ROLA AUDYTU

W RACJONALIZACJI POTENCJAŁU LOGISTYCZNEGO

W ŁAŃCUCHU DOSTAW

PROCEDURY ANALITYCZNE Z PRZYKŁADEM

Janusz Fijałkowski

Moje pojmowanie logistyki od 40 lat

Sztuka, wiedza i umiejętności

LOGISTYKI

STOSOWANEJ są narzędziem racjonalnego, tj.

lepszego i tańszego, gospodarowania, gdyż

koordynuje wcześniej rozdzielone i rządzące się

własnymi kryteriami funkcje związane z

przepływem ładunków i informacji: transport,

magazynowanie, zaopatrzenie, dystrybucja, a

tym samym pozwala osiągać optimum ogólne,

które jest zawsze większe od sumy optimów

cząstkowych.

Porządek wystąpienia

•

Procedury audytu logistycznego z kryteriami dla oceny

wyników.

•

Potencjał logistyczny z wyróżnieniem potencjału

magazynowego.

•

Rozkład kosztów w elementach punktowych i liniowych

łańcucha dystrybucyjnego.

•

Przykład zastosowania procedur analitycznych audytu do

racjonalizacji technologii magazynowania ze względu na

potencjał statyczny

.

Audyt logistyczny

rozumiany tu jest jako ”profesjonalne

badanie przepływu buforowania strumieni ładunków i
związanych z nimi strumieni informacji obszarze systemu
logistycznego firmy, w celu sprawdzenia czy są one poprawne
ze względu na przyjęte kryteria”

Profesjonalizm

wymaga od „audytora logistycznego” wiedzy i

umiejętności oraz długoletniego doświadczenia w zakresie analizy i
projektowania systemów logistycznych.

Badanie

przepływu materiałów (ładunków) obejmuje: przemieszczanie w

transporcie wewnętrznym, przeładunki, transport zewnętrzny (daleki) i
szeroko pojęte magazynowanie.

Obszar

systemu logistycznego firmy może być bardzo różny. Począwszy

od prostego magazynu, ograniczonego bramami: wejściową i wyjściową, a
skończywszy na dużym obszarze geograficzno-branżowym wielkiego
koncernu.

Proce

dury audytu logistycznego

Procedury audytu logistycznego

Stwierdzenie poprawności działania systemu logistycznego
w firmie, obejmujące zadanie logistyczne

[1]

i jego rozwiązanie ,

może być dokonywane dwojako:
- w branżach dysponujących bankiem wskaźników
technologiczno-organizacyjnych i kosztowych, wystarczy
obliczyć w firmie, ustalone w kryteriach oceny, wskaźniki oraz
porównać je ze wskaźnikami standardowymi,

- w innych przypadkach (brak wskaźników

standardowych) trzeba zaprojektować optymalny dla

zadania logistycznego firmy system logistyczny, który

będzie bazą dla porównania i oceny stanu istniejącego

(bardzo pracochłonny i kosztowny audyt logistyczny).

[1]

Zawiera szczegółowe programy ilościowe i jakościowe dla wszystkich funkcji logistycznych w firmie.

Procedury audytu logistycznego

Procedury audytu logistycznego wynikają z ustalanych
każdorazowo kryteriów oceny stanu badanego
systemu logistycznego, tzn. czego zlecający chce się
dowiedzieć o swoim systemie logistycznym lub tylko o
jego elemencie.
Ustalony w ramach układu wartości dla
wielokryterialnej i kompleksowej oceny systemu
logistycznego, lub jego elementu np. magazynu,
zestaw kryteriów został podzielony na: wymierne
kryteria techniczne i ekonomiczne oraz kryteria
subiektywne, na ogół trudnomierzalne.

PAL

KRYTERIA W UKŁADZIE WARTOŚCI DLA OCENY ROZWIĄZAŃ PROJEKTOWYCH

Wejście

strumienia

ładunków do łańcucha

logistycznegoo

P R O C E D U R Y
O P T Y M

A L I Z A C

Y J N E

Ł A Ń C U C Z A
L O G I S T Y C Z N

E

G O

Zadanie logistyczne

zakres przekształceń strumieni ładunków

i informacji w łańcuchu

logistycznym

Wyjście

strumienia

ładunków z

łańcucha

logistycznego

Rozwiązanie zadania logistycznego

Opis techniczno-ekonomiczny wariantów projektowych

KRYTERIA – Wybór - Wyważanie

Parametry, mierniki i czynniki trudnomierzalne

Ograniczenia

w zakresie

urządzeń

oraz

przestrzeni

P r o c e d u r y

h e u r y s t y c z n e :

- porównania wariantów,

- oceny wariantów,

- wyboru najlepszego (suboptymalnego) wariantu

Warianty projektowych łańcucha logistycznego

Procedury audytu logistycznego

Parametry techniczne:

miernik

kubaturowy

Dobowa pracochłonność sprowadzona:

-

ze względu na pracę ludzi:

- ze względu na pracę urządzeń:

Sprowadzona liczba potrzebnych pracowników:

Sprowadzona liczba potrzebnych urządzeń:

∑

⋅

∑

=

=

=

p

L

L

l

L

j

L

L

L

L

n

i

j

i

D

i

p

j

B

j

D

L

t

k

k

R

1

1

λ

∑

⋅

∑

=

=

=

r

U

U

U

U

j

U

U

U

U

n

i

j

i

D

i

r

j

B

j

D

U

t

k

k

R

1

1

λ

∑

⋅

∑

=

=

=

p

L

L

L

L

L

L

j

L

L

L

L

n

i

j

net

z

i

j

i

D

i

p

j

B

j

L

t

t

k

k

n

1

.

1

λ

∑

⋅

∑

=

=

=

r

U

U

U

U

U

U

j

U

U

U

U

n

i

j

net

z

i

j

i

D

i

r

j

B

j

U

t

t

k

k

n

1

.

1

λ

p

M

M

Z

V

=

β

Procedury Audytu Logistycznego

Kryteria ekonomiczne

Nakładu na system logistyczny:

Roczne koszty eksploatacyjne:

Roczne koszty utrzymania:

Roczne koszty pracy ludzkiej

Roczne koszty operacyjne :

S

T

W

B

N

N

N

N

N

+

+

+

=

R

L

R

U

R

E

K

K

K

+

=

R

US

R

UT

R

UW

R

UB

R

U

K

K

K

K

K

+

+

+

=

L

L

L

i

L

L

L

p

L

L

j

L

j

j

R

j

i

p

j

n

i

D

i

R

L

k

d

t

K

⋅

⋅

⋅

∑ ∑

=

=

=

1

1

0

λ

j

L

j

p

j

kz

j

Lo

R

L

n

g

k

K

⋅

⋅

+

⋅

=

∑

=

)

1

(

1

γ

Procedury audytu logistycznego

Kryteria ekonomiczne c.d.

Miernik statyczny nakładów:

Miernik dynamiczny nakładów

Miernik kosztu przejścia przez system:

Miernik organizacyjny:

U

U

U

i

U

U

U

r

U

U

j

U

j

j

R

j

i

r

j

n

i

D

i

R

U

k

d

t

K

⋅

⋅

⋅

∑ ∑

=

=

=

1

1

0

λ

p

Ns

Z

N

=

γ

R

WE

Nd

P

N

=

γ

R

WE

R

E

kp

P

K

=

γ

R

L

R

US

R

UT

R

org

K

K

K

K

+

+

=

0

γ

Procedury audytu logistycznego

Kryteria subiektywne-trudnomierzalne

NF

ZO

MR

Niezawodność funkcjonowania systemu
logistycznego lub jego elementu -

Elastyczność systemu logistycznego
lub jego elementu -

, mierzona zdolnością

urządzeń i pracowników do realizacji różnych

czynności w różnych obszarach pracy.

.

Możliwość rozbudowy przestrzennej lub

funkcjonalnej (intensyfikacja procesów)

systemu logistycznego lub jego elementu -

Procedury audytu logistycznego

Statyczny miernik nakładów oraz miernik kosztu przejście w magazynie

regałowym w funkcji parametrów pierwotnych:

+

+

⋅

⋅

⋅

+

⋅

⋅

⋅

+

⋅

⋅

⋅

+

⋅

⋅

=

=

p

R

A

G

mp

p

Ns

h

k

h

b

B

m

l

n

m

k

n

n

Z

N

(

)

2

(

)

6

{[(

2

)

1

(

1

γ

+

+

⋅

⋅

⋅

⋅

⋅

+

⋅

+

)]

1

(

2

[

)]

0

k

k

m

n

n

k

h

mp

R

mp

V

}

1

]

)

(

2

)

1

(

[

.

0

znet

c

z

WY

WE

mp

T

t

t

N

m

k

n

n

N

⋅

⋅

+

⋅

⋅

⋅

+

⋅

⋅

⋅

+

ϕ

ϕ

+

+

⋅

⋅

⋅

+

⋅

⋅

⋅

+

⋅

⋅

⋅

⋅

+

⋅

⋅

=

=

p

R

A

G

r

mp

z

R

WE

R

U

kp

h

k

h

b

B

m

l

n

d

m

k

n

n

N

P

K

(

)

2

(

)

6

{[(

]

2

)

1

(

[

γ

⋅

⋅

+

+

⋅

+

⋅

⋅

⋅

⋅

⋅

+

⋅

⋅

+

0

)

[(

]

)

1

(

2

[

)]

0

T

b

a

W

R

mp

B

v

N

k

k

m

n

n

k

h

mp

γ

γ

γ

γ

]}

1

)

)

(

2

)

1

(

(

.

znet

c

z

WY

WE

mp

t

t

N

m

k

n

n

⋅

⋅

+

⋅

⋅

⋅

+

⋅

⋅

⋅

ϕ

ϕ

zł/mp

zł/jłp

Potencjał logistyczny z wyróżnieniem potencjału
magazynowego

• Pojęcie potencjału logistycznego (PL) związane

jest ściśle z przekształcaniem strumieni

ładunków i związanych z nimi strumieni

informacji, ze względu na przestrzeń (transport),

czas (magazynowanie) oraz postać

(przeładunki, rozdział, kompletacja, konsolidacja)

• W pojęciu potencjał logistyczny można rozróżnić:

• - potencjał logistyczny przedsiębiorstwa

produkcyjnego czy dystrybucyjnego,

zorganizowany w ramach zakładowego systemu

logistycznego, który będzie się składać z

potencjału magazynowego (PM), potencjału

transportu wewnętrznego i przeładunkowego

(PTWP) oraz w niektórych przypadkach

potencjału transportu zewnętrznego (PTZ),

Potencjał logistyczny z wyróżnieniem potencjału
magazynowego

- potencjał logistyczny koncernu czy branży,

zorganizowany w ramach międzyzakładowych

systemów logistycznych, będzie miał strukturę

podobną do poprzedniego, lecz PTZ będzie

występował zawsze,

- potencjał logistyczny kraju, zorganizowany w

ramach krajowego systemu logistycznego,

będzie obejmował wymienione wyżej elementy,

tj. PM, PTWP, PTZ wraz z pełną ich

infrastrukturą i centralnym zarządzanie lub tylko

koordynacją.

Potencjał logistyczny z wyróżnieniem potencjału
magazynowego

Potencjał magazynowy (PM) można podzielić na:

- potencjał magazynowy statyczny (PMS), który

odniesiony jest do funkcji buforowych realizowanych

głównie w strefach składowania magazynu, mierzony

pojemnością tej strefy (zdolności buforowe),

- potencjał magazynowy dynamiczny (PMD)

odniesiony do przepływu strumieni ładunków przez

magazyn, a w szczególności do funkcji: wyładunkowych,

przyjęcia, przemieszczania międzystrefowego,

przemieszczania w strefach, rozdzielania,

kompletowania, konsolidacji oraz wydawania i

załadunku; miarą PMD jest natężenie przepływu

strumienia ładunków liczone w jednostkach ładunkowych

na zmianę, dobę czy rok.

Potencjał logistyczny z wyróżnienie potencjału
magazynowego

Potencjał statyczny, czyli zdolności buforowe stref

składowania mogą być mierzone dwojako:
- dla obudowanych przestrzeni bez wyposażenia
technologicznego miarą jest kubatura V

S

[m3] ,

wynikająca z powierzchni F

S

[m2] i wysokości H [m],

- dla obudowanych przestrzeni z wyposażeniem
technologicznym (np. z regałami i urządzeniami do ich
obsługi) miarą jest pojemność liczona w miejscach
paletowych [mp], którą można uzyskać w kubaturze V

S

;

miernikiem efektu rozwiązania przestrzenno –
technologicznego jest wartość wskaźnika wykorzystania
kubatury .

p

S

Z

V

=

β

Potencjał logistyczny z wyróżnieniem potencjału
magazynowego

Potencjał dynamiczny mierzony jest wydajnościami

procesów przekształcających strumienie ładunków ze
względu na postać (rozdział, kompletowanie,
konsolidacja), liczonymi w jednostkach ładunku na
jednostkę czasu, najczęściej na dobę roboczą (np.
jłp/dobę) oraz, potrzebnymi do dokonywania operacji,
powierzchniami stref operacyjnych odpowiednio F

M

i F

WZ

.

Wydajności procesów uwarunkowane są od przyjętego w
projekcie magazynu wyposażenia technologicznego i
organizacji pracy.

λ

Potencjał logistyczny z wyróżnieniem potencjału
magazynowego

Podana wyżej miara statycznego potencjału magazynowego nie jest
na ogół stosowana. Powszechnie określa się stan posiadania
czy zapotrzebowanie w m

2

powierzchni magazynu. Np. Gazeta

Wyborcza z 9.11. br. oraz referent na Konferencji podali, że
powierzchnia magazynowa w Polsce wynosi około 6.500.000 m

2

.

Łatwo można oszacować rozbieżności w odczytaniu tej informacji.

Jeżeli przyjmie się niekorzystny, z punktu widzenia użytkownika,
przypadek, że średnia wysokość budynków magazynowych wynosi

7,20 m, a średni wskaźnik wykorzystania

kubatury obiektu

β

=

11,4

m3/jł (tradycyjna technologia i duże powierzchnie stref
przyjęcia, wydania i komisjonowania), to uzyska się pojemność
magazynu równą: 6 500 000x7,2:11,4= 4 105 263 mp.

Potencjał logistyczny z wyróżnieniem potencjału
magazynowego

Jeżeli przyjmie się korzystny przypadek, że średnia

wysokość budynków magazynowych wynosi 9,60 m, a

średni wskaźnik wykorzystania kubatury obiektu β =

6,8 m3/ jł (racjonalna technologia oraz antresole nad

strefami przyjęć, wydań i komisjonowania), to uzyska się

pojemność magazynu równą:

6 500 000 x 9,6 : 6,8 = 9 176 470 mp.

Potencjał logistyczny z wyróżnieniem potencjału
magazynowego

Przykład kłopotów, spowodowanych powierzchniową miarą

magazynów, miał miejsce kilka lat temu. Poważny operator
logistyczny wynajmował firmie handlowo-dystrybucyjnej magazyn o
powierzchni „X” m2 , na której można było składować „Z

p

”

jednostek ładunkowych. W umowie ustalono zapłatę liczoną od
wielkości wynajmowanej powierzchni. Po kilku latach operator
wybudował nowoczesny wysoki magazyn, w którym zmieścił zapas
Z

p

na powierzchni 0,35 X m2. Firma handlowa długo nie mogła

zrozumieć dlaczego operator chciał podwyższyć stawkę za 1 m2
trzykrotnie. Po długich pertraktacjach nowa umowa nie dotyczyła
już X m2 , lecz Z

p

miejsc paletowych miejsca paletowego, ze stawką

liczoną od mp.

Rozkład kosztów w podsystemach

punktowych i liniowych

łańcucha

dystrybucyjnego.

Struktura łańcucha dystrybucyjnego.

Łańcuch dystrybucyjny, jako szczególny przypadek
łańcucha logistycznego, składa się z podsystemów
liniowych i podsystemów punktowych.
Podsystemami liniowymi łańcucha logistycznego są
różnego rodzaju transporty dalekie (kolejowy, drogowy,
wodny, powietrzny) z charakterystycznymi dla nich:
infrastrukturą, wyposażeniem i organizacją. W
podsystemie tym dokonywane są przekształcenia

strumieni ładunków ze względu na p r z e s t r z e ń .

Rozkład kosztów w podsystemach punktowych i liniowych
łańcucha dystrybucyjnego

Podsystemami punktowymi są w łańcuchu: pierwotni nadawcy

(najczęściej producenci), docelowi odbiorcy (najczęściej handel) oraz

pośrednie bazy dystrybucji hurtowej, centra logistyczne czy inni

operatorzy logistyczni. W podsystemach tych strumienie ładunków są

przekształcane ze względu na c z a s (magazynowanie) i p o s t a ć

(rozdział, kompletacja, konsolidacja).

Obliczone, według podanych wcześniej wzorów, wskaźniki kosztu przejścia

jednostki ładunkowej przez podsystemy i elementy łańcucha dystrybucyjnego,

poprzedzono ukształtowaniem procesów przepływu i ich zwymiarowaniem ze

względu na wydajność.

Rozkład kosztów w podsystemach punktowych i liniowych łańcucha
dystrybucyjnego

Schemat łańcucha dystrybucyjnego Koszt przejścia zł/jłpj

PODSYSTEM

LOGISTYCZNY NA

WYJŚCIU Z PRODUKCJI

TRANSPORT

ZEWNĘTRZNY

(MAKRO)

MAGAZYNY HURTU

SKŁADOWANIE

KOMISJONOWANIE

TRANSPORT

DOSTAWCZY

SPRZEDAŻ DETALICZNA

PODSYSTEM LOGISTYCNY

NA WEJŚCIU

OFEROWANIE, SPRZEDAŻ

„PLWYPR”

„TZDMRF”

„DHMRF”

„TDSDF”

„DDSDF”

32,84

24,25

75,43

75,67

16,14

Dane o przepływach
strumienia ładunków

JEDNOSTKI ŁADUNKOWE PALETOWE

JEDNORODNE (JŁPJ)

SAMOCHÓD CIĘŻAROWY + JŁPJ

25 i 250 km

JŁPJ,

JEDNOSTKI ŁADUNKOWE PALETOWE

SKOMPLETOWANE (JŁPK)

SAMOCHÓD DOSTAWCZY +JŁPJ

+

JŁPK +OZ

25 km i 10 km

OPAKOWANIA JEDNOSTKOWE (OJ)

OPAKOWANIA ZBIORCZE (OZ)

JŁPK, JŁPJ,

OREROWANIE

Rozkład kosztów w podsystemach łańcucha dystrybucyjnego

75,67 zł/jłpj;

33,7 %

32,84

zł/jłpj

14,7% 24,25

zł/jłpj

10,8

%

16,14

zł/jłpj

7,2

%

24,00 zł/jłpj

31,8 %

12,18 zł/jłpj

37,0 %

11,58 zł/jłpj

35,3 %

6,40 zł/jłpj; 19,5 %

27,35 jłpj

36,2 %

1,66 zł/jłpj; 2,2 %

22,66 zł/jłpj

30,0 %

32,26 zł/jłpj

42,8 %

17,06 zł/jłpj

22,6 %

12,38 zł/jłpj

16,4 %

N = ( PLWYPR TZDMRF DHMRF TDSDF DDSDF)

WYPOSAŻENIE

TECHNOLOGICZNE

PRACA LUDZKA

(INFORMACJE)

TRANSPORT- SAMOCHODY

CIĘŻAROWE

PRACA LUDZKA

(ŁADUNKI)

INFRASTRUKTURA

TRANSPORT-SAMOCHODY

DOSTAWCZE

2,69 zł/jłpj; 8,2 %

13,73 zł/jłpj

18,2%

75,43 zł/jłpj; 33,6%

∑

=

N

KP

33

,

224

γ

Rozkład kosztów w podsystemach łańcucha dystrybucyjnego

Wnioski z uzyskanych wyników

Głównymi czynnikami (zmiennymi) przy badaniu wskaźników kosztu

przejścia i ich struktury są:
- dla podsystemów liniowych odległości przewozu i ładowność środka
transportowego oraz odpowiednia liczba racjonalnych modeli
łańcuchów logistycznych, a w pogłębionych badaniach, przy obliczaniu
wartości dla określonego zadania logistycznego w podsystemie,
konieczna będzie miarodajna dla praktyki liczba i rodzaj tych
zmiennych,
- dla podsystemów punktowych ceny gruntów, technologie budowlane,
technologie: składowania, rozdziału, kompletacji i konsolidacji oraz, z
uwagi na znaczne (46%) koszty przekształcania strumieni informacji,
technologie informacyjne i informatyczne.

-

Rozkład kosztów w podsystemach łańcucha dystrybucyjnego

Szczególnej uwagi wymagać będzie uwzględnienie, przy korzystaniu

ze wskaźników, pojemności buforów (np. liczba miejsc paletowych w

strefie składowania) w podsystemach punktowych, które obciążają

koszty nie powiększając przepływu ładunków przez podsystem.

Już pierwsze wyrywkowe wyniki kształtowania oraz obliczeń

kosztów

i wskaźników wskazują na duże zróżnicowanie kosztów w

podsystemach o elementach łańcucha logistycznego.

Na szczególną uwagę zasługuje fakt, że wskaźniki kosztów przejścia

jednostki ładunku przez podsystemy punktowe są znacznie wyższe niż

w podsystemach liniowych. Osłabia to rolę przewozów w łańcuchach

logistycznych.

Rozkład kosztów w podsystemach łańcucha dystrybucyjnego

• Duży udział kosztów pracy ludzkiej, zarówno w

procesach przekształcania strumieni ładunków
jak i strumieni informacji, powinien
wymuszać działania racjonalizatorskie w
projektowaniu procesowym (technologia i
organizacja).

• W racjonalizacji projektowania technologiczno-

organizacyjnego przychodzą niekiedy w sukurs
rozwiązania przestrzenne (załącznik 4).

Przykład zastosowania procedury

do racjonalizacji projektu

W ramach procedury wykonano:

1/ zidentyfikowano zadanie logistyczne dla magazynu, w
zakresie pojemności strefy składowania,
2/ rozwiązano zadanie logistyczne wg projektu
pierwotnego,
3/ rozwiązano zadanie logistyczne wg projektu
racjonalizatorskiego,

4/ porównano rozwiązania i dokonano oceny efektów

racjonalizacji,
5/ sformułowano wnioski.

Przykład zastosowania procedury do racjonalizacji projektu

Zadanie logistyczne:

- ustalono potrzebną pojemność strefy składowania Z

P

na około 38 000 - 40 000 mp.,

- ustalono warunek dla strefy składowania:

(1)

gdzie: - liczba korytarzy międzyregałowych,

realizacji procesu urządzeń

przemieszczających palety w strefie składowania.

(Niespełnienie warunku 1 wymaga przekonstruowania

układu regałowego strefy składowania).

j

u

R

R

n

m

≥

R

m

j

g

z

lz

z

j

c

p

j

u

R

l

t

N

t

Z

n

ϕ

ϕ

⋅

⋅

⋅

⋅

⋅

⋅

=

2

-liczba potrzebnych do

Przykład zastosowania procedury do racjonalizacji projektu

Rozwiązanie zadania logistycznego wg projektu
pierwotnego.
Zlokalizowano na działce o powierzchni około 76 000 m2
obiekt magazynowy o wymiarach 254,0x96,0x15,0 m. i
powierzchni zabudowy około 25.000 m2, co daje kubaturę
magazynu m

3

i pozostawia wolną

powierzchnię działki około 16 000 m

2.

Wybrany wózek podnośnikowy czołowy z wysuwnym
masztem typu MF, umożliwiający uzyskanie składowania
w sześciu poziomach do wysokości 10,0 m. i wymagający
korytarza międzyregałowego o szerokości 2,9 m.

365760

15

96

254

=

⋅

⋅

=

M

V

Przykład zastosowania procedury do racjonalizacji projektu

Rozwiązanie pierwotne

400,0

356,0

80,0

276,0

Całkowita powierzchnia działki ~76 000 m

2

Wykorzystana powierzchnia działki ~60 000 m

2

Powierzchnia

pozostała do

dyspozycji

~

16 000

m

2

254,0

96

,0

Powierzchnia zabudowy magazynu ~25 000 m

2

Układ konstrukcyjny hali wg

rys.4

2

02

,0

Przykład zastosowania procedury do racjonalizacji projektu

Rozwiązanie pierwotne – hala o wymiarach 253,4 x 96,0 m

18,1 m

2,9 m

15,0 m

PRZEKRÓJ POPRZECZNY MODUŁU MAGAZYNU

Przykład zastosowania procedury do racjonalizacji projektu

Ustalono schemat konstrukcyjny i funkcjonalno-

przestrzenny magazynu z wymiarami osiowymi, w którym

uzyskano 14 podłużnych modułów konstrukcyjnych, po 3

korytarze międzyregałowe w każdym module, co daje

liczbę korytarzy międzyregałowych ,oraz

po 25 trzy-paletowych gniazd regałowych w każdym z

dwóch sześciopoziomowych rzędów w korytarzu.

Wynikiem ustaleń są:

- schemat konstrukcyjne magazynu,

- pojemność strefy składowania

42

3

14

=

⋅

=

R

m

800

.

37

6

3

25

2

3

14

=

⋅

⋅

⋅

⋅

⋅

=

p

Z

Przykład zastosowani procedury do racjonalizacji projektu

Rozwiązanie pierwotne

Trzy korytarze regałowe (6,25+5,60+6,25=18,1)

14x18,1=253,4

96,0

15,0

Szkic konstrukcyjny

Przykład zastosowania procedury do racjonalizacji projektu

Dane do wymiarowania rozwiązania pierwotnego:

- średni czas cyklu paletowego ,

- inne dane: N

Z

=30 dni; l

z

=2; t

lz

=8 h; φ=1,45; φ

g

=0,85x0,9x1,0=0,765;

nakłady na 1 m

3

hali k

B

=100 zł/m

3

; nakłady na jedno

urządzenie k

T

=115 000 zł/szt.

Wzory do obliczenia: β=V

M

:Z

P

;

Sprawdzenie warunku 1:

h

t

p

j

c

045

,

0

=

p

T

j

U

g

R

B

M

N

Z

k

n

k

V

:

)

(

⋅

+

⋅

=

γ

42

14

765

,

0

2

8

30

045

,

0

45

,

1

37800

2

=

<

≅

⋅

⋅

⋅

⋅

⋅

⋅

=

R

p

j

R

m

n

Wyniki ustaleń oraz obliczenia wskaźników zamieszczono w tablicy, w wierszu 1.

Przykład zastosowania procedury do racjonalizacji projektu

Racjonalizacja projektu pierwotnego

Podstawowe ustalenia projektowe:
- wybrano wózek podnośnikowy boczny z widłami teleskopowymi typ
MQ, umożliwiający uzyskanie składowania w sześciu poziomach do
wysokości 10,0 m. i wymagający szerokości korytarza
międzyregałowego 1,4 m.; wynik tych ustaleń to zamienny przekrój
poprzeczny modułu magazynu; wyraźny jest na nim zmniejszony
wymiar modułu konstrukcyjnego z 18.1 m do 13,1 m, (czyli o około
28%), w którym mieszczą się również 3 korytarze regałowe, z ich
dotychczasową pojemnością,
- ustalono schemat konstrukcyjny i funkcjonalno-przestrzenny
magazynu , w którym uzyskano podobnie jak w wersji pierwotnej

miejsc paletowych

37800

=

p

Z

Przykład zastosowania procedury dla racjonalizacji projektu

Rozwiązanie po racjonalizacji

15,0 m

13,1 m

1,4 m

PRZEKRÓJ POPRZECZNY MODUŁU MAGAZYNU PO RACJONALIZACJI

Przykład zastosowania procedury do racjonalizacji projektu

Rozwiązanie po racjonalizacji

4x

2

4,0

=9

6,0

14x13,1=183,4

15,0

Trzy korytarze regałowe (4,50+4,10+4,50=13,1)

Szkic konstrukcyjny magazynu po racjonalizacji

Przykład zastosowania procedury do racjonalizacji projektu

Rozwiązanie po racjonalizacji

Zlokalizowano na działce obiekt magazynowy o wymiarach w

planie 184,0x96,0x15,0 m i powierzchni zabudowy około

700 m2 , o kubaturze magazynu:

m

3

,

z pozostawioną wolną powierzchnią działki około 38 000 m2.

264960

15

96

184

=

⋅

⋅

=

M

V

Przykład zastosowania procedury do racjonalizacji projektu

ROZWIĄZANIE PO RACJONALIZACJI

400,0

20

2

,0

356,0

~190,0

~166,0

Całkowita powierzchnia działki ~76 000

m

2

Powierzchnia pozostała do

dyspozycji 38 000 m

2

Układ

konstrukcyjny

hali wg rys

Powierzchnia

zabudowy

~18.000 m

2

184

,0

96,0

Szkic sytuacyjny magazynu po racjonalizacji

Potrzebna

powierzchnia działki

tylko ~38 000 m2

Przykład zastosowania procedury do racjonalizacji projektu

Rozwiązanie po racjonalizacji

Dane do wymiarowania projektu po racjonalizacji:

- średni czas cyklu wózka MQ w strefie składowania
- cena urządzenia (wózka MQ) zł/sztukę.
Wyniki ustaleń projektowych i obliczenie wskaźników zamieszczono w

tablicy, w wierszu drugim.

Efekty rzeczowe racjonalizacji (na podstawie danych z tablicy):

- obniżenie wskaźnika o 28%,

- obniżenie wskaźnika nakładów na 1.miejsce paletowe o 20% i 15%,

- zmniejszenie powierzchni działki o 29%.

h

t

r

j

c

0375

,

0

=

300000

=

Tr

k

Przykład zastosowania procedury do racjonalizacji projektu

Efekty kosztowe racjonalizacji wg danych z tablicy
Oszczędności oszacowane:
- w nakładach na kubaturę magazynu

(1 o11 – 811)x37 800= 7 560 000 zł,

- w nakładach na działkę pod magazyn
(38 000-16 0000)x430 = 9 460 000 zł
- Razem w nakładach około 17000 000 zł.
Oszczędności w rocznych kosztach utrzymania, oszacowane
wskaźnikiem dla obiektów magazynowych 0,w stosunku do

nakładów bez gruntu 7 560 000 x 0,08 = 604 800
zł/rok.

Przykład zastosowania procedury do racjonalizacji projektu

7,00

9,69

Wynik
audytu

(3:4)
5

Wskaź
nik
kubatur
owy
β
[m

3

/mp]

1
miejsce
paletow
e
[zł/mp]

1 m

3

hali
[zł/m

3

]

Wska
źnik
γ

N

[zł/mp
]

Na
wszystki
e
urządzen
ia

Na
jedno
urządze
nie
[zł]

811

876

111
167

4200000
6300000

300000

14
21

700

100

37800

264960

1,4

Rozwiąz
anie po
racjonali
zacji

1011

1032

43
64

1610000
2415000

115000

14
21

968

100

37800

365760

2,9

Rozwiąz
anie
pierwotn
e

(7+11)

12

(10:4)
11

(8x9)
10

9

8

(5x6)
7

6

4

3

2

1

Nakła
dy
razem
na 1
mp
[zł/mp
]

Nakłady na urządzenia

Liczb
a
urząd
zeń
[szt}

Nakłady
budowlane na:

Liczb
a
miejs
c
paleto
wych
Z

p

Kubatur
a
magazy
nu
V

M

[m

3

]

Szerok
ość
korytar
za
regałow
ego
A

st

[m]

Wariant
rozwiąz
ania

ZESTAWIENIE WYNIKÓW DLA OCENY EFEKTÓW RACJONALIZACJI

Przykład zastosowania procedury do racjonalizacji projektu

W n i o s k i

1. Wydawać się może, że omówione w referacie zagadnienie racjonalizacji jest tak

proste, że aż banalne. Biorąc jednak pod uwagę fakt, że 95% z tych 6.500.000 m2
potencjału magazynowego w Polsce wyposażanych jest wg technologii pierwotnej,
to nabiera ono poważnego znaczenia.

3 Dalszy rozwój i racjonalizacja potencjału magazynowego powinny
być poprzedzane szczegółowymi badaniami stanów istniejących,
oraz koncepcjami intensyfikacji potencjału statycznego i
dynamicznego, w pierwszy rzędzie w ramach istniejących
obudowanych przestrzeni magazynowych. Dopiero po wyczerpaniu
się tych rezerw można planować, w miarę potrzeb rozbudowę
nowych, już racjonalnych obiektów.

2. Znaczenie wyników podkreśla również fakt, że przedstawiona

procedura racjonalizacji rozwiązania projektowego magazynu

oraz jego parametry zostały zaczerpnięte z obiektu

zrealizowanego i funkcjonującego od kilku lat.