Niewielki sztab o prostej strukturze, co oznacza dążenie do nierozbudowanej struktury, utrzymanie niewielu szczebli zarządzania.
Współistnienie w jednej strukturze głównych sztywnych form organizacyjnych, co oznacza, że jedne sfery działanie są wysoce scentralizowane, inne zdecentralizowane.
Badania niemieckie przyczyniły się do wyodrębnienia 6 ogólnych czynników sukcesu:
Wypracowywanie oraz urzeczywistnianie strategii.
Organizowanie procesów biznesu w całym łańcuchu tworzenia wartości.
Planowanie i rozwój personelu.
Metody kierowania ludźmi.
Orientacja przedsiębiorstwa na potrzeby klientów.
Struktura systemu informacyjnego metody korzystania z informacji.
W świetle różnych badań i przewidywań przedsiębiorstwa polskie już są, a niektóre staną się w sytuacji dość zasadniczych zmian, które spowoduje polityka gospodarcza stymulująca przyspieszenie procesu ich rynkowej orientacji i dalsze zbliżanie nowych zasad i standardów obowiązujących w naszych przedsiębiorstwach stosunku do obowiązujących w przedsiębiorstwach zachodnich.
Wymagania stawiane zarządzaniu
Aby zarządzanie dobrze służyło sterowaniu procesami gospodarczymi w przedsiębiorstwie musi spełniać 3 podstawowe kierunki:
Musi uwzględniać istniejące priorytety i kryteria oceny efektywności będące pochodną przyjętego w społeczeństwie systemu wartości. Priorytety i kryteria tworzą warunki ramowe, w których dokonuje się wyboru problemów poszukuje właściwych sposobów ich rozwiązywania. Wyznaczają one granice do dokonywania wyborów dopuszczalnych. Wybory te zależą nie tylko od stanu nauki i techniki, lecz także od przyjętego systemu wartości w danym społeczeństwie i przedsiębiorstwie. Przyczyną porażek w zarządzaniu jest częściej to, że dokonuje się niewłaściwych wyborów, podejmując błędne decyzje, a nie to, że stosuje się niewłaściwe instrumenty do ich wprowadzania w życie.
Musi być sprawne. Sprawność oznacza robienie rzeczy we właściwy sposób, czyli wykorzystanie zasobów w sposób rozsądny bez zbędnego marnotrawstwa, a więc umiejętność właściwego działania. Sprawny manager to taki, który osiąga wyniki współmierne do nakładów pracy, materiałów, czasu zużytych na ich realizację.
Musi być skuteczne. Skuteczność oznacza robienie rzeczy właściwych, czyli umiejętność wyboru właściwych celów i podejmowanie właściwych działań dobrze służących ekonomice i imażu firmy w otoczeniu. Skuteczny manager to taki, który wybiera właściwe rzeczy do zrobienia wykorzystując jak najlepiej pojawiające się szanse w otoczeniu. Skuteczność jest kluczem do powodzenia każdej organizacji. Bardzo cenna jest inteligencja, wyobraźnia i wiedza, ale tylko skuteczność obraca je w rezultaty.
Każdy kraj ma, powinien mieć swój własny styl zarządzania dostosowany do kultury narodowej, kultury pracy, zarządzających i zarządzanych, co nie oznacza, że nie trzeba przestrzegać ogólnych zasad racjonalnego działania i przedsiębiorczego działania zasad, które sprawdzają się w każdym kraju i w każdych warunkach. Warunkach wielu krajach nie tylko w naszym orientuje się przedsiębiorstwa głównie na bieżący zysk, niejednokrotnie osiągany w nieetyczny sposób, natomiast zapomina się o inwestowaniu w przyszłość jak również podnoszenie efektywności oraz konkurencyjności krajowej produkcji. Taki system nie odpowiada permanentnym zmianom, ani nie sprzyja tworzeniu nowych przemysłów, ani też postaw oraz nawyków czołowych przedsiębiorstw w zachodnim świecie biznesu. Jednym słowem nie stymuluje on ani przedsiębiorstw przedsiębiorczych, ani społeczeństwa innowacyjnego.
W rankingu międzynarodowym nasz system zarządzania otrzymał np. 1994 roku 41 miejsce na 46 badanych krajów natomiast roku 2004 spadł na 43 miejsce. W Polsce potrzebny jest więc nowy styl zarządzania bardziej pobudzający przedsiębiorczość, która staje się dzisiaj nie tylko podstawową filozofią gospodarowania, ale stwarza ona siłę nabywczą, będącą najważniejszym zasobem każdej gospodarki. Wśród obecnie funkcjonujących modeli wyróżnia się 3 style zarządzania podstawowego: europejski, amerykański i japoński.
PRODUKCJA A ZARZĄDZANIE PRODUKCJĄ
Krótko scharakteryzujmy główne fazy rozwoju przemysłu i metod produkcji. Wszystkie etapy w rozwoju produkcji przemysłowej były uwarunkowane zmianami zachodzącymi w triadzie: energia - materiały - środki transportu. Do końca XVIII wieku wymienione składowe były słabo rozwinięte. Dopiero pojawienie się maszyny parowej pociągnęło za sobą zasadnicze, jakościowo nowe przekształcenia w tej strukturze. Manufaktura stała się fabryką. Oznaczało to powstanie zakładu nowego typu łączącego pracę człowieka z maszyną poruszaną energią przez człowieka wytworzoną i przez niego sterowaną. Napęd parowy tworzył możliwości budowy maszyn produkcyjnych o złożonej konstrukcji a w dalszej kolejności zespołów maszyn. Wprowadzenie do produkcji maszyn parowych pozwoliło uruchomić procesy powtarzalne i w dużym stopniu kontrolowane. Zwiększył się podział pracy. Kluczową rolę zaczęła odgrywać specjalizacja maszyn nawet dla poszczególnych operacji. Osiągnięty dzięki postępowi technicznemu wzrost wydajności umocnił rynek przez to, że dostawy wyrobów stały się masowe i regularne.
Zmienił się charakter wykonywanych zadań. W miarę swobodny dobór zadań, struktury czynności i czasów ich realizacji zastąpiony został pracą wg rytmu narzuconego przez maszyny. Organizacja pracy produkcyjnej w głównej mierze zależy od czynników technologicznych. Wzrosło także znaczenie organizacji pracy obok funkcji koordynacyjnej podstawową rolę zaczął odgrywać nadzór kontrola oraz działania dyscyplinujące robotników. Przełom i początek XX wieku był kolejnym ważnym etapem rozwoju przemysłu. Siłą napędową stały się maszyny z zastosowaniem elektryczności. Po I wojnie światowej narodziły się przemysły: samochodowy, lotniczy, radiowy. Przemiany jakościowe zaszły w branży chemicznej. Nastąpił wzrost produkcji wieloseryjnej. Wzrost mocy wydajności jednostkowej maszyn i ciągów technologicznych został wymuszony przez wzrastającą głównie dzięki rozwojowi transportu kolejowego i morskiego - międzynarodową konkurencję. W pierwszych latach XX wieku największy postęp zanotowano w mechanizacji procesów technologicznych w USA. W Europie zachodniej a szczególnie we Francji i Niemczech modernizacja aparatu produkcyjnego oraz przemiany w sferze organizacji pracy zostały przede wszystkim wymuszone przez potrzeby I wojny światowej. Bezpośrednio po II wojnie światowej na strukturę przemysłu decydujący wpływ wywarły innowacje technologiczne w dziedzinie chemii oraz radio i teletechniki, a w latach 50 tych w energetyce. Cechą charakterystyczną rozwoju przemysłowego aż do połowy lat 70 tych było w większości przypadków konstruowanie urządzeń i obiektów produkcyjnych opartych na tradycyjnych technologiach, lecz:
O zwiększonej mocy i wydajności. 2. Podwyższonej sprawności. 3. Znacznym poziomie automatyzacji i wzrastającym udziale informatyki.
Powszechna stała się produkcja wielkoseryjna, wyroby masowe poddane zostały głębokiej standaryzacji (ujednoliceniu) stały się bardziej podobne. Zwiększył się zakres kompatybilności elementów zespołu, co oznacza, że różne części i urządzenia tej samej lub różnych firm w coraz większym stopniu mogą współpracować ze sobą. Jednocześnie umocniło się znaczenie produkcji wyrobów jednostkowych, szczególnie złożonych i o bardzo dużej mocy.
Jakościowo nowy impuls nadało przekształceniom struktur produkcyjnych systemów zarządzania wprowadzenie do przedsiębiorstw mikroelektroniki i informatyki po 1976 roku. Maszyny sterowane numerycznie odczytujące za pomocą urządzenia elektronicznego (sterowniki) zapisany na taśmie perforowanej program realizacji kolejnych operacji zapoczątkowały automatyzację procesów produkcyjnych w przemyśle elektronicznym. Kolejnym krokiem było wprowadzenie tzw. centrów obróbczych, czyli jednomaszynowych zespołów realizujących wiele operacji tj. toczenie, frezowanie, wiercenie. W latach 70 tych proste sterowniki cyfrowe zastąpiono specjalistycznymi mikrokomputerami umożliwiającymi bezpośrednie sterowanie oraz programowanie maszyny na stanowisku roboczym. W następnych latach pojawiły się różnego rodzaju roboty spawalnicze, lakiernicze itp. a następnie wykonujące proste operacje montażowe. Po roku 80 wiele koncernów wprowadziło do eksploatacji pierwsze zakłady z tzw. systemami elastycznymi, umożliwiającymi obróbkę lub montaż wielu różnorodnych elementów wg różnych programów w obrębie tego samego zespołu maszyn bez potrzeby ich zatrzymywania celem przezbrojenia. Jednocześnie w halach fabrycznych pojawiła się informatyka pracująca na potrzeby operatywnego kierowania, przede wszystkim zaczęła ona wspomagać operatorów maszyn i całych układów technologicznych. Możliwe to się stało dzięki zastąpieniu tradycyjnych pulpitów sterowniczych monitorami pokazującymi nie tylko wartości poszczególnych parametrów np.: ciśnienia, temperatury, lecz także wielkości i odchylenia od stanu normalnego (pożądanego) oraz instrukcje dotyczące tego, jak działać, co wyłączyć, przełączyć. Dzięki informatyce w zdecydowanej większości przedsiębiorstw rozpoczęto na bieżąco planować i kontrolować produkcję. Stopniowo to sfery produkcji i jej technicznego przygotowania, czyli do komórek opracowujących technologie i planujących zadania produkcyjne zaczęły wkraczać komputerowe systemy projektowania technicznego oraz informatyczne system planowania i kontroli procesów produkcyjnych. Są one coraz częściej zintegrowane ze sobą. Pojawiły się także systemy diagnostyczne, wspomagające podejmowanie decyzji oparte na programach inteligentnych. Niektóre procesy przemysłowe poddaje się już pewnej komputerowej symulacji poprzedzając nią fazę realizacyjną. W dzisiejszej fabryce obróbka produkcyjna wykonywana jest w większości przez maszyny programowane sterowane mikrokomputerami. Spotykamy też roboty nakładające i zdejmujące kolejne elementy. Choć wiele maszyn sterowanych komputerami można dziś programować bezpośrednio w hali produkcyjnej to nadal w zdecydowanej większości nowoczesnych zakładów programowanie to należy do zadań służb technologicznych. Tworzą one przedsiębiorstwa wraz z organizatorami produkcji wyodrębnione komórki organizacyjne. W Polsce i Niemczech nazywa się je działami technicznego przygotowania produkcji, we Francji biurami metod. Współczesna fabryka charakteryzuje się tym, że ciągle wiele podstawowych funkcji realizowanych jest w wyraźnie wyodrębnionych komórkach organizacyjnych. Przemysł końca XX i początku XXI wieku jest terenem powstawania i wdrażania do produkcji nowych materiałów. Pamiętajmy, że to właśnie dzięki postępom inżynierii materiałowej rozwinęło się wiele współczesnych gałęzi przemysłu i techniki. Opanowanie technologii krzemowych stanowiło przełom w rozwoju elektroniki. Wytwarzanie włókien szklanych o wysokim stopniu czystości umożliwiło powstanie optoelektroniki. Uzyskanie kompozytów nowej generacji materiałów ceramicznych zapewnia postęp w kosmonautyce i stwarza możliwości realizacji wysokotemperaturowych procesów technologicznych. Obecnie na rynku światowym dostępna jest olbrzymia ilość różnorodnych materiałów ich substytutów. Nowe technologie w wielu przypadkach znacznie osłabiły znaczenie kontrolowania dostępu do rzadkich surowców jako czynnika strategicznego. Przewaga strategiczna produkcji wynika z coraz to większych wykorzystanych większym stopniu z wiedzy opracowania unikatowych procesów wytwarzania. Przykładem są włókna węglowe jako produkt finalny mają znaczenie strategiczne, chociaż sam węgiel nie jest surowcem rzadkim. Nie należy spodziewać się szybkiego wyeliminowania wielu materiałów produkcyjnych. Stale wysokostopowe, monokrystaliczne są jak dotąd niezastąpione w budowie turbin dla energetyki, lotnictwa i kosmonautyki. Stopy aluminium, zwłaszcza aluminium i litu skutecznie konkurują w wielu dziedzinach z włóknami węglowymi. Przemysł szklarski silnie opiera się tworzywom sztucznym. Postęp w dziedzinie materiałowej wymusza wprowadzanie na coraz szerszą skalę nowych metod np.: powlekania i obróbki powierzchni metali, łączenia tj. klejenia tworzyw sztucznych, materiałów ceramicznych i komponentów. Konieczne staje się upowszechnienie nieniszczących metod kontroli wykorzystujących komputerową analizę sygnału (tomografia).