ODPOWIEDZI NA PYTANIA Z PEM.

1. EKSPLOATACJA obiektu technicznego - zespół celowych działań (czynności) organizacyjno-technicznych oraz ekonomicznych (użytkowanie, obsługiwanie, remontowanie, przechowywanie, itp.) pozwalających na niezawodną pracę tego obiektu w każdych warunkach, od chwili jego wyprodukowania (przyjęcia go na stan eksploatatora) do czasu jego wycofania.

UŻYTKOWANIE obiektu technicznego - świadome działanie z tym obiektem w celu wykonania zadań (wykorzystania funkcji użytkowych obiektu).

OBSŁUGIWANIE obiektu technicznego – zabiegi wykonywane na tym obiekcie pozwalające na zachowanie wartości parametrów technicznych obowiązujących dla tego obiektu, a tym samym jego pełnej sprawności technicznej (zdatności).

REMONTOWANIE obiektu technicznego - zabiegi wykonywane na tym obiekcie w celu przywrócenia wartości jego parametrów użytkowych do obowiązujących dla tego obiektu, polegających na wymianie lub naprawie uszkodzonych lub zużytych części (zespołów), oraz przeprowadzeniu prac regulacyjnych.

2. Zdolność obiektu technicznego do spełniania powierzonych mu funkcji zgodnie z założonymi warunkami charakteryzuje jego niezawodność.

Niezawodność obiektu technicznego jest to właściwość polegająca na jego zdolności do spełniania wyznaczonych mu funkcji zgodnych z przeznaczeniem w danych warunkach i czasie eksploatacji.

niezawodność może być rozumiana jako prawdopodobieństwo, że obiekt będzie prawidłowo spełniał swoje zadania w danych warunkach przez określony czas.

niezawodność jest to prawdopodobieństwo sukcesu.

Niezawodność można więc definiować jako prawdopodobieństwo, że obiekt będzie zdatny (sprawny technicznie) dla określonej wartości miary jego eksploatacji

3. modele decyzyjne:

• intuicyjne – brak jest danych pozwalających przewidzieć skutki decyzji. Prawdopodobieństwo podjęcia poprawnej decyzji jest zależne od liczby możliwych wyborów i co najwyżej równe 0,5, jeżeli dokonywany jest wybór spośród dwu możliwych rozwiązań,

• pragmatyczne (doświadczalne) – decyzja jest wynikiem nabytego doświadczenia podczas wielokrotnego podejmowania decyzji dotyczących analogicznych problemów. Skutki decyzji można na ogół przewidzieć. Określane są także mianem „rutyny zawodowej”,

• normatywne – dany i znany jest zbiór decyzji D oraz zbiory warunków determinujących podjęcie określonej decyzji ze zbioru D. Oznacza to, że fakt wystąpienia danego zbioru warunków wymaga jedynie wyboru odpowiedniej decyzji ze zbioru D. Przykład: opracowane przez producentów maszyn instrukcje eksploatacji, szczególnie w zakresie ich obsługiwania,

• analityczne – dla podjęcia decyzji wymagają wykonania ciągu operacji logicznych lub matematycznych. Wykonane operacje pozwalają na ocenę skutków decyzji, a więc także i wybór decyzji optymalnej spośród możliwych. Zastosowanie tych metod wymaga ścisłego, formalnego opisu problemu decyzyjnego. Opisem takim jest tzw. matematyczny model decyzyjny MMD = {D, R, Z, F, P} ,którego elementami są:

• D - dziedzina modelu - zbiór obiektów (elementów rzeczywistości) i wielkości, których model dotyczy;

• R - relacje modelu - zbiór zależności między elementami dziedziny modelu;

• Z - założenia modelu - zbiór ograniczeń nałożonych na dziedzinę i relacje modelu;

• F - kryterium modelu (funkcja celu) - kryterium optymalizacyjne podejmowanej decyzji;

• P - problem decyzyjny - pytanie, na które model decyzyjny powinien umożliwić udzielenie odpowiedzi.

4. PERT (Program Evaluation and Review Technique - Technika Oceny i Kontroli Programu). Metoda ta została po raz pierwszy zastosowana w USA w 1953r., w okresie prac związanych z konstrukcją i budową rakiety Polaris. Pozwala ona na wyznaczenie czynności krytycznych („wąskich gardeł”) determinujących czas wykonania całego przedsięwzięcia.

6. Metoda Wilsona, opracowana w 1915 roku przez F.W. Harris’a, jest klasyczną metodą teorii zapasów. Dotyczy przypadku, gdy strumienie dostaw i zapotrzebowań na określony asortyment są zdeterminowane i mają parametry stałe. W modelu zaopatrywania przyjmuje się następujące założenia:

• zużycie asortymentu jest ciągłe i równomierne w czasie;

• wielkość jednorazowej dostawy q jest stała;

• dostawa realizowana jest w chwili gdy poziom zapasu w magazynie osiąga wartość zero;

• kolejne dostawy następują w jednakowych odstępach czasu τ;

• średni zapas asortymentu w magazynie jest równy ;

• koszt zaopatrywania w okresie T jest sumą kosztów zamówień i kosztów magazynowania;

• jednostkowy koszt zamówienia jest stały i niezależny od wielkości zamówienia i jest równy k_z;

• jednostkowy koszt magazynowania jest równy k_m.

7. Rodzaj OT zależy od zużytej wartości miary eksploatacji maszyny oraz od czasu jej przechowywania. Zakres czynności obsługowych zależy od rodzaju obsługiwania, marki i typu maszyny oraz jej aktualnego stanu technicznego określonego w trakcie badań diagnostycznych.

OT powinno obejmować diagnostykę techniczną przed i po obsługiwaniu, wykonanie czynności obsługowych w wymaganym zakresie oraz usunięcie usterek. Podczas diagnozowania maszyny przed OT sprawdza się i reguluje poszczególne jej zespoły i układy oraz określa zakres naprawy bieżącej. ?????????????

8. Diagnostyka techniczna jest działem nauki o eksploatacji maszyn obejmującym problemy związane z rozpoznawaniem stanu technicznego maszyn, w ogólności bez ich demontażu lub przy częściowym ich demontażu nie naruszającym zasadniczych funkcjonalnych połączeń elementów maszyn.

9. Maszyna jest użytkowana, gdy istnieje taki łańcuch działania, w którym jest pośrednikiem działania.

Budowa i przeznaczenie maszyny pociągają różne rodzaje użytków. Rodzaj użytkowania zależy również od celu działania oraz od przedmiotu działania.

Każda maszyna może być charakteryzowana przez parametry użytkowe, np. zużycie energii, sprawność, ergonomia, gabaryty, ciężar

Do prawidłowego użycia maszyny niezbędne są odpowiednie środki techniczne i odpowiednio wykształcone osoby.

Maszyna jest obsługiwana, gdy istnieje łańcuch działania, w którym jest przedmiotem lub elementem przedmiotu działania.

Do prawidłowego wykonania obsługiwania maszyny niezbędne są odpowiednie środki techniczne i odpowiednio wykształcone osoby.

W modelu systemu eksploatacji wyróżnione zostało kierownictwo eksploatacji. Jego zadaniem jest inicjowanie celowego działania i kontrolowanie jego realizacji. Miejsce kierownictwa w systemie eksploatacji można przedstawić za pomocą następującego schematu

10. Niezawodność stanowi jedną z najbardziej istotnych cech pojęcia jakości, która obejmuje ogół cech wyrobu, określających stopień spełniania przez niego wymagań użytkownika, m. in.: koszt, ekonomię eksploatacji, funkcjonalność, efektywność, ergonomię (dostosowanie do właściwości psychofizycznych człowieka), estetykę. W odniesieniu do wyrobów przemysłowych określa się jakość projektową i jakość wykonania.

11.

Znaleźć wektor n zmiennych decyzyjnych X = [x₁, x₂,..., x_n], który optymalizuje (maksymalizuje, minimalizuje) funkcję kryterium (celu) dla zadanych wag c_i:

Z = c₁ x₁ + c₂ x₂ + ... + c_n x_n → max (min)

przy danych m ograniczeniach:

a₁₁ x₁ + a₁₂ x₂ + ... + a_1n x_n ≤ b₁ ( ≥ b₁)

a₂₁ x₁ + a₂₂ x₂ + ... + a_2n x_n ≤ b₂

...

a_m1 x₁ + a_m2 x₂ + ...+ a_mn x_n ≤ b_m

oraz n warunkach brzegowych:

x₁, x₂,..., x_n ≥ 0

gdzie współczynniki: a_ij, b_i, c_j są stałe i znane.

12. Zdarzenie jest to stan rozpoczęcia lub zakończenia działania elementarnego - nie pochłania czasu ani środków, odnosi się do istotnego elementu działania. Zdarzenia w sieci są ilustrowane za pomocą jej wierzchołków (węzłów) i oznaczane kolejnymi liczbami.

Czynność jest to działanie elementarne zachodzące w czasie, wymagające siły roboczej, energii, materiałów, miejsca, maszyn i innych środków. Czynności są reprezentowane przez łuki (połączenia, odcinki) sieci, zaś opisywane za pomocą pary liczb [i,j] oznaczających zdarzenie rozpoczynające i kończące czynność.

13. Stąd też, celem działania systemu zaopatrzenia jest zapewnienie prawidłowości i ciągłości działania systemu eksploatacji. Podstawowymi cząstkowymi zadaniami stanowiącymi składowe zaopatrywania są:

- gromadzenie (pozyskiwanie od producentów lub sprzedawców) zapasów;

- utrzymywanie (przechowywanie i magazynowanie) zapasów;

- dystrybucja (rozdzielanie i dostawa do odbiorców, np. stanowisk obsługowo-naprawczych, lub do innych magazynów) zapasów.

14. Obsługiwanie bieżące (w dniu użytkowania) (OB) jest zespołem czynności wykonywanych przed, w czasie i po zakończeniu użytkowania maszyny przez bezpośredniego użytkownika. Zakres czynności obsługowych zawierają instrukcje, dokumentacja techniczno-ruchowa, przewodniki technologiczne poszczególnych typów maszyn. Celem OB jest techniczne przygotowanie maszyny do użytkowania, nadzór podczas użytkowania i bieżące usuwanie usterek powstałych w trakcie jej pracy. OB obejmuje:

• przegląd przed użytkowaniem (PPU), wykonywany przed uruchomieniem maszyny oraz bezpośrednio po uruchomieniu; sprawdza się działanie układów i mechanizmów decydujących o bezpieczeństwie użytkowania, wyposażenie oraz wygląd maszyny,

• przegląd w trakcie użytkowania (PWU), wykonywany podczas przerw organizacyjnych w trakcie realizacji zadań operacyjnych z maszyną; sprawdza się stan techniczny maszyny oraz usuwa zauważone usterki,

• obsługiwanie po użytkowaniu (codzienne) (OC), wykonywane po zakończeniu użytkowania maszyny w danym dniu; ma ono na celu doprowadzenie maszyny do pełnej sprawności technicznej i przygotowanie jej do ponownego użytkowania; obejmuje między innymi uzupełnianie nośników energii, czyszczenie, mycie, konserwację itp..

15. różne procesy fizyczne i chemiczne przetwarzania energii i masy, nazywane procesami wyjściowymi. Procesy te na ogół można obserwować i mierzyć z zewnątrz maszyny. Można je podzielić na :

• robocze (zasadnicze), wynikające bezpośrednio z realizacji funkcji użytkowych maszyny (dla tłokowego silnika spalinowego są to np. spalanie paliwa, wytwarzanie energii ruchu obrotowego wału korbowego, wymiana ciepła, wydalanie produktów spalania paliwa),

• towarzyszące (resztkowe), powstające jako wtórny efekt zasadniczych procesów roboczych (np. tarcie, procesy termiczne, drgania, hałas, pulsacje mediów roboczych, zjawiska świetlne, zapachy itp.).

16.

• SMO ze stratami - strumień wyjściowy składa się zarówno ze zgłoszeń obsłużonych jak i nieobsłużonych. W tym kontekście jako „stratę” rozumie się fakt nie obsłużenia danego zgłoszenia. Wyróżnia się tu:

• SMO z kolejką zabronioną – zgłoszenie opuszcza system obsługi bez obsługi, gdy wszystkie kanały obsługi są zajęte (nie może tworzyć się kolejka zgłoszeń oczekujących na obsługę), np. automatyczna centrala telefoniczna, gdy numer abonenta jest zajęty. Konieczne jest wówczas ponowne zgłoszenie się do systemu.

• SMO z ograniczoną kolejką – zgłoszenie opuszcza system bez obsługi, gdy wszystkie kanały obsługi i wszystkie miejsca w kolejce do obsługi są zajęte (nie może tworzyć się kolejka zgłoszeń oczekujących na obsługę dłuższa niż określona liczba miejsc w kolejce), np. ograniczony plac postoju przed stacją benzynową jest całkowicie wypełniony pojazdami.

• SMO bez strat (z nieograniczoną kolejką) - strumień wyjściowy składa się wyłącznie ze zgłoszeń obsłużonych.

17.

Elementarny układ eksploatacji maszyny tworzy czwórka:

- stanowisko użytkowania maszyny (Uż, z, Ou)

- stanowisko obsługiwania maszyny (Ob, So, Ou)

- maszyna (M)

- kierownictwo eksploatacji maszyny (Ke).

18. Funkcja niezawodności R(l) określa prawdopodobieństwo, że obiekt nie ulegnie uszkodzeniu w przedziale miary eksploatacji (0, l), czyli, że zmienna losowa L przyjmie wartość nie mniejszą od l:

TU NIE MAM SPOSOBU WYZNACZANIA!

19.

1. Znaleźć współrzędne wektora gradZ.

2. Wyznaczyć kierunek wektora gradZ na płaszczyźnie w obszarze zbioru rozwiązań dopuszczalnych, np. umieszczając punkt początkowy wektora w początku układu współrzędnych.

3. Wykreślić linię ekwipotencjalną prostopadłą do wektora gradZ przechodzącą przez punkt początkowy wektora.

4. Przesuwać linię ekwipotencjalną równolegle w stronę wzrostu funkcji Z (zgodnie ze zwrotem wektora gradZ) aż do przecięcia z ostatnim punktem wierzchołkowym zbioru rozwiązań dopuszczalnych - punkt ten wyznacza poszukiwane rozwiązanie optymalne X* = [x₁*, x₂*].

20. Metoda ta może być jednoosobowa lub wieloosobowa. Ze względu na ilość danych podawanych przez ekspertów można także dokonać podziału na metodę jednoocenową i trójocenową. W metodzie trójocenowej występują;

• t_a - czas najmniejszy, optymistyczny - realnie najkrótszy czas trwania czynności w warunkach sprzyjających, bez żadnych istotnych zakłóceń

• t_m - czas najbardziej prawdopodobny realizacji czynności, niezbędny do jej wykonania w warunkach normalnych, występujących najczęściej

• t_b - czas pesymistyczny - najdłuższy czas wykonywania czynności w warunkach niekorzystnych, dających się realnie przewidzieć

21. Prosty strumień zgłoszeń do obsługi ma następujące własności: jest stacjonarny (jednorodny), pojedynczy (zwykły) i bez następstw. Strumień zgłoszeń o takich własnościach jest tzw. procesem Markowa.

22.

Zależność wartości zapasu w magazynie od czasu dla modelu Wilsona.

23. Podstawowym zadaniem dla modelu jest wyznaczenie wartości jednorazowej dostawy q na podstawie analizy kosztów zaopatrywania. Załóżmy, że sumaryczne zapotrzebowanie na dany asortyment w okresie T wynosi Q. Zgodnie z przedstawionymi założeniami modelu:

- liczba partii dostaw w okresie T jest równa

- koszt zamówień w okresie T wynosi (jest hiperboliczną, malejącą funkcją wielkości dostawy)

- koszt magazynowania jest proporcjonalny do poziomu zapasu średniego i wynosi (jest liniową, rosnącą funkcją wielkości dostawy)

- całkowity koszt zaopatrywania w okresie T wyraża się zależnością

W celu określenia wielkości dostawy, dla której koszty zaopatrywania są najmniejsze, wyznaczamy pierwszą pochodną kosztów całkowitych i przyrównujemy jej wartość do zera:

24. Wzajemny związek parametrów struktury i parametrów wyjściowych maszyny pozwala w określonych warunkach traktować parametry wyjściowe jako parametry stanu technicznego maszyny mierzone bez jej demontażu, czyli jako parametry leżące w dziedzinie diagnostyki technicznej.

25. ZDATNOŚĆ (GOTOWOŚĆ TECHNICZNA, SPRAWNOŚĆ TECHNICZNA) obiektu technicznego – stan obiektu umożliwiający jego natychmiastowe lub po wykonaniu technologicznie niezbędnych działań, użycie tego obiektu zgodnie z jego przeznaczeniem.

(tu tylko coś takiego ale chyba o to chodzi)

26. TEGO NIE MAM

27. Dany jest zbiór m dostawców zaopatrujących n odbiorców w jednorodny produkt. Znane są wielkości a_i (i = 1, 2, ... , m) zapasów w magazynach oraz wielkości potrzeb odbiorców b_j (j = 1, 2, ... , n). Znane są koszty jednostkowe transportu c_ij produktu z magazynu i do odbiorcy j wyrażone macierzą kosztów C = [c_ij]_m×n

Należy tak zaplanować wielkość dostaw x_ij z magazynu i do odbiorcy j, aby całkowite koszty transportu były minimalne. Wielkości wszystkich dostaw wyrażone są macierzą dostaw (przydziałów) X = [x_ij]_m×n

28. Najwcześniejsze możliwe chwile zaistnienia kolejnych zdarzeń: :

Najpóźniejsze możliwe chwile zaistnienia kolejnych zdarzeń: :

29. Aby długość kolejki (też czas oczekiwania na obsługę) nie wzrastała do nieskończoności, powinien być spełniony warunek (intensywność zgłoszeń do obsługi λ powinna być mniejsza od całkowitej intensywności (wydajności) obsługiwania zgłoszeń w systemie nµ). Wielkość nazywa się współczynnikiem wykorzystania (obciążenia) kanałów obsługi.

30. Metoda stałej wielkości zamówień polega na zamawianiu kolejnych dostaw o stałej wielkości q w chwilach, gdy zapas w magazynie zmniejszy się do wartości zapasu minimalnego Z_min. Zapas minimalny powinien z żądanym prawdopodobieństwem zapewnić zaspokojenie potrzeb odbiorców w okresie między złożeniem zamówienia a dostawą. Powinien być dostosowany do warunków, w których występuje maksymalna intensywność zapotrzebowania i najdłuższy czas między chwilą złożenia zamówienia a chwilą nadejścia dostawy:

Z_min = D_max T_max

D – prognozowana intensywność zapotrzebowania odbiorców, np. zapotrzebowanie dzienne

T = t_d - t_z – czas realizacji zamówienia - przedział czasu między chwilą złożenia zamówienia t_z i chwilą nadejścia dostawy t_d

Zaletą tej metody jest jednorazowe, dla dostatecznie długiego przedziału czasu, wyznaczenie wartości zapasu minimalnego Z_min i wielkości dostawy q.

Wadą jest konieczność stałej kontroli poziomu zapasu lub jego podziału na dwie części (wyodrębnienie Z_min) w celu określenia chwili złożenia kolejnego zamówienia.

31. OBSŁUGIWANIE obiektu technicznego – zabiegi wykonywane na tym obiekcie pozwalające na zachowanie wartości parametrów technicznych obowiązujących dla tego obiektu, a tym samym jego pełnej sprawności technicznej (zdatności).

32. Diagnostyka techniczna jest działem nauki o eksploatacji maszyn obejmującym problemy związane z rozpoznawaniem stanu technicznego maszyn, w ogólności bez ich demontażu lub przy częściowym ich demontażu nie naruszającym zasadniczych funkcjonalnych połączeń elementów maszyn.

33. Model odnowy natychmiastowej ma zastosowanie w przypadku, gdy czas przebywania obiektu w naprawie jest pomijalnie mały w porównaniu z czasem jego użytkowania lub fakt jego uszkodzenia nie ma wpływu na funkcjonowanie systemu, w którym może on być zastąpiony w okresie naprawy przez inny egzemplarz obiektu tego samego typu (system z rezerwą nieobciążoną). Obiekt pracuje więc od chwili początkowej do chwili pierwszego uszkodzenia, która jest jednocześnie chwilą pierwszego odnowienia i dalej od tej chwili odnowienia do chwili drugiego uszkodzenia, która jest jednocześnie chwilą drugiego odnowienia itd. Model procesu eksploatacji takiego obiektu przedstawiono poniżej. Dla maszyny wygodnie jest posługiwać się tu miarą jej eksploatacji L. Na rysunku l₁, l₂, l₃, ... określają wartości miary eksploatacji, dla których nastąpiło uszkodzenie i odnowa maszyny. Zmienne losowe L₁, L₂, L₃, ... oznaczają wielkości miary eksploatacji maszyny między kolejnymi uszkodzeniami i tworzą strumień użytku.

Jeżeli w procesie odnowy następuje pełne odtworzenie potencjału eksploatacyjnego, to zmienne losowe L₁, L₂, L₃, ... są niezależne i mają jednakowy rozkład, a strumień użytku nazywa się strumieniem prostym. Jeżeli dodatkowo rozkład ten jest rozkładem wykładniczym z parametrem λ (nazywanym intensywnością użytkowania), dla którego funkcja zawodności i wartość oczekiwana , to strumień nazywa się strumieniem Poissona.

Stan procesu odnowy maszyny określa liczba uszkodzeń (odnów) K(l), która też jest zmienną losową i funkcją resursu l. Istnieje oczywisty związek między liczbą uszkodzeń a zużytą przez maszynę wielkością miary eksploatacji do n-tego uszkodzenia:

P[K(l) ≥ n] = P(l_n < l) = P(L₁ + L₂ + ... + L_n < l) = F_n(l)

gdzie F_n(l) jest dystrybuantą sumarycznego przebiegu do n-tego uszkodzenia i odnowienia. Należy przy tym zauważyć, że

Zatem prawdopodobieństwo, że do danego przebiegu l wystąpiło dokładnie n uszkodzeń jest równe

Podstawową charakterystyką procesu odnowy jest tzw. funkcja odnowy H(l), która jest wartością oczekiwaną liczby uszkodzeń:

Jeżeli znana jest funkcja odnowy, to oczekiwaną wartość liczby uszkodzeń w przedziale miary eksploatacji (l₁, l₂) można obliczyć ze wzoru

Charakterystykę określającą oczekiwaną liczbę uszkodzeń przypadającą na jednostkę miary eksploatacji, nazywa się funkcją gęstości odnowy:

W przypadku, gdy niezawodność maszyny opisana jest rozkładem wykładniczym z parametrem λ = const otrzymuje się: H(l) = λl i h(l) = λ

Model odnowy trwającej w czasie należy rozpatrywać, gdy czas naprawy nie jest pomijalnie krótki w porównaniu z czasem przebywania obiektu w stanie zdatności. Oznacza to, że system, w którym maszyna jest eksploatowana, „odczuwa” skutki jej przebywania w naprawie. Obiekt pracuje od chwili początkowej do chwili pierwszego uszkodzenia, następnie jest odnawiany do chwili pierwszego odnowienia, dalej od tej chwili odnowienia do chwili drugiego uszkodzenia znów pracuje, potem znów jest odnawiany itd. Model procesu eksploatacji takiego obiektu przedstawiono poniżej. Celowe jest tutaj przyjęcie czasu jako miary eksploatacji (resursu poprawnej pracy). Łuki umieszczone nad osią czasu przedstawiają przedziały czasu przebywania obiektu w stanie zdatności, łuki poniżej osi czasu - przedziały czasu przebywania w odnowie. Zmienne losowe T₁^’, T₂^’,... wyrażają kolejne czasy trwania stanów zdatności, a T₁^”, T₂^”,... czasy trwania stanów niezdatności i odnowień. Chwile czasu t₁^’, t₂^’,... są chwilami kolejnych uszkodzeń, a chwile t₁^”, t₂^”,... są chwilami kolejnych odnowień. Gdy w procesie odnowy następuje pełne odtwarzanie stanu zdatności maszyny, to wszystkie zmienne losowe T_i^’ i T_i^”,... są niezależne i mają jednakowe rozkłady, najczęściej przyjmowane jako wykładnicze o parametrach odpowiednio λ (intensywność użytku) dla użytkowania i µ (intensywność odnowy) dla odnowy, dla których dystrybuanty oraz wartości oczekiwane czasów zdatności i odnowy

Kolejne chwile wystąpienia uszkodzeń można wyrazić jako , zaś kolejne chwile odnowień jako

Oczywiste jest, ze powinno się dążyć do minimalizacji czasów trwania stanów niezdatności i odnowień ze względu na koszty z tym związane, czyli koszty samego odnowienia oraz koszty wynikające z wyłączenia obiektu z użytkowania (zmniejszenie możliwości operacyjnych przedsiębiorstwa oraz nakłady na dodatkowe obiekty pracujące (użytkowane) w zastępstwie obiektów odnawianych (obsługiwanych)).

Rozpatrywany model odnowy można opisać za pomocą charakterystyk analogicznych jak dla modelu odnowy natychmiastowej. Jednak bardziej przydatną dla eksploatatora informację zawiera charakterystyka niezawodności określająca tzw. współczynnik gotowości k_g(t). Jest on równy prawdopodobieństwu tego, że w chwili t obiekt znajduje się w stanie zdatności: . Najczęściej posługujemy się jego wartością stacjonarną, asymptotyczną: , gdzie jest oczekiwanym czasem poprawnej pracy a oczekiwanym czasem odnowy (czyli stosunkiem oczekiwanego czasu poprawnej pracy do sumy czasów pracy i odnowy (udziałem czasu zdatności w ogólnym czasie eksploatacji)). Dla odpowiednio dużej liczby n cykli praca-odnowa obie wartości oczekiwane można estymować za pomocą wartości średnich kolejnych czasów zdatności i odnowień: i

Dla przypadku możliwości wykorzystania rozkładu wykładniczego do opisywania czasów trwania stanów zdatności i odnów otrzymuje się

Współczynnik k_g jest obliczany dla pełnego czasu eksploatacji (dla pełnego czasu trwania przebywania maszyny w systemie odnowy) to określa nie tylko niezawodność maszyny, ale także właściwości systemu eksploatacji (uwzględnia czasy oczekiwania na obsługę oraz włączenia do użytkowania po obsłudze). Czasem celowe jest jednak posługiwanie się parametrem niezawodności zależnym jedynie od właściwości maszyny. Jest nim współczynnik gotowości technicznej: gdzie T_eo jest oczekiwanym czasem efektywnej obsługi.

34.

1. odnowa przez zakup nowych maszyn - gdy koszty zakupu są małe, maszyny trwałe, a obsługi kosztowne. Maszyny, na skutek starzenia, opuszczają system eksploatacji z intensywnością λ_k. Na ich miejsce do systemu wchodzą nowe maszyny z intensywnością λ_z = λ_k = λ₀

Koszty odnowy systemu w czasie t wynoszą K = K_zλ_zt gdzie K_z jest kosztem zakupu nowej maszyny

1. odnowa przez zakup nowych maszyn oraz przez obsługę - system szeregowy - gdy resurs całkowity maszyn jest duży w stosunku do resursu międzyobsługowego, koszty obsługi są niskie, stąd obsługa jest opłacalna. Na strumień odnowy systemu użytkowania składa się strumień dostaw nowych maszyn równoważący strumień wycofywania starych maszyn λ_z = λ_k oraz strumień maszyn przepływających przez system obsługiwania o intensywności λ_n. Intensywność strumienia odnowy systemu użytkowania wynosi więc λ₀ = λ_z + λ_n

Koszty odnowy systemu w czasie t wynoszą K = K_z(E + λ_zt) + K_czλ_nt + (A + K_u)nt gdzie K_cz jest kosztem części zamiennych jednej obsługi, A jednostkowym kosztem amortyzacji stanowiska naprawczego, K_u jednostkowym kosztem utrzymania stanowiska obsługowego, n liczbą stanowisk obsługowych

1. odnowa przez zakup nowych maszyn oraz częściowo przez obsługę - system równoległy - gdy koszty obsług są względnie wysokie - strumień maszyn do obsługi jest realizowany tylko częściowo i część maszyn, pomimo jeszcze niewykorzystanego resursu całkowitego, jest odnawiana przez wprowadzenie nowych: λ_z = λ_k + λ_km. Intensywność strumienia maszyn przepływającego przez system obsługiwania, zależna od liczby stanowisk obsługowych n i intensywności obsługi maszyn w systemie obsługiwania µ, jest mniejsza od intensywności strumienia maszyn o wyczerpanym resursie międzyobsługowym: λ_n = nµ < λ_km + λ_nm

Koszty odnowy systemu w czasie t wynoszą K = K_z(E + λ_zt) + K_czλ_nt + (A + K_u)nt (postać podobna do poprzedniej, ale inna jest wartość intensywności λ_z)

35.

Metoda „kąta północno-zachodniego” (górnego lewego rogu macierzy kosztów) (bardzo prosta ale prawie nigdy nie daje rozwiązania optymalnego i wymusza wykonania wielu iteracji dla jego otrzymania) – przydział rozpoczyna się od klatki [1,1] w której dokuje się przydziału x₁₁ wpisując jego wartość w prawym dolnym rogu klatki. Możliwe są trzy przypadki:

1. a₁ < b₁ - zapas dostawcy jest mniejszy od zapotrzebowania odbiorcy - należy dokonać przydziału x₁₁ = a₁ i przejść do następnego wiersza (dostawcy), bo zapas dostawcy jest już zerowy

2. a₁ > b₁ - zapas dostawcy jest większy od zapotrzebowania odbiorcy - należy dokonać przydziału x₁₁ = b₁ i przejść w tym wierszu do klatki [1,2] i dokonać przydziału pozostałości zapasu dostawcy Δa₁ = a₁ – b₁ kolejnemu odbiorcy: x₁₂ = Δa₁ (jeżeli Δa₁ < b₂) lub x₁₂ = b₂ (jeżeli Δa₁ > b₂). W pierwszym przypadku przechodzi się potem do następnego wiersza, w drugim powtarza rozumowanie dla klatki [1,3]. Do następnego wiersza przechodzi się po wyczerpaniu zapasu dostawcy.

3. a₁ = b₁ (lub reszta w magazynie - dotyczy przypadku 2 - jest równa zapotrzebowaniu kolejnego odbiorcy) - należy dokonać przydziału x₁₁ = a₁ i w kolejnej klatce w tym wierszu dokonać przydziału x₁₂ = 0 (tzw. zero wybrane) i przejść do następnego wiersza (dostawcy). Zera wybranego nie wpisuje się w ostatnim wierszu

Po dokonaniu przydziału liczba elementów niezerowych wyboru (wraz z zerami wybranymi) powinna być równa m + n – 1.

Metoda minimalnego kosztu w kolejnych wierszach (kolumnach) – przydział odbywa się kolejno wierszami z góry lub dołu (kolumnami z lewa lub prawa) w kolejności rosnących kosztów jednostkowych branych dla danego wiersza (kolumny) z uwzględnieniem potrzeb odbiorców, zapasów dostawców i dotychczasowych przydziałów, a w ostatnim wierszu (kolumnie) uzupełnia się brakujące przydziały tak aby wyczerpać zapas dostawców i zaspokoić potrzeby odbiorców. Dokonując przydziału wierszami od góry do dołu w pierwszym wierszu wyznacza się klatkę w której c_1j jest najmniejszy. Możliwe są trzy przypadki:

1. a₁ < b_j - zapas dostawcy jest mniejszy od zapotrzebowania odbiorcy - należy dokonać przydziału x_1j = a₁ i przejść do następnego wiersza (dostawcy), bo zapas dostawcy jest już zerowy

2. a₁ > b_j - zapas dostawcy jest większy od zapotrzebowania odbiorcy - należy dokonać przydziału x_1j = b_j i znaleźć w tym wierszu element c_1j o kolejnej większej wartości i dokonać przydziału pozostałości zapasu dostawcy Δa₁ = a₁ – b_j kolejnemu odbiorcy o tych kolejno większych kosztach: x_1j = Δa₁ (jeżeli Δa₁ < b_j) lub x_1j = b_j (jeżeli Δa₁ > b_j). W pierwszym przypadku przechodzi się potem do następnego wiersza, w drugim powtarza rozumowanie dla kolejnej klatki z kolejno większymi kosztami. Do następnego wiersza przechodzi się po wyczerpaniu zapasu dostawcy.

3. a₁ = b_j (lub reszta w magazynie - dotyczy przypadku 2 - jest równa zapotrzebowaniu kolejnego odbiorcy) - należy dokonać przydziału: x_1j = a₁, po czym znaleźć klatkę w tym wierszu z następnymi wartościami kosztów i dokonać przydziału x₁₂ = 0 (tzw. zero wybrane) i przejść do następnego wiersza (dostawcy). Zera wybranego nie wpisuje się w ostatnim wierszu

W trakcie dokonywania przydziału w kolejnych wierszach należy sprawdzać czy zapotrzebowanie odbiorcy zostało już zaspokojone. Jeżeli tak, w danej kolumnie nie należy dokonywać żadnego przydziału - nawet zera wybranego. W wierszu ostatnim jedynym kryterium przydziału jest równość popytu i podaży. Nie wpisuje się w nim zera wybranego. Po dokonaniu przydziału liczba elementów niezerowych wyboru (wraz z zerami wybranymi) powinna być równa m + n – 1.

Metoda minimalnego elementu macierzy kosztów – przydział następuje w kolejności rosnących kosztów jednostkowych branych dla całej tabeli, z uwzględnieniem potrzeb odbiorców, zapasów dostawców i dotychczasowych przydziałów. Możliwe są trzy przypadki:

1. a_i < b_j - zapas dostawcy jest mniejszy od zapotrzebowania odbiorcy - należy dokonać przydziału x_ij = a_i i przejść do kolejnej klatki o kolejno większych kosztach, oznaczając jednocześnie dostawcę a_i jako pustego, o zerowym zapasie (nie można od niego niczego przydzielić)

2. a_i > b_j - zapas dostawcy jest większy od zapotrzebowania odbiorcy - należy dokonać przydziału x_ij = b_j i znaleźć w tym wierszu element c_ij o kolejnej większej wartości i dokonać przydziału pozostałości zapasu dostawcy Δa_i = a_i – b_j kolejnemu odbiorcy o tych kolejno większych kosztach: x_ij = Δa_i (jeżeli Δa_i < b_j) lub x_ij = b_j (jeżeli Δa_i > b_j). W pierwszym przypadku przechodzi się potem do następnej klatki z kolejno większymi kosztami, w drugim powtarza rozumowanie dla kolejnej klatki z kolejno większymi kosztami.

3. a_i = b_j (lub reszta w magazynie - dotyczy przypadku 2 - jest równa zapotrzebowaniu kolejnego odbiorcy) - należy dokonać przydziału: x_ij = a_i, po czym znaleźć klatkę w tym samym wierszu lub kolumnie z kolejną wartością kosztów i dokonać przydziału x₁₂ = 0 (tzw. zero wybrane) i przejść do następnej klatki. Zera wybranego nie wpisuje się w ostatnim przydziale

W trakcie dokonywania przydziału w kolejnych klatkach należy sprawdzać czy zapotrzebowanie odbiorcy zostało już zaspokojone i czy zapasy dostawcy zostały już wyczerpane. Jeżeli tak, w danej kolumnie lub wierszu nie należy dokonywać żadnego przydziału - nawet zera wybranego. Po dokonaniu przydziału liczba elementów niezerowych wyboru (wraz z zerami wybranymi) powinna być równa m + n – 1.

Metoda VAM (Vogel’s approximation method) (dość skomplikowana ale prawie zawsze daje rozwiązanie optymalne i nie wymusza wykonania iteracji dla jego otrzymania) – przydział następuje w kolejności rosnących przyrostów kosztów jednostkowych wyznaczonych dla jeszcze nie zapisanych przydziałami wierszy i kolumn odpowiadających kosztom najniższym i kolejno wyższym (aby maksymalizować przydziały dla niskich kosztów i minimalizować ewentualny przydział dla relatywnie dużo większych kosztów), z uwzględnieniem potrzeb odbiorców, zapasów dostawców i dotychczasowych przydziałów. Dla wiersza lub kolumny o największym przyroście kosztów dokonuje się przydziału w klatce o kosztach najniższych. Możliwe są trzy przypadki:

1. a_i < b_j - zapas dostawcy jest mniejszy od zapotrzebowania odbiorcy - należy dokonać przydziału x_ij = a_i i wyznaczyć od nowa przyrosty kosztów ignorując wiersz o numerze i (zapas dostawcy i wyczerpany)

2. a_i > b_j - zapas dostawcy jest większy od zapotrzebowania odbiorcy - należy dokonać przydziału x_ij = b_j i wyznaczyć od nowa przyrosty kosztów ignorując kolumnę o numerze j (potrzeby odbiorcy j zaspokojone)

3. a_i = b_j - należy dokonać przydziału: x_ij = a_i = b_j i wyznaczyć od nowa przyrosty kosztów ignorując wiersz o numerze i i kolumnę o numerze j

Po dokonaniu przydziału liczba elementów niezerowych wyboru (wraz z zerami wybranymi) powinna być równa m + n – 1.

36.

Zapasy czasu trwania czynności kolejnych czynności: :

Czyli od najpóźniejszego możliwego czasu zaistnienia odejmujemy najwcześniejszy możliwy czas zaistnienia i czas realizacji czynności

37.

W trakcie użytkowania i obsługiwania maszyn zachodzi szereg procesów, podczas których następuje skażenie środowiska naturalnego. Typowym przykładem takiego procesu jest zanieczyszczanie powietrza produktami spalania paliwa w silnikach spalinowych pojazdów naziemnych, statków i samolotów. Jednak oprócz tego bogatego źródła całej gamy związków bardziej i mniej toksycznych, zanieczyszczających powietrze i w dalszej konsekwencji wody i glebę, maszyny posiadają szereg innych źródeł zanieczyszczeń. Substancje szkodliwe pochodzą także z układów napędowych i hamulcowych czy klimatyzacji, układów przeciwpożarowych.

Skład spalin silników spalinowych

Bardzo duża liczba maszyn napędzana jest silnikami spalinowymi.

Zasadniczymi produktami spalania paliw w silnikach przy pełnym dopływie tlenu są dwutlenek węgla CO₂ i woda H₂O. Przy niepełnym spalaniu powstają dodatkowo tlenek węgla CO (czad), węgiel C (sadza) i węglowodory HC, np. rakotwórcze wielopierścieniowe węglowodory aromatyczne PAH (np. benzopiren). Ze względu na znaczną zawartość związków siarki w paliwach (ropie naftowej) w czasie ich spalania tworzy się dwutlenek siarki SO₂. Pod wpływem utleniaczy i katalizatorów (nadtlenek wodoru H₂O₂, sadza, metale) SO₂ utlenia się do SO₃, który z cząsteczkami wody (z powietrza lub z produktów spalania węglowodorów) tworzy aerozol kwasu siarkowego. Jednocześnie w wysokiej temperaturze płomienia, wskutek łączenia się tlenu i azotu atmosferycznego, powstaje tlenek azotu NO, który łatwo utlenia się do dwutlenku azotu NO₂.

38.

Metoda stałej długości cyklu zamawiania polega na przyjęciu stałego odstępu czasu między chwilami składania kolejnych zamówień, nazywanego cyklem zamawiania T_c. W kolejnych cyklach zamawia się taką ilość asortymentu jaką zużyto w poprzednim cyklu zamawiania. W metodzie tej należy wyznaczyć wielkość zapasu maksymalnego Z_max, który zabezpiecza z żądanym prawdopodobieństwem zapotrzebowanie odbiorców w okresie przyjętego cyklu zamawiania. Zapas maksymalny wyznacza się dla warunków, w których występuje maksymalna intensywność zapotrzebowania z uwzględnieniem nieregularności dostaw:

Z_max = D_max [T_c + (T_max – T_min)]

D – prognozowana intensywność zapotrzebowania odbiorców, np. zapotrzebowanie dzienne

T_c – długość cyklu zamawiania

T = t_d - t_z - czas realizacji zamówienia - przedział czasu między chwilą złożenia zamówienia t_z i chwilą nadejścia dostawy t_d

lub

Z_max = D (T_c + T’) +

T’ – średni czas realizacji zamówienia

k – współczynnik bezpieczeństwa

d – średni błąd prognozy intensywności zapotrzebowania odbiorców

Zależność wartości zapasu w magazynie od czasu dla modelu Wilsona dla stałej długości cyklu zamawiania

W metodzie tej może być także wyznaczony zapas minimalny – pozwoli to zminimalizować ryzyko powstania braku zapasu.

Metoda stałego cyklu zamawiania wymaga każdorazowego obliczania wielkości zamówienia. Kolejne dostawy są równe q(t_z) = Z_max – Z(t_z), gdzie Z(t_z) jest wielkością zapasu w magazynie w chwili t_z składania zamówienia.

39.

Obsługiwanie maszyny podczas przechowywania (OP) ma na celu zapewnienie technicznych warunków utrzymania zdolności przechowywanych maszyn do użytkowania przez zabezpieczenie ich przed skutkami niszczącego oddziaływania otaczającego środowiska. OP wykonuje bezpośredni użytkownik sprzętu lub specjalna grupa konserwatorów w czasie przygotowania maszyn do magazynowania, w czasie magazynowania i przygotowania maszyn do użytkowania po magazynowaniu. Zakres czynności wykonywanych w trakcie OP określają instrukcje specjalistyczne maszyn. OP obejmuje:

• obsługiwanie przed magazynowaniem, przeprowadzane na podstawie kart technologicznych opracowanych dla każdego typu maszyn przez służby techniczne przedsiębiorstwa i obejmujące: diagnozowanie maszyny, wykonanie kolejnego OO, wprowadzenie maszyny na miejsce magazynowania, wykonanie czynności wchodzących w zakres przeglądu bez sprawdzania działania, zdjęcie osprzętu i wyposażenia oraz ewentualne wykonanie na nich dodatkowych czynności konserwacyjnych, podłączenie i uruchomienie urządzeń technicznych zabezpieczających proces magazynowania maszyn lub wykonanie innych czynności określonych technologią stawiania maszyn na magazynowanie, ewentualne założenie dla każdego egzemplarza maszyny książki przechowywania, zawierającej informacje o metodzie przechowywania, dacie postawienia na przechowywanie i dacie planowanego zdjęcia z przechowywania, cyklu obowiązujących przeglądów i obsługiwań oraz dodatkowe informacje wynikające ze specyfiki przechowywania (np. dane o miejscu przechowywania zdjętego osprzętu i wyposażenia);

• obsługiwanie w czasie magazynowania, wykonywane w celu utrzymania maszyn we właściwym stanie technicznym w czasie magazynowania i składające się z:

1. przeglądu codziennego (PC), wykonywanego na wszystkich egzemplarzach przechowywanych maszyn w godzinach porannych oraz dodatkowo w innym czasie w przypadku wystąpienia niekorzystnych warunków atmosferycznych (burze, obfite opady, silny wiatr, grad itp.); zakres PC w zależności od zastosowanej metody przechowywania oraz wyposażenia technicznego obejmuje sprawdzenie: stopnia wilgotności wewnątrz maszyny lub magazynu, ukompletowania i oplombowania maszyn, zewnętrznego stanu opakowań, plandek i pokrowców, stanu powłok konserwacyjnych, wycieków płynów eksploatacyjnych, śladów korozji, stanu urządzeń technicznych, regałów, szaf oraz ewentualne wietrzenie magazynów przechowywania maszyn,

2. przeglądu bez sprawdzania działania (PBS), wykonywanego w określonych chwilach czasu a także doraźnie na maszynach, w których podczas przeglądu codziennego stwierdzono zmiany korozyjne lub starzeniowe, uszkodzenie elementów uszczelnienia (pokrowca) lub wilgotność powyżej 50% wewnątrz maszyn, polegającego na sprawdzeniu stanu technicznego wszystkich podstawowych mechanizmów i układów maszyny bez ich uruchamiania oraz wyposażenia maszyny zgodnie z wymaganiami instrukcyjnymi dla danego rodzaju maszyn; PBS planuje kierownik eksploatacji przedsiębiorstwa a wykonuje stała komisja powołana np. decyzją dyrektora przedsiębiorstwa,

3. przeglądu ze sprawdzeniem działania (PZS), wykonywanego po dłuższym casie przechowywania na wszystkich egzemplarzach przechowywanych maszyn oraz na maszynach, które w wyniku PBS otrzymały ocenę negatywną; PZS obejmuje czynności pełnej diagnostyki technicznej maszyn oraz sprawdzenie osprzętu i wyposażenia indywidualnego,

4. przeglądu specjalnego (PS), któremu podlega maszyna, której warunki techniczno-eksploatacyjne wymagają okresowego uruchamiania, sprawdzenia lub wykonania innej czynności w celu utrzymania sprawności technicznej,

5. obsługiwania rocznego (OR).

Wykryte podczas przeglądów ewentualne uszkodzenia lub niesprawności powinny być niezwłocznie usunięte. Sprawdzone sprawne maszyny należy poddać ponownemu zabezpieczeniu w zakresie odtwarzającym naruszony system ochronny;

• obsługiwanie po magazynowaniu, którego zakres w zależności od zastosowanej metody przechowywania obejmuje: odłączenie urządzeń technicznych zabezpieczających proces przechowywania, zdjęcie powłok konserwacyjnych i dodatkowych zabezpieczeń oraz założenie zdjętego osprzętu i wyposażenia.

Maszyny należy zdejmować z przechowywania zgodnie z kartą technologiczną opracowaną dla określonego rodzaju maszyn. Po zdjęciu maszyny z przechowywania należy wykonać czynności PPU.

???????????????? nie wiem czy to to

40. Najprostszym sposobem wykrywania uszkodzeń jest tzw. metoda „dziecięca” albo kolejnego wyboru sprawdzeń. Stosuje się ją najczęściej w przypadkach, kiedy nie są znane wskaźniki niezawodnościowe maszyny, czasy wykonywania sprawdzeń i ich koszty. Istota tej metody polega na tym, że sprawdzane są kolejno hipotezy o możliwych uszkodzeniach elementów maszyny, przy czym sprawdzenia ostatniego elementu się nie wykonuje (negatywny wynik diagnozowania wszystkich poprzednich elementów jednoznacznie wskazuje na uszkodzenie ostatniego elementu).

Metoda maksymalnej ilości informacji stosuje do rozpoznania stanu maszyny znaną (lub szacowaną) ilość informacji dostarczaną przez różne sprawdzenia różnych cech maszyny oraz znane (lub szacowane) prawdopodobieństwa znalezienia się maszyny w różnych stanach. Sprawdzenia wykonuje się w kolejności malejącej warunkowej ilości informacji (tj. odniesionej do prawdopodobieństwa wystąpienia uszkodzeń i kosztów wykonania sprawdzenia).

Jeżeli znane są koszty wykonania sprawdzeń i ilość uzyskanej w wyniku ich stosowania informacji można zastosować metodę spadku skuteczności informatycznej. W pierwszej kolejności wyznacza się dla wszystkich możliwych rodzajów sprawdzeń pewne współczynniki - stosunki ilości informacji, której dostarczają, do nakładów jakie trzeba ponieść na ich zastosowanie. Następnie wykonuje się sprawdzenia w kolejności spadku wartości tak wyznaczonego współczynnika. Metoda ta odzwierciedla efektywność procesu diagnozowania.

Gdy znane są wartości prawdopodobieństw wystąpienia niezdatności poszczególnych elementów diagnozowanej maszyny można zastosować metodę różnych prawdopodobieństw (kontroli „słabych ogniw”). Polega ona na tym, że najpierw sprawdza się te elementy, o których z dotychczasowej eksploatacji wiadomo, że uszkadzają się najczęściej. Następnie bada się stan elementów maszyny w kolejności malenia prawdopodobieństw uszkodzenia. Metoda ta daje tym lepsze efekty, im większa jest ilość elementów w maszynie i im bardziej różnią się od siebie wartościami prawdopodobieństw wystąpienia ich niezdatności.

Znając wartości prawdopodobieństw wystąpienia niezdatności poszczególnych elementów diagnozowanej maszyny oraz wartości czasów wykonania sprawdzeń stanu tych elementów maszyny (ich pracochłonność) można zastosować metodę spadku skuteczności probabilistycznej. W pierwszej kolejności wyznacza się dla wszystkich możliwych rodzajów sprawdzeń wszystkich elementów maszyny pewne współczynniki - stosunki prawdopodobieństw wystąpienia niezdatności poszczególnych elementów maszyny do pracochłonności wykonania sprawdzeń, potrzebnych do wykrycia tych niezdatności. Następnie wykonuje się sprawdzenia w kolejności spadku wartości tak wyznaczonego współczynnika.

Jeżeli znane są tylko wartości kosztów wykonania sprawdzeń stanu poszczególnych elementów maszyny można zastosować metodę najmniejszych kosztów diagnozowania. Sprawdzenia wykonuje się teraz w kolejności od najtańszych do najdroższych.

Jeżeli znane są tylko wartości czasów wykonania sprawdzeń stanu poszczególnych elementów maszyny (ich pracochłonność) można zastosować metodę najkrótszego czasu diagnozowania. Sprawdzenia wykonuje się teraz w kolejności od najkrócej do najdłużej trwających.

W metodzie kontroli grupowej za pomocą pierwszego sprawdzenia dokonuje się podziału elementów maszyny na grupę elementów zdatnych i grupę elementów uszkodzonych. Następne sprawdzenia wykonuje się na grupie elementów uszkodzonych, co prowadzi do dalszego podziału na podgrupy aż do wykrycia uszkodzonych pojedynczych elementów. Zaletą kontroli grupowej jest jej zmienność, ponieważ wybór następnego sprawdzenia w trakcie badania zależy od wyniku sprawdzenia poprzedniego. Taki zmienny test dostarcza najwięcej informacji o maszynie przy stosunkowo najmniejszych nakładach z tym związanych.

W przypadku, gdy nie są znane wartości prawdopodobieństw występowania niezdatności oraz gdy nie bierze się pod uwagę kosztów sprawdzeń (bo są nie znane albo takie same) stosuje się metodę podziału połówkowego. Podczas pierwszego sprawdzenia bada się połowę elementów maszyny. Następnie bada się połowę elementów z tej części maszyny, która okazała się niezdatna i tak dalej aż do wykrycia uszkodzonego elementu.

Jeżeli znane są wartości prawdopodobieństw wystąpienia niezdatności elementów maszyny można zastosować metodę równych prawdopodobieństw. Polega ona na tym, że zbiór elementów maszyny dzieli się w taki sposób, aby sumy wartości prawdopodobieństw były równe lub prawie równe. Podczas pierwszego sprawdzenia bada się pierwszą grupę elementów maszyny. Następnie bada się grupę elementów z tej części maszyny, która okazała się niezdatna i tak dalej aż do wykrycia uszkodzonego elementu.

Jeżeli znany jest topologiczny model-graf maszyny można opracować „drzewo defektów” tej maszyny i stosować metodę „drzewa defektów”. Na najwyższym poziomie tego drzewa umieszcza się uszkodzenia powodujące niezdatność całej maszyny. Niżej grupowane są defekty związane z cechami co raz mniej wpływającymi na funkcjonowanie maszyny, aż do cech w zasadzie nieistotnych dla funkcjonowania (ale też ważnych z innych powodów, np. estetycznych). Sprawdzenia stanu maszyny wykonuje się kolejnymi poziomami opracowanego „drzewa defektów”. W przypadku stwierdzenia niezdatności na którymś z poziomów do lokalizacji uszkodzeń stosuje się odpowiednie inne metody diagnozowania.

41. system obsługowy według stanu technicznego maszyn, w którym rola diagnostyki technicznej jest kluczowa. Wyróżnia się systemy:

• klasyczny - polegający w uproszczeniu na wykonywaniu dla określonych wartości miar eksploatacji maszyn najpierw badań diagnostycznych, określających stan techniczny tych maszyn. Wynik tych badań jednoznacznie określa zakres wykonywanych czynności obsługowych

• dynamiczny - polegający w uproszczeniu na ciągłym monitorowaniu stanu technicznego maszyn przez pokładowe systemy diagnostyczne, prognozowanie stanu technicznego i informowaniu użytkownika i obsługującego o sugerowanym terminie i zakresie czynności obsługowych

42- nie wiem

43.

kryterium kosztów jest następujące:

Jeżeli w wyniku dokonanego przekształcenia ekwiwalentnego macierzy kosztów pozostałe elementy macierzy kosztów (te w klatkach wybranych są oczywiście zerami) są:

- nieujemne (c_ij ≥ 0) to otrzymane rozwiązanie X_r jest optymalne

- zerowe (c_ij = 0) to istnieją inne rozwiązania o tej samej wartości funkcji celu

- ujemne (c_ij < 0) to otrzymane rozwiązanie X_r nie jest optymalne i należy dokonać optymalizacji rozwiązania poprzez odpowiednią zmianę przydziału zapasów od dostawców do odbiorców

Czas: Jeżeli nie można zbudować cyklu rozładowującego (zerującego wartość przydziału w klatce zawierającej czas t_X) to otrzymane rozwiązanie jest optymalne.

Problem przydziału: Warunkiem optymalizacji przyporządkowania jest uzyskanie maksymalnej lub minimalnej wartości pewnego kryterium globalnego.

44. Ciąg kolejnych zdarzeń i czynności krytycznych, które łączą zdarzenie początkowe ze zdarzeniem końcowym przedsięwzięcia nazywa się ścieżką krytyczną. Dla wszystkich czynności znajdujących się na ścieżce krytycznej całkowity zapas czasu jest równy zero, a więc suma oczekiwanych czasów trwania wszystkich czynności, które się na nią składają jest największa i równa najwcześniejszemu możliwemu terminowi zaistnienia zdarzenia końcowego przedsięwzięcia. Możliwość wyznaczenia ścieżki (drogi) krytycznej stanowi zasadniczą zaletę i istotę metod analizy sieciowej. Sieć z wyznaczonymi ścieżkami krytycznymi i ścieżkami z zapasami czasu stanowi materiał do analizy i doskonalenia planowanego przedsięwzięcia. Doskonalenie to polega na skróceniu realizacji całego przedsięwzięcia poprzez, o ile jest to technologicznie możliwe, przesunięciu czynności ze ścieżki krytycznej na ścieżkę z niezerowym zapasem czasu trwania czynności.

45. nie wiem

46.

Zazwyczaj magazyn jako element systemu zaopatruje odbiorców w różne części wymienne lub materiały. W przypadku dużej liczby asortymentów dokładne planowanie wielkości zapasów każdego z nich jest praktycznie niemożliwe. Często w takich przypadkach dla wielu asortymentów wykonuje się obliczenia przybliżone, przyjmując orientacyjnie wskaźniki dla procesu zaopatrywania.

Metoda ABC podaje pewne zasady postępowania w przypadku planowania zapasów wielu asortymentów. Dokonuje się podziału wszystkich asortymentów na trzy grupy według kryterium udziału asortymentu w ogólnej ilości i wartości zapasów. Sposób i dokładność planowania zapasu danego asortymentu jest zależna od tego, w której z trzech grup dany asortyment się znajduje.

Podział asortymentów zapasów na grupy A, B, C:

a) udział ilościowy, b) udział wartościowy

asortymentów w ogólnej ilości zapasów

Grupa A - pozycje asortymentowe stanowiące 5 - 10% ogólnej ilości zapasu i wyczerpujące 70 - 80% wartości zapasu. Wymagają one szczególnie dokładnego planowania i kontroli. Ustalana się dla nich indywidualne normy ilościowe, wyrażone w jednostkach miar właściwych dla danego asortymentu.

Grupa B - pozycje asortymentowe stanowiące około 20% ogólnej ilości zapasu i wartości zapasu. Opracowuje się dla nich wartościowe normy grupowe lub grupowe wskaźniki zapasu. Normy wartościowe wyrażane są w jednostkach finansowych. Wskaźniki zapasu są to czasowe normy zapasu wyrażane w jednostkach czasu, np. ilość dni przeciętnego zużycia na które planowany zapas powinien wystarczać. Grupy asortymentów, których dotyczą wymienione normy i wskaźniki ustalane są zwykle według branż - gałęzi materiałowych.

Grupa C - pozostałe pozycje asortymentowe stanowiące 70 - 80% ogólnej ilości zapasu i 5 - 10% wartości zapasu. Wymagają najmniej dokładnego planowania wielkości zapasu. Ustala się dla nich wspólny wskaźnik zapasu, wyrażany w jednostkach czasu i zbiorczą normę zapasu wyrażoną wartościowo.

Metoda ABC może być stosowana w warunkach, gdy znane są wielkości zapotrzebowań w ubiegłych okresach planowania (w celu dokonania podziału) i jest szczególnie przydatna, gdy zapas różnych asortymentów jest zużywany w sposób zdeterminowany, stały (zapotrzebowanie ma jednakową intensywność).

48.

Rola i miejsce diagnostyki w procesie eksploatacji maszyny.