Wiercenie

Wiercenie, rozwiercanie i pogłębianie są sposobami obróbki otworów walcowych. We wszystkich występuje ruch główny obrotowy i pomocniczy prostoliniowy ruch posuwowy.

Odmiany wiercenia: [a] wiercenie w pełnym materiale, [b] powiercanie, [c] rozwiercanie zgrubne, [d] rozwiercanie wykańczające, [e] pogłębianie walcowo-czołowe, [f]pogłębianie czołowe, [g] pogłębianie stożkowe, [h] pogłębianie kształtowe

Mamy 4 odmiany kinematyczne wiercenia. Stosujemy jednak tylko dwie:

[-] pionowe – przedmiot nieruchomy a narzędzie wykonuje ruch obrotowy i posuwowy

[-] poziome – przedmiot wykonuje ruch główny obrotowy, a narzędzie posuwowy prostoliniowy

Wiercenie - stosuje się do uzyskania otworu w materiale pełnym.Zazwyczaj przy użyciu wiertła krętego. Małe otwory uzyskujemy w jednym przejściu, zaś te > 25mm w kilku przejściach.

Wyróżniamy wiercenie: [-] przelotowe [-] nieprzelotowe

Przy wierceniu uzyskuje się otwory o małej dokładności wymiarowo-kształtowej (klasy IT11-IT14) oraz znacznej chropowatości powierzchni (R_z = 5 ÷ 20 μm)

Wiertła – składają się z 2 zasadniczych części: roboczej i chwytowej

Ze wzgl na przeznaczenie wyróżniamy wiertła:

[] ogólnego przeznaczenia (kręte i piórkowe) – do otworów o l/D < 1÷10 i średnicy D<=100mm

[] specjalnego przeznaczenia (wiertła trepanacyjne=rurowe, stożkowe, stopniowe, do otworów wielokątnych) – do otworów głębokich o l/d > 5÷10

Ze wzgl na rozwiązania konstrukcyjne wyróżniamy wiertła:

[] jednolite – wykonane ze stali szybkotnącej

[] łączone – część robocza ze stali szybkotnącej zgrzewana z częścią chwytową lub z lutowanymi ostrzami z węglików spiekanych

Ze wzgl na rodzaj chwytu wyróżniamy wiertła:

[] z chwytem walcowym gładkim

[] z chwytem walcowym z zabierakiem prostokątnym

[] z chwytem stożkowym

Wiertła o mniejszych średnicach posiadają zazwyczaj chwyt cylindryczny, zaś wiertła o większych średnicach zaopatrzone są w chwyt stożkowy z płetwą

Ścin – krawędz na ostrzu wiertła w miejscu przecięcia się 2 płaszczyzn skrawających powodująca nieporządany wzrost siły osiowej występującej przy wierceniu. Dlatego często się go zeszlifowuje.

Rozwiercanie – zabieg mający na celu poprawienie parametrów otworu:

[-] rozwiercanie zgrubne - klasy dokładności IT10-IT11 oraz chropowatości R_z = 1,25 ÷ 5 μm

[-] rozwiercanie wykańczające - klasy dokładności IT6-IT10 oraz chropowatości R_z=0,32÷1,25μm

Rozwiertaki – Podziały ze względu na:

Kształt obrabianych powierzchni: [] do otworów walcowych [] do otworów stożkowych

Osiąganą dokładność wymiarowo-kształtową:

[] rozwiertaki zdzieraki [] rozwiertaki wykańczaki (o dużej – parzystej liczbie ostrzy)

Sposób zamocowania:

[] rozwiertaki trzpieniowe – przeważnie trójostrzowe, do średnic D=10 ÷ 32 mm

[] rozwiertaki nasadzane – 4 ostrza, do D>30 mm, brak części chwytowej lecz mają otwór stożkowy

Sposób pracy: [] rozwiertaki ręczne [] rozwiertaki maszynowe

Rozwiązania konstrukcyjne: [] rozwiertaki jednolite [] rozwiertaki łączone

Zakres wymiarów obrabianych przedmiotów: [] rozwiertaki stałe [] rozwiertaki nastawne

Pogłębianie – zabieg podczas którego następuje zmiana kształtu wykonywanego otworu (w przeciwieństwie do wiercenia i rozwiercania).

Ze względu na przeznaczenie wyróżniamy:

[] pogłębiacze walcowo-czołowe - otwory walcowe (przejściowe pod łby śrub) 3÷4 ostrza + pilot

[] pogłębiacze stożkowe – do otworów stożkowych (pod stożkowe łby śrub), duża liczba ostrzy

[] pogłębiacze do nadlewków

[] pogłębiacze kształtowe

Otwory głębokie

Rozróżnia się 3 metody wykonania otworów głębokich:

[-] wiercenie pełne – cały materiał z obszaru wykonywanego otworu zostaje zmieniony na wiór

[-] wiercenie rdzeniowe – obszar pierścieniowy zmieniamy na wiór, w środku zostaje rdzeń

[-] Rozwiercanie, roztaczanie lub pogłębianie:

Rozwiercanie – usuwanie małego naddatku pozostawionego na obróbke wykańczającą (polepsz dokł)

Roztaczanie – usuwanie (jedno lub wielokrotne) grubszych warstw materiału by zwiększyć średnicę.

Pogłębianie – współosiowe powiększanie średnicy lub kształtu otworu na określone głębokości