Gęstość nasypowa w stanie luźnym jest to iloraz masy suchego kruszywa wypełniającego określony pojemnik do objętości tego pojemnika Jamistość to wypełnione powietrzem przestrzenie pomiędzy ziarnami kruszywa znajdującego się w pojemniku Stała masa-masa próbki po kolejnych suszeniach co najmniej przez 1 h w temp 110o nie różni się więcej niż o,1 % Próbka analityczna- próbka użyta w całości w pojedynczym badaniu Próbka do badania- próbka użyta w pojedynczym oznaczeniu gdy metoda nie wymaga więcej niż jednego oznaczenia właściwości Zasady metody Gęstość nasypowa-suchą masę kruszyw wypełniających określony pojemnik oznacza się przez ważenie i oblicza odpowiadająca jej gęstość nasypową w stanie luźnym Jamistość-podawana w %, obl się z gęstości nasypowej w stanie luźnym i z gęstości cząstek Badanie gęstości i Jamistości: zważyć czysty, suchy, pusty pojemnik i oznaczyć jako m1, napełnić kruszywem za pomocą czerpaka aż do przesypania, usunąć nadmiar kruszywa i wyrównać za pomocą zgarniaka, zważyć napełniony pojemnik z dokł do 0,1 % i zapis jako m2, wykonać oznaczenia dla 3 próbek Oznaczenia składu ziarnowego, metoda na mokro odważoną próbkę analityczną wysuszyć do stałem masy w temo 110o, ostudzić, zważyć jako M1, umieścić w pojemniku i zalać wodą do momentu całkowitego zanurzenia, wymieszać, jeżeli jest kruszywo mocno zbrylone przetrzymywać przez 24 h w wodzie, przelać przez sito o otworach 0,063 mm zwilżając obie strony, na wierzch założyć sito ochronne 1 lub 2 mm, na zmontowane sita wlać zawartość pojemnika na górne sito, dokonujemy przemywania, po tym procesie pozostałości na sicie 0,063mm wysuszyć w temp 110oC Do stałej masy, zważyć i zapisać jako M2 Przesiewanie wsypać przemyty i wysuszony materiał lub suchą próbkę nie poddana procesowi przemywania na konkretny zestaw sit o nast. Wym 0,063; 0,125; 0,25; 0,5; 1.0; 2,0; 4,0; 8,0; 16,0; 31,5; sita ustawić od góry do dołu malejąco, zestaw wstrząsać ręcznie lub mechanicznie, przesiewanie jest zakończone gdy masa materiału nie zmienia się więcej niż 0,1% po 1 min, Ważenie- zważyć materiał pozostający na danym sicie i zapisać kolejno jako R1, R2, R3 … a pozostający na denku zapisać jako P, obliczamy masę pozostałą w % w stos do M1 BADANIE ZAPRAW ŚWIEŻO ZAROBIONYCH (*) Pobieranie próbek zaprawy w miejscu wytworzenia Do badania należy pobrać do naczynia 10 dm3 zaprawy z pojemnika lub końcówki przewodu tłoczącego, przykryć szczelnie pokrywą i dostarczyć do laboratorium w ciągu maksymalnie 30 min. Po tym czasie zaprawę w laboratorium należy przemieszać przez 1 min i z tak przygotowanej zaprawy pobiera się próbki do poszczególnych oznaczeń. W przypadku braku możliwości dostarczenia zaprawy należy przygotować ją w laboratorium.
Przygotowanie zaprawy w laboratorium - Składniki zaprawy należy odważyć z dokładnością do 10 g, a objętość próbnego zarobu powinna wynosić 10dm3. Do wymieszania składników użyć mieszarki przeciwbieżnej o pojemności około 30dm3. W pierwszej kolejności do mieszarki wlać wodę, a następnie wsypać spoiwa mieszając przez 1 min., później dodać kruszywo mieszając do uzyskania jednolitej barwy przez około 2 min. Zaprawą pozostawić w pojemnika mieszarki na 27 min, po czym (po 30 min) ponownie wymieszać zaprawę przez 1 min. W ten sposób przygotowana zaprawa wykorzystywana jest do badań.Oznacz wydajności objętościowej próbnego zarobu: przygotowujemy zaprawę zgodnie z (*) , umieszczamy zaprawę w cylindrze pomiarowym i wyrównujemy pow przez lekki wstrząśnięcia, płaskownik ze skalą opuścić tak aby krążek przylegał do pow zaprawy, odczytujemy obj zaprawy z dokł do 0,1 dm3 obl masę składników przypadających na 1 m3 zaprawy. M=m1*1000/V [kg]. Oznaczenia konsystencji zaprawy w warunkach laboratoryjnych: Konsystencja zaprawy - to miara oporu jaki stawia zaprawa swobodnie zagłębiającego się stożkowi pomiarowemu. Przygotowujemy zaprawę zgodnie z (*), Z przygotowanej zaprawy pobrać ok. 1 dm3 i umieścić w naczyniu pomiarowym do zaznacz poziomu, wstrząsnąć w celu wyrównania pow zaprawy i umieścić na statywie pod stożkiem pomiarowym, wierzchołek powinien stykac się z pow zaprawy, na skali wskazówkę należy ustawić na 0, zwolnić zacisk na 10 s przytrzym stożek a nast. Zablokowac stożek, opuścić pręt skali do zetknięcia się z prętem stożka i odczytać wynik ze skali z dokł do 0,1 cm, badanie przeprowadzić 3 razy nakładając nową porcje i czyścić stożek, miarą konsystencji zaprawy jest gł w cm a różnica w tych 3 próbach nie może być większa niż 1 cm i wyciągamy śr arytmet Badanie konsystencji zaprawy na stanowisku roboczym w pojemniku umieszczamy zaprawę jak na podczas badania laboratoryjnego, ustawiamy na płaszczyźnie poziomej, stożek POM trzymamy w ręku, umieszczamy go tak aby stykał się z pow zaprawy, zanurzamy go na 10 s pod jego wlanym ciężarem w pozycji pionowej, odczytujemy gł stożka z dokł do 0,5 cm, badanie wyk 3 razy i wyciągamy śr arytmet Oznaczenia plastyczności zaprawy Plastyczność - jest to rozpływ pod wpływem wstrząsów dynamicznych. Przygot. zaprawę zgodnie z (*), Pow. szklanej płytki zwilżamy mokrą szmatką i ustawiamy na niej formą wraz z nakladką, tak aby krawędź zewn formy pokrywała się z obwodem koła na płycie metalowej, zaprawę układamy w formie w dwóch warstwach, zagęszczając każdą 10 uderzeniami ubijakiem, zdejmujemy nakładkę, usuwamy nadmiar zaprawy nożem i wyrównujemy powierzchnię równo z krawędziami formy, po 10 s od zakończenia ubijania zaprawy formę unieść pionowo w górę, a próbkę poddać 15 wstrząsom w ciągu 15 s poprzez obrót korby, bezpośrednio po wstrząsach zmierzyć średnicę rozlanego placka zaprawy dwóch prostopadłych do siebie kierunkach z dokł do 0,2 cm, miara plastyczności jest średnica rozlanego placka podana w cm, badanie wyk 2 razy i wyciągamy śr rytm, jeżeli różnica jest > niż 2 cm powtarzamy OZNACZENIA WŁAŚCIWOŚCI ZAPRAW STWARDNIAŁYCH Przygotowanie próbek do badania (**) - Badania zapraw stwardniałych przeprowadza się na beleczkach o wymiarach 4x4x16cm. Formę do beleczek oczyścić, przesmarować olejem mineralnym i zamocować na wstrząsarce. Przygotowaną zaprawę ułożyć w formie w dwóch warstwach porcjami po około 300g. Każdą warstwą zagęścić na wstrząsarce poprzez 60 wstrząsów w ciągu 60s. Powierzchnię zaprawy wyrównać do krawędzi formy i wygładzić. Formę z próbkami rozformowuje się po określonym w normie czasie - dla zapraw cementowo-wapiennych 24h.
Próbki zaprawy po wyjęciu z form należy oznakować i umieścić w pomieszczeniu
o temperaturze (20 ±2)°C i wilgotności względnej powietrza: 50-65%. wytrzymałości na zginanie Badanie przeprowadza się na beleczkach o.wymiarach 4x4x16 cm w maszynie wytrzymałościowej, obciążając ją siłą w środku jej rozpiętości, do momentu złamania.Dodatkowo norma dopuszcza stosowanie przyrządu Michaelisa.
Badanie przeprowadza się najczęściej na 3 beleczkach po 28 dniach dojrzewania lub w uzasadnionych przypadkach w innym terminie. Wytrzymałość na zginanie należy obliczyć na podstawie wartości siły łamiącej według wzoru Rz=3Pl/2bh2 *10-2 [MPa] w którym: P - siła łamiąca [N], l - rozstaw podpór [10 cm], b - szerokość próbki [4 cm], h - wysokość beleczki [4 cm]. Wynikiem końcowym oznaczania jest średnia arytmetyczna wytrzymałości trzech beleczek. Po badaniu wytrzymałości na zginanie połówki beleczek należy zachować do dalszych badań. Wytrzymałości na ściskanie Badanie przeprowadza się na połówkach beleczek pozostałych po badaniu wytrzymałości na zginanie (6 połówek) Przyrost siły nacisku stosowany przy oznaczaniu powinien wynosić 1 ±0,2 MPa ., na sekundę. Uzyskana siła, niszcząca próbkę, służy do obliczenia wytrzymałością na ściskanie w MPa według wzoru Rs=P/F *10-2 [MPa] w którym: P - siła powodująca zniszczenie próbki [N], F - powierzchnia ściskania beleczki [cm2]. Z sześciu uzyskanych wyników obliczyć średnią arytmetyczną, a poszczególne wyniki nie powinny różnić się od średniej o więcej niż 10%. Jeżeli różnica jest większa, wynik taki należy odrzucić, a średnią obliczyć z pozostałych wyników Wytrzymałość na rozciąganie Formowanie próbek do rozciągania wykonuje się z około 1 dm3 zaprawy przygotowanej zgodnie z (**). Należy przygotować 3 próbki, układając zaprawę do lekko naoliwionych
form i zagęszczając poprzez ubijanie. Bezpośrednio po ułożeniu zaprawy w formach wygładzić powierzchnię. Czas przebywania zaprawy w formach i przechowywanie próbek powinny być zgodne z (**)
Próbki po umieszczeniu w uchwytach rozciągać w kierunku osi wzdłużnej w maszynie wytrzymałościowej do chwili zerwania, zwiększając obciążenie z prędkością 1 N na 1 s. W miejscu rozerwania próbki należy ją zmierzyć z dokładnością do 0,1 mm i obliczyć powierzchnię w miejscu rozerwania w cm2. Wytrzymałość na rozciąganie oblicza się w MPa według wzoru Rr=P/F1 *10-2 [MPa] w którym: P - siła rozrywająca próbkę [N], F, - powierzchnia próbki w miejscu rozerwania [cm ]. Wynikiem końcowym badania jest średnia arytmetyczna trzech oznaczeń. Oznaczenie nasiąkliwości - Badanie przeprowadza sie na beleczkach 4416 cm przygotowanych według (**) Zasada oznaczenia polega na okresleniu masy wody, jaka wchłonie próbka zanurzona w wodzie pod działaniem ciśnienia atmosferycznego. Beleczki wysuszyc w suszarce do stałej masy (próbke mo_na uznac za wysuszona, jeżeli dwa kolejne ważenia co 24 h nie beda się różniły o wiecej niż 1 g):- dla zapraw cementowych, cementowo-wapiennych i wapiennych - (105 5) 0C, Po wysuszeniu próbki zważyc z dokładnoscia do 1 g (ms) oraz zmierzyc krawedzie z dokładnoscia do 0,1 mm w celu obliczenia objetosci próbki (V). Nastepnie beleczki umiescic w wannie na ruszcie drewnianym w pozycji poziomej i zalac woda o temperaturze (20 2) 0C do ¼ wysokosci i pozostawic na 3 h. Po ka_dych kolejnych 3 h dolewac wody odpowiednio do połowy wysokosci a nastepnie do ¾ wysokosci próbki. Po 24 h dolac wody tak, aby poziom zwierciadła wody znajdował sie 2 cm nad powierzchnia próbek i pozostawic je w
pełnym zanurzeniu przez 24 h. Nastepnie wyjac próbki z wody, osuszyc sciereczka i zważyć z dokładnoscia do 1g, po czym ponownie włożyć do wody na kolejne 24 h. Beleczki pozostawac musza w wodzie do czasu ustalenia masy tzn., gdy kolejne wa_enia, co 24 h, nie
beda ró_niły sie od siebie o wiecej ni_ 2 g (mm). Nasiakliwosc zaprawy oblicza sie w stosunku do masy próbek (nasiakliwosc wagowa) lub w stosunku do objetosci próbek nasiakliwosc objetosciowa). Nasiakliwosc wagowa podawana w %: nm=mm-ms*100/ms [%] Oznaczenie gęstości objętościowej - przeprowadza się na 3 beleczkach o wymiarach 4x4x16 cm znajdujących się w stanie naturalnego zwilgocenia oraz po wysuszeniu do stalej masy, określamy z dokł. do 1 g, wynikiem końcowym jest śr. arytmet. ƍn=mn/V Oznaczenie kapilarnego podciągania - przeprowadza się na beleczkach 4x4x16 cm przygot. zgodnie z (**) i wysuszonych do st. masy, ustawiamy w pozycji pion na płaskim dnie naczynia do którego wlewamy wodę o temp 20oC tak aby zanurzenie wynosiło 1 cm i utrzym. tą wysokość przez 24 h, wyjmujemy z nacz., suszymy szmatką i mierzymy beleczki z dokł do 1 mm i ważymy z dokl do 1 g. pomiarów dokonujemy co 1,3,6 i 24 h przez nie wiecej niż 60 sek wynikiem jest wysokość zawilgocenia próbek podana w mm oraz przyrost masy próbek w % w którym: m=mc-ms*100/ms [%] mc - masa próbki zawilgoconej przez kapilarne podciąganie [g], ms - masa próbki wysuszonej [g]. Oznaczenie mrozoodporności - polega na określeniu spadku wytrzymałości i ubytku masy spowodowanych działaniem cyklicznego zamarzania i rozmarzania próbek nasyconych wodą. Badanie przeprowadza sie na beleczkach o wymiarach 4416 cm po 28 dniach twardnienia zaprawy przygotowanych i przechowywanych jak w (**). Łacznie do oznaczania należy przygotowac 12 beleczek, których 6 poddaje sie cyklom zamrażania i rozmrażania natomiast pozostałe 6 przeznaczone jest do kontrolnego badania wytrzymałosci na sciskanie i zginanie. Wszystkie próbki wysuszyc do stałej masy i zważyć z dokładnoscia do 1 g a następnie oznaczyc w sposób trwały i nasycic woda tak jak podczas badania nasiakliwosci. Mm=mz-mr*100/mz [%]. Mz-próbka po 25 cyklach; mr - masa próbki kontrolnej. Spadek wytrzymałości: M=R1-R2*100/R1 [%].R1-śr. Wytrz. Pr. kontrolnych; R2 - śr. Wytrz. Pr. Po 25 cyklach. Jeden cykl: próbki po nasyceniu na 4h zamrażamy w temp. -20oC, następnie przez 4h rozmrażamy w temp. +20oC w wodzie. Wykonuje się 25 cykli. Wielkość skurczu w okresie twardnienia Z przygotowanej zaprawy zgodnie z (**) przygotować 3 beleczki o wymiarach 4x4x16 cm z czopami. Bezpośrednio po rozformowaniu wykonać pierwszy pomiar długości próbek (L1). Przez cały okres badania próbki powinny być przechowywane zgodnie z (**) Następnych pomiarów długości dokonać po 3, 7, 14, 28 i 90 dniach twardnienia względnie po tylu. ile przewiduje norma przedmiotowa lub projekt techniczny. Wartość jednostkowego skurczu zaprawy po dniach twardnienia (ad) obliczyć według wzoru ad=L1-Ld*100/160 [%] w którym: L1 - pierwszy pomiar próbki po rozformowaniu [mm], Ld - pomiar próbki po d dniach twardnienia [mmj. Wynikiem końcowym oznaczenia jest średnia arytmetyczna wyników pomiarów 3 beleczek. 4.6.1. Badanie konsystencji metodą stożka opadowego
polega na umieszczeniu i zagęszczeniu mieszanki betonowej w formie o kształcie ściętego stożka. Opad stożka mieszanki betonowej (po zdjęciu formy) jest miarą jej konsystencji. Przebieg badania: Zwilżoną (od wewnątrz) formę ustawia się na poziomej płycie. Podczas napełniania mieszanką betonowa formę-unieruchomić ją poprzez jej przymocowanie do płyty. Formę napełnia się trzema warstwami, zagęszczając każdą warstwę przez 25-krotne uderzenie prętem. Warstwę dolną zagęszcza się tak, aby sztychy dochodziły do podstawy. Warstwę środkową oraz górną mieszanki betonowej należy zagęszczać' na całej jej wysokości tak, aby uderzenia pręta dochodziły do warstwy bezpośrednio położonej poniżej. Przy umieszczaniu trzeciej warstwy formę należy napełnić z nadmiarem. Po czym zagęścić i usunąć nadmiar mieszanki betonowej prętem sztychującym tak, aby powierzchnia mieszanki betonowej była na poziomie górnej krawędzi formy. Rozformowanie polega na równomiernym podniesieniu formy do góry. Czynność tę wykonuje się przez około 5*10 sekund. Całe badanie, od momentu rozpoczęcia napełniania formy do jej zdjęcia, powinno zakończyć się w czasie około 150 sekund. Po zdjęciu formy należy dokonać pomiaru opadu stożka (h), który wyraża się różnicą wysokości formy i najwyższym punktem rozformowanej próbki mieszanki betonowej. Badanie można uznać za miarodajne, jeżeli opad stożka jest symetryczny. W przypadku gdy opad ulegnie ścięciu badanie należy powtórzyć na innej próbce. Wynikiem badania jest wysokość opadu stożka (h), na podstawie którego przyjmuje się klasę konsystencji mieszanki betonowej. S1=10-40mm; S2=50-90; S3=100-150; S4=160-210; S5= 220mm. 4.6.2. Boaonis konsystsncji metodo Vebe polega na umieszczeniu i zagęszczeniu mieszanki betonowej w formie w kształcie ściętego stożka. Po zdjęciu formy opuszcza się przeźroczysty krążek na górna powierzchnię mieszanki betonowej i uruchamia stoi wibracyjny. Dokonuje się pomiaru czasu od momentu włączenia stołu wibracyjnego do momentu całkowitego zetknięcia się dolnej powierzchni krążka z mieszanka betonową.Przebieg badania: Formę wstawia się do cylindra przymocowanego do stolika wibracyjnego, umieszcza się lej wsypowy. Formę napełnia się trzema warstwami, zaczynając każdą warstwę przez 25-krotne uderzenie prętem sztychującym. Warstwę dolną zagęszcza się tak, aby sztychy dochodziły do podstawy. Po ułożeniu trzeciej warstwy mieszanki odsuwa się lej wsypowy. Po zagęszczeniu ostatniej warstwy nadmiar mieszanki betonowej usunąć prętem sztychującym. Rozformowanie polega na równomiernym podniesieniu formy do góry w czasie około 5-10sek. Na opadzie mieszanki betonowej umieszcza się przezroczysty krążek, a następnie uruchamia się wibrator z jednoczesnym włączeniem stopera. Stolik wibracyjny należy wyłączyć w momencie, gdy dolna powierzchnia przezroczystego krążka w pełni zetknie się z mieszanka betonowa. Wynikiem badania jest czas wibrowania zmierzony z dokładnością do l sekundy. V0=31sek.; V1=30-21; V2=20-11; V3=10-6; V4=5-3.
4.6. Badanie konsystencji metodą oznaczania stopnia zagęszczalności polega na ułożeniu w pojemniku mieszanki betonowej. Po wypełnieniu pojemnika mieszanka jej gorną powierzchnie wyrównuje się do poziomu górnej krawędzi pojemnika. Mieszankę betonową należy zagęścić, a następnie dokonać pomiaru odległości pomiędzy powierzchnia zagęszczonej mieszanki betonowej i górna krawędzią pojemnika. Przebieg badania: Przed przystąpieniem do oznaczenia, pojemnik oczyścić i zwilżyć jego wewnętrzna powierzchnie wilgotną tkanina. Pojemnik wypełnia się mieszanka betonowa (bez ubijania). Po wypełnieniu pojemnika nadmiar mieszanki ściąga się za pomocą zgarniaka tak, aby nie doszło do jakiegokolwiek efektu zagęszczenia. Pojemnik z mieszanką betonową ustawia się na stole wibracyjnym. Mieszankę należy zagęszczać do momentu, gdy nie obserwuje się dalszego zmniejszania objętości. Po zagęszczeniu m.b należy oznaczyć wartość s. Wartość te oznacza się jako średnią odległość pomiędzy powierzchnią mieszanki i górna krawędzią pojemnika. Pomiarów dokonuje się w środku każdej ścianki pojemnika. Stopień zagęszczalności c- oblicza się z równania C = h1/ h1-s. H1 - Wewn wys. pojemnika [mm] S - Śr. Wartość z pomiarów czterech odległości od powierzchchni zagęszczonej mieszanki do górnej krawędzi pojemnika [mm] C0=1,46 sek. C1=1,45-1,26; C2=1,25-1,11; C3=1,10-1,04. 4.6.4. Badanie konsystencji mieszanki betonowej metodą stolika rozpływowego polega na określeniu rozpływu mieszanki betonowej na płaskiej płycie poddanej wstrząsom. Przebieg badania: Formę zwilżoną od wewnątrz wilgotną tkaniną umieszcza się centralnie na górnej płycie stolika rozpływowego. Formę napełnia się dwoma warstwami, zagęszczając każdą warstwę przez 10-krotne lekkie ubicie drążkiem zagęszczającym. Poziom mieszanki wyrównuje się do górnej krawędzi formy. Po upływie 30 s od wyrównania mieszanki formę podnosi się do góry. Czynność tę należy wykonać w czasie około 3-6 s. Stolik rozpływowy należy unieruchomić, stając na dolnej płycie, a następnie za pomocą uchwytu górną płytę podnosi się do góry, do momentu aż zetknie się ona z górnym ogranicznikiem. Górną płytę zwalnia się, aby swobodnie opadła na dolny ogranicznik. Czynność tę wykonuje się 15 razy. Jeden cykl powinien trwać 2-5 s. Za pomocą przymiaru liniowego należy zmierzyć maksymalny rozpływ mieszanki betonowej w dwóch kierunkach d1 oraz d2 równoległych do płyty górnej stolika rozpływowego. Wartość rozpływu oblicza się ze wzoru F = d1+d2 / 2 KOMPONOWANIE MIESZANKI KRUSZYWA DO BETONU Punkt piaskowy - procentowa zawartość frakcji piaskowych w stosie kruszywa Punkt pyłowy - procentowa zawartość frakcji w pylastych w stosie kruszywa Wodożądność - ilość wody jaką należy użyć aby uzyskać założoną konsystencję mieszanki betonowej Wskaźnik wodożądności - podaje ilość wody w kg na 1 kg kruszywa w celu uzyskania założonej konsystencji Konsystencja - stopień ciekłości Wodożądność kruszywa grubego jest mniejsza niż drobnego bo ziaren jest mniej Tablice wskaźników wodożądności opracowane są przez Sterna i Boloney'a. Różnice polegają na tym że B. ma stały niski stopień wodożądności cem = 0,23 i przyjmuje większe wskaźniki wodożądn kruszywa. Stern różnicuje wodożądność cementu w zależności od konsystencji mieszania betonu. Komponowanie mieszanki kruszywa - polega na właściwym dobraniu PP mieszanki aby uzyskać min jamistość tzn aby gęstość nasypowa mieszanki była możliwie duża, im jamistość mniejsza tym gęstość większa. Zależność pomiędzy PP a gęstością nasypową - w miarę wzrostu PP wzrasta również gęstość nasypowa, przy pewnym PP uzyskuje się max gęstość piaskową i pomimo dużego wzrostu PP gęst nasypowa maleje oznacza to że przy największej gęstości nasypowej utrzymuje się max szczelność stosu okruchowego kruszywa co pozwala zużyć najmniejszą ilość cem i wody. Tabela Sterna - wskaźnik wodożąd. dotyczy kruszywa natura. o gęstości gp=2,65 dla kruszyw łamanych wsk. wodoż. należy zwiększyć o 10-15 % Wsk. wodoż. dla kruszyw o gęst większej niż 2,65 należy wymnożyć przez współ. 2,65 przez gęstość drobnego kruszywa - Wsk. wodoż. frakcji piaskowych należy korygować w zależności od klasy użytego cementu oraz wytrz betonu na ściskanie wymnażając przez współczynnik korygujący S, - kruszywo grubsze jest lepsze bo dodajemy mniej wody i tym samym uzyskujemy większą wytrzym, Optymalne uziarnienie kruszywa do betonu - zapewnia uzyskanie założonych właściw. betonu i szczelność mieszanki bet. o wymaganej konsystencji przy możliwie najmniejszym zużyciu cem i wody Optymalne kruszywo - ma najmniejszą ilość jam pomiędzy ziarnami, im posiada mniejszą jamistość tym zużywamy mniej cem. do wypełnienia jam Podczas ustalenia procentowego udziału poszczególnych frakcji lub grup frakcji w mieszance kruszyw należy mieć na uwadze aby ilość wodnych przestrzeni między ziarnami oraz wodożądność mieszanki była najmniejsza Marka Jest to symbol literowo - liczbowy (np. M7) klasyfikujący zaprawę pod względem wytrzymałości na ściskanie. Liczba po literze M oznacza średnią wytrzymałość na ściskanie w MPa zaprawy po okresie twardnienia. Wyróżnia się następujące marki zapraw: M0,3; M0,6; M1; M2; M4; M7; M12; M15; M20. Frakcja- przy określaniu uziarnienia kruszywa - grupa ziaren o wymiarach ograniczonych dwoma kolejnymi sitami specjalistycznego, znormalizowanego zestawu do badania krzywej uziarnienia. Gęstość nasypowa -w stanie luznym jest to iloraz niezageszczonej masy suchego kruszywa wypełniającego określony pojemnik do obj tego pojemnika p=M/V (Mg/m3) Jamistość-to wypelnione powietrzem przestrzenie pomiedzy ziarnami kruszywa znajdującego się w pojemniku. Plastyczność jest to rozpływ pod wpływem wstrzasów dynamice Mrozoodporność-zdolnosc materialy nasyconego wodą do przeciwstawiania się zniszczeniu jego tekstury pod wpływem wilokrotnych cykli zamrazania i odmrazania. Zaprawa budowlana-mieszanina piasku, wody i spoiwa (cement, gips, glina, wapno); plastyczna, z upływem czasu twardnieje; stosowana do spajania murów (z. murarska), na tynki (z. tynkarska) i in. Reaktywność- jest to czas konieczny do przebiegu reakcji gaszenia wapna 80% Wytrz na sciskanie- to max naprężenia ściskające występujące w chwili zniszczenia materialu pod dziaaleniem sily zewnętrznej Rc=Fc/Pc Pc-pole pow sciskanej Fc-sila sciska Wytrz na rozciaganie- to maksymalne naprężenie jakie wytrzymuje probka materialu podczas rozciagania. Rr=Fr/Pr Wytrz na zginanie- to największe naprężenie jakie wytrzymuje probka materialu podczas zginania do momentu jej złamania Rzg=M/W M-moment zginający, W-wskaznik wytrzymałości. Marka-minimalna srednia wytrzymałość na scskanie po 28 dniach Pyły mineralne- cząstki ilasto pylaste o średnicy ziaren od 0 do 63 nm Normowa konsystencja-chodzi tu o dobranie odpowiedniej ilości wody do spoiwa
Czas wiązania- jest to czas upływający od momentu polaczenia zaprawy z woda do momentu Dy igła Vicata zagłębi się(spoiwa 4,zaprawy … mm w zaprawie Punkt piaskowy W praktyce proces komponowania kruszywa polega na właściwym doborze optymalnego punktu piaskowego mieszanki kruszyw (PPM), dla którego uzyskuje się minimalną jamistość w stanie zagęszczonym (jz) komponowanego stosu okruchowego. Istnieje zależność między wartością punktu piaskowego mieszanki kruszyw a jamistością. W miarę wzrostu punktu piaskowego (poprzez dosypywanie piasku do kruszywa grubego) maleje równocześnie jamistość mieszanki kruszyw. Uziarnienie - to rozkład wielkości ziaren rozdrobnionego materiału. Uziarnienie określa się w laboratorium, badając procentową zawartość poszczególnych frakcji w ogólnej masie kruszywa lub gruntu. Ri=mi/m * 100% mi-pozostalosc na sicie, m- masa cał