FMEA 2(1), Studia, QFD + dom jakości

INFORMACJE OGÓLNE

Charakterystyka wstępna	Podręcznik ten przedstawia temat analiz potencjalnych usterek usterki i ich skutków (FMEA) i stanowi ogólny przewodnik wdrażania tej techniki. FMEA może być opisany jako usystematyzowana grupa czynności, mająca na celu: 1) rozpoznanie i oszacowanie potencjalnej usterki wyrobu / procesu i jej skutków, 2) identyfikację czynności, które mogłyby wyeliminować lub zmniejszyć szansę wystąpienia potencjalnej usterki i 3) udokumentowanie tego procesu. Uzupełnieniem dla procesu projektowania jest także właściwe zdefiniowanie tego, co musi zawierać projekt aby zadowolić klienta
Historia	Pomimo, że inżynierowie zawsze stosowali analizę typu FMEA dla swoich projektów i procesów produkcyjnych, pierwsza oficjalna aplikacja FMEA była innowacją przemysłu lotniczego w połowie lat 60-tych.
Format podręcznika	Aby ułatwić użytkowanie, podręcznik ten obejmuje prezentację instrukcji przygotowania FMEA w dwóch osobnych działach (projekt i proces). Zawarcie obydwu działów w tym samym podręczniku ułatwia porównanie technik użytych do opracowania różnych typów FMEA i służy bardziej przejrzystemu zademonstrowaniu właściwych dla niego aplikacji i związków.
Znaczenie wdrażania FMEA	Z powodu zobowiązania firmy do ciągłego ulepszania swoich wyrobów, potrzeba zastosowania FMEA jako usystematyzowanej techniki służącej identyfikacji i pomocy w usuwaniu potencjalnych problemów stała się ważna jak nigdy wcześniej. Badania kampanii firm samochodowych pokazały, że w pełni wdrożony program FMEA mógł zapobiec wielu z tych kampanii. Pomimo, że odpowiedzialność za przygotowanie FMEA musi zostać przypisana jednostce, jego sporządzeniem powinien się zająć zespół ludzi. Zespół ten powinien składać się z wykwalifikowanych zasobów, jak np. inżynierów biegłych w projektowaniu, produkcji, montażu, serwisie, jakości i niezawodności. Jednym z najważniejszych czynników odpowiedzialnych za udane wdrożenie programu FMEA jest działanie „przed czasem”. Chodzi tu o odpowiednie postępowanie przed wypadkiem, nie po jego wystąpieniu. Aby osiągnąć największe korzyści, FMEA musi zostać opracowana przed projektem, w przeciwnym razie jakiś typ usterki zostanie nieświadomie wkomponowany w wyrób. Dokładne i obszerne opracowanie FMEA w momencie, gdy zmiany wyrobu / procesu mogą zostać dokonane łatwo i tanio, znacznie złagodzi ewentualne problemy związane ze zmianami w późniejszych okresach. FMEA może zmniejszyć lub też całkowicie wyeliminować szansę powstania błędu, który może spowodować poważne trudności. Właściwie stosowana, FMEA jest interakcyjnym procesem, który nigdy się nie kończy.

PROJEKTOWANIE

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW

(FMEA projektu)

PODRĘCZNIK REFERENCYJNY

WPROWADZENIE

FMEA projektu jest techniką analityczną wykorzystywaną przede wszystkim przez inżyniera / zespół projektowy jako środek służący możliwie dużemu zabezpieczeniu przed potencjalnymi usterkami i związanymi z nimi mechanizmami. Pozycje końcowe, łącznie z każdym związanym systemem, półwyrobem lub komponentem, powinny zostać oszacowane. W najbardziej rygorystycznej formie FMEA stanowi podsumowanie myśli inżyniera i zespołu (mających na uwadze analizy pozycji, które w przeszłości nie zostały opracowane właściwie) podczas projektowania komponentu, podsystemu lub systemu. Takie systematyczne podejście analogizuje, formalizuje i dokumentuje procesy myślowe, które zwykle zachodzą u projektującego inżyniera.

FMEA projektu obejmuje proces opracowania sposobów zmniejszenia ryzyka wystąpienia usterek poprzez:

Pomoc w obiektywnym oszacowaniu wymagań projektu oraz identyfikacji projektów alternatywnych.
Pomoc w początkowym rozpoznaniu wymagań produkcji i montażu.
Podwyższenie prawdopodobieństwa, że potencjalne typy usterek oraz ich skutki dla systemu i funkcjonowania samochodu zostały uwzględnione w procesie projektowania / opracowywania.
Zapewnienie dodatkowych informacji, stanowiących pomoc w planowaniu całościowego i efektywnego testu projektu i programów opracowania.
Sporządzenie listy potencjalnych typów usterek uszeregowanych zgodnie ze stopniem ich istotności dla klienta, ustanawiając w ten sposób priorytetowy system projektowania ulepszeń i testowania procesu projektowania.
Zapewnienie otwartego formatu dla rekomendowania i śledzenia czynności redukcji ryzyka.
Stworzenie wzoru, który w przyszłości będzie stanowił pomoc przy analizowaniu problemowych zagadnień, szacowaniu szans powodzenia projektu i opracowywaniu zaawansowanych projektów.

Definicja klienta

Definicja „KLIENT” dla potrzeb FMEA projektu obejmuje nie tylko „UŻYTKOWNIKÓW KOŃCOWYCH”, ale także inżynierów / zespoły odpowiedzialne za wyższy szczebel montażu i / lub procesu produkcyjnego pracujące przy czynnościach takich jak produkcja, montaż czy serwis.

Gdy procedura FMEA zostanie właściwie wdrożona, wymaga ona FMEA projektu dla wszystkich nowych, zmienionych i przeniesionych części do nowych aplikacji lub środowisk. Działalność ta jest to inicjowana przez inżyniera odpowiedzialnego za czynności projektowe.

WPROWADZENIE (Ciąg dalszy)

Zadania zespołu

Podczas zapoczątkowania FMEA projektu, odpowiedzialny inżynier ma za zadanie bezpośrednio i aktywnie zaangażować do współpracy reprezentantów ze wszystkich związanych obszarów. Obszary te powinny zawierać (ale nie są ograniczone do): montaż, produkcję, materiały, jakość, serwis i poddostawców, jak również obszar projektu odpowiedzialny za następny montaż. FMEA powinna być katalizatorem stymulującym wzajemną wymianę pomysłów pomiędzy ludźmi zaangażowanymi w różne funkcje i w ten sposób promować pracę zespołową. Dodatkowo ważne jest, aby dla każdej (wewnętrznej / zewnętrznej) pozycji zasięgnięto opinii inżyniera projektującego.

FMEA projektu jest żywym dokumentem i powinna mieć swój początek przed lub w trakcie powstania sfinalizowanej wizji projektu, powinien być ciągle uaktualniany, jako że podczas poszczególnych faz życia produktu pojawiają się zmiany lub dodatkowe informacje i wreszcie powinien zostać ostatecznie zakończony, zanim rysunki produkcyjne zostaną skierowane do realizacji.

Biorąc pod uwagę, że potrzeby produkcyjne / montażowe zostały zintegrowane, FMEA projektu bierze pod uwagę ogólną wizę projektu i zakłada, że projekt zostanie zrealizowany stosownie do tej wizji. Potencjalne typy usterek, ich przyczyny i mechanizmy, które mogą się pojawić w czasie procesu produkcji lub montażu nie muszą, ale mogą zostać uwzględnione w FMEA projektu, jeśli ich identyfikacja, skutki i ich kontrola są objęte procesem FMEA.

FMEA projektu nie opiera się na kontrolowaniu procesów, aby przezwyciężyć potencjalne słabe strony w projekcie, ale bierze pod uwagę techniczne / fizyczne ograniczenia procesu produkcyjnego /montażowego, np.:

Niezbędne rysunki form (odlewów)
Ograniczone zakończenia powierzchni
Przestrzeń / dostęp w miejscach montażu bezpośredniego
Ograniczone możliwości utwardzania stali
Możliwości i przebieg procesu

OPRACOWANIE FMEA PROJEKTU

Inżynier odpowiedzialny za projekt ma do swojej dyspozycji pewną liczbę dokumentów, które będą potrzebne podczas opracowywania FMEA projektu. Proces zaczyna się od stworzenia listy tego, czego oczekuje się od projektu, czego się od niego nie oczekuje, itd. - czyli zamysł (wizję) projektu. Życzenia i żądania klienta, które mogą pochodzić ze źródeł takich, jak: wymagania znanych wyrobów, bądź wymagania produkcji / montażu, powinny zostać uwzględnione. Im lepsza jest definicja pożądanej charakterystyki, tym łatwiej zidentyfikować potencjalne typy usterek i podjąć czynności korygujące.

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW Numer FMEA..........................1234....................................................(1)

(FMEA projektu) Strona.............1.......................... z...............1.............................

....... System

...x.. Podsystem

....... Komponent.........01.03 / Drzwi karoserii..............................................(2) Odpowiedzialność za projekt........Inżynieria karoserii.....................................(3) Sporządzone przez........A. Tate - X.6412 - Inż. karoserii.................... (4)

Rocznik modelu / Rodzaj pojazdu.........199X / Lion......4dr / Wagon...........(5) Data kluczowa...........10 X 98.........................................................................(6) Data FMEA.....(Oryginalna) 8 X 98......(Zmieniona) 9 X 98........ .... (7)

Zespół wykonawczy.....T. Fender - Opracowanie produkcji. ,Childers - Produkcja, J. Ford - Oper. produkcyjne.............(Dalton, Fraser, Henly z zakładów produkcyjnych)...................................................................................................................(8)

Pozycja

(9)

Funkcja

Potencjalny

Typ

Usterki

(10)

Potencjalne

Skutki

Usterki

(11)

(12)

(13)

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

(14)

(15)

Bieżąca

Kontrola

Obiektu

(16)

(17)

(18)

Zalecane

Działania

(19)

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

(20)

Rezultaty działań (22)

Podjęte działania (21)

Wag

Częs

Wyk

RPN

0x08 graphic

Drzwi przednie LH H8HX-0000-A

- Wchodzenie i

wychodzenie z

samochodu

- Ochrona użytko-

wnika przed po-

godą, hałasem i

bocznym udeże-

niem

- Są miejscem do

umieszczenia

szyb, klamek itp.

- Zapewniają od-

powiednią po-

wierzchnię dla

detali zewn.

- Farba i lekkie

wygładzenie

Korozja wewnę-

trznych niższych

płyt drzwiowych

WZÓR

Skrócenie okresu

ekploatacji drzwi, prowadzące do:

- niezadowalają-

cego wyglądu

na skutek rdzy

- obniżenia funk-

cjonalności

wewnętrznych

urządzeń

drzwiowych

Zewnętrzna war-

stwa wosku ochron-

nego jest za cienka

Zastosowanie nie-

dostatecznie grubej

warstwy wosku

Zastosowano nie-

właściwy skład wosku

Uwięzione powiet-

rze nie pozwala wo-

skowi dotrzeć do

krawędzi

Zaaplikowany wosk

zatyka szczeliny ściekowe w drzwiach

Niedostateczna ilość miejsca między pły-

Tami dla dostępu głowicy rozpylającej

Ogólne testy wyt-

rzymałości samo-

chodu T-118

T-109 T-301

Ogólne testy wyt-

rzymałości - jak

wyżej

Fiz. i chem. test la-

boratoryjny - raport

nr 1265

Przeprowadzenie badania dodatkowe-

go z niedziałają- cym systemem powietrza

Testy labor. z uży-

ciem „najgorszego”

wosku i różnymi

wielkościami szczelin

Sporządzenie oceny

dostępu głowicy

rozpylającej

294

196

280

112

Dodanie przyspie-

szonych laboratory-

jnie testów korozji

Dodanie przyspie-

szonych laboratory-

jnie testów korozji

Przeprowadzenie

serii eksperymen-

tów (DOE) na grubość wosku

Żadne

Dodatkowe badania

zespołu z użyciem

odpowiedniego

wosku

Żadne

Dodatkowa ocena

zespołu z użyciem

głowicy rozpylającej

A. Tate z działu Inżynierii karoserii

8 X 98

A. Tate z działu Inżynierii karoserii

9 X 98

Inżynieria karoserii i Operacje montażowe

8 X 98

Inżynieria karoserii i Operacje monta-

żowe

Bazując na wynikach testów

(Test nr 1481) podwyższono

górną krawędź o 125mm

Wyniki badań (Test nr 1481)

pokazują, że grubość wosku

jest właściwa. DOE pokazuje,

że odchylenie grubości wosku

w wysokości 25% jest dopu-

szczalne.

Bazując na wynikach testu,

zapewniono 3 dodatkowe szczeliny w „zagrożonych” miejscach

Ocena pokazuje właściwy

zakres dostępu

Opracowanie FMEA projektu (Ciąg dalszy)

1) Numer FMEA

2) System, podsys-

tem, nazwa i

nr komponentu

3) Odpowiedzialność

za projekt

4) Sporządzone

przez

5) Rocznik modelu/

Rodzaj pojazdu

6) Data kluczowa

7) Data FMEA

8) Zespół

wykonawczy

FMEA projektu powinno zostać rozpoczęte opracowaniem diagramu blokowego analizującego system, podsystem lub komponent. Przykładowy diagram blokowy jest pokazany w Dodatku A. Diagram blokowy może także przedstawiać przepływ informacji, energii, siły, płynów, itd. Jego celem jest zrozumienie czynników, będących wejściowymi dla bloku, procesu (funkcji) zachodzącej w bloku i czynników wyjściowych (rezultatów) z bloku.

Diagram ilustruje początkowe związki pomiędzy pozycjami objętymi analizą i ustanawia logiczny porządek w analizie. Kopie diagramów użytych przy przygotowaniu FMEA powinny być dołączone do FMEA.

W celu uproszczenia dokumentacji analizy potencjalnych usterek i ich skutków, zaprojektowano specjalny formularz, który znajduje się w Dodatku F.

Sposób wypełniania formularza jest opisany poniżej; punkty są numerowane zgodnie numerami na formularzu, który jest umieszczony na stronie obok. Przykład wypełnionego formularza znajduje się w Dodatku B i na stronie obok.

Wpisz numer FMEA, który może być wykorzystany przy wyszukiwaniu dokumentu.

Zaznacz właściwy poziom analizy i wpisz nazwę i numer systemu, podsystemu lub komponentu podlegającego analizie

Wpisz nazwę działu i grupy. Dodaj także nazwisko dostawcy, jeśli jest znane.

Wpisz nazwisko, numer telefonu i nazwę firmy inżyniera odpowiedzialnego za sporządzenie FMEA.

Wpisz rocznik modelu i linię produkcyjną, która będzie korzystała z projektu.

Wpisz początkową datę określającą planowany termin ukończenia FMEA. Data ta nie powinna przekroczyć ustalonego terminu oddania projektu do produkcji.

Wpisz datę rzeczywistego wykonania FMEA i ostatnią zmienioną datę.

Wymień nazwiska osób i wydziałów odpowiedzialnych za wykonywanie zadań. (Zalecane jest, aby zawrzeć na liście wszystkich członków zespołu, wydziały, numery telefonów, adresy, itd.)

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW Numer FMEA..........................1234....................................................(1)

(FMEA projektu) Strona.............1.......................... z...............1.............................

....... System

...x.. Podsystem

Pozycja

(9)

Funkcja

Potencjalny

Typ

Usterki

(10)

Potencjalne

Skutki

Usterki

(11)

(12)

(13)

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

(14)

(15)

Bieżąca

Kontrola

Obiektu

(16)

(17)

(18)

Zalecane

Działania

(19)

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

(20)

Rezultaty działań (22)

Podjęte działania (21)

Wag

Częs

Wyk

RPN

0x08 graphic

Drzwi przednie LH H8HX-0000-A

- Wchodzenie i

wychodzenie z

samochodu

- Ochrona użytko-

wnika przed po-

godą, hałasem i

bocznym udeże-

niem

- Są miejscem do

umieszczenia

szyb, klamek itp.

- Zapewniają od-

powiednią po-

wierzchnię dla

detali zewn.

- Farba i lekkie

wygładzenie

Korozja wewnę-

trznych niższych

płyt drzwiowych

WZÓR

Skrócenie okresu

ekploatacji drzwi, prowadzące do:

- niezadowalają-

cego wyglądu

na skutek rdzy

- obniżenia funk-

cjonalności

wewnętrznych

urządzeń

drzwiowych

Zewnętrzna war-

stwa wosku ochron-

nego jest za cienka

Zastosowanie nie-

dostatecznie grubej

warstwy wosku

Zastosowano nie-

właściwy skład wosku

Uwięzione powiet-

rze nie pozwala wo-

skowi dotrzeć do

krawędzi

Zaaplikowany wosk

zatyka szczeliny ściekowe w drzwiach

Niedostateczna ilość miejsca między pły-

tami dla dostępu głowicy rozpylającej

Ogólne testy wyt-

rzymałości samo-

chodu T-118

T-109 T-301

Ogólne testy wyt-

rzymałości - jak

wyżej

Fiz. i chem. test la-

boratoryjny - raport

nr 1265

Przeprowadzenie badania dodatkowe-

go z niedziałają- cym systemem powietrza

Testy labor. z uży-

ciem „najgorszego”

wosku i różnymi

wielkościami szczelin

Sporządzenie oceny

dostępu głowicy

rozpylającej

294

196

280

112

Dodanie przyspie-

szonych laboratory-

jnie testów korozji

Dodanie przyspie-

szonych laboratory-

jnie testów korozji

Przeprowadzenie

serii eksperymen-

tów (DOE) na grubość wosku

Żadne

Dodatkowe badania

zespołu z użyciem

odpowiedniego

wosku

Żadne

Dodatkowa ocena

zespołu z użyciem

głowicy rozpylającej

A. Tate z działu Inżynierii karoserii

8 X 98

A. Tate z działu Inżynierii karoserii

9 X 98

Inżynieria karoserii i Operacje montażowe

8 X 98

Inżynieria karoserii i Operacje monta-

żowe

Bazując na wynikach testów

(Test nr 1481) podwyższono

górną krawędź o 125mm

Wyniki badań (Test nr 1481)

pokazują, że grubość wosku

jest właściwa. DOE pokazuje,

że odchylenie grubości wosku

w wysokości 25% jest dopu-

szczalne.

Bazując na wynikach testu,

zapewniono 3 dodatkowe szczeliny w „zagrożonych” miejscach

Ocena pokazuje właściwy

zakres dostępu

Opracowanie FMEA projektu (Ciąg dalszy)

9) Pozycja/Funkcja

Wpisz nazwę i numer analizowanej pozycji. Użyj słownictwa i zaznacz poziom projektu tak, jak na szkicu inżynieryjnym.

Wpisz, tak zwięźle, jak to możliwe, funkcję analizowanego przedmiotu (pozycji) w sposób odpowiadający zamierzeniom projektu. Zawrzyj informacje dotyczące środowiska, w którym opisywany system pracuje (np. określ temperaturę, ciśnienie, zakres wilgotności). Jeśli przedmiot ma więcej niż jedną funkcję z różnymi potencjalnymi typami usterki, wymień wszystkie funkcje osobno.

10) Potencjalny typ

usterki

Potencjalny typ usterki jest definiowany jako rodzaj stanu, który może sprawić, że komponent, podsystem lub system nie zadziała w sposób określony zamysłem projektu. Dana usterka może stanowić przyczynę potencjalnej usterki w podsystemie lub systemie wyższego poziomu, lub też może być pozostałością z komponentu niższego poziomu.

Wymień każdy potencjalny typ usterki dla określonego przedmiotu (pozycji) i jego funkcji. Przyjmowane założenie jest takie, że usterka może się pojawić ale niekoniecznie musi. Zalecanym punktem startowym jest przegląd rzeczy, które w przeszłości nie zadziałały właściwie, raportów o sytuacjach niepokojących i przegląd wniosków z zespołowych „burz mózgów”.

Potencjalne typy usterek, które mogą pojawić się wyłącznie w określonych warunkach statycznych (np. upał, mróz, susza, kurz, itd.) lub warunkach pracy (np. powyżej średniego przebiegu, w trudnym terenie, praca wyłącznie w warunkach miejskich, itd.) powinny zostać uwzględnione.

Typowymi usterkami mogą być (ale nie są ograniczone do):

Pęknięty Klejący się

Zdeformowany Niedostatecznie zaopatrzony w energię

Obluzowany Utleniony

Przeciekający Złamany

Adnotacja: Potencjalne typy usterek powinny zostać opisane terminami „fizycznymi” lub technicznymi, a nie jako symptomy dostrzegane przez klienta.

11) Potencjalne

skutki usterki

Potencjalne skutki usterki są definiowane jako efekty typu usterki na funkcjonowanie urządzenia, patrząc z punktu widzenia klienta (użytkownika).

Opisz skutki usterki słowami, jakimi mógłby to zrobić klient, mając na uwadze fakt, że klientem może być zarówno osoba nie obeznana w temacie, jak i też doskonały specjalista. Przedstaw jasno, czy funkcja może oddziaływać na bezpieczeństwo lub zgodność z normami i przepisami. Skutki powinny być zawsze opisane terminologią właściwą dla danego analizowanego podsystemu, systemu czy komponentu. Pamiętaj, że istnieje hierarchiczna relacja pomiędzy poziomami komponentu, podsystemu i systemu. Na przykład część może się złamać, powodując wibracje zmontowanego podsystemu, co może doprowadzić do przerywanej pracy całego systemu. Przerywana praca systemu może być przyczyną niezadowolenia klienta. Założeniem jest przewidywanie efektów usterek najbardziej precyzyjnie jak tylko jest to możliwe na miarę zespołu.

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW Numer FMEA..........................1234....................................................(1)

(FMEA projektu) Strona.............1.......................... z...............1.............................

....... System

...x.. Podsystem

Pozycja

(9)

Funkcja

Potencjalny

Typ

Usterki

(10)

Potencjalne

Skutki

Usterki

(11)

(12)

(13)

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

(14)

(15)

Bieżąca

Kontrola

Obiektu

(16)

(17)

(18)

Zalecane

Działania

(19)

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

(20)

Rezultaty działań (22)

Podjęte działania (21)

Wag

Częs

Wyk

RPN

0x08 graphic

Drzwi przednie LH H8HX-0000-A

- Wchodzenie i

wychodzenie z

samochodu

- Ochrona użytko-

wnika przed po-

godą, hałasem i

bocznym udeże-

niem

- Są miejscem do

umieszczenia

szyb, klamek itp.

- Zapewniają od-

powiednią po-

wierzchnię dla

detali zewn.

- Farba i lekkie

wygładzenie

Korozja wewnę-

trznych niższych

płyt drzwiowych

WZÓR

Skrócenie okresu

ekploatacji drzwi, prowadzące do:

- niezadowalają-

cego wyglądu

na skutek rdzy

- obniżenia funk-

cjonalności

wewnętrznych

urządzeń

drzwiowych

Zewnętrzna war-

stwa wosku ochron-

nego jest za cienka

Zastosowanie nie-

dostatecznie grubej

warstwy wosku

Zastosowano nie-

właściwy skład wosku

Uwięzione powiet-

rze nie pozwala wo-

skowi dotrzeć do

krawędzi

Zaaplikowany wosk

zatyka szczeliny ściekowe w drzwiach

Niedostateczna ilość miejsca między pły-

tami dla dostępu głowicy rozpylającej

Ogólne testy wyt-

rzymałości samo-

chodu T-118

T-109 T-301

Ogólne testy wyt-

rzymałości - jak

wyżej

Fiz. i chem. test la-

boratoryjny - raport

nr 1265

Przeprowadzenie badania dodatkowe-

go z niedziałają- cym systemem powietrza

Testy labor. z uży-

ciem „najgorszego”

wosku i różnymi

wielkościami szczelin

Sporządzenie oceny

dostępu głowicy

rozpylającej

294

196

280

112

Dodanie przyspie-

szonych laboratory-

jnie testów korozji

Dodanie przyspie-

szonych laboratory-

jnie testów korozji

Przeprowadzenie

serii eksperymen-

tów (DOE) na grubość wosku

Żadne

Dodatkowe badania

zespołu z użyciem

odpowiedniego

wosku

Żadne

Dodatkowa ocena

zespołu z użyciem

głowicy rozpylającej

A. Tate z działu Inżynierii karoserii

8 X 98

A. Tate z działu Inżynierii karoserii

9 X 98

Inżynieria karoserii i Operacje montażowe

8 X 98

Inżynieria karoserii i Operacje monta-

żowe

Bazując na wynikach testów

(Test nr 1481) podwyższono

górną krawędź o 125mm

Wyniki badań (Test nr 1481)

pokazują, że grubość wosku

jest właściwa. DOE pokazuje,

że odchylenie grubości wosku

w wysokości 25% jest dopu-

szczalne.

Bazując na wynikach testu,

zapewniono 3 dodatkowe szczeliny w „zagrożonych” miejscach

Ocena pokazuje właściwy

zakres dostępu

Opracowanie FMEA projektu (Ciąg dalszy)

11) Potencjalne

skutki usterki

(ciąg dalszy)

Typowymi efektami usterek mogą być (ale nie są ograniczone do):

Hałas Nierówna praca

Niepewne działanie Brak działania

Kiepski wygląd Nieprzyjemny zapach

Niestabilność Obniżona wydajność

Praca przerywana

12) Waga

(negatywnego

oddziaływania - S)

Waga negatywnego oddziaływania jest określeniem stopnia tego, jak dalece skutki usterki (wymienione w poprzedniej kolumnie) mogą wpłynąć na działanie komponentu, podsystemu lub systemu, jeśli się pojawią. Waga ta odnosi się wyłącznie do skutków usterki. Obniżenie indeksu wagi może być osiągnięte tylko przez zmianę projektu. Waga powinna być określona w skali od 1 do 10.

Sugerowane kryteria oszacowania

(Zespół powinien uzgodnić kryteria oszacowania i system rankingowy, który powinien być zwarty i konsekwentny, nawet jeśli będzie modyfikowany dla potrzeb analiz indywidualnych produktów.)

Skutek (następstwo) usterki	Kryteria: waga usterki	Ranking
Niebezpieczny bez ostrzeżenia	Bardzo wysoka waga, gdy potencjalny typ usterki wpływa na bezpieczeństwo użytkowania pojazdu i / lub narusza przepisy rządowe bez ostrzeżenia.	10
Niebezpieczny z ostrzeżeniem	Bardzo wysoka waga, gdy potencjalny typ usterki wpływa na bezpieczeństwo użytkowania pojazdu i / lub narusza przepisy rządowe z ostrzeżeniem.	9
Bardzo poważny	Pojazd / pozycja nie działa, z utratą podstawowych funkcji.	8
Poważny	Pojazd / pozycja działa, ale z obniżonym stopniem sprawności. Klient jest niezadowolony.	7
Średnio poważny	Pojazd / pozycja działa, ale elementy odpowiedzialne za komfort / wygodę są niesprawne. Klient doświadcza dyskomfortu.	6
Niezbyt istotny	Pojazd / pozycja działa, ale elementy odpowiedzialne za komfort / wygodę działają z obniżonym stopniem sprawności. Klient doświadcza lekkiego niezadowolenia.	5
Nieistotny	Elementy wykończeniowe i dodatkowe wykazują jakieś usterki. Do zauważenia przez większość klientów.	4
Błahy	Elementy wykończeniowe i dodatkowe wykazują jakieś usterki. Do zauważenia przez przeciętnego klienta.	3
Bardzo błahy	Elementy wykończeniowe i dodatkowe wykazują jakieś usterki. Do zauważenia przez wymagającego klienta.	2
Żaden	Brak efektów.	1

13) Klasyfikacja

Ta kolumna może zostać użyta to zakwalifikowania jakiejś szczególnej charakterystyki wyrobu (np. krytyczny, kluczowy, główny, doskonały) dla komponentów, podsystemów lub systemów, które mogą wymagać dodatkowego procesu kontroli.

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW Numer FMEA..........................1234....................................................(1)

(FMEA projektu) Strona.............1.......................... z...............1.............................

....... System

...x.. Podsystem

Pozycja

(9)

Funkcja

Potencjalny

Typ

Usterki

(10)

Potencjalne

Skutki

Usterki

(11)

(12)

(13)

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

(14)

(15)

Bieżąca

Kontrola

Obiektu

(16)

(17)

(18)

Zalecane

Działania

(19)

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

(20)

Rezultaty działań (22)

Podjęte działania (21)

Wag

Częs

Wyk

RPN

0x08 graphic

Drzwi przednie LH H8HX-0000-A

- Wchodzenie i

wychodzenie z

samochodu

- Ochrona użytko-

wnika przed po-

godą, hałasem i

bocznym udeże-

niem

- Są miejscem do

umieszczenia

szyb, klamek itp.

- Zapewniają od-

powiednią po-

wierzchnię dla

detali zewn.

- Farba i lekkie

wygładzenie

Korozja wewnę-

trznych niższych

płyt drzwiowych

WZÓR

Skrócenie okresu

ekploatacji drzwi, prowadzące do:

- niezadowalają-

cego wyglądu

na skutek rdzy

- obniżenia funk-

cjonalności

wewnętrznych

urządzeń

drzwiowych

Zewnętrzna war-

stwa wosku ochron-

nego jest za cienka

Zastosowanie nie-

dostatecznie grubej

warstwy wosku

Zastosowano nie-

właściwy skład wosku

Uwięzione powiet-

rze nie pozwala wo-

skowi dotrzeć do

krawędzi

Zaaplikowany wosk

zatyka szczeliny ściekowe w drzwiach

Niedostateczna ilość miejsca między pły-

tami dla dostępu głowicy rozpylającej

Ogólne testy wyt-

rzymałości samo-

chodu T-118

T-109 T-301

Ogólne testy wyt-

rzymałości - jak

wyżej

Fiz. i chem. test la-

boratoryjny - raport

nr 1265

Przeprowadzenie badania dodatkowe-

go z niedziałają- cym systemem powietrza

Testy labor. z uży-

ciem „najgorszego”

wosku i różnymi

wielkościami szczelin

Sporządzenie oceny

dostępu głowicy

rozpylającej

294

196

280

112

Dodanie przyspie-

szonych laboratory-

jnie testów korozji

Dodanie przyspie-

szonych laboratory-

jnie testów korozji

Przeprowadzenie

serii eksperymen-

tów (DOE) na grubość wosku

Żadne

Dodatkowe badania

zespołu z użyciem

odpowiedniego

wosku

Żadne

Dodatkowa ocena

zespołu z użyciem

głowicy rozpylającej

A. Tate z działu Inżynierii karoserii

8 X 98

A. Tate z działu Inżynierii karoserii

9 X 98

Inżynieria karoserii i Operacje montażowe

8 X 98

Inżynieria karoserii i Operacje monta-

żowe

Bazując na wynikach testów

(Test nr 1481) podwyższono

górną krawędź o 125mm

Wyniki badań (Test nr 1481)

pokazują, że grubość wosku

jest właściwa. DOE pokazuje,

że odchylenie grubości wosku

w wysokości 25% jest dopu-

szczalne.

Bazując na wynikach testu,

zapewniono 3 dodatkowe szczeliny w „zagrożonych” miejscach

Ocena pokazuje właściwy

zakres dostępu

Opracowanie FMEA projektu (Ciąg dalszy)

Jakakolwiek pozycja, która może wymagać specjalnego procesu kontroli powinna być zaznaczona w formularzu FMEA projektu za pomocą odpowiedniej litery lub symbolu w kolumnie Klasyfikacja i powinna się odnosić do kolumny Zalecane działania.

Każda pozycja umieszczona powyżej w FMEA projektu powinna mieć swój odnośnik w procesie FMEA.

14) Potencjalne

przyczyny / mecha-

nizmy usterki

Potencjalna przyczyna usterki jest definiowana jako wskazanie słabej strony projektu, której konsekwencją jest usterka.

Wypisz tak obszernie, jak jest to możliwe, każdą możliwą do pomyślenia przyczynę usterki i / lub jej mechanizm dla każdego typu usterki. Każda przyczyna / mechanizm powinna zostać opisana jak najbardziej zwięźle lecz dokładnie. Tak, żeby każda praca naprawcza została skierowana na stosowną przyczynę.

Typowymi przyczynami usterki mogą być (ale nie są ograniczone do):

Wyszczególniono niewłaściwy materiał

Niewłaściwie oceniono długość życia projektu

Przeciążenie

Niedostateczne nasmarowanie

Niewłaściwe instrukcje użytkowania

Słabe zabezpieczenie przed wpływem środowiska

Błędny algorytm

Typowe mechanizmy usterki mogą zawierać ale nie są ograniczone do:

Ugięcie materiału Pełzanie materiału

Zmęczenie materiału Zużycie materiału

Niestabilność materiału Korozja

15) Występowanie (O)

Występowanie określa prawdopodobieństwo, że określona przyczyna / mechanizm (wymienione w poprzedniej kolumnie) się pojawią. Jedynym sposobem zredukowania wysokości tej miary w rankingu występowania jest usunięcie lub kontrola jednej lub więcej przyczyn / mechanizmów usterek w projekcie.

Oceń prawdopodobieństwo wystąpienia potencjalnej przyczyny / mechanizmu usterki w skali od 1 do 10. W czasie dokonywania takiej oceny powinny zostać uwzględnione pytania takie, jak poniższe:

Jakie są doświadczenia serwisowe z podobnymi komponentami lub podsystemami?
Czy komponent jest możliwy do przeniesienia lub przynajmniej podobny do komponentu lub podsystemu poprzedniego poziomu?
Jak istotne zaszły zmiany w stosunku do komponentu lub podsystemu poprzedniego poziomu?
Czy komponent różni się radykalnie od komponentu poprzedniego poziomu?
Czy komponent jest zupełnie nowy?

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW Numer FMEA..........................1234....................................................(1)

(FMEA projektu) Strona.............1.......................... z...............1.............................

....... System

...x.. Podsystem

Pozycja

(9)

Funkcja

Potencjalny

Typ

Usterki

(10)

Potencjalne

Skutki

Usterki

(11)

(12)

(13)

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

(14)

(15)

Bieżąca

Kontrola

Obiektu

(16)

(17)

(18)

Zalecane

Działania

(19)

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

(20)

Rezultaty działań (22)

Podjęte działania (21)

Wag

Częs

Wyk

RPN

0x08 graphic

Drzwi przednie LH H8HX-0000-A

- Wchodzenie i

wychodzenie z

samochodu

- Ochrona użytko-

wnika przed po-

godą, hałasem i

bocznym udeże-

niem

- Są miejscem do

umieszczenia

szyb, klamek itp.

- Zapewniają od-

powiednią po-

wierzchnię dla

detali zewn.

- Farba i lekkie

wygładzenie

Korozja wewnę-

trznych niższych

płyt drzwiowych

WZÓR

Skrócenie okresu

ekploatacji drzwi, prowadzące do:

- niezadowalają-

cego wyglądu

na skutek rdzy

- obniżenia funk-

cjonalności

wewnętrznych

urządzeń

drzwiowych

Zewnętrzna war-

stwa wosku ochron-

nego jest za cienka

Zastosowanie nie-

dostatecznie grubej

warstwy wosku

Zastosowano nie-

właściwy skład wosku

Uwięzione powiet-

rze nie pozwala wo-

skowi dotrzeć do

krawędzi

Zaaplikowany wosk

zatyka szczeliny ściekowe w drzwiach

Niedostateczna ilość miejsca między pły-

tami dla dostępu głowicy rozpylającej

Ogólne testy wyt-

rzymałości samo-

chodu T-118

T-109 T-301

Ogólne testy wyt-

rzymałości - jak

wyżej

Fiz. i chem. test la-

boratoryjny - raport

nr 1265

Przeprowadzenie badania dodatkowe-

go z niedziałają- cym systemem powietrza

Testy labor. z uży-

ciem „najgorszego”

wosku i różnymi

wielkościami szczelin

Sporządzenie oceny

dostępu głowicy

rozpylającej

294

196

280

112

Dodanie przyspie-

szonych laboratory-

jnie testów korozji

Dodanie przyspie-

szonych laboratory-

jnie testów korozji

Przeprowadzenie

serii eksperymen-

tów (DOE) na grubość wosku

Żadne

Dodatkowe badania

zespołu z użyciem

odpowiedniego

wosku

Żadne

Dodatkowa ocena

Zespołu z użyciem

Głowicy rozpylającej

A. Tate z działu Inżynierii karoserii

8 X 98

A. Tate z działu Inżynierii karoserii

9 X 98

Inżynieria karoserii i Operacje montażowe

8 X 98

Inżynieria karoserii i Operacje monta-

żowe

Bazując na wynikach testów

(Test nr 1481) podwyższono

górną krawędź o 125mm

Wyniki badań (Test nr 1481)

pokazują, że grubość wosku

jest właściwa. DOE pokazuje,

że odchylenie grubości wosku

w wysokości 25% jest dopu-

szczalne.

Bazując na wynikach testu,

zapewniono 3 dodatkowe szczeliny w „zagrożonych” miejscach

Ocena pokazuje właściwy

zakres dostępu

Opracowanie FMEA projektu (Ciąg dalszy)

Czy zmieniło się zastosowanie komponentu?
Jakie są zmiany środowiskowe
Czy do oszacowania oczekiwanego współczynnika występowania została zastosowana analiza inżynieryjna?

Aby zapewnić ciągłość powinien zostać użyty konsekwentny i zwarty system rankingowy występowania. Możliwe stopy usterek życia projektu bazują na liczbie usterek, którą przewiduje się dla okresu życia projektu komponentu, podsystemu czy systemu. Liczby w rankingu występowania mają związek ze skalą stóp usterek i nie są związane z rzeczywistym prawdopodobieństwem wystąpienia.

15) Występowanie (O)

Sugerowane kryteria oszacowania

(Zespół powinien uzgodnić kryteria oszacowania i system rankingowy, który powinien być zwarty i konsekwentny, nawet jeśli będzie modyfikowany dla potrzeb analiz indywidualnych produktów.)

Prawdopodobieństwo usterki	Możliwe stopy usterek	Ranking
Bardzo wysokie: usterka jest prawie nieunikniona	≥ 1 na 2	10
	1 na 3	9
Wysokie: Powtarzające się usterki	1 na 8	8
	1 na 20	7
Średnie: okazjonalne usterki	1 na 80	6
	1 na 400	5
	1 na 2 000	4
Niskie: stosunkowo rzadkie usterki	1 na 15 000	3
	1 na 150 000	2
Odległe: usterka mało prawdopodobna	≤ 1 na 1 500 000	1

16) Bieżąca kontrola

obiektu

Wypisz działania zapobiegawcze, weryfikacje i uaktualnienia projektu (DV) lub inne działania zapewniające adekwatność projektu do typu usterki i / lub dotyczące przyczyn / mechanizmów usterki. Bieżące działania kontrolne (np. testy drogowe, przeglądy projektu, badania matematyczne, testy laboratoryjne, przeglądy możliwości, testy prototypów, itd.) to takie, które były lub są stosowane przy takich samych bądź podobnych projektach.

Istnieją trzy rodzaje kontroli projektu, które należy brać pod uwagę: (1) zapobieganie wystąpieniu przyczyny / mechanizmu usterki lub zmniejszenie częstotliwości ich występowania, (2) wykrycie przyczyny / mechanizmu i wprowadzenie działań korygujących, i (3) wykrycie typu usterki.

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW Numer FMEA..........................1234....................................................(1)

(FMEA projektu) Strona.............1.......................... z...............1.............................

....... System

...x.. Podsystem

Pozycja

(9)

Funkcja

Potencjalny

Typ

Usterki

(10)

Potencjalne

Skutki

Usterki

(11)

(12)

(13)

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

(14)

(15)

Bieżąca

Kontrola

Obiektu

(16)

(17)

(18)

Zalecane

Działania

(19)

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

(20)

Rezultaty działań (22)

Podjęte działania (21)

Wag

Częs

Wyk

RPN

0x08 graphic

Drzwi przednie LH H8HX-0000-A

- Wchodzenie i

wychodzenie z

samochodu

- Ochrona użytko-

wnika przed po-

godą, hałasem i

bocznym udeże-

niem

- Są miejscem do

umieszczenia

szyb, klamek itp.

- Zapewniają od-

powiednią po-

wierzchnię dla

detali zewn.

- Farba i lekkie

wygładzenie

Korozja wewnę-

trznych niższych

płyt drzwiowych

WZÓR

Skrócenie okresu

ekploatacji drzwi, prowadzące do:

- niezadowalają-

cego wyglądu

na skutek rdzy

- obniżenia funk-

cjonalności

wewnętrznych

urządzeń

drzwiowych

Zewnętrzna war-

stwa wosku ochron-

nego jest za cienka

Zastosowanie nie-

dostatecznie grubej

warstwy wosku

Zastosowano nie-

właściwy skład wosku

Uwięzione powiet-

rze nie pozwala wo-

skowi dotrzeć do

krawędzi

Zaaplikowany wosk

zatyka szczeliny ściekowe w drzwiach

Niedostateczna ilość miejsca między pły-

tami dla dostępu głowicy rozpylającej

Ogólne testy wyt-

rzymałości samo-

chodu T-118

T-109 T-301

Ogólne testy wyt-

rzymałości - jak

wyżej

Fiz. i chem. test la-

boratoryjny - raport

nr 1265

Przeprowadzenie badania dodatkowe-

go z niedziałają- cym systemem powietrza

Testy labor. z uży-

ciem „najgorszego”

wosku i różnymi

wielkościami szczelin

Sporządzenie oceny

dostępu głowicy

rozpylającej

294

196

280

112

Dodanie przyspie-

szonych laboratory-

jnie testów korozji

Dodanie przyspie-

szonych laboratory-

jnie testów korozji

Przeprowadzenie

serii eksperymen-

tów (DOE) na grubość wosku

Żadne

Dodatkowe badania

zespołu z użyciem

odpowiedniego

wosku

Żadne

Dodatkowa ocena

zespołu z użyciem

głowicy rozpylającej

A. Tate z działu Inżynierii karoserii

8 X 98

A. Tate z działu Inżynierii karoserii

9 X 98

Inżynieria karoserii i Operacje montażowe

8 X 98

Inżynieria karoserii i Operacje monta-

żowe

Bazując na wynikach testów

(Test nr 1481) podwyższono

górną krawędź o 125mm

Wyniki badań (Test nr 1481)

pokazują, że grubość wosku

jest właściwa. DOE pokazuje,

że odchylenie grubości wosku

w wysokości 25% jest dopu-

szczalne.

Bazując na wynikach testu,

zapewniono 3 dodatkowe szczeliny w „zagrożonych” miejscach

Ocena pokazuje właściwy

zakres dostępu

Opracowanie FMEA projektu (Ciąg dalszy)

Preferowanym podejściem jest użycie w pierwszej kolejności rodzaju (1) kontroli, jeśli to możliwe; na drugim miejscu (2) rodzaju; i na trzecim (3)-go. Dla pozycji objętych początkowymi stopami w rankingu występowania zaleca się zastosowanie (1) typu kontroli pod warunkiem, że pozycje te są zintegrowane i występują jako część zamysłu projektu. Początkowe stopy w rankingu wykrywalności będą bazowały na (2) lub (3) rodzaju bieżącej kontroli pod warunkiem, że użyte prototypy i modele są reprezentatywne dla koncepcji projektu.

17) Wykrywalność (D)

Wykrywalność jest miarą możliwości wykrycia potencjalnej przyczyny / mechanizmu (słabej strony projektu) przez rodzaj (2) bieżącej kontroli projektu lub możliwości wykrycia wynikającego typu usterki przez rodzaj (3), zanim komponent, podsystem lub system zostanie oddany do produkcji. W celu osiągnięcia niższych pozycji w rankingu planowany system kontroli (np. działania prewencyjne, uaktualnienia i / lub czynności weryfikacyjne) musi zostać ulepszony.

Sugerowane kryteria oszacowania

(Zespół powinien uzgodnić kryteria oszacowania i system rankingowy, który powinien być zwarty i konsekwentny, nawet jeśli będzie modyfikowany dla potrzeb analiz indywidualnych produktów.)

Wykrywalność	Kryteria: prawdopodobieństwo wykrycia przez kontrolę projektu	Ranking
Żadna	Kontrola projektu nie wykryje / nie może wykryć potencjalnej przyczyny / mechanizmu i wynikającego typu usterki; lub nie ma kontroli projektu.	10
Prawie żadna	Prawie żadna szansa, że kontrola projektu wykryje potencjalną przyczynę / mechanizm i wynikający typ usterki.	9
Minimalna	Minimalna szansa, że kontrola projektu wykryje potencjalną przyczynę / mechanizm i wynikający typ usterki.	8
Bardzo niska	Bardzo niska szansa, że kontrola projektu wykryje potencjalną przyczynę / mecha-nizm i wynikający typ usterki.	7
Niska	Niska szansa, że kontrola projektu wykryje potencjalną przyczynę / mechanizm i wynikający typ usterki.	6
Średnia	Średnia szansa, że kontrola projektu wykryje potencjalną przyczynę / mechanizm i wynikający typ usterki.	5
Średnio wysoka	Średnio wysoka szansa, że kontrola projektu wykryje potencjalną przyczynę mechanizm i wynikający typ usterki.	4
Wysoka	Wysoka szansa, że kontrola projektu wykryje potencjalną przyczynę / mechanizm i wynikający typ usterki.	3
Bardzo wysoka	Bardzo wysoka szansa, że kontrola projektu wykryje potencjalną przyczynę / mechanizm i wynikający typ usterki.	2
Prawie pewność	Kontrola projektu prawie na pewno wykryje potencjalną przyczynę / mechanizm i wynikający typ usterki.	1

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW Numer FMEA..........................1234....................................................(1)

(FMEA projektu) Strona.............1.......................... z...............1.............................

....... System

...x.. Podsystem

Pozycja

(9)

Funkcja

Potencjalny

Typ

Usterki

(10)

Potencjalne

Skutki

Usterki

(11)

(12)

(13)

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

(14)

(15)

Bieżąca

Kontrola

Obiektu

(16)

(17)

(18)

Zalecane

Działania

(19)

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

(20)

Rezultaty działań (22)

Podjęte działania (21)

Wag

Częs

Wyk

RPN

0x08 graphic

Drzwi przednie LH H8HX-0000-A

- Wchodzenie i

wychodzenie z

samochodu

- Ochrona użytko-

wnika przed po-

godą, hałasem i

bocznym udeże-

niem

- Są miejscem do

umieszczenia

szyb, klamek itp.

- Zapewniają od-

powiednią po-

wierzchnię dla

detali zewn.

- Farba i lekkie

wygładzenie

Korozja wewnę-

trznych niższych

płyt drzwiowych

WZÓR

Skrócenie okresu

ekploatacji drzwi, prowadzące do:

- niezadowalają-

cego wyglądu

na skutek rdzy

- obniżenia funk-

cjonalności

wewnętrznych

urządzeń

drzwiowych

Zewnętrzna war-

stwa wosku ochron-

nego jest za cienka

Zastosowanie nie-

dostatecznie grubej

warstwy wosku

Zastosowano nie-

właściwy skład wosku

Uwięzione powiet-

rze nie pozwala wo-

skowi dotrzeć do

krawędzi

Zaaplikowany wosk

zatyka szczeliny ściekowe w drzwiach

Niedostateczna ilość miejsca między pły-

tami dla dostępu głowicy rozpylającej

Ogólne testy wyt-

rzymałości samo-

chodu T-118

T-109 T-301

Ogólne testy wyt-

rzymałości - jak

wyżej

Fiz. i chem. test la-

boratoryjny - raport

nr 1265

Przeprowadzenie badania dodatkowe-

go z niedziałają- cym systemem powietrza

Testy labor. z uży-

ciem „najgorszego”

wosku i różnymi

wielkościami szczelin

Sporządzenie oceny

dostępu głowicy

rozpylającej

294

196

280

112

Dodanie przyspie-

szonych laboratory-

jnie testów korozji

Dodanie przyspie-

szonych laboratory-

jnie testów korozji

Przeprowadzenie

serii eksperymen-

tów (DOE) na grubość wosku

Żadne

Dodatkowe badania

zespołu z użyciem

odpowiedniego

wosku

Żadne

Dodatkowa ocena

zespołu z użyciem

głowicy rozpylającej

A. Tate z działu Inżynierii karoserii

8 X 98

A. Tate z działu Inżynierii karoserii

9 X 98

Inżynieria karoserii i Operacje montażowe

8 X 98

Inżynieria karoserii i Operacje monta-

żowe

Bazując na wynikach testów

(Test nr 1481) podwyższono

górną krawędź o 125mm

Wyniki badań (Test nr 1481)

pokazują, że grubość wosku

jest właściwa. DOE pokazuje,

że odchylenie grubości wosku

w wysokości 25% jest dopu-

szczalne.

Bazując na wynikach testu,

zapewniono 3 dodatkowe szczeliny w „zagrożonych” miejscach

Ocena pokazuje właściwy

zakres dostępu

Opracowanie FMEA projektu (Ciąg dalszy)

18) Numer priorytetu ryzyka (RPN)		Numer priorytetu ryzyka jest iloczynem stóp wagi (negatywnego oddziaływania), występowania i wykrywalności RPN = (S) × (O) × (D) Numer priorytetu ryzyka, jako iloczyn S × O × D, jest miarą ryzyka projektu. Wartość ta powinna być używana do uszeregowania problemów według stopnia ich ważności w projekcie. Wartość RPN zawiera się w przedziale pomiędzy „1” a „1 000”. Dla wyższego RPN zespół musi powziąć wysiłki aby zredukować ten obliczony stopień ryzyka poprzez odpowiednie działania korygujące. W praktyce niezależnie od wyniku RPN, powinno się zwrócić szczególną uwagę, gdy waga (negatywnego oddziaływania) jest wysoka.
19) Zalecane działania		Gdy typy usterki zostaną uszeregowane za pomocą RPN, działania korygujące powinny zostać w pierwszej kolejności skierowane na problemy najwyżej zaszeregowane i pozycje krytyczne. Zamierzeniem jakiegokolwiek działania korygującego jest zmniejszenie jednego lub wszystkich rankingów występowania, wagi i / lub wykrywalności. Wzmożone działania uaktualniające / weryfikujące projekt doprowadzą tylko do obniżenia stopy wykrywalności. Obniżenie rankingu występowania może być osiągnięte jedynie przez usunięcie bądź kontrolę jednego lub więcej z przyczyn / mechanizmów typów usterki w drodze zrewidowania projektu. Tylko zrewidowanie projektu może przynieść obniżenie stopy wagi. Działania takie, jak poniższe mogą zostać uwzględnione (ale nie są ograniczone do): Seria eksperymentów (zwłaszcza, gdy są obecne wielorakie przyczyny) Zrewidowane (poprawione) testy planu Zrewidowany projekt Zrewidowane właściwości materiału. Jeśli żadne działania nie są rekomendowane dla określonego przypadku, wpisz w kolumnie „ŻADNE”.
20) Odpowiedzialność (za zalecane dzia- łania)		Wpisz organizację i osobę odpowiedzialną za zalecane działania i docelową datę wykonania.
21) Podjęte działania		Po tym, gdy działania zostały podjęte, wpisz zwięzły ich opis i datę efektywnego wykonania.
22) Rezultat RPN		Po wprowadzeniu działań korygujących, policz i wpisz wyniki wagi, występowania i wykrywalności. Oblicz i wpisz wynikowy RPN. Jeśli nie podjęto żadnych działań, pozostaw „wynikowy RPN” i pozostałe kolumny rankingowe puste. Wszystkie wynikowe RPN powinny być przeglądnięte i jeżeli niezbędne jest podjęcie dodatkowych działań, powtórz kroki od 19 do 22.

Opracowanie FMEA projektu (Ciąg dalszy)

Sprawdzenie końcowe

Inżynier odpowiedzialny za projekt odpowiada za dopilnowanie tego, by wszystkie zalecane działania zostały wprowadzone w życie i właściwie skierowane. FMEA jest żywym dokumentem i powinien zawsze odzwierciedlać ostatni poziom projektu, jak i ostatnie trafne działania, łącznie z tymi, które miały miejsce po rozpoczęciu produkcji.

Inżynier odpowiedzialny za projekt posiada rozliczne środki do dopilnowania, że problemy zostały zidentyfikowane i że rekomendowane działania zostały wdrożone. Środki te obejmują (ale nie są ograniczone do):

Dopilnowanie, żeby wymagania projektu zostały spełnione.
Przegląd inżynieryjnych szkiców i specyfikacji (dokładnych opisów).
Zapewnienie włączenia do dokumentacji montażu / produkcji.
Przegląd FMEA procesu i planów kontroli.

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW

PROCESIE MONTAŻU I PRODUKCJI

(FMEA Procesu)

PODRĘCZNIK REFERENCYJNY

WPROWADZENIE

FMEA procesu jest techniką analityczną wykorzystywaną przede wszystkim przez inżyniera / zespół projektowy jako środek służący możliwie dużemu zabezpieczeniu przed potencjalnymi usterkami i związanymi z nimi mechanizmami. Pozycje końcowe, łącznie z każdym związanym systemem, półproduktem lub komponentem, powinny zostać oszacowane. W najbardziej rygorystycznej formie FMEA stanowi podsumowanie myśli inżyniera i zespołu (mających na uwadze analizy pozycji, które w przeszłości nie zostały opracowane właściwie) podczas rozwoju procesu. Takie systematyczne podejście analogizuje, formalizuje i dokumentuje procesy myślowe, które zwykle zachodzą u projektującego inżyniera.

FMEA procesu:

Identyfikuje potencjalne możliwości przetwarzania typów usterek związanych z produktami.
Oszacowuje znaczenie potencjalnych efektów usterek dla klientów.
Identyfikuje potencjalne przyczyny przetwarzania w montażu czy produkcji i identyfikuje zmienne procesu, na których należy skoncentrować kontrolę, aby zredukować występowanie lub zwiększyć wykrywalność warunków dla powstania usterek.
Opracowuje uszeregowaną listę potencjalnych typów usterek, dając tym samym priorytetowy system dla rozważań nad zastosowaniem działań korygujących.
Dokumentuje rezultaty procesu produkcji lub montażu.

Definicja klienta

Definicja „KLIENT” dla potrzeb FMEA procesu obejmuje zwykle „UŻYTKOWNIKÓW KOŃCOWYCH”. Jakkolwiek klientem może być także osoba wykonująca następną operację produkcyjną lub montażową lub prowadząca serwis.

Gdy procedura FMEA zostanie w całości wdrożona, wymaga ona FMEA dla wszystkich nowych, zmienionych i przeniesionych wyrobów / procesów do nowych aplikacji lub środowisk. Działalność ta jest inicjowana przez inżyniera odpowiedzialnego za czynności projektowe procesu.

Zadania zespołu

Podczas początkowego projektowania FMEA procesu, odpowiedzialny inżynier ma za zadanie bezpośrednio i aktywnie zaangażować do współpracy reprezentantów ze wszystkich związanych obszarów. Obszary te powinny zawierać (ale nie są ograniczone do): projekt, montaż, produkcję, materiały, jakość, serwis i dostawców, jak również obszar projektu odpowiedzialny za następny montaż. FMEA powinna być katalizatorem stymulującym wzajemną wymianę pomysłów pomiędzy ludźmi zaangażowanymi w różne funkcje i w ten sposób promować pracę zespołową.

FMEA procesu jest żywym dokumentem i powinien mieć swój początek przed lub w trakcie badań wykonalności, przed oddaniem do produkcji i powinien brać pod uwagę wszystkie operacje produkcyjne, począwszy od pojedynczych komponentów, aż po złożone systemy. Wczesny przegląd i analiza nowego lub zrewidowanego procesu są prowadzone, aby przewidywać, rozwiązywać lub monitorować potencjalne problemy w procesie podczas faz planowania programu montażu nowego modelu lub komponentu.

FMEA procesu zakłada, że zaprojektowany produkt sprosta zamysłowi projektu. Potencjalne usterki, które mogą się pojawić na skutek słabości projektu mogą, ale nie muszą być uwzględnione w FMEA. Skutki i sposoby ich unikania są zawarte w FMEA projektu.

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW Numer FMEA..........................1450....................................................(1)

(FMEA procesu) Strona.............1.......................... z...............1.............................

Pozycja...... Drzwi przednie.L.H. /H8HX-0000-A.........................................(2) Odpowiedzialność za projekt......Inż.. karoserii / Oper. montażowe.................(3) Sporządzone przez.........J. Ford - X6521 - Oper. mont....................... (4)

Rocznik modelu / Rodzaj pojazdu.........199X / Lion......4dr / Wagon...........(5) Data kluczowa...........12 X 98.........................................................................(6) Data FMEA.....(Oryginalna) 11 X 98......(Zmieniona) 12 X 98.... .... (7)

Zespół wykonawczy.....A. Tate - Inżynieria karoserii., J. Smith - OC, R. James - Konserwacja............................................................................................................................................................................................................................................(8)

Funkcja

(9)

Wymagania

Procesu

Potencjalny

Typ

Usterki

(10)

Potencjalne

Skutki

Usterki

(11)

(12)

(13)

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

(14)

(15)

Bieżąca

Kontrola

Procesu

(16)

(17)

(18)

Zalecane

Działania

(19)

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

(20)

Rezultaty działań (22)

Podjęte działania

(21)

Wa -ga

Częstotl.

Wykryw.

RPN

0x08 graphic

Ręczne nałożenie wosku wewnątrz dzrzwi

Aby pokryć wnętrze drzwi ,

obniż powierz-chnie do minimal-nej grubości war-

stwy wosku zapo-biegającej korozji

Niewystarczające pokrycie woskiem wyszczególnionych powierzchni

WZÓR

Skrócenie okresu

eksploatacji drzwi, prowa-dzące do:

- niezadowalają-

cego wyglądu

na skutek rdzy

- obniżenia funk-

cjonalności

wewnętrznych

urządzeń

drzwiowych

Ręcznie osadzone głowice rozpylające

nie osadzone wys- tarczająco głęboko

Głowice rozpylające

zapchane

- Tarcie wewnętrzne

zbyt wysokie

- Temperatura za

niska

- Ciśnienie za niskie

Głowica rozpylająca

zdeformowana na

skutek uderzenia

Niewystarczajacy czas rozpylania

Cogodzinny wizual-ny ogląd grubości

warstwy i obszaru pokrycia

Test schematu spryskiwania przed pracą i po okresach bezczynności oraz

profilaktyczny pro- gram czyszczenia głowic

Profilaktyczne pro-gramy utrzymania głowic

Poinstruowanie operatora i dużo prób (10 drzwi na zmianę) aby spra-wdzić pokrycie kluczowych obsza-rów woskiem

280

105

392

Automatyzacja

rozpylania

Przeprowadzenie serii eksperymen- tów na tarcie vs. temperatura vs. ciśnienie

Żadne

Instalacja regulatora

czasowego

Inżynieria MFG

12 X 98

Inżynieria MFG

12 X 98

Dział utrzymania-konserwacji

12 X 98

Odrzucenie propozycji na skutek dużej różnorodności rodzajów drzwi na tej samej

linii

Granice temperatury i ciśnie-nia zostały określone i kontro-

la tych limitów została wdro- żona - wykresy kontroli poka-zują, że proces jest pod kontrolą

Cpk=1.85

Automatyczny regulator cza-

sowy został zainstalowany-

operator włącza spryski-wanie, a regulator wyłącza;

wykresy kontroli pokazują, że proces jest pod kontrolą

Cpk=2.05

WPROWADZENIE (Ciąg dalszy)

FMEA procesu nie opiera się na zmianach w projekcie produktu aby przezwyciężyć słabości, ale bierze pod uwagę właściwości projektu związane z planowanym procesem produkcji lub montażu, aby zapewnić, w stopniu tak wysokim, jak to możliwe, że produkt końcowy sprosta potrzebom i oczekiwaniom klienta.

Procedura FMEA będzie także pomocna przy projektowaniu nowych maszyn czy sprzętu. Metodologia pozostaje ta sama, jednakże projektowana maszyna bądź sprzęt są traktowane jak produkt. Kiedy potencjalne typy usterek zostaną zidentyfikowane, mogą być rozpoczęte działania korygujące, w celu ich usunięcia lub ciągłej redukcji możliwości ich pojawiania się.

Opracowanie FMEA procesu

		Opracowanie FMEA procesu powinno być rozpoczęte od sporządzenia wykresu przepływu / oceny ryzyka (zobacz Dodatek C) dla całego procesu. Ten wykres przepływu powinien określić właściwości produktu / procesu dla każdej operacji. Jeśli to możliwe, powinna zostać dołączona identyfikacja skutków z odpowiadającego FMEA projektu. Kopie wykresu przepływu / oceny ryzyka użyte przy opracowywaniu FMEA powinny towarzyszyć FMEA. W celu uproszczenia dokumentacji analizy potencjalnych usterek i ich skutków, zaprojektowano specjalny formularz dla FMEA procesu, który znajduje się w Dodatku G. Sposób wypełniania formularza jest opisany poniżej; punkty są numerowane zgodnie numerami na formularzu, który jest umieszczony na stronie obok. Przykład wypełnionego formularza znajduje się w Dodatku D i na stronie obok.
1) Numer FMEA		Wpisz numer FMEA, który może być wykorzystany przy wyszukiwaniu dokumentu.
2) Pozycja		Wpisz nazwę i numer systemu, podsystemu lub komponentu podlegającego analizie.
3) Odpowiedzialność za proces		Wpisz nazwę działu i grupy. Dodaj także nazwisko dostawcy, jeśli jest znane.
4) Sporządzone przez		Wpisz nazwisko, numer telefonu i nazwę firmy inżyniera odpowiedzialnego za sporządzenie FMEA.
5) Rocznik modelu / Rodzaj pojazdu		Wpisz rocznik modelu i linię produkcyjną, która będzie korzystała z projektu / procesu (jeśli jest znana).
6) Data kluczowa		Wpisz początkową datę określającą planowany termin ukończenia FMEA. Data ta nie powinna przekroczyć ustalonego terminu rozpoczęcia produkcji.

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW Numer FMEA..........................1450....................................................(1)

(FMEA procesu) Strona.............1.......................... z...............1.............................

Funkcja

(9)

Wymagania

Procesu

Potencjalny

Typ

Usterki

(10)

Potencjalne

Skutki

Usterki

(11)

(12)

(13)

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

(14)

(15)

Bieżąca

Kontrola

Procesu

(16)

(17)

(18)

Zalecane

Działania

(19)

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

(20)

Rezultaty działań (22)

Podjęte działania

(21)

Wa -ga

Częstotl.

Wykryw.

RPN

0x08 graphic

Ręczne nałożenie wosku wewnątrz dzrzwi

Aby pokryć wnętrze drzwi ,

obniż powierz-chnie do minimal-nej grubości war-

stwy wosku zapo-biegającej korozji

Niewystarczające pokrycie woskiem wyszczególnionych powierzchni

WZÓR

Skrócenie okresu

eksploatacji drzwi, prowa-dzące do:

- niezadowalają-

cego wyglądu

na skutek rdzy

- obniżenia funk-

cjonalności

wewnętrznych

urządzeń

drzwiowych

Ręcznie osadzone głowice rozpylające

Nie osadzone wys- tarczająco głęboko

Głowice rozpylające

Zapchane

- Tarcie wewnętrzne

zbyt wysokie

- Temperatura za

niska

- Ciśnienie za niskie

Głowica rozpylająca

zdeformowana na

skutek uderzenia

Niewystarczajacy czas rozpylania

Cogodzinny wizual-ny ogląd grubości

warstwy i obszaru pokrycia

Test schematu spryskiwania przed pracą i po okresach bezczynności oraz

profilaktyczny pro- gram czyszczenia głowic

Profilaktyczne pro-gramy utrzymania głowic

Poinstruowanie operatora i dużo prób (10 drzwi na zmianę) aby spra-wdzić pokrycie kluczowych obsza-rów woskiem

280

105

392

Automatyzacja

rozpylania

Przeprowadzenie serii eksperymen- tów na tarcie vs. temperatura vs. ciśnienie

Żadne

Instalacja regulatora

czasowego

Inżynieria MFG

12 X 98

Inżynieria MFG

12 X 98

Dział utrzymania-konserwacji

12 X 98

Odrzucenie propozycji na skutek dużej różnorodności rodzajów drzwi na tej samej

linii

Granice temperatury i ciśnie-nia zostały określone i kontro-

la tych limitów została wdro- żona - wykresy kontroli poka-zują, że proces jest pod kontrolą

Cpk=1.85

Automatyczny regulator cza-

sowy został zainstalowany-

operator włącza spryski-wanie, a regulator wyłącza;

wykresy kontroli pokazują, że proces jest pod kontrolą

Cpk=2.05

Opracowanie FMEA procesu (Ciąg dalszy)

7) Data FMEA		Wpisz datę rzeczywistego wykonania FMEA i ostatnią zmienioną datę.
8) Zespół wykonawczy		Wymień nazwiska osób i wydziałów odpowiedzialnych za wykonywanie zadań. (Zalecane jest, aby zawrzeć na liście wszystkich członków zespołu, wydziały, numery telefonów, adresy, itd.)
9) Funkcja / Wymagania procesu		Wpisz prosty opis analizowanego procesu lub operacji (np. toczenie, gwintowanie, wiercenie, montowanie). Zaznacz, tak zwięźle, jak to możliwe, cel analizowanego procesu lub operacji. Jeśli proces zawiera wiele operacji (bp. montaż) z różnymi typami potencjalnych usterek, może być konieczne wypisanie operacji jako osobnych procesów.
10) Potencjalny typ usterki		Potencjalny typ usterki jest definiowany jako rodzaj stanu, który może sprawić, że komponent, podsystem lub system nie zadziała w sposób określony założeniami projektu. Jest on opisem niepodporządkowania się (niezadziałania) dla określonej operacji. Dana usterka może stanowić przyczynę potencjalnej usterki w kolejnej (następującej) operacji, lub też może być pozostałością z poprzedniej operacji. Dlatego podczas opracowywania FMEA powinno się dopilnować aby nadchodzące części / materiały były sprawne. Wymień każdy potencjalny typ usterki dla określonego przedmiotu (pozycji) i jego funkcji. Przyjmowane założenie jest takie, że usterka może się pojawić ale niekoniecznie musi. Inżynier / zespół wykonawczy powinni być w stanie postawić i odpowiedzieć na następujące pytania: „W jaki sposób proces / część może zawieść i nie spełnić założeń projektu?” Pomijając założenia inżynieryjne, co klient (użytkownik końcowy, osoba wykonująca następną operację lub serwis) mógłby uznać za nie do przyjęcia?” Porównanie podobnych procesów i przeglądy dokonane przez klientów (użytkownicy końcowi, osoby wykonujące następną operację) są zalecanym punktem startowym. Dodatkowo, niezbędna jest znajomość celu i założeń projektu. Typowymi usterkami mogą być (ale nie są ograniczone do): Zgięty Pęknięty Otwarty obwód elektryczny Spalony Zdeformowany Niedostatecznie zaopatrzony Uszkodzenie obsługi Zabrudzony w energię Niewłaściwie złożony Nieuziemiony Zużyty

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW Numer FMEA..........................1450....................................................(1)

(FMEA procesu) Strona.............1.......................... z...............1.............................

Funkcja

(9)

Wymagania

Procesu

Potencjalny

Typ

Usterki

(10)

Potencjalne

Skutki

Usterki

(11)

(12)

(13)

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

(14)

(15)

Bieżąca

Kontrola

Procesu

(16)

(17)

(18)

Zalecane

Działania

(19)

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

(20)

Rezultaty działań (22)

Podjęte działania

(21)

Wa -ga

Częstotl.

Wykryw.

RPN

0x08 graphic

Ręczne nałożenie wosku wewnątrz dzrzwi

Aby pokryć wnętrze drzwi ,

obniż powierz-chnie do minimal-nej grubości war-

stwy wosku zapo-biegającej korozji

Niewystarczające pokrycie woskiem wyszczególnionych powierzchni

WZÓR

Skrócenie okresu

eksploatacji drzwi, prowa-dzące do:

- niezadowalają-

cego wyglądu

na skutek rdzy

- obniżenia funk-

cjonalności

wewnętrznych

urządzeń

drzwiowych

Ręcznie osadzone głowice rozpylające

nie osadzone wys- tarczająco głęboko

Głowice rozpylające

zapchane

- Tarcie wewnętrzne

zbyt wysokie

- Temperatura za

niska

- Ciśnienie za niskie

Głowica rozpylająca

zdeformowana na

skutek uderzenia

Niewystarczajacy czas rozpylania

Cogodzinny wizual-ny ogląd grubości

warstwy i obszaru pokrycia

Test schematu spryskiwania przed pracą i po okresach bezczynności oraz

profilaktyczny pro- gram czyszczenia głowic

Profilaktyczne pro-gramy utrzymania głowic

Poinstruowanie operatora i dużo prób (10 drzwi na zmianę) aby spra-wdzić pokrycie kluczowych obsza-rów woskiem

280

105

392

Automatyzacja

rozpylania

Przeprowadzenie serii eksperymen- tów na tarcie vs. temperatura vs. ciśnienie

Żadne

Instalacja regulatora

czasowego

Inżynieria MFG

12 X 98

Inżynieria MFG

12 X 98

Dział utrzymania-konserwacji

12 X 98

Odrzucenie propozycji na skutek dużej różnorodności rodzajów drzwi na tej samej

linii

Granice temperatury i ciśnie-nia zostały określone i kontro-

la tych limitów została wdro- żona - wykresy kontroli poka-zują, że proces jest pod kontrolą

Cpk=1.85

Automatyczny regulator cza-

sowy został zainstalowany-

operator włącza spryski-wanie, a regulator wyłącza;

wykresy kontroli pokazują, że proces jest pod kontrolą

Cpk=2.05

Opracowanie FMEA procesu (Ciąg dalszy)

11) Potencjalne skutki

usterki

Potencjalne skutki usterki są definiowane jako efekty usterki mające znaczenie dla klienta. Klient w tym kontekście może być rozumiany jako osoba wykonująca następną operację, dealer i / lub właściciel pojazdu. Każdy z nich musi być rozpatrywany w trakcie oszacowywania potencjalnego skutku usterki.

Opisz skutki usterki w taki sposób, w jaki zrobiłby to klient, gdyby ich doświadczył lub je zauważył. Dla klienta końcowego skutki powinny być zawsze wyrażone w terminach charakterystycznych dla działania produktu lub systemu, takich jak:

Hałas Nierówna praca

Błędne działanie Wymagany dodatkowy wysiłek

Brak działania Nieprzyjemny zapach

Niestabilność Obniżona wydajność

Gniot Praca przerywana

Kiepski wygląd Uszkodzona kontrola pojazdu

Dla osoby wykonującej następną operację skutki powinny być wyrażone w terminach charakterystycznych dla procesów / operacji, takich jak:

Nie można zapiąć Nie pasuje

Nie można wywiercić Nie da się połączyć

Nie można zamontować Uszkadza sprzęt

Nie można zobaczyć Zagraża operatorowi

12) Waga

(negatywnego

oddziaływania - S)

Waga negatywnego oddziaływania jest określeniem stopnia tego, jak duże znaczenie mogą mieć dla klienta skutki usterki (wymienione w poprzedniej kolumnie). Waga ta odnosi się wyłącznie do skutków usterki. Jeśli klient, który doświadczył usterki jest użytkownikiem produktu lub pracownikiem montażowni, oszacowanie wagi może leżeć poza obszarem doświadczenia lub wiedzy inżyniera czy zespołu wykonawczego. W takim przypadku należy zasięgnąć konsultacji u inżyniera projektowego i / lub u inżyniera odpowiedzialnego za następny etap procesu produkcji lub montażu. Waga powinna być określona w skali od 1 do 10.

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW Numer FMEA..........................1450....................................................(1)

(FMEA procesu) Strona.............1.......................... z...............1.............................

Funkcja

(9)

Wymagania

Procesu

Potencjalny

Typ

Usterki

(10)

Potencjalne

Skutki

Usterki

(11)

(12)

(13)

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

(14)

(15)

Bieżąca

Kontrola

Procesu

(16)

(17)

(18)

Zalecane

Działania

(19)

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

(20)

Rezultaty działań (22)

Podjęte działania

(21)

Wa -ga

Częstotl.

Wykryw.

RPN

0x08 graphic

Ręczne nałożenie wosku wewnątrz dzrzwi

Aby pokryć wnętrze drzwi ,

obniż powierz-chnie do minimal-nej grubości war-

stwy wosku zapo-biegającej korozji

Niewystarczające pokrycie woskiem wyszczególnionych powierzchni

WZÓR

Skrócenie okresu

eksploatacji drzwi, prowa-dzące do:

- niezadowalają-

cego wyglądu

na skutek rdzy

- obniżenia funk-

cjonalności

wewnętrznych

urządzeń

drzwiowych

Ręcznie osadzone głowice rozpylające

nie osadzone wys- tarczająco głęboko

Głowice rozpylające

zapchane

- Tarcie wewnętrzne

zbyt wysokie

- Temperatura za

niska

- Ciśnienie za niskie

Głowica rozpylająca

zdeformowana na

skutek uderzenia

Niewystarczający czas rozpylania

Cogodzinny wizual-ny ogląd grubości

warstwy i obszaru pokrycia

Test schematu spryskiwania przed pracą i po okresach bezczynności oraz

profilaktyczny pro- gram czyszczenia głowic

Profilaktyczne pro-gramy utrzymania głowic

Poinstruowanie operatora i dużo prób (10 drzwi na zmianę) aby spra-wdzić pokrycie kluczowych obsza-rów woskiem

280

105

392

Automatyzacja

rozpylania

Przeprowadzenie serii eksperymen- tów na tarcie vs. temperatura vs. ciśnienie

Żadne

Instalacja regulatora

czasowego

Inżynieria MFG

12 X 98

Inżynieria MFG

12 X 98

Dział utrzymania-konserwacji

12 X 98

Odrzucenie propozycji na skutek dużej różnorodności rodzajów drzwi na tej samej

linii

Granice temperatury i ciśnie-nia zostały określone i kontro-

la tych limitów została wdro- żona - wykresy kontroli poka-zują, że proces jest pod kontrolą

Cpk=1.85

Automatyczny regulator cza-

sowy został zainstalowany-

operator włącza spryski-wanie, a regulator wyłącza;

wykresy kontroli pokazują, że proces jest pod kontrolą

Cpk=2.05

Opracowanie FMEA procesu (Ciąg dalszy)

12) Waga (S) (Ciąg dalszy)

Sugerowane kryteria oszacowania

(Zespół powinien uzgodnić kryteria oszacowania i system rankingowy, który powinien być zwarty i konsekwentny, nawet jeśli będzie modyfikowany dla potrzeb analiz indywidualnych produktów.)

Skutek

(następstwo)

usterki

Kryteria: waga usterki

Ranking

Niebezpieczny bez ostrzeżenia

Może nieść zagrożenie dla maszyny lub operatora. Bardzo wysoka waga, gdy potencjalny typ usterki wpływa na bezpieczeństwo użytkowania pojazdu i / lub narusza przepisy rządowe. Usterka pojawia się bez ostrzeżenia.

Niebezpieczny z ostrzeżeniem

Bardzo poważny

Znaczące zakłócenie dla linii produkcyjnej. Możliwa konieczność kasacji 100% produktów. Pojazd / pozycja nie działa z utratą podstawowych funkcji. Klient jest bardzo niezadowolony.

Poważny

Pomniejsze zakłócenie dla linii produkcyjnej. Produkty będą musiały zostać posortowane i ich część (mniejsza niż 100%) skasowana. Pojazd / pozycja działa, ale z obniżonym stopniem sprawności. Klient jest niezadowolony.

Średnio poważny

Pomniejsze zakłócenie dla linii produkcyjnej. Część produktów (mniejsza niż 100%) będzie musiała zostać skasowana (bez sortowania). Pojazd / pozycja działa, ale elementy odpowiedzialne za komfort / wygodę są niesprawne. Klienci doświadczają dyskomfortu.

Niezbyt istotny

Pomniejsze zakłócenie dla linii produkcyjnej. 100% produktów będzie musiało zostać oddanych do ponownego przerobu. Pojazd / pozycja działa, ale elementy odpowiedzialne za komfort / wygodę działają z obniżonym stopniem sprawności. Klient doświadcza lekkiego niezadowolenia.

Nieistotny

Pomniejsze zakłócenie dla linii produkcyjnej. Produkty będą musiały zostać posortowane i ich część (mniejsza niż 100%) oddana do ponownego przerobu. Elementy wykończeniowe i dodatkowe wykazują jakieś usterki. Do zauważenia przez większość klientów.

Błahy

Pomniejsze zakłócenie dla linii produkcyjnej. Część produktów (mniejsza niż 100%) będzie musiała zostać przerobiona od razu ale na innym stanowisku. Elementy wykończeniowe i dodatkowe wykazują jakieś usterki. Do zauważenia przez przeciętnego klienta.

Bardzo błahy

Pomniejsze zakłócenie dla linii produkcyjnej. Część produktów (mniejsza niż 100%) będzie musiała zostać przerobiona od razu na tym samym stanowisku („od ręki”).Elementy wykończeniowe i dodatkowe wykazują jakieś usterki. Do zauważenia przez wymagającego klienta.

Żaden

Brak efektów.

13) Klasyfikacja

Ta kolumna może zostać użyta do zakwalifikowania jakiejś specjalnej charakterystyki procesu (np. krytyczny, kluczowy, główny, doskonały) dla komponentów, podsystemów lub systemów, które mogą wymagać dodatkowego procesu kontroli. Jeśli klasyfikacja została zastosowana w FMEA procesu, odnotuj inżyniera odpowiedzialnego za projekt jako, że może mieć to wpływ na dokumentację techniczną dla potrzeb kontroli identyfikacji pozycji.

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW Numer FMEA..........................1450....................................................(1)

(FMEA procesu) Strona.............1.......................... z...............1.............................

Funkcja

(9)

Wymagania

Procesu

Potencjalny

Typ

Usterki

(10)

Potencjalne

Skutki

Usterki

(11)

(12)

(13)

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

(14)

(15)

Bieżąca

Kontrola

Procesu

(16)

(17)

(18)

Zalecane

Działania

(19)

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

(20)

Rezultaty działań (22)

Podjęte działania

(21)

Wa -ga

Częstotl.

Wykryw.

RPN

0x08 graphic

Ręczne nałożenie wosku wewnątrz dzrzwi

Aby pokryć wnętrze drzwi ,

obniż powierz-chnie do minimal-nej grubości war-

stwy wosku zapo-biegającej korozji

Niewystarczające pokrycie woskiem wyszczególnionych powierzchni

WZÓR

Skrócenie okresu

eksploatacji drzwi, prowa-dzące do:

- niezadowalają-

cego wyglądu

na skutek rdzy

- obniżenia funk-

cjonalności

wewnętrznych

urządzeń

drzwiowych

Ręcznie osadzone głowice rozpylające

nie osadzone wys- tarczająco głęboko

Głowice rozpylające

zapchane

- Tarcie wewnętrzne

zbyt wysokie

- Temperatura za

niska

- Ciśnienie za niskie

Głowica rozpylająca

zdeformowana na

skutek uderzenia

Niewystarczający czas rozpylania

Cogodzinny wizual-ny ogląd grubości

warstwy i obszaru pokrycia

Test schematu spryskiwania przed pracą i po okresach bezczynności oraz

profilaktyczny pro- gram czyszczenia głowic

Profilaktyczne pro-gramy utrzymania głowic

Poinstruowanie operatora i dużo prób (10 drzwi na zmianę) aby spra-wdzić pokrycie kluczowych obsza-rów woskiem

280

105

392

Automatyzacja

rozpylania

Przeprowadzenie serii eksperymen- tów na tarcie vs. temperatura vs. ciśnienie

Żadne

Instalacja regulatora

czasowego

Inżynieria MFG

12 X 98

Inżynieria MFG

12 X 98

Dział utrzymania-konserwacji

12 X 98

Odrzucenie propozycji na skutek dużej różnorodności rodzajów drzwi na tej samej

linii

Granice temperatury i ciśnie-nia zostały określone i kontro-

la tych limitów została wdro- żona - wykresy kontroli poka-zują, że proces jest pod kontrolą

Cpk=1.85

Automatyczny regulator cza-

sowy został zainstalowany-

operator włącza spryski-wanie, a regulator wyłącza;

wykresy kontroli pokazują, że proces jest pod kontrolą

Cpk=2.05

Opracowanie FMEA procesu (Ciąg dalszy)

14) Potencjalne

przyczyny / mecha-

nizmy usterki

Potencjalna przyczyna usterki jest definiowana jako możliwy sposób, w jaki usterka może się pojawić, opisany z punktu widzenia możliwości jego korekcji lub kontroli.

Wypisz tak obszernie, jak jest to możliwe, każdą możliwą do pomyślenia przyczynę usterki i / lub jej mechanizm dla każdego typu usterki. Jeśli przyczyna jest bezpośrednio związana z typem usterki, tzn. jeśli korekcja usterki ma bezpośredni wpływ na typ usterki, to ten etap procesu myślowego FMEA jest zakończona. Wiele jednak przyczyn nie jest wzajemnie powiązanych z usterką i aby skorygować lub kontrolować przyczynę może być konieczne przeprowadzenie np. serii eksperymentów w celu określenia, które źródłowe przyczyny mają największy wpływ i które mogą być najłatwiej kontrolowane. Przyczyny powinny zostać opisane tak, aby czynności naprawcze mogły być skierowane na te przyczyny, które są adekwatne. Typowe przyczyny usterki mogą obejmować (ale nie są ograniczone do):

Niewłaściwy moment obrotowy - zbyt wysoki, zbyt niski

Niewłaściwie zespawany - prąd, czas, ciśnienie

Niedokładnie zmierzony

Niewłaściwie zahartowany - czas, temperatura

Niewłaściwie nacięte wlewy/ odpowietrzanie

Niewłaściwe nasmarowanie lub brak smaru

Brak części lub część w niewłaściwym miejscu

Tylko ściśle określone błędy lub niesprawności (np. operatorowi nie udaje się zamontować uszczelki) powinny być wymieniane; wyrażenia dwuznaczne (np. błąd operatora, złe funkcjonowanie maszyny) nie powinny być używane.

15) Występowanie

Występowanie opisuje przewidywania, jak często określona przyczyna/ mechanizm (wymienione w poprzedniej kolumnie) mogą się pojawić.

Oszacuj prawdopodobieństwo występowania w skali od 1 do 10. W rankingu tym powinny zostać uwzględnione tylko „występowania” prowadzące do usterki; miary wykrywania usterek nie są tu uwzględniane..

Należy zastosować poniższy system rankingowy, jako że jest on zwarty i konsekwentny. „Możliwe stopy usterek” są oparte na liczbie usterek, którą przewiduje się dla realizacji procesu.

Jeśli są osiągalne dane statystyczne z podobnego procesu, powinny one zostać użyte w celu określenia rankingu występowania. W przeciwnym wypadku należy przeprowadzić subiektywne oszacowanie poprzez wykorzystanie opisu słownego w lewej kolumnie tabeli razem z dostępnymi danymi dla podobnego procesu. Szczegółowy opis analizy możliwości / osiągów jest zawarty w publikacjach takich, jak: ASQC/AIAG SPC Podręcznik Referencyjny.

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW Numer FMEA..........................1450....................................................(1)

(FMEA procesu) Strona.............1.......................... z...............1.............................

Funkcja

(9)

Wymagania

Procesu

Potencjalny

Typ

Usterki

(10)

Potencjalne

Skutki

Usterki

(11)

(12)

(13)

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

(14)

(15)

Bieżąca

Kontrola

Procesu

(16)

(17)

(18)

Zalecane

Działania

(19)

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

(20)

Rezultaty działań (22)

Podjęte działania

(21)

Wa -ga

Częstotl.

Wykryw.

RPN

0x08 graphic

Ręczne nałożenie wosku wewnątrz dzrzwi

Aby pokryć wnętrze drzwi ,

obniż powierz-chnie do minimal-nej grubości war-

stwy wosku zapo-biegającej korozji

Niewystarczające pokrycie woskiem wyszczególnionych powierzchni

WZÓR

Skrócenie okresu

eksploatacji drzwi, prowa-dzące do:

- niezadowalają-

cego wyglądu

na skutek rdzy

- obniżenia funk-

cjonalności

wewnętrznych

urządzeń

drzwiowych

Ręcznie osadzone głowice rozpylające

nie osadzone wys- tarczająco głęboko

Głowice rozpylające

zapchane

- Tarcie wewnętrzne

zbyt wysokie

- Temperatura za

niska

- Ciśnienie za niskie

Głowica rozpylająca

zdeformowana na

skutek uderzenia

Niewystarczający czas rozpylania

Cogodzinny wizual-ny ogląd grubości

warstwy i obszaru pokrycia

Test schematu spryskiwania przed pracą i po okresach bezczynności oraz

profilaktyczny pro- gram czyszczenia głowic

Profilaktyczne pro-gramy utrzymania głowic

Poinstruowanie operatora i dużo prób (10 drzwi na zmianę) aby spra-wdzić pokrycie kluczowych obsza-rów woskiem

280

105

392

Automatyzacja

rozpylania

Przeprowadzenie serii eksperymen- tów na tarcie vs. temperatura vs. ciśnienie

Żadne

Instalacja regulatora

czasowego

Inżynieria MFG

12 X 98

Inżynieria MFG

12 X 98

Dział utrzymania-konserwacji

12 X 98

Odrzucenie propozycji na skutek dużej różnorodności rodzajów drzwi na tej samej

linii

Granice temperatury i ciśnie-nia zostały określone i kontro-

la tych limitów została wdro- żona - wykresy kontroli poka-zują, że proces jest pod kontrolą

Cpk=1.85

Automatyczny regulator cza-

sowy został zainstalowany-

operator włącza spryski-wanie, a regulator wyłącza;

wykresy kontroli pokazują, że proces jest pod kontrolą

Cpk=2.05

Opracowanie FMEA procesu (Ciąg dalszy)

15) Występowanie (O) (Ciąg dalszy)

Sugerowane kryteria oszacowania

(Zespół powinien uzgodnić kryteria oszacowania i system rankingowy, który powinien być zwarty i konsekwentny, nawet jeśli będzie modyfikowany dla potrzeb analiz indywidualnych produktów.)

Prawdopodobieństwo usterki	Możliwe stopy usterek	Cpk	Ranking
Bardzo wysokie: usterka jest prawie nieunikniona	≥ 1 na 2	<0.33	10
	1 na 3	≥ 0.33	9
Wysokie: Ogólnie związane z procesami podobnymi do	1 na 8	≥0.51	8
poprzednich procesów, które często wykazywały usterki	1 na 20	≥0.67	7
Średnie: Ogólnie związane z procesami podobnymi do	1 na 80	≥0.83	6
poprzednich procesów, które czasami wykazywały	1 na 400	≥1.0	5
usterki, ale nie w znaczącej liczbie	1 na 2 000	≥1.17	4
Niskie: Pojedyncze usterki związane z podobnymi procesami	1 na 15 000	≥1.33	3
Bardzo niskie: Tylko pojedyncze usterki związane z niemal identycznymi procesami	1 na 150 000	≥1.50	2
Odległe: usterka mało prawdopodobna. Brak usterek kiedykolwiek związanych z prawie identycznymi procesami	≤ 1 na 1 500 000	≥1.67	1

16) Bieżąca kontrola

procesu

Bieżącą kontrolę procesu stanowią opisy działań, które albo zapobiegają w możliwym stopniu wystąpieniu usterki albo wykrywają typ usterki przed jego pojawieniem się. Działania te mogą obejmować czynności takie jak: zabezpieczanie sprzętu przed błędami czy statystyczna kontrola procesu (SPC) lub też mogą być działaniami szacującymi (oceniającymi) dokonanymi „po czasie” (procesie). Konieczność takiego oszacowania może się pojawić przy głównej operacji lub przy kolejnych (następujących po głównej operacjach). Istnieją trzy rodzaje kontroli procesu, które należy brać pod uwagę. Są to:

1) zapobieganie wystąpieniu przyczyny / mechanizmu lub typu / skutku us-

terki lub zmniejszenie częstotliwości ich występowania,

2) wykrycie przyczyny / mechanizmu usterki i wprowadzenie działań korygu-

jących i

3) wykrycie typu usterki.

Preferowanym podejściem jest użycie w pierwszej kolejności rodzaju (1) kontroli, jeśli to możliwe; na drugim miejscu (2) rodzaju; i na trzecim (3)-go.

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW Numer FMEA..........................1450....................................................(1)

(FMEA procesu) Strona.............1.......................... z...............1.............................

Funkcja

(9)

Wymagania

Procesu

Potencjalny

Typ

Usterki

(10)

Potencjalne

Skutki

Usterki

(11)

(12)

(13)

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

(14)

(15)

Bieżąca

Kontrola

Procesu

(16)

(17)

(18)

Zalecane

Działania

(19)

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

(20)

Rezultaty działań (22)

Podjęte działania

(21)

Wa -ga

Częstotl.

Wykryw.

RPN

0x08 graphic

Ręczne nałożenie wosku wewnątrz dzrzwi

Aby pokryć wnętrze drzwi ,

obniż powierz-chnie do minimal-nej grubości war-

stwy wosku zapo-biegającej korozji

Niewystarczające pokrycie woskiem wyszczególnionych powierzchni

WZÓR

Skrócenie okresu

eksploatacji drzwi, prowa-dzące do:

- niezadowalają-

cego wyglądu

na skutek rdzy

- obniżenia funk-

cjonalności

wewnętrznych

urządzeń

drzwiowych

Ręcznie osadzone głowice rozpylające

nie osadzone wys- tarczająco głęboko

Głowice rozpylające

zapchane

- Tarcie wewnętrzne

zbyt wysokie

- Temperatura za

niska

- Ciśnienie za niskie

Głowica rozpylająca

zdeformowana na

skutek uderzenia

Niewystarczający czas rozpylania

Cogodzinny wizual-ny ogląd grubości

warstwy i obszaru pokrycia

Test schematu spryskiwania przed pracą i po okresach bezczynności oraz

profilaktyczny pro- gram czyszczenia głowic

Profilaktyczne pro-gramy utrzymania głowic

Poinstruowanie operatora i dużo prób (10 drzwi na zmianę) aby spra-wdzić pokrycie kluczowych obsza-rów woskiem

280

105

392

Automatyzacja

rozpylania

Przeprowadzenie serii eksperymen- tów na tarcie vs. temperatura vs. ciśnienie

Żadne

Instalacja regulatora

czasowego

Inżynieria MFG

12 X 98

Inżynieria MFG

12 X 98

Dział utrzymania-konserwacji

12 X 98

Odrzucenie propozycji na skutek dużej różnorodności rodzajów drzwi na tej samej

linii

Granice temperatury i ciśnie-nia zostały określone i kontro-

la tych limitów została wdro- żona - wykresy kontroli poka-zują, że proces jest pod kontrolą

Cpk=1.85

Automatyczny regulator cza-

sowy został zainstalowany-

operator włącza spryski-wanie, a regulator wyłącza;

wykresy kontroli pokazują, że proces jest pod kontrolą

Cpk=2.05

Opracowanie FMEA procesu (Ciąg dalszy)

16) Bieżąca kontrola

procesu

(ciąg dalszy)

Dla pozycji objętych początkowymi stopami w rankingu występowania zaleca się zastosowanie (1) typu kontroli pod warunkiem, że pozycje te są zintegrowane i występują jako część koncepcji (zamysłu) projektu. Początkowe stopy w rankingu wykrywalności będą bazowały na (2) lub (3) rodzaju bieżącej kontroli pod warunkiem, że użyte prototypy i modele są reprezentatywne dla koncepcji procesu.

17) Wykrywalność (D)

Wykrywalność jest miarą prawdopodobieństwa, że proponowany (2) rodzaj bieżącej kontroli procesu, wymieniony w kolumnie 16, wykryje potencjalną przyczynę / mechanizm (słabą stronę procesu) lub prawdopodobieństwa, że proponowany (3) rodzaj bieżącej kontroli procesu wykryje wynikający typ usterki zanim część lub komponent opuści miejsce produkcji lub montażu. Użyta jest skala od 1 do 10. Upewnij się, że usterka wystąpiła a następnie oszacuj możliwości zapobieżenia transportowi części wykazujących usterkę lub defekt przez bieżącą kontrolę procesu. Nie zakładaj, że jeśli ranking wykrywalności jest niski, to automatycznie oznacza to niską wykrywalność (np. gdy używane są wykresy kontroli), ale oszacuj możliwości wykrycia przez kontrolę procesu typów usterki rzadko występujących i zapobiegnij ich dalszemu udziałowi w procesie.

Losowe testy jakości mają małą szansę wykrycia pojedynczych defektów i nie powinny mieć wpływu na ranking wykrywalności. Właściwym sposobem określenia wykrywalności są próbki oparte na danych statystycznych.

Sugerowane kryteria oszacowania

(Zespół powinien uzgodnić kryteria oszacowania i system rankingowy, który powinien być zwarty i konsekwentny, nawet jeśli będzie modyfikowany dla potrzeb analiz indywidualnych produktów.)

Wykrywalność	Kryteria: prawdopodobieństwo wykrycia defektu przez proces kontroli przed kolejnym następującym procesem lub zanim część lub komponent opuści miejsce produkcji czy montażu	Ranking
Żadna	Brak znanych sposobów wykrycia typu usterki.	10
Prawie żadna	Prawie żadna szansa, że bieżąca kontrola wykryje typ usterki.	9
Minimalna	Minimalna szansa, że bieżąca kontrola wykryje typ usterki.	8
Bardzo niska	Bardzo niska szansa, że bieżąca kontrola wykryje typ usterki.	7
Niska	Niska szansa, że bieżąca kontrola wykryje typ usterki.	6
Średnia	Średnia szansa, że bieżąca kontrola wykryje typ usterki.	5
Średnio wysoka	Średnio wysoka szansa, że bieżąca kontrola wykryje typ usterki.	4
Wysoka	Wysoka szansa, że bieżąca kontrola wykryje typ usterki.	3
Bardzo wysoka	Bardzo wysoka szansa, że bieżąca kontrola wykryje typ usterki.	2
Prawie pewność	Bieżąca kontrola prawie na pewno wykryje typ usterki. Istnieją niezawodne sposoby wykrywania dla podobnych procesów.	1

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW Numer FMEA..........................1450....................................................(1)

(FMEA procesu) Strona.............1.......................... z...............1.............................

Funkcja

(9)

Wymagania

Procesu

Potencjalny

Typ

Usterki

(10)

Potencjalne

Skutki

Usterki

(11)

(12)

(13)

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

(14)

(15)

Bieżąca

Kontrola

Procesu

(16)

(17)

(18)

Zalecane

Działania

(19)

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

(20)

Rezultaty działań (22)

Podjęte działania

(21)

Wa -ga

Częstotl.

Wykryw.

RPN

0x08 graphic

Ręczne nałożenie wosku wewnątrz dzrzwi

Aby pokryć wnętrze drzwi ,

obniż powierz-chnie do minimal-nej grubości war-

stwy wosku zapo-biegającej korozji

Niewystarczające pokrycie woskiem wyszczególnionych powierzchni

WZÓR

Skrócenie okresu

eksploatacji drzwi, prowa-dzące do:

- niezadowalają-

cego wyglądu

na skutek rdzy

- obniżenia funk-

cjonalności

wewnętrznych

urządzeń

drzwiowych

Ręcznie osadzone głowice rozpylające

nie osadzone wys- tarczająco głęboko

Głowice rozpylające

zapchane

- Tarcie wewnętrzne

zbyt wysokie

- Temperatura za

niska

- Ciśnienie za niskie

Głowica rozpylająca

zdeformowana na

skutek uderzenia

Niewystarczający czas rozpylania

Cogodzinny wizual-ny ogląd grubości

warstwy i obszaru pokrycia

Test schematu spryskiwania przed pracą i po okresach bezczynności oraz

profilaktyczny pro- gram czyszczenia głowic

Profilaktyczne pro-gramy utrzymania głowic

Poinstruowanie operatora i dużo prób (10 drzwi na zmianę) aby spra-wdzić pokrycie kluczowych obsza-rów woskiem

280

105

392

Automatyzacja

rozpylania

Przeprowadzenie serii eksperymen- tów na tarcie vs. temperatura vs. ciśnienie

Żadne

Instalacja regulatora

czasowego

Inżynieria MFG

12 X 98

Inżynieria MFG

12 X 98

Dział utrzymania-konserwacji

12 X 98

Odrzucenie propozycji na skutek dużej różnorodności rodzajów drzwi na tej samej

linii

Granice temperatury i ciśnie-nia zostały określone i kontro-

la tych limitów została wdro- żona - wykresy kontroli poka-zują, że proces jest pod kontrolą

Cpk=1.85

Automatyczny regulator cza-

sowy został zainstalowany-

operator włącza spryski-wanie, a regulator wyłącza;

wykresy kontroli pokazują, że proces jest pod kontrolą

Cpk=2.05

Opracowanie FMEA procesu (Ciąg dalszy)

18) Numer priorytetu

ryzyka (RPN)

Numer priorytetu ryzyka jest iloczynem stóp wagi (negatywnego oddziaływania), występowania i wykrywalności

RPN = (S) × (O) × (D)

Wartość ta powinna być używana do uszeregowania problemów według stopnia ich ważności w procesie. Wartość RPN zawiera się w przedziale pomiędzy „1” a „1 000”. Dla wyższego RPN zespół musi powziąć wysiłki aby zredukować ten obliczony stopień ryzyka poprzez odpowiednie działania korygujące. W praktyce niezależnie od wyniku RPN, powinno się zwrócić szczególną uwagę, gdy waga (negatywnego oddziaływania) jest wysoka.

19) Zalecane działania

Gdy typy usterki zostaną uszeregowane za pomocą RPN, działania korygujące powinny zostać w pierwszej kolejności skierowane na problemy najwyżej zaszeregowane i pozycje krytyczne. Jeśli na przykład przyczyny nie są w pełni rozumiane, zalecane działania mogą być zdeterminowane wynikami statystycznymi serii eksperymentów (DOE). Zamierzeniem jakiegokolwiek działania korygującego jest zmniejszenie rankingów występowania, wagi i / lub wykrywalności. Jeśli żadne działania nie są rekomendowane dla określonego przypadku, wpisz w kolumnie „ŻADNE”.

We wszystkich przypadkach gdy skutek zidentyfikowanego typu usterki może być niebezpieczny dla pracowników produkcyjnych / montażowych, powinny zostać podjęte działania korygujące, aby zapobiec typowi usterki poprzez eliminację lub kontrolę przyczyn, lub powinien zostać opracowany sposób ochrony operatora.

Potrzeba podejmowania specyficznych i stanowczych działań korygujących przynoszących liczne korzyści, rekomendowanie działań i wszystkie sprawdzenia końcowe nie mogą być zbyt mocno akcentowane. Gruntownie przemyślany i dobrze opracowana FMEA procesu będzie miała ograniczoną wartość bez stanowczych i efektywnych działań korygujących. Do odpowiedzialności wszystkich związanych działów należy wdrożenie efektywnych programów sprawdzających w celu wprowadzenia w życie wszystkich zaleceń.

Działania takie jak poniższe powinny zostać uwzględnione:

Aby zredukować prawdopodobieństwo wystąpienia usterek, wymagane jest zastosowanie rewizji i korekty procesu i / lub projektu. Zorientowane na działanie studium procesu, opracowane na bazie metod statystycznych, może być wdrożone z trwającym sprzężeniem informacji z odpowiednimi operacjami w celu ciągłego udoskonalania i zapobiegania defektom.

Tylko rewizja projektu i / lub procesu może przynieść obniżenie rankingu wagi.

Aby zwiększyć prawdopodobieństwo wykrycia wymagana jest rewizja procesu i / lub projektu. Ogólnie rzecz biorąc poprawa kontroli wykrywalności jest droga i nieefektywna z punktu widzenia poprawy jakości. Podwyższenie częstotliwości inspekcji kontroli jakości nie jest właściwym działaniem korygującym i powinno być stosowane wyłącznie jako środek tymczasowy; wymagane natomiast są stałe i ciągłe działania korygujące.

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW Numer FMEA..........................1450....................................................(1)

(FMEA procesu) Strona.............1.......................... z...............1.............................

Funkcja

(9)

Wymagania

Procesu

Potencjalny

Typ

Usterki

(10)

Potencjalne

Skutki

Usterki

(11)

(12)

(13)

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

(14)

(15)

Bieżąca

Kontrola

Procesu

(16)

(17)

(18)

Zalecane

Działania

(19)

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

(20)

Rezultaty działań (22)

Podjęte działania

(21)

Wa -ga

Częstotl.

Wykryw.

RPN

0x08 graphic

Ręczne nałożenie wosku wewnątrz dzrzwi

Aby pokryć wnętrze drzwi ,

obniż powierz-chnie do minimal-nej grubości war-

stwy wosku zapo-biegającej korozji

Niewystarczające pokrycie woskiem wyszczególnionych powierzchni

WZÓR

Skrócenie okresu

eksploatacji drzwi, prowa-dzące do:

- niezadowalają-

cego wyglądu

na skutek rdzy

- obniżenia funk-

cjonalności

wewnętrznych

urządzeń

drzwiowych

Ręcznie osadzone głowice rozpylające

nie osadzone wys- tarczająco głęboko

Głowice rozpylające

zapchane

- Tarcie wewnętrzne

zbyt wysokie

- Temperatura za

niska

- Ciśnienie za niskie

Głowica rozpylająca

zdeformowana na

skutek uderzenia

Niewystarczający czas rozpylania

Cogodzinny wizual-ny ogląd grubości

warstwy i obszaru pokrycia

Test schematu spryskiwania przed pracą i po okresach bezczynności oraz

profilaktyczny pro- gram czyszczenia głowic

Profilaktyczne pro-gramy utrzymania głowic

Poinstruowanie operatora i dużo prób (10 drzwi na zmianę) aby spra-wdzić pokrycie kluczowych obsza-rów woskiem

280

105

392

Automatyzacja

rozpylania

Przeprowadzenie serii eksperymen- tów na tarcie vs. temperatura vs. ciśnienie

Żadne

Instalacja regulatora

czasowego

Inżynieria MFG

12 X 98

Inżynieria MFG

12 X 98

Dział utrzymania-konserwacji

12 X 98

Odrzucenie propozycji na skutek dużej różnorodności rodzajów drzwi na tej samej

linii

Granice temperatury i ciśnie-nia zostały określone i kontro-

la tych limitów została wdro- żona - wykresy kontroli poka-zują, że proces jest pod kontrolą

Cpk=1.85

Automatyczny regulator cza-

sowy został zainstalowany-

operator włącza spryski-wanie, a regulator wyłącza;

wykresy kontroli pokazują, że proces jest pod kontrolą

Cpk=2.05

Opracowanie FMEA procesu (Ciąg dalszy)

W niektórych przypadkach aby zwiększyć wykrywalność niezbędna może być zmiana projektu w odniesieniu do określonej części. W celu zwiększenia tego prawdopodobieństwa mogą zostać wprowadzone zmiany do bieżącego systemu kontroli.. Jednakże nacisk musi być kładziony raczej na zapobieganie defektom (np. obniżenie występowania) niż ich wykrywaniu. Przykładem może być zastosowanie statystycznego procesu kontroli i udoskonalaniu procesu zamiast losowych testów jakości i inspekcji.

20) Odpowiedzialność

(za zalecane dzia-

łania)

Wpisz organizację i osobę odpowiedzialną za zalecane działania i docelową datę wykonania.

21) Podjęte działania

Po tym, gdy działania zostały podjęte, wpisz zwięzły ich opis i datę efektywnego wykonania.

22) Rezultat RPN

Po wprowadzeniu działań korygujących, policz i wpisz wyniki wagi, występowania i wykrywalności. Oblicz i wpisz wynikowy RPN. Jeśli nie podjęto żadnych działań, pozostaw „wynikowy RPN” i pozostałe kolumny rankingowe puste.

Wszystkie wynikowe RPN powinny być przeglądnięte i jeżeli niezbędne jest podjęcie dodatkowych działań, powtórz kroki od 19 do 22.

Sprawdzenie

końcowe

Inżynier odpowiedzialny za projekt odpowiada za dopilnowanie tego, by wszystkie zalecane działania zostały wprowadzone w życie i właściwie skierowane. FMEA jest żywym dokumentem i powinna zawsze odzwierciedlać ostatni poziom projektu, jak i ostatnie trafne działania, łącznie z tymi, które miały miejsce po rozpoczęciu produkcji.

DODATEK A

Przykład diagramu blokowego FMEA projektu

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW (FMEA)

DIAGRAM BLOKOWY / EKSTREMA ŚRODOWISKOWE

NAZWA SYSTEMU: LATARKA

ROCZNIK PLATFORMY POJAZDU: 1994 NOWY PRODUKT

NUMER IDENTYFIKACYJNY FMEA: XXXI10D001

OPERACYJNE EKSTREMA ŚRODOWISKOWE

TEMPERATURA:.....-20 DO 160F.................. KOROZJA:.....SCHEMAT TESTOWY B............. VIBRACJE:....NIE DOTYCZY....

WSTRZĄS:....UPADEK Z 1.8 m........ OBCY MATERIAŁ:.....KURZ........................................... WILGOTNOŚĆ:..0-100%RH.....

PALNOŚĆ: (JAKIE KOMPONENTY SĄ BLISKO ŹRÓDEŁ CIEPŁA ?)..............................................................................................

INNE:....................................................................................................................................................................................................

0x08 graphic

LITERY = KOMPONENTY = PRZYŁĄCZONY / ZŁĄCZONY = SPRZĘŻONY, NIE ZŁĄCZONY

LICZBY = ODPOWIADAJĄCE METODY = NIE WCHODZI W SKŁAD TEGO FMEA

Poniższy przykład jest relacyjnym diagramem blokowym. FMEA może też korzystać z innych typów diagramów blokowych. Pozycje objęte analizą objaśnia zespół.

0x08 graphic

PRZEŁĄCZNIK

WŁĄCZ / WYŁĄCZ

0x08 graphic

0x08 graphic
MONTAŻ OPRAWA

ŻARÓWKI A

0x08 graphic

D

0x08 graphic

4 4

0x08 graphic

0x08 graphic

ANODA BATERIE KATODA

E 5 B 5 F

+ -

KOMPONENTY METODA ŁĄCZENIA

OPRAWA 1. ŁĄCZENIE PRZESKOKOWE
BATERIE 2. NITOWANIE
PRZEŁĄCZNIK WŁĄCZ/WYŁĄCZ 3. GWINTY
MONTAŻ ŻARÓWKI 4. ŁĄCZENIE ZATRZASKOWE
ANODA 5. ŁĄCZENIE KOMPLEKSOWE
KATODA

DODATEK B

Przykład FMEA projektu

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW Numer FMEA..........................1234....................................................(1)

(FMEA projektu) Strona.............1.......................... z...............1.............................

....... System

...x.. Podsystem

Pozycja

(9)

Funkcja

Potencjalny

Typ

Usterki

(10)

Potencjalne

Skutki

Usterki

(11)

(12)

(13)

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

(14)

(15)

Bieżąca

Kontrola

Obiektu

(16)

(17)

(18)

Zalecane

Działania

(19)

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

(20)

Rezultaty działań (22)

Podjęte działania (21)

Wag

Częs

Wyk

RPN

0x08 graphic

Drzwi przednie LH H8HX-0000-A

- Wchodzenie i

wychodzenie z

samochodu

- Ochrona użytko-

wnika przed po-

godą, hałasem i

bocznym udeże-

niem

- Są miejscem do

umieszczenia

szyb, klamek itp.

- Zapewniają od-

powiednią po-

wierzchnię dla

detali zewn.

- Farba i lekkie

wygładzenie

Korozja wewnę-

trznych niższych

płyt drzwiowych

WZÓR

Skrócenie okresu

ekploatacji drzwi, prowadzące do:

- niezadowalają-

cego wyglądu

na skutek rdzy

- obniżenia funk-

cjonalności

wewnętrznych

urządzeń

drzwiowych

Zewnętrzna war-

stwa wosku ochron-

nego jest za cienka

Zastosowanie nie-

dostatecznie grubej

warstwy wosku

Zastosowano nie-

właściwy skład wosku

Uwięzione powiet-

rze nie pozwala wo-

skowi dotrzeć do

krawędzi

Zaaplikowany wosk

zatyka szczeliny ściekowe w drzwiach

Niedostateczna ilość miejsca między pły-

tami dla dostępu głowicy rozpylającej

Ogólne testy wyt-

rzymałości samo-

chodu T-118

T-109 T-301

Ogólne testy wyt-

rzymałości - jak

wyżej

Fiz. i chem. test la-

boratoryjny - raport

nr 1265

Przeprowadzenie badania dodatkowe-

go z niedziałają- cym systemem powietrza

Testy labor. z uży-

ciem „najgorszego”

wosku i różnymi

wielkościami szczelin

Sporządzenie oceny

dostępu głowicy

rozpylającej

294

196

280

112

Dodanie przyspie-

szonych laboratory-

jnie testów korozji

Dodanie przyspie-

szonych laboratory-

jnie testów korozji

Przeprowadzenie

serii eksperymen-

tów (DOE) na grubość wosku

Żadne

Dodatkowe badania

zespołu z użyciem

odpowiedniego

wosku

Żadne

Dodatkowa ocena

zespołu z użyciem

głowicy rozpylającej

A. Tate z działu Inżynierii karoserii

8 X 98

A. Tate z działu Inżynierii karoserii

9 X 98

Inżynieria karoserii i Operacje montażowe

8 X 98

Inżynieria karoserii i Operacje monta-

żowe

Bazując na wynikach testów

(Test nr 1481) podwyższono

górną krawędź o 125mm

Wyniki badań (Test nr 1481)

pokazują, że grubość wosku

jest właściwa. DOE pokazuje,

że odchylenie grubości wosku

w wysokości 25% jest dopu-

szczalne.

Bazując na wynikach testu,

zapewniono 3 dodatkowe szczeliny w „zagrożonych” miejscach

Ocena pokazuje właściwy

zakres dostępu

DODATEK C

Przykładowy wykres przepływu / ocena ryzyka FMEA procesu

(Nałożenie wosku wewnątrz drzwi)

Krok procesu

Oszacowanie ryzyka

1) Weź aplikator wosku ze stojaka

Niskie ryzyko

2) Otwórz drzwi pojazdu

Niskie Ryzyko

*3) Włóż dyszę i naciśnij spust na 12 sekund

podczas trzech przejść

Wysokie ryzyko

4) Zwolnij spust, poczekaj 3 sekundy

Średnie ryzyko

5) Wyjmij dyszę

Średnie ryzyko

6) Zamknij drzwi pojazdu

Niskie ryzyko

7) Odłóż aplikator na stojak

Niskie ryzyko

* Wymagana FMEA (wysokie ryzyko)

DODATEK D

Przykład FMEA procesu

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW Numer FMEA..........................1450....................................................(1)

(FMEA procesu) Strona.............1.......................... z...............1.............................

Funkcja

(9)

Wymagania

Procesu

Potencjalny

Typ

Usterki

(10)

Potencjalne

Skutki

Usterki

(11)

(12)

(13)

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

(14)

(15)

Bieżąca

Kontrola

Procesu

(16)

(17)

(18)

Zalecane

Działania

(19)

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

(20)

Rezultaty działań (22)

Podjęte działania

(21)

Wa -ga

Częstotl.

Wykryw.

RPN

0x08 graphic

Ręczne nałożenie wosku wewnątrz dzrzwi

Aby pokryć wnętrze drzwi ,

obniż powierz-chnie do minimal-nej grubości war-

stwy wosku zapo-biegającej korozji

Niewystarczające pokrycie woskiem wyszczególnionych powierzchni

WZÓR

Skrócenie okresu

eksploatacji drzwi, prowa-dzące do:

- niezadowalają-

cego wyglądu

na skutek rdzy

- obniżenia funk-

cjonalności

wewnętrznych

urządzeń

drzwiowych

Ręcznie osadzone głowice rozpylające

nie osadzone wys- tarczająco głęboko

Głowice rozpylające

zapchane

- Tarcie wewnętrzne

zbyt wysokie

- Temperatura za

niska

- Ciśnienie za niskie

Głowica rozpylająca

zdeformowana na

skutek uderzenia

Niewystarczający czas rozpylania

Cogodzinny wizual-ny ogląd grubości

warstwy i obszaru pokrycia

Test schematu spryskiwania przed pracą i po okresach bezczynności oraz

profilaktyczny pro- gram czyszczenia głowic

Profilaktyczne pro-gramy utrzymania głowic

Poinstruowanie operatora i dużo prób (10 drzwi na zmianę) aby spra-wdzić pokrycie kluczowych obsza-rów woskiem

280

105

392

Automatyzacja

rozpylania

Przeprowadzenie serii eksperymen- tów na tarcie vs. temperatura vs. ciśnienie

Żadne

Instalacja regulatora

czasowego

Inżynieria MFG

12 X 98

Inżynieria MFG

12 X 98

Dział utrzymania-konserwacji

12 X 98

Odrzucenie propozycji na skutek dużej różnorodności rodzajów drzwi na tej samej

linii

Granice temperatury i ciśnie-nia zostały określone i kontro-

la tych limitów została wdro- żona - wykresy kontroli poka-zują, że proces jest pod kontrolą

Cpk=1.85

Automatyczny regulator cza-

sowy został zainstalowany-

operator włącza spryski-wanie, a regulator wyłącza;

wykresy kontroli pokazują, że proces jest pod kontrolą

Cpk=2.05

DODATEK E

Terminologia

Plan kontroli		Pisemny opis systemu używanego do kontrolowania procesu produkcji / montażu.
Zamysł (koncepcja) Projektu		Określa czego od danego komponentu / podsystemu / systemu oczekuje się lub czego się nie oczekuje.
Życie projektu		Okres czasu, przez który zakłada się, że projekt będzie spełniał swoje wymagania.
Zatwierdzenie / Wali- dacja projektu (DV)		Program mający na celu zapewnienie, że projekt spełnia swoje wymagania.
Projektowanie Eksperymentalne (DOE)		Efektywna metoda przeprowadzania eksperymentów, która identyfikuje czynniki wpływające średnio i na poszczególne zmiany przy minimalnym testowaniu.
Charakterystyka		Charakterystyczna cecha dla produktu (np. promień, twardość) lub procesu (np. siła wkładania, temperatura).
Pareto		Proste narzędzie do rozwiązywania problemów, które angażuje rankingi wszystkich potencjalnych problemowych obszarów
Proces		Kombinacja ludzi, maszyn i sprzętu, surowców, metod i środowiska, które produkuje dany produkt czy usługę.
Zmiana procesu		Zmiana w koncepcji procesu, która może zmienić możliwości spełnienia przez proces wymagań projektu bądź zmienić trwałość produktu.
Rozwój Funkcji Jakości (QFD)		Strukturalna metoda, w której wymagania klienta są tłumaczone na właściwe wymagania techniczne dla każdej fazy rozwoju i produkcji produktu.
Specjalna charakterystyka wyrobu		Szczególna właściwość wyrobu (np. krytyczny, kluczowy, główny, doskonały) jest właściwością wyrobu, dla której rozsądnie przemyślana zmiana mogłaby znacząco wpłynąć na bezpieczeństwo wyrobu lub jego zgodność z rządowymi normami czy przepisami lub też mogłaby znacząco wpłynąć na zadowolenie klienta z wyrobu.

DODATEK E

Terminologia

Specjalna charakterystyka procesu

Szczególna właściwość procesu (np. krytyczna, kluczowa, główna, doskonała), dla której zmiana musi być kontrolowana, aby mieć pewność, że zmiana w szczególnej właściwości projektu jest wprowadzona zgodnie z wartościami docelowymi podczas produkcji i montażu.

Kampanie nawrotowe pojazdów (Akcje nawrotowe)

Sprowadzenie pojazdów do ponownego przerobu lub kontroli bezpieczeństwa.

DODATEK F

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW Numer FMEA.............................................................................

(FMEA projektu) Strona..................................... z................................

....... System

....... Podsystem

....... Komponent............................................................................................... Odpowiedzialność za projekt................................................................................ Sporządzone przez....................................................................................

Rocznik modelu / Rodzaj pojazdu..................................................................... Data kluczowa....................................................................................................... Data FMEA..............................................................................................

Zespół wykonawczy.....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

Pozycja

Funkcja

Potencjalny

Typ

Usterki

Potencjalne

Skutki

Usterki

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

Bieżąca

Kontrola

Obiektu

Zalecane

Działania

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

Rezultaty działań

Podjęte działania

Wa- ga

Częstotl.

Wykryw.

RPN

DODATEK G

ANALIZA POTENCJALNYCH WAD I ICH SKUTKÓW Numer FMEA..............................................................................

(FMEA procesu) Strona...................................... z...........................................

Pozycja............................................................................................................. Odpowiedzialność za projekt............................................................................... Sporządzone przez....................................................................................

Rocznik modelu / Rodzaj pojazdu..................................................................... Data kluczowa...................................................................................................... Data FMEA.....(Oryginalna)....................(Zmieniona)..............................

Funkcja

Wymagania

Procesu

Potencjalny

Typ

Usterki

Potencjalne

Skutki

Usterki

Potencjalne

Powody /

Mechanizmy

Usterki

Bieżąca

Kontrola

Procesu

Zalecane

Działania

Odpowiedzialność

i Data

Wykonania

Rezultaty działań

Podjęte działania

Wa- ga

Częstotl.

Wykryw.

RPN

Wyszukiwarka