brakuje 1 i 4

Zagadnienia na egzamin z ZPiU

1. Różnice między projektowaniem produktu, a projektowaniem usługi.

2. Przedmiotowa i technologiczna struktura produkcyjna.

3. Generalny plan przedsiębiorstwa.

4. Etapy projektowania systemów technicznych produkcji.

5. Toyota System Production.

6. ESP - cechy, formy i budowa.

7. CIM - budowa i struktura.

8.  MRP I i MRP II.

9. Just-in-Time.

10. Kanban.

2. Znane są dwa rodzaje (dwie tendencje)tworzenia struktury produkcyjnej:

1. technologiczna tendencja (technologiczna specjalizacja) tworzenia struktury produkcyjnej, opiera się na kryterium technologicznego podobieństwa stanowisk roboczych. Komórka taka może wykonywać zbiory wyrobów (detali) różnorodnych na zbiorze jednorodnych stanowisk roboczych.

1. Przedmiotowa tendencja (przedmiotowa specjalizacja) tworzenia struktury, produkcyjnej opiera się na kryterium podobieństwa wyrobów (przedmiotu pracy) lub grupy wyrobów. Komórka taka może wykonywać wyrób (lub niewielką ilość bardzo podobnych detali) na różnorodnej grupie stanowisk roboczych, lecz dobranych tylko i wyłącznie dla technologii wykonania tego wyrobu.

Porównując obydwa rodzaje:

1. Specjalizacja przedmiotowa wymaga wysokiego stopnia zbilansowania zdolności produkcyjnej poszczególnych maszyn i urządzeń.

2. Specjalizacji przedmiotowa zakłada przebieg procesu produkcyjnego według ściśle ustalonej marszruty. W układzie technologicznym takie zakłócenia nie występują, względnie występują w minimalnym zakresie.

3. W układzie przedmiotowym uszkodzenie jednej maszyny powoduje zatrzymanie całego wyspecjalizowanego ciągu produkcyjnego. Uszkodzenie w układzie technologicznym wymaga powtórnego opracowania trasy przebiegu produkcji z wyeliminowaniem uszkodzonej maszyny i przeniesienia jej zadań na inną maszynę.

4. W układzie przedmiotowym bezpośrednie kierownictwo nadzoruje pracę bardzo zróżnicowanych maszyn i urządzeń, natomiast w technologicznym-pracę jednorodnych grup maszyn.

5. w układzie przedmiotowym praca określonego stanowiska uzależniona jest od pracy stanowisk poprzedzających. W układzie technologicznym poszczególne stanowiska mają względną niezależność.

6. W układzie przedmiotowym maszyny i urządzenia realizujące kolejne operacje znajdują się bezpośrednio bok siebie, a w układzie technologicznym między poszczególnymi operacjami procesu produkcyjnego zachodzi konieczność przemieszczania wyrobu z komórki produkcyjnej do następnej.

7. Cykl produkcyjny w układzie technologicznym jest zazwyczaj dłuższy niż w przedmiotowym.

8. W układzie przedmiotowym, zarówno trasa przebiegu wyrobu, jak i charakter jego technologii są względnie stałe. W układzie technologicznym zachodzi konieczność indywidualnego ustalania trasy przepływu oraz właściwości technologicznych poszczególnych wyrobów.

9. Układ przedmiotowy pracuje z wydajnością określoną przez swoje najmniej wydajne ogniwo lub z wydajnością ustaloną przez wspólny takt produkcji.

10. Układ technologiczny wymaga większej powierzchni produkcyjnej niż układ przedmiotowy.

3. Planem generalnym przedsiębiorstwa - nazywamy projekt (lub obraz stanu istniejącego) wzajemnego rozmieszczenia budynków i urządzeń, torów kolejowych, sieci podziemnych i naziemnych na tle określonego terenu.

Plan generalny ujmuje więc:

1. Komórki produkcji podstawowej,

2. Komórki produkcji pomocniczej,

3. Komórki obsługi,

4. Komórki funkcjonalne,

5. Komórki administracyjne,

6. Socjalne itp.

Przy projektowaniu planu generalnego przedsiębiorstwa powinny być przestrzegane przede wszystkim zasady organizacji procesu produkującego a w szczególności:

1. Zasada proporcjonalności

2. Zasada liniowości

Ogólne prawidłowości przy projektowaniu:

1. Rozmieszczenie budynków, budowli i sieci systemem:

• wstęgowym – większe przedsiębiorstwa o dużej perspektywie rozbudowy

• obwodowym – mniejsze zakłady, filie montażowe lokalizowane w brednie do 40 – 50 km od zakładu macierzystego.

1. Rozmieszczenie budynków i budowli odpowiednio do kierunki panujących:

• wiatrów

• potrzeb oświetlenia naturalnego,

przy wykorzystaniu w maksymalnym stopniu warunków naturalnych, przewietrzania, odprowadzania oparów i gazów.

1. Umieszczenie wydziałów pomocniczych, magazynów, urządzeń energetycznych i neutralizacji ścieków możliwie najbliżej obsługiwanych przez nie wydziałów produkcyjnych.

2. Dążność do najkrótszych dróg przepływu materiałów, półwyrobów i do rozplanowania dróg tak, by miały kształt zbliżony do linii prostej lub koła przy lokalizacji obwodowej

3. Dążność do skrócenia dróg dojścia robotników i nie krzyżowania ich z drogami transportu materiałowego lub tworzenia wielopoziomowych układów komunikacyjno-drogowych.

4. Dążność do przejrzystego układu ciągów energetycznych, zarówno naziemnych i podziemnych.

5. Dążność do maksymalnego wykorzystania miejscowych warunków geologicznych i ukształtowania terenu w celi posadowienia budowli przy możliwie małym koszcie niwelacji terenu i minimalizacji kosztu robót budowlanych

6. Dążność do prawidłowego zapewnia rezerw terenu do dalszej rozbudowy

7. Dążność do zapewnienia warunków do okresowej modernizacji i rekonstrukcji oddziałów

Dążność do projektowania zakładów lub obiektów w takiej formie aby można było umieść w nich określony proces technologiczny.

5. Toyota System Production.

6. Elastyczny system produkcyjny

Mianem elastycznego systemu produkcyjnego określa się najczęściej system produkcji w którym zastosowano tak zwane środki elastycznej amortyzacji produkcji to jest urządzenia produkcyjne sterowane komputerowo charakteryzujące się dużą wielostronnością i łatwością.

ESP łączy 2 przeciwstawne właściwości systemów prod.:

1.wysoką wydajność; taką, jak w automatycznych liniach produkcyjnych

2.różnorodność asortymentu produkcji; taką, jak w gniazdach technologicznych

Cechą ESP jest:

1)elastyczność, polegająca na zdolności dostosowywania, do zmieniających się warunków i zadań produkcyjnych.

2)automatyzacja produkcji - zastąpienie człowieka przez maszyny i urządzenia

3)integracja informatyczna systemu

Formy ESP:

- elastyczny moduł produkcyjny

- elastyczne gniazdo produkcyjne

- elastyczna linia produkcyjna

- elastyczna sieć produkcyjna

BUDOWA ESP:

Głównym celem działalności wszelkich systemów prod jest realizacją określonych procesów prod w systemie tworzącym pewna strukture. ESP traktować możemy tak jak każdy z systemów prod jako konfigurację elementów składowych w odniesieniu do:

-podobieństwa realizowanych przez nie funkcje(tworzących podsystemy fukcjonalne)

-rodzajów maszyn i urządzeń(tworzących park maszynowy i zbiory urzadzeń towarzyszących)

- przepływu określonych strumieni zasileń( materiałowych,informacyjnych, i energetycznych)

7.

Filozofia CIM ( Computer Integrated Manufacturing )

1. informacja wygenerowana w dowolnym punkcie procesu wytwarzania powinna dotrzeć w możliwie krótkim czasie do tych odbiorców, których działanie jest od niej uzależnione

2. filtracja dostępu do informacji tak rozwiązana aby szum informacyjny nie utrudniał podejmowania właściwych decyzji

3. sprzęgnięcie dotychczas istniejących programów oraz zainstalowanie nowych w tych komórkach, które dotychczas wymieniały informacje konwencjonalnymi metodami

4. grupowanie informacji i ich syntetyczne przedstawianie

5. wprowadzanie standardów wymiany danych między programami

6. możliwość zastosowania nowoczesnych metod organizacji produkcji i TPP takich jak CE – projektowanie współbieżne

CIM umożliwia skokowy wzrost wydajności produkcji oraz potanienie produktów wytwarzanych masowo, ale jak na razie tylko w dużych i dobrze zorganizowanych przedsiębiorstwach.

Składniki systemu CIM:

• CAD – komputerowe wspomaganie projektowania

• CAE – komputerowe wspomaganie prac inżynierskich

• CAP – komputerowe wspomaganie planowania procesów technologicznych

• CAM – komputerowe wspomaganie wytwarzania

• CAQ – komputerowe wspomaganie sterowanie jakością

• TDM – totalne zarządzanie danymi

• EDM – zarządzanie danymi inżynierskimi

8.

Planowanie potrzeb materiałowych – MRP I jest metodą zarządzania produkcją i zapasami produkcyjnymi obejmującą działania związane z wyprzedzającym ustaleniem rodzaju i wielkości zadań dla komórek produkcyjnych przedsiębiorstwa. Obejmuje planowanie potrzeb materiałowych oraz sposobów ich zaspokajania związany z realizowanymi zleceniami produkcyjnymi.

Funkcjonowanie systemu uzależnione jest od:

1. Prawidłowej struktury założeniowej wyrobu.

2. Operatywnego planu produkcji opracowanego na podstawie zapotrzebowania „ na wyroby finalne”.

3. Prawidłowo opracowanej normy materiałowej.

System MRP I jest przeznaczony do sterowania następującymi zapasami produkcyjnymi:

- surowce w magazynie;

- elementy nie zakończone w magazynie;

- elementy w toku produkcji;

- podzespoły w toku produkcji.

Możliwości systemu MRP I

System realizuje działania weryfikujące związane z wprowadzeniem zmian do istniejącego planu produkcji.

Zatem działania weryfikujące sprowadza się do:

-zwiększenia zamówionej ilości,

-zmniejszenia zamówionej ilości,

-anulowania zamówienia,

- przyspieszenia terminu realizacji zamówienia,

-odroczenia terminu realizacji zamówienia,

-wstrzymania realizacji zamówienia ( przesunięcie terminu realizacji zamówienie na bliżej nieokreślony czas).

DANE WEJŚCIOWE I WYJSĆIOWE SYSTEMU MRP I

Dane wejściowe pochodzą z następujących źródeł:

1. operacyjnego planu produkcji

2. zewnętrznych zamówień na elementy składowe

3. przewidywań dotyczących elementów, które są przedmiotem potrzeb niezależnych

Natomiast wyjściami systemy MRP są:

1. zawiadomienie o uruchomieniu zamówień

2. zawiadomienie o zmianach w planie

3. zmianę terminów realizacji otwartych zamówień

4. zawiadomienie….

5. źródłowe dane analityczne o stanie zapasów

6. planowanie zamówienia przewidziane do uruchomienia w przyszłości

System MRP generuje także informacje dodatkowe w zależności od potrzeb użytkownika. Mogą nimi być:

1. zawiadomienia o odchyleniach dotyczące błędów, niezgodności oraz sytuacji niedopuszczalnych

2. prognozy poziomu kosztów zapasów ( prognozy zapasów).

3. sprawozdania dotyczące

Podstawowe korzyści

1. niski poziom zapasów

2. produkowanie możliwie bez spóźnień

3. przyspieszenie i opóźnianie wykonywania zamówień

długoterminowe planowanie rozwoju zdolności produkcyjnych

Planowanie zasobów produkcji MRP II

MRP II od innych systemów informatycznych różni zakres stosowania i inna logika funkcjonowania systemu.Metoda MRP II - Jest ona kontynuacją metody MRP I Dodano dalsze sprzężenia zwrotne miedzy wykonywanymi operacjami technologicznymi oraz uzupełnienie informacjami kosztowymi

System MRP II powinien realizować następujące zadania:

1. Planować popyt na wyroby

2. Opracować plan produkcji

3. Planować i realizować zaopatrzenie materiałowe

4. Sterować zapasami na poziomie materiałów i produkcji w toku

5. Obsługiwać należności i zobowiązania

6. Księgować koszty produkcji firmy

Funkcje MRP II

-planowanie sprzedaży i produkcji(Np. szacowanie pracochłonności, kosztów, cen)

-przyjmowanie zamówień i nadzorowanie ich realizacji

-planowanie potrzeb materiałowych

-nadzorowanie produkcji w toku

-prowadzenie rachunkowości i zarządzanie finansami

Zintegrowany system informatyczny spełniający wymogi MRP II musi łączyć obszary działalności takie jak: -finanse, -produkcja, -dystrybucja

MRP II daje korzyści

-skrócenie cyklu produkcyjnego - ok. 20%

-zmniejszenie zapasów- ok.(0-20%)

-dotrzymanie terminu dostawy towarów od odbiorcy w granicach 95 %

-zmniejszenie całkowitych kosztów produkcji 0-30%

9. Just In Time

Just In time - „dokładnie na czas” – metoda organizowania wszystkich procesów produkcyjnych w taki sposób aby były one realizowane w możliwie najkrótszym czasie i po możliwie najniższych kosztach. Bardzo często JIT jest utożsamiane z minimalnym poziomem zapasów produkcyjnych.

Podstawowe elementy systemu:

Just- in- Time
Strategie
zaopatrzenie
Integracja pionowa Ekonomiczna wielkość dostaw TQC

cele:

1.wzrost konkurencyjności

2. wzrost wydajności w obrębię systemu produkcyjnego

3. zmniejszenie kosztów produkcji wskutek zmniejszenia marnotrawstwa materiałów i braków

4. lepsze wykorzystywanie efektywnego funduszu czasu oraz włożonego wysiłku

Cechy:

-produkt powinien być zaprojektowany pod kątem łatwości wytwarzania i eliminowania zbędnej złożoności

-zastosowanie w organizacji produkcji form potokowych, co sprowadza się do odejścia od produkcji dużymi partiami

-eliminowanie wszelkich strat powstających w procesie produkcyjnym

-zastosowanie robotów i manipulatorów, umożliwiających automatyzację operacji produkcyjnych

-przeniesienie odpowiedzialności za jakośc na bezpośrednich wykonawców

-redukowanie wielkości partii produkcyjnej do minimum

-sprawny system zbierania, przetwarzania i prezentowania aktualnych informacji

-stworzenie atmosfery sprzyjającej wprowadzeniu ciągłych usprawnień we wszystkich elementach organizacji procesu produkcyjnego

Cechy JIT:

1.Jakość- 0%braków

2.ilość- nie mniej, nie więcej

3.terminowość-nie za wcześnie, nie za późno

10. Kanban metoda zarządzania produkcją, oparta na przepływie dokumentów w postaci kart dołączonych do wózków, którymi dostarczane są niewielkie ilości podzespołów i innych materiałów potrzebnych do produkcji. Zapewnia ściślejszą kontrolę zapasów.

- sprawny przepływ informacji i cześci

-kontrola stanu zapasów i wielkości dziennej produkcji w przedsiębiorstwie produkcyjnym.