Egzamin trb gotowe, szkoła, semestr 4, technologia robót budowlanych


1 Ogólna charakterystyka robót budowlanych

1.1 Wyjaśnij pojęcia: technologia, organizacja, zarządzanie

Technologia-jest to całokształt wiedzy o procesie budowlanym. Określa się w niej

-podział na czynności i kolejność ich wykonywania,

-potrzebne środki pracy i zasady ich użycia

-nakłady pracy, warunki bezpieczeństwa

-informacje o potrzebnych środkach mechanizacji

-sprzęcie pomocniczym i przygotowaniu robotników budowlanych

Organizacja- pochodna technologii. Określa składowe przestrzenne( gdzie?) i rzeczową (co?) procesu budowlanego oraz przyjętą bądź zaprojektowaną czasową strukturę wykorzystywanego potencjału wykonawczego (kto? Czym? Po co?)

Zarządzanie-sztuka bądź praktyka rozumnego stosowania środków do osiągnięcia wyznaczonych celów. Działania polegają na dysponowaniu zasobami, planowanie, organizowanie, motywowanie, kontrolowanie.

1.2 Procesy budowlane, ich rodzaje i znaczenie w planowaniu i zarządzaniu

Procesy budowlane np. roboty ziemne, transportowe, montażowe, fundamenty i podłoża, instalacyjne i wykończeniowe to pewien zakres robót wykonywanych w ramach realizacji obiektu budowlanego. Jest to jeden z etapów realizacji inwestycji budowlanej określony technologicznie. P.b. mają bardzo duże znaczenie gdyż odpowiedni podział i umiejętne rozplanowanie ich w czasie wpływa na sprawność wykonania całego obiektu budowlanego Terminem tym określa się zarówno wykonanie całego obiektu budowlanego jak i prace powierzone do wykonania jednej brygadzie lub robotnikowi. Wyróżnia się:

Prace zasadnicze- wszystkie procesy realizowane na budowanym obiekcie

Prace pomocnicze- związane z przygotowaniem ogólnym budowy, przygotowaniem materiałów, konstrukcji , transportem itp.

Prace podstawowe- angażują jeden stały zestaw środków pracy dla ich realizacji projektuje się układ, wyposażenie zespołów wykonawczych.

Prace złożone- określenie sposobu realizacji reakcji procesów jednostkowych i określenie systemu organizacyjnego w ramach rozpatrywanego planu.

1.3 Zasady organizacji robót budowlanych

1.4 Projektowanie organizacji robót budowlanych

Prace projektowe rozpoczyna wszy od określenia koncepcji organizacji robót, w której ustalamy środki mechanizacji, system organizacji pracy zakłada wydajność i potrzeby logistyczne. Ustalenie środków mechanizacji polega na doborze maszyn zapewniających techn. Wykonanie prac, maszyn współpracujących. W projekcie musimy zawrzeć wszystkie prace które musimy wykonać w realizacji projektowanych robót.( pr zabezpieczające, pośrednie, pomocnicze) Koncepcję organizacji robót przedstawia się na schematach technologiczno- organizacyjnych z opisem. Zakres robót i koncepcja organizacji prac jest podstawą do szczegółowego zaplanowania przebiegu robót w czasie i określenia potrzebnych sił i środków. Na tym etapie projektowania ustala się organizację zespołów roboczych, do wykonania poszczególnych prac wraz z kalkulacją czasu wykonania oraz sporządza się harmonogram robót. Sprawdza się także szczegółowe zestawienie potrzeb i schematy wykonania robót na działkach.

1.5 Specyficzne cechy realizacji robót budowlanych

Wszystkie te cechy mają bardzo duży wpływ na:

- wielkość cyklu realizacyjnego budowy

- różne metody planowania

- różne rozwiązania technologiczne i organizacyjne

- różny zakres robót budowlanych

- różne czasy realizacji budowy

- ograniczenie stosowania prefabrykatów( duży koszt transportu)

1.6 Istota technologiczności procesów budowlanych i krytyka jej oceny

Technologiczność to dążenie do sprawnego i efektywnego wykonania budowli lub procesów budowlanych bez szkody dla rozwiązań funkcjonalno- konstrukcyjnych i jakości wykonania. Wszystko to jest realizowane i oceniane przez pryzmat następujących wymagań:

- minimalizację nakładów robocizny ( ilość nakładów robocizny, rozw. O małej pracochłonności)

- max mechanizacji p. produkcyjnych ( wykorzystanie maszyn zamiast pracy ręcznej sposób wykorzystania)

- prawidłowe wykorzystanie środków i urządzeń transportowych

- poziom bezpieczeństwa

- ograniczenia wpływu na środowisko

- sprawność wykonania

1.7 Mechanizacja kompleksowa w budownictwie

Wykorzystanie do wykonania procesów budowlanych w jak najwyższych, ekonomicznie uzasadnionych zestawów środków mechanizacji, zsynchronizowania pod względem wydajności, sposobu pracy zapewniające ciągłość i rytmiczność realizacji robót. Projektowanie mechanizacji kompleksowej polega na podziale obiektu na działki robocze i doborze do nich zastawów nasypu na podstawie kryteriów technicznych i ekonomicznych. Ustalenie optymalnego zestawu maszyn i urządzeń polega na ustaleniu rodzaju i ilości maszyn wiodących i środków maszyn współpracujących. W każdym procesie budowlanym biorą udział inne zestawy maszyn, ale przy projektowaniu mechanizacji znana są pewne zasady ogólne i techniki analizy organizacyjnej. Ostateczny wybór zastawu maszyn powinien być dodany przez pryzmat kosztów:

- koszty jednorazowe związane z zainstalowaniem maszyn

- koszty za czas pracy

- koszty za przebywanie maszyn na budowie

- ryzyko awaryjności

2. Technologia i organizacja procesów transportowych

2.1 Ogólna charakterystyka systemów transportu i robót ładunkowych

Transport budowlany dzieli się na dwie zasadnicze grupy pod względem celów, jakim służy: trans. Zewnętrzny ( daleki) i wewnętrzny (bliski).

Tr. Zewnętrzny ma za zadanie dostarczenie na plac budowy materiałów i elem budowlanych, narzędzi, odwiezienie bądź przywiezienie mas ziemnych, itd. Ma on znaczny wpływ na proces produkcyjny z uwagi na terminowość dostaw. Tran. Ten ma kierunek poziomy i odbywa się środkami transp. dalekiego, czyli: samochody, kolej itp.

Transport wewnętrzny - stanowi część procesu technologicznego poszczególnych robót i polega na przemieszczaniu materiałów na placu budowy. Jest on przedłużeniem trans. zewnętrznego

Transport wewnętrzny ze względu na miejsca gdzie znajdują się pkt. Robocze ( wysokości) dotyczy przemieszczania w poziomie (tr. Poziomy), w pionie ( tr. Pionowy), poziomie i pionie (tr. Poziomo-pionowy)oraz pod kątem (tr. Pochyły)

Technologie transportu wewnętrznego i zewnętrznego są różne a podstawową róznice stanowią środki transportowe. Nakład prac załadunkowo wyładunkowych w stosunku do długości drogi przewozu w tr, wewnętrznym jest znacznie wyższy niż w zewnętrznym.

Roboty ładunkowe stanowiące cześć robót transportowych są bardzo pracochłonne gdyż każdy materiał transportowany jest, co najmniej dwukrotnie, a często kilkakrotnie przeładowywany. Pracochłonność procesów przeładunkowych nie jest równa dla wszystkich materiałów i zależy przede wszystkim od postaci, wielkości i kształtów materiałów, wyrobów. Dla czasu trwania robót przeładunkowych duże znaczenie ma zaczepianie i odczepianie przenoszonych ładunków. Im dokładniejszy jest system tych czynności, tym czas trwania robót przeładunkowych krótszy. Dobór właściwych maszyn i urządzeń do mechanizacji robót przeład. Wymaga głębokiej analizy. Niewłaściwy ich dobór powoduje rózne straty np.: przedłużenie czasu transportu a tym samym zwiększenie jego kosztów, straty wynikłe z niewykorzystania sprzętu, trudności w zaplanowaniu prawidłowej organizacji robót, itd.

2.2- Podobno nie było wogóle na wykładach

2.3 Marszruty i schematy przewozów

Marszruty przewozu ładunku - 3 rodzaje

- schemat promienisty ( np. wytwórnia betonu)

- proces wymaga skoordynowania transportu

- schemat wahadłowy ( np. koparka, środek transportu)

- transport przy tym schem. Jest niekorzystny na dalsze odległości

- schemat obwodowy.- wymaga skoordynowania terminarzu

transportu, posiada najmniej wad

z e wszystkich trzech schematów.

2.4 Technologie i organizacja procesu transportowo- przeładunkowego

Trzy rodzaje technologii:

1. ZUNIFIKOWANE - polega na zastosowaniu kontenerów lub innych zbiorczych jednostek ładunkowych. Wykorzystywane są trzy typy kontenerów :

Uniwersalne - do przewozu szerokiego asortymentu ładunków

Uniwersalne specjalizowane - do przewozu określonej grupy ładunków

Specjalne - do ściśle określonych ładunków ( nie do zastosowania w budownictwie)

2. SPECJALIZOWANA - należy do najbardziej rozpowszechnionego w budownictwie ( betoniarki, cementowozy itp.)

3. UNIWERSALNA - środki transportu ogólnego przeznaczenia np. przewozy luźnych ładunków

Technologia procesu przeładunkowego

Maszyny do robót przeładunkowych ze względu na rodzaj wykonywanej przez nie pracy, podzielić można na:

- Załadunkowe np. ładowarki przerzutowe i frezujące itd. Maszyny do robót załadunkowych umożliwiają: nabieranie materiału i jego załadunek źle także przewiezienie go na niewielką odległość.

- Wyładunkowe np. wyładowarki wagonów, służą do wyładunku materiałów sypkich z wagonów np. na hałdy.

- Uniwersalne najliczniejsza grupa do której należą maszyny do prac załadunkowych i wyładunkowych np.: żurawie budowlane, wózki widłowe. Niektóre maszyny uniwersalne przez zmianę, wyposażenia roboczego mogą być dostosowane do różnych robót przeładunkowych w zakresie materiałów sypkich jak i sztukowych.

W robotach ładunkowych wyroby i materiały dzielimy na płynne, - do których rozładunku stosuje się np: pompy ( lub wyładunek grawitacyjny), sypkie - mat. Pylaste przeładowuje się za pomocą przenośników pneumatycznych ( przenoszenie pyłu przez strumień sprężonego powietrza), do mat. Sypkich o większej ś średnicy ziaren stosowane są przenośniki taśmowe do mat kawałkowych stosowane są kontenery.

2.5. Podstawowe obliczenia transportowo - eksploatacyjne: sposoby obliczania wydajności transportowej, doboru zestawu środków transportowych do wydajności zespołów za i wyładowczych.

Wydajność środka transportowego Wtr oblicza się według ogólnie przyjętych wzorów dla wydajności maszyn o działaniu cyklicznym:

W tr = Qn S nS w

gdzie: Q nośność jednostki transportowej w t (lub jej pojemność w m3), n. liczba cykli transportowych w ciągu jednej zmiany, Sn. współczynnik wykorzystania ładowności jednostki transportowej zależny od rodzaju materiału, Sw współczynnik wykorzystania czasu roboczego w stosunku do ogólnego czasu pracy.

Liczbę cykli transportowych (kursów) w czasie trwania jednej zmiany roboczej oblicza się ze wzoru:

n k 0x01 graphic
, t=tz++tw

gdzie: T czas zmiany roboczej, t czas pełnego cyklu przewozowego jednostki transportowej, tz czas potrzebny na załadowanie wraz z manewrowaniem, tw czas potrzebny na wyładowanie wraz z manewrowaniem, vśr średnia prędkość jazdy środka transportowego, l odległość przewozowa.

Jeśli znana jest wydajność przewozowa środka transportowego, to do przewiezienia w ciągu jednej zmiany roboczej ładunku o wielkości G, potrzebną liczbę jednostek transportowych nj można wyliczyć ze wzoru:

Nj=0x01 graphic

W praktyce czas jazdy środków transportowych jest zależny od stanu technicznego pojazdów, warunków drogowych itp. Dlatego obliczoną liczbę pojazdów nj powiększa się o 10- 20%.

Możliwą do osiągnięcia wydajność jednostki transportowej Wtr w przewozie danego

materiału budowlanego w czasie Tm można obliczyć z wzoru:

Wtr(Tm)= 0x01 graphic

gdzie: Q nośność jednostki transportowej (w przypadku określenia wydajności w t) lub pojemność jednostki transportowej (gdy wydajność określana jest w m3 lub w sztukach); pojemność samochodów do przewozu materiałów, vr prędkość średnia przewozowa (połowa sumy prędkości z obciążeniem i bez obciążenia) w km/h; ng . liczba godzin dziennej pracy samochodu; Sn . współczynnik wykorzystania nośności jednostki transportowej; Sw współczynnik wykorzystania czasu pracy jednostki transportowej; l odległość przewozu materiału w km; tz czas załadunku lub przeładunku jednostki w h; tw . czas wyładunku w h.

Znając możliwości przewozowe jednostki transportowej i zużycie materiału w okresie

Tm, możemy ustalić liczbę potrzebnych środków transportu, zapewniających dostarczanie materiału z wymaganą intensywnością.

2.6 Metodyka planowania przedsięwzięć transportowych

Podstawowym problemem w organizacji transportu takich materiału jest dobór rodzaju i liczby

środków transportowych, zapewniających niezakłóconą realizację procesów zasadniczych

budowy.

O wyborze środka transportowego decydują przeważnie względy techniczne i ekonomiczne. Właściwy dobór środka transportowego, umożliwiający racjonalne wykorzystanie jego ładowności i przebiegu, wpływa na efektywność użytkowania pojazdu. Najczęściej jednak na wybór ma wpływ koszt przewozu ładunku.

Z punktu widzenia projektowania organizacji transportu podstawowe znaczenie ma umiejętne obliczenie wydajności, gdyż od tego zależy dobór liczby i rodzaju środków transportowych.

Podczas planowania organizacji transportu w budownictwie należy dążyć do optymalnego wykorzystania środków transportowych, ponieważ ma to wpływ na ekonomikę przyjętego rozwiązania transportu. Polega to na stworzeniu takich warunków, w których będzie osiągnięta równomierność stosowania środków transportowych oraz grup roboczych lub maszyn ładujących i wyładowujących te środki. Należy jednak pamiętać że miarodajnym wskaźnikiem nieprzerwanego transportu poziomego jest załadunek lub wyładunek (który z

nich trwa dłużej)

2.7 Składowanie materiałów i wyrobów budowlanych

Na terenie budowy wyznacza się , utwardza i odwadnia miejsca do składowania materiałów i wyrobów:

-doły na wapno gaszone powinny mieć umocnione ściany i być zabezpieczone balustradami ochronnymi, umieszczonymi w odległości nie mniejszej niż 1m od krawędzi dołu

-w przypadku przechowywania substancji i preparatów niebezpiecznych należy informację o tym zamieścić na tablicach ostrzegawczych, umieszczonych w widocznych miejscach. Towary te na terenie budowy przechowuje się i użytkuje zgodnie z instrukcjami producenta.

-Substancje niebezpieczne przechowuje się w opakowaniach producentach

-W pomieszczeniach magazynowych umieszcza się tablice określające dopuszczalne obciążenie regałów magazynowych, a także dopuszczalne obciążenie powierzchni stropu.

-Składowiska towarów materiałów wykonuje się w sposób uniemożliwiające wywrócenie, zsunięcie, rozsunięcie się lub spadnięcie składowanych wyrobów i urządzeń.

-Materiały składuje się w miejscu wyrównanym do poziomu

-materiały drobnicowe układa się w stosy o wysokości nie wyższej niż 2m, dostosowane do rodzaju i wytrzymałości tych materiałów

-Stosy materiałów workowanych układa się w warstwy krzyżowo do wysokości nieprzekraczającej 10 warstw.

-Przy składowaniu materiałów odległość stosów nie powinna być mniejsza niż: 0,75m od ogrodzenia lub zabudowań; 5m od stałego stanowiska pracy.

-Opieranie składowanych materiałów lub wyrobów o płoty, słupy napowietrznych linii elektroenergetycznych, konstrukcje wsporcze sieci trakcyjnej lub ściany obiektu budowlanego jest zabronione.

-Wchodzenie i schodzenie ze stosu utworzonego ze składowanych materiałów lub wyrobów jest dopuszczalne wyłącznie przy użyciu drabiny lub schodni.

2.8 Harmonogram zużycia, dostaw i zapasu materiału budowlanego

0x01 graphic

W budownictwie przyjęto ustalać wielkość zapasu materiałów masowych na budowie

w dniach. Zapas ten określa się wg zależności:

Tm tzw tt tw

gdzie: tzw . czas, jaki upływa od złożenia zamówienia do rozpoczęcia wysyłki materiału (dni);

tt . czas transportu materiału od wytwórcy lub hurtowni na budowę (dni); tw . czas wyładowania, przyjęcia, rozdzielenia na składowiska i do magazynów oraz ewentualne przygotowanie materiału. Podkreślmy, że planowanie takie prowadzi się dla materiałów masowych, dostarczanych na budowę sukcesywnie w czasie ich zużywania.

3 Technologia i organizacja robót ziemnych

3.1 Rodzaje budowli ziemnych

-Wykopy, nasypy, humusowanie, punktowe, powierzchniowe, liniowe

- budowle ziemne czasowe ulegające zasypaniu, po zrealizowaniu robót budowlanych np. wykopy pod obiekty mieszkaniowe)

- budowla ziemna stała, którym nadaje się określone kształty i wymiary( podłoża linii komunikacyjnych)

- budowle ziemne mające na celu przygotowanie powierzchni terenu dla przyszłych obiektów prac uzyskanie wymaganych poziomów, zabranie warstwy ziemi roślinnej (humusowanie)

3.2 Zasady wykonywania wykopów i nasypów

Wykopy:

-metoda wykazania powinna być dobrana do parametrów wykopu i posiadanego sprzętu

- przed wykonaniem wykopu należy sprawdzić poziom wody gruntowej, gdy jest on ponad dnem wykopu należy go obniżyć przez odwodnienie wgłębne.

- wykopy tymczasowe należy wykonywać bezpośrednio przed wykonaniem przewidzianych w nich robót.

- wykopy o głębokości większej niż 4,0m. należy wykonać ze stopniami

- ściany wykopu nie mogą być podkopywane, ściany wykopu należy tak kształtować aby nie dopuścić do osuwania się ścian.

- w przypadku wykonywania wykopów fundamentowych dla dwóch lub kilku konstrukcji położonych blisko siebie, roboty ziemne należy rozpoczynać od wykopów dla konstrukcji głęboko posadowionej.

- w przypadku wykopów o głębokości większej niż 1,25m. należy w odstępach co 20m zapewnić wyjścia z nich.

Nasypy:

Materiał należy układać z zagęszczać warstwami

-każda warstwa musi być poddana odbiorowi wyjściowemu

- w kształcie nasypu należy użyć poprzeczki na ściskanie podłoża oraz korpusu nasypu.

- nasypy zagęszcza się od wewnątrz ku środkowi

- należy nie dopuszczać do przedostania się wody w głąb nasypu

- wierzchnie warstwy podłoża nasypu należy zagęścić według wymagań dla nasypu, a następnie powierzchniowo spulchnić

- grunty spoiste na skarpach i na koronie nasypu powinny być przykryte warstwą ochronną i gruntów sypkich o grubości nie większej niż 0,5m

3.3 Istota odwodnienia wykopów i obciążeniu zwierciadła wód gruntowych

Odwodnienie wykopów w zależności od głębokości wykopu, rodzaju gruntu i wysokości wymaganej realizuje się przez:

Odwodnienie powierzchniowe, drenaż poziomy, pompy rowy.

Czasowe obniżenie zwierciadła wód gruntowych można realizować za pomocą studni depresyjnych jedno lub wielostopniowych oraz drenów. Poziom wód gruntowych należy obniżać zgadnie z projektem

3.4 Zasady doboru maszyn do robót ziemnych

Przy doborze maszyn należy pamiętać, że maszyny mają odległości, na których ich praca jest efektywna ( np. spycharka) oraz, że nie wszystkie grunty da się urabiać każdym spychem.

- podział procesu budowlanego na operacje robocze przewidziane do wykonania i ustalenia kryteriów technicznych doboru maszyn

- określenie dla każdej operacji roboczej zbioru maszyn spełniających kryteria techniczne.

- określenie skutku maszyn współpracujących

- określenie procesów roboczych realizowanych maszynami

- ustalenie dla każdego procesu maszyny wiodącej

Ustalenie maszyn zabezpieczających

3.5 Wydajność maszyn

Rozróżnia się trzy rodzaje:

Wydajność teoretyczna- pełne wykorzystanie parametrów maszyny, bez obciążeń. Nie jest osiągalna w praktyce, służy do projektowania konstrukcji maszyn i jej organów roboczych.

Wydajność techniczna- to taka, którą rzeczywiście może osiągnąć maszyna pracująca pod obciążeniem w warunkach normowych. Określają je producenci maszyn.

Wydajność eksploatacyjna- to taka, którą rzeczywiście osiąga maszyna podczas eksploatacji. Rozróżnia się roboczą(uwzględnia warunki rzeczywiste) właściwa( jaką może osiągnąć maszyna w ciągu dnia)

3.6 Współpraca jednostek transportowych z koparkami

-zasięg koparki a środek transportowy

-wydajność koparki a ilość środków transportowych

- dobór koparki i środka transp. do podłoża

3.7 Zasady obliczania objętości budowli ziemnych punktowych powierzchniowych i liniowych

Podstawą obliczeń objętości robót ziemnych jest projekt wstępny lub techniczny, przekrój podłużny i przekroje poprzeczne trasy w przypadkach liniowych oraz plan sytuacyjny i przekroje pionowe albo plany warstwicowe, w przypadku powierzchniowych i punktowych

Dla budowli liniowych V =l*(F1+F2)/2 lub V=l*(F1+F2+4*F0)/6 dla budowli liniowych na łuku V=l*(Fśr*Pi*r*L)/180

Dla budowli punktowych V= 4hśr*a*b+h*hśr2(a+b+2hśr) lub V=(F1*F2+4F0)*hśr/6

Dla budowli powierzchniowych:

- sposób siatki kwadratów

- sposób warstwicowy

-sposób przekrojów poprzecznych

4. Technologia i organizacja robót betonowych i żelbetowych

4.1 Przygotowanie masy betonowej

Beton zwykły wykonuje się z mieszanki betonowej w której skład wchodzą: kruszywo mineralne o frakcjach piaskowych, frakcjach grubszych, cement, woda oraz ewentualne dodatki mineralne i domieszki chemiczne. Skład mieszanki betonowej jest projektowany metodami obliczeniowymi, obliczeniowo-doświadczalnymi, doświadczalnymi. Przy małych ilościach mieszanki beton wytwarza się na placu budowy w betoniarkach. Czas mieszania zależy od konsystencji mieszanki, ale nie powinien być większy niż 1 min. Przy większym zapotrzebowaniu mieszankę uzyskuje się w betoniarniach. Na większych budowach występują czasami betoniarnie przstawne.

4.2 Klasyfikacja deskowań

Deskowanie dzielimy na: pełne, na rusztowaniach przetaczanych, rozbieralno-przestawne, czołowe, pionowo-przestawne, ślizgowe.

4.3 Elementy deskowań i rusztowań, ich funkcje i zasady przygotowania.

Elementy składowe to: poszycie( element bezpośrednio formujący konstrukcje), konstrukcje nośne, konstrukcje usztywniające, konstrukcje podporowe, ściągi i elementy łączące.

Deskowanie ma za zadanie zapewnić konstrukcji zachowanie zasadniczych właściwości dotyczących wymiarów, kształtu powierzchni( gładkiej, szorstkiej), ukierunkowania powierzchni. Deskowania muszą dawać się szybko montować oraz demontować w odpowiedniej kolejności co zapewnia właściwy kierunek narastania konstrukcji. Ponadto urządzenie formujące musi pojawić się w konstrukcji w odpowiednim momencie i w odpowiednim momencie musi być zdjęte.

4.4 Deskowanie inwentaryzowane

Są to deskowania, które mogą być wielokrotnie wykorzystywane. Obecnie wytwarza się je z materiałów trwałych tzn. sklejki, stali, aluminium, mas plastycznych. Od deskowań inwentaryzowanych wymaga się aby były dostosowane do obowiązujących modułów projektowych, pozwalały na formowanie różnych elementów konstrukcyjnych, dawały równą i gładką powierzchnię po rozformowaniu, zapewniały łatwy montaż i demontaż. Rozróżniamy różne typy form inwentaryzowanych:

- formy przestawne drobnowymiarowe

-formy przestane pionowe

- formy przestawne średniowymiarowe

- formy przestawne wielkowymiarowe

- formy dla przegród poziomych

4.5 Warunki techniczne wykonywania i odbioru deskowań

Odbioru deskowań dokonuje inspektor nadzoru inwentarskiego, do odbioru deskowań musi być przedłożona dokumentacja techniczna i dziennik wykonania deskowań, jeżeli był taki prowadzony, albo zapisy w dzienniku budowy dotyczące odbieranego deskowania. Wszystkie zmiany i odstępstwa od projektu deskowania powinny być uzasadnione i wpisane do dziennika budowy. Przy odbiorze należy sprawdzić:

- przekroje i rozstawy stojaków oraz ich usztywnienia

- szerokość deskowania

- prawidłowość wykonania deskowania w poziomie i pionie

- dopuszczalne odchyłki wymiarowe

- czy deskowanie zostało pozbawione wszelkich zanieczyszczeń

- czy powierzchnię deskowania powleczono preparatami zmniejszającymi przyczepność do betonu

- wartość roboczej strzałki ugięcia, jeżeli była przewidziana

4.7 Warunki techniczne przygotowania montażu i odbioru zbrojenia

Roboty zbrojarskie należy wykonywać na podstawie rysunków roboczych. Odstępstwa od tych rysunków bez zgody nadzoru autorskiego i zapisu w dzienniku budowy są niedopuszczalne.

Handlowe długości stali zbrojeniowej powinny być tak dopasowane aby ilość odpadów była jak najmniejsza.

Układanie zbrojenia w deskowaniu jest dozwolone po wcześniejszym sprawdzeniu ich wykonania.

Pręty zbrojeniowe w deskowaniu należy tak układać, aby zachowana była odpowiednia otulina prętów.

Odbiór robót zbrojarskich polega na porównaniu wykonanego zbrojenia z rysunkami roboczymi i sprawdzeniu:

- zgodności użytej stali z rysunkami roboczymi

- przekrojów prętów i ich liczby w deskowaniu

- prawidłowości wykonania połączeń prętów

- prawidłowości rozmieszczenia prętów i strzemion

- prawidłowości wykonania odgięć i haków

- zachowania przepisów odległości prętów zbrojenia i strzemion od płaszczyzny deskowania

4.8 Transport masy betonowej

Transport masy betonowej na większych odległościach odbywa się za pomocą betoniarek samochodowych. Na budowach, gdzie jest zainstalowany żuraw masę betonową podaje się w specjalnych pojemnikach przyczepionych do żurawia. Można także podawać za pomocą pomp do betonu bądź taśmociągów umieszczonych zazwyczaj na samochodach. Transport mieszanki betonowej ba placu budowy Mozę odbywać się także za pomocą taczek. Przewóz w poziomie odbywa się po ułożonych deskach natomiast w pionie taczkę unosi dźwig towarowy lub osobowo-towarowy.

4.9 Układanie masy betonowej i zagęszczanie

Układanie mieszanki betonowej można rozpocząć po odbiorze deskowań rusztowań i zbrojenia elementów. Skład mieszanki powinien być zgodny z recepturą i nie można dopuścić do rozsegregowania się składników mieszanki. Dlatego należy:

- zrzucać mieszankę o konsystencji gęsto plastycznej z odległości mniejszej niż 3m.

- mieszanka ciekła musi być układana za pomocą rur lub rynien z wysokości nie większej niż 50cm.

- mieszanka o konsystencji plastycznej lub ciekłej <= 3,5m

- słupy o wymiarach 40 na 40, nie większym niż 0,8m2 bez krzyżującego się zbrojenia <= 5m

- w innych wypadkach należy stosować rury teleskopowe.

Należy także pamiętać że mieszanki betonowe wymieszane w temp. 20C muszą być zużyte o 1,5h a w temp. wyższej do 1h od wymieszania.

Ponadto wszystkie zasady ukł. mieszanki betonowej w konstrukcjach nasypowych, deskowaniach ślizgowych, a także przerwy techniczne winny być określone w projekcie.

Zagęszczanie mieszanki betonowej odbywa się po jej ułożeniu i zwiększa ona jakość betonu poprzez likwidację porów oraz ułatwia formowanie elementów o cienkich ścianach i gęstym uzbrojeniu. Do zagęszczania używa się:

- wibratorów powierzchniowych, przyczepnych, wgłębnych

- listwy wibracyjne, odpowietrzające itp.

Technika wibrowania zależy od: konsystencji mieszanki, wymiarów i kształtu elementów, sposobu rozmieszczenia zbrojenia.

Oznakami zawibrowania jest: zakończenie osiadania m.b, wystąpienie na jej powierzchni mleczka betonowego, zmniejszenie ilości wydostających się pęcherzyków powietrza.

4.10 Pielęgnacja betonu

W okresie pielęgnacji betonu należy:

- chronić odsłonięte powierzchnie betonu przed szkodliwym działaniem czynników atmosferycznych, szczególnie wiatru i promieni słonecznych.

- utrzymywać beton w stałej wilgotności 7 dni-portlandzki

- polewać beton po 24 godz. Od ułożenia 14 dni- hutniczy i inne.

-poniżej +5C nie należy polewać

-powyżej +15C w ciągu pierwszych 3 dni co 3 godz. w dzień i raz w nocy a w kolejne dni 3 razy na dobę

- duże masy betonowe polewać wg. odrębnych instrukcji

- duże, poziome lub o niewielkim nachyleniu powierzchni można powlekać środkami błonotwórczymi zabezpieczającymi przed parowaniem wody po spełnieniu określonych warunków:

- utworzenie szczeliny powłoki powinno nastąpić nie później niż w 24h od posmarowania

- utworzona powłoka powinna być elastyczna i mieć dobrą przyczepność do betonu.

- środek nie powinien przenikać głębiej niż inny i nie powinien wywoływać korozji betonu lub stali.

- świeżo ułożony beton stykający się z wodami gruntowymi powinien być chroniony przed ich ujemnym wpływem przez masowe odprowadzenie wody, wykonanie warstwy izolacyjnej, wodochronnej lub w inny sposób.

Ogólnie mówiąc pielęgnacja betonu powinna:

- zapewnić utrzymanie określonych warunków cieplno- wilgotnościowych w stosunku do przewidzianego wzrostu wytrzymałości betonu

- uniemożliwić powstawanie rys ukośnych w betonie

- chronić twardniejący beton przed uderzeniami i innymi wpływami pogarszającymi jego jakość.

4.11 Rozdeskowanie i obciążenie konstrukcji

- obciążenie zabetonowanej konstrukcji przez ludzi, belki sprzęt transportowy i deskowanie dopuszcza się po osiągnięciu przez beton wytrzymałości co najmniej 2,5MPa pod warunkiem że nie będą powstawać uszkodzenia

- nie należy obciążać stropów i schodów przez co najmniej 36h od ich zabetonowania, przy czym przy temp. poniżej +10C okres ten powinien być przedłużony

Rozdeskowanie

- całkowite usunięcie deskowania kontr. żelbetowej może nastąpić gdy beton osiągnie wytrzymałość zapisaną w projekcie

- wymagania szczegółowe usuwania deskowań kontr. żelbetowych i betonowych powinny być podane przez projektanta.

- podpory dźwigary i inne elementy podtrzymujące deskowanie wznoszonej kontr. należy usuwać w takiej kolejności aby nie powstawały szkodliwe naprężenia.

- przy rozdeskowaniu budynków wielokondygnacyjnych należy przestrzegać następujących zasad:

- usunięcie deskowań stropu znajdującego się bezpośrednio pod betonowym stropem jest niedopuszczalne.

- podpory deskowań następnego niżej położonego stropu mogą być usunięte tylko częściowo

- całkowite usunięcie deskowań leżących poniżej może nastąpić pod warunkiem osiągnięcia przez beton tych stopni projektowanej wytrzymałości.

- usuwanie deskowań powinno odbywać się pod ścisłym nadzorem technicznym

4.12 Odbiór konstrukcji betonowych i żelbetowych

Przy odbiorze konstrukcji należy:

- sprawdzić jakość wykonywanych robót tj:

a) prawidłowości położenia obiektu budowlanego w planie

b) prawidłowości cech geometrycznych wykonywanych konstrukcji lub jej elementów tj. szczelin dylatacyjnych, jakość betonu pod względem jego zagęszczenia, jednorodność struktury, widocznych wad i uszkodzeń.

c) spr. Dopuszczalnych odchyleń od wymiarów i położenia konstrukcji

Przy odbiorze konstrukcji powinny być przedstawione następujące dokumenty:

- projekt z naniesionymi zmianami w czasie budowy

- dziennik budowy

- protokół uwzględniający uzgodnienia zmian i uzupełnień dokumentacji

- wyniki badań kontrolnych betonu

- protokoły z odbioru robót zanikających( fundamentów itp.)

- inne dokumenty przewidziane w projekcie lub związane bezpośrednio z procesem budowy.

4.13 Metodyka projektowania wykonania kontr. betonowych

Obejmuje:

-montaż i odbiór zbrojenia

-montaż i odbiór deskowań

- podawanie, układanie i zagęszczanie mieszanki betonowej

- demontaż deskowań

- pielęgnacja betonu

- odbiór robót betonowych

4.14 Projektowanie ciągłości betonowania

Aby zapewnić ciągłość betonowania należy spełnić poniższe warunki:

Q=Vw/tpw-ttr Q<Qrz Qrz<Qtr Qrz<Qzmb Qrz<Qpmb

Q- wymagana wydajność betonowania

Qrz- rzeczywista wyd. bet.

Qtr wydajność transportu

Qzmb- wydajność zagęszczenia

Qpmb- wydajność zestawu do podawania mieszanki

Ciągłość betonowania należy zapewnić w granicach jednej działki roboczej. Beton układany jest warstwami( poziomymi lub pionowymi) a zagęszczany. Ułożenie kolejnej warstwy powinno odbyć się w takim czasie oby nie rozpoczęło się wiązanie w poprzedniej warstwie. Geometria układanych warstw zależy od wymiarów konstrukcji i przyjętego sposobu zagęszczania. Wydajność rzeczywista powinna być zbliżona do wydajności transp. podawania i zagęszczania m.b., aby było prawidłowe wykorzystanie użytych środków.

Technologia montażu obejmuje

-ustalenie układu procesów montażu

-kolejność montowania poszczególnych elementów lub części konstrukcji

-ustalenie sposobu dostawy elementów na budowę i do miejsca montażu

-opracowanie metod scalania elementów montażowych oraz sprawdzenie stateczności poszczególnych elementów lub części konstrukcji w poszczególnych fazach procesu technologicznego montażu.

Ponadto technologia montażu określa warunki bezpieczeństwa prowadzenia robót montażowych, jak również powinna zawierać wyznaczenie niezbędnych parametrów maszyn montażowych, zaprojektowanie wraz z obliczeniami statycznymi urządzeń pomocniczych do montażu takich jak zawiesia oraz urządzenia wzmacniające konstrukcje w czasie montażu.

Organizacja robót montażowych obejmuje wybór systemu organizacyjnego wykonania montażu, zaplanowanie przebiegu robót montażowych w czasie, zaprojektowanie składu oraz czasu pracy brygad montażowych, zaprojektowanie zaplecza technicznego do prawidłowego prowadzenia robót montażowych.

Ekonomika montażu jest to określenie kosztów pracy maszyn montażowych; określenie kosztów montażu konstrukcji, urządzeń pomocniczych i zaplecza technicznego; obliczenie wskaźników techniczno-ekonomicznych montażu.

5.2 Warunki i ogólne zasady montażu konstrukcji budowlanych.

Wszystkie procesy robocze powinny być ściśle zharmonizowane pod względem takich parametrów roboczych jak tempo robót, czas trwania poszczególnych procesów wydajności maszyn i urządzeń. Procesy robocze powinny odbywać się w sposób ciągły, równomierny i rytmiczny. Ponadto należy pamiętać o tym aby kierunek prac montażowych był zgodny z ogólnym kierunkiem prac towarzyszących. Tempo procesów poprzedzających montaż, wykonywanych z nim równolegle oraz pomocniczo musi być dostosowane do tempa montażu konstrukcji. Zasady:

-montaż powinien być realizowany zgodnie z dokumentacją technologiczno-organizacyjną robót montażowych,

-dokumentacja technologiczno-organizacyjna montażu powinna zawierać wszystkie procesy robocze związane z wykonywaniem przedsięwzięcia w sposób kompleksowy,

-metody (sposoby) wykonania robót i systemy organizacyjne powinny być możliwie najkorzystniejsze w danych określonych warunkach tzn. powinny być zoptymalizowane pod względem czasu, kosztu montażu i wydajności maszyn montażowych,

-urządzenia montażowe przyjęte do realizacji robót montażowych powinny odpowiadać niezbędnym warunkom do ich pełnego wykorzystania.