Otwory i wałki:

1. Narysować rozkład pola tolerancji pasowania luźnego między wałkiem i otworem (zaznaczyć wymiar normalny, graniczny dolny i górny, luz maksymalny i minimalny).

D – wymiar nominalny - wymiar względem którego oznacza się odchyłki wymiarowe;

Wymiar graniczny:

B – górny – największy dopuszczalny wymiar elementu

A – dolny – najmniejszy dopuszczalny wymiar elementu

2. Przyrządy pomiarowe do wałków i otworów.

WAŁKI:

suwmiarka - Pomiar suwmiarką polega na ujęciu mierzonego detalu w szczęki suwmiarki (lub wysunięciu wysuwki głębokościomierza na odpowiednią długość) oraz odczytaniu wyniku pomiaru na noniuszu lub wyświetlaczu.

Mikrometr - przyrząd pomiarowy służący do mierzenia przedmiotów z rozdzielczością rzędu 0,01 mm; Działanie mikrometru opiera się na użyciu śruby mikrometrycznej oraz noniusza. Śruba mikrometryczna to bardzo precyzyjnie wykonana śruba o skoku gwintu 0,5 lub 1 mm połączona z bębnem mikrometru, na obwodzie którego wygrawerowano podziałkę (noniusz). Z bębnem mikrometru połączone jest sprzęgłem zapadkowym pokrętło zapewniające odpowiedni, stały docisk szczęk

Transametr - przyrząd czujnikowy do pomiaru powierzchni zewnętrznych (np. średnic) metodą porównawczą w odniesieniu do wielkości wzorca, z czujnikiem mechanicznym zegarowym lub elektronicznym.

Optimetr - czujnik optyczno-mechaniczny, służący do dokładnych pomiarów długości metodą porównawczą z wykorzystaniem płytek wzorcowych.

OTWORY:

Suwmiarka – j.w.

Mikrometr szczękowy - o zakresach 5-30 i 30-55 mm

Średnicówka mikrometryczna - przyrząd mierniczy przeznaczony do mierzenia wymiarów wewnętrznych w miejscach oddalonych od krawędzi wgłębienia lub otworu.

Średnicówki czujnikowe - Przyrząd najczęściej zawiera czujnik zegarowy o wartości działki elementarnej 0,01 mm. Przyrząd jest wyposażony w mechanizm (klin lub dźwignia) zmieniający ruch poprzeczny końcówki pomiarowej wynikający ze zmiany średnicy na ruch wzdłużny trzpienia czujnika. Przyrząd wymaga wzorcowania za pomocą wzorców pierścieniowych lub płytek wzorcowych.

Gwinty:

1. Narysować rozkład pola tolerancji dla średnicy podziałowej gwintu zewnętrznego (odchyłki...) śruby.

1. Jakie znasz metody pomiary gwintów?

- rozpoznanie gwintu: określenie podziałki gwintu za pomocą wzorca zarysu; pomiar średnicy zewnętrznej gwintu (mikrometrem/suwmiarką)

METODY STYKOWE:

- mikrometr

- metoda trój wałeczkowa

- długościomierz stykowy

METODY OPTYCZNE:

- przy pomocy mikroskopu z/bez nożyków pomiarowych

- mikroskop warsztatowy

- mikroskop pomiarowy

Chropowatość:

1. Zinterpretować parametry chropowatości Ra, Rz oraz nośności powierzchni. Podać przykład oznaczenia jakiejkolwiek chropowatości [pewnie chodzi o parametr] na rysunku technicznym.

PARAMETRY CHROPOWATOŚCI:

R_a – Średnie arytmetyczne odchylenie profilu od linii średniej (Linia średnia jest teoretyczną linią, przy której suma kwadratów odległości wzniesień i zagłębień jest najmniejsza.) $R_{a} = \sum_{}^{}\frac{y_{n}}{n}$

R_z - Wysokość chropowatości według dziesięciu punktów profilu (Średnia arytmetyczna wysokość pięciu najwyższych wzniesień ponad linię średnią pomniejszona o średnią pięciu najniższych wgłębień poniżej linii średniej.)

$R_{z} = \frac{W_{1} + W_{2} + W_{3} + W_{4} + W_{5}}{5} - \frac{D_{1} + D_{2} + D_{3} + D_{4} + D_{5}}{5}$

Nośność powierzchni - Powierzchnia nośna stanowi główną powierzchnię odniesienia podczas wykonywania większości obliczeń związanych z aerodynamiką i mechaniką lotu statku powietrznego

ZNAKI CHROPOWATOŚCI:

a – wartość chropowatości poprzedzona symbolem skali (np. Ra, Rz)

b – wartość reprezentująca naddatek materiału na obróbkę

c – symbol kierunkowości struktury powierzchni

d – informacja o metodzie wykonania, rodzaju obróbki

e – wartość reprezentująca wysokość falistości, poprzedzona odpowiednim symbolem lub długość odcinka elementarnego jeżeli nie jest wyszczególniony w normie (ISO 4288)

f – wartość parametru chropowatości innego niż Ra poprzedzona symbolem skali.

PRZYKŁADY OZNACZNIA:

1. Jakie znasz przyrządy do pomiaru chropowatości?

- wzorce chropowatości

- mikrointerferometr

- mikroskop Schmaltza

- profilografometr

Pomiar kształtu i położenia:

1. Wymień znane tolerancje kształtu, kierunku i położenia.

Tolerancja kształtu - maksymalna dopuszczalna odchyłka rzeczywistego kształtu od jego idealnego, prawidłowego odpowiednika.

- tolerancja prostoliniowości - określa największą dopuszczalną odchyłkę rzeczywistej linii do linii przylegającej.

- tolerancja płaskości - określa największą dopuszczalną odchyłkę rzeczywistej płaszczyzny od płaszczyzny przylegającej.

- tolerancja okrągłości - określa największą dopuszczalną odchyłkę rzeczywistego okręgu od okręgu przylegającego. Zarys rzeczywistego okręgu powinien mieścić się między dwoma okręgami współśrodkowymi oddalonymi od siebie o wartość tolerancji. Źródło PN

- tolerancja walcowości - określa największą dopuszczalną odchyłkę rzeczywistego walca od walca przylegającego.

- tolerancja kształtu wyznaczonego zarysu - określa największą dopuszczalną odchyłkę rzeczywistego profilu zarysu od obwiedni okręgu przylegającego.

- tolerancja kształtu wyznaczonej powierzchni - określa największą dopuszczalną odchyłkę rzeczywistej powierzchni od powierzchni sferycznej przylegającej.

Tolerancja położenia - maksymalna dopuszczalna odchyłka rzeczywistego położenia i usytuowania elementu lub jego osi od wymaganego.

- tolerancja równoległości - określa największą dopuszczalną odchyłkę kątową od równoległości dwóch linii, najczęściej osi symetrii wałów.

- tolerancja prostopadłości - określa największą kątową dopuszczalną odchyłkę kątową od prostopadłości dwóch linii, najczęściej osi symetrii.

- tolerancja nachylenia - określa największą dopuszczalną odchyłkę rzeczywistego kąta nachylenia dwóch linii.

- tolerancja współosiowości - określa największą dopuszczalną odchyłkę współosiowości dwóch linii (osi).

- tolerancja pozycji - określa największą dopuszczalną odchyłkę pozycji położenia elementu.

- tolerancja przecinania się osi - określa największą dopuszczalną odchyłkę położenia przecięcia dwóch osi symetrii.

Tolerancja kierunku -

Tolerancję T określa się jako

T = B – A

gdzie:

A – wymiar graniczny dolny

B – wymiar graniczny górny

Odchyłka górna Es dla otworu lub es dla wałka oblicza się ze wzoru:

Es = B – N

es = B – N

Odchyłka dolna Ei dla otworu lub ei dla wałka oblicza się ze wzoru:

Ei = A – N

ei = A – N

Odchyłki mogą mieć wartości dodatnie lub ujemne w zależności od okoliczności.

Odchyłki tolerancji są znormalizowane.

Polska Norma przewiduje 19 klas dokładności numerowanych cyframi arabskimi:

klasy 1 do 4 – używa się do najdokładniejszych urządzeń precyzyjnych

klasy 5 do 12 – używa się do typowych aplikacji maszynowych

klasy 12 do 17 – używa się do mniej dokładnych urządzeń.

Dla otworów:

tolerancje od A do G, gdy oba wymiary graniczne są większe od nominalnego

tolerancja H, gdy wymiar graniczny górny jest większy od wymiaru nominalnego, a dolnym jemu równy

tolerancja J, gdy wymiar nominalny leży pomiędzy wymiarami granicznymi dolnym i górnym

tolerancja K, gdy wymiar graniczny dolny jest mniejszy od wymiaru nominalnego, a górny jemu równy

tolerancje od L do Z, gdy oba wymiary graniczne są mniejsze od nominalnego.

Dla wałków:

tolerancje od a do g, gdy oba wymiary graniczne są mniejsze od nominalnego

tolerancja h, gdy wymiar graniczny dolny jest mniejszy od wymiaru nominalnego, a górny jemu równy

tolerancja j, gdy wymiar nominalny leży pomiędzy wymiarami granicznymi dolnym i górnym

tolerancja k, gdy wymiar graniczny górny jest większy od wymiaru nominalnego, a dolny jemu równy

tolerancje od l do z, gdy oba wymiary graniczne są większe od nominalnego

1. Omów jedna tolerancję kształtu, kierunku i położenia. – PATRZ OPISY WYŻEJ

Dodatkowo: maszyny do pomiaru kształtu i położenia.

- pomiar bicia poprzecznego i wzdłużnego - TESATRONIC

- urządzenie PIK-2