TECHNOLOGIA REMONTÓW – OPRACOWANE PYTANIA

1. Proces technologiczny remontów

Ciąg działań technicznych przywracających maszynom/urządzeniom wymaganą zdatność użytkową. Działania te dzielą się na fazy procesu, czyli główne etapy prac remontowych i stanowią pełny lub niedomknięty cykl czynności technologicznie podobnych:

Ramowy opis procesu technologicznego remontów:

1. Przyjmowanie maszyn/urządzeń do remontów – kwalifikuje się urządzenia do remontów na podstawie kryteriów w przyjętej strategii eksploatacji lub w razie wystąpienia awarii. Maszyny są przygotowywane na podstawie przygotowanych wcześniej planów remontowych zawartych w karcie remontowej.

2. Oczyszczenie – usunięcie wszelkiego rodzaju zanieczyszczeń, gromadzących się na zewnątrz i wewnątrz powierzchni maszyny. Stosowane przed demontażem

3. Demontaż – rozbiórka maszyny na zespoły, a zespołu na części

4. Weryfikacja części – określenie ich zużycia oraz podjęcie decyzji, co do ich dalszego użytkowania. Orzeczenie weryfikacyjne określa zakres remontu. Uszkodzone/ nie w pełni sprawne/ bez dostatecznego zapasu trwałości części maszyn, które błędnie są zweryfikowane jako dobre, zakłócają próby i regulacje po zakończonym remoncie. Weryfikacja zespołów może się odbyć przed demontażem lub po odłączeniu zespołu – na oddzielnym stanowisku.

5. Regeneracja części – wykonuje się ją tylko gdy koszty regeneracji są niższe niż koszt zakupu nowej części, a jakość naprawionej części będzie równa jakości tej nowej.

6. Montaż – łączenie oddzielnych części w całość. Jest realizowany w oparciu o dokumentację techniczną

7. Badania – sprawdzanie czy uzyskano wymaganą zdatność użytkową wyrobu, czy zostały wykonane uprzednio wykonane prace remontowe

8. Odbiór maszyny po remoncie – na podstawie tzw. warunków odbioru technicznego (WOT), opracowanych szczegółowo dla każdego rodzaju maszyny, które umożliwiają kontrolę jakości remontowanego urządzenia. Oprócz WOT istnieją ogólnie wymagania dotyczące odbioru.

1. Konstrukcyjneprzygotowanie prac remontowych

Jest jednym z etapów procesu przygotowania prac remontowych, zapewniających osiągnięcie koniecznej jakości w remontach maszyn. Obejmuje sporządzenie:

• Niektórych rysunków remontowanej maszyny

• Schematów kinematycznych/hydraulicznych/elektrycznych

• Schematów smarowania

• Specyfikację części wymiennych

• Ogólnego rysunku maszyny

1. Technologiczne przygotowanie prac remontowych

Jest jednym z etapów procesu przygotowania prac remontowych, zapewniających osiągnięcie koniecznej jakości w remontach maszyn. Obejmuje opracowane następujące elementy:

• Projekt procesu technologicznego, który zawiera opis: przebiegu prac demontażowych; zabiegów mycia/regeneracji części; naprawy zespołów; montażu i prób docierania; regulacji i zabiegów ochrony antykorozyjnej

• Instrukcja weryfikacji części, która dzieli się na część ogólną – podaje się w niej informacje ogólne, np. przebieg procesu zużywania się części maszynowych oraz zasady weryfikacji części znormalizowanych powszechnego użytku; oraz część szczegółową – zawiera opis zużycia poszczególnych elementów maszyny i jego ocenę z punktu widzenia dalszej przydatności danego elementu

• Instrukcja kontroli technicznej, w której podaje się warunki odbioru po naprawie poszczególnych zespołów oraz warunki odbioru technicznego całej maszyny po wykonaniu w całości prac remontowych. Następnie dokonuje się kontroli całej maszyny

• Konstrukcja oprzyrządowania remontowego

• Normy zużycia materiałów,scalone normy materiałowe są podawane w postaci odpowiednich wykazów wraz ze współczynnikiem zużycia, określanym na podstawie założeń teoretycznych i danych statystycznych

• Przestrzenne rozplanowanie procesu technologicznego remontu, które obejmuje: rozplanowanie przestrzenne stanowisk roboczych wraz z ich wyposażeniem oraz schemat przemieszczenia remontowanej maszyny/jej zespołów; warunki koordynacji i synchronizacji stanowisk roboczych objętych wspólnym celem w zakresie prac podstawowych; fundusz czasu i zatrudnienia na tych stanowiskach

• Instrukcja o charakterze ogólnym, która określa: warunki przechowywania maszyn przed rozpoczęciem prac remontowych i po ich zakończeniu; czynności w zakresie prac pomocniczych i obsługowych podczas przebiegu procesu technologicznego; inne dane o charakterze techniczno-organizacyjnym.

1. Projekt procesu technologicznego

Jego opracowanie polega na tworzeniu kolejnych etapów przechodzenia dokumentacji konstrukcyjnej wraz z przypisanym materiałem oraz normowaniu czasu pracy który będzie niezbędny do wykonania danej czynności. Projekt taki zawiera opis:

• Przebiegu prac demontażowych

• Zabiegów mycia/regeneracji części

• Naprawy zespołów

• Montażu i prób docierania;

• Regulacji i zabiegów ochrony antykorozyjnej

1. Schemat przebiegu remontu maszyny/urządzenia

2. Scharakteryzuj fazę: przyjmowanie urządzeń i maszyn do remontu

Maszyny/urządzenia kwalifikują się do remontu na podstawie kryteriów wskazanych w przyjętej strategii eksploatacji lub w razie wystąpienia awarii. Są przyjmowane na podstawie przygotowanych planów remontowych zawartych w karcie remontowej. Faza ta związana jest z dwoma dokumentami:

• DTR – Dokumentacja techniczno-ruchowa maszyny/ urządzenia: paszport maszynowy, opracowywany osobno dla każdego urządzenia, zawiera:

  • Charakterystykę techniczną i dane ewidencyjne

  • Rysunek złożeniowy

  • Wykaz wyposażenia normalnego i specjalnego

  • Schematy kinematyczne/elektryczne/funkcjonowania

  • Instrukcje użytkowania/obsługi/konserwacji i smarowania/BHP

• Protokół awaryjny – sporządza się go w wypadku awarii. Po określeniu uszkodzenia zostaje wystawione zlecenie na wykonanie regeneracji określonej części, naprawy zespołu/podzespołu, remontu urządzenia. Po zabezpieczeniu na stanowisku remontowym i po oględzinach zewnętrznych zostaje wypełniony protokół przyjęcia zawierający informacje o stanie technicznym urządzenia, zawierający np. rodzaj uszkodzenia, przewidywany termin remontu itd. Po zapoznaniu się protokołem można przystąpić do oczyszczania i prac remontowych.

1. Opisać technologię oczyszczania

Oczyszczanie maszyny polega na usunięciu zanieczyszczeń gromadzących się wewnątrz i na zewnątrz ich powierzchni. Oczyszczaniu podlegają całe urządzenia / maszyny przed ich demontażem. Pod demontażu wymagane jest oczyszczenie zespołów, podzespołów, części. Dzięki temu możliwa jest ich weryfikacja. Mycie jest wykonywane tuż przed montażem i dotyczy części regenerowanych oraz nowo wytworzonych.

Sposób postępowania podczas usuwania zanieczyszczeń zależy od:

• Rodzaju zanieczyszczeń

• Materiału z którego jest wykonana powierzchnia

• Wielkości elementu

• Dokładności obróbki

• Specjalnych wymagań dotyczących czystości powierzchni.

Czasem konieczne jest używanie do tego różnych kąpieli oraz doczyszczania mechanicznego. Po myciu szczegółowym wykonywanym na urządzeniu przed weryfikacją części, są dopuszczalne ślady zanieczyszczeń tłuszczowych, rdzy lub sadzy, o ile przewiduje się jeszcze mycie międzyoperacyjne.

1. Rodzaje zanieczyszczeń powierzchni

Na powierzchni zewnętrznej i wewnętrznej zanieczyszczenia powodują np. przyspieszenie zużywania się urządzeń, niesprawność mechanizmów, korozję, pogarszanie się wyglądu zewnętrznego. Zanieczyszczenia różnego pochodzenia wzajemnie się wiążą tworząc powłokę przyczepioną do powierzchni.

• Oleje i smary – niszczą powłoki ochronne, przyspieszając korozję. Osadzają się na powierzchni elementów współpracujących, gdzie temperatura nadmiernie wzrasta wskutek tarcia, np. w łożyskach tocznych

• Kamień kotłowy i nagar – najtrudniej usuwane zanieczyszczenia; kamień kotłowy tworzy się wewnątrz ścianek chłodnic i w układach z przepływającą „twardą wodą”, czyli taką zawierającą znaczne stężenie soli różnych metali (wapń, magnez). Nagar powstaje w zaworach, gniazdach zaworowych, głowicach silników spalinowych. Tworzy się ze skoksowanych, niecałkowicie spalonych cząstek paliwa i oleju smarnego.

• Pozostałości środków myjących – działają destrukcyjne na składniki organiczne powłoki i zmniejszają przyczepność trwałości powłok malarskich. Ich pozostałości na powierzchni elementów współpracujących niszczą ich zewnętrzną mikro warstewkę, powodując powstawanie w niej nowych drobnych urazów i pęknięć.

1. Typowy demontaż maszyn na zespoły

Po prawidłowo wykonanym demontażu części powinny zachowywać taką użyteczność, jaką miały przed rozłączeniem, tzn. wskutek tego procesu nie powinny powstać dodatkowe uszkodzenia, np. zerwania gwintów lub zatarcia powierzchni roboczych. Etapy typowego demontażu maszyn na zespoły:

1. Zdjęcie osłon i pokryw

2. Zdjęcie pasów lub łańcuchów napędowych

3. Wyciągnięcie elementów zabezpieczających i ustalających

4. Odłączenie instalacji zewnętrznych

5. Wyremontowanie zespołów w kolejności odwrotnej do ich zakładania

6. Wykonanie końcowych czynności demontażowych przy części bazowej

1. Demontaż połączeń

Następuje w trakcie demontażu maszyn na zespoły, a także podczas demontażu zespołów i podzespołów na części. Po zdemontowaniu zespołów przenosi się je na urządzenie transportowe lub podnośnik. Odbywa się transport na właściwe stanowiska dalszego demontażu.

1. Demontaż połączeń nitowych

Polega na usuwaniu nitów na dwa sposoby:

1. Ścięcie zakuwki za pomocą przecinaka, a następnie wybicie trzonu nitu za pomocą trzpienia. Stosowany do małych nitów.

2. Napunktowanie środka łba nitu i wiercenie we łbie otworu wiertłem o średnicy nieco mniejszej niż średnica trzonu. Pozostałe resztki łba usuwa się przez odłamanie. Usuwanie nitów metodą nawiercania stosuje się, gdy nity mają łeb doszczelniany. Stosowane do nitów dużych.

1. Weryfikacja części

Polega na określeniu ich zużycia oraz podjęcia decyzji co do ich dalszego użytkowania. Orzeczenia weryfikacyjne określa zakres remontu. Części, które są błędnie zakwalifikowane jako dobre przez weryfikatorów zakłócają okres użytkowania maszyn i urządzeń.

1. Weryfikacja zespołów

Może się odbyć przed demontażem lub po odłączeniu zespołów na oddzielnym stanowisku. Jej warunkiem jest dokładnie oczyszczenie części, które może być wieloetapowe. Naprawa zespołów obejmuje wszystkie czynności przywracające zespołom właściwości użytkowe, np. diagnostyka zespołu, łączenie części.

1. Metody określenia zużycia, uszkodzeń i wad ukrytych w czasie weryfikacji części po demontażu

1. Liniowa – polega na określeniu zużycia elementu przez zmianę wymiaru liniowego. Podstawą jest pomiar wymiaru liniowego badanego elementu przed jego zużyciem i po określonym czasie zużywana

2. Wagowa – polega na ważeniu próbki przed i po określonym czasie pracy. Różnica wagi próbki daje informację o wartości zużycia

3. Objętościowa – miarą zużycia jest zmiana objętości elementu przed i po jego zużyciu.

Właściwe rozpoznanie uszkodzeń zewnętrznych i wewnętrznych oraz wad ukrytych pozwala podjąć właściwe decyzje remontowe oraz uzyskać dobre efekty po remoncie.

1. Badanie defektoskopowe w pracach remontowych

Badanie defektoskopowe jest rodzajem badania nieniszczącego, które dostarcza informacji o stanie obiektu nie powodując przy tym zmian właściwości obiektu oraz jego funkcji. Defektoskopia umożliwia znalezienie i identyfikację nieciągłości struktury badanego obiektu – defektu, którym mogą być zanieczyszczenie lub pęknięcie. Takie badanie może również wykryć nawet niewielkie wady materiału, określić ich wymiary i lokalizację. W pracach remontowych wyróżniamy następujące metody badań defektoskopowych:

• Penetracyjna – polega na wykorzystaniu cieczy łatwo wynikającej w wadę oraz na zabiegach umożliwiających powiększenie obrazu wykrytej wady.

• Ultradźwiękowa – wykorzystuje właściwości odbijania fal ultradźwiękowych od powierzchni wewnętrznych wad w materiałach.

• Magnetyczna – polega na powstawaniu i wykrywaniu lokalnego rozproszenia linii sił pola magnetycznego nad wadą materiałową. Zastosowanie: elementy z materiałów ferromagnetycznych.

• Rentgenowska – wykorzystuje zjawisko niejednakowego pochłaniania promieni rentgenowskich przez jednorodny materiał.

1. Wymień metody regeneracji części maszyn

1. Opisać metodę regeneracji: Metoda wymiarów remontowych

Metoda ta polega na odtworzeniu przez próbkę mechaniczną prawidłowych kształtów, tego samego rodzaju pasowania oraz chropowatości powierzchni, przy jednoczesnej zmianie wymiaru nominalnego, ważnej funkcjonalnie pary roboczej, np. tłoka i otworu w cylindrze. Jedną ze zużytych powierzchni poddaje się obróbce skrawaniem, otrzymując nowy wymiar – wymiar remontowy. W praktyce są stosowane wymiary remontowe znormalizowane i swobodne.

1. Opisać metodę regeneracji: Regeneracja z zastosowaniem elementów dodatkowych

Najczęściej stosuje się elementy dodatkowe kompensujące (wyrównujące) zużycie. Są to przeważnie tulejki, ale mogą być też listwy, nakładki, nieregularne fragmenty części.

1. Badania oraz odbiór maszyn i urządzeń po remoncie

Badania polegają na sprawdzeniu czy uzyskano wymaganą zdatność użytkową wyrobu i czy zostały wykonane uprzednio ustalone prace remontowe. Odbiór maszyny po remoncie odbywa się na podstawie tzw. warunków odbioru technicznego (WOT), opracowanych szczegółowo dla każdego rodzaju maszyny, które umożliwiają kontrolę jakości remontowanego urządzenia. Oprócz WOT istnieją ogólne wymagania dotyczące odbioru. Obie czynności są elementami procesu technologicznego remontu.

1. Definicje pojęć: montaż, operacja montażowa, proces technologiczny montażu

Montaż – szereg logicznie powiązanych ze sobą czynności, potrzebnych do połączenia dwóch lub więcej jednostek montażowych, według z góry określonych warunków technicznych, jakim powinno odpowiadać dane połączenie. Czynności te są następujące:

1. Przenoszenie jednostek montażowych do przestrzeni roboczej.

2. Orientowanie jednej lub więcej jednostek względem drugiej.

3. Ustalenie jednostki przyłączonej powierzchnią ustalającą do powierzchni ustawczej jednostki bazowej.

4. Utrwalenie połączenia bezpośrednio lub pośrednio za pomocą jednostek złącznych lub środków łączących.

5. Kontrola połączenia, przemieszczenie jednostki montowanej poza przestrzeń roboczą.

Czynności te (z wyjątkiem 4. i 5.) występują w każdym przypadku, choć ich zakres może być różny, zależnie od rodzaju połączenia. Wszystkie inne czynności wchodzą w skład procesu technologicznego montażu, którego częścią składową jest montaż.

Operacja montażowa – metodycznie zamknięta część procesu technologicznego, wykonywana bez przerw na jednym stanowisku roboczym, przez jednego lub więcej pracowników na określonych jednostkach montażowych. Obejmuje logicznie powiązane czynności mające na celu połączenia tych jednostek o określonych właściwościach funkcjonalnych. Uwzględnia ona element własności, jaką powinna uzyskać nowa zmontowana jednostka, co stanowi istotę operacji montażu.

Proces technologiczny montażu – jest bezpośrednio związany z łączeniem oddzielnych jednostek montażowych w określoną jednostkę. Jest zawsze ostatnim etapem wszystkich procesów technologicznych. Składa się z czynności:

• Wstępne naprężenie części w zamocowaniach

• Osiowanie korpusów i wirników, wyrównoważenie

• Usuwanie skutków odkształceń

• Regulacja układów

• Inne: czynności przygotowawcze/pomocnicze/wykańczające/kontrolne/pakowanie

1. Proces połączeń spójnych

Obejmuje podobne czynności i ich zakres oraz sposób wykonania, które zależnie od typu połączenia mogą się różnić. Te czynności to:

1. Ocena przydatności materiału przyłączy do spajania – jej sposób wykonania zależy od typu połączenia spójnego

2. Przygotowanie powierzchni przyłączy – kształtowanie i oczyszczanie

3. Dobór narzędzi i urządzeń do spajania

4. Dobór parametrów procesu

5. Spajanie właściwe

6. Kontrola jakości połączeń

Ostatnie cztery podpunkty muszą być ściśle dopasowane do danego połączenia spójnego, gdzie są rozpatrywane technologiczność konstrukcji elementu spajania oraz sposób i wzajemne ustalenie łączonych jednostek.