. Mogą wydobywać grunt z

pod powierzchni wody.

Koparki wieloczerpakowe

Koparki łańcuchowe – zespół roboczy w postaci kratownicowej ramy z rolkami i kołami: - napinającym i
napędowym, dookoła której przesuwa się łańcuch „bez końca” z zamocowanymi na nim czerpakami o
pojemnościach od 0,01 do 5,0m

3

.

Sposoby pracy:

Kopanie poprzeczne – wykopy szerokoprzestrzenne w budownictwie wodnym, inżynieryjnym górnictwo
odkrywkowe, profilowanie skarp wykopów i nasypów. Mogą pracować ze stanowiska dowolnego lub górnego.
Długości wysięgnika roboczego od 12-110 m, maksymalny kąt nachylenia 45

0

– 50

0

, podwozie gąsienicowe,

szynowe, kroczące lub pływające. Przeznaczone do pracy w gruntach kategorii od I do IV.

Koparki frezujące (kołowo – czerpakowe) – zespół roboczy w postaci koła, o średnicy od 1,6 do 17m, z
zamocowanymi na sztywno po odwodzie czerpakami o pojemności od 0,01 do 3,6m

3

i w ilościach od 6 do 16

sztuk. Podwozie najczęściej gąsienicowe ( często na kilku parach gąsienic. Koło (frez) znajduje się na końcu
kratownicowego lub blachownicowego wysięgnika o długości od kilku do 80m, w którym umieszczono
urządzenia przekazujące napęd na frez a często również przenośnik taśmowy do odbioru urobku. Wyładunek ze
skrawanego gruntu w górnym położeniu czerpaka do kosza zasypowego przenośnika lub na boki.

Ad 9 Koparki zakres stosowania.

Zobacz ad 8.

Ad 10 Równiarki zakres stosowania

Zakres prac obejmuje:

- zebranie warstwy urodzajnej – humusu i przemieszczanie jej na odl. do 150m
- niwelację terenu przy gruntach kategorii I-III
- wykonywanie koryta drów
- wykonywanie wykopów szerokoprzestrzennych i nasypów( głębokość/wysokości do 50cm)
- rozgarnianie piasku w korytach dróg
- profilowanie skarp budowli ziemnych
- profilowanie rowów przydrożnych
- wyrównywanie terenu pod budowę lotnisk

Ad 11 Zasady wykorzystania walców: gładkich, okołkowanych na pneumatyku.


WALCE GŁADKIE
Przy toczeniu sie walca po gruncie występuje znaczna składowa pozioma wytwarzająca fale
gruntu pchana przez walec i powodująca powstawanie poziomych rozwarstwień w gruncie.
Fala jest tym większa im luźniejszy jest zagęszczany grunt. Z tego powodu walce gładkie nie
nadają sie do zagęszczania gruntów luźnych bez ich wstępnego zagęszczenia.
Powstawaniu negatywnych skutków tworzącej sie fali ma ona przeciwdziałać przez sprzęganie
dwóch lub trzech walców o rosnącej masie.
Walce gładkie stosować należy do zagęszczania cienkich warstw gruntów sypkich o grubości
20-30 cm i grunty spoiste przesuszone warstwami 10-15 cm . Grunty spoiste wilgotne oklejają
powierzchnie walca i mimo zainstalowanych skrobaków nie powodują właściwego
zgęszczenia.
Najlepsze efekty walce gładkie osiągają przy zagęszczaniu nawierzchni drogowych:
wirowych i tłuczniowych a przede wszystkim nawierzchni asfaltowych.

WALCE OKOŁKOWANE
Do stalowego płaszcza bębna walca przymocowane są na stałe lub zdejmowane stalowe kołki
o różnym kształcie i o wysokości od 2 do 40 cm, ustawionych rzędami i kolumnami na
powierzchni bębna ( nie w szachownice( w celu umożliwienia usuwania przyklejającego sie
gruntu. Najczęściej spotykane kołki maja kształt ściętych stożków o podstawie owalnej. Przy
wałowaniu kołki rozcinają wcześniej powierzchnie gruntu w skutek czego nie powstaje fala
jak w walcach gładkich. Wciskane w grunt kołki zagęszczają go powierzchnia czołowa i
boczna- najpierw warstwa głębsza a potem płytsza przy kolejnych przejściach tym samym
ś

ladem. Najwyższa, powierzchniowa warstwa gruntu grubości 3-5 cm nie zostaje zgęszczona

i wymaga zagęszczenia np. walcem gładkim.
Walce okołkowane stosuje sie wyłącznie do zagęszczania gruntów warstwami o grubości od
25 do 40 cm, tzn. równej max . 1,2 długości kołka. Najlepsze wyniki osiąga sie przy
zagęszczaniu gruntów: piaszczysto-gliniastych średniej wilgotności, gliniastych i ilastych
zwięzłych i przesuszonych, piaski, żwiry, pospółki różnoziarniste.
Nie należy ich stosować w gruntach:
Spoistych, wilgotnych, oblepiających, zwięzłych, stwardniałych, sypkich piasków,
zawierających większe kamienie.
WALCE PNEUMATYCZNE
Walce pneumatyczne, wielokołowe wykonane są jako holowane i samobieżne. Konstrukcja
ich umożliwia uzyskanie jednakowego nacisku pneumatyka na grunt dzięki niezależnemu,
przegubowemu zawieszeniu każdej pary kół dociskanej do powierzchni gruntu
amortyzatorami sprężynowymi. Przegubowe zawieszenie kół umożliwia dostosowanie sie w
pewnym zakresie do nierówności terenu dzięki czemu nie jest konieczne wstępne jego
wyrównanie z taka dokładnością jak w walcach okołkowych czy gładkich.
Skuteczne zagęszczenie powodowane naciskiem obejmuje warstwę grubości równej
promieniowi elipsy tworzącej sie na styku pneumatyka z gruntem, przy czym długość
promienia zależy od obciążenia przypadającego na koło i od ciśnienia wewnętrznego
pneumatyka. Stopień zagęszczenia będzie tym większy, im większe ciśnienie panuje w
pneumatyku.
Walce pneumatyczne używa sie do zagęszczania gruntów: wilgotnych piaszczystych, gliny i
iły w stanie plastycznym (elastyczny, odkształcający sie pneumatyk ogranicza znacznie
możliwość oklejania go przez grunty lepkie), lekkie nawierzchnie drogowe z wyłączeniem
kamienia łamanego.


Ad 12 wymienić rodzaje maszyn transportu pionowego i pionowo poziomego.

a)

dźwignik

b)

wciągnik

c)

wciągarka

d)

wyciąg masztowy

e)

ż

uraw masztowy

f)

ż

uraw wieżowy

g)

ż

uraw jezdniowy gąsienicowy

h)

suwnica bramowa

i)

ż

uraw linowy

Ad 13 Klasyfikacja żurawi.

Ze względu na sposób doboru żurawia
- wysokoobrotowe
- niskoobrotowe

Typy żurawi:
- szosowo obrotowe
- samochodowe
- terenowe
- przemysłowe
- wieżowe


Ad 14 Zasady określania współpracy maszyn transportowych

Współpraca maszyn (transportowych)
Problemy organizacyjne współpracy maszyn to:
- ustalenie liczby maszyn obsługujących maszynę wiodącą,
- zaprojektowanie schematu organizacyjnego współpracy maszyn,
- określenie niezawodności zestawu maszyn pracujących według określonego schematu

organizacyjnego.
Podstawowym problemem w projektowaniu kompleksowej mechanizacji procesu
budowlanego jest ustalenie optymalnego zestawu maszyn i urządzeń. Rozwiązanie tego
problemu polega na ustaleniu rodzaju i ilości maszyn wiodących i środków maszyn
współpracujących. Dążyć przy tym należy do pełnego wykorzystania zdolności technicznych
maszyn i ich wydajności.
Wyjściowym zagadnieniem w projektowaniu zestawu maszyn jest ustalenie liczby maszyn
obsługujących maszynę wiodącą.
Zagadnienie to dotyczy np.: ustalenia liczby środków transportowych obsługujących maszynę
za- lub wyładowcza lub zespół technologiczny, którym może być układacz masy betonowej w
drogownictwie, zespół do układania masy betonowej w wykonawstwie konstrukcji
monolitycznych itd.

Ustalenie liczby maszyn współpracujących odbywa sie na podstawie porównania nakładów
pracy (obciążenia praca) poszczególnych rodzajów maszyn w realizacji procesu
budowlanego. Jeżeli przyjmiemy, że maszyna wiodąca potrzebuje na zrealizowanie robót w
Nw godzin pracy, a maszyna współpracująca Np. godzin pracy, to liczba niezbędnych maszyn
Ip wyniesie:
Ip=(Np.*Spw2)/ (Nw*Sww2)
Gdzie Spw2, Sww2 są współczynnikami wykorzystania czasu pracy maszyn – odpowiednio –
współpracujących i wiodącej.
Nakłady pracy maszyny SA funkcja wydajności maszyny W i zakresu robót Zr i określa sie
je dla poszczególnych rodzajów maszyn wiodących Nw i współpracujących Np według
zależności:
Nw=Zwr/Ww; Np.=Zpr/Wp
Wydajność pojedynczej maszyny jest określona w charakterystyce maszyny a dla maszyn
transportowych, dla których wydajność zależy od odległości transportowych, można ja
wyznaczyć z zależności:
W= q/Tc * Sn*Swl [j,t/h]
Gdzie Tc - czas trwania cyklu pracy środka transportowego, q – pojemność środka
transportowego, Sn – współczynnik napełnienia środka transportowego (współczynnik
wykorzystania pojemności środka transportowego), Swl – współczynnik wykorzystania
wydajności technicznej maszyny zależny od charakterystyki warunków realizacji procesu
roboczego.
Nakłady pracy maszyn wiodących i współpracujących mogą być ustalone przy wykorzystaniu
techniki analizy norm nakładów rzeczowych zawartych bazie KNR.
Ogólna metodyka tworzenia procesów zestawów maszyn jest następująca:
1. Podział procesu budowlanego na operacje robocze przewidziane do wykonania
oddzielnymi maszynami. Ustalenie kryteriów technicznych doboru maszyn.
2. Określenie dla każdej operacji roboczej zbioru maszyn spełniających kryteria
techniczne. W zbiorze maszyn powinny być jedynie te maszyny, którymi dysponuje
(lub może dysponować) wykonawca robót.
3. Określenie (zidentyfikowanie) struktury maszyn współpracujących ze sobą. Ustalenie
wariantów zastawów maszyn, które współpracując ze sobą, są w stanie wykonywać
proces budowlany lub jego części (procesy robocze).
3.1 Ustalenie procesów roboczych realizowanych zestawami maszyn.
3.2 Dla każdego procesu roboczego ustalenie maszyny wiodącej (zasadniczej) – ze
zbioru maszyn spełniających kryteria techniczne.
3.3 Dobór maszyn zabezpieczających ciągłość pracy maszyny wiodącej (ustalenie ich
rodzaju i ilości)
4. Opracowanie schematu współpracy maszyn dla całego procesu budowlanego kilku
wariantach różniących sie rodzajem maszyn i struktura organizacyjna ich współpracy.
5. Określenie kosztów wykonania procesu budowlanego przy zaangażowaniu maszyn wg
poszczególnych wariantów technologiczno-organizacyjnych. Wybór optymalnego
wariantu.


15.Montaż, składniki montażu, metody montażu rodzaje, techniki i systemy.


Montażem nazywa sie łączenie elementów lub zespołów w dalsze zespoły lub gotowy wyrób
Istota montażu dowolnego obiektu polega na ustawieniu i zamocowaniu w przewidywanym
położeniu elementów składowych obiektu, wykonanych uprzednio poza miejscem ich
wbudowania w zakładach przemysłowych
Metody montażu:
- kompleksowa
- rozdzielcza
- mieszana

Rodzaje montażu:
- próbny
- wstępny
- zasadniczy
- ostateczny
Techniki montażu (sposoby)
- podbudowywania
- unoszenia
- obrotu
- wspornikowa
- narastania
- nasuwania
- podsuwania
Montaż_ w zal. od stopnia scalenia:
- z pojedynczych elementów
- scalonych elementów
- zespołów konstrukcji
- bloków konstrukcji
Projektowanie procesów montażowych
Projektowanie montażu odbywa sie w 2 zakresach:
1) projektowanie działań związanych z kolejnością stanów i działań
stan1 (składowanie) -> działanie 1 (przemieszczanie) -> stan2 (ułożenie w zasięgu
_żurawia) -> dzialanie2 (scalenie wstępne)
2) określenia morfologii działań tj. technologii, mechanizacji, organizacji oraz ekonomiki
działanie 1: technologia, mechanizacja, organizacja, ekonomika
działanie 2: technologia, mechanizacja, organizacja, ekonomika
…........
Technologia
1. Rozważnie technologiczne dopuszczalnych wariantów montażu
2. Ustalenie kolejności działań związanych z poszczególnymi elementami
montażowymi.
3. Określenie warunków bezpieczeństwa prac i tolerancji montażu.
Mechanizacja
1. Opracowanie wariantów rozmieszczenia maszyn montażowych.
2. Wyznaczenie niezbędnych parametrów maszyn montażowych w poszczególnych
wariantach
3. Wybór maszyn montażowych ze zbioru maszyn będących w dyspozycji.
4. Zaprojektowanie urządzeń pomocniczych, jak zawiesia, pomosty, rusztowania.
5. Sprawdzenie stateczności maszyn montażowych i opracowanie planu ich pracy.
6. Opracowanie planu wyposażenia budowy w pozostałe środki techniczne: maszyny,
pomocnicze narzędzia.
Organizacja
1. Wybór przebiegu montażu w przestrzeni i czasie spośród wariantów dopuszczalnych
wg określonego kryterium.
2. Sprawdzenie wykonalności przestrzennej zaprojektowanych technologii montażu i
wyposażenia w maszyny
3. Opracowanie szczegółowo przebiegu robot montażowych w czasie rzeczywistym dla
wybranego wariantu.
4. Zaprojektowanie zaplecza technicznego.
Ekonomika
1. Maksymalizacja efektów przy ustalonych nakładach lub minimalizacja nakładów przy
ustalonych efektach
2. Kontrola jakości montażu (nie gorsza od dopuszczalnej).
3. Określenie i weryfikacja wskaźników obrazujących pracochłonność, energochłonność
lub kosz montażu 1Mg (1tony) danej konstrukcji.
Dokumentacja
Dokumentacja budowy:
- projekt budowlany:
- projekt architektoniczno-budowlany
- projekt zagospodarowania działki
- oświadczenie o dostawach
- ….
- projekt technologiczno-organizacyjny
- zagospodarowanie placu budowy
- projekt organizacji
- projekt organizacji montażu (dane ogólne warunki terenowe, zestawienie elementów,
metoda montażu, sprzęt montażowy, transport i składowanie, opis placu montażu,
harmonogram montażu, bezpieczeństwo montażu)

- ……
- inne
- dziennik budowy
- książka obmiarów
- dziennik montażu
- atesty i aprobaty
- …

16. Na czym polega opracowanie organizacji montażu.

Patrz zad 15

17. Udźwig żurawiów, zasięg pracy, wysokość podnoszenia.


W celu właściwego doboru typu maszyny montażowej postępowanie należy rozpocząć od
określenia potrzebnych parametrów roboczych.
Udźwig potrzebny określa sie ze wzoru
u= Kt * Qmax + Kz + Kkw [t]
gdzie:
Kt – współczynnik tolerancji wymiarów i zawilgocenia:
Elementy betonowe i _żelbetowe Kt = 1,07;
Elementy drewniane - Kt = 1,04;
Elementy metalowe - Kt = 1,02
Qmax – masa najcieńszego montowanego elementu w [t]
Kz – masa zawiesia w [t]
Kkw - masa elementów wyposażenia montażowego i dodatkowego w [t]
Zasięg pracy oblicza sie ze wzoru:
L= b + B - be/2
b – odległość od osi obrotu maszyny montażowej do najbliższego punktu montowanego
obiektu [m]
B – szerokość montowanego obiektu [m]
be – szerokość montowanego obiektu [m]
Wysokość podnoszenia oblicza sie ze wzoru:
H= Hm + hz + he + hb [m]
Gdzie:
Hm – wysokość montażowa obiektu w [m]
hz – wysokość zawiesia w [m]
he - wysokość elementu montowanego w [m]
hb – wysokość bezpieczeństwa w [m]
hb = 1,0-1,5 m ponad najwyższym punktem już zamontowanego obiektu, lub
hb = 2,5-3,0 m ponad poziomem pracy robotnika
Po określeniu potrzebnych parametrów roboczych można przystąpić do wyboru typu i
wielkości maszyny montażowej.

18.Zalety i wady stosowania deskowań tradycyjnych (drewnianych).

DREWNO
Do deskowań zwykle używa sie drewna z drzew iglastych klasy IV i V oraz klasy III
na deskowania inwentaryzowane
Drewno do celów konstrukcyjnych podzielone jest na klasy: K39, K33, K27 i K21.
Klasyfikacja wg PN-81/B-03150. Zakwalifikowanie do tych klas zależy od wytrzymałości
charakterystycznej na zginanie i modułu sprężystości drewna.
Zalety drewna:
- Dostateczna wytrzymałość i sprężystość,
- Stosunkowa miękkość i trwałość obróbce,
- Łatwość do skorygowania wymiarowego
Wady drewna:
- Pęcznienie pod wpływem wody zaborowej i opadowej
- Skurcz przy wysychaniu
- Pęcznienie i skurcz nierównomierny – największy w kierunku prostopadłym do włókien
- Duża przyczepność do betonu drewna surowego – konieczność stosowania powłok
ochronnych
- Zmiana geometrii i wymiarów na skutek pęcznienia i skurczu
- Siły skurczu i pęcznienia drewna są tak duże, że luzują połączenia elementów drewnianych
- Szybkie zużywanie sie drewna bez powłok ochronnych na skutek uszkodzeń przy
rozdeskowaniu.

19. Sposoby montażu zbrojenia.

Stosuje sie dwa sposoby montażu zbrojenia:
- montaż zbrojenia na stanowisku zbrojarskim i układanie go do deskowań
- montaż przygotowanych prętów zbrojeniowych w przygotowanym deskowaniu
Należy pamiętać o tym, aby podczas montażu zbrojenia odległości miedzy poszczególnymi
prętami zbrojeniowymi nie były mniejsze niż określone w projekcie i normie. Podobnie
należy przestrzegać zasad w zakresie maksymalnego rozstawu prętów.

Podczas montażu zbrojenia w deskowaniu, w celu zachowania wymaganego rozstawu prętów,
robi sie znaki kreda na deskowaniu w miejscach usytuowania prętów głównych i
rozdzielczych. Układa sie pręty główne (dolne) na odpowiednich wkładkach dystansowych
(betonikach – elementy wykonane z tworzywa sztucznego zgodnie ze świadectwem ITB nr
359/78), dokłada sie strzemiona oraz pręty konstrukcyjne górne.
Zbrojenie ścian wykonuje sie po ustawieniu jednej strony deskowania. W pierwszej
kolejności ustawia sie pręty pionowe, a w drugiej dołącza sie do nich od dołu pręty poziome.
Zbrojenie belek może być przygotowane najpierw w postaci szkieletu na stanowisku
zbrojarskim (na kozłach) lub bezpośrednio w deskowaniu.
Zbrojenie słupów wykonuje sie najczęściej z gotowych szkieletów montowanych na kozłach.
Szkielety układa sie na deskowaniu.

20. Odbiór robót zbrojarskich.
Polega na porównaniu wykonanego zbrojenia z rysunkami roboczymi i sprawdzeniu:

1.

Zgodności użytego rodzaju stali z klasą projektową.

2.

Przekrojów prętów i ich liczby w deskowaniu.

3.

Prawidłowości wykonania połączeń prętów.

4.

Prawidłowości rozmieszczenia prętów i strzemion.

5.

Prawidłowości wykonania odgięć.

6.

Zachowania wymaganych projektem odległości.

Odbiór zbrojenia powinien być potwierdzony wpisem w dzienniku budowy.
21. Scharakteryzować betoniarki samochodowe.


22. Zasady transportu mieszanki betonowej.

Ze względu na zachowanie własności technologicznych mieszanek betonowych
najwłaściwsze jest bezpośrednie podawanie ich z mieszalnika do miejsca użycia. Takich
przypadków jest jednak niewiele. Z reguły mieszankę trzeba przetransportować z miejsca
wytwarzania do miejsca użycia, co zazwyczaj połączone jest przeładunkiem (kolejna
przyczyna rozwarstwienia mieszanki i utraty jednorodności). Np. w przypadku użycia
ż

urawia do transportu mieszanki, punkt wytwarzania mieszanki betonowej należy

lokalizować bezpośrednio w zakresie zasięgu żurawia.
Mieszanka betonowa powinna być dostarczona do miejsca wbudowania o takiej
konsystencji, jak została zaprojektowana dla określonej konstrukcji. (np. dopuszczalne
odchylenie ciekłości przetransportowanej mieszanki betonowej nie może wynieść więcej niż

±

1cm w przypadku stosowania stożka opadowego do pomiaru.

Jednym z najważniejszych czynników transporcie mieszanki jest czas transportu. Czas
od momentu przygotowania mieszanki betonowej do chwili jej wbudowania powinien być
krótszy od czasu wiązania betonu w danych warunkach. Czas decyduje tez o maksymalnej
odległości, na jaka można transportować świeżo wyprodukowana mieszankę betonowa.
Odległość lmax określa sie:
lmax < (tw-tz)V [km]
tw- czas wiązania cementu z woda (h)
tz- czas załadowania i wyładowania mieszanki transportowej (h)
V- prędkość jazdy środka transportowego

Transport daleki mieszanki betonowej
Często mieszanka betonowa przewożona jest w samochodach ciężarowych
skrzyniowych lub wywrotkach, co nie powinno być dopuszczalne ze względu na
rozsegregowanie składników i wyciekanie zaczynu.
Wywrotki wannowe- posiadają skrzynie ładunkowa w kształcie wanny. Wywrotka ta
można przewozić mieszankę betonowa o konsystencji półciekłej-przy czasie przewozu do 20
min, a konsystencji plastycznej do 40 min.
Mieszalniki oraz betoniarki samochodowe mogą przewozić mieszankę na odległość do 15km.
W przypadku konieczności dowożenia mieszanki betonowej z dalszych odległości, do
mieszalnika betoniarki samochodowej są wsypywane w betonowni – dokładnie odmierzone –
suche składniki zarobu, które podczas jazdy mieszane są ze sobą bez udziału wody. Na 3-5
min przed zakończeniem jazdy do suchego zarobu dodawana jest odpowiednio wymierzona

ilość wody.
Wyładowanie mieszanki betonowej z mieszalnika betoniarki odbywa sie zwykle przez zmianę
jego kierunku obrotu, przy czym mieszanka betonowa wysypywana jest na specjalne koryto
wyładowcze.

23. Zasady stosowania pomp do betonu.

Transport mieszanki betonowej na budowie ma z reguły charakter transportu złożonego.
Złożony charakter prac transportowych powoduje wzrost ponoszonej pracochłonności, mała
wydajność transportu oraz znaczne kłopoty technologiczne i organizacyjne. Uniknąć tego
można stosując transport mieszanki betonowej rurociągami.
Trasa rurociągów może przebiegać w poziomie i w pionie.
Zasięg rurociągu do przetłaczania mieszanki betonowej za pomocą pomp na odcinku prostym
wynosi w poziomie do 400m, a w pionie do 45m. Wzniesienia i odchylenia w planie oraz
zmiana kierunku trasy rurociągu powodują zwiększenie tarcia, a tym samym zmniejszenie
zasięgu pompy.
Podstawowa cecha jaka powinna sie odznaczać przetłaczana mieszanka jest łatwość
przepompowywania, co można osiągnąć przy konsystencji plastycznej.
W transporcie mieszanki betonowej rurociągami przy użyciu przenośników
pneumatycznych czynnikiem tłoczącym jest sprężone powietrze. Zespół do pneumatycznego
transportu mieszanki betonowej składa sie ze sprężarki (1) napędzanej przez silnik spalinowy
lub elektryczny, z wyrównawczego zbiornika na sprężone powietrz (2) z zaworem
redukcyjnym (3), z przenośnika pneumatycznego (4), rurociągu (5) z półkolistymi łącznikami
obrotowymi (6) oraz z głowicy wylotowej (7); głowica ta służy do rozprężenia powietrza co z
kolei wpływa na
równomierny i spokojny wypływ mieszanki betonowej.

Rurowy transport mieszanki betonowej z zastosowaniem pomp – jako czynnika tłoczącego –
ma charakter ciągły. Jak wynika z badan, zaleta transportu mieszanki betonowej przez
tłoczenie jej rurociągiem przy użyciu pomp – z punktu widzenia technologii betonu – jest
pewne powiększenie gęstości objętościowej tej mieszanki oraz wytrzymałości betonu,
wzrastające w miarę wzrastania odległości, na jaka jest ona tłoczona. Dzieje sie tak w skutek
silnego zagęszczenia mieszanki betonowej w czasie jej przetłaczania. Jest jeden z nielicznych
przypadków, przy którym podczas transportu mieszanki betonowej następuje wzrost jej
własności technologicznych. Wywołane jest to pulsacja mieszanki betonowej pod wpływem
uderzeń przez tłok pompy oraz różnica prędkości mieszanki płynącej środkiem przekroju
(prędkość większa) w stosunku do prędkości mieszanki płynącej bezpośrednio przy ściance
rurociągu (prędkość mniejsza), a wiec dalszym mieszaniem sie składników mieszanki
betonowej przy przepływie rurociągiem.
Współczesne pompy do transportu mieszanki betonowej wyposażone są układ tłokowy o
napędzie hydraulicznym i maja wydajność od kilkudziesięciu do ponad 100m3/h.
Produkowane są zazwyczaj jako pompy dwucylindryczne. Wyposażone są w zasobniki
odbiorcze na mieszankę betonowa, mające kraty lub sita do zatrzymywania grubych frakcji
kruszywa, oraz w mieszadła zapewniające równomierne zasilanie pompy mieszanka
betonowa.


24. Spoiny robocze co to jest scharakteryzować.
Spoina robocza słupa może leżeć w poziomie górnej powierzchni ławy lub stopy
fundamentowej, lub górnej części słupa w płaszczyźnie znajdującej sie o kilka cm poniżej
dolnej płaszczyzny podciągu lub skosów podciągu; gdy na słupie wspiera sie belka
podsuwnicowa, spoinę robocza należy zostawić w płaszczyźnie górnej powierzchni tej belki
lub na poziomie dolnej powierzchni wspornika podtrzymującego belkę podsuwnicowa.
W słupach wspierających stropy grzybkowe, spoina robocza powinna leżeć u spodu
głowicy, przy czym sama głowice należy betonować jednocześnie z płyta.
Betonowanie ścian zbiorników należy prowadzić bez przerwy (na 3 zmiany ) w celu
całkowitego usunięcia spoin roboczych.

W przypadku stropów monolitycznych należy betonować równocześnie wszystkie ich
elementy; podciągi, belki, płyty. Wyjątkowo tylko (znaczne wymiary przekrojów- powyżej 80
cm ) dopuszczalne jest rozdzielne betonowanie belek oraz płyt, przy czym w tym przypadku
spoinę robocza wykonuje sie o 2 do 3 cm poniżej dolnego poziomu płyt.

W konstrukcjach takich jak ramy, łuki itp. Położenie spoin roboczych powinno być
ustalone w projekcie technicznym.
Płaszczyzny spoin roboczych zgodnie z warunkami technicznymi wykonania i odbioru
robót budowlano-montażowych powinny leżeć w płaszczyźnie prostopadłej do głównych
naprężeń ściskających. Przerwy można wykonywać:
- w belkach i podciągach w miejscu występowania najmniejszych sił poprzecznych,
- w słupach w płaszczyźnie fundamentów oraz dolnej płaszczyźnie belki, podciągu lub płyty
opierającej sie na słupie,
- w płytach na linii prostopadłej do belek, na których płyta sie opiera,
- w konstrukcjach ramowych, w masywach betonowych konstrukcji inżynierskich w
miejscach przewidzianych przez projektanta.
Betonowanie stropu najlepiej prowadzić w kierunku zgodnym z kierunkiem belek.
Przy takim kierunku betonowania podciągi, a wiec elementy najbardziej obciążone, nie będą
miały w ogóle spoin roboczych, a i płyty znajda sie równie_ w korzystnych warunkach, gdy_
ich spoiny robocze będą leżały w kierunku zgodnym z położeniem prętów rozdzielczych (nie
będą przecinać prętów nośnych).

25. Zasady pielęgnacji betonu w typowych warunkach atmosferycznych.

Dla świeżo ułożonej mieszanki betonowej niebezpieczne są zwłaszcza wielkie upały, mrozy, duże wstrząsy.
W okresie ciepłym wytrzymałość zaprojektowaną można osiągnąć tylko przy utrzymywaniu świeżego betonu z
cementem portlandzkim w okresie pierwszych 7 dni w stanie odpowiedniej wilgotności bądź przez polewanie
betonu woda, bądź przykrywanie go różnymi materiałami izolacyjnymi (matami).
Pierwsze polewanie woda betonu normalnie twardniejącego (podczas pierwszych dni 4 razy dziennie, a później
2 razy dziennie) powinno się rozpoczynać po 24 godzinach od zabetonowania.
Zabetonowanej konstrukcji (stropy i schody) nie wolno obciążać przy temp. normalnej w przeciągu
przynajmniej 36 godz. od chwili zabetonowania, a przy temperaturze poniżej +10stC – w przeciągu dłuższego
czasu. Obciążenie świeżo zabetonowanej konstrukcji żelbetowej (pozostającej w deskowaniu i całkowicie
podpartej stojakami i tarczami) możliwe jest dopiero po osiągnięciu przez beton wytrzymałości na ściskanie
minimum 2MPa.

26. Scharakteryzować sposoby zagęszczani mieszanki betonowej.


ZASADY I SPOSOBY ZAGESZCZANIA MIESZANKI BETONOWEJ
Zagęszczanie mieszanki betonowej w czasie jej wbudowywania ma podstawowe
znaczenie dla osiągnięcia przez beton właściwych cech wytrzymałościowych, szczelności i
mrozoodporności oraz wyglądu powierzchni zewnętrznej wykonywanej konstrukcji.
Poważną przeszkodą w osiąganiu wysokich wyników wytrzymałościowych betonu,
poza brakiem wagowego odmierzania składników oraz frakcjonowanego kruszywa, jest
stosowanie do mieszanki betonowej nadmiernej ilości wody, co powodowane jest chęcią
„ułatwienia” sobie procesu formowania mieszanki betonowej.
Zagęszczanie mieszanki betonowej odbywa sie na budowach najczęściej sposobem
mechanicznym za pomocą wibratorów, znacznie rzadziej poprzez odpowietrzanie, sposobem
ręcznym lub torkretowanie.
RECZNE ZAGESZCZANIE MIESZANKI BETONOWEJ
Ręczne zagęszczanie mieszanki betonowej nie zapewnia w dostatecznej mierze
dobrych wyników, a zatem może być ono stosowane tylko w przypadkach małych ilości
mieszanki betonowej lub braku energii do napędu mechanicznych środków zagęszczania.
W praktyce budowlanej, gdy na budowach spotykana jest jeszcze nierzadko mieszanka
betonowa o konsystencji półciekłej (opad stożka 7 do 15 cm), przy której zagęszczenia
mechanicznego nie można i stosować sie jej nie powinno, ręczne zagęszczanie musi być
jeszcze brane pod uwagę.
Ręcznie zagęszcza sie mieszankę betonowa rozkładana w konstrukcji w postaci
warstw wyrównawczych za pomocą łopat lub łat drewnianych przy pomocy narzędzi
przedstawionych na schemacie.
(Ręczne narzędzia do zagęszczania mieszanki betonowej:

a) dziobak (sztychówka), b) ubijak,
c) dziobak klinowy, d) łopatka perforowana, e) dziobak drewniany.)
Na budowach stosuje sie także zagęszczanie mechaniczne jednocześnie z
zagęszczaniem ręcznym i to nie tylko w różnych elementach tej samej konstrukcji, lecz w
tych samych elementach (np. trzyosiowe partie słupa wibratorami, a miejsca przy
deskowaniu – dziobakami.
ZAGESZCZANIE MIESZANKI BETONOWEJ ZA POMOCA WIBROWANIA
Zjawisko zagęszczania przez wibrowanie powstaje w wyniku udzielanych mieszance
betonowej drgań o wysokiej częstotliwości i małej amplitudzie. Pod ich wpływem znacznie
zmniejsza sie tarcie wewnętrzne poszczególnych cząstek mieszanki betonowej, ich wzajemna
przyczepność oraz napięcie powierzchniowe i włoskowate.
W następstwie zmniejszania tarcia wewnętrznego mieszanka betonowa ulega
samoczynnemu zagęszczaniu, w szczególności ziarna cięższe przesuwają sie względem siebie
i układają ściśle, zaczyn cementowy staje sie bardziej ciekły i wypełnia pustki miedzy
ziarnami kruszywa, cała zaś mieszanka betonowa przechodzi ze stanu plastycznego w stan
ciężkiej cieczy. Wskutek tych zjawisk fizycznych następuje szybkie wzajemne
przemieszczanie sie składników mieszanki betonowej, przy czym ziarna ześlizgują sie
wzajemnie po sobie, a cząstki mieszanki pod wpływem siły ciężkości ulęgają zagęszczeniu,
wypierając przy tym częściowo zawarte w mieszance powietrze i wodę. Po zakończeniu
wibrowania stan ten zanika i mieszanka betonowa znowu przechodzi w stan plastyczny.
Dobór częstotliwości drgań i wielkości amplitudy ma znaczenie decydujące: zbyt słabe
drganiu nie powodują powstawanie opisanych zjawisk, a zbyt intensywne mogą doprowadzić
do domieszania sie mieszanki betonowej.

27. Technologia wibrowania przy użyciu wibratorów wgłębnych.

Wibratory wgłębne, wprowadzone w głąb zagęszczanej mieszanki betonowej przekazują jej drgania poprzez
zanurzone końcówki robocze o równych kształtach i wymiarach, np. buławy, maczugi, iglice itp. Stosuje sie je
do mieszanek betonowych o konsystencji gęstoplasycznej i plastycznej. Stosowane na budowach wibratory
wgłębne są niemal z reguły sterowane, tj. prowadzone ręcznie w czasie wibrowania

.

28. Metody pielęgnacji betonu w okresie wysokich(>25

o

C) i niskich(<5

o

C) temperatur.

OKRES NISKICH TEMPERATUR

1. (5

o

C) modyfikacja betonu poprzez zastosowanie cementu o wyższej marce (zakładamy, że beton nie uzyska

dostatecznej wytrzymałości jak gdyby dojrzewał normalnie. Stosujemy cementy oznaczone R- duży wzrost

wytrzymałości w pierwszym etapie dojrzewania , szybciej otrzymujemy mieszankę odporną na zamarzanie).

2. (5

o

C) zmniejszenie wskaźnika C/W i stosowanie cementu o wyższym cieple hydratacji.

3. (2

o

C) stosowanie domieszek do cementu (max 5% masy cementu), zazwyczaj stosujemy kilka rodzajów

domieszek:
a) Przyśpieszające (chlorek wapnia, azotany wapnia, mrówczan wapnia lub sodu).
b) Przeciwmrozowe (azotyn wapnia, chlorek sodowy).
c) Uplastyczniające (kwasy lignosulfonowe ), pozwalają obniżyć ilość wody zarobowej w mieszance.
d) Napowietrzające (większa mrozoodporność, niewystępowanie pęcznienia).
Zaleca się stosowanie różnych rodzajów domieszek jednocześnie.

4. Podgrzewanie mieszanki betonowej
Podgrzewa się wodę (max 80 st. C) i kruszywo. Wodę dodaje się następnie do kruszywa (nie powinna
działać bezpośrednio na cement). Potrzebną temperaturę mieszanki ustala się na zasadzie, że okres jej stygnięcia
powinien wystarczyć do uzyskania przez beton wymaganej mrozoodporności. Konieczne jest uwzględnienie
strat ciepła podczas transportu i układaniu mieszanki w deskowaniu.
W przypadku temp. powietrza 5-10 st. C mieszanka powinna mieć temp. Ok. 10 st. C, gdy temp. pow. jest
mniejsza niż 5 st. C wtedy mieszanka powinna mieć około 20 st. C.
Gdy temperatury powietrza spadają poniżej 0 st. C to oprócz wyżej wymienionych sposobów stosować należy
dodatkowe zabezpieczenia np.: cieplaki, folie, maty, metody elektryczne i nadmuchowe (powietrzne i parowe).
OKRES WYSOKICH TEMPERATUR

1.

Zapewnienie możliwie najmniejszej ilości cementu w mieszance , aby ciepło powstające w procesie
hydratacji nie zwiększało dodatkowo temperatury betonu.

2.

Chłodzenie jednego lub kilku składników (kruszywo skrapia się chłodną wodą lub przedmuchuje
zimnym powietrzem, wodę zarobową zastępuje się częściowo lodem lub schładza się).

3.

Urządzenia do magazynowania i wytwarzania składników mieszanki betonowej maluje się na kolor
biały.

4.

Stosuje się domieszki opóźniające wiązanie zaczynu cementowego- opóźniacze (np.: cukier, pochodne
węglowodanów, rozpuszczalne sole cynku, borany i metanol).

Przy stosowaniu opóźniaczy wymagana jest nadzwyczajna ostrożność, nieodpowiednie ilości mogą raczej
na pewno zahamować proces wiązania cementu. Im wyższa temp. powietrza tym skuteczność opóźniaczy
jest mniejsza.
Innym rodzajem domieszek są domieszki utrudniające parowanie wody . Działają na zasadzie
higroskopijności , uszczelniania lub przerywania kanalików przebiegających w strukturze betonu (np.:
chlorek wapnia- powoduje jednak zwiększoną korozję zbrojenia).
Należy pamiętać, że stosowanie przyspieszaczy bądź opóźniaczy powoduje powstawanie np.: wykwitów,
nadmierny skurcz, obniżenie wytrzymałości betonu. W czasie ich dozowanie i używania należy zachować
szczególną ostrożność , gdyż są to preparaty w większości zawierające substancje szkodliwe dla
człowieka.

29. Kontrola robót murowych.
I klasa kontroli zwykłej (jeżeli w ustaleniach projektu nie stwierdza się inaczej)
II klasa kontroli rozszerzonej(w elementach o dużym stopniu ni8ezawodności) np.:

-

Dokładność wymiarów i usytuowania narożników oraz wybranych ścian budynku podlega kontroli
ciągłej podczas budowy.

-

Badania wyrobów i materiałów prowadzimy zawsze zgodnie z zasadami podanymi w normach i
aprobatach technicznych.

-

Ocenę prawidłowości wiązania muru w szczególności w stykach i narożnikach należy przeprowadzić
na podstawie oględzin i zapisów w dzienniku budowy.

-

Grubość spoin na podstawie oględzin i pomiarów taśmą.

-

Odchylenie powierzchni i prostoliniowość sprawdzamy łatą o długości 2 m lub pionem murarskim
(powyżej jednej kondygnacji).

-

Poziomość dla budynków dłuższych niż 20 m sprawdzamy niwelatorem.

-

Pozostałe elementy (gzymsy, nadproża, dylatacje itp.) sprawdzamy na podstawie oględzin.

30. Zasady użytkowania rusztowań.

§ 108. 1. Rusztowania i ruchome podesty robocze powinny być wykonywane zgodnie z dokumentacją
producenta albo projektem indywidualnym.
2. Rusztowania systemowe powinny być montowane zgodnie z dokumentacją projektową z elementów
poddanych przez producenta badaniom na zgodność z wymaganiami konstrukcyjnymi i materiałowymi,
określonymi w kryteriach oceny wyrobów pod względem bezpieczeństwa.
3. Elementy rusztowań, innych niż wymienione w ust. 2, powinny być montowane zgodnie z projektem
indywidualnym.
4. Montaż rusztowań, ich eksploatacja i demontaż powinny być wykonywane zgodnie z instrukcją producenta
albo projektem indywidualnym.

§ 109. Osoby zatrudnione przy montażu i demontażu rusztowań oraz monterzy ruchomych podestów roboczych
powinni posiadać wymagane uprawnienia.

§ 110. 1. Użytkowanie rusztowania jest dopuszczalne po dokonaniu jego odbioru przez kierownika budowy lub
uprawnioną osobę.
2. Odbiór rusztowania potwierdza się wpisem w dzienniku budowy lub w protokole odbioru technicznego.
3. Wpis w dzienniku budowy lub w protokole odbioru technicznego rusztowania określa w szczególności:
1) użytkownika rusztowania;
2) przeznaczenie rusztowania;
3) wykonawcę montażu rusztowania z podaniem imienia i nazwiska albo nazwy oraz numeru telefonu;
4) dopuszczalne obciążenia pomostów i konstrukcji rusztowania;
5) datę przekazania rusztowania do użytkowania;

6) oporność uziomu;
7) terminy kolejnych przeglądów rusztowania.

§ 111. 1. Na rusztowaniu lub ruchomym podeście roboczym powinna być umieszczona tablica określająca:
1) wykonawcę montażu rusztowania lub ruchomego podestu roboczego z podaniem imienia i nazwiska albo
nazwy oraz numeru telefonu;
2) dopuszczalne obciążenia pomostów i konstrukcji rusztowania lub ruchomego podestu roboczego.
2. Rusztowania i ruchome podesty robocze powinny być wykorzystywane zgodnie z przeznaczeniem.

§ 112. Rusztowania i ruchome podesty robocze powinny:
1) posiadać pomost o powierzchni roboczej wystarczającej dla osób wykonujących roboty oraz do
składowania narzędzi i niezbędnej ilości materiałów;
2) posiadać stabilną konstrukcję dostosowaną do przeniesienia obciążeń;
3) zapewniać bezpieczną komunikację i swobodny dostęp do stanowisk pracy;
4) zapewniać możliwość wykonywania robót w pozycji niepowodującej nadmiernego wysiłku;
5) posiadać poręcz ochronną, o której mowa w § 15 ust. 2;
6) posiadać piony komunikacyjne.

§ 113. 1. Rusztowania stojakowe powinny mieć wydzielone bezpieczne piony komunikacyjne.
2. Odległość najbardziej oddalonego stanowiska pracy od pionu komunikacyjnego rusztowania nie powinna być
większa niż 20 m, a między pionami nie większa niż 40 m.

§ 114. Rusztowania należy ustawiać na podłożu ustabilizowanym i wyprofilowanym, ze spadkiem
umożliwiającym odpływ wód opadowych.

§ 115. 1. Liczbę i rozmieszczenie zakotwień rusztowania oraz wielkość siły kotwiącej należy określić w
projekcie rusztowania lub dokumentacji producenta.
2. Składowa pozioma jednego zamocowania rusztowania nie powinna być mniejsza niż 2,5 kN.
3. Konstrukcja rusztowania nie powinna wystawać poza najwyżej położoną linię kotew więcej niż 3 m, a pomost
roboczy umieszcza się nie wyżej niż 1,5 m ponad tą linią.
4. W przypadku odsunięcia rusztowania od ściany ponad 0,2 m należy stosować balustrady, o których mowa w §
15 ust. 2, od strony tej ściany.

§ 116. Udźwig urządzenia do transportu materiałów na wysięgnikach mocowanych do konstrukcji rusztowania
nie może przekraczać 1,5 kN.

§ 117. Rusztowanie z elementów metalowych powinno być uziemione i posiadać instalację piorunochronną.

§ 118. 1. Usytuowanie rusztowania w obrębie ciągów komunikacyjnych wymaga zgody właściwych organów
nadzorujących te ciągi oraz zastosowania wymaganych przez nie środków bezpieczeństwa. Środki
bezpieczeństwa powinny być określone w projekcie organizacji ruchu.
2. Rusztowania, o których mowa w ust. 1, oprócz wymagań określonych w § 112, powinny posiadać co
najmniej:
1) zabezpieczenia przed spadaniem przedmiotów z rusztowania;
2) zabezpieczenie przechodniów przed możliwością powstania urazów oraz uszkodzeniem odzieży przez
elementy konstrukcyjne rusztowania.

§ 119. 1. Rusztowania, usytuowane bezpośrednio przy drogach, ulicach oraz w miejscach przejazdów i przejść
dla pieszych, oprócz wymagań określonych w § 112, powinny posiadać daszki ochronne i osłonę z siatek
ochronnych.
2. Stosowanie siatek ochronnych nie zwalnia z obowiązku stosowania balustrad, o których mowa w § 15 ust. 2.

§ 120. 1. Osoby dokonujące montażu i demontażu rusztowań są obowiązane do stosowania urządzeń
zabezpieczających przed upadkiem z wysokości.
2. Przed montażem lub demontażem rusztowań należy wyznaczyć i ogrodzić strefę niebezpieczną.

§ 121. 1. Równoczesne wykonywanie robót na różnych poziomach rusztowania jest dopuszczalne, pod
warunkiem zachowania wymaganych odstępów między stanowiskami pracy.
2. W przypadkach innych, niż określone w ust. 1, odległości bezpieczne wynoszą w poziomie co najmniej 5 m, a
w pionie wynikają z zachowania co najmniej jednego szczelnego pomostu, nie licząc pomostu, na którym roboty
są wykonywane.

§ 122. Montaż, eksploatacja i demontaż rusztowań oraz ruchomych podestów roboczych, usytuowanych w
sąsiedztwie napowietrznych linii elektroenergetycznych, są dopuszczalne, jeżeli linie znajdują się poza strefą
niebezpieczną. W innym przypadku, przed rozpoczęciem robót, napięcie w liniach napowietrznych powinno być
wyłączone.

§ 123. Montaż, eksploatacja i demontaż rusztowań i ruchomych podestów roboczych są zabronione:

1) jeżeli o zmroku nie zapewniono oświetlenia pozwalającego na dobrą widoczność;
2) w czasie gęstej mgły, opadów deszczu, śniegu oraz gołoledzi;
3) w czasie burzy lub wiatru, o prędkości przekraczającej 10 m/s.

§ 124. Pozostawianie materiałów i wyrobów na pomostach rusztowań i ruchomych podestów roboczych po
zakończeniu pracy jest zabronione.

§ 125. Zrzucanie elementów demontowanych rusztowań i ruchomych podestów roboczych jest zabronione.

§ 126. 1. Wchodzenie i schodzenie osób na pomost ruchomego podestu roboczego jest dozwolone, jeżeli pomost
znajduje się w najniższym położeniu lub w położeniu przewidzianym do wchodzenia oraz jest wyposażony w
zabezpieczenia, zgodnie z instrukcją producenta.
2. Na pomoście ruchomego podestu roboczego nie powinno przebywać jednocześnie więcej osób, niż
przewiduje instrukcja producenta.
3. Wykonywanie gwałtownych ruchów, przechylanie się przez poręcze, gromadzenie wyrobów, materiałów i
narzędzi po jednej stronie ruchomego podestu roboczego oraz opieranie się o ścianę obiektu budowlanego przez
osoby znajdujące się na podeście jest zabronione.
4. Łączenie ze sobą dwóch sąsiednich ruchomych podestów roboczych oraz przechodzenie z jednego na drugi
jest zabronione.

§ 127. 1. Rusztowania i ruchome podesty robocze powinny być każdorazowo sprawdzane, przez kierownika
budowy lub uprawnioną osobę, po silnym wietrze, opadach atmosferycznych oraz działaniu innych czynników,
stwarzających zagrożenie dla bezpieczeństwa wykonania prac, i przerwach roboczych dłuższych niż 10 dni oraz
okresowo, nie rzadziej niż raz w miesiącu.
2. Zakres czynności objętych sprawdzeniem, o którym mowa w ust. 1, określa instrukcja producenta lub projekt
indywidualny.

§ 128. W czasie burzy i przy wietrze o prędkości większej niż 10 m/s pracę na ruchomym podeście roboczym
należy przerwać, a pomost podestu opuścić do najniższego położenia i zabezpieczyć przed jego
przemieszczaniem.

§ 129. 1. W przypadku braku dopływu prądu elektrycznego przez dłuższy okres czasu, znajdujący się w górze
pomost ruchomego podestu roboczego należy opuścić za pomocą ręcznego urządzenia.
2. Naprawa ruchomych podestów roboczych może być dokonywana wyłącznie w ich najniższym położeniu.

§ 130. Droga przemieszczania rusztowań przejezdnych powinna być wyrównana, utwardzona, odwodniona, a jej
spadek nie może przekraczać 1%.

§ 131. Rusztowania przejezdne powinny być zabezpieczone co najmniej w dwóch miejscach przed
przypadkowym przemieszczeniem.

§ 132. Przemieszczanie rusztowań przejezdnych, w przypadku gdy przebywają na nich ludzie, jest zabronione.