Zarządzanie produkcją:

• jest to forma doskonalenia procesu produkcyjnego w systemie produkcyjnym, oparta na optymalnym powiązaniu i wykorzystaniu poszczególnych jego czynników produkcyjnych w celu osiągnięcia najlepszych efektów produkcyjnych i ekonomicznych (Brzeziński M.)

• dotyczy zarządzanie takimi funkcjami technicznymi jak: badanie, projektowanie i wytwarzanie (tradycyjnie pojmowaną działalnością techniczną) w każdym przedsiębiorstwie (Durlik I.)

Zarządzanie produkcją jest procesem polegającym na ustaleniu celów i zadań dla komórek produkcyjnych przedsiębiorstwa, zgodnych z celami przedsiębiorstwa jako całości oraz powodowanie, aby podejmowane decyzje i działanie zapewniały najlepszy stopień ich realizacji.

Ujęcie instytucjonalne: grupa osób, której powierzono w przedsiębiorstwie uprawnienia do wydawanie poleceń w obszarze produkcyjnym.

Ujęcie funkcjonalne: oznacza czynności (funkcje), które służą kierowaniu wszystkimi działaniami niezbędnymi do realizacji zadań produkcyjnych przedsiębiorstwa i które muszą być realizowane jeśli przedsiębiorstwo chce osiągnąć swoje cele.

Przedsiębiorstwo - podstawowy, wyodrębniony prawnie i finansowo podmiot gospodarczy, którego zadaniem jest produkcja określonych dóbr i świadczenie usług.

Przedsiębiorstwo jest kategorią historyczną, tzn. pojawiło się w życiu gospodarczym dopiero na określonym etapie jego rozwoju. Epoki rozwoju przedsiębiorstwa:

• epoka niewolnictwa - duże gospodarstwa niewolnicze, nastawione głównie na zaspokajanie potrzeb właścicieli, wytwarzały żywność, odzież, broń, artykuły luksusowe; sprzedaż w wyjątkowych sytuacjach; nie znano pojęcia kosztów produkcyjnych,

• epoka feudalizmu - nie było przedsiębiorstw tylko posiadłości wielkich panów, władców, magnatów, ulokowane wokół jego siedziby (również niektóre klasztory czy zakony). Typowy zakład - warsztat rzemieślnika charakteryzowała niska wydajność, praca ręczna, której rytm zależał od możliwości wykonawcy,

• epoka przemysłowa - zaczęła się na przełomie XVIII/XIX wieku.

	Manufaktury	Przedsiębiorstwa przemysłowe
Techniczny podział pracy	Nie występuje albo jest w zalążku	Jest z reguły bardzo rozwinięty
Techniczne uzbrojenie pracy	Bardzo niskie w postaci najprostszych urządzeń i narzędzi	Jest zróżnicowane zależnie m.in. od rodzaju produkcji, często bardzo wysokie
Warunki pracy	Najczęściej bardzo trudne	Zróżnicowane, ale dużo lepsze niż w manufakturach

Rozwój przedsiębiorstw postępował w zależności od zmian w triadzie: energia, materiały, środki transportu.

• epoka pary - początek XIX wieku, cechy charakterystyczne dla tej epoki:

1. pojawienie się maszyny parowej co wpłynęło na przekształcenie manufaktur w zakłady nowego typu charakteryzujące się połączeniem pracy człowieka z maszyną, która poruszana była energią wytwarzaną i sterowaną przez niego,

2. wzrost złożoności konstrukcyjnej maszyn,

3. uruchomienie procesów powtarzalnych i kontrolowanych,

4. przyśpieszenie i wzmocnienie podziału pracy, który w dużej mierze zależy od czynników technologicznych,

5. praca odbywała się wg rytmu narzuconego przez maszyny, nastąpił wzrost wymagań wobec kwalifikacji i umiejętności posiadanych przez pracowników, nastąpił wzrost znaczenia metod organizacji pracy i zwiększyła się rola funkcji kontrolnych i nadzorczych,

6. pogarszanie się warunków pracy i wydłużenie czasu pracy,

7. dominowało zarządzanie intuicyjne,

• era prądu i transportu - od początku XX wieku do II wojny światowej, cechy charakterystyczne:

1. siłą napędową stają się maszyny i urządzenie elektryczne i inne zastosowanie energii elektrycznej, pojawiły się urządzenie wykorzystujące zjawisko elektromagnetyczne

2. rodzą się nowe przemysły: motoryzacja, lotnictwo, przemysł elektryczny, radiowy, chemiczny,

3. wzrastające wymagania „rynku” (wojska) narzuciły konieczność produkcji wielkoseryjnej pojawił się wynalazek taśmy montażowej (produkcja taśmowe - Ford),

4. rozwój transportu kolejowego i morskiego,

5. wzrost mocy i wydajności jednostkowej maszyn i ciągów technologicznych

Rozwój zarządzania produkcją pokrywa się z rozwojem zarządzania





















































• epoka od II wojny światowej do lat 70-tych XX wieku (1976r.), cechy charakterystyczne:

1. innowacje w chemii (tworzywa i włókna syntetyczne), w radiu i teletechnice (telewizja), w energetyce (wykorzystanie energii atomowej),

2. dążenie do wzrostu parametrów fizycznych i technicznych, przede wszystkim mocy i wydajności jednostkowej agregatów wytwórczych i wzrost stopnia ich złożoności,

3. wzrost wymagań co do zakresu i częstości pomiarów kontrolnych; wpłynęło to na pojawienie się automatycznych układów regulujących, oraz efektywnych systemów gromadzenia i przetwarzania danych pamięciowych,

4. podnoszenie wydajności poprzez mechanizację i automatyzację poszczególnych operacji oraz zwiększenie uniwersalności i zakresu operacji poprzez usprawnienie procesów pomocniczych w tym transportu i gospodarki magazynowej,

5. konstruowanie urządzeń, maszyn i obiektów produkcyjnych opartych w dużym stopniu na tradycyjnych technologiach, lecz o większej mocy i wydajności podwyższonej sprawności, znacznym poziomie automatyzacji i wzrastającym udziale informatyki,

6. powszechna produkcja wielkoseryjna i postępująca standaryzacja,

Rozwój i rozpowszechnienie metod organizacji i zarządzanie przy czym dominującą rolę wciąż wiedzie „tayloryzm”, choć podejmuje się próby humanizacji organizacji pracy

• epoka atomu; okres rewolucji informacyjnej - od 1976r (pierwszy układ scalony), cechy charakterystyczne:

1. pojawienie się mikroelektroniki, gwałtowny rozwój informatyki, pojawienie się nowej generacji materiałów kompozytowych (włókna węglowe, etc.)

2. wprowadzenie robotów przemysłowych oraz elastycznych systemów produkcyjnych,

3. sprowadzenie pracy operatora do pełnienia funkcji kontrolnych i nadzorczych

4. pojawienie się zalążków nowych dziedzin tj. nanotechnologii, biotechnologii, genetyki.

System produkcji:

• określony jest ogólnie jako układ elementów składowych i realizacji pomiędzy tymi elementami oraz relacji przekształceń czynników wejścia do systemu na czynniki wyjścia z systemu (Durlik .I),

• jest to celowo zaprojektowany i zorganizowany układ materialny, energetyczny i informacyjny eksploatowany przez człowieka i służący produkowaniu określonych produktów (wyrobów i usług), w calu zaspokojenia różnorodnych potrzeb konsumenta (Durlik Ireneusz)



System produkcyjny








System - zbiór elementów połączonych ze sobą różnymi relacjami, tworzących pewną całość, posiadającą określony cel do realizacji, do którego realizacji przyczyniają się wszystkie elementy składowe.





























































System produkcyjne dzieli się na:

1. podsystem zarządzania:

• zarządzanie wraz z przepływami decyzyjnymi i informacyjnymi

2. podsystem wytwórczy - w skład wchodzą wektory wejścia i wyjścia, procesy przetwarzania oraz przebiegi materiałowe, energetyczne i informacyjne.

Podstawowe elementy wejścia:

1. Środki techniczne produkcji - teren zakładowy i powierzchnia produkcyjna, wyposażenie technologiczne, budynki i budowle, instalacje energetyczne zasilające sieci energetyczne etc.,

2. Przedmioty pracy - materiały, surowce, półfabrykaty wykorzystane do dalszej produkcji lub montażu,

3. Czynniki energetyczne - woda, gazy i sprężone powietrze, ciepło i czynniki oziębiające, energia elektryczna, paliwa stałe i gazowe, etc.,

4. Czynnik ludzki - załoga, personel realizujący różne funkcje i zadania wynikające z procesów produkcji, podstawowe relacje zachowań między pracownikami oraz warunki podejmowania decyzji, warunki pracy,

5. Informacje - np.: prognozy i informacje rynkowe, doświadczenie produkcyjne załogi, informacje o konstrukcji wyrobu i funkcjach użytkowych, informacja o jakości i koszcie własnym, decyzje związane z postulowanym prognozowaniem produkcji,

6. Kapitał - kapitał własny (zamrożony w środkach technicznych produkcji, materiałach, półfabrykatach i wyrobach gotowych, kapitał finansowy pochodzący z własnych źródeł, banków lub klientów, formy obiegu kapitału i stopa dyskontowa.

Podstawowe elementy wyjścia:

1. Wyroby przemysłowe - produkty, które są podstawowym materialnym efektem działalności produkcyjnej przedsiębiorstwa,

2. Usługi produkcyjne - usługi związane ze sprzedażą, ewentualnym transportem, montażem gotowych produktów w siedzibie klienta, usługi serwisowe,

3. Braki produkcyjne i surowce wtórne - niechciany element wyjścia,

4. Szkodliwe odpady zanieczyszczające środowisko - ścieki, śmieci, substancje trujące etc.,

5. Informacje - o jakości wyrobu, o stanie procesu produkcyjnego, informacje o funkcjach użytkowych wyrobu, wzrost doświadczenia i umiejętności pracowniczych.
































































Wpływ otoczenia systemowego I stopnia na system produkcyjny jest w głównej mierze realizowany poprzez następujące czynniki:

1. zatrudniony personel wykonawczy i zarządzający,

2. prowadzone prace badawcze i rozwojowe w zakresie konstrukcji wyrobów, technologii wytwarzania i organizacji produkcji,

3. posiadany poziom techniki służącej zarówno realizacji procesów transportowych logistycznych jak i informacyjnych,

4. organizację zbytu, obsługi serwisowej i innych elementów działalności handlowej,

5. wykorzystywane środki marketingowe,

6. organizacja zaopatrzenia i gospodarki materiałowej,

7. posiadane środki finansowe oraz szybkość ich rotacji,

8. „stan” i umiejętności ekonomicznych i księgowych,

9. metody i formy zarządzania systemem produkcyjnym np.: sterowanie jakością, gospodarka materiałowa, narzędziowa itp.,

10. struktura zarządzania firmą,

11. system doboru i motywacji personelu,

12. osobowość i kwalifikacje kierownictwa firmy.

Czynniki wpływające na system produkcji pochodzące z otoczenia systemowego II stopnia to:

1. system bankowy i jego funkcje (dostęp do kredytów itp.),

2. system łączności i komunikacji,

3. możliwości produkcyjne dostawców lub inne potencjalne możliwości łatwego pozyskania niezbędnych zasobów,

4. poziom konkurencji w regionie na rynku krajowym oraz na rynkach zagranicznych,

5. kondycja ekonomiczna regionu, kraju, mierzona m.in. poziomem inflacji, stabilnością kursów walut itp.,

6. regulacje państwowe dotyczące funkcjonowania gospodarki np.: system podatkowy, system celny, system kształcenia i edukacji, system koncesjonowania itp..,

7. środowisko społeczno - polityczne, np.: wolność słowa, wolność osobista, rola związków zawodowych i partii politycznych,

8. środowisko naturalne zarówno jego skażenie jak i możliwości jakie daje (pozyskanie surowców itp.)

9. metody i formy zarządzanie i sterowania produkcją przez władze administracyjne regionu i kraju, np.: dofinansowanie działalności określonego rodzaju, tworzenie tzw. inkubatorów przedsiębiorczości oraz tzw. parków nowoczesnych technologii.

Rodzaje przepływów:

• materiałowe,

• kapitałowe,

• informacyjne.

Problemy związane ze sprawnym zorganizowaniem przepływu przedmiotów pracy z magazynów wejściowych do magazynów wyjściowych (użytkowników produkowanych wyrobów):

1. Synchronizacja w czasie wszelkich dostaw w celu skrócenia o minimum:

• czasu oczekiwania przedmiotów pracy na obróbkę lub montaż,

• czasu pomiędzy wyprodukowaniem wyrobu a włączeniem go do normalnej eksploatacji.

2. Zapewnienie właściwych środków transportu i środków technicznych ułatwiających magazynowanie i wyszukiwanie niezbędnych w danej chwili przedmiotów pracy.

3. Obniżenie do minimum strat transportowych i magazynowych (ograniczenie dróg transportowych, minimalizacja przeładunków i minimalizacja pracochłonności przeładunków).

Uwarunkowanie projektowania sieci i instalacji energetycznych (sieci przepływów energetycznych):

1. zapewnienie ciągłej dostawy czynników energetycznych zgodnie z wymaganiami procesu produkcyjnego,

2. zneutralizowanie ścieków i utylizacja odpadów gazowych i stałych możliwie najbliżej miejsca ich powstawania, w celu uniknięcie zanieczyszczenia środowiska,

3. zapewnienie stałego pomiaru zużycia i możliwości automatycznej zmiany natężenia strumieni czynników energetycznych.

Problemy związane z projektowaniem przepływów informacyjnych:

1. selekcja informacji i wyodrębnienie informacji istotnych z punktu widzenia podstawowych systemów zarządzania,

2. zaprojektowanie kanałów przepływu informacji właściwych do wymagań logistyki procesu produkcyjnego i procesu podejmowania decyzji kierowniczych,

3. dobór sprzętu komputerowego i oprogramowania stosownie do liczby przetwarzanych informacji, zakresu i wymaganego czasu.

Cele zarządzania produkcją












































Zysk w systemie produkcyjnym












































Przykłady mierników produktywności cząstkowej
Rodzaj miernika cząstkowego	Przykłady miernika
Produktywność pracy	liczba sztuk wyrobu (masa) na roboczogodziny wszystkich grup zatrudnionych w przedsiębiorstwie, wartość produkcji w jednostkach monetarnych na jednostkę kosztu pracy wszystkich zatrudnionych (fundusz płac + podatek od płac + koszty socjalne)
Produktywność maszyn i urządzeń	liczba sztuk wyrobu (masa) na dysponowaną roboczogodzinę, wartość produkcji w jednostkach monetarnych na jednostkę kosztu postoju i pracy maszyn,
Produktywność kapitału	liczba sztuk wyrobu (masa) na jednostkę nakładu, wartość sprzedaży na jednostkę nakładu,
Produktywność energii	liczba sztuk wyrobu (masa) na 1 kWh, liczba sztuk wyrobu (masa) na jednostkę opłat za energię.

„Proces produkcyjny”

Proces produkcyjny :

• jest to proces transformacji, czyli przekształcenie wektora wejścia do systemu produkcyjnego na wektor wyjścia (I.Durlik),

• jest to uporządkowany ciąg działań, w wyniku którego konsument (użytkownik) otrzymuje produkty, którymi są wyroby i usługi (I.Durlik).

Produkcja - działalność producenta dostarczającego produkty na rynek.


Wytwarzanie - przetwarzanie surowców i półfabrykatów na wyroby przeznaczone na rynek.

























Cechy procesu produkcyjnego:

1. celowość - jest on uporządkowanym zespołem działań zaprojektowanych i zorganizowanych dla realizacji określonego celu pojedynczego lub grupy celów,

2. dynamika - choć przebiega on zgodnie z góry zaprojektowanymi regułami działanie w określonych przedziałach czasowych, to jednak w warunkach zmienności charakterystyk ilościowych i jakościowych zasileń materialnych, energetycznych, informacyjnych, co świadczy o dynamicznym charakterze warunków jego funkcjonowania,

3. ekonomiczność - powinien przebiegać on zgodnie z zasadami ekonomii, czyli:

• maksymalizacja efektu produkcyjnego w warunkach określonych, ograniczonych zasileń w czynniki produkcyjne,

• minimalizacja zasileń w czynniki produkcji, w warunkach założonego określonego efektu produkcyjnego.

→ Warunek konieczny istnienia procesu produkcyjnego! „RUCH” w procesie produkcyjnym, czyli przepływ ludzi, materiałów, informacji i czynników energetycznych.

Podział elementów procesu produkcyjnego wg rodzaju subprocesów występujących w procesie produkcyjnym:

1. procesy lub operacje technologiczne - występuje zmiana kształtu, właściwości fizycznych lub chemicznych materiału wyjściowego lub półwyrobu, montaż lub demontaż polegający na przewidywanej projektem technologicznym zmianie trwałego położenia określonych części w stosunku do innych części; operacja ta zmienia przedmiot, zużywa czas, energię, pracę ludzką, narzędzia i urządzenia (np. roszczenie i minimalizacja kosztów),

2. procesy lub operacje kontroli - pomiar cech ilościowych lub jakościowych części, zespołu elementów lub gotowego wyrobu, polega na doprowadzeniu pracy ludzkiej i energii do przedmiotu w celu sprawdzenia poprawności zmian wywołanych w obrabianym przedmiocie; operacja ta nie zmienia przedmiotu, jedynie zużywa czas, energię, pracę ludzką a niekiedy urządzenia, narzędzia i powierzchnię,

3. procesy lub operacje transportu- występuje wówczas, gdy materiał, części, zespół elementów lub gotowy wyrób zostają w procesie produkcyjnym przemieszczone z jednego miejsca na drugie zgodnie z metodą i w czasie ustalonym przez przyjęty projekt wytwórczy; operacja ta nie zmienia przedmiotu, jednakże zużywa czas, energię, pracę ludzką i w określonych proporcjach środki pracy (transportowe),

4. procesy lub operacje magazynowania i składowania - występuje wówczas, gdy materiał, części, zespół elementów lub gotowy wyrób nie podlegają żadnej z poprzednio wymienianych operacji i zalegają w stanie bezczynności na wyodrębnionych powierzchniach magazynowych, składowych, odkładanych lub wprost na urządzenia technologiczne, kontrolnych lub transportowych; operacja ta w zasadzie nie zużywa energii i przedmiotu, ale zużywa czas, kapitał, środki pracy (powierzchnia magazynowania i urządzenia do magazynowania),

5. procesy lub operacje złożone- w tym samym czasie, przy użyciu tych samych urządzeń wykonywane są jednocześnie operacje mające różny charakter.

Podział wg stopnia szczegółowości (rozdrobnienia, podziału na elementy składowe):

1. operacja - podstawowa, elementarna jednostka procesu produkcyjnego; jest to zespół czynności; części określonego procesu produkcyjnego realizowana na jednym stanowisku przez jednego grupowego, przy jednym przedmiocie lub zespole przedmiotów, wykonywanych przez bez przerwy na jakąkolwiek inną pracę; z punktu widzenia analizy procesu pracy dzieli się na:

• zabieg - to część operacji, która wykonywana jest przy jednym zamocowaniu przedmiotu na obrabiarce lub stole produkcyjnym

• czynność - to część operacji, która odnosi się do jednych i tych samych elementów (np. określenie obrabianej powierzchni, narzędzia pracy, sposobu pracy, urządzenia technicznego)

• ruch roboczy - najprostszy element składowy operacji

Klasyfikacja procesów produkcyjnych:

1. kryterium: ciągłość i przebieg w czasie:

a. procesy dyskretne - elastyczny zespół uzupełniających się wzajemnie operacji uwarunkowanych logicznie w czasie i przestrzeni o zmiennej strukturze przystosowanej do charakterystyki ilościowo - jakościowej wytwarzanych wyrobów. Człowiek działa na drodze bezpośredniej ingerencji w proces lub poprzez zautomatyzowany system logiczny wspomagany techniką komputerową; typowo dla przemysłu elektrohutniczego, odzieżowego, poligraficznego.

b. procesy ciągłe - trwale powiązane z urządzeniami produkcyjnymi, produkcja zazwyczaj zautomatyzowana „sztucznymi układami”, najczęściej przebiegają bez przerw w cyklu pracy trwającym 24 godziny na dobę; typowe dla przemysłu chemicznego, cementowego, petrochemicznego, energetyki, ciepłownictwa.

2. kryterium: cechy organizacyjne:

a. proces wytwórczy prosty - jest on wykorzystywany w obrębie tego samego rodzaju technologii, czyli w obrębie tej samej fazy technologicznej

b. proces wytwórczy złożony - wykonywany w obrębie dwóch lub więcej rodzajów technologii, czyli w obrębie dwóch lub więcej faz technologicznych.

3. kryterium: rodzaj stosowanej technologii:

a. procesy wydobywcze - związane z pozyskiwaniem zasobów naturalnych z ziemi, wody i powietrza; technologia pozyskiwania tych surowców zależna jest od rodzaju złoża, warunków geograficznych, dysponowanej techniki, kwalifikacji obsługi itp.

2. procesy przetwórcze- powodują przemianę właściwości fizyko - chemicznych surowców i często prowadzą do uzyskania zupełnie innych materiałów) np. synteza chemiczna, hutnictwo, energetyka cieplna, elektroenergetyka.

3. procesy obróbkowe - powodują zmianę kształtów i cech powierzchni lub struktury wewnętrznej wyrobów, a także uszlachetnienie wstępne przetworzonych surowców; wyróżnia się:

1. kształtowanie - celem jest otrzymanie półwyrobu lub gotowego produktu o określonym kształcie poprzez:

• kształtowanie pierwotne (wstępne):

• monokrystalizacja,

• odlewanie,

• lucie na gorąco i zimno,

• przeróbka proszków i granulatów np. metali i tworzyw sztucznych,

• cięcie

• kształtowanie plastyczne: ostateczny kształt uzyskuje się poprzez obróbkę plastyczną

• kształtowanie ubytkowe: oddzielenie nadmiaru materiału (metody mechaniczne, np. skrawanie; inne metody np. obróbka erozyjna, laserowa, ultradźwiękowa)

• kształtowanie na drodze trwałego łączenie fragmentów części w jedną całość (spawanie, zgrzewanie, termokompresja)

2. obróbka cieplna - fizykochemiczna, której celem jest zmiana struktury materiału (np. kartowanie)

3. obróbka powierzchniowa (np. szlifowanie, polerowanie, malowanie)

4. obróbka fizykochemiczna - właściwa dla przemysłu mikroelektrycznego, której celem jest uzyskanie struktur półprzewodnikowych (np. utlenianie, napylanie)

1. procesy montażowe - mają na celu złożenie wyrobów z dwu lub więcej części składowych ii doprowadzenie go do gotowości użytkowej; wyróżnia się:

• montaż wyrobu finalnego na montaż podzespołów,

• montaż połączeń rozłącznych (skręcanie, ściskanie) w montaż połączeń nierozłącznych (sklejanie, spawanie, zgrzewanie),

• montaż stacjonarny wyrobów (wyrób montowany jest w jednym miejscu),

• montaż ruchomy (montowany wyrób przechodzi przez kolejne stanowiska robocze)

1. procesy naturalne i biotechnologiczne - powodują zmianę struktury powierzchniowej i wewnętrznej materiałów; zalicza się do nich procesy polegające na wykorzystaniu żywych organizmów lub komórek czynnych biologicznie do wytwarzanie pożądanych lub innych struktur, a także do utylizacji szkodliwych związków (fermentacja, kwaszenie, utlenianie)

4. kryterium: zastosowanie środków pracy:

procesy/operacje:

1. ręczne - wykonywane z wykorzystaniem ręcznych narzędzi i przyrządów,

2. maszynowe - wykonywane są z wykorzystaniem maszyn i urządzeń mechanicznych, najczęściej z napędem elektrycznym lub innymi źródłami energii,

3. aparaturowe - mają charakter fizykochemiczny i są wykorzystywane w specjalnie przystosowanych do tych procesów aparatach (redukcja, neutralizacja, dyfuzja, destylacja, topienie, mieszanie, naparowanie, wypalanie)

4. zautomatyzowane - w układach sztucznych i układach elastycznych (nowoczesne wyposażenie technologiczne, sterowanie numeryczne wraz z automatycznym zasobnikiem półwyrobów i automatyczną wymianą obrabianych przedmiotów),

5. wspomagane komputerowo - (IAM) komputerowe sterowanie wytwarzaniem, jakością produkcji oraz komputerowa diagnostyka urządzeń i narzędzi,

6. zintegrowane komputerowo (CIM) - umożliwiają pełną automatyzację wytworzenia bez ciągłej obecności obsługi, integracja i pełne przygotowanie produkcji z procesem produkcyjnym podstawowym, praca urządzeń na 3 zmiany lub ciągła przy obsłudze na jedną zmianę.

Podstawowe pojęcia

związane z czynnikami produkcji

Przedmiot pracy - surowce, materiały,

Środki pracy - maszyny i urządzenia wytwórcze mogą być: uniwersalne, specjalne lub specjalizowane (dopasowanie w obrębie w przedsiębiorstwie)

Przedmiot pracy + środki pracy = środki produkcji

Praca ludzka - (siła robocza) całokształt fizycznych i duchowych sił człowieka, które wydatkuje on w trakcie procesu produkcyjnego przy użyciu środków produkcji w celu wytworzenia określonych produktów lub usług.

Stanowisko robocze (stanowisko pracy, stanowisko produkcyjne, komórka produkcyjna zerowego stopnia) jest to fizyczne zgrupowanie trzech podstawowych czynności produkcyjnych środków pracy, przedmiotów pracy i pracy ludzkiej stanowi ono najmniejszą komórkę produkcyjną przygotowaną technicznie do organizacyjnie do realizacji cząstki procesu produkcyjnego. Może mieć ono formę:

• stanowiska jednoosobowego (indywidualnego); pojedyncze (jeden pracownik pracuje na jednej maszynie); wielomaszynowe (jeden pracownik obsługuje jednocześnie kilka maszyn)

• stanowiska wieloosobowego (brygadowego) obsługiwane jest przez kilku lub kilkunastu pracowników, którzy ściśle współpracują i wspólnie odpowiadają za wyniki pracy,

Komórka produkcyjna - jest to zgrupowanie kilku, kilkunastu stanowisk roboczych.

Wyrób prosty - (detal, część) - to jednolity element konstrukcyjny otrzymany z jednego materiału i nie posiadający powiązań z innymi elementami (chyba, że jest nim powiązanie nierozłączne).

Wyrób złożony - to połączone ze sobą co najmniej dwa wyroby proste; mogą nim być podzespoły, zespoły lub też zbiory celowo utworzonych zespołów.

Struktura wyrobu - przedstawia elementy składowe: detale, podzespoły, zespoły oraz ich konstrukcyjno - logiczne powiązanie w wyrobie.

Półwyrób - to wyrób prosty celowo niewykończony, np. odlew, odkuwka, itp. Podlegający w przyszłości dalszej obróbce.

Wyrób gotowy - (może być wyrobem prostym lub złożonym) nie podlega dalszej obróbce lub montażowi w zakładzie określonego producenta, natomiast z punktu widzenia odbiorcy może być półwyrobem.

Wyrób finalny - jest to końcowy produkt procesu produkcyjnego określonego przedsiębiorstwa, który jest jednocześnie wyrobem gotowym w odniesieniu do funkcji, które ma spełniać, charakteryzuje się on tym, że nadaje się do samodzielnej eksploatacji.

Zasady racjonalnej organizacji

procesu produkcyjnego

1. 
   Zasada proporcjonalności - zaleca właściwy podział procesu produkcyjnego w taki sposób, aby wszystkie operacje, fazy produkcyjne, stanowiska robocze i komórki produkcyjne były dostosowane do siebie pod względem możliwości produkcyjnych i aby działalność przedsiębiorstwa w zakresie realizacji planu produkcji w dowolnych jednostkach czasu mogła przebiegać bez wewnętrznych zakłóceń.
   warunek proporcjonalności:







współczynnik proporcjonalności:




gdzie:

• M_pn - możliwości produkcyjne n-tego elementu

• N - zadania produkcyjne powierzone n - temu elementowi,

1. 
   Zasada liniowości - nakłada na realizacje poszczególnych części procesu produkcyjnego warunek jednokierunkowości przebiegu, bez nawrotów i skrzyżowań: oznacza to, iż drogi przemieszczania przedmiotów pracy pomiędzy poszczególnymi obiektami powinny być możliwie najkrótsze.







2. Zasada ciągłości - nakazuje eliminowanie z procesu produkcyjnego wszelkich przerw wpływających niekorzystnie na kształtowanie się parametrów produkcyjno - organizacyjnych i ekonomicznych.




gdzie:

P_p - przerwy w procesie produkcyjnym

C_p - czas realizacji cyklu produkcyjnego

3. Zasada równoległości - zaleca wytwarzanie poszczególnych wyrobów (w cząstkowych procesach produkcyjnych) w tym samym czasie co powoduje skracanie cyklu produkcyjnego.









4. Zasada koncentracji - polega na skupieniu wszystkich produkcji w określonym obszarze produkcji w celu uzyskania wyższego stopnia wykorzystania tych czynników, podstawową konsekwencją tej zasady jest możliwość specjalizacji komórek produkcyjnych dowolnego szczebla.

5. Zasada specjalizacji - zaleca w procesie produkcyjnym ograniczenie różnorodności zadań produkcyjnych: asortymentu produkcji, co ułatwia organizację, planowanie oraz zwiększa efektywność produkcji.
   Korzyści specjalizacji:

• postęp w zakresie techniki, technologii i organizacji produkcji poprzez:

• zastosowanie wyspecjalizowanych maszyn i urządzeń,

• integracje podzielonych procesów pracy,

• optymalne wykorzystanie zdolności produkcyjnych,

• uproszczenie organizacji produkcji i jej struktur

• wzrost wydajności produkcji w skutek wzrostu ilości wytworzonych wyrobów i zmniejszenie ich pracochłonności (zjawisko produkcyjnego uczenia się) oraz mechanizacja pracy

• obniżanie kosztów wytwarzania, będących wynikiem powierzonych zjawisk.

Zagrożenie związane ze specjalizacją:

• zwiększenie się kosztów stałych (droższe i wyspecjalizowane maszyny i urządzenia)

• zwiększenie bezwładności systemu produkcyjnego, obniżenie jego elastyczności,

• zwiększenie się niepewności w wytwarzaniu produkcji finalnej, z uwagi na zwiększający się stopień kooperacji produkcyjnej.

7. Zasady rytmiczności - równomierności - wskazuje na potrzebę planowania przebiegu produkcji w ustalonych rytmach, co daje regularne powtarzanie się tych samych zjawisk w procesie produkcyjnym, w odniesieniu do tego samego odcinka czasu (rytmu).

8. Zasada elastyczności - mówi o konieczności szybkiego i łatwego przystosowania do nowych warunków zmieniających się w zależności od konkretnej sytuacji.

Jest ona rozumiana jako:

• zdolność do wytwarzania różnorodnych detali pod względem technologicznym (zdolność do szybkiego przezbrajania stanowisk roboczych)

• zdolność do zmian w programach produkcyjnych

• zdolność do przewidywania i szybkiego reagowania na odchylenia i zaburzenia w realizacji produkcji.

Struktura procesu produkcyjnego

Struktura procesu produkcyjnego­ - pod pojęciem tym rozumie się budowę wewnętrzną procesu produkcyjnego, a więc jego elementy składowe i relacja powiązań pomiędzy tymi elementami.

Może być rozpatrywana w skali:

• makroekonomicznej - jest to syntetyczne podejście do prezentowanych procesów złożonych dla skomplikowanych wieloelementowych wyrobów przemysłowych, najczęściej ogranicza się do prezentacji rodzajów procesów i faz produkcji.

• mikroorganizacyjnej - jest to dokładna prezentacja procesu produkcyjnego uwzględniająca wszystkie operacje.

Może być rozpatrywana w ujęciu:

• technologicznym - strukturę procesu produkcyjnego w ujęciu technologicznym definiuje się jako układ faz i operacji technologicznych wraz z powiązaniami materiałowymi, energetycznymi i informacyjnymi niezbędnymi dla wyprodukowania wyrobu finalnego,

• przedmiotowym - strukturę procesu produkcyjnego w ujęciu przedmiotowym definiuje się jako układ poszczególnych części, podzespołów oraz montażu wyrobu finalnego.

Struktura produkcyjna - jest to układ komórek produkcyjnych oraz zbiór związków kooperacyjnych zachodzących między nimi, właściwy dla danego systemu produkcyjnego jako całości. Powstaje ona najczęściej poprzez grupowanie stanowisk roboczych (KP°) w komórki produkcyjne pierwszego stopnia (KP^I), które z kolei łączą się w komórki produkcyjne drugiego stopnia (KP^II) itp., aż do komórki n - tego stopnia, odpowiadającej danej jednostce wytwórczej.

Struktura produkcyjno - administracyjna - powstaje z połączenia procesu grupowania komórek produkcyjnych z procesem zarządzania, rozpiętością kierowania, czyli z ustaloną wspólną, wyodrębnioną administracją wraz z ich wzajemnymi powiązaniami. Powstające w ten sposób komórki nazywają się komórkami produkcyjno - administracyjnymi (KPA).

Zasadnicze sposoby grupowania

stanowisk roboczych

Grupy stanowisk jednorodnych wyposażonych w maszyny i urządzenia jednego rodzaju i spełniających podobną funkcję (podobieństwo technologiczne) pozwalają na ogół wykonywać te same operacje, z reguły są zmienialne i pozwalają realizować tylko część procesu produkcyjnego wyrobu (np. gniazda tokarek, szlifierek, itp.)

Grupy stanowisk różnorodnych (rozmieszczonych gniazdowo) - wyposażonych w maszyny i urządzenia różnych rodzajów, pozwalających realizować różnorodne procesy cząstkowe, składających się łącznie na cały proces produkcyjny lub jego fragmenty (rozmieszczenie maszyn i urządzeń nie wynika z wymagań procesu technologicznego).

Grupy stanowisk różnorodnych (rozmieszczonych liniowo) - j.w. (maszyny i urządzenie są rozmieszczone zgodnie z kolejnością marszruty technologicznej, zapewniającą pełną zgodności technologicznej obróbki lub montażu).

Czynniki wpływające na wybór właściwej struktury produkcyjnej:

1. charakterystyka, złożoność i rodzaj produkowanych wyrobów,

2. właściwość i charakter procesów technologicznych,

3. liczebność i zróżnicowanie programów produkcji oraz rozmiary asortymentu,

4. stopień specjalizacji i powiązania kooperacyjne jednostki produkcyjnej,

5. charakterystyki zaangażowanych stanowisk roboczych (np. występowanie stanowisk typu ciężkiego, itp.)

6. ograniczenia w dysponowanej powierzchni produkcyjnej i inne.

Tendencje tworzenia struktury produkcyjnej

1. 
   specjalizacja technologiczna - tworzenie struktury produkcyjnej opiera się na kryterium technologicznego podobieństwa stanowisk roboczych, komórka taka może wykonywać różne detale w oparciu o jednorodne stanowiska robocze,




































2. 
   
   
   specjalizacja przedmiotowa - tworzenie struktury przedmiotowej opiera się na kryterium podobieństwa wyrobów (przedmiotu pracy) lub grupy wyrobów (detali), komórka taka może wykonywać jeden wyrób (niewielka ilość podobnych detali) na różnorodnej grupie stanowisk roboczych, dobranych tylko i wyłącznie dla technologii wykonywania tego wyrobu.
























	Specjalizacja przedmiotowa	Specjalizacja technologiczna
elastyczność trasy przebiegu procesu	mała	względnie duża
wpływ przypadkowych awarii	wysoki wpływ zagrożenia powodującego duże zaburzenia	względnie mały
uszkodzenia	burzy dotychczasowe przebiegi zatrzymanie się procesu	powoduje zmiany w trasie przebiegu
wymogi do nadzoru bezpośredniego	szeroki zakres wiedzy, umiejętności i doświadczenia	wąski zakres ale głęboki
uzależnienie od stanowisk poprzedzających	wysoki	względna niezależność
długość trasy przebiegu	krótka	długa
czas trwania przebiegu	krótki	długi
formy kontroli dla danej komórki produkcyjno - administracyjnej	słaba	zmienna dla różnych przebiegów
wielkość powierzchni produkcyjnej	mniejsza	większa powierzchnia produkcyjna

Strategie projektowania (str. 96 - 105) struktury produkcyjnej.














































TE - strategia techniczno - ekonomiczna

ZS - strategia zadowolenia społecznego, wynikała z podmiotowego podejścia do pracowników, nurt humanizacyjny w organizacji pracy; przynoszenie zadowolenia pracownikom z wykonanej pracy.

AMT - strategia zaawansowanej techniki wytwarzania - rozwój technologii automatycznej.

Te 3 strategie mają zastosowanie w zwiększaniu wydajności pracy poprzez podział pracy.

Typy, formy, odmiany produkcji.

Typem - nazywamy stopień specjalizacji danego stanowiska roboczego i związany z nim poziom stabilności wykazywanej na nim produkcji.

Typy produkcji:

• jednostkowy,

• małoseryjny,

• średnioseryjny,

• wieloseryjny,

• masowy.

Formy organizacji produkcji - to inaczej rodzaj przepływu części, zespołów, wyrobów pomiędzy stanowiskami roboczymi w cyklu produkcyjnym. Można wyróżnić 2 formy:

1. niepotokową - najczęściej w gniazdach technologicznych lub przedmiotowych,

2. potokową (tab.5.2)

Formy organizacji produkcji wg kryterium	Charakter przepisu wyrobów w procesie produkcyjnym
wg kryterium techniczno - ekonomicznego	niepotokowy, jednostkowy lub seryjny	w komórkach o strukturze techniczno - logicznej
				w komórkach o strukturze przedmiotowej	gniazda przedmiotowe
						linie produkcyjne
						potoki stałe lub zmienne	synchroniczne
			potokowy					synchroniczne	naturalne
								automatyczne

Forma produkcji potokowa:

Wykonuje ścisłe powiązanie stanowisk roboczych, przydział konkretnych czynności i operacji do określonych stanowisk roboczych oraz powtarzalność takich samych wyrobów.

Charakteryzuje się ona cechami:

• wysokim stopniem wykorzystania maszyn i urządzeń specjalistycznych,

• minimalizacja zapasów międzystanowiskowych,

• ustabilizowanym charakterem wielkości produkcji w toku,

• małą elastycznością,

• opiera się na specjalizacji przedmiotowej.

Rozróżniamy następujące jej pododmiany:

1. potok synchroniczny - gdzie zachowana jest ciągłość procesu produkcyjnego,

2. potok asynchroniczny - charakteryzuje się brakiem ustalonego rytmu, występują pewne procesy zakłócające równomierność przebiegu produkcji, może to być spowodowane wykorzystaniem maszyn, urządzeń o różnej wydajności wzorcowej,

3. potok z wymuszonym rytmem - rytm tu jest wymuszony, narzucony m.in. poprzez odpowiednie środki transportu międzystanowiskowego,

4. potok zautomatyzowany - występuje zarówno automatyzacja procesów wytwórczych jak i operacji transportu dzięki czemu możliwe jest centralne sterowanie przebiegiem produkcji.

Forma produkcji niepotokowa.

Nie wykazuje żadnej lub jedynie minimalną powtarzalność operacji na poszczególnych stanowiskach roboczych co powoduje konieczność ciągłego ich przestawiania przezbrojenia.

Cechy charakterystyczne:

• niski stopień specjalistycznego oprzyrządowania,

• duża ilość zapasów produkcji w toku,

• najczęściej realizowana w oparciu o strukturę technologiczna,

• charakteryzuje się bieżącym przydzielaniem zadań poszczególnym stanowiskom roboczym.

Podformy produkcji niepotokowej:

1. forma niepotokowa w komórkach o strukturze technologicznej - w tym przypadku grupowe są stanowiska robocze wykonujące operacje o jednakowych metodach działania, obróbki nie mające ścisłych powiązań w procesie produkcyjnym wykonywanych wyrobów,

2. forma niepotokowa w komórkach o strukturze przedmiotowej - w tym przypadku grupuje się stanowiska robocze, które są powiązane w sposób przypadkowy i nieregularny wykonywanymi operacjami,

3. niepotokowa w gniazdach przedmiotowych - charakteryzuje się okresową regularnością powtarzalności wykonywania wyrobów, czyli okresową rytmicznością produkcyjną.

Formy organizacji produkcji wg kryterium AMT/HT

Formy organizacji produkcji		Cechy charakterystyczne
Formy oparte na wspomaganiu komputerowym i stosowaniu postępu informatyki	Niezależne stanowiska obróbkowe i montażowe CM	Ultranowoczesne wyposażenie technologiczne wyposażone w sterowanie numeryczne lecz z automatycznym zasobnikiem półwyrobów i centralną wymianę dobranych przedmiotów
		Elastyczne systemy produkcyjne FMS	Wyposażenie produkcyjne j.w. elastyczność procesu produkcyjnego pod względem ilościowym, asortymentowym i jakościowym oraz produkcja jednostkowa za mało lub średnioseryjnie w warunkach organizacji technologicznej i efektywnościowych właściwych produkcji wieloseryjnych i masowych.
		Komputerowo wspomagane systemy wytwórczo - produkcyjne CAM	Wyposażenie produkcyjne j.w. komputerowe sterowanie wytwarzaniem jakością produkcji oraz komputerowa diagnostyka urządzeń i maszyn.
		Komputerowo zintegrowany system wytwórczo produkcyjny CIM	Wyposażenie produkcyjne j.w. umożliwia pełną centralizację wytwarzania bez ciągłej obecności obsługi integracja i pełne przygotowanie produkcji, praca urządzeń na 3 zmiany lub ciągłe przy obsłudze na pierwszą zmianę.

Cykl produkcyjny jego struktura, przykładowe metody skracania cyklu produkcyjnego (ksero).

Cykl produkcyjny wyrobu- to czas trwania procesu od momentu rozpoczęcia podstawowego procesu produkcyjnego do momentu jego zakończenia i przekazania gotowego wyrobu do odbiorcy (wykres ksero).

Czas trwania operacji procesu produkcyjnego zależy od wybranych technologii produkcyjnych i szczegółowej organizacji procesu produkcji. Czas ten jest związany z rodzajem wyrobów, wielkością wytworzonej partii, wielkością i złożonością poszczególnych części podzespołów. Związany jest również ze strukturą produkcyjno - administracyjną oraz przestrzenną organizacją procesu pracy.

Czas przerw w podstawowym procesie produkcyjnym zależy zarówno od sposobu organizacji dnia pracy jak i od czynników losowych (element CR₃), z tego też względu aby zapewnić poprawność dokonywanych pomiarów wykorzystuje się w jego.............................. warunki prawdopodobieństwa i teorię gier (elementy CR₁ , CR₂ mają najczęściej stałe wartości w ulegają zmianom w przypadku zmiany asortymentu oferowanych wyrobów.

Metody skracania cyklu produkcji:

1. przez zastosowanie bardziej efektywnych i wydajnych technologii przygotowawczych i obróbkowych oraz przez udział wysoko wydajnych maszyn i urządzeń,

2. przez skracanie czasu trwania czynności pomocniczych na skutek lepszej organizacji pracy oraz poprzez ich automatyzację,

3. poprzez modernizację technologiczną i organizację procesów montażu i pakowania gotowych wyrobów,

4. przez zastosowanie efektywniejszych procesów pomiaru kontroli, transportu i składowania,

5. przez udogodnienia kompleksowo wspomaganej centralizacji, robotyzacji i elastycznych systemów produkcyjnych,

6. przez właściwą organizację pracy sprowadzającej się do odpowiedniego podziału pracy właściwego przydziału zadań cząstkowych i ustalenie właściwego systemu kooperacji, współpracy.

Nauki o zarządzaniu

Zarządzanie produkcją

Marketing

Mechanika i fizyka

Psychologia

Socjologia

Ergonomia

Proces produkcji

WE

WY

Badania i rozwój

Operacje technologiczne, kontrolne, magazynowe.

Operacje usługowe

Procesy przetwarzania

Materiały

Wyposażenie produkcyjne

Energia

Personel

Informacje

Kapitał

Wejście X

Wyjście Y

Wyroby przemysłowe

Usługi przemysłowe (serwisowe)

Odpady produkcyjne

ZARZĄDZANIE

MARKETING

NA ZEWNĄTRZ

Z ZEWNĄTRZ

Zasilanie materiałowe, energetyczne i informacyjne

Decyzje personelu zarządzającego

Sprzężenie zwrotne informacyjne

System produkcji

I stopień

otoczenia

Finanse

Marketing

Handel

Wyposażenie techniczne

Sytuacja ekonomiczna

Badania i rozwój

Firma

Zakład przemysłowy

Otoczenie firmy

Zakładu przemysłowego

Środowisko naturalne (ziemia, powietrze, woda)

Środowisko społeczno - polityczne

Kondycja ekonomiczna państwa

Regulacje państwowe

Konkurencja

Poziom

techniki

II stopień

otoczenia

Cele ekonomiczne

Cele rzeczowe

Cele społeczne

Cele produkcji

Cele zaopatrzenia

Cele zbytu

Cele przedsiębiorstwa

• produkcja określonych wyrobów,

• terminowa realizacja zamówień,

• wysoka jakość,

• elastyczność reagowania na zmiany,

• wynik operacyjny (przychody -koszty),

• rentowność produkcji,

• produktywność czynników wytwórczych,

• zapewnienie miejsc pracy,

• zapewnienie dochodów,

• dobre warunki pracy,

• aspiracje do współzarządzania

ZYSK= przychody - koszty

Przychody netto ze sprzedaży produktów

Koszty

Produktywność, nowoczesność i jakość produktu

Proces produkcyjny

Wejście do systemu produkcyjnego

X

Wyjście z systemu produkcyjnego

Y

Z - zysk;

K­_st - koszty stałe;

K_zm - koszt zmienny jednostkowy;

Jp - liczba sprzedanych produktów;

C - cena;

K_U - koszty utylizacji, remontów, reklamacje etc.;

Proces produkcji

Proces dystrybucji i obsługi klienta

Proces wytwórczy

Proces przygotowania produkcji

Proces wytwórczy podstawowy

Proces wytwórczy pomocniczy

Proces obsługi wytwarzania

Wielkość zadanie powierzonego określonemu elementowi procesu produkcyjnego

Fundusz czasu pracy jakim dysponuje dany element na wykonanie zadania

Długość rzeczywistej drogi jaką przebywa przedmiot pracy pomiędzy poszczególnymi obiektami procesów pracy

Długość drogi w linii prostej pomiędzy poszczególnymi obiektami

Czas trwania cyklu procesu produkcyjnego (w przypadku gdyby była możliwa realizacja wszystkich procesów składowych w sposób równoległy i równomierny)

Rzeczywisty czas trwania danego cyklu produkcyjnego

S₁

S₂

P₁

P₁

P₁

P₂

P₂

WG₂

WG₁

· ·

· ·

· ·

· ·

· ·

· ·

· ·

· ·

· ·

· ·

· ·

· ·

· ·

S₁

S₂

S_n

WG₂

WG_n

WG₁

1920

1940

1960

1980

2000

czas

Stopień wykorzystania danej strategii

TE

AMT/HT

ZS

---