Zeszyty

Naukowe nr

705

Akademii Ekonomicznej w Krakowie

2006

Władysław Kędzior

Katedra Towaroznawstwa Żywności

Joanna Ptasińska

Katedra Towaroznawstwa Żywności

Opracowanie systemu HACCP

dla zakładu produkcji ciastkarskiej

1. Wprowadzenie

Spośród wielu czynników kształtujących jakość produktów spożywczych klu-

czowe znaczenie ma bezpieczeństwo zdrowotne, a podstawą wprowadzenia wyro-

bów na rynek jest spełnienie wymagań w tym zakresie. Podejmowanie wszelkich

działań mających na celu zapewnienie najwyższej jakości zdrowotnej konieczne

jest również nie tylko ze względów bezpieczeństwa, ale i marketingowych.

Zwiększająca się liczba zachorowań z przyczyn pokarmowych spowodowała, że

bezwzględnym warunkiem dopuszczenia żywności do obrotu jest brak zagrożeń

zdrowotnych. Jego spełnienie wymaga odmiennego podejścia do jakości i jej kontroli.

Nie wystarcza już końcowa kontrola gotowego wyrobu, ale należy zwracać uwagę na

wszystkie czynniki niosące potencjalne zagrożenie. Takie właśnie podejście stosuje

się w nowoczesnych systemach jakości, które zapobiegając powstawaniu zagrożeń

poprzez ścisłą kontrolę surowców, procesu technologicznego, otoczenia i personelu

produkcyjnego, pozwalają na wytwarzanie produktów gwarantowanej jakości. Jed-

nym z takich systemów jest HACCP – analiza zagrożeń i krytyczne punkty kon-

trolne – system, który daje konsumentowi maksymalną gwarancję bezpieczeństwa.

W Polsce wedle obowiązującej ustawy średnie i duże przedsiębiorstwa prze-

mysłu spożywczego od 1 stycznia 2004 r. mają obowiązek wdrożenia systemu

HACCP. Jest on opracowywany oddzielnie dla każdego produktu lub linii produk-

cyjnej. W pracy tej zaprezentowano projekt systemu HACCP dla linii produkcyjnej

babeczek śniadaniowych w zakładzie produkcji ciastkarskiej.

ZN_705_book.indb 17

1/16/08 1:54:38 PM

Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska

18

2. Charakterystyka systemu HACCP

HACCP to skrót utworzony od angielskiej nazwy Hazard Analysis and Critical

Control Point, w dosłownym tłumaczeniu na język polski: analiza zagrożeń i kry-

tyczny punkt kontrolny. Jednakże ustawodawca w ustawie z 11 maja 2001 r. o wa-

runkach zdrowotnych żywności i żywienia przyjął nazwę „analiza zagrożeń i kry-

tyczne punkty kontroli”. Wynikać to może z faktu, że liczba pojedyncza w nazwie

sugerowałaby konieczność ustalenia tylko jednego punktu krytycznego. W przy-

padku systemu HACCP należy pamiętać, że błędnie przyjęta nazwa może pro-

wadzić do niewłaściwego rozumienia istoty systemu HACCP. W systemie tym

zakłada się, że potencjalne zagrożenia i nieprawidłowości zostaną zidentyfikowane

zawsze na czas, tak aby zminimalizować ryzyko zagrożenia. System ma na celu

rozpoznanie, ocenę, kontrolę oraz opanowanie wszelkich zagrożeń, jakie mogą

wystąpić w trakcie produkcji i dystrybucji żywności. Wyodrębnia się dzięki niemu

tzw. punkty krytyczne procesu produkcyjnego i wprowadza ich monitorowanie.

Podstawowym zadaniem tego systemu jest zapobieganie problemom, zanim one

wystąpią. Tradycyjny sposób badania produktów gotowych, polegający na wyryw-

kowym pobieraniu próbki z przypadkowej partii wyrobów, nie gwarantuje ich bez-

pieczeństwa, ponieważ prawdopodobieństwo wykrycia partii produktu, która może

spowodować szkodę na zdrowiu konsumenta, wynosi zaledwie kilka procent. Ogra-

niczenia tradycyjnej inspekcji jakości produktu gotowego wynikają także z nie-

doskonałości testów do wykrywania zagrożeń (m.in. ograniczonej selektywności,

czułości i powtarzalności) oraz niemożliwego do ustalenia rozmieszczenia zagro-

żenia w masie wyrobu i przypadkowego pojawiania się zagrożeń zdrowotnych

w partii wyrobu. System taki ogranicza się jedynie do zupełnie przypadkowego

wykrycia zagrożenia, bez jakiegokolwiek ingerowania w przyczyny jego wystą-

pienia, z wyjątkiem przypadków zbiorowych zatruć pokarmowych.

W systemie HACCP główny nacisk związany z nadzorem nad żywnością kła-

dzie się na przyczyny zagrożeń bezpośrednio w miejscu ich powstawania (a rów-

nież podczas magazynowania i transportu). Dzięki takiemu podejściu, przed

wyprodukowaniem wyrobu zapobiega się lub eliminuje zagrożenia zdrowotne

związane z surowcami, dodatkami i materiałami pomocniczymi, personelem,

maszynami i urządzeniami, a także procesem technologicznym. Dla pełnej sku-

teczności przetwórca musi zastosować system nie tylko do własnej produkcji

i operacji wyrobem na własnym terenie, ale również w stosunku do dostawcy

surowców oraz przechowywania gotowego wyrobu, jego dystrybucji, obrotu deta-

licznego i miejsca spożycia. Błędna jest więc powszechnie panująca opinia, że

system HACCP ma zastosowanie tylko w zakładach wytwarzających produkty spo-

żywcze. Specyfika systemu HACCP pozwala na to, że może on być wdrażany we

wszystkich zakładach związanych z przemysłem spożywczym, np. zarówno w fir-

ZN_705_book.indb 18

1/16/08 1:54:38 PM

Opracowanie systemu HCCP…

19

mach cateringowych czy produkujących opakowania do żywności, jak i w zakła-

dach żywienia zbiorowego, a nawet w gospodarstwie domowym [2, 3, 5, 7, 9].

System HACCP tworzy się w ramach programu bezpieczeństwa żywności dla

konkretnego przypadku zgodnie z ogólnymi zasadami podstawowymi. Zależ-

nie od warunków i potrzeb danego zakładu tworzenie systemu przebiega wie-

loetapowo jako logiczna sekwencja następujących po sobie kroków. Poszczególne

etapy najogólniej można zebrać w trzy grupy dotyczące opracowania programu

HACCP, wdrożenia systemu, weryfikacji i utrzymania systemu. Wdrożenie i reali-

zacja HACCP sprawia, że zapewnienie bezpieczeństwa żywności staje się częścią

codziennej działalności, a każdy pracownik przedsiębiorstwa nabiera przekonania,

iż wytwarzane produkty są zawsze bezpieczne.

Aby prawidłowo wprowadzić program bezpieczeństwa żywności, należy pod-

jąć szereg czynności. Przede wszystkim niezbędne jest pełne zaangażowanie kie-

rownictwa w działania mające na celu zapewnienie produktom standardów wyso-

kiej jakości, z uwzględnieniem bezpieczeństwa zdrowotnego. Kolejnym krokiem

jest opracowanie przez kierownictwo polityki bezpieczeństwa żywności. Musi być

ona odpowiednia do specyfiki działalności, zawierać zobowiązania do modyfikacji

i ciągłego doskonalenia, być zgodna z przepisami prawa oraz w pełni zrozumiała

i komunikowana wszystkim pracownikom firmy. Po ustaleniu polityki należy

zaplanować działalność, związaną zarówno z organizacją, jak i z produktem oraz

procesem. Planowanie organizacyjne obejmuje przygotowanie szczegółowego pro-

gramu bezpieczeństwa zawierającego m.in.: przydział odpowiedzialności i zaso-

bów oraz system komunikacji. Efektem planowania produktu i procesu powinny

być jednoznacznie zdefiniowane wymagania dotyczące bezpieczeństwa żywności,

określone w wyniku analizy: czynników wpływających na bezpieczeństwo oraz

możliwości technicznych. Powinny uwzględniać wymagania tak prawne, jak i han-

dlowe. Natomiast analizując możliwości techniczne trzeba wybiegać w przyszłość

i brać pod uwagę rozwój produktu, modernizację procesu produkcji itp.

Bezpośrednim etapem po planowaniu jest wdrożenie przygotowanego pro-

gramu. Wymaga ono zrozumienia całego cyklu produkcyjnego ze szczególnym

uwzględnieniem zachodzących interakcji produkt–proces, specyfikacji produktu

i procesu, monitoringu i weryfikacji procedur oraz sposobów postępowania

w przypadku wystąpienia niezgodności. Mając taką wiedzę można przeprowadzić

szczegółowe analizy w celu zidentyfikowania czynników wpływających na bezpie-

czeństwo zdrowotne żywności. Analiza ta ma priorytetowe znaczenie dla popraw-

ności systemu i powinna być poparta dogłębną wiedzą specjalistyczną. Należy

także wdrożyć odpowiednie pomiary kontrolne oraz dokumentację. Aby uzyskać

pewność, że wprowadzony program bezpieczeństwa spełnia wymagania i jest

efektywny, należy przeprowadzać regularne oceny za pomocą auditów. Pozwalają

one również na ciągłe doskonalenie programu i zapewnienie zgodności ze zmie-

niającymi się przepisami prawnymi [7, 10].

ZN_705_book.indb 19

1/16/08 1:54:38 PM

Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska

20

Wdrażanie systemu HACCP prowadzone jest najczęściej w 10–16 etapach.

„Kodeks żywnościowy” zaleca stosowanie następujących etapów wdrażania sys-

temu HACCP (rys. 1).

1. Powołanie zespołu ds. HACCP i zdefiniowanie obszaru i zakresu

zastosowania systemu

2. Opisanie produktu

3. Określenie przeznaczenia produktu

4. Opracowanie diagramu procesu produkcyjnego

5. Weryfikacja diagramu procesu w zakładzie

6. Identyfikacja wszystkich zagrożeń na każdym etapie

oraz określenie środków zapobiegawczych

Fazy procesu

Zagrożenia

Środki zapobiegawcze

– mikrobiologiczne

– chemiczne

– fizyczne

7. Określenie krytycznych punktów kontrolnych (CCP)

8. Ustalenie kryteriów oraz tolerancji kryteriów dla każdego CCP

9. Opracowanie systemu monitorowania dla każdego CCP

Pozytywny wynik

monitorowania

Odchylenia w CCP

10. Plan działań korygujących

11. Opracowanie sposobu weryfikacji sytemu HACCP

12. Opracowanie dokumentacji systemu

Rys. 1. Etapy wprowadzania systemu HACCP

Źródło: opracowanie własne na podstawie [4, 7].

ZN_705_book.indb 20

1/16/08 1:54:39 PM

Opracowanie systemu HCCP…

21

3. Wprowadzenie systemu HACCP w zakładzie produkcji

ciastkarskiej. Linia produkcyjna ciastek – babeczek

śniadaniowych

Etap 1. Powołanie zakładowego zespołu ds. systemu HACCP

Prezes zarządu powołuje zakładowy zespół ds. systemu HACCP w składzie:

1) kierownik działu jakości – przewodniczący,

2) pracownik działu jakości – sekretarz,

3) kierownik produkcji – członek,

4) technolog żywności – członek,

5) mikrobiolog – członek.

Celem zakładowego zespołu ds. systemu HACCP jest opracowanie i wdrożenie

planu zakładowego systemu HACCP linii produkcyjnej babeczek śniadaniowych.

Plan ten ma obejmować wszystkie rodzaje zagrożeń. Członkowie zakładowego

zespołu ds. systemu HACCP mają prawo wglądu do wszystkich dokumentów

zakładowych i prawo do uzyskania wszelkich informacji niezbędnych do opra-

cowania zakładowego systemu HACCP.

Pracownicy wszystkich działów w firmie są zobowiązani do udzielania człon-

kom zakładowego zespołu ds. systemu HACCP wszelkich niezbędnych informacji

(ustnych i pisemnych) do opracowania zakładowego systemu HACCP.

Prezes zarządu powołuje zakładowy zespół ds. systemu HACCP na okres

1 roku z możliwością przedłużenia jego dalszej pracy. Jest to związane z opra-

cowywaniem systemu HACCP pozostałych linii produkcyjnych.
Etap 2. Zdefiniowanie produktu

Babeczka śniadaniowa jest gotowym wyrobem ciastkarskim wyprodukowa-

nym z mąki pszennej, mąki ziemniaczanej, tłuszczu roślinnego, jaj, cukru, mleka

w proszku odtłuszczonego, proszku do pieczenia, nadzienia owocowego, aroma-

tów identycznych z naturalnymi lub naturalnych, syropu skrobiowego i miodu.

Produkowane są cztery rodzaje tego wyrobu:

– babeczka śniadaniowa maślana,

– babeczka śniadaniowa z nadzieniem wiśniowym,

– babeczka śniadaniowa z nadzieniem jabłkowym,

– babeczka śniadaniowa z nadzieniem czekoladowym.

Babeczki śniadaniowe pakowane są jednostkowo w barierową folię polipropy-

lenową zgrzewaną, a następnie w kartonowe pudełka po 2 kilogramy. Ciasteczka

mogą być także pakowane po 28 sztuk w pojemniki z tworzywa sztucznego

i umieszczane w pudełku kartonowym lub bezpośrednio do pudełka kartonowego

wyłożonego papierem półpergaminowym i zabezpieczone od zewnątrz w części

górnej folią. Na opakowaniu jednostkowym i zbiorczym umieszczane są etykiety

ZN_705_book.indb 21

1/16/08 1:54:40 PM

Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska

22

zawierające niezbędne informacje zgodnie z aktualnymi wymaganiami prawnymi

w tym zakresie.

Gotowe wyroby należy przechowywać w pomieszczeniach czystych, suchych,

bez obcych zapachów, bez szkodników i ich pozostałości, w temperaturze nie prze-

kraczającej +18°C i wilgotności względnej powietrza do 75%. Okna powinny być

zabezpieczone przed działaniem promieni słonecznych. Przy zachowaniu wyżej

wymienionych warunków babeczki śniadaniowe mogą być przechowywane przez

trzy miesiące od wyprodukowania.

Opakowane ciasta powinny być przewożone czystymi, suchymi, bez obcych

zapachów środkami transportu, posiadającymi pozytywną opinię władz sanitar-

nych i wykluczającymi uszkodzenie wyrobów w czasie transportu.
Etap 3. Przeznaczenie produktu

Babeczki śniadaniowe są produktem przeznaczonym do spożycia przez osoby

powyżej 3 roku życia. W ich składzie znajduje się cukier, dlatego nie mogą ich

spożywać osoby chore na cukrzycę.
Etap 4. Schemat procesu technologicznego produkcji babeczek śniadaniowych

(rys. 2)

1. Przygotowanie surowców do produkcji. Wszystkie surowce pobierane są

z magazynu surowców, gdzie przechowywane są zgodnie z wymaganiami. Wszyst-

kie przyjmowane surowce posiadają atest i dostarczane są przez sprawdzonych

dostawców, z którymi firma współpracuje od dłuższego czasu.

Produkty pobierane z magazynu poddawane są ocenie organoleptycznej. Jaja

świeże używane do produkcji są moczone przez 10–15 min. w jednoprocentowym

roztworze chloraminy. Odpowiednie ilości produktów umieszcza się następnie

w urządzeniu do ubijania. Ilość składników dobrana jest tak, aby wypełnić wszyst-

kie formy przygotowane do wypieku i w ten sposób zapobiec przetrzymywaniu

wyrobionego ciasta.

2. Ubijanie. W urządzeniu ciasto jest ubijane przez 10 min., w celu połączenia

wszystkich składników oraz uzyskania odpowiedniej konsystencji. Tak przygoto-

wane ciasto przekłada się do maszyny dozującej.

3. Dozowanie do form. Maszyna dozująca w automatyczny sposób wypełnia

ciastem przygotowane formy. Formy wyłożone są papierkami pergaminowymi,

z którymi gotowe babeczki będą pakowane i sprzedawane konsumentom. Każdą

formę wypełnia się 45 gramami ciasta. Pracownik obsługujący maszynę wyryw-

kowo waży formy z ciastem.

4. Pieczenie. Przygotowane na blachach do pieczenia, wypełnione ciastem

formy umieszcza się w automatycznie sterowanych piecach. Pracownik obsługujący

piece programuje czas (20 min.) i temperaturę pieczenia (185–190℃).

ZN_705_book.indb 22

1/16/08 1:54:40 PM

Opracowanie systemu HCCP…

23

Ubijanie

Dozowanie do form

Pieczenie

Studzenie

Nadziewanie

Przechowywanie I

Pakowanie

Przechowywanie II

czas 10 min.

temp. 185–190°C

czas 20 min.

czas 15 min.

czas 12 h

wilg. wzgl. do 75%
temp. 18–20°C

wilg. wzgl. do 75%

czas 3 mies.

temp. 16–18°C

Przygotowywanie surowców do produkcji:

olej, jaja, mąka pszenna, mąka ziemniaczana, cukier puder,

proszek do pieczenia, mleko w proszku,

syrop skrobiowy, miód sztuczny, aromatic (substancja przeciwpleśniowa),

aromat pomarańczowy, kolko (preparat do ubijania)

Rys. 2. Schemat procesu technologicznego produkcji babeczek śniadaniowych

Źródło: opracowanie własne.

ZN_705_book.indb 23

1/16/08 1:54:40 PM

Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska

24

5. Studzenie. Po wyciągnięciu z pieca blachy z foremkami w celu ostudzenia

umieszcza się ją na 15 min. pod nadmuchem. Po wystudzeniu babeczki przewozi

się do urządzenia nadziewającego.

6. Nadziewanie. Automatyczna maszyna dozuje nadzienie do babeczek za

pomocą trzech otworów niewielkiej wielkości. Do jednej babeczki dozuje się ok. 4 g

nadzienia, tak aby ważyła ona 45–46 g, przy zastosowaniu wyrywkowego ważenia.

7. Przechowywanie I. Zanim babeczki zostaną wyjęte z form i zapakowane, musi

upłynąć co najmniej 12 godzin. W tym czasie muszą one zupełnie wystygnąć.

8. Pakowanie. Babeczki śniadaniowe wyjmowane są ręcznie z foremek i ukła-

dane na blatach. Pakowanie przeprowadza się dwoma metodami. Mogą być one

pakowane jednostkowo w barierową folię polipropylenową zgrzewaną, a następ-

nie w kartonowe pudełka po 2 kilogramy. Drugi sposób polega na pakowaniu po

28 sztuk w pojemniki z tworzywa sztucznego i umieszczanie ich w pudełku kar-

tonowym lub bezpośrednio do pudełka kartonowego wyłożonego papierem pół-

pergaminowym oraz zabezpieczenie ich od zewnątrz w części górnej folią. Na

opakowaniu jednostkowym i zbiorczym umieszczane są etykiety zawierające nie-

zbędne informacje zgodnie z aktualnymi wymogami prawnymi.

9. Przechowywanie II. Opakowane babeczki śniadaniowe umieszcza się

w magazynie wyrobów gotowych. Należy je przechowywać w pomieszczeniach

czystych, suchych, bez obcych zapachów, bez szkodników i ich pozostałości,

w temperaturze nie przekraczającej +18°C i wilgotności względnej powietrza do

75%. Okna powinny być zabezpieczone przed działaniem promieni słonecznych.

Przy zachowaniu wyżej wymienionych warunków babeczki śniadaniowe mogą

być przechowywane przez trzy miesiące od daty wyprodukowania.
Etap 5. Weryfikacja diagramu procesu w badanym zakładzie

Zespół ds. systemu HACCP zweryfikował przygotowany schemat produkcyjny

ze stanem faktycznym przebiegu procesu w zakładzie w warunkach produkcji. Nie

stwierdzono żadnych rozbieżności między stanem faktycznym a przygotowanym

schematem.
Etap 6. Identyfikacja wszystkich zagrożeń na każdym etapie oraz określenie środ-

ków zapobiegawczych

Analizą zagrożeń objęto wszystkie surowce, dodatki i materiały pomocnicze

oraz po kolei wszystkie procesy i operacje jednostkowe. Wyniki zaprezentowano

w tabeli 2. Zagrożenia, które mogą wystąpić w produkcji piekarskiej i ciastkar-

skiej, obejmują przede wszystkim [1, 4, 6]:

– czynniki fizyczne – kurz, pył, ciała obce (piasek, kamienie, metale, plastik,

pestki, odłamki szkła, niedopałki papierosów, guziki, części ozdób, włosy itp.),

które mogą uszkodzić jamę ustną lub przełyk konsumenta,

ZN_705_book.indb 24

1/16/08 1:54:41 PM

Opracowanie systemu HCCP…

25

– czynniki chemiczne – pozostałości pestycydów, leków weterynaryjnych, środ-

ków ochrony zasobów magazynowych, środków czystości i dezynfekcji, metale

szkodliwe dla zdrowia, dodatki funkcjonalne, smary, skażenia radioaktywne,

mikotoksyny,

– czynniki biologiczne, w tym mikrobiologiczne – szkodniki zwierzęce i ich

odchody (rozprzestrzenianie mikroflory patogennej), szkodniki zbożowo-mączne

i ich pozostałości (zmiana cech organoleptycznych, straty, działanie kancero-

genne), drobnoustroje.

Drobnoustroje, które stanowią potencjalne zagrożenie w produkcji piekarskiej

i ciastkarskiej, mogą oddziaływać na jakość wyrobów (psucie się) lub powodować

stany chorobowe u ludzi. Do pierwszej grupy zalicza się pleśnie, drożdże i bak-

terie wywołujące chorobę ziemniaczaną. Powodują one zmiany wykrywalne orga-

noleptycznie, pozwalające na dokonanie segregacji i wycofanie wyrobu z obrotu

i konsumpcji. Do drugiej grupy należą pleśnie toksynotwórcze, bakterie powo-

dujące infekcje, bakterie powodujące intoksykacje (zatrucie toksynami wytwa-

rzanymi przez te bakterie) i bakterie względnie chorobotwórcze, powodujące stany

chorobowe w określonych sytuacjach [1].
Etap 7. Ustalenie krytycznych punktów kontrolnych CCP

Po przeprowadzonej analizie zagrożeń przystąpiono do określenia kry-

tycznych punktów kontrolnych CCP. Przy ustaleniu CCP zespół ds. systemu

HACCP posłużył się weryfikacją priorytetu zagrożeń. Polega ona na określeniu

częstotliwości występowania zagrożenia (A) i wskaźnika priorytetu (B), czyli

ryzyka zagrożenia. Mając te dwie wartości dokonuje się następujących obliczeń:

1) częstotliwość występowania:

– duża – A = 3,

– średnia – A = 2,

– mała – A = 1;

2) wskaźnik priorytetu:

– duży – B = 3,

– średni– B = 2,

– mały – B = 1;

3) priorytet: P = A x B.

Zakładowy zespół ds. systemu HACCP uzgodnił, że dla P > 3 konieczne jest

określenie krytycznego punktu kontrolnego. Wyniki weryfikacji przedstawia tabela 3.

Przy podejmowaniu decyzji dotyczących wyznaczenia krytycznych punk-

tów kontrolnych CCP zespół wykorzystał również model drzewa decyzyjnego.

Przykład posłużenia się drzewem decyzyjnym przy wyznaczaniu CCP dla etapu

przygotowania surowców przedstawia rys. 3.

ZN_705_book.indb 25

1/16/08 1:54:41 PM

Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska

26

Tabela 2. Zagrożenia występujące w procesie produkcji babeczek śniadaniowych

i działania zapobiegawcze

Nr

etapu Nazwa etapu

Zagrożenia

chemiczne

Zagrożenia

biologiczne

Zagrożenia

fizyczne

Działania

zapobiegawcze

1

Przygotowanie

surowców:

Dla wszystkich

surowców: ciała

obce, np. piasek,

fragmenty

opakowań,

pochodzące od

personelu, np.

guziki, włosy,

biżuteria itp.

Szkolenie produ-

centów, analizy

laboratoryjne,

atesty dostawców,

organoleptyczna

kontrola przyj-

mowanych partii

dostaw, kontrola

opakowań przyj-

mowanych partii

dostaw, przesie-

wanie produktów

sypkich, przestrze-

ganie zasad GHP

– olej

za duża zawar-

tość nadtlenków

–

– jaja

–

bakterie (Salmo-

nella)

– mąka

pszenna

pozostałości

pestycydów,

metale szkodliwe

dla zdrowia

szkodniki zbo-

żowo-mączne

(roztocza, mklik

itp.)

– mąka

ziemniaczana

metale szkodliwe

dla zdrowia

bakterie (z gr. coli,

gronkowce koagu-

lazododatnie,

Clostridium, Sal-

monella, Bacillus

cereus), pleśnie,

drożdże

– cukier puder metale szkodliwe

dla zdrowia

szkodniki żyw-

ności i ich pozo-

stałości

– proszek do

pieczenia

za dużo CO

2

nieczynnego

szkodniki żyw-

ności i ich pozo-

stałości

– mleko

w proszku

metale szkodliwe

dla zdrowia

bakterie (z gr. coli,

gronkowce koagu-

lazododatnie,

enterkoki, Salmo-

nella, Bacilluus

cereus), pleśnie

– syrop skro-

biowy

metale szkodliwe

dla zdrowia

szkodniki

żywności i ich

pozostałości

– miód

sztuczny

metale szkodliwe

dla zdrowia

szkodniki

żywności i ich

pozostałości

– aromat

pomarańczowy

metale szkodliwe

dla zdrowia

–

– aromatic

metale szkodliwe

dla zdrowia

–

ZN_705_book.indb 26

1/16/08 1:54:42 PM

Opracowanie systemu HCCP…

27

Nr

etapu Nazwa etapu

Zagrożenia

chemiczne

Zagrożenia

biologiczne

Zagrożenia

fizyczne

Działania

zapobiegawcze

1 – kolko

metale szkodliwe

dla zdrowia

–

2

Ubijanie

Pozostałości

środków

myjących

Bakterie

Pochodzące od

personelu

Mycie zgodne

z instrukcją, prze-

strzeganie zasad

GHP

3

Dozowanie do

form

Pozostałości

środków

myjących

Bakterie

Pochodzące od

personelu

Mycie zgodne

z instrukcją, prze-

strzeganie zasad

GHP

4

Pieczenie

Pozostałości

środków

myjących

–

–

Mycie zgodne

z instrukcją, właści-

we parametry pro-

cesu

5

Studzenie

–

–

Pochodzące od

personelu

Utrzymanie czys-

tości, przestrzeganie

zasad GHP

6

Nadziewanie Pozostałości

środków

myjących

Bakterie

Pochodzące od

personelu, ciała

obce, np. pestki,

piasek itp.

Mycie zgodne

z instrukcją,

przestrzeganie zasad

GHP, analizy labo-

ratoryjne, atesty

dostawców

7

Przechowywa-

nie I

–

Bakterie

–

Przestrzeganie

czasu, utrzymanie

czystości

8

Pakowanie

Z opakowań (np.

nieodpowiednia

farba nadrukowa)

Bakterie

Pochodzące od

personelu, frag-

menty folii,

papierów

Przestrzeganie

zasad GHP, elimi-

nacja uszkodzonych

opakowań, wybór

rzetelnego dostawcy

opakowań

9

Przechowywa-

nie II

Pozostałości

środków myją-

cych, dezynsek-

cyjnych i dera-

tyzujących

Bakterie, pleśnie,

grzyby, insekty

–

Eliminacja opako-

wań uszkodzonych,

właściwe parametry

procesu (temp., czas

i wilg. wzgl. powie-

trza), mycie, dezyn-

sekcja i deratyzacja

zgodnie z instrukcją

Źródło: opracowanie własne.

cd. tabeli 2

ZN_705_book.indb 27

1/16/08 1:54:43 PM

Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska

28

Tabela 3. Arkusz weryfikacji priorytetu zagrożeń linii produkcyjnej babeczek

śniadaniowych

Nr

etapu

Nazwa etapu

Zagrożenie

a

Częstotliwość

występowania

Wskaźnik

priorytetu

Obliczona

wartość

priorytetu

CCP/CP

1 Przygotowanie

surowców

F – piasek, frag-

menty opakowań itp.

B – szkodniki żyw-

ności i ich pozosta-

łości

2

2

4

CCP

2 Ubijanie

CH – pozostałości

środków myjących

B – bakterie

1

2

2

CP

3 Dozowanie do form

CH – pozostałości

środków myjących

B – bakterie

1

2

2

CP

4 Pieczenie

CH – pozostałości

środków myjących

2

3

6

CCP

5 Studzenie

F – od personelu

1

1

1

CP

6 Nadziewanie

F – pestki, piasek

CH – pozostałości

środków myjących

B – bakterie

1

2

2

CP

7 Przechowywanie I B – bakterie

1

1

1

CP

8 Pakowanie

F – papier, folia

B – bakterie

1

2

2

CP

9 Przechowywanie II B – bakterie, ple-

śnie, grzyby

2

2

4

CCP

a

B – zagrożenie biologiczne, F – zagrożenie fizyczne, CH – zagrożenie chemiczne

Źródło: opracowanie własne.

Etap 8. Ustalenie kryteriów oraz tolerancji kryteriów

W celu wyprodukowania bezpiecznych wyrobów gotowych zakładowy

zespół ds. systemu HACCP dla każdego etapu określił wartości poszczególnych

parametrów oraz ich tolerancje (tabela 4). Wartości ustalonych parametrów

muszą gwarantować skuteczne eliminowanie lub minimalizowanie zagrożeń do

akceptowalnego poziomu i jednocześnie nie obniżać jakości ogólnej produktu.
Etap 9. Opracowanie systemu monitorowania w CCP

Zakładowy zespół ds. systemu HACCP ustalił następujące procedury moni-

torowania i kontroli oraz osoby odpowiedzialne za te czynności (tabela 5).

ZN_705_book.indb 28

1/16/08 1:54:44 PM

Opracowanie systemu HCCP…

29

Przygotowanie surowców

Pytanie 1. Czy istnieją środki zaradcze w celu opanowania zagrożenia?

Pytanie 2. Czy etap ten jest specjalnie przygotowany w celu wyeliminowania lub

zmniejszenia prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia do akceptowalnego poziomu?

Pytanie 3. Czy zanieczyszczenie wskazanym zagrożeniem przekracza poziom możliwy

do zaakceptowania lub może wzrosnąć do poziomu niemożliwego do zaakceptowania?

Pytanie 4. Czy późniejszy etap eliminuje zidentyfikowane zagrożenie lub zredukuje

prawdopodobieństwo jego wystąpienia do poziomu możliwego do zaakceptowania?

Krytyczny punkt kontrolny (CCP)

Tak

Nie

Tak

Nie

Rys. 3. Drzewo decyzyjne – etap „przygotowanie surowców”

Źródło: opracowanie własne.

Tabela 4. Ustalone wartości krytyczne dla parametrów CCP i CP w produkcji babeczek

śniadaniowych

Nr

etapu

Nazwa etapu

Zakres

temperatur [℃]

Czas

operacji

Inne dodatkowe kryteria

1

Przygotowanie

surowców

–

–

Ocena sensoryczna

2

Ubijanie

–

10–12

min.

–

3

Dozowanie do form

–

–

45 g w jednej formie

4

Pieczenie

185–190

20 min.

–

5

Studzenie

–

15–20

min.

Nawiew

6

Nadziewanie

–

–

3–4 g nadzienia, 45–46 g całkowita

waga babeczki

ZN_705_book.indb 29

1/16/08 1:54:45 PM

Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska

30

Nr

etapu

Nazwa etapu

Zakres

temperatur [℃]

Czas

operacji

Inne dodatkowe kryteria

7

Przechowywanie I

18–20

12 h

Wilgotność względna powietrza

do 75%

8

Pakowanie

–

–

Pakowane jednostkowo – po 2 kg

w pudełku lub bezpośrednio do

kartonu – po 28 sztuk

9

Przechowywanie II

16–18

3 mies.

Wilgotność względna powietrza

do 75%

Źródło: opracowanie własne.

Etap 10. Plan działań korygujących

W przypadku stwierdzenia odchyleń od wartości przyjętych parametrów

w krytycznym punkcie kontroli, należy podjąć działania korygujące przedstawione

w tabeli 6.
Etap 11. Opracowanie sposobu weryfikacji systemu HACCP

Pierwsza weryfikacja została przeprowadzona po wdrożeniu zakładowego

systemu HACCP dla linii produkcyjnej babeczek śniadaniowych. Weryfikację tę

wykonali członkowie zakładowego zespołu ds. systemu HACCP poprzez audit

wewnętrzny. Drugiej weryfikacji dokona niezależna organizacja przeprowadzając

audit zewnętrzny.

Kolejne weryfikacje będą przeprowadzane zgodnie z przyjętym planem

weryfikacji, a także każdorazowo po wprowadzeniu zmian i (lub) w przypadku

zaistnienia problemów. Weryfikacje te będą mieć formę: auditów wewnętrznych

i zewnętrznych, testów i analiz mikrobiologicznych, przeglądów i rewizji planu

HACCP, przeglądów zapisów, rewizji ustalonych CCP, rewizji ustalonych

limitów krytycznych, oceny skuteczności działań korygujących w stosunku do

występujących odchyleń itp.
Etap 12. Opracowanie dokumentacji systemu

Wszystkie procedury opracowane w ramach systemu HACCP zostały udo-

kumentowane. Dokumentacja zakładowego systemu HACCP linii produkcyjnej

babeczek śniadaniowych składa się z planu HACCP oraz dokumentów opisujących

funkcjonowanie systemu (zapisów).

Wraz z dokumentacją wprowadza się nowy system kodowania i numerowania

dokumentów. W planie HACCP znajdują się szczegółowe procedury dotyczące

dokumentacji systemu (m.in. procedury nadzoru nad dokumentacją, obiegu doku-

mentacji, wprowadzania zmian i przechowywania zapisów). Wszelkie zmiany

w planie HACCP muszą być bezzwłocznie odnotowywane w dokumentacji.

cd. tabeli 4

ZN_705_book.indb 30

1/16/08 1:54:45 PM

Opracowanie systemu HCCP…

31

Tabela 5. Procedury monitorowania i kontroli dla poszczególnych etapów produkcji

babeczek śniadaniowych

Nr

etapu

Nazwa etapu

Proces

monitorowania

i kontroli

Częstotliwość

monitorowania

i kontroli

Osoba

odpowiedzialna

Metoda pomiaru

i miejsce

1

Przygotowanie

surowców

analiza

laboratoryjna

wyrywkowa kon-

trola przyjmowa-

nych partii

laborant

pomiar

w laboratorium

kontrola atestów

dostawców

każdorazowo

przy dostawie

przyjmujący

dostawy

sprawdzenie

dokumentacji

kontrola orga-

noleptyczna, kon-

trola opakowań

każdorazowo

przy dostawie

i pobieraniu

z magazynu

przyjmujący

dostawy,

przygotowujący

surowce

ocena

organoleptyczna

w magazynie

2

Ubijanie

kontrola

czystości

urządzenia

codziennie przed

rozpoczęciem

produkcji

aparatowy

wizualna

ocena na hali

produkcyjnej

kontrola czasu

co 3 min.

aparatowy odczyt na zegarze

3 Dozowanie do form

kontrola

czystości

urządzenia

codziennie przed

rozpoczęciem

produkcji

aparatowy

wizualna

ocena na hali

produkcyjnej

kontrola

czystości form

każdorazowo

przed dozowa-

niem do form

aparatowy

wizualna

ocena na hali

produkcyjnej

wyrywkowe

ważenie

co 10. forma

aparatowy

waga przy

urządzeniu

dozującym

4

Pieczenie

kontrola

czystości

pieców

każdorazowo

przed procesem

aparatowy

wizualna

ocena na hali

produkcyjnej

kontrola czasu

co 5 min.

aparatowy odczyt na zegarze

kontrola

temperatury

co 5 min.

aparatowy

odczyt na

termometrze

5

Studzenie

kontrola czasu

co 5 min.

aparatowy odczyt na zegarze

kontrola

nawiewu

codziennie przed

rozpoczęciem

produkcji i co

5 min. w czasie

studzenia

aparatowy urządzenie na hali

produkcyjnej

ZN_705_book.indb 31

1/16/08 1:54:46 PM

Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska

32

Nr

etapu

Nazwa etapu

Proces

monitorowania

i kontroli

Częstotliwość

monitorowania

i kontroli

Osoba

odpowiedzialna

Metoda pomiaru

i miejsce

6

Nadziewanie

organoleptyczna

ocena nadzienia

każdorazowo

przy pobieraniu

nadzienia

aparatowy

ocena

organoleptyczna

w magazynie

kontrola

czystości

urządzenia

codziennie przed

rozpoczęciem

nadziewania

aparatowy

wizualna

ocena na hali

produkcyjnej

wyrywkowe

ważenie

co 10. forma

aparatowy

waga przy

urządzeniu

nadziewającym

7

Przechowywanie I

kontrola czasu

co 4 h

szef zmiany odczyt na zegarze

kontrola

temperatury

powietrza

co 4 h

szef zmiany

odczyt na

termometrze

kontrola

wilgotności

co 4 h

szef zmiany

odczyt na

wilgotnościo-

mierzu

8

Pakowanie

ocena

gotowego

wyrobu

przy wyciąganiu

babeczek z form

aparatowy

wizualna

ocena na hali

produkcyjnej

kontrola

mikrobiologiczna

wyrywkowo dla

każdej partii

laborant

pomiar

w laboratorium

nadzór nad

maszyną

pakującą

nadzór ciągły

aparatowy

hala produkcyjna

9 Przechowywanie II

kontrola

temperatury

powietrza

co 5 h

magazynier,

odczyt na

termometrze

kontrola

wilgotności

co 5 h

magazynier

odczyt na

wilgotnościo-

mierzu

kontrola

czystości

magazynu

codziennie

magazynier

wizualna ocena

w magazynie

kontrola

okresów

magazynowania

codziennie

magazynier

dokumentacja

w magazynie,

przegląd partii

wyrobów

Źródło: opracowanie własne.

cd. tabeli 5

ZN_705_book.indb 32

1/16/08 1:54:47 PM

Opracowanie systemu HCCP…

33

Tab

ela 6

. A

rk

us

z d

an

yc

h H

AC

CP p

ro

ce

su p

ro

du

kc

ji b

ab

ec

ze

k ś

ni

ad

an

io

w

yc

h

Nr etap

u

Na

zw

a e

tap

u

Za

gr

oż

en

ia

Pa

ra

m

et

ry

Li

m

ity

kr

yt

yc

zn

e

W

ar

to

śc

i

za

da

ne

Dz

ia

ła

ni

a

ko

ry

gu

ją

ce

Dz

ia

ła

ni

a

pr

ew

en

cy

jn

e

M

on

ito

ro

wa

ni

e

1

Pr

zy

go

to

wa

ni

e

su

ro

wc

ów

cia

ła o

bc

e, n

p.

fra

gm

en

ty o

pa

ko

wa

ń,

po

ch

od

zą

ce o

d

pe

rs

on

elu i

tp

.

oc

en

a s

en

-

so

ry

cz

na

– w

yg

lą

d

ni

eo

be

cn

e

–

el

im

in

ow

an

ie

ni

ew

ła

śc

iw

yc

h

su

ro

wc

ów

sz

ko

len

ie

pro

-

du

ce

nt

ów

, a

te

sty

do

sta

wc

ów

, k

on

tro

la

or

ga

no

lep

ty

cz

na

i k

on

tro

la

op

ak

ow

ań

pr

zy

jm

ow

an

yc

h

pa

rti

i

do

sta

w,

p

rz

es

iew

an

ie

pro

du

kt

ów

sy

pk

ich

,

pr

ze

str

ze

ga

ni

e z

as

ad

GH

P

ko

nt

ro

la a

te

stó

w

do

sta

wc

ów

, k

on

tro

la

or

ga

no

lept

yc

zn

a,

ko

nt

ro

la op

ak

ow

ań

sz

ko

dn

ik

i ż

yw

no

śc

i

i i

ch p

oz

os

ta

ło

śc

i

oc

en

a

se

ns

or

yc

zn

a

– z

ap

ac

h

i w

yg

lą

d

ni

eo

be

cn

e

–

4

Pi

ec

ze

ni

e

ba

kt

er

ie:

Sa

lm

on

ell

a,

Ba

ci

llu

s c

er

eu

s,

E. c

ol

i,

Cl

os

tri

di

um

,

en

te

ro

ko

ki

, g

ro

n-

ko

wc

e k

oa

gu

la

zo

do

-

da

tn

ie

cz

as,

te

mp

er

at

ur

a

20 m

in

.

18

5–

19

0º

C

20 m

in

.

18

5–

19

0º

C

w z

al

eż

no

śc

i

od p

rz

yc

zy

ny

:

na

ty

ch

m

ia

sto

we

w

yd

łu

że

ni

e c

za

su

pi

ec

ze

ni

a l

ub

po

dw

yż

sz

en

ie

te

mp

., e

lim

in

ac

ja

pa

rti

i w

yr

ob

ów

ni

ew

ła

śc

iw

yc

h

za

m

on

to

wa

ni

e

sy

gn

al

iz

ac

ji

św

iet

ln

o-

dź

wi

ę-

ko

we

j, s

zk

ol

en

ie

ob

słu

gi

ko

nt

ro

la c

za

su

, k

on

-

tro

la t

emp

er

at

ur

y

9

Pr

ze

ch

ow

yw

a-

ni

e I

I

ba

kt

er

ie: z g

r.

co

li,

Sa

lm

on

el

la

, p

leś

ni

e,

gr

zy

by

, i

ns

ek

ty

cz

as, t

em

-

pe

ra

tu

ra

,

wi

lg

ot

no

ść

wz

gl

ęd

na

po

w

iet

rz

a

3 m

ies

.,

16

–1

8º

C

do 7

5%

3 m

ies

.,

16

–1

8º

C

do 7

5%

el

im

in

ac

ja

w

yr

o-

bó

w

n

iew

ła

śc

i-

w

ych

el

im

in

ac

ja o

pa

ko

wa

ń

us

zk

od

zo

ny

ch

,

m

yc

ie, d

ez

yn

fe

kc

ja

,

de

zy

ns

ek

cja i d

er

a-

ty

za

cja z

go

dn

ie

z i

ns

tru

kc

ją

ko

nt

ro

la

tem

pe

ra

tu

ry

,

ko

nt

ro

la

wi

lg

ot

no

śc

i

po

wi

et

rz

a,

ko

nt

ro

la

ok

re

só

w

pr

ze

ch

ow

y-

wa

ni

a i

ko

nt

ro

la

cz

y-

sto

śc

i p

om

ies

zc

ze

ń

m

ag

az

yn

ow

yc

h

Źr

ód

ło

: op

ra

co

wa

ni

e w

ła

sn

e.

ZN_705_book.indb 33

1/16/08 1:54:47 PM

Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska

34

4. Podsumowanie

Ścisły związek pomiędzy żywnością a stanem zdrowia człowieka sprawia, że

bezpieczeństwo żywności jest jednym z głównych przedmiotów zainteresowania,

gdy rozważa się jej jakość. Dlatego też szczególne miejsce wśród systemów jako-

ści zajmuje system HACCP. Jednym z podstawowych celów wdrażania systemu

HACCP w przedsiębiorstwach przetwórstwa żywności jest poprawa zaufania mię-

dzy uczestnikami rynku. HACCP chroni interesy konsumenta dając mu pewność

bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej nabywanych produktów spożyw-

czych. System ten chroni również interesy producenta, który prowadząc w odpo-

wiedni i udokumentowany sposób proces produkcyjny może udowodnić, że robi

wszystko, aby wytworzyć produkt bezpieczny dla zdrowia [2, 8]. Niezwykle ważny

jest też fakt, że system ten może być narzędziem w innych systemach, na przykład

zgodnych z normami serii ISO 9000. Stosowanie takiego zintegrowanego systemu

pozwala na osiąganie lepszych wyników i tym samym prowadzi do zwiększenia

satysfakcji klienta.

W wyniku przeprowadzonej analizy zagrożeń przykładowej linii produkcyjnej

ustalono trzy punkty krytyczne. Są nimi następujące etapy procesu produkcji:

przygotowanie surowców, pieczenie i przechowywanie II (po zakończonym etapie

produkcji). Działania prewencyjne, monitoring, przestrzeganie limitów krytycz-

nych oraz podejmowanie działań korygujących w momencie przekroczenia gra-

nic tolerancji w krytycznych punktach kontrolnych (CCP) dają gwarancję otrzy-

mania produktów bezpiecznych dla zdrowia. Na pozostałych etapach procesu

produkcyjnego konieczne jest bezwzględne przestrzeganie zasad dobrej prak-

tyki higienicznej i dobrej praktyki produkcyjnej. Dla zapewnienia skuteczności

i efektywności opracowanego systemu niezbędna jest jego systematyczna kon-

trola, weryfikacja i walidacja.

Literatura

[1] Ambroziak Z., Staszewska E., Janik M., Zasady systemu HACCP i analiza zagrożeń

w produkcji piekarskiej i ciastkarskiej, „Przegląd Piekarski i Cukierniczy” 1999, nr 2.

[2] HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point). Analiza Zagrożeń i Krytycz-

nych Punktów Kontroli, www.label.com.pl/po/haccp.html

[3] Higiena produkcji żywności, pod red. D. Kołożyn-Krajewskiej, Wydawnictwo SGGW,

Warszawa 2003.

[4] Kołożyn-Krajewska D., Sikora T., HACCP koncepcja i system zapewniania bezpie-

czeństwa zdrowotnego żywności, SITSpoż, Warszawa 1999.

[5] Kołożyn-Krajewska D., Sikora T., Zapewnienie jakości a bezpieczeństwo zdrowotne

żywności, „Przemysł Spożywczy” 2001, nr 6.

[6] Loken J.K., The HACCP Food Safety Manual, John Wiley&Sons Inc., New York

1995.

ZN_705_book.indb 34

1/16/08 1:54:48 PM

Opracowanie systemu HCCP…

35

[7] Seria ISO 9000:2000 nowoczesne zarządzanie jakością, pod red. A. Gach, Wydaw-

nictwo Verlag Dashöfer Spółka z o.o., Warszawa 2002.

[8] Staszewska E., HACCP – teoria i praktyka, „Przegląd Piekarski i Cukierniczy” 2002,

nr 7.

[9] Witkowski A., HACCP cz. I, „Przemysł Spożywczy” 2000, nr 6.

[10] Zarządzanie jakością i bezpieczeństwem żywności, pod red. J. Kijowskiego i T. Sikory,

Wydawnictwa Naukowo-Techniczne, Warszawa 2003.

Elaboration of HACCP for a Biscuit Production Plant

As there is a close relationship between food and a state of health, the health safety

of food is one of the principal factors shaping the quality of food products. Goods can

be introduced into the market only if they fulfill the requirements in that respect, and

that is why the HACCP system ranks so high among the quality systems. HACCP, due

to the prevention of hazards by strict control of raw materials, manufacturing process,

surroundings and producing staff, enables the manufacture of products of warranted

quality.

In Poland, according to the law in force, since January 1, 2004 middle-size and big

enterprises of the food industry are obliged to implement the HACCP system. The paper

presents the HACCP system designed for a line producing breakfast buns in a biscuit

producing plant. As a result of the carried out hazard analysis three critical points of the

manufacturing process have been established: preparation of raw materials, baking and

storing II (after the manufacturing stage).

ZN_705_book.indb 35

1/16/08 1:54:48 PM