Charakterystyka obiektu.
Opis techniczny i rysunki szczegółowe obiektu i elementów przeznaczonych do wykonania
Przedmiotem projektu jest wykonanie przepustu żelbetowego. Wszystkie elementy wykonane w technologii monolitycznej.
Do wykonania użyto betonu C20/25 oraz stali żebrowanej A II.
Obliczenie wielkości robót z podziałem na elementy ze względu na technologię ich wykonania
Koncepcja realizacji robót betonowych.
Kolejność technologiczna wykonywania robót.
Roboty przygotowawcze.
Oczyszczanie terenu, przy pomocy pił mechanicznych i spycharki
Organizacja zaplecza budowy, wykonanie dróg dojazdowych i montażowych, niwelacja i utwardzenie terenu budowy
Wytyczenie osi przepustu żelbetowego.
Wykonanie utwardzenia terenu pod przepust żelbetowego z materiału kamiennego i ułożenie na nim płyt drogowych.
Wykonanie podpór tymczasowych.
Wykonanie płyty dennej
Wykonanie ściany.
Wytyczenie położenia deskowania wewnętrznego
Spryskanie deskowania środkiem antyadehezyjnym
Ułożenie taśm perforowanych
Ułożenie deskowania zewnętrznego i zastrzałów
Ułożenie zbrojenia
Zabezpieczenie deskowania ściągami i zastrzałami ściągów i zastrzałów
Ułożenie mieszanki
Zagęszczenie mieszanki
Pielęgnacja betonu
Rozkręcenie ściągów
Rozdeskowanie
Deskowania
Podstawowymi elementami systemu są płyty o wysokości 3,0 m oraz zamki nastawne. Element uzupełniający stanowią korytko wykonane na budowie o gł. 0,2 m, które wraz z narożnikami i elementami kompensacyjnymi ułatwiają dostosowanie systemu do każdego typu obiektu. Płyty ORMA składają się z metalowej ramy ze specjalnie ukształtowanego profilu zamkniętego. Razem ze stężeniami rama tworzy podstawę, do której mocuje się śrubami sklejkę o grubości 18 mm. Sklejka jest powlekana folią fenolową, a jej brzegi są chronione żywicą akrylową, która zapobiega powstawaniu wilgoci. Największa płyta systemowa o wymiarach 3,0 x 2,5 m ma powierzchnie 6,75 m2. Wytrzymałość płyt na parcie betonu wynosi 65 kN/m2. Do łączenia służy zamek nastawny ORMA - podstawowy element wyrównujący i usztywniający scalone płaszczyzny oraz uszczelniający połączenia między płytami. Montaż zamka następuje poprzez jedno uderzenie młotka w klin.
Przy projektowaniu deskowania i wykonaniu należy uwzględnić ujemną strzałkę na elementach poziomych, które po rozdeskowaniu i dociążeniu przez beton spowodują wypoziomowanie całej konstrukcji.
Zgodnie z załącznikami
Deskowanie płyty dennej
Deskowanie ścian
Przyjęcie zespołu robotników, maszyn i urządzeń niezbędnych przy układaniu deskowań.
Robotnicy
- 1 brygadzista
- 4 zbrojarzy
- 48cieśli - zbrojarzy
- 10 robotników układających deskowanie i pomagających przy wiązaniu zbrojenia
2. Maszyny i urządzenia
- wiertarka
- piła spalinowa do drewna
- żuraw samojezdny o wysięgu 10 m
- szlifierka kątowa
3.4 Warunki wykonania, odbioru i demontażu deskowań.
Wykonując deskowanie systemem ULMA należy stosować się do projektu deskowania oraz zaleceń
producenta. Przed wykorzystaniem płyty deskowania należy spryskać firmowym płynem antyadhezyjnym
ULMA co ułatwi późniejsze Rozdeskowanie i pozwoli utrzymać płyty w czystości.
Odbiór robót betoniarskich obejmuje: sprawdza się wymiary elementów wykonanych z płyt szalunkowych
(poziome i pionowe powierzchnie), sprawdzenie montażu podkładek dystansowych celu uzyskania
projektowanej otuliny sprawdzenie połączeń poszczególnych elementów deskowania.
Krawędzie deskowań zabezpieczyć poręczami, sprawdzać na bieżąco stan deskowań i pomostów. W trakcie
Betonowania należy stale obserwować deskowania i bezzwłocznie przerwać roboty w wypadku wystąpienia
jakichkolwiek jego przemieszczeń lub uszkodzeń. Rozdeskowanie może nastąpić dopiero po uzyskaniu przez
beton odpowiedniej dla danego rodzaju elementu wytrzymałości na ściskanie.
Zbrojenie
Charakterystyka przygotowania, transportu i składowania zbrojenia.
Stal zbrojeniową zamówiono w zakładzie prefabrykacji na podstawie dostarczonej dokumentacji technicznej.
Stal dostarczona jest na budowę przy pomocy dłużyc i rozładowywana za pomocą żurawi samojezdnych.
Dostarczona stal powinna mieć atesty oraz deklaracje zgodności. Należy sprawdzić zgodność wymiarów
dostarczonych elementów zbrojenia. Do 4 miesięcy stal może być składowana w miejscu które zabezpiecza przed zabrudzeniem i zanieczyszczeniem elementów. Jeżeli czas jest dłuższy w pomieszczeniu zadaszonym.
Przyjęcie zespołu układającego zbrojenie
Analogicznie do zespołu układającego deskowanie (w tym 1 z uprawnieniami do spawania
Przyjęcie maszyn i urządzeń.
Prostowanie
Przyrząd Zamkowa - prostownica
Cięcie
Nożyce mechaniczne o napędzie hydraulicznym (pręty do 40 mm)
Gięcie
Przyrządy do ręcznego gięcia
Giętarki ręczne (pręty do 32 mm)
Układanie
Żuraw samojezdny, z osprzętem do przenoszenia prętów
Podkładki dystansowe
Warunki wykonywania i odbioru zbrojenia
Montaż zbrojenia
Spawanie stosowane jest stosunkowo rzadko. Natomiast zgrzewanie stosuje się w elementach prefabrykowanych (siatki).
Montaż zbrojenia w deskowaniach
Układ zbrojenia w konstrukcji musi umożliwić jego dokładne otoczenie przez jednorodny beton. Pręty, siatki i szkielety należy układać w deskowaniu tak, aby grubość otuliny betonu odpowiadała wartościom podanym w projekcie lub w przypadku braku danych wg p.8.1.1.2 PN-B-03264. Po ułożeniu zbrojenia w deskowaniu, rozmieszczenie prętów względem siebie i względem deskowania nie może ulec zmianie. W konstrukcję można wbudować stal pokrytą co najwyżej nalotem nie łuszczącej się rdzy. Układanie zbrojenia bezpośrednio na deskowaniu i podnoszenie na odpowiednią wysokość w trakcie betonowania jest niedopuszczalne.
Zbrojenie należy układać po odbiorze deskowań. Gotowe szkielety lub zespoły szkieletów układa się w deskowaniu ręcznie lub za pomocą żurawi wg projektu. W celu zapewnienia prawidłowego otulenia betonem prętów zbrojenia stosuje się specjalne podkładki z tworzyw sztucznych lub betonu. Ustawianie elementów zbrojenia powinno być wykonane według przygotowanych schematów zapewniających kolejność robót, przy której wcześniej ułożone elementy będą umożliwiały dalszy montaż zbrojenia. Zbrojenie powinno być trwale zamocowane w deskowaniu w sposób zabezpieczający od przemieszczeń podczas podawania i zagęszczania mieszanki betonowej.
Kontrola i odbiór zbrojenia
Zbrojenie wszystkich elementów żelbetowych powinno być poddane kontroli przed zabetonowaniem.
Kontrola zbrojenia obejmuje:
Badanie zgodności wykonania zbrojenia z obowiązującymi przepisami
Badanie zgodności wymiarów zbrojenia z projektem
Badanie zgodności rozmieszczenia zbrojenia z projektem
Szkieletów tych nie należy stosować w konstrukcjach poddanych obciążeniom wielokrotnie zmiennym lub dynamicznym (np. belki podsuwnicowe) oraz w elementach projektowanych wg norm specjalnych (np. mosty, wiadukty, konstrukcje wspornice linii elektroenergetycznych).
Pręty nośne w jednym elemencie żelbetowym zaleca się wykonywać ze stali jednego gatunku. W szczególnych wypadkach dopuszcza się stosowanie w jednym przekroju prętów z różnych gatunków i klas stali od A - 0 do A - IIIN, pod warunkiem uwzględnienia ich wytrzymałości i zakresów stosowania.
W wypadku stosowania w konstrukcjach bądź elementach betonu blach węzłowych lub innych, tzw. Marek itp. , wykonuje się je ze stali St3S wg normy PN-90/B-03200.
Stal zbrojeniowa z importu (a także inne gatunki stali, nie wymienione wyżej) można stosować wyłącznie po uzyskaniu odpowiedniego dokumentu dopuszczającego do obrotu i stosowania w budownictwie. Konstrukcje żelbetowe powinny być zbrojone zgodnie z wymaganiami ujętymi w normie PN-B-03264:1999.
Przygotowanie, montaż i odbiór zbrojenia.
Pręty przed ich użyciem należy oczyścić z zendry, luźnych produktów korozji (rdzy), kurzu i innych zanieczyszczeń. Stosowane pręty proste nie powinny mieć miejscowych wykrzywień przekraczających 4 mm. Cięcie i gięcie prętów powinno być wykonane mechanicznie.
Zbrojenia należy układać po sprawdzeniu i odbiorze deskowań. Powinni ono być tak usytuowane, aby nie uległo uszkodzeniom i przemieszczeniom podczas układania i zagęszczania mieszanki betonowej. Do stabilizacji zbrojenia w deskowaniu w celu zapewnienia wymaganego otulenia prętów betonem, stosuje się różnego rodzaju wkładki i podkładki dystansowe (z zaprawy, stali, tworzyw sztucznych). Zbrojenie powinno być połączone drutem wiązałkowym w sztywny szkielet. Obecnie szkielety zbrojeniowe przygotowuje się najczęściej poza placem budowy i gotowe umieszcza się w deskowaniu. Zbrojenie przed betonowaniem powinno być skontrolowane. Kontrola polega na sprawdzeniu zgodności ułożonego zbrojenia z projektem oraz wymaganiami obowiązujących norm. Sprawdza się wymiary zbrojenia, jego usytuowanie 9w tym grubość otuliny), rozstaw strzemion, położenie złączy, długość zakotwiczenia itp.
Dopuszczenie odchyłki w wykonaniu zbrojenia
Określenie wymiaru |
Wartość odchyłki |
Od wymiarów siatek i szkieletów wiązanych lub zgrzewanych:
przy wymiarze do 1 m przy wymiarze powyżej 1 m W rozstawie prętów podłużnych, poprzecznych i strzemion:
W położeniu odgięć prętów Warstwy otulającej W położeniu połączeń (styków) prętów |
± 10 mm
± 5 mm ± 1 mm
± 10 mm ± 0,5 ф ± 2 ф + 10 mm ± 25 mm |
Odbiór zbrojenia i zezwolenia na betonowanie należy odnotować w dzienniku budowy.
Betonowanie
Przyjęcie rodzaju mieszanki betonowej
Na budowie należy stosować beton o klasie określonej w dokumentacji projektowej, dostarczonej wytwórni betonu.
Beton musi spełniać wymagania, takie jak: wskaźnik wodno-cementowy w/c < 0,50 oraz nasiąkliwość wg projektu lub w przypadku braku danych - odpowiednio do 5% i do 9%. Skład mieszanki betonowej powinien być zgodny z normą PN -88/B-06250 i spełniać wymagania:
Skład mieszanki betonowej powinien być taki , aby przy najmniejszej ilości wody zapewnić szczelne ułożenie mieszanki w wyniku zagęszczenia przez wibrowanie,
Stosunek poszczególnych frakcji kruszywa grubego ustalamy doświadczalnie i powinien odpowiadać najmniejszej jamistości,
Zawartość piasku w stosie okruchowym powinna być jak najmniejsza i jednocześnie zapewniać niezbędną urabialność przy zagęszczeniu przez wibrowanie oraz nie powinna być większa niż: 37% - przy kruszywie grubym do 31,5 mm 42% - przy kruszywie do 16 mm
Maksymalne ilości cementu: 400 kG/m3 - dla betonu klasy b20, B25 i B40.
Dopuszcza się przekroczenie tych ilości o 10% w uzasadnionych przypadkach.
Ze względu na wysoką temperaturę otoczenia + 30oC musimy uwzględnić zasady projektowania betonu w okresie letnim, z tego powodu należy użyć cementu portlandzkiego hutniczego CMIII
Aby zredukować lub uniknąć znacznej części problemów związanych z betonowaniem w okresie letnim należy:
Używać odpowiednich betonów wykonanych ze sprawdzonych składników o właściwościach odpowiednich do betonowania w warunkach letnich
Odpowiednio zaprojektować skład betonu
Stosować ochłodzoną mieszankę betonową
Stosować mieszanki betonowe o odpowiedniej urabialności co zapewni szybkie układanie i zagęszczanie mieszanki
Wszystkie procesy betonowania musza być wykonane bez zbędnych przerw
Należy zaplanować roboty w takim okresie kiedy warunki pogodowe SA najlepsze, można tez zaplanować wykonanie robót w nocy
Zabezpieczyć mieszankę betonową i beton przed utratą wilgoci
Produkcja i transport mieszanki
Przede wszystkim urządzenia stosowane do produkcji i transportu betonu winny zapewnić prawidłowe wykonanie betonu w warunkach żądanych w projekcie. Należy zapewnić pełną kontrolę produkcji i transportu mieszanki, zwracając szczególną uwagę na przestoje związane z awariami sprzętu, gdyż ryzyko uszkodzenia sprzętu jest nieporównywalnie wyższe niż w normalnych warunkach. Ze względu na częsty fakt wykonywania robót w okresie nocnym należ zwrócić szczególną uwagę na bezpieczeństwo pracy.
5.2 Transport daleki mieszanki betonowej
Najwłaściwszym pod względem technologicznym jest transport mieszanki betonowej samochodami wyposażonymi w mieszalniki. Napełniane są one w betonowniach gotową mieszanką betonową. Zasięg technologiczny transportu mieszanki betonowej może wynosić nawet do kilkudziesięciu kilometrów - praktycznie zasięg ograniczony jest do 20 km co spowodowane jest względami ekonomicznymi oraz siecią istniejących betonowni. Ilość środków transportu należy tak dobrać , aby zapewnić wymaganą szybkość betonowania z uwzględnieniem odległości dowozu, czasu twardnienia betonu oraz koniecznej rezerwy w przypadki awarii samochodu. Czas transportu i wbudowania mieszanki - nie powinien być dłuższy niż: 30 min. - przy temperaturze +30oC.
Szczególną uwagę należy zwrócić na zgodność opadu stożka z zaprojektowanym. Jeśli po dostarczeniu mieszanki na plac budowy konsystencja mieszanki betonowej nie jest właściwa można ją uzyskać stosując domieszki chemiczne i dodatkowo mieszając w mieszalniku. Wodę można dodawać tylko wtedy jeśli w projekcie robót przewidziano taki proces i w ilości nie przekraczającej dozwolonej w projekcie ilości.
Dobór środków transportu:
Do zabetonowania jednego elementu konieczne jest 6 m3 mieszanki betonowej dostarczonej samochodem z mieszalnikiem na teren budowy o poj. 8m3
- Obliczenie czasu trwania cyklu transportowego poszczególnych elementów
T = t1 + t2 + t3
t1 - czas załadunku
t2 - czas jazdy na miejsce budowy
t3- czas wyładunku
t1 - 15 min
t2 - 30 min (odległość do 10 km)
t3 - 35 mim
5.2.1 Ze względu na specyfikę warunków betonowania (utrudniony dojazd do przyczółka), urządzenia
urządzenia użyte do prac betoniarskich powinny się charakteryzować dalekim zasięgiem pracy i
możliwością dalekiego podania mieszanki betonowej.
5.3 Transport bliski mieszanki betonowej
Transport bliski będzie realizowany za pomocą pomp zamontowanych na samochodach z mieszalnikami. Wydajność pomp to 8m3/h, efektywny poziomy zasięg pomp to 24 co w naszym przypadku zupełnie wystarcza.
Mieszanka będzie układana za pomocą leja zsypowego przymocowanego do końcówki węża pompy, następnie zagęszczana wibratorami.
Zagęszczanie odbywa się przy pomocy wibratora wgłębnego. Wibrator należy wkładać w osi deskowania w odstępach 1,5 zasięgu działania wibratora. Należy zwrócić szczególną uwagę aby nie przekroczyć czasu wibrowania ponieważ może to spowodować rozsegregowanie składników mieszanki.. Wibratory wgłębne (pogrążane) - przekazują drgania do wnętrza mieszanki betonowej. Praktycznie promień działania wibratora wynosi od 0,25 do 0,5 m. Grubość wibrowanej warstwy jest równa w przybliżeniu promieniowi działania wibratora. Maksymalna grubość wibrowanej warstwy powinna wynosić nie więcej niż 1,25 długości części roboczej wibratora wgłębnego. Wibratory powinny być rozstawione w takich odległościach, aby promienie skutecznego działania sąsiednich wibratorów zachodziły na siebie. Zwykle przyjmuje się, że odległość między osiami wibratorów powinna być równa 1,5 - krotnemu promieniowi skutecznego działania, lecz nie mniej niż 30 cm. Wydajność zagęszczania mieszanki betonowej przez wibratory wgłębne wynosi 3 - 16 m3/h.
5.4 Układanie mieszanki betonowej.
Układanie mieszanki betonowej powinno być wykonywane przy zachowaniu następujących warunków ogólnych :
w czasie betonowania należy stale obserwować zachowanie się deskowań i rusztowań, czy nie występuje utrata prawidłowości kształtu konstrukcji
szybkość i wysokość wypełnienia deskowania mieszanką betonową powinny być określone wytrzymałością i sztywnością deskowania przyjmującego parcie świeżo ułożonej mieszanki
w okresie upalnej, słonecznej pogody ułożona mieszanka powinna być niezwłocznie zabezpieczona przed nadmierną utrata wody
w czasie deszczu układana i ułożona mieszanka betonowa powinna być niezwłocznie chroniona przed wodą opadową ; w przypadku gdy na świeżo ułożoną mieszankę betonową spadła nadmierna ilość wody powodująca zmianę konsystencji mieszanki, należy ją usunąć
w miejscach, w których skomplikowany kształt deskowania formy lub gęsto ułożone zbrojenie utrudnia mechaniczne zagęszczenie , należy stosować zagęszczenie ręczne za pomocą sztychowania.
Przerwy w betonowaniu
Przerwy robocze w betonowaniu konstrukcji powinny znajdować się w miejscach uprzednio przewidzianych w projekcie.
Powierzchnia betonu w miejscu przerwania betonowania powinna być staranie przygotowana do połączenia stwardniałego ze świeżym betonem przez skucie jego wierzchniej warstwy, usunięcie szkliwa cementowego oraz przepłukaniu miejsca przerwania betonu wodą. Aby zwiększyć nośność połączenia umieszcza się w nim specjalne wkładki, w które wnika mieszanka betonowa tworząc zmonolityzowane połączenie .
Zagęszczanie mieszanki betonowej
Mieszanka betonowa powinna być zagęszczona za pomocą urządzeń mechanicznych: wibratorów (powierzchniowych, wgłębnych, przyczepnych), które wywołują drgania w mieszance betonowej, czego skutkiem jest zagęszczenie betonu. W czasie zagęszczania mieszanka nie powinna ulegać rozsegregowaniu, a ilość powietrza po zagęszczeniu nie powinna być większa od dopuszczalnej . Ręczne zagęszczanie może być stosowane tylko do mieszanek betonowych o konsystencji ciekłej półciekłej, lub gdy zbrojenie jest zbyt gęsto rozstawione i nie pozwala na użycie wibratorów pogrążalnych. Przy stosowaniu wibratorów powierzchniowych płaszczyzny ich działania na kolejnych stanowiskach powinny zachodzić na siebie na odległość 10-20 cm. Grubość zagęszczonej warstwy mieszanki betonowej nie powinna przekraczać:
- w konstrukcjach zbrojonych pojedynczo 30 cm
- w konstrukcjach zbrojonych podwójnie 12 cm
Zakres i sposób stosowania wibratorów powinny być ustalone doświadczalnie w zależności od przekroju konstrukcji, charakterystyki mieszanki betonowej itp.
Opieranie wibratorów wszelkich typów o zbrojenie jest niedopuszczalne.
Wibratory powierzchniowe należy stosować do konstrukcji betonowych lub żelbetowych o najmniejszym wymiarze w jednym kierunku 0,8 m i o rzadko rozstawionym zbrojeniu oraz do wibrowania podłoży, stropów. Wznowienie betonowania po przerwie, w czasie której mieszanka betonowa związała na tyle, ze nie ulega uplastycznieniu pod wpływem działania wibratora, jest możliwe dopiero po osiągnięciu przez beton co najmniej 2 MPa i odpowiednim przygotowaniu powierzchni stwardniałego betonu.
PN-EN-206-1 określa minimalne okresy pielęgnacji w zależności od środowiska dojrzewania. W tabl. Poniżej podano minimalne okresy pielęgnacji dla środowiska klasy 2 (wilgotne) i 5a ( chemicznie agresywne)
Przyrost wytrzymałości |
Szybki |
Średni |
Wolny |
||||||
Warunki otoczenia |
Temperatura [oC] |
||||||||
|
5 |
10 |
15 |
5 |
10 |
15 |
5 |
10 |
15 |
Bez bezpośredniego nasłonecznia i wilgotności względnej > 80% |
2 |
1 |
3 |
2 |
3 |
2 |
|||
Średnie nasłonecznienie lub wiatr umiarkowany i wilgotność względna > 50% |
4 |
3 |
2 |
6 |
4 |
3 |
8 |
5 |
4 |
Silne nasłonecznienie lub duży wiatr i wilgotność względna powietrza < 50% |
4 |
3 |
2 |
8 |
6 |
5 |
10 |
8 |
|
TAB. Minimalne okresy pielęgnacji w dniach.
W celu uniknięcia rys na powierzchni betonu spowodowanych wydzielaniem się ciepła, różnica temperatury w środku i na powierzchni betonu w normalnych warunkach nie powinna przekraczać 20oC.
W procesie betonowania należy zwracać uwagę na:
Krawędzie deskowań zabezpieczyć poręczami, sprawdzać na bieżąco stan deskowań i pomostów
Deskowania i rusztowania powinny być odpowiednio wytrzymałe i nasmarowane środkami abtyadehazyjnymi. Odpowiednie ułożenie i zabezpieczenie rurociągów, konieczna jest stała kontrola ich szczelności.
Podczas rozbierania rurociągów należy bezwzględnie wyłączyć pompę
Nie wolno dopuścić do zwiększenia ciśnienia w rurociągu ponad dopuszczalne
Ewentualne zatory można usuwać jedynie od strony pompy
W trakcie betonowania należy stale obserwować deskowania i bezzwłocznie przerwać roboty w wypadku wystąpienia jakichkolwiek jego przemieszczeń lub uszkodzeń
Rozdeskowanie może nastąpić dopiero po uzyskaniu przez beton odpowiedniej dla danego rodzaju elementu wytrzymałości na ściskanie. Pobierać należy również próbki betonu do badań
Rozdeskowanie wykonywać stopniowo poczynając od drugorzędnych elementów konstrukcji
Odbiór robót betoniarskich - sprawdza się wymiary elementów jakość betonu pod względem zagęszczenia i jednolitości struktury, zbrojenie nie może być odsłonięte
Mieszankę betonową pozostałą po robotach można i należy poddać recyklingowi. Składowanie
niepotrzebnego betonu na składowisku jest kosztowne i pracochłonne (beton jest układany w specjalnym
miejscu, a po stwardnieniu kruszony).
5.5 Zagospodarowanie placu budowy
Uzbrojenie terenu
Drogi dojazdowe do placu budowy oraz drogi wewnętrzne na placu budowy powinny: mieć co najmniej nawierzchnię utwardzoną, żwirową, żwirową bitumowaną lub tłuczniową o grubości 10 do 18 cm na podkładzie z mieszanki piaszczysto - gliniastej o gr. 20 do 25 cm
Na drogi wewnętrzne należy stosować w miarę możliwości żelbetowe płyty prefabrykowane
Szerokość jednego pasa jezdni powinna być równa co najmniej 3,0 m
Promienie łuków dróg dojazdowych powinny wynosić 35 m, a dróg wewnętrznych 22 m
Kontrola jakości i odbiory robót montażowych
Kontrola jakości oraz warunki odbioru robót montażowych
- każda czynność montażowa musi podlegać kontroli bieżącej, realizowanej jako liniowa kontrola jakości
- kierownik budowy określa podmiot (wykonującego) oraz przedmiot (zakres czynności) podlegający funkcyjnej kontroli jakości, realizowanej w ramach kontroli bieżących
- za jakość wykonania w ramach kontroli bieżących odpowiada mistrz budowy lub mistrz danego rodzaju robót montażowych
- każda czynność lub jej fizyczny rezultat negatywnie ocenione podczas kontroli bieżącej powinny być nieodpłatnie usunięte przez jego sprawcę
Rozdeskowanie konstrukcji
Rozdeskowanie jest jedną z faz realizacji konstrukcji betonu. Na termin rozdeskowania konstrukcji wpływa w poważnym stopniu tempo wnoszenia konstrukcji oraz na wielokrotność użycia deskowań, a tym samym koszty budowli. Rozdeskowanie budowli przeprowadza się dopiero wtedy, gdy beton osiągnie odpowiednią wytrzymałość dla przeniesienia ciężaru własnego i przypadającego w tym momencie obciążenia zewnętrznego (ciężar materiałów składowanych dla wznoszenia następnej kondygnacji, obciążenia związane z transportem materiałów itp.). Deskowania i rusztowania powinny pozostawać tym dłużej, im większy jest stosunek obciążenia, które przypada na daną część konstrukcji zaraz po usunięciu deskowania do obciążenia całkowitego, na jakie dana część budowli jest obliczona. Szczególną ostrożność należy zachować przy takich częściach budowli, które po zdjęciu deskowania i rusztowania dźwigają od razu niemal pełny ciężar, na jaki zastały obliczone, np. stropy, dachy. Okres rozdeskowania jest niejednakowy dla rozmaitych konstrukcji betonowych i żelbetowych. Deskowanie ograniczające boczne powierzchnie elementów konstrukcji można usunąć wcześniej niż deskowanie poziomych powierzchni. Terminy rozdeskowania zależą ponadto od warunków atmosferycznych atmosferycznych temperatury otoczenia oraz rodzaju użytego cementu.
Terminy rozdeskowania konstrukcji:
Normowe:
2 dni albo wytrzymałości na ściskanie 2,5 MPa - dla usunięcia bocznych deskowań belek, sklepień, łuków oraz słupów o przekroju 1600 cm2
4 dni albo wytrzymałości na ściskanie 5 MPa - dla usunięcia deskowań filarów i słupów o powierzchni przekroju do 1600 cm2 oraz ścian betonowych wykonywanych w deskowaniach przestawnych;
Normowe terminy rozdeskowania są podane dla prawidłowej pielęgnacji betonu i temperaturze otoczenia
powyżej 15oC, dla betonów z cementów portlandzkich portlandzkich hutniczych, dojrzewających w sposób
normalny.
Nasza konstrukcja:
W naszym przypadku temperatura wynosi 30oC pozostałe czynniki pozostają bez zmian a więc: prawidłowa pielęgnacja betonu, beton z cementów hutniczych, dojrzewających w sposób normalny. Przyjmujemy bezpieczny czas razdeskowania konstrukcji po 1,5 dnia od ułożenia i zagęszczenia płyty nośnej oraz 3 dni dla deskowań ścian.
Pielęgnacja betonu w zadanych warunkach realizacyjnych
Wykonywanie robót betonowych w okresie wysokich temperatur winno spełniać wszystkie konieczne warunki jak przy wykonywaniu robót w warunkach normalnych (należy uniknąć segregacji w trakcie transportu, mieszankę umieszcza się we właściwym miejscu w sposób umożliwiający jego prawidłowe zagęszczenie i prawidłowe wykonywanie połączeń z zastosowaniem odpowiednich do warunków metod pielęgnacji.
W okresie letnim aby uniknąć rys i pęknięć skurczowych a zarazem zapewnić niezbędną w procesie tężenia wilgotność należy powierzchnię betonu zabezpieczyć przed nadmiernym odparowaniem wody. Szczególnie jest to ważne w upalne dni letni, przy silnym nasłonecznieniu oraz przy wietrznej pogodzie. Środki służące do tego celu można podzielić na cztery grupy:
Nawilżanie betonu - przez pierwsze dni tężenia jest podstawowym i najczęściej stosowanym w praktyce środkiem zabezpieczającym. Powinno trwać min. 7 dni w przypadku cementów portlandzkich portlandzkich 14 dni dla cementu hutniczego. Przy blokach betonowych ze względu na możliwość powstania dużych naprężeń skurczowych i termicznych czas nawilżania betonu należy zwiększyć. Do czasu związania betonu należy go osłaniać za pomocą płyt brezentowych. Nawilżanie betonu należy rozpocząć z chwila zakończenia wiązania nie później jednak niż po jednym dniu. Nawilżanie należy wykonywać tak często aby powierzchnia betonu nie wysychała. Polewanie powinno być łagodne, strumieniem rozproszonym. W celu zwiększenia efektu nawilżania zaleca się pokrywanie powierzchni betonu grubą tkaniną lub warstewką piasku, mokrej słomy lub trocin drzewnych. Zbyt długie nawilżanie nigdy nie jest szkodliwe, natomiast zbyt krótkie nie pozwala na osiągnięcie przez beton oczekiwanej wytrzymałości. Słuszna jest w tym przypadku zasada A. Abramsa: ,,Jak najmniej wody do betonu, jak najwięcej na beton”
Stosowanie powłok ochronnych z folii z tworzyw sztucznych. Jest to bardzo skuteczny sposób. Folię można kłaść na betonie bezpośrednio po zagęszczeniu, co jest korzystne gdyż zabezpiecza beton w okresie największych strat wilgoci. Straty wody przez folię są nieznaczne, należy jednak zwrócić uwagę na możliwość wystąpienia naprężeń termicznych termicznych upalne dni wskutek przegrzania betonu. Folię należy utrzymywać przez 7 dni a po jej zdjęciu powierzchnię betonu , zwłaszcza w upalne dni pokryć wodą.
Stosowanie domieszek utrudniających parowanie wody z betonu. Domieszki takie działają na zasadzie higroskopijności lub uszczelniania betonu. Zalicza się do nich np. chlorek wapniowy, szkło wodne itp. Stosować je należy bardzo ostrożnie gdyż cechuje je szereg działań ubocznych. Nadają się do stosowania przy robotach gdzie pielęgnacja w/w metodami jest utrudniona.
Odciąganie wody przez podłoże i deskowania. W celu zabezpieczenia betonu przed szkodliwym wpływem tego czynnika zaleca się impregnację drewna oraz jego wstępne nasączenie wodą.
Kubaturowe obiekty zagospodarowania
Budynki tymczasowe na placu budowy powinny być zgrupowane w jednym miejscu w celu ułatwienia wzajemnego komunikowania się użytkowników, łatwiejszego zarządzania oraz skrócenia linii instalacyjnych.
Obowiązujące warunki techniczne i BHP podczas prowadzonych prac
9.1 Roboty przygotowawcze
Składowanie konstrukcji maszyn i urządzeń
- konstrukcje, maszyny i urządzenia dowiezione do składowiska powinny być wyładowane żurawiami
- do wyładunku elementów lżejszych można użyć wciągarek, dźwigników, podnośników
- przeciąganie niebezpiecznych elementów bezpośrednio po podłożu jest niedopuszczalne
- elementy ciężkie, długie i wiotkie jak np. wiązary dachowe należy przy podnoszeniu i przemieszczaniu ze środka transportowego na składowisko chwytać w dwóch miejscach pomocą zawiesia i usztywnić pas górny w celu ochrony przed odkształceniem
- elementy należy układać w sposób umożliwiający odczytanie znakowania
Transport wewnętrzny
- elementy konstrukcji powinny być należycie ułożone i przymocowane do środka transportowego, aby nie dopuścić do ich zsunięcia lub zmiany położenia
- elementy wiotkie należy usztywniać aby nie dopuścić do odkształceń i uszkodzeń
Dojścia
- do składowanej konstrukcji i do miejsca montażu powinny być wyznaczone dojścia w miejscach zapewniających bezpieczeństwo
- między składowanymi materiałami należy zachować przejścia o szerokości min. 1 m
9.2 Operacje i czynności montażowe
Podwieszenie ładunku
- należy sprawdzić poprawność zamontowania zawiesia do haka dźwignicy i do konstrukcji, aby nie spowodować deformacji podnoszonej konstrukcji ani nie dopuścić do wysunięcia się zawiesia z gardzieli haka
- zawiesie należy zamocować powyżej środka ciężkości podnoszonego elementu
- linia nośna dźwignicy powinna być pionowa w czasie podnoszenia
- nie wolno przekraczać dopuszczalnego obciążęnia dźwignicy
Docelowe przemieszczenie elementów
- opuszczenie konstrukcji na miejsce zamontowania należy wykonać powoli ustawiając ją za pomocą narzędzi (łomów, łapek itp.) w poziomie nad właściwym miejscem jeszcze przed ostatecznym posadowieniem
- po ustawieniu należy niezwłocznie wykonać połączenie z konstrukcją podporową, a po ich zakończeniu i zapewnieniu elementowi stateczności można zwolnić hak maszyny montażowej i zdejmować urządzenia pomocnicze (zawiesia itp.)
9.3 Zabezpieczenie przed korozją i ogniem
Warunki wykonania zabezpieczeń
- wysłane na budowę elementy konstrukcji stalowych powinny być zabezpieczone w zakładzie wytwórczym przed korozją (powłokami malarskimi)metalowymi lub metalowo - malarskimi) lub przed ogniem zgodnie z wymaganiami dokumentacji technicznej uwzględniającej przewidywany okres składowania
- po otrzymaniu konstrukcji zamawiający powinien niezwłocznie naprawić powłoki uszkodzone w czasie transportu i przeładunków przez usunięcie powłok zniszczonych, miejscowe oczyszczenie powierzchni oraz uzupełnienie powłok
9.4 Bezpieczeństwo i higiena pracy
Główne zasady zachowania bezpieczeństwa i higieny pracy
- monterzy konstrukcji podlegają brygadziście i majstrowi kierującemu pracami
- przy montażu należy się posługiwać wyłącznie sprzętem bezpiecznym i wypróbowanym
- pracownicy powinni przestrzegać szczegółowych instrukcji dotyczących bhp opracowanych przez zakład pracy
Ważniejsze przepisy pracy żurawiem montażowym
- przy podnoszenie ciężaru linia nośna żurawia powinna być zawsze pionowa. Zabrania się podnoszenia ciężarów przy ukośnym położeniu linii nośnej
- po zawieszeniu ciężaru na haku należy go podnieść i zatrzymać na wysokości ok. 50 cm nad terenem, następnie opuścić nie dotykając terenu is sprawdzić działanie hamulców oraz prawidłowość zaczepów uchwytów i pęt zawiesi
- nie wolno przekraczać dopuszczalnego udźwigu żurawia
- zabrania się pozostawiania zawieszonego ciężaru w czasie przerw roboczych
- niedopuszczalne jest podnoszenie przymarzniętych lub zakleszczonych elementów i elementów nieznanej masie
Zachowanie się pracowników
- zabrania się pracownikom przebywania pod zawieszonym ciężarem, bezpośredniego ręcznego podtrzymywania lub kierowania zawieszonym ciężarem, poprawiania lin lub uchwytów w czasie podnoszenia lub opuszczania ciężarów
- przy wykonywaniu robót na większej wysokości (ponad 2m) pracownicy powinni być zabezpieczeni pasami ochronnymi z linką umocowaną do stałych elementów konstrukcji budowli lub wznoszonych (rozbieranych) rusztowań.
Załącznik 5
Spis elementów deskowania
WIEŻA T60 wys. 5,35 m (x4) szt
Elementy podpór tymczasowych:
PODSTAWKA 4
STĘŻENIE POZIOME 2
POPRZECZKA KOŃCOWA 4
RAMA 1m (wys.) 2x5 =10
STĘŻENIE PIONOWE (1m) 2x5=10
STĘŻENIA PIONOWE 0,35m 2
RAMA 0,35 (wys.) 2
TRZPIEŃ Z GŁOWICĄ 4
WIEŻA T60 wys 3,35 (4 szt) szt
1. PODSTAWKA 4
2. STĘŻNIE POZIOME 2
3. POPRZECZKA KOŃCOWA 4
4. RAMA 1m (wys.) 6
5. STĘŻENIE PIONOWE (1m) 6
6. STĘŻNIE PIONOWE 0,35 m 2
7. RAMA 0,35 (wys.) 2
8. TRZPIEŃ Z GŁOWICĄ 4
ELEMENTY DESKOWANIA PŁYTY DENNEJ szt
1. PŁYTA 270 x30 2
2. PŁYTA 1,20 x 30 20
3. ZAMEK NASTAWNY ORMA 44
4. ŚCIĄGI ORMA 9
5. RURKI OSŁONOWE 9
6. STOŻKI 18
7. NAKRĘTKI SAMONASTAWNE 18
8. SCHODNIA BRIO 1 ZAŁ. NR
9. BARIERKA OCHRONNA 12
10. TAŚMY PERFOROWANE 30 mb
ELEMENTY DESKOWANIA POZIOME STROPOWE SYSTEM BAUMA
1. HT - 20/ 600 12
2. HT - 20/ 480 22
3. ŚKLEJKA 18 mm 70 m2
Załącznik 5
Spis elementów deskowania
ELEMENTY DESKOWANIA ŚCIANY szt
PŁYTA 120 x 120 20
PŁYTA 120 x 90 20
PŁYTA 120 x 60 40
PŁYTA 120 x 30 20
PŁYTA 270 x 30 4
ZAMEK NASTAWNY ORMA 340
PODPORY PIONUJ ĄCE 40
STOPA PODPORY PIONUJĄCEJ 40
GŁOWICE PODPORY PIONUJĄCEJ 40
RYGLE 40
LISTWY FAZUJĄCE 61 m
SPIS TREŚCI:
Założenia do projektu
Opis techniczny
Załączniki:
Plan zagospodarowania placu budowy
Element deskowania płyty dennej
Element deskowania ściany
Dźwigarek drewniany HP20 z obliczeniami
Spis elementów deskowania
Schemat obliczania grubości sklejki
Pompo - gruszka MAN
Żuraw samochodowy
8.1 Schemat działania żurawia i pompy do betonu
Wibratory
Instrukcja obsługi wieży T60
Katalog ORMA - deskowanie modularne
Katalog BRIO - schodnia BRIO
1s Politechnika Śląska Wydział Budownictwa Studia zaoczne |
TECHNOLOGIA ROBÓT BUDOWLANYCH WYBRANE ELEMENTY TECHNOLOGII ROBÓT MONOLITYCZNYCH |
|
|
||