1. Cel utrwalania owoców i warzyw - to przedłużenie trwałości poprzez:
- niedopuszczenie do rozwoju i działalności drobnoustrojów, przez ich zabicie lub usunięcie
- wstrzymanie tkankowych procesów biochemicznych, np. utleniania biologicznego, fermentacji, reakcji enzymatycznego rozpadu różnych związków organicznych oraz brunatnienia
- wstrzymanie zmian fizycznych, jak zbrylania się, żelowania, twardnienia, rozwarstwiania i in. zmian struktury oraz konsystencji
- hamowanie zmian chemicznych, np. utleniania witamin, nieenzymatycznego brązowienia
- zabezpieczenie przed zanieczyszczeniami fizycznymi, chemicznymi i pochodzenia organicznego, np. kurzem, różnymi substancjami zapachowymi i barwnymi
2. Charakterystyka fizycznych metod utrwalania owoców i warzyw
a) pasteryzacja - polega na ogrzewaniu do temperatury nie przekraczającej 100°C (przeważnie 65-85°C), ma ona na celu zniszczenie drobnoustrojów chorobotwórczych
i unieszkodliwienie form wegetatywnych innych mikroorganizmów.
b) sterylizacja (wyjaławianie) - proces prowadzący do usunięcia lub zabicia wszystkich mikroorganizmów z danego środowiska, również przetrwalników. Najczęściej stosowanym czynnikiem wyjaławiającym jest wysoka temperatura.
c) suszenie - suszenie produktów ma na celu obniżenie w nich zawartości wody do 15% lub jeszcze mniej (1-3%), dzięki czemu nie mogą zachodzić procesy enzymatyczne
i procesy życiowe drobnoustrojów.
d) liofilizacja - polega na odwodnieniu produktu przez sublimację lodu, tj. przejście wody ze stanu stałego bezpośrednio w stan pary z pominięciem fazy ciekłej, pod zmniejszonym ciśnieniem.
e) blanszowanie - to rodzaj obróbki cieplnej żywności polegający na zanurzeniu na kilkadziesiąt sekund we wrzątku i potem włożeniu do zimnej wody. Blanszowanie wykonuje się na delikatnych owocach i warzywach (np. liściach szczawiu, brokułach).
f) utrwalanie przez solenie - konserwujące działanie dużej ilości soli kuchennej (12-16%) polega na silnym odwodnieniu środowiska oraz samych komórek drobnoustrojów, związanym ze wzrostem ciśnienia osmotycznego w komórce, co uniemożliwia rozwój mikroflory.
g) utrwalanie przez zwiększenie koncentracji cukru
3. Omówić chemiczne i biologiczne metody utrwalania owoców i warzyw
Metody chemiczne - dodanie do przetworów w małych dawkach związków chemicznych, które hamują rozwój lub niszczą drobnoustroje, a nie wpływają ujemnie na smak i zapach gotowego wyrobu oraz są nieszkodliwe dla zdrowia konsumenta.
a) roztwór wodny lub gazowy dwutlenku siarki (SO2) - jest stosowany do utrwalania półprzetworów owocowych (pulpy, przeciery, soki) w dawkach 0,1-0,3%.
b) kwas benzoesowy - jest słabo rozpuszczalny w wodzie i w związku z tym częściej używa się dobrze rozpuszczalną w wodzie sól sodową benzoesan sodu. Stosowany jest do zabezpieczenia powierzchni marmolady przed rozwojem pleśni.
c) kwas sorbowy lub jego sole działają hamująco na rozwój drożdży i pleśni.
d) kwas octowy - czynnik konserwujący w marynowanych owocach i warzywach
Metody biologiczne
a) kiszenie - czynnikiem utrwalającym podczas kiszenia jest kwas mlekowy wytwarzany przez bakterie kwasu mlekowego z cukru znajdującego się w produkcie. Oprócz bakterii kwasu mlekowego w procesie kiszenia biorą udział również inne bakterie i drożdże wytwarzające alkohol. Trwałość produktów kiszonych uzyskuje się
przy pH poniżej 3,5 oraz kwasowości ogólnej 1-1,8%. Powstający w czasie fermentacji mlekowej kwas mlekowy chroni produkt przed gniciem, nie zabezpiecza natomiast przed pleśnieniem.
Kiszonki należy chronić przed rozwojem pleśni przed odcięcie dostępu tlenu i stosownie możliwie niskiej temperatury przechowywania (0-10°C). Do produktów przeznaczonych do kiszenia dodaje się soli kuchennej nie tylko ze względów smakowych. Pobudza ona wydzielanie soku, co przyspiesza jego mieszanie się z płynem zewnętrznym. Sól kuchenna dodana w ilości około 3% przyspiesza rozwój bakterii kwasu mlekowego i osłabia działalność bakterii niepożądanych.
4. Półprodukty owocowo-warzywne (definicja, podział, charakterystyka i wykorzystanie w przetwórstwie).
Półprodukty owocowo-warzywne - są to częściowo przetworzone i zakonserwowane surowce owocowe i warzywne, wytwarzane w okresie zbiorów głównie owoców.
Podział produktów owocowo-warzywnych:
Pulpy - to owoce całe lub rozdrobnione najczęściej jednego gatunku, pozbawione części niejadalnych utrwalone chemicznie lub termicznie z przeznaczeniem do dalszego przerobu, głównie dżemy, konfitury i nadzienie cukiernicze
Przeciery - to półprodukty uzyskane przez rozparzanie i przetarcie oczyszczonych i pozbawionych części niejadalnych owoców lub warzyw, utrwalone chemicznie lub termicznie.
Moszcze - nazywane sokami surowymi. To sok komórkowy otrzymany z miąższu owoców przez tłoczenie na prasach (koszowych, warstwowych lub taśmowych). Po utrwaleniu wykorzystywane jako półprodukt do dalszego przerobu.
Zagęszczone soki owocowe - surowe soki owocowe poddane zabiegowi depektynizacji (usunięciu większości substancji pektynowych) przez obróbkę pektyno litycznymi preparatami enzymatycznymi, klarowaniu i filtracji, a następnie zagęszczeniu 5-7 krotnemu w stacjach wyparnych.
Koncentrat pomidorowy - zwykle o zawartości 20% - 30% suchej masy, składuje się w dużych opakowaniach, najczęściej w beczkach plastikowych pojemności 110 i 185 kg. Znaczne ilości koncentratu pomidorowego przechowuje się bez środków konserwujących w temp. zamrażalniczej
Kremogeny - to przeciery o dużym stopniu rozdrobnienia, uzyskane przez przetarcie, homogenizację i odpowietrzenie miąższu świeżych lub mrożonych owoców jednego gatunku, a następnie utrwalone przez pasteryzację.
Wykorzystanie w przetwórstwie:
Celem wytwarzania półproduktów jest zabezpieczenie surowców przed zepsuciem, a następnie ich dalsze przetwarzanie w okresie pokampanijnym.
5. Wymagania jakościowe dla surowca do produkcji frytek
Ziemniaki powinny zawierać:
- zawartość suchej masy 20% - 22% (zawartość suchej masy w bulwach ma duże znaczenie jeśli chodzi o konsystencje produktów finalnych)
- zawartość skrobi od 14% do 17%
- zawartość cukrów redukujących (glukozy, fruktozy) do 0.5%
Ziemniaki - typ użytkowo konsumpcyjny B i BC o delikatnej strukturze i kształcie podłużnym.
6. Technologia produkcji frytek z uwzględnieniem podstawowych parametrów.
Przygotowanie ziemniaków do produkcji frytek
- surowiec długotrwale przechowywany przed przerobem poddawany jest procesowi rekondycjonowania w temp. 15°C - 20°C w celu obniżenia cukrów redukujących.
Czas rekondycjonowania - waha się od 7-8 dni lub 15-16 dni w zależności od odmiany.
Następnie ziemniaki są:
- kalibrowane
- myte
- wstępnie oczyszczane z zanieczyszczeń mineralnych i organicznych i poddawane obieraniu
Metody obierania:
Przy produkcji frytek stosuje się termiczną metodę obierania (za pomocą pary) w parownikach o działaniu ciągłym.
Etap I
a) aparat I - następuje wstępne podgrzewanie bulw
b) aparat II
Etap II
- usuwane są łupiny (obieraczka schodkowa) a następnie doczyszczane i myte (obieraczka prętowa)
Krajanie ziemniaków
- bulwy duże o kształcie podłużnym i krojone w słupki o przekroju kwadratowym
Uzyskana krajanka spłukiwana jest zimną wodą aby:
a) usunąć resztki skrobi z rozerwanych komórek i częściowo wymyć cukry
b) jednocześnie usuwa się drobne części miąższu ziemniaka
Blanszowanie - nie tylko zapobiega ciemnieniu, ale w wypadku frytek decyduje o ich właściwej teksturze (część zewnętrzna), chrupka (część wewnętrzna).
Utworzenie warstewki ochronnej na powierzchni blanszowanych słupków zapobiega:
- nadmiernemu wchłanianiu tłuszczu przez krajankę i jednocześnie utrudnia parowanie wody.
Zalecane jest blanszowanie termiczne, wodne lub parowe o temp. 85°C - 90°C przez 1.5 - 3.0 minuty.
Smażenie i zabiegi końcowe
Po blanszowaniu frytki smażone jednostopniowo lub dwustopniowo w temp. od 140° do 180°C w czasie od 8.0 do 9.0 minut
7. Podział frytek i wymagania jakościowe dla gotowego produktu.
W produkcji przemysłowej rozróżnia się trzy rodzaje frytek, które różnią się:
a) sposobem utrwalania
b) stopniem usmażenia
I. Frytki całkowicie usmażone i zamrożone - przed spożyciem wymagają tylko podgrzania (w piekarniku, mikrofali bądź na patelni).
II. Frytki podsmażone, po pierwszym stopniu smażenia - silnie zamrożone, które przed spożyciem muszą być usmażone w gorącym tłuszczu (II stopień smażenia)
III. Frytki po pierwszym stopniu smażenia, chłodzone - krótki okres trwałości, wymagające przed spożyciem dosmażenia w gorącym tłuszczu.
Wymagania jakościowe:
a) barwa
- złocista
b) smak
- charakterystyczny dla użytego surowca i dodatków
c) zapach
- charakterystyczny dla użytego surowca i dodatków
d) konsystencja
- kształt słupków
- przekrój 1x1 cm i długości od 4 do 10 cm
8. Charakterystyka towaroznawcza kapusty kiszonej
Kapusta kiszona - jest produktem otrzymanym z białej kapusty głowiastej, oczyszczonej z wewnętrznych liści, pokrojonej, zasolonej, poddanej procesowi fermentacji mlekowej.
Odmiany przeznaczone do kiszenia:
- twarde i duże główki, pow. 1 kg
- średnica ponad 15 cm
- odpowiedni smak i zapach
- duża zawartość cukru, witaminy C
Wady kapusty kiszonej:
a) zbyt niska kwasowość - spowodowana za niską temp. fermentacji oraz użyciem surowca o małej zawartości cukru lub niewłaściwym składem mikroflory.
b) zbyt wysoka kwasowość - wynika z nadmiernego odfermentowania cukru
c) zbyt duża zawartość soli - spowodowana nieprzestrzeganiem zasad jej dozowania
d) ciemnoszara barwa - wynika z kontaktu świeżej kapusty z tlenem atmosferycznym
e) zielonkawa barwa - spowodowana brakiem wybielenia, nie usunięciem wierzchnich liści
f) miękkość wiórków - wynika ze zbyt słabego lub nierównego solenia krajanki
g) nadmierna twardość wiórków - spowodowana przez silne zasolenie wiórków, do ponad 3.0%
h) niewłaściwy smak i zapach - wynika z nieukiszenia kapusty, zapleśnienia podczas fermentacji lub przechowywania
I. Technologia produkcji kapusty
II. Skład chemiczny, wymagania jakościowe
III. Rola soli kuchennej przy kiszeniu kapusty
IV. Fermentacja mlekowa i jej etapy
V. Zabiegi pielęgnacyjne
9. Technologia produkcji kapusty kiszonej.
I. Postępowanie z kapustą przed właściwą produkcją
- krótkotrwałe magazynowanie w zaciemnionym pomieszczeniu w temp. 20°C przez okres od 2 do 3 dni, a niekiedy do 8 dni.
Celem tego zabiegu jest:
- ogrzanie kapusty, co wpływa na właściwy przebieg procesu fermentacji
- zanik chlorofilu w zewnętrznych liściach kapusty (zmiany barwy z zielonkawej na kremowo-żółtą)
Ujemną stroną zbyt długiego przechowywania kapusty są:
- straty w zawartości cukru
- nadmierne zwiędnięcie
II. Oczyszczanie kapusty
- usunięcie zewnętrznych liści ochronnych
- usunięcie części zabrudzonych, nadpsutych, uszkodzonych
- jak najkrótsze przycięcie głąba
Niekiedy dla przebiegu czystości fermentacji kapustę poddaje się dodatkowo myciu.
W oczyszczonej kapuście rozkrusza się głąby
Pokruszone głąby - dodaje się do krajanki ze względu na zawartość w nich:
- znacznych ilości cukru
- soli mineralnych
- witaminy C
III. Szatkowanie kapusty
Polega na pocięciu główki na skrawki grubości 0.8 mm i długości ok. 50-60 mm
IV. Napełnianie pojemników
Transportowana jest do silosów lub pojemników fermentacyjnych (drewnianych beczek).
W czasie transportu krajanka może być:
- dogrzewana parą do temp. 18°C - 20°C celem ułatwienia jej zafermentowania
Niekiedy do krajanki dodaje się:
- szczepionki (czyste kultury bakterii mlekowych) ułatwiające fermentację
- przyprawy np. od 0.05 do 0.3% kminku
V. Ubicie kapusty
- jest zabiegiem niezbędnym dla prawidłowego i szybkiego przebiegu procesu fermentacji
- wywołuje wczesne obumarcie tkanek roślinnych redukując straty cukrów na cele oddechowe
- zmniejszenie ilości powietrza i utrudnienie rozwoju tlenowców
- stwarza środowisko odpowiednie dla rozwoju mikroflory kwaszącej
- sprzyja zakonserwowaniu obficie zawartej w kapuście witaminy C
VI. Fermentacja
VII. Pielęgnacja kapusty
VIII. Magazynowanie kapusty
- ukiszona kapusta z silosów poddawana jest rozładunkowi ręcznemu lub mechanicznemu
- kapustę rozładowuje się do czystych wysuszonych i wyparafinowanych beczek
o pojemności 110 l. lub 185 l. Najlepsza temp. przechowywania produktu kiszonego
to 4°C - 8°C
10. Jaką rolę w kiszeniu kapusty odgrywa dodatek soli kuchennej i proces prawidłowego jej ubicia.
Celem stosowania soli w kiszeniu kapusty jest:
- wywołanie plazmolizy krajani (w wyniku, której sól z komórek wypełni przestrzenie między skrawkami kapusty)
- odpowietrzenie i stosowanie warunków beztlenowych
- dostęp substancji pobudzających rozwój bakterii kwasu mlekowego i hamującej rozwój bakterii gnilnych
- wytworzenie środowiska płynnego korzystnego dla rozwoju drobnoustrojów
- poprawienie smaku kiszonej kapusty
- zmniejszenie rozpuszczalności tlenu w kiszonce i poprawienie trwałości składników łatwo ulegających utlenianiu
Ubicie kapusty:
- jest zabiegiem niezbędnym dla prawidłowego i szybkiego przebiegu procesu fermentacji
- wywołuje wczesne obumarcie tkanek roślinnych redukując straty cukrów na cele oddechowe
- zmniejszenie ilości powietrza i utrudnienie rozwoju tlenowców
- stwarza środowisko odpowiednie dla rozwoju mikroflory kwaszącej
- sprzyja zakonserwowaniu obficie zawartej w kapuście witaminy C
11. Wymienić i scharakteryzować etapy fermentacji mlekowej kapusty kiszonej.
I. Fermentacja wstępna
- rozwijają się bakterie mlekowe
- następuje rozwój drożdży i wydzielanie dużej ilości dwutlenku węgla, niewielkich ilości alkoholu na skutek fermentacji alkoholowej, mlekowej i hetero fermentacyjnej
- następuje oddychanie tkanek
- powstałe gazy muszą być intensywnie odprowadzane
(temperatura masy kapusty powinna wynosić 18°C - 20°C co sprzyja szybszemu zafermentowaniu)
- kwasowość krajanki wzrasta do 0.5%, następnie do 0.8% lub 1%
- pH obniża się z 6.5 do 4.0
- pod koniec fermentacji wstępnej środowisko opanowują pałeczki homofermentacyjne oraz wytwarzające kwas mlekowy, okres ten trwa ok. jednego tygodnia w temp 20°C.
II. Fermentacja średnia
- zmniejsza się ilość wydzielonych kwasów
- następuje wzrost kwasowości do 1.3 - 1.5%
- pH osiąga wartość ok. 3.5%
- obniża się temp. fermentacji do 15°C zwalnia to tempo jej przebiegu i umożliwia uzyskanie kapusty kiszonej dobrej jakości
III. Fermentacja późna
- działają pałeczki heterofermentacyjne, które oprócz kwasu mlekowego wytwarzają m.in. kwas octowy
- temp. obniża się do 10°C co spowalnia tempo fermentacji
- ogólny czas fermentacji wynosi od tygodnia do kilkudziesięciu dni
12. Zabiegi pielęgnacyjne stosowane w trakcie i po ukiszeniu kapusty
Pielęgnacja kapusty prowadzona jest podczas fermentacji i magazynowania kiszonki.
Polega na:
- usuwaniu piany z powierzchni
- otrzymaniu odpowiedniej warstwy soku nad krajanką
- ograniczenie dostępu tlenu
- usuwanie „kożucha” z powierzchni
- utrzymaniu w czystości obciążników pokryw, ścian zbiorników
- utrzymaniu odpowiedniej temp. i wilgotności silosów i pomieszczeń
13. Skład chemiczny i wymagania jakościowe kapusty kiszonej
Skład chemiczny:
- kwasy nielotne 1.0% - 1.3%
- kwasy lotne 0.2% - 0.3%
- alkohol 0.5% - 0.6%
- cukier 0.0% - 0.2%
- związki azotowe 1.5%
- sól kuchenna 2.0% - 2.5%
- witamina C 20% - 30%
- sucha masa 10% - 12%
Wymagania:
a) barwa skrawków
- biała lub kremowo-biała z odcieniem żółtawym
b) smak i zapach
- charakterystyczny dla kapusty prawidłowo ukwaszonej, aromatyczny, słono-kwaśny bez posmaków i zapachów obcych
c) jędrność
- skrawki jędrne, chrupkie
d) wygląd soku
- jasnoszary, opalizujący
e) grubość skrawków (mm)
- nie więcej niż 2-3 mm
f) kwasowość ogólna w przeliczeniu na kwas mlekowy - % wagowy 1.0 - 1.8
g) kwasowość czynna - pH 3.0 - 4.0
14. Charakterystyka towaroznawcza warzywnych soków przecierowych
Warzywne soki przecierowe - zawierają w stanie rozdrobnionym wszystkie składniki miąższu, rozpuszczalne jak i nie rozpuszczalne, pozbawione są jedynie niejadalnych części (skórki, nasiona, pestki).
Warzywne soki przecierowe - zawierają rozdrobniony miąższ warzyw oraz wydobyty z nich sok komórkowy.
Dodaje się:
- sól kuchenną (1.5%)
- kwas cytrynowy
- przyprawy korzenne w celu uzyskania korzystnych cech smakowo-zapachowych
15. Technologia produkcji przecierowego soku marchwiowego metodą na gorąco (etapy, parametry procesu).
a) mycie i obieranie marchwi
b) gotowanie w wodzie (rozparzanie)
c) rozdrabnianie w dezintegratorze (młynek młotkowy)
d) doprawianie cukrem, dokwaszanie kwasem cytrynowym lub naturalnymi sokami owocowymi do pH = 4.2
e) pasteryzacja
f) chłodzenie
g) etykietowanie
h) magazynowanie
Dodatkowy sposób otrzymywania przecierowego soku marchwiowego metodą na gorąco.
I. Mycie, obieranie cierne
II. Krojenie na plastry
III. Rozparzanie w temp. 100°C - 105°C przez 10 minut
IV. Rozdrabnianie (rozdrabniacz nożowy)
V. Przecieranie na sitach o średnicy oczek 0.7 - 1.0 mm
VI. Dodawanie kwasu askorbinowego w dawce 20-30mg/100g
VII. Homogenizacja
VIII. Odpowietrzanie próżniowe
IX. Rozlew do opakowań (temp. soku ok. 70°C)
X. Sterylizacja w temp. 120°C przez 20 minut
XI. Chłodzenie
XII. Etykietowanie
XIII. Magazynowanie
Udział przecieru w otrzymanym soku marchwiowym wynosi ok. 45% z czego 5% to cukier i kwas cytrynowy a 50% to woda.
16. Wymagania jakościowe dla pomidorów do produkcji przecierowego soku pomidorowego.
Do produkcji soku pomidorowego wykorzystuje się dojrzałe pomidory, intensywnie zabarwione, o zawartości ekstraktu 5%, zawartości cukru ok. 3% oraz
kwasowości 0.4% - 0.5%.
17. Technologia produkcji soku pomidorowego (etapy, parametry procesu)
I. Mycie pomidorów
- podczas mycia pomidorów usuwane są zanieczyszczenia mineralne, a także części mikroflory
- do mycia stosuje się płuczki wodno-pneumatyczne z dodatkowym natryskiem co chroni delikatne owoce pomidorów przed uszkodzeniami mechanicznymi
II. Przebieranie
- po umyciu pomidory są przemieszczane przenośnikiem rolkowym (z prędkością 10-20 cm/s) umożliwiającym ich ręczne przebieranie. Usuwane są pomidory uszkodzone, zgniłe, nadpleśniałe i niedojrzałe
III. Rozdrabnianie
Przebrane pomidory są kierowane do rozdrabniaczo-podgrzewacza (termobreku)
W I część urządzenia po rozdrobnieniu na miazgę są podgrzewane do temp. 85°C - 90°C
W II części termobreku następuje chłodzenie otrzymanej miazgi do temp. 30°C. Czas jej przepływu przez termo brek wynosi 2-3 minuty
IV. Podgrzewanie miazgi
V. Ekstrakcja (wydobycie soku)
Rozdrobniona, podgrzana i schłodzona miazga kierowana jest do ekstraktora śrubowego a następnie oddzielanie soku od skórki i nasion.
Optymalna wydajność soku przy użyciu ekstraktora wynosi 60% - 65% (maksymalnie 75%).
VI. Doprawianie
Sok z miąższem spływa do zbiornika przejściowego, a następnie do zbiorników kupażowych.
- w I-szym zbiorniku następuje doprawienie soku solą kuchenna w ilości 0.8% - 1.5%
- w II zbiorniu sok doprawiony i wymieszany jest pompowany do odpowietrzacza próżniowego
VII. Odpowietrzanie
VIII. Ewentualna homogenizacja
Sok pomidorowy po odpowietrzeniu poddaje się homogenizacji (w hermetycznym homogenizatorze ciśnieniowym pracującym pod ciśnieniem 20 MPa, w którym następuje rozdrobnienie stałych cząstek soku i sok nie mam tendencji do rozwarstwiania
Sok po homogenizacji poddawany jest termicznemu utrwaleniu w ultra sterylizatorze w temp. 115°C - 130°C przez 3 minuty.
- w I sekcji sterylizatora - sok podgrzewany do temp. 123°C
- w II sekcji - sok jest utrzymywany w tej temp. przez kilkadziesiąt sekund
- w III sekcji - schładzanie soku zimną wodą do temp. 85°C - 95°C, w tej temp. jest rozlewany do opakowań
IX. Rozlew na gorąco
X. Pasteryzacja
Po zamknięciu soki w opakowaniach szklanych poddaje się pasteryzacji
w temp. 85°C - 87°C w czasie od 20 do 25 minut.
Następnie soki są schładzane, etykietowane i przeznaczone do destylacji.
18. Charakterystyka towaroznawcza warzywnych soków fermentowanych
To soki otrzymywane z jednego lub wielu gatunków warzyw poddanych fermentacji mlekowej np.
- sok z kwaszonej kapusty
- sok z kiszonych ogórków
W wyniku fermentacji mlekowej poprawia się cechy organoleptyczne soku, głównie jego smak. Kwas mlekowy dodatkowo działa dezynfekująco i konserwująco.
Niskie pH soków fermentowanych umożliwia złagodzenie warunków wyjałowienia, tz. stosowanie pasteryzacji zamiast sterylizacji.
Po fermentacji wartość biologiczna soków warzywnych jest wyższa. ????
Do wytwarzania soków z warzyw kwaszonych używa się:
- warzyw liściastych
- warzyw korzeniowych
19. Technologia produkcji fermentowanego soku marchwiowego (etapy, parametry procesu).
I. Mycie
II. Obieranie w obieraczce
III. Przechowywanie obranej marchwi w zimnej wodzie
IV. Doczyszczanie ręczne
V. Krojenie w kostkę lub w plastry w krajalnicach mechanicznych
VI. Rozparzanie krajanki we wrzącej wodzie przez 15 - 20 minut. Do rozparzania stosuje się (dwa termobreki) aby wydłużyć czas rozparzania
VII. Przecieranie rozparzonej masy na przecieraczce z sitem o średnicy otworów 2-3 mm
VIII. Dodanie do uzyskanego przecieru wody (ok. 50%) oraz soli ok. 0.25%
IX. Schładzanie przecieru w rurowym wymienniku ciepła (chłodzenie zimną wodą) i w temp. 30°C przeprowadza się do zbiornika fermentacyjnego
X. Fermentacja mlekowa przecieru z użyciem szczepionek bakterii mlekowych.
Szczepionkę przygotowuje się na 4-5 dni przed planowanym rozpoczęciem fermentacji.
Szczepionka jest mieszaniną trzech gatunków bakterii mlekowych (przygotowana przez laboratorium mikrobiologiczne).
XI. Wprowadzenie przecieru o temp. 30°C do zbiornika fermentacyjnego. Przecier w zbiorniku stanowi 65%, szczepionka 5% - 10% oraz woda 20%. Fermentacja nastawu trwa ok. 4-6 dni aż nastaw uzyska pH= 3,6 - 4,6
XII. Pasteryzacja nastawu w temp. 90°C - 95°C w celu przerwania fermentacji
XIII. Homogenizacja w młynku koloidalnym
XIV. Doprawianie solą i cukrem
XV. Dodanie kwasu L-askorbinowego
XVI. Homogenizacja ciśnieniowa soku
XVII. Sterylizacja błyskawiczna w temp. 105°C - 108°C przez 60 sekund
XVIII. Rozlew na gorąco do butelek (0.33 l)
XIX. Pasteryzacja w temp. 85°C - 87°C przez 20 minut
XX. Chłodzenie i magazynowanie
20. Preparaty pektynowe - (definicja, podział, charakterystyka i wykorzystanie w przetwórstwie owocowym).
Preparaty pektynowe - są to produkty otrzymywane z surowców roślinnych zasobnych w związki pektynowe (wytłoki jabłkowe lub/albo owoce cytrusowe).
Podział preparatów pektynowych:
a) preparaty wysokometylowane (DM) - zawierają powyżej 50 % grup kwasu poligalakturanowego zestryfikowanego alkoholem etylowym, pH w zakresie od 2.9 do 3.1, galaretki przy dużym stężeniu cukru 60% - 70%. (Dżemy wysokosłodzone).
b) preparaty niskometylowane (LM) - zawierają poniżej 50% grup kwasu poligalakturanowego zestryfikowanego alkoholem metylowym, pH w zakresie od 3.0 do 6.0 w obecności jonów wapniowych, tworzą galaretki. (Dżemy niskosłodzone).
Wykorzystanie w przetwórstwie owocowym ze względu na:
- zdolność żelowania
- szybkość żelowania
21. Charakterystyka towaroznawcza dżemów.
Dżem - to produkty o zżelowanej konsystencji otrzymany przez gotowanie owoców świeżych, pasteryzowanych lub pulp z dodatkiem cukru, kwasów spożywczych, pektyny i środków konserwujących.
Surowiec do produkcji dżemów:
- owoce drobne, aromatyczne
- owoce o dużej zawartości pektyn
- owoce zdrowe i niezbyt dojrzałe
Surowcem mogą być:
- owoce świeże
- owoce mrożone
- owoce pasteryzowane lub pulpy konserwowane
Podział dżemów:
- jednoowocowe (z jednego gatunku owoców)
- dwuowocowe
- wieloowocowe
W zależności od zawartości cukru:
- wysoko-słodzone, nie mniej niż 65% ekstraktu
- niskosłodzone, zawartość 28% - 50%
Kwasowość:
a) dżemy wysoko-słodzone - nie może być niższa niż 0.7%
b) dżemy niskosłodzone - niższa niż 0.5%
Preparaty pektynowe
a) są niezbędne do wytwarzania żelu w dżemach
b) otrzymywane z surowców roślinnych zasobnych w związki pektynowe (wytłoki jabłkowe lub/albo owoce cytrusowe)
I. Wady dżemów.
II. Proces technologiczny
22. Technologia produkcji dżemu wysoko-słodzonego (etapy, parametry procesu)
I. Wstępna obróbka surowca
1. Owoce świeże
- odszypułkowanie
- mycie
- czyszczenie
- drylowanie
- ocieranie
- blanszowanie (w wodzie w temp. 85°C - 100°C przez 5 - 20 minut)
2. Owoce mrożone
- rozmraża się w powietrzu w temp. 20°C aż do rozmrożenia
3. Pulpy sulfitowane
- poddaje się desulfitacji celem usunięcia SO2
II. Sporządzenie roztworu pektyny
Jeden kilogram preparatu miesza się dokładnie z 5 kg cukru i dodaje 20 litrów wody o temp. 60-70°C. Trwałość roztworu wynosi 8h.
- sporządzanie 50% roztworu kwasu cytrynowego
- przygotowanie wsadu z roztworu cukru
- gotowanie
- zamykanie
- pasteryzacja
- etykietowanie i magazynowanie
III. Gotowanie dżemu z owoców świeżych i mrożonych
- po obróbce wstępnej owoce w ilości 40% poddaje się gotowaniu w syropie
- w tym celu do wyparki wprowadza się syrop o stężeniu 40% - 70% (sporządzony z wody i cukru)
- owoce w czasie gotowania powinny być zawieszone w syropie co chroni je przed nadmiernym uszkodzeniem w czasie gotowania
- po uzyskaniu ekstraktu o 5% wyższego od końcowego ekstraktu produktu do gotującego dżemu dodaje się roztwór preparatu pektynowego
- po 5 minutach dodaje się 50% gorący roztwór kwasu cytrynowego, całość miesza się i rozlewa do opakowań
- czas gotowania dżemu wynosi 40 minut.
W procesie gotowania dżemu następuje:
- rozpad cukru i wyrównanie jego stężenia
- odparowanie wody
- częściowy rozkład protopektyn co zwiększa zdolność dżemu do tworzenia galaretki
- czas między ugotowanym dżemem a jego rozlewem powinien być jak najkrótszy
* właściwa temp. rozlewu dżemu to 70°C - 85°C, która chroni produkt przed:
- przedwczesnym żelowaniem
- podpływaniem owoców ku powierzchni
- pleśnieniem
IV. Napełnione i zamknięte na gorąco słoje z dżemem - poddaje się pasteryzacji (temp. 85°C przez 15 minut), następnie produkt jest schładzany, etykietowany i pakowany w opakowania zbiorcze.
23.Wady dżemów
a) słaba konsystencja żelu
- zbyt długie gotowanie powoduje hydrolizę pektyn
- wysoka kwasowość jako wynik uszkodzenia sieci w strukturze żelu
- niedostateczna ilość pektyn
- zbyt niski ekstrakt
- za niska temp. rozlewu
b) podpływanie owoców
- zbyt wysoka temp. rozlewu
- zbyt niska temp. żelowania
- niedostateczne wysycenie owoców cukrem
c) synereza (wydzielanie cieczy)
- za wysoka kwasowość
- zbyt mała ilość pektyn
- za niski ekstrakt
- nadmierna inwersja sacharozy
d) krystalizacja cukru
- za wysoka kwasowość powodująca inwersję sacharozy
e) nieodpowiednia barwa
- nadmierne ogrzewanie powodujące karmelizację
- niedostateczna desulfitacja
- nieprawidłowo zabarwiony surowiec
- zanieczyszczenia metalami ciężkimi
f) rozwój mikroorganizmów
- brak utrwalenia powierzchni dżemu przed zamknięciem
- za niski ekstrakt
- brak lub za niska dawka konserwanta
- zawilgocenie powierzchni dżemu
24. Technologia produkcji galaretki pektynowej wysoko-słodzonej z uwzględnieniem wymagań dla surowca i produktu gotowego.
I. Wymagania dla surowca:
- owoce wyrośnięte
- świeże, czyste o stosunkowo twardym miąższu
- mało dojrzałe (z uwagi na dużą zawartość kwasów i pektyn)
II. Przebieranie owoców
- usuwanie owoców nadpsutych i przejrzałych
III. Mycie owoców
IV. Rozdrabnianie owoców wraz ze skórkami
V. Rozparzanie owoców
- głównym celem jest wydobycie pektyn związanych z błonnikiem jako protopektyna
- rozparzanie (trwa 2-3 minuty w stanie wrzenia) dla owoców miękkich, od 30 do 50 minut (cytryny, pomarańcze)
VI. Wydzielanie soku z miąższu na prasach śrubowych lub hydraulicznych
VII. Klarowanie soku galaretującego z zastosowaniem 0.1% - 1.0% ziemi okrzemkowej
VIII. Sprawdzanie wartości galaretującej (żelującej soku) i ustawienie optymalnej dawki cukru.
IX. Gotowanie soku z cukrem (i innymi dodatkami)
Przy dodawaniu pektyn uwzględnia się:
- naturalną zawartość pektyn w soku
- moc „żelująca” preparatu pektynowego
- zmierzoną dawkę cukru do soku
X. Przed zakończeniem gotowania dodaje się 50% roztwór kwasu cytrynowego
XI. Rozlew galaretek
- w stanie gorącym (90°C - 95°C) (bezpośrednio) do słoików o pojemności 0.25l i o.5l
Galaretki powinny być:
- przezroczyste
- po wydobyciu z naczynia powinny zachować jego kształt oraz dać się kroić
- bez objawów lepienia
25. Owoce kandyzowane - (definicja, podział i zastosowanie)
Owoce kandyzowane - to produkty otrzymane z owoców świeżych lub konserwowanych (mrożonek), odpowiednio przygotowanych, a następnie wysyconych roztworem sacharozy z dodatkiem syropu ziemniaczanego i kwasów spożywczych.
Podział owoców kandyzowanych:
a) w syropie cukrowym (rodzaj półproduktu)
b) w postaci suchej z powłokami ochronnymi:
- kandyzmem (powłoka z roztworu sacharozy i glukozy)
- glazurą ( powłoka z roztworu sacharozy i syropu ziemniaczanego)
- agarowa ( powłoka z roztworu sacharozy i syropu ziemniaczanego oraz agaru)
- pektynowa (powłoka z roztworu sacharozy, syropu ziemniaczanego i pektyny)
Zastosowanie:
Stosowane do wyrobów ciastkarskich oraz pieczywa cukierniczego. Mogą być także wykorzystywane jako dodatki smakowe i zdobnicze w produkcji lodów, deserów i koktajli. Mogą stanowić produkt gotowy.
26. Technologia produkcji owoców kandyzowanych powlekanych powłokami
I. Mycie
II. Przebieranie
III. Usuwanie szypułek
IV. Drylowanie
V. Obieranie i krojenie
VI. Blanszowanie (85°C - 100°C)
VII. Chłodzenie
VIII. Wysycenie w roztworze cukru (30% - 75%) ekstraktu
IX. Owoce wysycone
1. Wysycone owoce wyjmuje się z pojemnika, w którym były wysycone, odsącza się na sitach i umieszcza w opakowaniu (puszki, słoje)
2. Dodaje się roztwór sacharozy i syropu ziemniaczanego o stężeniu 75% - 78%. Stosunek owoców do zalewy powinien wynosić 1:1.
Otrzymuje się w ten sposób rodzaj półproduktu, który należy przechowywać
w temp. ok. 4°C.
X. Przygotowanie do powlekania
Oddzielone owoce od roztworu cukru mogą być powlekane.
XI. Powlekanie
Powlekanie kandyzmem - roztwór sacharozy o stężeniu 75% - 78% zawiera ok. 1/3 glukozy doprowadza się do temp. 107°C - 108°C, a następnie zanurza się w nim lekko podsuszone owoce mieszając aż do początku krystalizacji cukru. Owoce po wyjęciu z roztworu układa się na sitach w celu odcieknięcia.
XII. Suszenie
Następnie poddaje się suszeniu w temp. do 40°C przez 1-2 godziny.
XIII. Pakowanie i przechowywanie
Pakowanie owoców kandyzowanych - do pudełek kartonowych lub z tworzyw sztucznych z wkładką parafinową, pergaminową. Pojemność 0,1 do 0,5 kg lub słoje pojemność 0,5 l.
Owoce kandyzowane przechowuje się w pomieszczeniach czystych, suchych, przewiewnych, bez obcych zapachów, o temp. od 4°C do 15°C i wilgotności względnej 70% - 75%. Okres przechowywania wynosi 4 miesiące.
27. Produkcja owoców kandyzowanych w zalewie cukrowej
I. Mycie
II. Przebieranie
III. Usuwanie szypułek
IV. Drylowanie
V. Obieranie i krojenie
VI. Blanszowanie (85°C - 100°C)
VII. Chłodzenie
VIII. Wysycenie w roztworze cukru (30% - 75%) ekstraktu
pokojowej.
IX. Owoce wysycane roztworem
X. Napełnianie opakowań
XI. Dodatek zalewy (75% - 78%) ekstraktu
XII. Przechowywanie
Początkowe stężenie roztworu wynosi 30%, a temp. 40°C
Pojemnik, w którym odbywa się wysycanie musi być ciągle ogrzewany.
Surowiec jest przetrzymywany w roztworze przez ok. 24 godziny. Przy kolejnym wzroście stężenia o ok. 10% czas wysycenia wzrasta do 48 godzin.
Końcowy roztwór ma stężenie 72% - 75% ekstraktu, temp. roztworu natomiast wzrasta do 60°C. Stosunek objętościowy owoców do roztworu wynosi 1.5:1.0 lub 2.0:1.0 W przypadku owoców świeżych można stosować dodatek 0.2% soli kuchennej do roztworu w końcowej fazie wysycenia, polepsza to aromat owoców.
Surowce wysycane do zawartości ekstraktu ok. 72% pozostawia się w końcowym roztworze na pewien czas w celu ostatecznego wyrównania stężenia (roztwór w temp.
28. Przedstawić schemat owoców kandyzowanych.
Mycie
Przebieranie
Usuwanie szypułek
Drylowanie
Obieranie i krojenie
Blanszowanie (85°C - 100°C)
Chłodzenie
Wysycanie w roztworze cukru (30% - 75%) ekstraktu
Owoce wysycane roztworem,
Owoce wysycone z powłokami
napełnianie opakowań
Przygotowanie do powlekania
Dodatek zalewy (75% - 78%) ekstraktu
Powlekanie
Suszenie
Przechowywanie
Przechowywanie
29. Na czym polega proces suszenia owoców i warzyw i w jakim celu jest stosowany.
Proces suszenia owoców i warzyw - jest to metoda utrwalania owoców i warzyw, która polega na hamowaniu rozwoju drobnoustrojów w środowisku poprzez obniżenie aktywności wody.
Stosowana w celu:
Zapewnienia trwałości produktu. Trwałość produktu można uzyskać przez wysuszenie warzyw do 13% - 15% zawartości wody, natomiast trwałość owoców przez wysuszenie do 20% - 25% zawartości wody.
Ilość pozostałej wody w suszu zapewniająca trwałość zależy od:
- składu chemicznego surowca, a przede wszystkim od ilości cukrów i kwasów
30. Metody suszenia owoców i warzyw
a) suszenie konwekcyjne - powinno być prowadzone w temp. od 40°C do 70°C. Stosowanie wysokich temp. w początkowej fazie sprzyja tworzeniu się skorupki na surowcu co utrudnia odprowadzenie (odparowanie) wody.
b) suszenie sublimacyjne i liofilizowane
I. Liofilizacja owoców i warzyw - polega na usunięciu z nich wody do zawartości 1.0% - 3.0% przez sublimację lodu powstałego w wyniku wcześniejszego zamrożenia surowca.
II. Sublimacja - jest w tym przypadku suszeniem z pominięciem fazy ciekłej tzn. - lód paruje i nie topi się podczas suszenia.
c) odwadnianie osmotyczne połączone z suszeniem
31. Etapy produkcji suszu owocowego lub warzywnego z uwzględnieniem wymagań dla surowca i produktu gotowego.
I. Obróbka wstępna:
- mycie
- obieranie
- rozdrabnianie
II. Przebieranie i sortowanie
Prowadzone jest ręcznie na taśmach lub mechanicznie celem eliminacji surowca uszkodzonego. Sortowanie owoców ułatwia zabieg mechanicznego obierania.
III. Rozdrabnianie
Większość owoców suszy się w całości z wyjątkiem moreli, gruszek i jabłek.
Morele suszy się po usunięciu pestki.
Jabłka i gruszki przed suszeniem są obierane, krojone na ćwiartki, ósemki.
Warzywa obiera się metodą cierną lub parową. Po obraniu podlegają znacznemu rozdrobnieniu - jest to pocięcie na plasterki, kostki lub wiórki nie grubsze niż 1 cm.
IV. Dodatkowe czynności
1. Blanszowanie - cel:
- zachowanie naturalnej barwy suszu
- zachowanie w nim witaminy C przez inaktywację enzymów, a także poprawa cech organoleptycznych
- czas blanszowania warzyw średnio rozdrobnionych wynosi 2-6 minut
w temp. 85°C - 90°C
- blanszowanie warzyw w wodzie prowadzi się najczęściej w roztworach związków chemicznych
Dodatek do wody 0.2 - 0.3% siarczanu sodowego przyczynia się do zachowania kwasu askorbinowego i jasnej barwy suszu, zwłaszcza kapusty i kalafiorów.
2. Siarkowanie (sulfitacja) - polega na przetrzymywaniu przygotowanego do suszenia surowca w 1-3% wodnym roztworze siarczanu (IV) sodu.
Sulfitacja niszczy drobnoustroje i owady oraz zwiększa przepuszczalność wody przez ścianki komórkowe co ułatwia proces suszenia.
3. Załadowanie surowca do suszarni
Surowiec umieszcza się na tacach lub sitach metalowych ( ze stali kwasoodpornej) umożliwiających przepływ powietrza. Ładunek suszu świeżego (mokrego) wynosi 5-12 kg na metr kwadratowy. Ważne żeby surowiec był równomiernie rozłożony.
V. Obróbka po suszeniu
1. Wyrównanie wilgotności suszu - wysuszone owoce i warzywa trzyma się przez kilka dni (niekiedy do dwóch tygodni) w stosach lub płaskich skrzyniach dla wyrównania oraz pobrania pewnej ilości wilgoci i uzyskania w skutek tego elastyczność. Zawartość wilgoci w suszu warzywnym poniżej 10% natomiast w przypadku owoców 15% - 20%.
2. Sortowanie suszu - susz przed ostatecznym pakowaniem jest sortowany ręcznie lub maszynowo pod względem barwy i wielkości. Podczas sortowania usuwa się fragmenty pokruszone, uszkodzone lub przypalone.
3. Pakowanie (i prasowanie) suszu - pakuje się do hermetycznych opakowań blaszanych lub z foli wielowarstwowej z warstwą aluminium. W celu zmniejszenia objętości suszu poddaje się go prasowaniu
Wymagania dla surowca do produkcji suszu - na susz owocowy używa się owoce w pełni dojrzałe, o dużej zawartości cukrów. Najczęściej suszeniu poddaje się - jabłka, śliwki, gruszki.
25
Wyszukiwarka