Nr oprac.

11.007-PW-102.E.OT

Rew.

0

Strona/stron

1/20

Zamawiaj

ą

cy:

Zadanie inwestycyjne:

Układ Naw

ę

glania Zewn

ę

trznego

Obiekt:

Instalacja Naw

ę

glania

Faza opracowania:

Projekt Wykonawczy

Tytuł opracowania:

Wózek wygarniaj

ą

cy

Opis techniczny

Spis Zawarto

ś

ci

L.p.

Wyszczególnienie

Nr

Strona

CZ

ĘŚĆ

OPISOWA

1

Strona tytułowa

1

2

Spis zawarto

ś

ci

2

3

Strona rewizji

3

4

Strona opinii

4

Rewizja:

0

Strona:

2/20

CZ

ĘŚĆ

TECHNICZNA

5

Opis Techniczny

11.007-PW-102.E.OT

5÷22

6

Zestawienie dokumentacji

11.007-PW-102.E

7

8

Rewizja:

0

Strona:

3/20

Opis techniczny

Spis tre

ś

ci

1.

PROJEKTY I OPRACOWANIA ZWI

Ą

ZANE............................................................................4

2.

PARAMETRY ELEKTRYCZNE ...............................................................................................4

2.1

Napi

ę

cia...........................................................................................................................4

2.2

Moce................................................................................................................................4

2.3

Sie

ć

zasilania ...................................................................................................................5

2.4

Ochrona przeciwpora

ż

eniowa ..........................................................................................5

2.5

Ochrona przeciwprzepi

ę

ciowa .........................................................................................5

3.

ZASILANIE I UKŁAD ELEKTROENERGETYCZNY MASZYNY..............................................5

3.1

Zasilanie maszyny ...........................................................................................................5

3.2

Rozdzielnia Elektryczna ...................................................................................................5

3.3

Nap

ę

dy ............................................................................................................................6

3.4

Zabezpieczenia................................................................................................................7

4.

Zakres i granice projektu.......................................................................................................7

5.

OCHRONA PRZECIWPORA

ś

ENIOWA ..................................................................................7

6.

SYSTEM STEROWANIA I SYGNALIZACJA...........................................................................7

6.1

Stanowisko sterownicze lokalne.......................................................................................8

6.2

Panel operatorski .............................................................................................................8

6.3

Magistrale przesyłu danych sterownika............................................................................8

6.4

Komunikacja z nadrz

ę

dnym systemem sterowania ........................................................10

7.

System telewizji przemysłowej ...........................................................................................10

8.

POMIARY PARAMETRÓW ELEKTRYCZNYCH ...................................................................11

9.

OBWODY BEZPIECZE

Ń

STWA.............................................................................................11

9.1

Wył

ą

czenie zasilania za wył

ą

cznikiem głównym ............................................................11

9.2

Wył

ą

czenie zasilania za stycznikiem głównym ...............................................................11

9.3

Blokady..........................................................................................................................12

10.

OPIS AWARII ........................................................................................................................12

11.

TRYBY PRACY .....................................................................................................................12

11.1

Tryb pracy – PRACA LOKALNA ....................................................................................12

11.1.1

Sterowanie .............................................................................................................13

11.2

Tryb pracy – PRACA ZDALNA.......................................................................................13

11.2.1

Sterowanie .............................................................................................................13

11.3

Tryb pracy – PRÓBY .....................................................................................................14

11.3.1

Sterowanie .............................................................................................................14

11.4

Tryb pracy – REMONT...................................................................................................14

11.4.1

Sterowanie .............................................................................................................14

12.

OBWODY i MECHANIZMY ROBOCZE MASZYNY...............................................................15

12.1

Obwody zasilania głównego /=0.....................................................................................15

12.1.1

Blokady ..................................................................................................................15

12.1.2

Pomiary..................................................................................................................15

12.2

Mechanizm koła wygarniaj

ą

cego /=1 ............................................................................16

12.2.1

Blokady ..................................................................................................................16

12.2.2

Pomiary..................................................................................................................16

12.3

Mechanizm jazdy /=4 .....................................................................................................17

12.3.1

Blokady ..................................................................................................................17

12.3.2

Pomiary..................................................................................................................17

Rewizja:

0

Strona:

4/20

12.4

Mechanizm wysuwu koła wygarniaj

ą

cego /=5 ................................................................18

12.4.1

Blokady ..................................................................................................................18

12.4.2

Pomiary..................................................................................................................18

12.5

Mechanizm ta

ś

my odbieraj

ą

cej /=40, .............................................................................18

12.5.1

Blokady ..................................................................................................................18

12.5.2

Pomiary..................................................................................................................18

12.6

Obwody pomocnicze /=11..............................................................................................19

12.6.1

O

ś

wietlenie ............................................................................................................19

12.6.2

Ogrzewanie ............................................................................................................19

12.6.3

Elementy sygnalizacji przedstartowej .....................................................................19

13.

SMAROWANIE......................................................................................................................19

14.

PRODUCENCI I DOSTAWCY APARATURY ELEKTRYCZNEJ ...........................................20

1. PROJEKTY I OPRACOWANIA ZWI

Ą

ZANE

Projektami zwi

ą

zanymi z niniejszym opracowaniem jest dokumentacja techniczno-ruchowa

cz

ęść

maszynowo-hydrauliczna.

Uwaga:

Ze wzgl

ę

du na prac

ę

wygarniacza z palnymi i wybuchowymi pyłami w

ę

gla kamiennego w

strefach 20 i 21 zagro

ż

enia wybuchem wymaga si

ę

, aby urz

ą

dzenie poddane zostało procedurom

oceny zgodno

ś

ci urz

ą

dze

ń

w wykonaniu przeciwwybuchowym przeprowadzonym zgodnie z

dyrektyw

ą

ATEX.

2. PARAMETRY ELEKTRYCZNE

2.1 Napi

ę

cia

Napi

ę

cie zasilania

400/230V, 50Hz, AC, TN-S

Napi

ę

cie odbiorników i nap

ę

dów 3-fazowych

400/230V, 50Hz AC

Napi

ę

cie odbiorników 1-fazowych i o

ś

wietlenia

230V, 50Hz, AC

Napi

ę

cie sterowania

230V, 50Hz, AC

24V, DC

Układ sieci na maszynie 400/230V, 50Hz, AC, TN-S

W celu zapewnienia prawidłowej pracy urz

ą

dze

ń

układ zasilania powinien zapewni

ć

nast

ę

puj

ą

cy

poziom napi

ę

cia:

- przed rozruchem:

U

n

÷

U

n

+ 5%

- w czasie rozruchu:

U

n

÷

U

n

- 10%

- w czasie pracy:

U

n

±

5%

- cz

ę

stotliwo

ść

:

49,5÷50,5Hz

2.2 Moce

Ł

ą

czna moc zainstalowana:

P=19 kW

Moc jednoczesna:

P=15 kW

Moc najwi

ę

kszego odbioru: (koło wygarniaj

ą

ce)

P=11 kW

Współczynnik mocy:

cos

ϕ

= 0,80

Rewizja:

0

Strona:

5/20

2.3 Sie

ć

zasilania

Układ sieci rozdzielczej:

400/230V, 50Hz, TN-C

Układ sieci odbiorczej:

400/230V, 50Hz, TN-S

Układ sieci na maszynie:

400/230V, 50Hz, TN-S

2.4 Ochrona przeciwpora

ż

eniowa

Sie

ć

NN szybkie wył

ą

czenie

2.5 Ochrona przeciwprzepi

ę

ciowa

Poziom 1500V B+C

3. ZASILANIE I UKŁAD ELEKTROENERGETYCZNY MASZYNY

3.1 Zasilanie maszyny

Maszyna zasilana jest energi

ą

elektryczn

ą

o napi

ę

ciu 400/230V, 50Hz. Zasilanie odbywa

si

ę

przez przewody zawieszone na firance kablowej. Przewody te uj

ę

te w jedn

ą

wspóln

ą

wi

ą

zk

ę

zawieszone s

ą

na wózkach kablowych w regularnych, mog

ą

cych porusza

ć

si

ę

po prowadnicy

przymocowanej do stropu zasobnika wzdłu

ż

całej trasy jazdy wygarniacza. W czasie jazdy

maszyny nast

ę

puje samoczynne przesuwanie wózków kablowych które dostosowuj

ą

odpowiednio

uło

ż

enie kabla. Z kabla firanki energia doprowadzona jest do szafy zasilania zabudowanej na

maszynie, gdzie odbywa si

ę

rozdział na poszczególne mechanizmy.

3.2 Rozdzielnia Elektryczna

Na maszynie znajduje si

ę

rozdzielnia elektryczna z wyposa

ż

eniem rozdzielczo-

sterowniczym dla poszczególnych nap

ę

dów i odbiorników. Rozdzielnia i szafy elektryczne

posiadaj

ą

stopie

ń

ochrony IP65 i przystosowane s

ą

do strefy 20 zagro

ż

enia wybuchem pyłu

w

ę

glowego.

Cyfry w oznaczeniu schematowym umieszczone przed okre

ś

leniem literowym poprzedzone

znakiem „=” klasyfikuj

ą

zastosowane elementy do przynale

ż

nych obwodów elektrycznych.

Cyfry poprzedzone znakiem „+” okre

ś

laj

ą

miejsce zainstalowania (lokalizacj

ę

) aparatu.

Litery w oznaczeniu schematowym po znaku „-” charakteryzuj

ą

rodzaj zastosowanego elementu

wyposa

ż

enia elektrycznego, a liczby podane za literowym okre

ś

leniem precyzuj

ą

jego funkcje.

Rozdzielnia elektryczna:
+10 – Rozdzielnia elektryczna R1
+10F1 – pole obwodów: =0

– zasilanie główne, (z wył

ą

cznikiem głównym =0-Q01),

=1

– koło wygarniaj

ą

ce,

=2

– wsuw i wysuw koła wygarniaj

ą

cego

=4

– jazda wózka,

Rewizja:

0

Strona:

6/20

=11

– obwody pomocnicze.

+10F2 – pole obwodów: =PLC

– sterownik PLC.

3.3 Nap

ę

dy

Na maszynie zabudowano nap

ę

dy elektrohydrauliczne.

Wszystkie nap

ę

dy wyposa

ż

ono w silniki indukcyjne klatkowe 3-fazowe niskiego napi

ę

cia 3x400V,

50Hz. Rozruch silników odbywa si

ę

w sposób bezpo

ś

redni.

Rewizja:

0

Strona:

7/20

3.4 Zabezpieczenia

Wszystkie odbiory siłowe zabezpieczone s

ą

bezpiecznikami topikowymi i przeka

ź

nikami

termicznymi lub wył

ą

cznikami silnikowymi wzgl

ę

dnie instalacyjnymi. Silniki chronione s

ą

przez

wył

ą

czniki lub bezpieczniki, mog

ą

te

ż

posiada

ć

indywidualne zabezpieczenia termiczne. Obwody

główne kontrolowane s

ą

bezpiecznikami oraz przeka

ź

nikami kontroli faz powoduj

ą

cymi wył

ą

czenie

lub blokad

ę

zał

ą

czenia nap

ę

du w przypadku zaniku fazy lub asymetrii w którejkolwiek z faz

napi

ę

cia zasilaj

ą

cego.

Obwody o

ś

wietlenia, ogrzewania, sterowania i sygnalizacji zabezpieczone s

ą

wył

ą

cznikami

instalacyjnymi.

4. Zakres i granice projektu

Zakres i granice projektu w bran

ż

y elektrycznej i AKPiA:

Zakres projektu:

•

wykonanie projektu nowego wózka wygarniaj

ą

cego wraz z wewn

ę

trznymi instalacjami

elektrycznymi i AKPiA.

•

wykonanie projektu telewizji przemysłowej na wózku wygarniaj

ą

cym z podgl

ą

dem w

nastawni naw

ę

glania.

Granica projektu:

•

skrzynki przył

ą

czeniowe na cz

ęś

ci stałej od firanki kablowej.

•

kable i przewody poł

ą

czeniowe od skrzynki PZ1 do rozdzielni zasilaj

ą

cej.

5. OCHRONA PRZECIWPORA

ś

ENIOWA

Dla zabezpieczenia obsługi maszyny przed pora

ż

eniem pr

ą

dem elektrycznym zastosowano

ochron

ę

podstawow

ą

oraz dodatkow

ą

. Jako dodatkow

ą

ochron

ę

przeciwpora

ż

eniow

ą

w sieci

400/230V i 230V zastosowano urz

ą

dzenia szybkiego samoczynnego wył

ą

czenia zasilania oraz

zabezpieczenia ró

ż

nicowo-pr

ą

dowe.

Wszystkie korpusy i obudowy odbiorów elektrycznych s

ą

poł

ą

czone galwanicznie z przewodem

ochronnym. Sie

ć

uziemiaj

ą

ca na maszynie jest poł

ą

czona z uziomami poprzez

ż

yły uziemiaj

ą

ce

obwodu zasilania oraz przez koła maszyny do uziemionych szyn jezdnych, których poszczególne
odcinki poł

ą

czono galwanicznie. Przewodem

ż

ółto-zielonym lub bednark

ą

wykonano równie

ż

tzw.

poł

ą

czenia wyrównawcze wszystkich podzespołów maszyny, które s

ą

zespolone przegubowo lub

skr

ę

cane.

6. SYSTEM STEROWANIA I SYGNALIZACJA

System sterowania, sygnalizacji i blokad oparto na sterowniku programowalnym PLC

produkcji SIEMENS S7 300. Do wej

ść

sterownika przył

ą

czono przyciski, wył

ą

czniki, czujniki itp., a

do zacisków wyj

ś

ciowych cewki przeka

ź

ników, styczników, lampki sygnalizacyjne itp. Wszystkie

Rewizja:

0

Strona:

8/20

zale

ż

no

ś

ci, zwi

ą

zane ze sterowaniem, sygnalizacj

ą

, smarowaniem i blokadami, realizowane s

ą

przez program sterownika.

Dla ułatwienia pracy przy obsłudze maszyny i grupie utrzymania ruchu zastosowano panel

operatorski, który wy

ś

wietla główne parametry pracy maszyny oraz informacje tekstowe

(komunikaty i alarmy) o zagro

ż

eniach i powstałych awariach. Istnieje jednak mo

ż

liwo

ść

pojawienia

si

ę

awarii, której sterownik nie b

ę

dzie mógł konkretnie zaklasyfikowa

ć

, dlatego na panelu

wy

ś

wietlane s

ą

alarmy najbardziej powi

ą

zane ze zdarzeniem.

Układ centralnego smarowania mechanizmów roboczych maszyny jest kontrolowany przez

sterownik PLC.

Obwody sterowania i pomocnicze, tj. o

ś

wietlenie, ogrzewanie i smarowanie, zasilane s

ą

niezale

ż

nie od pozostałych obwodów, tj. sprzed stycznika głównego. Pozostałe obwody, cewki

styczników, nap

ę

dy dla poszczególnych mechanizmów zasilane s

ą

z redundantnego układu

stycznika głównego zło

ż

onego z dwóch styczników =0–K0.1 -K0.2. Zał

ą

czenie tych styczników

głównych jest warunkiem rozpocz

ę

cia pracy na maszynie i jest mo

ż

liwe tylko wtedy, gdy parametry

zasilania s

ą

prawidłowe oraz nie wyst

ę

puj

ą

awarie mog

ą

ce wpłyn

ąć

na prawidłow

ą

prac

ę

maszyny.

Maszyna mo

ż

e by

ć

sterowana lokalnie lub zdalnie.

- do sterowania lokalnego maszyn

ą

słu

ż

y pulpit sterowniczy.

- zdalne sterowanie maszyny odbywa si

ę

z głównego systemu sterowania zakładu.

Rodzaj relacji pracy maszyny okre

ś

la operator maszyny.

Powi

ą

zanie sterowania maszyny z dyspozytorni

ą

realizowane jest przez kabel komunikacyjny z

protokołem PROFIBUS. Sygnał bezpiecze

ń

stwa przesyłane b

ę

d

ą

odr

ę

bnym kablem.

6.1 Stanowisko sterownicze lokalne

Stanowisko sterownicze zabudowano w zewn

ę

trznej cz

ęś

ci szafy zasilania, nap

ę

dów i

obwodów pomocniczych 10F1. Stanowisko składa si

ę

z odpowiednio zaprogramowanego panelu

operatorskiego, przeł

ą

cznika wyboru trybu sterowania (Lokalne/Zdalne) oraz lampki

sygnalizacyjnej wyboru trybu sterowania.

6.2 Panel operatorski

Panel operatorski jest integraln

ą

cz

ęś

ci

ą

systemu sterowania wózkiem wygarniaj

ą

cym.

Panel operatorski jest urz

ą

dzeniem ułatwiaj

ą

cym operatorowi obsług

ę

maszyny, zwłaszcza

podczas wyst

ą

pienia awarii. Przekazuje on informacje o awariach wyst

ę

puj

ą

cych w systemie

sterowania oraz przedstawia warto

ś

ci mierzone (np. temperatura, pr

ą

d pobierany przez nap

ę

d

itd.). Za pomoc

ą

panelu operatorskiego dokonuje si

ę

wyboru trybu pracy, steruje mechanizmami

maszyny oraz diagnozuje jej awarie. Obsługa ekranów informacyjnych i sterowniczych jest w
j

ę

zyku polskim, natomiast komunikaty tzw. systemowe panelu operatorskiego wy

ś

wietlane s

ą

w

j

ę

zyku angielskim.

6.3 Magistrale przesyłu danych sterownika.

Rewizja:

0

Strona:

9/20

Wewn

ę

trzny system sterowania maszyn

ą

oparty jest o przesył danych protokołem

komunikacyjnym Profibus. Komunikacj

ę

protokołem Profibus zrealizowano pomi

ę

dzy:

- sterownikiem PLC i panelem operatorskim,
- sterownikiem PLC i enkoderem wysuwu koła,

Do komunikacji sterownika maszyny z nadrz

ę

dnym systemem sterowania wydzielono

odr

ę

bn

ą

sie

ć

Profibus z przypisaniem priorytetu SLAVE dla maszyny.

Rewizja:

0

Strona:

10/20

6.4 Komunikacja z nadrz

ę

dnym systemem sterowania

Powi

ą

zanie sterowania maszyny z systemem centralnego sterowania realizowane jest

przez kabel komunikacyjny z protokołem PROFIBUS

- z dyspozytorni do maszyny,
- z maszyny do dyspozytorni.

Sygnały przekazywane poprzez protokół PROFIBUS

Z nastawni do maszyny :

PRACA
STOP (z wycofaniem koła)
STOP awaryjny
STOP – wyłączenie zasilania maszyny
Wydajność

- 1 bit
- 1 bit
- 1 bit
- 1 bit
- 1 Bajt

– polecenie
– polecenie
– polecenie
– polecenie
– polecenie

Z maszyny do nastawni :

tryb PRACA Zdalna
tryb PRACA Lokalna
tryb PRÓBY
tryb REMONT
PRACA - potwierdzenie
STOP - zasilanie maszyny wyłączone
STOP - praca
Awaria maszyny

Wydajność mierzona na pompie
Aktualna prędkość jazdy
Aktualna zagłębienie koła
Koniec drogi jazdy z lewej
Koniec drogi jazdy z prawej
Maksymalne zagłębienie koła
Maksymalne wysunięcie koła
Przekroczone ciśnienie pompy
Awaria maszyny
Kontrola komunikacji

- 1 bit
- 1 bit
- 1 bit
- 1 bit
- 1 bit
- 1 bit
- 1 bit
- 1 bit

- 1Bajt
- 1Bajt
- 1Bajt
- 1 bit
- 1 bit
- 1 bit
- 1 bit
- 1 bit
- 1 bit
- 1 bit

– informacja
– informacja
– informacja
– informacja
– informacja
– informacja
– informacja
– informacja

– informacja
– informacja
– informacja
– informacja
– informacja
– informacja
– informacja
– informacja
– informacja
– informacja

7. System telewizji przemysłowej

Na maszynie zainstalowano 2 kamery telewizji przemysłowej do stałego monitorowania

punktów istotnych dla pracy maszyny, tj. obszaru pracy koła wygarniaj

ą

cego i ilo

ś

ci nosiwa na

przeno

ś

niku odbieraj

ą

cym.

Rewizja:

0

Strona:

11/20

Obraz z dwóch kolorowych kamer przesyłany zostaje do nastawni naw

ę

glania wyposa

ż

onej w 19

calowy monitor LCD oraz dzielnik obrazu umo

ż

liwiaj

ą

cy jednoczesne wy

ś

wietlenie obrazu z

czterech kamer.

8. POMIARY PARAMETRÓW ELEKTRYCZNYCH

Wszystkie pomiary wykonywane w trakcie pracy maszyny przekazywane s

ą

do centralnego

sterownika. Po ich przetworzeniu wysyłane s

ą

w postaci komunikatów zwrotnych do panelu

operatorskiego, na którym mog

ą

zosta

ć

wy

ś

wietlone w zale

ż

no

ś

ci od potrzeb.

Dost

ę

pne pomiary:

Parametry zasilania:

−

pomiar napi

ę

cia przed wył

ą

cznikiem głównym,

−

pomiar parametrów sieci zasilaj

ą

cej za wył

ą

cznikiem głównym,

−

pomiar pr

ą

du koła wygarniaj

ą

cego.

Parametry techniczne:

−

pomiar drogi wysuwu koła wygarniaj

ą

cego,

−

kontrola wszystkich skrajnych poło

ż

e

ń

cz

ęś

ci ruchomych mechanizmów technologicznych

maszyny.

Motogodziny:

−

licznik godzin pracy mechanizmu koła wygarniaj

ą

cego,

−

licznik godzin pracy stycznika głównego,

−

licznik godzin pracy mechanizmu jazdy,

−

licznik godzin pracy pomp smarowania maszyny.

9. OBWODY BEZPIECZE

Ń

STWA

Instalacja elektryczna maszyny wyposa

ż

ona jest w obwody bezpiecze

ń

stwa, których

zadaniem jest zapewnienie obsłudze mo

ż

liwo

ś

ci szybkiego wył

ą

czenia napi

ę

cia w obwodach

elektrycznych i tym samym zatrzymanie cz

ęś

ci ruchomych maszyny.

Zastosowano dwa poziomy wył

ą

czenia w obwodach bezpiecze

ń

stwa.

9.1 Wył

ą

czenie zasilania za wył

ą

cznikiem głównym

Na rozdzielni elektrycznej +10F1 oraz na skrzynce +PZ2 umieszczono przyciski awaryjne "STOP".
W obwód "STOP" wł

ą

czony został zestyk NC (normalnie zamkni

ę

ty) sterowany przez sterownik

PLC. Zadziałanie któregokolwiek z przycisków lub rozwarcie styku NC sterowanego przez PLC
powoduje wył

ą

czenie wył

ą

cznika głównego, czyli odci

ę

cie napi

ę

cia 0,4kV z obwodów zasilania

maszyny za wył

ą

cznikiem głównym.

Ponowne zał

ą

czenie jest mo

ż

liwe tylko przez r

ę

czne zał

ą

czenie wył

ą

cznika głównego w rozdzielni

zasilania głównego po uprzednim usuni

ę

ciu przyczyny wył

ą

czenia oraz ustawieniu wszystkich

manipulatorów maszyny w poło

ż

eniach neutralnych "0".

UWAGA!
Po wył

ą

czeniu wył

ą

cznika głównego obwody zasilane sprzed wył

ą

cznika głównego

pozostaj

ą

pod napi

ę

ciem.

9.2 Wył

ą

czenie zasilania za stycznikiem głównym

Rewizja:

0

Strona:

12/20

Na maszynie tj.: przy kole wygarniaj

ą

cym, przy agregacie hydraulicznym oraz przy wej

ś

ciu

na maszyn

ę

umieszczono grzybkowe przyciski awaryjne "STOP ". Dodatkowo w obwodzie "STOP"

wł

ą

czony został styk NO sterowany przez PLC. Zadziałanie któregokolwiek z przycisków lub

rozwarcie styku NO sterowanego przez PLC powoduje wył

ą

czenie stycznika głównego, czyli

odci

ę

cie napi

ę

cia 0,4kV z obwodów siłowych nap

ę

dów technologicznych maszyny (zadziałanie

któregokolwiek z przycisków sygnalizowane jest na panelu operatorskim odpowiednim
komunikatem wraz z okre

ś

leniem lokalizacji zał

ą

czonego przycisku). Pozostałe obwody

(sterownicze, pomocnicze) pozostaj

ą

nadal pod napi

ę

ciem. Ponowne zał

ą

czenie jest mo

ż

liwe po

naci

ś

ni

ę

ciu przycisku POTWIERDZENIE na ekranie ZASILANIE, po uprzednim usuni

ę

ciu

przyczyny wył

ą

czenia oraz ustawieniu wszystkich manipulatorów maszyny w poło

ż

eniach

neutralnych "0".

9.3 Blokady

Mechanizmy maszyny s

ą

wyposa

ż

one w blokady:

−

skrajnych poło

ż

e

ń

,

−

technologiczne mi

ę

dzy mechanizmami,

−

z przeno

ś

nikiem odbieraj

ą

cym.

Blokady te zrealizowane s

ą

za po

ś

rednictwem sygnałów z wył

ą

czników kra

ń

cowych, czujników,

itp. przekazywane do szaf sterowniczych i przetwarzane przez program sterownika PLC.

10. OPIS AWARII

Wszystkie obwody maszyny wyposa

ż

one s

ą

w kontrol

ę

prawidłowej pracy. Wi

ę

kszo

ść

mo

ż

liwych do wyst

ą

pienia awarii jest wykrywana przez główny sterownik maszyny i po

przetworzeniu przekazywana do panelu sterowania w pulpicie sterowniczym.. Awarie wy

ś

wietlane

s

ą

na panelu w postaci skróconych komunikatów tekstowych opisuj

ą

cych w prostych słowach

mo

ż

liw

ą

przyczyn

ę

awarii.

Wszystkie sygnalizowane awarie nale

żą

do grupy awarii instalacji elektrycznej i w przypadku ich

wyst

ą

pienia wymagana jest interwencja uprawnionych osób z obsługi technicznej.

Uwaga!
Zabrania si

ę

operatorowi samodzielnego usuwania awarii w obwodach elektrycznych!

11. TRYBY PRACY

Maszyna mo

ż

e pracowa

ć

w nast

ę

puj

ą

cych trybach pracy:

−

AUTO,

−

PRÓBY,

−

REMONT,

Wybór rodzaju trybu pracy podejmuje operator maszyny.

Zał

ą

czenie maszyny w wybranym trybie pracy odbywa si

ę

przez naci

ś

ni

ę

cie odpowiedniego

przycisku w pulpicie sterowniczym.

11.1 Tryb pracy – PRACA LOKALNA

Tryb przeznaczony jest do sterowania lokalnego maszyn

ą

z pulpitu sterowania lokalnego.

Umo

ż

liwia okre

ś

lenie parametrów i zał

ą

czenie maszyny w trybie pracy automatycznej.

Rewizja:

0

Strona:

13/20

W tym trybie aktywne s

ą

blokady własne maszyny oraz blokady i powi

ą

zania z

dyspozytorni

ą

.

11.1.1 Sterowanie

Sterowanie maszyny odbywa si

ę

z tylko z pulpitu sterowniczego zabudowanego na

maszynie.

W tym trybie aktywne s

ą

blokady własne maszyny oraz blokady i powi

ą

zania z

dyspozytorni

ą

.

11.2 Tryb pracy – PRACA ZDALNA

Tryb przeznaczony do zdalnego sterowania maszyn

ą

z głównej nastawni.

Umo

ż

liwia okre

ś

lenie parametrów i zał

ą

czenie maszyny w trybie pracy automatycznej.

11.2.1 Sterowanie

Wszystkie mechanizmy na maszynie s

ą

sterowanie tylko z pulpitu z głównej nastawni.

W tym trybie aktywne s

ą

blokady własne maszyny oraz blokady i powi

ą

zania z

dyspozytorni

ą

.

Rewizja:

0

Strona:

14/20

11.3 Tryb pracy – PRÓBY

W tym trybie aktywne s

ą

blokady własne maszyny, brak blokad i powi

ą

za

ń

z dyspozytorni

ą

.

Uwaga!
Zabrania si

ę

w tym trybie pracy z nosiwem i podawania go na przeno

ś

nik odbieraj

ą

cy.

11.3.1 Sterowanie

Sterowanie w trybie ‘PRÓBY’ realizowane jest tylko przez operatora maszyny z pulpitu
sterowniczego.

11.4 Tryb pracy – REMONT

Tryb REMONT przeznaczone jest do sterowania zespołami nap

ę

dowymi w czasie prób i

remontów. Charakteryzuje si

ę

brakiem powi

ą

za

ń

mi

ę

dzy mechanizmami. W tym trybie działaj

ą

tylko blokady od skrajnych poło

ż

e

ń

mechanizmów; brak blokad i powi

ą

za

ń

z dyspozytorni

ą

.

11.4.1 Sterowanie

Sterowanie mo

ż

e by

ć

realizowane tylko z pulpitu sterowniczego.

Rewizja:

0

Strona:

15/20

12. OBWODY i MECHANIZMY ROBOCZE MASZYNY

12.1

Obwody zasilania głównego /=0

Obwody zasilania głównego obejmuj

ą

aparatur

ę

zabezpieczaj

ą

c

ą

, sterownicz

ą

i

pomiarow

ą

.

Rozdzielaj

ą

zasilanie na poszczególne grupy:

−

zasilanie obwodów sterowania,

−

zasilanie obwodów pomocniczych,

−

zasilanie obwodów mechanizmów.

Obwody sterownicze posiadaj

ą

wył

ą

cznik umo

ż

liwiaj

ą

cy ich odł

ą

czenie.

Dla bezpiecze

ń

stwa obsługi maszyny do sterowanie zasilania głównego podł

ą

czono

przyciski „STOP”. Zał

ą

czenie któregokolwiek z tych przycisków na maszynie powoduje wył

ą

czenie

stycznika głównego, a przez to równie

ż

zasilania obwodów wymienionych powy

ż

ej, z wyj

ą

tkiem

zasilania obwodów pomocniczych.

12.1.1 Blokady

Podstawowe blokady od:

−

wył

ą

cznika głównego,

−

przeka

ź

nika przepi

ę

ciowego,

−

przeka

ź

nika kontroli faz,

−

poprawno

ś

ci działania styczników i zabezpiecze

ń

.

12.1.2 Pomiary

Układ mechanizmu wyposa

ż

ono w pomiar:

−

pomiar napi

ę

cia zasilania głównego,

−

analizator parametrów zasilania.

Rewizja:

0

Strona:

16/20

12.2

Mechanizm koła wygarniaj

ą

cego /=1

Mechanizm wyposa

ż

ony jest w nap

ę

d hydrauliczny zasilany przez zespól nap

ę

dowy

zabudowany na agregacie hydraulicznym. Zespól nap

ę

dowy nap

ę

dzany jest silnikiem indukcyjnym

klatkowym, którego rozruch i zasilanie realizowane jest w sposób bezpo

ś

redni.

Pr

ę

dko

ść

obrotowa koła wygarniaj

ą

cego regulowana jest od 0 do warto

ś

ci nominalnej poprzez

pomp

ę

o zmiennym wydatku z kart

ą

sterownicz

ą

sterowan

ą

sygnałem analogowym ze sterownika

PLC.

12.2.1 Blokady

Podstawowe blokady od:

−

przeka

ź

nika kontroli faz,

−

poprawno

ś

ci działania styczników i zabezpiecze

ń

,

−

braku ruchu.

12.2.2 Pomiary

Układ mechanizmu wyposa

ż

ono w pomiar:

−

pr

ą

d zasilania.

Rewizja:

0

Strona:

17/20

12.3

Mechanizm jazdy /=4

Mechanizm wyposa

ż

ony jest w nap

ę

d hydrauliczny zasilany przez zespół nap

ę

dowy

zabudowany na agregacie hydraulicznym. Zespól nap

ę

dowy jest wspólny dla nap

ę

du wysuwu koła

wygarniaj

ą

cego, nap

ę

dzany jest silnikiem indukcyjnym klatkowym, którego rozruch i zasilanie

realizowane jest w sposób bezpo

ś

redni.

Pr

ę

dko

ść

jazdy maszyny regulowana jest od 0 do warto

ś

ci nominalnej poprzez pomp

ę

o zmiennym

wydatku z kart

ą

sterownicz

ą

sterowan

ą

sygnałem analogowym ze sterownika PLC.

12.3.1 Blokady

Podstawowe blokady od:

−

przeci

ąż

enia nap

ę

dów, wentylatorów,

−

poprawno

ś

ci działania styczników i zabezpiecze

ń

(równie

ż

od hamulców i wentylatorów współpracuj

ą

cych z mechanizmem jazdy),

−

skrajnych poło

ż

e

ń

maszyny na torze jezdnym.

12.3.2 Pomiary

Układ mechanizmu wyposa

ż

ono w:

−

brak.

Rewizja:

0

Strona:

18/20

12.4 Mechanizm wysuwu koła wygarniaj

ą

cego /=5

Mechanizm wyposa

ż

ony jest w nap

ę

d hydrauliczny zasilany przez zespół nap

ę

dowy

zabudowany na agregacie hydraulicznym. Zespół nap

ę

dowy jest wspólny dla nap

ę

du jazdy,

nap

ę

dzany jest silnikiem indukcyjnym klatkowym, którego rozruch i zasilanie realizowane jest w

sposób bezpo

ś

redni.

12.4.1 Blokady

Podstawowe blokady od:

−

przeci

ąż

enia nap

ę

dów, wentylatorów i zwalniaków,

−

poprawno

ś

ci działania styczników i zabezpiecze

ń

,

−

skrajnych poło

ż

e

ń

wysuwu koła.

12.4.2 Pomiary

Układ mechanizmu wyposa

ż

ono w:

−

brak.

12.5

Mechanizm ta

ś

my odbieraj

ą

cej /=40,

Maszyna współpracuje z ta

ś

m

ą

odbieraj

ą

c

ą

nosiwo. Przeno

ś

nik ten nale

ż

y do odr

ę

bnego systemu

sterowania, lecz jest powi

ą

zany z maszyn

ą

blokadami technologicznymi. Na panelu operatorskim

wy

ś

wietlana jest informacja o prawidłowej pracy przeno

ś

nika. Sygnał ten jest podstawowym

warunkiem w systemie blokad technologicznych dla relacji ‘AUTO’.

12.5.1 Blokady

Podstawowe blokady od:

−

blokady technologiczne układu sterowania przeno

ś

ników.

12.5.2 Pomiary

Układ mechanizmu wyposa

ż

ono w:

−

czujniki ruchu – sygnał zewn

ę

trzny z nadrz

ę

dnego układu sterowania.

Rewizja:

0

Strona:

19/20

12.6

O

BWODY POMOCNICZE

/=11

Maszyna wyposa

ż

ona jest w obwody pomocnicze. Obwody te s

ą

zasilane przed

stycznikiem głównym. Nale

żą

do nich: o

ś

wietlenie, ogrzewanie rozdzielni elektrycznej R1.

12.6.1 O

ś

wietlenie

Szafy elektryczne maszyny wyposa

ż

ono w zestaw o

ś

wietlenia miejscowego umo

ż

liwiaj

ą

cy

przeprowadzenie niezb

ę

dnych prac kontrolnych, konserwacyjnych lub usuni

ę

cie zaistniałych awarii

lub usterek. Zał

ą

czenie o

ś

wietlenia dokonuje si

ę

ł

ą

cznikiem zabudowanym w obudowie lampy.

12.6.2 Ogrzewanie

Szafy elektryczne maszyny wyposa

ż

one s

ą

w instalacj

ę

ogrzewania zapewniaj

ą

c

ą

utrzymanie optymalnej temperatury pracy aparatury elektrycznej. Zał

ą

czanie poszczególnych

obwodów ogrzewania i wentylacji jest sterowane termostatami.

12.6.3 Elementy sygnalizacji przedstartowej

Maszyn

ę

wyposa

ż

ono w dwa zestawy optyczno – akustycznej

sygnalizacji przedstartowej umieszczone na skrajnych elementach konstrukcji. Zał

ą

czenie

sygnalizacji przedstartowej nast

ę

puje z wyprzedzeniem ok. 6 sekund od momentu zał

ą

czenia

pracy maszyny.

13. SMAROWANIE

Maszyna wyposa

ż

ona jest w układ centralnego smarowania mechanizmów.

Smarowanie odbywa si

ę

w dwóch trybach:

- automatycznym,
- r

ę

cznym

W trybie automatycznym układ ten zał

ą

cza si

ę

automatycznie w cyklach:

1. Podczas pracy maszyny – co 200 godzin.
2. Podczas postoju maszyny – co 300 godzin.

(Podane wy

ż

ej orientacyjne warto

ś

ci czasu zał

ą

czania układu centralnego smarowania nale

ż

y

skorygowa

ć

po uruchomieniu maszyny)

Rewizja:

0

Strona:

20/20

14. PRODUCENCI I DOSTAWCY APARATURY ELEKTRYCZNEJ

Ze wzgl

ę

du na prac

ę

wygarniacza z palnymi i wybuchowymi pyłami w

ę

gla kamiennego w

strefach Ex 20 i 21 zagro

ż

enia wybuchem, aparatura i urz

ą

dzenia elektryczne poł

ą

czone

bezpo

ś

rednio i po

ś

rednio z wygarniaczem zainstalowano na wygarniaczu w wykonaniu do strefy

zagro

ż

enia wybuchem.

•

silniki elektryczne

CELMA, INDUKTA, TAMEL, BESEL

•

przetwornice częstotliwości

SCHNEIDER

•

sterownik programowalny PLC SIEMENS

•

czujniki i łączniki krańcowe

TELEMECANIQUE, SELS, KŰBLER,
GIOVENZANA, SCHMERSAL, TURCK,

•

aparatura rozdzielczo-sterownicza

APENA, APATOR, LEGRAND, LUMEL,

zabezpieczająca

PROMET, MOELLER

•

aparatura oświetleniowa

FAMOR, FAREL, MAWEL

•

przewody elektryczne

HELUKABEL, LAPPKABEL, UNILIFT, KFK

•

stanowisko sterownicze

RADIOSTER, PIX

•

sygnalizacja świetlna i dźwiękowa

WERMA

•

skrzynki przyłączeniowe

HENSEL, FIBOX, SAREL, ZUGIL

Wyposażenie do pracy w strefie Ex 20/21, 2 D ASE GDAŃSK