Logistyka – wykład, 9.01.2013

W ciągu kilkudziesięciu lat stosowania kodu kreskowego powstało kilkaset jego rodzajów, ale w praktyce używa się tylko kilkunastu. Oto podstawowe klasyfikacje kodów kreskowych:

1. Podział według wymiarowości kodu:

   1. Kody jednowymiarowe (liniowe 1D) – informacje są zapisane w jednej linii (najczęściej w postaci kresek),

   2. Kody dwuwymiarowe (piętrowe 2D) – rozwinięcie kodów jednowymiarowych polegające na występowaniu kilku linii kodu – jedna pod drugą,

   3. Kody dwuwymiarowe matrycowe – informacja jest zapisana na określonej powierzchni, ale do zapisu nie wykorzystuje się kresek, lecz inne oznaczenia,

   4. Kody złożone – występują w nich elementy kodów zarówno jednowymiarowych, jak i dwuwymiarowych,

   5. Kody trójwymiarowe – zazwyczaj są wytłaczane dowolne kody jednowymiarowe (bumpy bar code)

2. Podział według szerokości kresek:

   1. Kody o jednej szerokości kresek (np. PosiCode) – kodowanie polega na występowaniu bądź niewystępowaniu kreski w określonym miejscu,

   2. Kody o dwóch szerokościach kresek,

   3. Kody o wielu szerokościach kresek (modularne)

3. Podział według rodzaju kodowanych symboli:

   1. Kody numeryczne – kodowanie są jedynie cyfry w systemie dziesiętnym,

   2. Kody alfanumeryczne – kodowanie są cyfry i pozostałe znaki kodu ASCII, czasem również znaki występujące w niektórych alfabetach

4. Podział według ciągłości:

   1. Kody ciągłe – nie występuję przerwy między kodowanymi znakami,

   2. Kody dyskretne – występują przerwy między kodowanymi znakami

5. Podział według liczby kodowanych znaków:

   1. Kody o ściśle określonej liczbie kowanych znaków (o stałej długości),

   2. Kody o różnej liczbie kodowanych znaków (o zmiennej długości)

6. Podział według przyjętej metody weryfikacji odczytanych danych:

   1. Kody samosprawdzalne – pewne procedury sprawdzania błędów są zaimplementowane w budowie kodu, np. poszczególne symbole są kodowane tak, aby różniły się od siebie w dużym stopniu, a zatem błędne odczytanie jednej kreski powoduje automatyczną niepoprawność kodu,

   2. Kody ze znakiem kontrolnym (np. z cyfrą kontrolną),

   3. Kody samosprawdzalne z dodatkowym znakiem kontrolnym.

Kody wielowymiarowe:

• W ostatnim czasie coraz bardziej popularne są kody wielowymiarowe typu: PDF417, QR Code, DataMatrix, Aztec.

• Umożliwiają zakodowanie nie tylko kilku cyfr lub znaków (jak jednowymiarowy kod kreskowy), ale nawet do 10 MB danych (tekst, głos, odcisk palca, zdjęcie).

• Na ich podstawie budowane są nowoczesne systemy automatycznej identyfikacji , obejmujące procesy logistyczne całych łańcuchów dostaw: funkcjonowania magazynu, produkcji, sprzedaży, zamówień oraz obieg dokumentów papierowych.

Kody kreskowe w Polsce:

• W Polsce technologię kodów kreskowych wprowadzono w 1990 roku, kiedy nasz kraj został przyjęty do międzynarodowego systemu znakowania towarów, usług, miejsc lokalizacji i komunikacji EAN.UCC.

• …

Jako że kody kreskowe mają wiele zastosowań w różnych dziedzinach działalności, w celu większej przejrzystości i jednolitości, opracowano standardy dla odpowiednich jednostek organizacyjnych, lokalizacji i zasobów. Wśród nich wyróżnia się:

• Identyfikację jednostek handlowych (numery GTIN):

  1. Dowolne jednostki od surowca po produkt konsumencki, łącznie z usługą, które mogą być wyceniane, zamawiane, fakturowane…

• Identyfikację jednostek logistycznych (numery SSCC), czyli takich które zostały utworzone na potrzeby:

  1. transportu i magazynowania. Dzięki temu możliwe jest automatyczne śledzenie ładunku i zarządzanie procesem logistycznym w całym łańcuchu dostaw

  2. z tym standardem wiąże się etykieta logistyczna, na której są zawarte podstawowe informacje o jednostce logistycznej.

• Identyfikację zasobów (numery GIAI) – środki trwałe, opakowania wielokrotnego użytku o określonej wartości (np. kegi do piwa, butle gazowe, palety, skrzynki) lub urządzenia transportowe, magazynowe i inne,

• Identyfikację lokalizacji (numery GLN, SWIFT, DUNS, BSI/AFNOR) służącej do rozpoznania obiektów którym można nadać adres,

• Identyfikację relacji usługowych (numery GSRN nadawane usługobiorcom), czli dane związane z usługą lub usługami świadocznoymi na rzecz konkretnego usługobiorcy,

• Inne zastosowania, takie jak znakowanie: kuponów, kwitów zwrotnych, rachunków, telefonów komórkowych…

Etykieta logistyczna:

• W obsłudze logistycznej łańcuchów dostaw istnieje konieczność automatycznej identyfikacji nie tylko samych produktów, ale również opakowań zbiorczych tych produktów. W celu zapewnienia właściwego odczytania i interpretacji informacji o towarze przez poszczególnych uczestników łańcucha dostaw, stosuje się więc etykiety logistyczne, zwanymi też etykietami transportowymi.

• Standard etykiety logistycznej zapewnia poprawną interpretację i przetwarzania informacji o danej przesyłce zbiorczej przez wszystkich uczestników łańcucha dostaw. Etykieta jest swego rodzaju łącznikiem informacyjnym w całym łańcuchu dostaw, w którym wszyscy uczestnicy porozumiewają się tym samym sposobem kodowania…

Kody kreskowe to ciągle najtańszy i najbardziej popularny nośnik danych.

Kody kreskowe, mimo licznych zalet, mają sporo wad, np. uniemożliwiają ponowne zapisanie w nich informacji. Aby odczyać dane, trzeba przyłożyć kod do czytnika.

RFID/EPC, czyli Electronic Product Code/ Radio Frequency Identification

Niezwykle istotną rolę w procesie udoskonalenia logistyki informacji w łańcuchach dostaw odegra technologia identyfikacji za pomocą fal radiowych rozpoznawania obiektów oznakowanym kodem EPC (Electronic Product Code), w powiązaniu z internetową wymianą danych.

RFID:

• Metoda identyfikacji obiektów na odległość.

• Elektroniczne odczytywanie oraz zapisywanie informacji z użyciem technologii radiowej (wireless).

EPC – elektroniczny kod produktu, nazywany niekiedy „radiowym kodem kreskowym”.

Tagi aktywne mają wbudowaną baterię i czerpią z niej energię potrzebną do emisji…

Czytniki RFID mogą odbierać kilkadziesiąt różnych kodów na raz, które są w ich zasięgu.

KANBAN w łańcuchu dostaw

Cele logistyki to 6W.

System kanban może być wykorzystywany do łączenia zarówno gniazd produkcyjnych w fabryce, jak i partnerów z łańcucha dostaw.

Rozróżnia się karty kanban:

• Transporotowe – conveyance kanban; służą do sygnalizowania konieczności dostarczenia materiałów/ półfabrykantów do miejsca z którego pochodzi sygnał.

• Produkcyjne – production kanban; służą do zasygnalizowania konieczności uruchomienia produkcji, spowodowanej zabraniem (wskutek realizacji karty transportowej) kontenera, zawierającego części potrzebne na kolejnym stanowisku.

Karty transportowe zawierają następujące informacje:

• Symbol/nazwę części,

• Konieczną ich liczbę,

• Pojemność kontenera, w którym należy dostarczyć części,

• Miejsce pobrania materiałów,

• Miejsce dostarczenia materiałów.

Karty produkcyjne zawierają następujące informacje:

• Symbol identyfikacji stanowiska, na którym trzeba uruchomić produkcję,

• Indeks części, jakie mają być wyprodukowane,

• Liczbę tych części,

• Oznaczenie kontenera (magazynu buforowego przy stanowisku), w którym te części mają być zmagazynowane.

Funkcjonowanie kanban założenia upraszczające model:

• Kontener transportowy pełni również rolę karty produkcyjnej (pojawienie się kontenera jest sygnałem do uruchomienia produkcji),

• Analizowane będą tylko dwa wydziały produkcyjne,

• Operacje na wydziale P2 następują po operacjach na wydziale P1,

• Kontenery mają pojemność w liczbie 4 szt. części/półwyrobu.

Zgodnie z zasadą działania systemu kanban każdy pojemnik zawierający surowce musi być opatrzony kartą transportową KT, natomiast każdy pojemnik zawierający przetworzone materiały musi być opatrzony kartą produkcji KP. Karty te służą do precyzyjnego sterowania ilością i przemieszczeniami materiałów w łańcuchu dostaw.

Kiedy pracownicy widzą wolną kartę produkcji, wytwarzają części, jeśli jej nie ma – wstrzymują wytwarzanie. Analogicznie, jeśli widza kartę ruchu, przemieszczają materiały, jeśli nie – pozostawiają je na miejscu. Dlatego właśnie system kanban jest często określany mianem systemu ciągnącego popyt.

W tradycyjnym magazynie: przyjmowanie, układanie, przechowywanie, spedycja itp., co jest bardzo kosztowne.

Crossdocking polega na tym, że redystrybucja towarów z magazynu musi nastąpić w ciągu 24h.

Crossdocking:

• Realizuje ideę łańcucha dostaw.

Liderzy Łańcucha Dostaw

Obecnie najliczniejszymi rodzajami łańcuchów dostaw są:

• łańcuchy dostaw, których liderem jest montażysta, a uczestnikami dostawcy i odbiorcy. Ten rodzaj łańcuchów jest powszechny w branży motoryzacyjnej, komputerowej, elektronicznej.

• Łańcuchy dostaw, których liderem jest sprzedawca detaliczny, a uczestnikami dostawcy.

Przesłanki rozwoju łańcuchów dostaw:

• Presja na redukcję kosztów.

• Zindywidualizowana produkcja masowa.

• Outsourcing funkcji logistycznych i koncentracja na kluczowych kompetencjach.

• Nowoczesne technologie informacyjne i komunikacyjne.

• Zmiany struktury sprzedaży detalicznej.

• Wzrost konkurencji.

• Redukcja zapasów…

Strategie łańcuchów dostaw kształtują się pod silnym wpływem dwóch powszechnie znanych zjawisk: globalizacji i customizacji.

Z globalizacją działalności gospodarczej związany jest proces globalnej konkurencji co sprawia, że w ostatnich latach:

• „właściwy czas” – staje się coraz krótszy,

• „właściwe miejsce” – jest coraz bardziej odległe,

• „akceptowane koszty” – są coraz niższe,

• „właściwa jakość” – jest coraz wyższa,

• „właściwa ilość” i „właściwe materiały” – muszą być dostarczone dokładnie z zamówieniem (brak akceptacji zapasów).

Customizacja:

• indywidualizowanie i personalizowanie produktów,

• elastyczność podejścia do klienta,

• unikalne podejście do klienta,

• specyficzne cechy produktu,

• ciągłe zmiany i ciągłe dostosowywanie się do klientów.

PWM – produkty wytwarzane do magazynu: w ogóle nie są indywidualizowane; są to na ogół wyroby powszechnego użytku, cechujące się ciągłą sprzedażą, produkowane w wielkich ilościach uzasadniających utrzymywanie zapasów produktów gotowych; przykładami mogą być podstawowe narzędzia…

PMZ – produkty montowane lub wykańczane na zamówienie; są indywidualizowane na samym końcu procesu logistycznego, jednak zakres indywidualizacji jest bardzo ograniczony; ostateczna wersja wyposażenia samochodu jest znana dopiero na ostatnim etapie produkcji, po złożeniu zamówienia przez klienta.

PWZ – produkty wytwarzane na zamówienie; są produkowane ze standardowych komponentów, ale ostateczna konfiguracja tych komponentów jest dostosowana do potrzeb klienta; do indywidualizacji dochodzi jeszcze na wcześniejszym etapie procesu produkcyjnego niż w przypadku produktów montowanych lub wykańczanych na zamówienie.

PPZ – produkty projektowane na zamówienie; są najbardziej zindywidualizowanym rodzajem wytwarzania wyrobów; w tym przypadku wyrób jest od samego początku projektowany i wytwarzany tak, aby spełniał unikalne potrzeby klienta.

Cztery poziomy indywidualizacji produktu: 1. Produkty wytwarzane do magazynu, 2. Produkty montowane lub wykańczane na zamówienie, 3. Produkty wytwarzane na zamówienie, 4. Produkty projektowane na zamówienie.