tow-zagadnienia-specjalnosciowe, Studia, I o, rok IV, egz inż


Specjalność: Kontrola i sterowanie jakością w gospodarce żywnościowej

  1. Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontrolne (HACCP).

  2. Cechy jakościowe żywności - klasyfikacja i czynniki determinujące.

  3. Celowość i sposoby określania świeżości środków spożywczych.

  4. Doskonalenie jakości w przemyśle żywnościowym.

  5. Historyczny przegląd rozwoju zarządzania jakością.

  6. Jakość i przetworów mięsnych - czynniki decydujące i kryteria oceny.

  7. Kompleksowe zarządzanie jakością (TQM) - główne założenia i wdrażanie.

  8. Kontrola zawartości GMO w surowcach oraz produktach żywnościowych.

  9. Kryteria jakościowe surowców roślinnych (nie ma)

  10. Kryteria jakościowe surowców zwierzęcych (nie ma)

  11. Metody instrumentalne w ocenie jakości surowców i produktów spożywczych (prawie)

  1. Metody wykorzystywane w analizie sensorycznej.

  2. Metody i techniki pomiarów stosowane w kontroli jakości (prawie)

  3. Międzynarodowe i krajowe systemy jakości dla sektora rolno-spożywczego.

  4. Podstawowe metody oznaczania zawartości białek w produktach spożywczych o różnym stopniu przetworzenia (nie ma)

  5. Przegląd i ogólna charakterystyka systemów zapewnienia jakości.

  6. Proces doskonalenia jakości - etapy, narzędzia, zarządzanie procesem.

  7. Proces kontroli jakości w produkcji rolno-spożywczej.

  8. Serie ISO - krótki rys historyczny, aspekty legislacyjne uprawnień i główne zasady przepisów z rodziny norm ISO 9000.

  9. Warunki przeprowadzania ocen sensorycznych.

1. ANALIZA ZAGROŻEŃ I KRYTYCZNE PUNKTY KONTROLNE (HACCP).

System HACCP jest definiowany, jako postępowanie mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności poprzez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń z punktu widzenia jakości zdrowotnej żywności oraz ryzyka wystąpienia zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów procesu produkcji i obrotu żywnością. System ten ma również na celu określenie metod ograniczania zagrożeń oraz ustalenie działań naprawczych.

Wdrażanie systemu HACCP w zakładach produkcyjnych przetwarzających i wprowadzających żywność do obrotu powinno być poprzedzone wprowadzeniem zasad Dobrej Praktyki Higienicznej GHP i Dobrej Praktyki Produkcyjnej GMP.

Zasady i tryb postępowania przy wdrażaniu HACCP:

  1. zidentyfikowanie i ocena zagrożeń jakości zdrowotnej żywności oraz ryzyka ich wystąpienia, a także ustalenie środków kontroli i metod przeciwdziałania tym zagrożeniom

  2. określenie krytycznych punktów kontroli ( CCP) w celu wyeliminowania i zminimalizowania występowania zagrożeń

  3. ustalenie dla każdego CCP wymagań (parametrów), jakie powinien spełniać i określenie granic tolerancji (limitów krytycznych)

  4. ustalenie iw wprowadzenie systemu monitorowania CCP

  5. ustalenie działań korygujących, jeżeli CCP nie spełnia wymagań

  6. ustalenie procedur weryfikacji w celu potwierdzenia, że system HACCP jest skuteczny i zgodny z planem

  7. opracowanie dokumentacji systemu HACCP dotyczącej etapów jego wprowadzenia oraz ustalenie sposobu rejestrowania i przechowywania danych oraz archiwizowania dokumentacji systemu

System HACCP jest systemem prewencyjnym. System ten zmusza do zmiany dotychczasowych przyzwyczajeń, do ponownego przeanalizowania wszystkich procesów produkcyjnych w zakładzie, nawet tam, gdzie produkcja odbywa się bez żadnych problemów oraz do przeniesienia odpowiedzialności na pracowników bezpośrednio związanych z produkcją.

Od momentu przystąpienia Polski do UE wszystkie firmy zajmujące się produkcją i dystrybucją żywności muszą wdrożyć i stosować zasady systemu HACCP.

2. CECHY JAKOŚCIOWE ŻYWNOŚCI - KLASYFIKACJA I CZYNNIKI DETERMINUJĄCE.

W literaturze jakość jest utożsamiana z przydatnością użytkową, funkcjonalnością, zadowoleniem odbiorcy lub ze zgodnością wymaganiami (ocena towaroznawcza). Obecnie uważa się, że cechy te odzwierciedlają tylko niektóre aspekty jakości.

Czynniki charakteryzujące jakość produktów spożywczych:

Jakość produktów to „stopień zdrowotności, atrakcyjności sensorycznej i dyspozycyjności w szerokim konsumenckim i społecznym zakresie znaczeniowym, istotnym tylko w granicach możliwości wyznaczonych przewidzianymi dla tego produktu surowcami, technologią i cechą”. Def. ta podkreśla związek między jakością a jej determinantami, tj. surowcami, technologią i ceną wytworzonego produktu. Zarówno surowce, jak i stosowane technologie przetwarzania oraz utrwalania odgrywają zasadniczą rolę w tworzeniu cech jakościowych wyrobu.

Cechy jakościowe towarów:

Cechy techniczne określają techniczne parametry konstrukcji i technologii wyrobu, decydujące o zamierzonych funkcjach wyrobu

Cechy użytkowe charakteryzują funkcjonalność, dogodność i bezpieczeństwo użytkowania oraz niezawodność wyrobu.

Cechy estetyczne charakteryzuje wygląd zewnętrzny i staranność wykończenia wyrobów, z uwzględnieniem wymogów i tendencji wzornictwa przemysłowego.

Cechy ekonomiczne obejmują koszt nabycia, zainstalowania, amortyzacji, eksploatacji, napraw, itp., a także korzyści materialne wynikające z posiadania i użytkowania wyrobu.

Cechy ergonomiczne określają stopień dostosowania wyrobu do anatomicznych, fizjologicznych i psychicznych cech jego użytkowników.

Cechy ekologiczne określają wzajemne relacje produktu i środowiska naturalnego.

Cechy logistyczne warunkują optymalne przepływy surowców, materiałów, towarów i związanych z nimi informacjami.

Czynniki determinujące jakość towarów:

Czynniki natury technicznej stanowią podstawę jakości wyrobów, gdyż rozwój nauki i techniki stwarza nowe możliwości w zakresie jakości. Warunkują one jakość wyrobów na całej drodze ich „życia” a więc zarówno w sferze przedprodukcyjnej, produkcji i poprodukcyjnej.

Czynniki natury ekonomicznej uzewnętrzniają się przede wszystkim w zaangażowaniu kapitału oraz w wyborze i tworzeniu warunków do najwłaściwszego wykorzystania możliwości, jakie stwarza współczesna technika.

Czynniki natury psychologicznej uwidaczniają się najczęściej jako reakcje odbiorców. Wiążą się one ściśle i przeplatają z czynnikami natury technicznej i ekonomicznej.

Czynniki natury organizacyjnej wiążą się z nimi przede wszystkim problemy organizacyjne sterowania jakością, kontroli jakości, odbioru jakościowego, itp.

Oprócz przedstawionych czynników poziom jakościowy wyrobów przemysłowych uzależniony jest w decydującym stopniu od żądań i oczekiwań konsumentów, do których producenci muszą się dostosować pod groźbą eliminacji z rynku.

Do instytucji wpływających w sposób znaczący na jakość należą w Polsce: PKN, Polskie Centrum Badań i Certyfikacji, Główny Urząd Miar, NIK, organizacje gospodarcze.

3. CELOWOŚĆ I SPOSOBY OKREŚLANIA ŚWIEŻOŚCI ŚRODKÓW SPOŻYWCZYCH.

Świeżość żywności związana jest z czasem jaki upływa od wyprodukowania żywności do momentu spożycia. Dużą rolę w zachowaniu świeżości spełnia prawidłowa dystrybucja. Opakowania inteligentne- indykatory np świeżości są przeznaczone dla wykrycia m.in. takich związków, jak CO2, diacetyl, aminy, etanol, jak również mikrobiologicznego zepsucia produktu. Etykieta (o nazwie TRACEO francuskiej firmy) do kontroli świeżości produktu w opakowaniu- umieszczana na kodzie kreskowym, ma zastosowanie w monitoringu świeżych produktów spożywczych w sieciach super- i hipermarketów oraz posiłków i kanapek w branży gastronomicznej. Etykieta jest mikrobiologiczną próbką kontrolną braku ciągłości łańcucha chłodniczego, jest samoprzylepną etykietą nowej generacji - Integratorem Czasowo-Temperaturowym - programowanym w zależności od charakterystyki monitorowanych produktów. Składająca się z żelu i mikroorganizmów spożywczych, etykieta TRACEO® zabarwia się i staje się nieprzejrzysta z chwilą gdy produkt traci przydatność do spożycia, bądź to w wyniku krytycznej kumulacji przerw w ciągłości łańcucha chłodniczego, bądź wówczas gdy przekroczony jest termin przydatności do spożycia, jeżeli produkt był właściwie przechowywany. Po nałożeniu na kod kreskowy, etykieta, która się zabarwi i stanie się nieprzejrzysta, uniemożliwia odczytanie tego kodu, co pozwala na automatyczne i systematyczne wykrywanie produktów nieprzydatnych już do spożycia. TRACEO® umożliwia w ten sposób kontrolę świeżości produktów od momentu opuszczenia linii produkcyjnej, poprzez cały łańcuch logistyczny, półki w supermarketach, aż po lodówkę konsumenta.

Wykorzystanie biosensorów w przemyśle spożywczym i analizie żywności- np. glukometry, (elektrody glukozowe), które po wprowadzeniu do mięsa pokazują profil zawartości glukozy od powierzchni w jego głąb - informuje to nas o świeżości produktu i stopniu skażenia mikrobiologicznego. Użycie elektrod z oksydazą L-mleczanową jest przydatne do oceny świeżości i jakości warzyw w puszkach. Zastosowanie elektrod z immobilizowanymi 5-nukleotudazą, fosforylazą nukleozydów i oksydazą ksantynową umożliwia pomiar świeżości mięsa rybiego. Pomiar zawartości histaminy, putrescyny i kadweryny za pomocą odpowiednich elektrod enzymatycznych jest miarą świeżości mięsa i ryb oraz ich rozkładu bakteryjnego. Stosując elektrodę tlenową z immobilizowaną peroksydazą możemy oznaczyć jakość i świeżość olejów. Zawartość polifenoli w herbacie oraz w oliwie można oznaczyć elektrodą tlenową z immobilizowaną oksydazą polifenoli. Do oznaczania pozostałości dwutlenku siarki stosowanego do utrwalania wina i suszonych owoców używa się elektrod z oksydazą siarczanową (IV). Ocena zapachu odpowiednimi miernikami może mieć duże znaczenie w ocenie jakości żywności. Tak zwany „sztuczny nos” może być stosowany do oceny świeżości owoców cytrusowych, jakości wina, kawy, olejków eterycznych i środków zapachowych dodawanych do żywności. Badanie związków lotnych umożliwia również ocenę charakteru uszkodzeń owoców cytrusowych, a także ocenę świeżości mięsa i ryb. Ilość dwutlenku węgla wydzielanego przez próbki dorsza lub krewetek może być wskaźnikiem czasu ich przechowywania. „Sztuczny nos” znalazł zastosowanie do rozpoznawania różnych gatunków sera.

4. DOSKONALENIE JAKOŚCI W PRZEMYŚLE ŻYWNOŚCIOWYM

Rozwój kultury doskonalenia procesów jest ciągły i wymaga wiele czasu. Ostatnie inicjatywy dążą do rozszerzenia doskonalenia w łańcuchu produkcji rolno-spożywczej. Zwolennicy poglądu, że jakość w końcu łańcucha mocno zależy od wyników jakości w każdym etapie produkcji ujawniają, że powinno być zorganizowane wspólne działanie na rzecz doskonalenia jakości.

Warunkiem dotyczącym zarządzania doskonaleniem są właściwe systemy przeprowadzania procesów zbierania informacji i pomiarów. Informacja musi być łatwo dostępna, przystępna i powinna mieć zastosowanie jako narzędzie statystycznej analizy, która umożliwia podejmowanie właściwych decyzji nie tylko zaangażowanym pracownikom, ale kierownictwu i menadżerom. Kolejną zasadniczą działalnością menadżerską odnoszącą się do doskonalenia procesów w firmie jest szkolenie- w celu doskonalenia istotnej wiedzy technologicznej i wiedzy dotyczącej zarządzania dla określonych kwestii kontroli jakości. Szkolenie w zakresie prostych technik statystycznych jest konieczne, aby pracownicy byli w stanie efektywnie grupować i przetwarzać dane, w przypadku użycia ich jako podstawy do analizy i argumentacji. Ostatnią zasadniczą działalnością menadżerską jest powoływanie zespołu ułatwiające budowanie ich w sposób by mogły rozwijać się spontanicznie.

5. HISTORYCZNY PRZEGLĄD ROZWOJU ZARZĄDZANIA JAKOŚCIĄ.

Najistotniejszym punktem zwrotnym rozwoju jakości było umiędzynarodowienie gospodarki, a dokładnie ekspansja przedsiębiorstw japońskich po II wojnie światowej. W 1951 roku wprowadzono na rynek kurs zarządzania jakością TǪC; 1961 rok - utworzono koła jakości Ishikawy; 1970 rok - wprowadzenie kompleksowego zarządzania jakością w Japonii TǪM. W latach 1971-1975 pojawiły się normy jakościowe brytyjskie, kanadyjskie oraz australijskie; 1979 rok - ustanowiono w Wielkiej Brytanii fundamentalną normę jakościową BS5750, która była bazą opracowania przez ISO międzynarodowych norm jakościowych 9000. W 1985 roku wydano normy ISO serii 9000.

W Polsce do 1989 roku kontrola jakości żywności sprawowana była w oparciu o kontrolę produktu finalnego. Takie procedury eliminowały z obrotu produkt wadliwy, ale nie zawsze zapobiegały jego wytwarzaniu, co pociągało za sobą niepotrzebne koszty.

W gospodarce wolnorynkowej (w Polsce o 1989 roku) państwo określa jedynie szczegółowe wymagania w zakresie bezpieczeństwa żywności, a za jakość wyprodukowanej żywności odpowiada producent. Stąd też rosnące znaczenie coraz szerzej wprowadzanych do produkcji systemów zapewniających odpowiednią jakość oraz bezpieczeństwo zdrowotne produkowanej żywności. Dlatego od momentu wprowadzenia gospodarki wolnorynkowej, kontrola jakości produktu gotowego traci kluczowe znaczenie, a zyskują na znaczeniu metody zapobiegające wytwarzaniu wyrobu o złej jakości podczas procesu technologicznego.

W normie PN-ISO 8402:1996 wprowadzono pojęcie „zapewnienia jakości”, które zostało zdefiniowane jako: „wszystkie planowane i systematyczne, a także jeśli to konieczne udokumentowane działania, realizowane w ramach systemu jakości służące do wzbudzenia należytego zaufania do tego, że obiekt spełni wymagania jakościowe”. Zapewnianie jakości, obok planowania jakości, sterowania jakością i doskonalenia jakości jest środkiem realizacji zarządzania jakością w ramach systemu jakości.

W ostatnich latach pojawiło się pojęcie „żywność gwarantowanej jakości” - to żywność, dla której w całym procesie pozyskiwania, przetwórstwa i dystrybucji, aż do nabywcy, zastosowano systemy zapewniające spełnienie ustalonych wymagań jakościowych, co pozwala na uzyskiwanie wyrobów o założonych (oczekiwanych) parametrach.

W zakresie wymagań dotyczących żywności coraz większego znaczenia nabiera stosowanie przez producentów systemów zapewniających prawidłową jakość żywności w czasie jej produkcji. Zapewnienie dobrej jakości produktu końcowego odbywa się w następujących etapach:

Z powyższych danych wynika, że kontrola jakości w nowym systemie oparta jest na modelu zapewniania jakości na wszystkich etapach powstawania wyrobu, tzn. w czasie projektowania, produkcji, instalowania, serwisu.

Normy ISO seria 9000 w Polsce po raz pierwszy wydano w 1991 roku, a w 1993 roku wydane zostały polskie normy dotyczące zarządzania jakością i systemów jakościowych.

Czynnikami pomocniczymi w realizacji programu zarządzania jakością i gwarantowania dobrej jakości jest stosowanie:

- dobrej praktyki produkcyjnej (GMP) - działania, które muszą być podjęte, i warunki, które muszą być spełniane, aby produkcja żywności oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością odbywały się w sposób zapewniający bezpieczeństwo żywności, zgodnie z jej przeznaczeniem;

- analizy zagrożeń w krytycznych punktach kontroli (HACCP) - jest systemowym postępowaniem mającym na celu identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń bezpieczeństwa żywności, z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji. Jest to również system mający na celu określenie metod ograniczania tych zagrożeń.

6. JAKOŚĆ PRZETWORÓW MIĘSNYCH - CZYNNIKI DECYDUJĄCE I KRYTERIA OCENY.

W skład mięsa wchodzi głównie szkieletowa tkanka mięśniowa zwierząt rzeźnych, dziczyzny, drobiu wraz z przyległymi tkankami i elementami morfologicznymi tj.: kości, tkanka tłuszczowa, tkanka łączna, naczynia krwionośne z pozostałością krwi.

Skład chemiczny mięsa zależy od: gatunku, wieku, płci, rasy, stopnia utuczenia, anatomicznej części tuszy, z której pochodzi mięso. Średni skład chemiczny mięsa: woda - około 75%; białko - około 19%; cukry - około 1%; tłuszcze - 1-4%.

Woda dominująca w składzie chemicznym mięsa ma wpływ na jego cechy jakościowe tj.: właściwości sensoryczne i funkcjonalne surowca mięsnego oraz jego trwałość.

Tłuszcz śródmięśniowy wpływa na soczystość i kruchość mięsa, a także kształtuje jego cechy smakowo-zapachowe.

A) Jakość mięsa, czynniki ją kształtujące, kryteria oceny jakości surowca mięsnego

Jakość mięsa może być oceniana z punktu widzenia:

- jego stanu higienicznego;

- jego wartości odżywczej;

- jego cech sensorycznych;

- jego przydatności technologicznej.

Czynniki wpływające na jakość surowca mięsnego:

- stężenie pośmiertne - które trwa od 24 do 48 godzin. Mięso w stanie stężenia poubojowego nie nadaje się do produkcji mięsa kulinarnego, ani do przetwórstwa, m.in. ze względu na nieodpowiednią jakość sensoryczną, kruchość i wodochłonność;

- dojrzewanie właściwe;

- rozpad autolityczny - enzymatyczny rozpad białek mięśniowych podczas dłuższego przechowywania powoduje wzrost pH mięsa, sprzyjający rozwojowi mikroorganizmów obniżających mikrobiologiczną jakość mięsa.

Kryteria jakościowe dla surowca mięsnego obejmują:

- ocenę sensoryczną (barwa, smak, zapach);

- badania fizykochemiczne (np. pH, zawartość białka);

- badania mikrobiologiczne

B) Czynniki kształtujące jakość i kryteria jakościowe dla przetworów mięsnych

Czynniki wpływające na jakość przetworów mięsnych zależą od:

- rodzaju i jakości surowców podstawowych;

- rodzaju i jakości surowców uzupełniających i substancji dodatkowych użytych do produkcji;

- stosowanej technologii;

- sposobu prowadzenia procesu technologicznego.

Wymagania jakościowe dla przetworów mięsnych:

- wymagania organoleptyczne - (wędliny: wygląd ogólny, struktura i konsystencja, barwa, smak i zapach; konserwy: wygląd zewnętrzny bloku konserwy - w tym: kształt, wygląd powierzchni, barwa i konsystencja oraz wygląd konserwy na przekroju - w tym: barwa, konsystencja, związanie, krajalność, układ i jakość składników)

- wymagania chemiczne - (wędliny zawartość: białka, tłuszczu, soli, wody, pozostałości środków peklujących, pozostałości substancji dodatkowych, zawartość metali szkodliwych dla zdrowia; konserwy zawartość: surowców mięsno-tłuszczowych, galaretki lub soku mięsnego, białka, soli, tłuszczu, skrobi)

- wymagania mikrobiologiczne - (wędliny: bakterie z grupy coli, Salmonella, Staphylococcus aureus, beztlenowe laseczki przetrwalnikujące; konserwy sterylizowane: drobnoustroje beztlenowe mezofilne przetwalnikujące, drobnoustroje tlenowe mezofilne, a dla konserw pasteryzowanych dodatkowo: Staphylococcus aureus, bakterie z grupy coli)

7. KOMPLEKSOWE ZARZĄDZANIE JAKOŚCIĄ (TQM) - GŁÓWNE ZAŁOŻENIA I WDRAŻANIE.

TQM to ważne narzędzie wpływające na rozwój przedsiębiorstwa. TQM (Total Quality Management), czyli kompleksowe zarządzanie jakością ukierunkowane na zaspokajanie potrzeb i oczekiwań klientów poprzez zaangażowanie wszystkich pracowników w realizację strategii organizacji, ale również w proces systematycznego doskonalenia i utrzymywania osiągniętych już sukcesów. TQM jest skoncentrowane na jakość zarządzanie przedsiębiorstwem, przy współudziale wszystkich jego członków, w którym długoterminowe korzyści tych członków i społeczeństwa są osiągane w procesie spełniania oczekiwań klientów. Do strategii TQM należą:

Główne założenia TQM:

Każdy powinien uczestniczyć w działaniach mających na celu poprawę jakości. Zatem pracownicy muszą być upoważnieni do podejmowania decyzji wpływających na jakość oraz do opracowywania nowych i lepszych systemów.

Podstawowe założenia TQM:

Wdrażanie programu TQM jest początkiem długoterminowych procesów radykalnych zmian. Przy wdrażaniu tych zmian bardzo istotną rolę do odegrania ma zarówno wyższy i średni poziom kierownictwa w zarządzaniu, jak i pracownicy produkcyjni. Wyższy personel zarządzania musi zapewniać właściwą realizację swoich planów i strategii. Kierownictwo wyższego szczebla musi mieć pewność, że organizacja koncentruje się na potrzebach klienta. Musi promować misję, wizję i wartości przedsiębiorstwa pośród wszystkich pracowników. Musi także identyfikować krytyczne procesy, które wymagają szczególnej uwagi i poprawy. Menadżerowie średniego szczebla mają do odegrania decydującą rolę w utworzeniu i podtrzymaniu kultury TQM. Usprawniają oni procesy operacyjne i stanowią podstawę satysfakcji klienta; mogą zbudować lub zniszczyć współdziałanie i pracę zespołową. Natomiast pracownicy produkcyjni wytwarzają jakość i muszą być nie tylko kompetentni, ale także głęboko zaangażowani w kwestie jakościowe, aby TQM odniosło sukces. Pracownicy produkcyjni muszą stać się właścicielami procesów jakościowych.

8. KONTROLA ZAWARTOŚCI GMO W SUROWCACH ORAZ PRODUKTACH SPOŻYWCZYCH.

UE wydała Rozporządzenie dotyczące możliwości śledzenia i etykietowania organizmów

zmodyfikowanych genetycznie oraz możliwości śledzenia żywności i produktów paszowych wyprodukowanych z organizmów zmodyfikowanych genetycznie. Wszystkie produkty GM powinny być etykietowane, a ich obrót łatwy do śledzenia, czemu służy przypisanie każdemu GMO unikatowego ośmiocyfrowego identyfikatora. Monitorowanie produktów umożliwia ich wycofanie z obrotu jeśli stwierdzi się jakikolwiek negatywny skutek dla środowiska czy zdrowia człowieka. Inspekcje kontrolują w Polsce działania związane z GMO. Są to: Państwowa Inspekcja Sanitarna, Inspekcja Ochrony Roślin i Nasiennictwa, Inspekcja Ochrony Środowiska, Inspekcja Weterynaryjna, Inspekcja Handlowa, Państwowa Inspekcja Pracy, Organy administracji celnej, Inspekcja Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych.

Próbkowanie-to wstępny etap analizy materiału roślinnego lub produktu żywnościowego na

obecność organizmów transgenicznych, polega na pobieraniu reprezentatywnych prób. Z partii materiału w sposób losowy pobierana jest próba laboratoryjna. Jest ona homogenizowana i z niej wyodrębniane są próbki do analizy. Próby laboratoryjne muszą zawierać wystarczająco dużą ilość materiału, aby zapewnić odpowiednią czułość metody (limit detekcji)

Metody detekcji GMO-metody wykorzystują techniki biologii molekularnej oparte na analizie kwasów nukleinowych (metoda PCR), białek a także metody chemiczne i fizykochemiczne

0x01 graphic

Ryc. 1. Ogólna klasyfikacja metod detekcji GMO

Metody detekcji GMO na poziomie DNA- polega na wykryciu specyficznych sekwencji DNA wprowadzonych metodami inżynierii genetycznej do organizmu biorcy. Metody te opierają się najczęściej na technice PCR, która poprzez powielenie określonych fragmentów DNA występujących w GMO umożliwia ich wykrycie lub na technice mikromacierzy DNA oparte na hybrydyzacji fragmentów badanego DNA do oligonukleotydowych sekwencji reprezentujących specyficzne modyfikacje genetyczne. Metody oparte na detekcji Białek-Najszerzej stosowane są

testy oparte są na metodzie ELISA wykorzystującej specyficzną reakcję przeciwciała z antygenem. Należą do nich testy immunoenzymosorbcyjne wykorzystujące przeciwciała immobilizowane np. w plastikowych płytkach oraz paski z przepływem bocznym. Alternatywne metody detekcji GMO-np.Chromatografia oleju pozwala wychwycić zmiany zawartości kwasów tłuszczowych w roślinach transgenicznych. Zmiany struktury włókien modyfikowanej soi mogą być zmierzone przy pomocy techniki spektroskopii w bliskiej podczerwieni (NIRS). Metody te

nie są jednak powszechnie stosowane.

11. METODY ANALIZY INSTRUMENTALNEJ [ŹLE] (DO POPRAWY)

Podstawy ilościowej analizy instrumentalnej. W ilościowej analizie instrumentalnej mamy do czynienia z pomiarem odpowiednich wielkości fizycznych. Każda wielkość fizyczna określa jakąś właściwość substancji. Dzisiejsza analiza instrumentalna ma do wykorzystania coraz nowocześniejsze aparatury charakteryzujące się bardzo dużą dokładnością i czułością. Oczywiście wszystko jest uzależnione od odpowiedniego wzorcowania.

Metody instrumentalne dzielimy na:

1. Metody spektroskopowe, które wykorzystują oddziaływanie promieniowania elektromagnetycznego na materię:

W zależności od długości promieniowania padającego na substancje metody spektroskopowe dzielimy na:

- wykorzystujące promieniowanie o długości fali w zakresie 100- 800nm. Są to: spektrofotometria UV-VIS, turbidymetria, nefelometria, atomowa spektroskopia emisyjna, atomowa spektroskopia absorpcyjna;

- wykorzystujące promieniowanie o długości fali w zakresie 0,8- 300mm. Są to: spektrofotometria ramanowska, spektrofotometria IR (podczerwień);

- wykorzystujące promieniowanie o długości fali w zakresie 546 nm. Do tej grupy należy polarymetria;

- wykorzystujące promieniowanie o długości fali w zakresie 380- 780nm

2. Metody radiometryczne, które wykorzystują oddziaływanie promieniowania jądrowego na materię.

3. Metody elektrochemiczne, które opierają się na reakcjach zachodzących na elektrodach. Metody elektrochemiczne dzielimy na:

- elektrograwimetrię, w której jest wydzielany oznaczany składnik na elektrodzie podczas elektrolizy;

- konduktometrie, w której mierzymy przewodnictwo badanego roztworu w czasie miareczkowania;

- potencjometrię, w której mierzymy siłę elektromotoryczną ogniwa w czasie miareczkowania lub pomiarze pH.

4. Metody chromatograficzne, które opierają się na różnicy z jaką migrują rozdzielane w kolumnie składniki, w której mamy fazę nieruchomą i fazę ze strumieniem cieczy (chromatografia cieczowa) lub gazu (chromatografia gazowa).

Chromatografiecieczową dzielimy na: adsorpcyjną; podziałową

Chromatografie gazową dzielimy na: adsorpcyjną; podziałową.

Przebieg podstawowych czynności w przeprowadzaniu analizy instrumentalnej:

  1. Pobieranie reprezentatywnej próbki

  2. Rozdrabnianie i mieszanie próbki

  3. Wybranie odpowiedniej metody instrumentalnej

  4. Odważenie odpowiedniej ilości próbki

  5. Przeniesienie badanej próbki do odpowiedniego roztworu

  6. Sporządzenie kilku roztworów wzorcowych

  7. Przy pomocy odpowiedniej aparatury wykonanie oznaczenia

  1. dokonanie pomiarów

  2. obliczania

12. METODY WYKORZYSTYWANE W ANALIZIE SENSORYCZNEJ.

ANALIZA SENSORYCZNA- to ocena jakości dokonywana za pomocą jednego lub kilku zmysłów(wzroku, dotyku, czucia węchu ).Z zastosowaniem odpowiednich metod i warunków zapewniających dokładność i prawidłowość wyników, wyrażana przez osoby o uprzednio sprawdzonej wrażliwości sensorycznej. Musi być wykonywana przez zespół ludzi( co najmniej przez 2 osoby).

Testy na badanie wrażliwości sensorycznej:

- testy wrażliwości sensorycznej- powinny wykryć brak wrażliwości lub określić poziom jej osłabienia u kandydatów, określić wrażliwość sensoryczna poszczególnych zmysłów oraz objąć sprawdzenie zdolności oceniających do opisywania i przekazywania odbieranych wrażeń sensorycznych.

- test rozpoznawania smaków- polega na prezentacji kandydatom serii roztworów substancji wzorcowych wywołujących wrażenie sześciu podst. Smaków oraz losowo umieszczonych próbek z wodą. Zadaniem oceniających jest wykrycie i prawidłowe rozpoznanie smaku roztworów.

- test określania progów wrażliwości smakowej- zadaniem jest wykrycie, a następnie rozpoznanie smaku ocenianych roztworów

- test przyporządkowania- zadaniem oceniającego jest przyporządkowanie każdej badanej próbki do znanych im próbek z pierwszego etapu oceny i opisanie odczuwalnych wrażeń.

- test wykrywania różnicy bodźca- metoda polega na badaniu roztworu jednej substancji, który prezentuje się oceniającym w zestawie 3 zlewek zawierających 2 próbki wody i 1 badanego r-u lub 2 badanego r-u, a 1 wody. Zadaniem jest prawidłowe rozpoznanie wszystkich próbek w kombinacji.

- test rozróżniania poziomu intensywności bodźca- umożliwia badanie wrażliwości na bodźce smakowe, zapachowe oraz badanie zdolności rozróżniania odcieni barwy.

Metody RÓŻNICOWE- umożliwiają stwierdzenie istotnych różnic w jakości sensorycznej produktów, nawet gdy są one stosunkowo niewielkie. Wyróżniamy:

a) parzysta - porównywanie próbek w parach w celu stwierdzenia różnicy w jakości sensor. wybranej cechy (np. twardości, intensywn. barwy). Zadanie oceniającego sprowadza się do dokonania wyboru badanej próbki ze względu na badaną cechę (np. która jest bardziej aromatyczna). Zaleca się ją do selekcji i szkolenia oceniających

b) trójkątowa - jednoczesna prezentacja 3 zakodowanych próbek, z których 2 są jednakowe, a zadaniem oceniającego jest wskazanie próbki różniącej się. Metoda służy do wykrywania małych różnic oraz w przypadku gdy dysponuje ię niewielkim zespołem oceniającym.

c) duo - trio - porównanie 2 próbek nieznanej jakości (1 jest standardem a 2 jest odmienna) ze wskazanym i zaznaczonym standardem(próbka porównawcza) i stwierdzeniu, która z 2 jest identyczna ze standardem, a która jest odmienna.

d) dwóch z pięciu

e) A- nie A

Metody z zastosowaniem różnych skal i kategorii:

a) szeregowania- polega na prezentacji 2 lub więcej próbek, które należy uszeregować pod względem intensywności lub jakości określonej cechy.

b) oszacowania- polega na klasyfikacji produktów ze względu na kategorię w uporządkowanej skali. Zadaniem oceniających jest przyporządkowanie badanych próbek do stopni na skali ocen.

c) klasyfikacji- polega na uporządkowaniu próbek wg klas( kategorii) określonych słownie.

d) punktowania- polega na wyrażeniu natężenia odbieranego wrażenia w postaci punktów na skali interwałowej lub skali proporcji.

e) stopniowania- polega na klasyfikacji produktu pod względem jego jakości na podstawie jednej lub wielu cech. Wymaga wcześniejszego określenia tych cech, ustalenia współczynnika ważkości każdej cechy i zdefiniowania wartości liczbowych stopni skali porządkowej.

Ilościowa analiza opisowa i metody profilowania sensorycznego

a) Prosta metoda opisowa- służy do jakościowego opisu poszczególnych cech produktu składających się na ogólną jego charakterystykę oraz do ustalenia kolejności, w jakiej są odczuwane cechy w czasie oceny sensorycznej

b) ilościowa analiza opisowa- polega na ocenie intensywności poszczególnych cech sensorycznych składających się na ogólne wrażenie sensoryczne produktu.

c) metoda profilowania- może być wykorzystywana do oceny zapachu, smakowitości, wyglądu i tekstury produktu, oddzielnie lub w połączeniu

metody b i c są bardzo przydatne do opracowywania nowych produktów, ustalania różnic między produktami oraz do kontroli jakości.

13. METODY I TECHNIKI POMIARÓW STOSOWANE W KONTROLI JAKOŚCI (PRAWIE!!!).

Metody kontroli jakości:

-kontrola stuprocentowa- może być stosowana, gdy:

-z przeznaczenia towaru wynika konieczność takiej kontroli,

-koszty takiej kontroli są z ekonomicznego punktu widzenia uzasadnione,

-badania nie powodują uszkodzeń wyrobu.
-kontrola wyrywkowa- powinna być przeprowadzana gdy

-nie ma technicznego, ani ekonomicznego uzasadnienia kontroli stuprocentowej,

-w wyniku sprawdzenia jakości wyrobu następuje jego zniszczenie lub taka zamiana jego właściwości, która powoduje że staje się on nieprzydatny do użytkowania zgodnie z przeznaczeniem.

14. MIĘDZYNARODOWE I KRAJOWE SYSTEMY JAKOŚCI DLA SEKTORA ROLNO-SPOŻYWCZEGO

Do międzynarodowych i krajowych systemów jakości zaliczamy:

1. TQM Total Quality Managment- to metoda zarządzania organizacją opierająca się na zaangażowaniu i współdziałaniu wszystkich pracowników, której głównym celem jest jakość. System TQM ma na celu osiągniecie zadowolenia klientów, zapewnienie przedsiębiorstwu długotrwałego sukcesu oraz korzyści członkom organizacji i społeczeństwu.

Cele TQM to:
- zapewnienie ciągłej poprawy jakości dziś i w przyszłości,
- pozyskanie zaufania klientów do kompetencji producenta i usługodawcy oraz wyrobów i usług czyli wzbudzenie zaufania do organizacji i do jej logo, które staje się specyficznym znakiem jakości,
- stworzenie przejrzystości i koherentności wewnętrznych procedur obejmujących swym zakresem całość firmy,
- zabezpieczenie możliwości eksploatacji w przypadku postępowania z tytułu odpowiedzialności cywilnej za produkt.

2. HACCP - to skrót pierwszych liter angielskiej nazwy Hazard Analysis and Critical Control Point (Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontroli).  Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontroli jest prewencyjnym systemem zarządzania jakością żywności. System ma na celu rozpoznanie, ocenę i kontrolę zagrożenia żywności podczas wszystkich etapów jej produkcji i dystrybucji. Zagrożenie należy rozumieć jako biologiczny, chemiczny lub fizyczny czynnik lub zdarzenie zaistniałe w produkcji pożywienia, który może niekorzystnie wpłynąć na zdrowie konsumenta.

HACCP pozwala eliminować zagrożenia już od momentu powstania surowca dając konsumentowi bezpieczny produkt. Zagrożeniem jest wszystko, co może przynieść szkodę konsumentowi. Wyróżnia się trzy rodzaje zagrożeń:

- mikrobiologiczne (bakterie, wirusy), 
- fizyczne, np. szkło, piasek,
- chemiczne, np. środki ochrony roślin, detergenty. 

W systemie HACCP badanie jakości gotowego produktu zastąpione jest nadzorowaniem wszystkich etapów jego powstawania i dystrybucji, od przygotowywania, poprzez przetworzenie, produkcję, pakowanie, magazynowanie, transport, aż do sprzedaży  gotowego środka spożywczego. Dzięki takiemu podejściu, przed wyprodukowaniem wyrobu zapobiega się lub eliminuje zagrożenia zdrowotne związane z surowcami, dodatkami i materiałami pomocniczymi, personelem, maszynami i urządzeniami, a także procesem  technologicznym.  Jest to najefektywniejszy sposób gwarantowania bezpieczeństwa żywności uznany przez wszystkie organizacje zainteresowane jej bezpieczeństwem.

3. Normy ISO- Są one międzynarodowymi standardami opracowanymi przez Międzynarodową Organizację Normalizacyjną ISO (International Organisation for Standarisation), poświęconymi systemowi zapewnienia jakości, charakteryzują się tym, że koncentrują się nie bezpośrednio na jakości wyrobu, a na jakości procesów towarzyszących jego powstawaniu. Nie zastępują one w żadnym razie wymagań technicznych dotyczących wyrobów. Zadaniem norm jest stworzenie skutecznego sposobu zarządzania, pozwalającego na stabilną jakość wyrobu. Normy wyraźnie określają, które z tych obszarów powinny być w takim skutecznym zarządzaniu jakością uwzględnione.

Efektywne wdrożenie wymagań norm ISO jest podstawą do uzyskania certyfikatu, a praktyka wskazuje, że wiąże się z tym szereg korzyści.

4. GMP- Good Manufacturing Practice = praktyka dobrej produkcji
GMP to zalecenia jakich musi przestrzegać producent , aby nie naruszyć obowiązujących w danym państwie przepisów sanitarnych dotyczących produkcji i obrotu środkami rolno-spożywczymi.
Opracowanie zasad GMP powinno być punktem wyjścia dla opracowania i wdrażania innych systemów zapewnienia jakości.
Wymagania GMP dotyczą:
- Podstawowych czynników utrzymania higienicznych warunków środowiska,
- Zapobiegania przenikaniu do zakładu z zewnątrz owadów, ptaków i innych zwierząt,
- Odpowiednich warunków magazynowania sprzętu, substancji chemicznych i produktów spożywczych,
- Zapewnienia odpowiedniego miejsca na rozmieszczenie urządzeń produkcyjnych i magazynowych,
- Właściwej wentylacji zakładu,
- Utrzymania całości w dobrym stanie technicznym,
- Skuteczności oświetlenia,
- Gospodarki wodno-ściekowej,
- Procedur mycia i dezynfekcji,
- Kontroli pracowników związanej z przeciwdziałaniem zakażeniom żywności.
- Stosowanie zasad GMP w przetwórstwie i produkcji żywności powinno opierać się o istniejące akty prawne regulujące poszczególne obszary, jak i o doświadczenia.

5. GHP- Dobra Praktyka Higieniczna, z ang. Good Hygiene Practice, obejmuje procedury i instrukcje zawarte w zakładowych Księgach Higieny firm sektora żywnościowego, a służące do zapewnienia żywności właściwej jakości zdrowotnej. Procedury te dotyczą aspektów higienicznych. Dobra Praktyka Higieniczna jest obowiązkowym narzędziem utrzymania czystości i porządku oraz samokontroli zakładu.
W zależności od wielkości zakładu zasadne jest tworzenie jednej bądź wielu Ksiąg Higieny (KH). W małym zakładzie wszystkie procedury i instrukcje zmieszczą się w jednej zakładowej księdze, w średnim lub dużym przedsiębiorstwie może zaistnieć konieczność stworzenia księgi ogólnej i szczegółowych ksiąg działowych. Główną zasadą tworzenia dokumentacji jest jej przejrzystość . Najwygodniej jest prowadzić KH w segregatorze, co ułatwia dodawanie lub usuwanie kolejnych stron. Warto, aby były one powkładane w plastikowe koszulki dla ich dodatkowej ochrony.

W KH powinny znaleźć się rozdziały opisujące procedury i instrukcje wykonywania zabiegów higienicznych w zakładzie Będą one określać w szczególności: częstotliwość, czas mycia i dezynfekcji pomieszczeń produkcyjnych, urządzeń produkcyjnych, personelu, częstotliwość oraz zakres szkoleń pracowników z zakresu GHP.

6. BHP- Bezpieczeństwo i higiena pracy - powszechnie używana nazwa określająca zarówno zbiór zasad dotyczących bezpiecznego i higienicznego wykonywania pracy, jak również osobna dziedzina wiedzy zajmująca się kształtowaniem właściwych warunków pracy. Wchodzi w zakres zainteresowań ergonomii, medycyny pracy, ekonomiki pracy i in.

Na straży przestrzegania BHP w polskich zakładach pracy stoi Państwowa Inspekcja Pracy (PIP). Podstawowe wymagania prawne dotyczące BHP zawiera Dział X Kodeksu pracy - oraz wiele rozporządzeń a w tym najważniejsze Rozporządzenie w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy oraz Polskie Normy.

OD ARA”

I. System jakości w sektorze produkcji zwierzęcej

- kontrola warunków życia bydła i drobiu (światło, wentylacja pomieszczeń, warunki higieniczne przetrzymywania zwierząt)

- kontrola stosowanej paszy

- kontrola obecności leków weterynaryjnych dla właściwego wzrastania zwierząt i poprawy ich zdrowia

Stosowanie Dobrej Praktyki Produkcyjnej (pasze mogą być kupowane tylko od firm uznających GMP). Zasady GMP obejmują: ogólne warunki produkcji związane z tym wymagania; zakup i zapisy dotyczące odbioru surowców, mieszanek, dodatków i leków dla zwierząt oraz ich przechowywania; produkcję ze zwróceniem uwagi na: mieszanie dodatków, organizowanie transportu, wymagania dla instrumentów skalowanych i pomiarowych, przebieg procesu produkcyjnego tak by zapewniał unikanie skażeń i zanieczyszczeń; oraz przechowywanie i dostawy.

Przestrzeganie Zintegrowanego łańcucha kontroli IKB, które obejmuje wszystkie kroki w łańcuchu produkcji. Czyli: odpowiednia komunikacja poprzez zapis odpowiednich danych np. analiz chemicznych, plan szczepień itp.; identyfikowalność- ślady i drogi produktów; stosowanie leków weterynaryjnych ; stosowanie odpowiednich działań higienicznych- przestrzeganie higieny osobistej, transportu by zapobiec zakażeniom mikrobiolog. czy chorobami zwierząt; przeprowadzanie auditów kontrolnych.

Łańcuch jakości mleka KKM- obejmuje on wszystkie istotne zagadnienia produkcji mleka i sygnalizuje punkty i normy kontroli.

Wszystkie te systemy stosowane są w Holandii.

II. System jakości dla produkcji warzyw i owoców

- obejmuje jakość nasion, odporność na choroby, a także smak, wartość odżywcza i czas przechowywania

Zintegrowany system zapewnienia jakości (IKZ) np. dla kiełków, dla jabłek- celem systemu jest objęcie wszystkich kroków łańcucha produkcji: testowanie ziaren pod wzgl. czystości czy zdolności kiełkowania; badania dotycz. odporności na choroby; ustalanie temp. przechowywania i dystrybucji owoców i warzyw; etykietowanie pakowanych owoców i warzyw.

System GLOBALGAP skierowany jest na ujednolicenie standardów dobrej praktyki rolniczej GAP oraz ustalenia dla niej wspólnych przepisów. Podstawową funkcją jest nadawanie certyfikatów wytwórcom produktów pierwotnych. Proces certyfikacji może być przeprowadzany jedynie przez organizacje, które spełniają wszystkie wymagania. Struktura GLOBALGAP jest tak skonstruowana, że każdy jej rozdział odniesiony jest do innej gałęzi gospodarki: do ziemiopłodów (herbata, kwiaty, owoce i warzywa) do zwierząt gospodarskich (trzoda chlewna, drób itp.) oraz do fauny wodnej (ryb i owoców morza). Wdrożenie systemu dobrej praktyki rolniczej GAP stanowi potwierdzenie, że dany wytwórca dba o bezpieczeństwo żywności, dobrostan zwierząt oraz zwraca uwagę na ochronę środowiska

III. System jakości dla sprzedawców detalicznych

British Retial Consorcium (BRC) jest organizacją powołaną w celu reprezentowania sektora handlowego w Wielkiej Brytanii. Przeznaczony jest on dla wszystkich dostawców, bez względu na kraj pochodzenia czy wytwarzany produkt. Nie istnieją żadne wymogi prawne nakładające konieczność wdrożenia tego standardu, jednakże jest on wysoce rekomendowany przez brytyjskich detalistów. Standard ten definiuje szczegółowe wymagania, których spełnienie gwarantuje bezpieczeństwo oraz wysoką i powtarzalną jakość wyrobu gotowego. Integruje on wymagania zawarte w GMP, GHP, HACCP oraz normach serii ISO 9000.

International Ford Standard (IFS) z kolei zakorzeniony jest głównie w Niemczech oraz Francji. Standard ten zawiera szczegółowe informacje odnoszące się do procesu kwalifikowania oraz zasad prowadzenia oceny i kompletacji audytów. Standard IFS informuje również o kryteriach oceny certyfikacyjnej.

Globalna inicjatywa bezpieczeństwa żywności - zostało zainicjowane jako reakcja na spadek zaufania klientów do produktów żywnościowych. Sformułowali oni 4 podstawowe zadania:

  1. dostępność kryteriów oceny i nowych standardów

  2. rozwój międzynarodowego systemu wczesnego ostrzegania

  3. komunikowanie ze wszystkimi zaangażowanymi grupami, włączając w to konsumentów

  4. rozwój partnerstwa pomiędzy żądem a przemysłem żywnościowy

16. PRZEGLĄD I OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA SYSTEMÓW ZAPEWNIANIA JAKOŚCIĄ.

Systemy zapewniania jakości w produkcji żywności to systemy: Dobrej praktyki (jak np. GMP, GHP), HACCP, przepisy Międzynarodowej Organizacji Normalizacyjnej (ISO) i systemy łączone, jak Brytyjskie Konsorcjum Sprzedawcy (BRC). Systemy różnią się od siebie w zależności od tego, czego dotyczą w systemie jakości (np. bezpieczeństwa żywności, gwarancja dostaw, całkowita jakość)i na ile są dostępne. Ogólnie rzecz biorąc, GMP i HACCP skupiają się gł na gwarancji zapewnienia wymagań technologicznych, podczas gdy ISO jest skupiona bardziej na zarządzaniu.

System zapewnienia jakości zajmuje się:

Przegląd faz opracowania i wdrażania systemu zapewnienia jakości.

Do głównej fazy opracowania i wdrażania systemu zapewnienia jakości należy-podejmowanie decyzji o wprowadzeniu wymagań, przepisów, wymagań odbiorców, spodziewanych efektów systemu na podstawie:

Dobre praktyki zawierają wskaźniki, których celem jest gwarantowanie minimum możliwych do zaakceptowania standardów i warunków wytwarzania i przechowywania produktów. GMP (ang. Good Manufacturing Practice) - dobra praktyka produkcyjna - działania, które muszą być podjęte, i warunki, które muszą być spełniane, aby produkcja żywności oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością odbywały się w sposób zapewniający bezpieczeństwo żywności, zgodnie z jej przeznaczeniem. Reguły GHP są ściśle ukierunkowane na wszystkie aspekty higieny produkcji żywności. GHP (ang. Good Hygienic Practice) - Dobra Praktyka Higieniczna. Dotyczy wszelkich działań związanych z warunkami i środkami podejmowanymi w celu zapewnienia produkcji bezpiecznej żywności na wszystkich etapach łańcucha produkcji. System ten obejmuje: założenie konstrukcyjno-budowlane obiektów produkcyjnych; dobór odpowiedniego wyposażenia technologicznego i technicznego; procedurę mycia, dezynfekcji, konserwacji maszyn i urządzeń; zapewnienia bezpieczeństwa mikrobiologicznego i odpowiedniej jakości wszystkich surowców; stosowaniu odpowiednich procedur i operacji technologicznych; szkolenie i higienę osobistą pracowników. Reguły Dobrej Praktyki mogą również dotyczyć tematów innych niż produkcja żywności, tj. Dobra Praktyka Laboratoryjna (GLP), Dobra Praktyka Kliniczna (GCL), czy Dobra Praktyka Rolnicza (GAP). GAP (ang. Good Agricultural Practice) - dobra praktyka rolnicza, zbiór praktyk pozwalających wyprodukować bezpieczną żywność przy użyciu wszelkich dostępnych metod i środków. Na mocy zaleceń unijnych w Polsce została wprowadzona obowiązkowo dla rolników ubiegających się o wsparcie finansowe jako Zwykła Dobra Praktyka Rolnicza (skrót ZDPR).Zasady GAP zobowiązują rolników między innymi do przestrzegania okresów karencji po zastosowaniu nawozów, środków ochrony roślin czy leków, aby pozostałości użytego środka nie dostały się do żywności. Zasady GAP określają również ściśle czym i w jaki sposób należy karmić zwierzęta hodowlane, czy nawozić oraz jak zapewnić bezpieczeństwo konsumentowi poprzez produkcję pierwotną podstawową (tzw. produkcja pierwotna). HACCP - ISO 22000 (ang. Hazard Analysis and Critical Control Point) - Analiza Ryzyka i Kontrola Punktów Krytycznych lub Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontroli, który ma na celu zapewnienie czystości higienicznej produktów spożywczych przeznaczonych dla konsumentów. HACCP jest wykorzystywany w firmach produkujących i handlujących produktami spożywczymi. HACCP jest systemowym postępowaniem mającym na celu identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń bezpieczeństwa żywności, z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji. Jest to również system mający na celu określenie metod ograniczania tych zagrożeń. System HACCP pozwala na uzyskanie pewności, że zakład wykonał wszystko dla bezpieczeństwa wyrobu i konsumenta, w odniesieniu do przepisów, zasad dobrej praktyki produkcyjnej i potrzeb klientów. Standardy Globalne BRC zostały opracowane przez British Retail Consortium (Brytyjskie Konsorcjum Sprzedawców Detalicznych) - angielską organizację zrzeszającą firmy handlowe zajmujące się dystrybucją detaliczną różnych towarów. Istotą Standardów Globalnych BRC jest określenie bardzo szczegółowych wymagań związanych z jakością i bezpieczeństwem produktów adresowanych do firm produkujących i dostarczających swoje wyroby do sklepów. Celem jest ochrona konsumentów przed produktami wadliwymi, niskiej jakości lub niebezpiecznymi.

17. PROCES DOSKONALENIA JAKOŚCI ─ ETAPY, NARZĘDZIA, ZARZĄDZANIE PROCESAMI

Doskonalenie jakości wiąże się z doskonaleniem systemu. Wymaga ono dokumentacji, analiz, których celem ma być poprawa funkcjonowania systemu. Typowe cele doskonalenia jakości obejmują rosnącą satysfakcję klienta, osiąganie wyższego poziomu jakości, zredukowanie kosztów, wzrost wydajności i przyspieszenie procesu.

Wprowadzenie w życie filozofii nieustającego doskonalenia w przedsiębiorstwie może być procesem długim, a do jego ewentualnego sukcesu niezbędnych jest wiele kroków:

  1. szkolenie pracowników w zakresie metod procesu statystycznej kontroli (SCP) i innych narzędzi dla doskonalenia jakości i wyników działalności;

  2. przyjmowanie metod SPC jako normalnego aspektu codziennego działania;

  3. tworzenie zespołów pracy i angażowanie pracowników;

  4. wykorzystywanie narzędzi rozwiązywania problemów wewnątrz zespołów pracy;

  5. rozwijanie poczucia osobistego wkładu pracownika do procesu produkcji.

NARZĘDZIA DOSKONALENIA JAKOŚCI:

  1. karta kontroli- proste i często używane narzędzie ułatwiające użytkownikom zapisywanie i pogrupowanie danych w porządku ułatwiającym ich zebranie i analizę,

  2. schemat przepływu (działania)- jest wizualnym przedstawieniem procesu, pomaga on użytkownikom zidentyfikować możliwe punkty w procesie w których pojawia się problem,

  3. diagram rozproszony- jest pomocny w sytuacjach występowania powiązania pomiędzy wartościami dwóch zmiennych,

  4. histogram- pozwala zaobserwować jaki jest zakres wartości i czy są jakieś wartości nietypowe,

  5. analiza Pareto- zasada przedstawia zależność: 20% pewnych czynników (np. przyczyn), wpływa na 80% innych czynników (np. problemów),

  6. wykres kontroli- pokazuje dane, jak również obliczone zmienności w zakresie tych danych (UCL i LCC: górny i dolny limit kontrolny),

  7. wykres rybiej ości (wykres Ishikawy)- narzędzie to pomaga usystematyzować próby rozwiązania problemów przez identyfikację kategorii czynników, które mogą być przyczyną problemów.

Narzędzia te pomagają w gromadzeniu danych, ich interpretacji i dostarczaniu podstaw do podejmowania decyzji

ZARZĄDZANIE PROCESAMI- Proces doskonalenia jakości musi być zainicjowany przez najwyższe kierownictwo i właściwie zorganizowany. Podstawowym warunkiem jest przeprowadzanie szkoleń pracowników, bowiem zaangażowanie pracowników jest niezmiernie ważne w filozofii ciągłego rozwoju. Formalne struktury władzy istniejące wewnątrz każdego działu muszą być odpowiednio utworzone, tak by nie zakłócała przepływu informacji w zakładzie. Niezbędnym elementem jest również praca zespołowa. Zespoły ułatwiają pracownikom uczestnictwo w podejmowaniu decyzji tak, więc stymulują ich motywację. Zespoły są szczególnie ważne w kompleksowym zarządzaniu jakością- TQM. Dzięki współdziałaniu zespół wykorzystuje w pełni możliwości swych członków i osiąga dużo więcej, niż można by było osiągnąć w innych warunkach.

18. PROCES KONTROLI JAKOŚCI W PRODUKCJI ROLNO-SPOŻYWCZEJ.

Obecnie w Polsce nadzór na jakością żywności jest sprawowany zarówno w ramach prowadzonej w zakładach kontroli wew., jak i kontroli zew., prowadzonej systematycznie przez odpowiednie państwowe służby kontroli.

System kontroli wew. zależy od producenta: prowadzony w zakładzie wpływa czynnie na kształtowanie jakości w procesie produkcyjnym. W Polsce system ten uwzględnia Zasady GMP normy ISO i HACCP. Zakłady produkcyjne (spożywcze) są zobowiązane do zorganizowania i sprawowania wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej produkowanych przez siebie wyrobów.

System kontroli wewnętrznej jest niezależny od producenta i sprawuje bierną kontrolę gotowych wyrobów. Nadzór nad jakością zdrowotną środków spożywczych sprawuje Inspekcja Sanitarna, a dla środków spożywczych pochodzenia zwierzęcego Inspekcja Weterynaryjna.

W Polsce nadzór w tym zakresie prowadzą także:

- Inspekcja Skupu i Przetwórstwa Artykułów Rolnych

- Inspekcja Handlowa

- Centralny Inspektorat Standaryzacji

- Inspekcja ochrony roślin

W Polsce kontroli jakości poddaje się wyroby końcowe, tj. gotowy środek spożywczy oraz związane z nim: warunki prod. i obrotu żywnością, w tym warunki sanitarne produkcji i obrotu oraz kwalifikacje pracowników; opakowania i znakowanie żywności.

Kontrola jakości wyrobu finalnego polega na ocenie:

- jego cech sensorycznych

- właściwości fizyko-chemicznych (skład, receptura, skład chemiczny, trwałość)

- jakości mikrobiologicznej

- czasami wartości odżywczej

Producenci dążą do opracowania własnych norm zakładowych.

OD ARA:

Aby skontrolować produkt, proces lub system ważne jest zrozumienie źródeł zmienności. Mogą one pochodzić od ludzi, materiałów, maszyn i narzędzi, stosowanych metod, pomiarów oraz środowiska.

    1. powszechne zwykłe przyczyny zmienności stanowią ok. 80-90% obserwowanych zmienności i ma w sobie łączny wpływ wszystkich indywidualnych źródeł. Rozmiar tych przyczyn może być korygowany przez ulepszenia materiałów, maszyn narzędzi, metod, pomiarów czy środowiska jak również poprzez szkolenia (edukację) ludzi.

    2. Specyficzne przyczyny zmienności stanowią 10-20% zmienności. To m.in. zła partia od dostawcy materiałów, niedoświadczony operator lub niewłaściwa kalibracja instrumentów mierzących. Specyficzne przyczyny mogą być wykrywane przy użyciu graficznych wykresów bądź kart kontroli.

Cykl kontrolny obejmuje 4 podstawowe elementy:

  1. pomiar parametru procesu, np. temperatury;

  2. testowanie, oznaczające porównanie wartości zmierzonej z normą z określonymi granicami tolerancji, np. temperatura musi wynosić 25±2 oC;

  3. regulację, która określa działanie, jakie musi być podjęte , np. termostatowanie;

  4. akcję korekcyjną, a więc działanie, które zostaje podjęte na skutek przekroczenia zakresów tolerancji dla wartości założonych

19. SERIE ISO - KRÓTKI RYS HISTORYCZNY, ASPEKTY LEGISLACYJNE UPRAWNIEŃ I GŁÓWNE ZASADY PRZEPISÓW Z RODZINY NORM ISO 9000.

Rozszerzająca się międzynarodowa współpraca wysoko rozwiniętych krajów - USA, RFN, Wielkiej Brytanii, Francji, Kanady i Japonii - spowodowała konieczność ujednolicenia wymagań rynkowych w zakresie przepisów, reguł i zasad w celu uzyskania wysokiej jakości sprzedawanych wyrobów bądź usług. W drugiej połowie lat osiemdziesiątych Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna (ang. International Organization for Standarization; ISO) - główna instytucja normalizacyjna o zasięgu ogólnoświatowym - postanowiła ujednolicić normalizację w dziedzinie zapewnienia jakości i opracowała serię norm ISO 9000. Normy te, opracowane przez Komitet Techniczny ISO/TC 176 (Zarządzanie jakością i zapewnienie jakości) w krótkim czasie, po ich ustanowieniu, zostały przyjęte przez ponad 150 państw całego świata . Autorzy norm ISO 9000 opracowali je na podstawie doświadczeń wielu przedsiębiorstw i tysięcy specjalistów. Krajowe organizacje normalizacyjne zrzeszone w ISO przystosowują normy międzynarodowe do potrzeb swoich krajów. Powstające w tym trybie normy krajowe są w istocie tłumaczeniami odpowiednich norm międzynarodowych. W.

Historia standardów zarządzania jakością

Rozwój norm z zakresu zarządzania jakością przed opracowaniem ISO 9000:

Historia norm z serii ISO 9000:

Standardy z grupy ISO-9000 reprezentują zbiór dobrych praktyk zarządzania, których celem jest zapewnienie iż wymagania klienta są spełnione
Rodzina standardów ISO-9000 składa się z trzech głównych norm:

oraz szeregu dodatkowych standardów i raportów technicznych, które dotyczą wybranych elementów zarządzania organizacją. Przykładowo:

ISO 9000

ISO 9001:2005 opisuje podstawy systemu zarządzania jakością oraz stosowaną terminologię. Omówiony jest model systemu zarządzania wraz z podstawowymi elementami i zasadami jakimi powinna się kierować organizacja.

ISO 9001

ISO 9001:2000 określa wymagania jakie musi spełniać organizacja. Wymagania te są pogrupowane w odpowiednie działy zgodnie z modelem funkcjonowania organizacji. Jednocześnie norma ta pozwala na stosowanie "wyłączeń" wybranych elementów z punktu 7 normy (np. procesu projektowania wyrobów) z zakresu certyfikacji jeżeli ma to odpowiednie uzasadnienie.

Organizacja może otrzymać certyfikat potwierdzający zgodność z wymaganiami tejże normy, po pozytywnym przejściu auditu certyfikującego wykonanego przez niezależną firmę zewnętrzną.

ISO 9004

ISO 9004:2000 zawiera wytyczne dotyczące dalszego doskonalenia organizacji w poszczególnych aspektach istniejącego systemu zarządzania. Każdy paragraf z ISO 9001:2000 jest w tej normie ujęty i dodatkowo rozwinięty, tak aby użytkownik mógł zrozumieć jak dany punkt normy ISO 9001:2000 doskonalić.

Ta norma nie jest podstawą do certyfikacji (nie certyfikuje się organizacji na zgodność z ISO-9004:2000).

ISO 9004 jest zalecana dla tych organizacji, które chcą doskonalić swój system ponad wymogi ISO 9001 (pod kątem skuteczności i efektywności).

OD ARA:

Znaczenie ISO (International Organization for Standardization).

Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna (Standaryzacyjna) (ISO) jest światową federacją międzynarodowych organizacji normalizacyjnych, a oficjalnie rozpoczęła działalność w 1947 roku. Przejęła obowiązki po Międzynarodowej Federacji Narodowych Stowarzyszeń Normalizacyjnych (International Federation of the National Standardizing Associations). Gł. celem ISO jest promowanie standaryzacji i pokrewnych działań na całym świecie w celu usunięcia, zapobieżenia technicznym barierom w obrocie handlowym. Przygotowanie międzynarodowych standardów ISO jest dobrowolne, chyba że sektor biznesu uzna je za wymagania rynkowe, albo że rząd wyda regulacje prawne, które uzna za obowiązkowe. Gł. część przyjętych standardów jest związana z aspektami zdrowotnymi, bezpieczeństwem lub środowiskiem. Najczęściej stosowaną i prawdopodobnie najbardziej znaną ze wszystkich norm ISO, jest seria ISO 9000, dotycząca jakości. W 1987r. komitet techniczny ISO opracował serię 9000, która wyznaczała ramy dla zarządzania jakością i zapewnienia jakości. Te normy były ogólne i niezależne od rodzaju przemysłu lub sektora ekonomicznego. W 1990 ISO przyjęło proces dwufazowej korekty. Pierwsza faza wprowadzała ograniczone zmiany norm i została ukończona w 1994r. Druga, gruntowna korekta została ukończona w 2000r. Ta bardziej gruntowna korekta została rozwinięta z uwzględnieniem przewidywanych potrzeb użytkowników i klientów serii ISO.

Pod koniec 2004 roku w ISO było reprezentowanych aż 148 państw poprzez wyznaczone własne organizacje członkowskie.

Obecnie Walne Zgromadzenie Członków liczy 86 członków. Dorobek obecnie szacowany jest na 137000 norm ISO.

Zasady Statutu ISO:

Skład Organizacji:184 komitety techniczne, 600 podkomitetów, 2000 grup roboczych, 30000 ekspertów zatrudnionych w skali roku.

Budżet tworzony jest ze składek wpłacanych przez członków zwyczajnych i wspierających.

Działania ISO obejmują obszar wszystkich dziedzin z wyłączeniem elektroniki i elektrotechniki.

Przegląd normy serii ISO 9000.

Dotyczy zarządzania jakością i elementami systemu jakości. Są to wytyczne dla kierownictwa. Nie jest to norma systemowa.

Są to normy dotyczące zarządzania jakością i zapewnienia jakości. Określają wytyczne wyboru i stosowania.

Jest to system jakości będący modelem zapewnienia jakości w projektowaniu, konstruowaniu, produkcji, instalowaniu i serwisie.

Dotyczy terminologii jakości.

Podobnie jak ISO 9001 jest to system jakości będący modelem zapewnienia jakości w produkcji i instalowaniu.

System jakości służący za model zapewnienia jakości w kontroli i badaniach końcowych.

Grupa norm ISO 9000 są normami dotyczącymi sytuacji zewnętrznych, kontraktowych będących przedmiotem certyfikacji.

Od wprowadzenia w 1987 pierwszych norm bardzo rozbudowano rodzinę norm. Wybrane normy podane zostały podzieleniu na elementy bardziej szczegółowe, np.: norma europejska dotycząca akredytacji i certyfikacji.

Do rodziny norm ISO9000:2000 zaliczamy:

Wspólnie te normy tworzą spójny zestaw norm dotyczących systemu zarządzania jakością, który ułatwia wzajemne zrozumienie w handlu krajowym i międzynarodowym

20. WARUNKI PRZEPROWADZANIA OCEN SENSORYCZNYCH.

Ocenę organoleptyczna przeprowadzaną przez grupę osób w warunkach zapewniających dokładność i powtarzalność jej wyników, określa się jako analizę sensoryczną. Analizę sensoryczną przeprowadza zespół wyselekcjonowany spośród osób, które mają dobrą pamięć sensoryczną i przynajmniej dostateczną wrażliwość sensoryczną. Wrażliwość sensoryczna jest określana na podstawie zadań sprawdzających zdolność rozpoznawania smaków i zapachów, progi wrażliwości smakowej i węchowej oraz progi różnicy smakowej.

Analizy sensoryczne przeprowadza się w przystosowanych i wyłącznie do tego celu używanych pomieszczeniach. Pracownia sensoryczna powinna odpowiadać następującym warunkom: przeciętna liczba stanowisko wykonywania oceny -6, średnia wielkość pracowni 13-20m3, klimatyzacja zapewniająca stałą temperaturę otoczenia 18-20°C i wilgotność względną ok. 75%, izolacja od obcych zapachów i hałasów. Stanowiskiem pracy jest stół do oceny organoleptycznej, zaopatrzony w osłony czołową i boczne, oddzielające osobę wykonującą badanie od otoczenia. Próby do oceny powinny być podawane anonimowo w naczyniach oznakowanych liczbami umownymi, których znaczenie jest wiadome wyłącznie osobie przygotowującej próby. Produkty spożywane na zimno powinny mieć temp. 18-20°C, a spożywane na gorąco temp. 55-60°C.

Ocenę jakości wykonuje się dla określonej liczby jednostek, pobranych z danej partii surowców lub produktów w ten sposób, aby były reprezentatywne. Próby produktów żywnościowych powinny być zabezpieczone (osznurowane, zaplombowane), dokładnie oznakowane i przekazane do pracowni sensorycznej w czasie nie dłuższym niż 24h. do każdej serii prób powinien być dołączony protokół opisujący szczegółowo warunki pobierania prób. Liczbę prób pobieranych z danej partii surowców lub produktów, sposób ich pobierania oraz wzór protokołu pobierania prób regulują przepisy zawarte w odpowiedniej normie przedmiotowej.


Wyszukiwarka