GOSPODARKA ZAPASAMI I MAGAZYNEM

KANBAN

1. System Kanban

• Z języka jap. Kan - widoczny, Ban - kartka papieru. W przeszłości Japończycy mianem KANBAN określali szyld sklepowy. Kolorowy, artystycznie wykonany zawierał informacje o sprzedawanych w sklepie produktach, bądź świadczonych usługach.

• jest samoregulującym się narzędziem operacyjnego sterowania produkcją

• jest sterowany zdarzeniami występującymi bezpośrednio na produkcji (a nie o plan). Zorientowany jest na zapewnienie:

• krótkiego czasu przetwarzania,

• niskich zapasów przy jednoczesnej terminowości realizacji wielkość produkcji dopasowana do liczby zamówień

• kontrola jakości na wszystkich etapach procesu.

• pozwala na prawie całkowita eliminację magazynów, ponieważ dostawy materiałów od kooperantów przychodzą dokładnie na czas.

• Zlecenia produkcyjne są ściśle zsynchronizowane z zamówieniami klientów, co eliminuje konieczność posiadania magazynów produktów gotowych.

• Najkrócej ideę KANBAN oddaj hasło "7 x żadnych":

1. żadnych braków,

2. żadnych opóźnień,

3. żadnych zapasów,

4. żadnych kolejek - gdziekolwiek i po cokolwiek,

5. żadnych bezczynności,

6. żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych,

7. żadnych przemieszczeń

• W systemie KANBAN zlecenie produkcyjne nie trafia na początek linii, lecz na koniec. Ostatnie stanowisko otrzymuje harmonogram dostaw gotowych wyrobów do odbiorców. Tam pracownik lub załoga gniazda podejmuje zadanie. W miarę potrzeby wyroby do produkcji są pobierane (ssane) z poprzednich stanowisk, te z kolei ze stanowisk je poprzedzających, uzupełniając w ten sposób wyroby przekazane do stanowiska następnego. Takie rozwiązanie umożliwia zsynchronizowanie przepływu materiałów z tempem pracy ostatniego stanowiska:

LEGENDA:
strzałki niebieskie – przepływ części
strzałki czerwone – przepływ kanbanów – kart
koła – maszyny
trójkąty – bufory
bufor WG – bufor wyrobów gotowych

1. KARTA KANBAN

1. specjalny rodzaj dokumentów wykorzystywany w systemie sterowania przepływem materiałów

2. jest informacją wykorzystywaną w celu wskazania potrzeby przemieszczenia materiału w systemie produkcji ssącej.

3. Przykładowy wygląd karty kanban:

1. karta Kanban zawiera takie informacje jak:

• numer i nazwę części,

• liczność całej partii

• liczność Kanbana tj. liczbę materiału dostarczanego na kartę,

• typ transportera tj. pojemnika w jakim dostarczany jest materiał

• miejsce pobrania i dostarczenia materiału.

1. Konstrukcja karty ma za zadanie bezbłędne zasygnalizowanie potrzeby dostarczenia części.

2. Liczbę kart w obiegu oblicza się z wzoru:

$$\mathbf{ilosc\ kart = \ }\frac{\mathbf{\lbrack srednie\ dzienne\ zapotrzebowanie*}\left( \mathbf{czas\ uzupelniania + zapas\ bezpieczenstwa} \right)\mathbf{\rbrack}}{\mathbf{\text{liczba\ sztuk\ w\ transporterze}}}$$

1. 3 typy kart kanban:

• PRODUKCYJNA KARTA KANBAN:
  Schematyczny przebieg produkcyjnej karty Kanban:

• ZDAWCZA KARTA KANBAN:

Schematyczny przebieg zdawczej karty Kanban:

Ma za zadanie przekazanie obsłudze transportu potrzeb przemieszczenia wyrobów gotowych

z produkcji na magazyn (lub do innego miejsca przeznaczenia dla wyrobów gotowych).

• ZAMÓWIENIOWA KARTA KANBAN:

Schematyczny przebieg zamówieniowej karty Kanban:

Oznacza potrzebę zamówienia materiału z zewnątrz.

1. Podstawą technik KANBAN są formularze, które wypełnia się w następującej kolejności

• Dyspozytor na wydziale produkcji w oparciu o dane nt. prognozowanego popytu na dany element wypełnia planistyczną część karty KANBAN po czym przekazuje ją na dział produkcji

• Planista na wydziale produkcji sporządza odpowiednie zlecenie produkcyjne dotyczące partii elementów; określa wykonawców i przydziela zasoby niezbędne do wykonania zadania. Wypełnia kolejną część karty.

• Po zakończeniu produkcji i odbiorze jakościowym partii, wykonawca oddziela od karty jedną część i przekazuje ją planiście; jest to dowód wykonania zlecenia. Pozostałe dwie części karty zostają umieszczone w pojemniku z gotowymi elementami, który zostaje przetransportowany na wydział z którego pochodziły zamówienia.

• W momencie gdy pracownik zaczyna używać dostarczonego elementu, odrywa drugą część karty KANBAN i przekazuje ją dyspozytorowi wydziałowemu produkcji. Dyspozytor jest informowany, że nowy zapas jest już wykorzystywany.

• W momencie gdy zapas elementu się wyczerpie, pracownik przekazuje dyspozytorowi trzecią część karty KANBAN.

1. Wady i ograniczenia systemu KANBAN:

1. pierwotna wersja KANBAN oparta jest o papierowe formularze

2. metoda zakłada produkcję w partiach o stałej wielkości, odpowiadającej pojemności standardowego pojemnika transportowego danego elementu

3. nie uwzględniając zapasów bezpieczeństwa wyrobów gotowych, KANBAN zakłada produkcję bezbrakową, wymagającą całkowitego zaangażowania od wszystkich pracowników, co stwarza znaczne problemy w innych niż japoński kręgach kulturowych

1. Inny element sterowania przepływem produkcji wykorzystywanym w Systemie Kanban to:

1. Tablice Kanban. Tablice są stosowane zazwyczaj do sterowania uruchamianiem produkcji kolejnej partii wyrobów. Informacje zawarte na tablicy określają sekwencję i wielkość obrabianych partii stanowią zatem harmonogram produkcji.

2. Przykład tablicy KANBAN:

1. Efektywne funkcjonowanie systemu KANBAN jest możliwe, gdy przestrzegane są następujące zasady:

1. W danym czasie do pojemnika może być dołączona tylko jedna karta KANBAN

2. Stanowisko pracy ,następne w kolejności (ODBIORCA) musi inicjować ruch (przepływ) części ,elementów ze stanowiska poprzedzającego (DOSTAWCA).

3. Nie można produkować lub przesyłać innych ilości produktów ,niż jest to wykazane w kartach KANBAN.

4. Nie można wytwarzać części bez karty KANBAN –produkcji.

5. Karty KANBAN muszą być traktowane zgodnie z zasadą FIFO (first in, first out) : „pierwsze przyszło ,pierwsze wyszło”.

6. Finalne części muszą być umieszczane w punkcie przeznaczenia wykazanym w karcie KANBAN.

GOSPODARKA ZAPASAMI I MAGAZYNEM

PATRYCJA GWÓŹDŹ
Technik logistyk 2