DIAGNOSTYKA TECHNICZNA

Termin diagnostyka pochodzi z języka greckiego, gdzie diagnosis oznacza rozpoznanie, rozróżnianie, osądzanie, a diagnostike techne oznacza sztukę rozróżniania, stawiania diagnozy.

W obrębie nauk eksploatacyjnych ukształtowana już dziedzina wiedzy  diagnostyka techniczna  zajmuje się oceną stanu technicznego maszyn poprzez badanie własności procesów roboczych i towarzyszących pracy maszyny, a także poprzez badanie własności wytworów maszyny.

Podstawowe określenia związane z diagnostyką:

• diagnostyka techniczna to dziedzina wiedzy, dotycząca metod i środków określania stanu technicznego maszyn,

• diagnozowanie to zespół działań, związanych z określeniem obecnego i przyszłego stanu maszyny,

1. diagnozowanie użytkowe określa przydatność maszyny do użytkowania,

2. diagnozowanie obsługowe określa niezbędne działania obsługowe dla przywrócenia stanu zdatności,

3. diagnozowanie projektowe służy decyzjom projektowym,

4. diagnozowanie produkcyjne generuje decyzje o jakości produkcji,

5. diagnozowanie likwidacyjne związane jest z decyzjami dotyczącymi likwidacji maszyny,

• diagnoza to decyzja o stanie maszyny (wynik procesu diagnozowania).

Do podstawowych zagadnień diagnostyki technicznej należy zaliczyć:

• badanie, identyfikacja i klasyfikacja rozwijających się uszkodzeń oraz ich symptomów (symptom to zorientowana uszkodzeniowo miara sygnału diagnostycznego), dyskryminant i syndromów;

• opracowanie metod i środków do badania i selekcji symptomów, dyskryminant i syndromów diagnostycznych;

• wypracowanie decyzji diagnostycznych o stanie obiektu (na podstawie symptomów), i wynikających z niego możliwości wykorzystywania lub rodzaju i zakresie koniecznych czynności profilaktycznych.

Realizacja tych zadań wymaga znajomości cech stanu struktury obiektu oraz diagnostycznie zorientowanych parametrów procesów wyjściowych (symptomów), odwzorowujących cechy stanu.

W metodologii badań diagnostycznych rozróżnia się następujące fazy badania ocenowego:

• kontrola stanu obiektu,

• ocenę stanu i jego konsekwencje,

• lokalizację i separację uszkodzeń powstałych w obiekcie,

• wnioskowanie o przyszłych stanach obiektu.

Te zadania realizowane są w następujących formach działania diagnostycznego:

• diagnozowanie (jako proces określania stanu obiektu w chwili t_o),

• dozorowanie (jako proces odnawiania diagnoz),

• genezowanie (jako proces odtwarzania historii życia obiektu w chwili t_g),

• prognozowanie (jako proces określania przyszłych stanów obiektu w chwili t_p).

Przedstawione formy działania diagnostycznego (rys. 1) realizowane są w czasie ciągłej lub dyskretnej obserwacji stanu obiektu.

Rys. 1. Schemat podstawowych działań w diagnostyce technicznej

Diagnozowanie - jest to określenie stanu w chwili t₀, to jest w chwili, w której przeprowadzane jest badanie obiektu.

Określenie stanu odbywa się w oparciu o wyniki sprawdzeń (pomiarów) i nazywane jest diagnozą. Dla stawiania diagnoz stanów niezbędna jest znajomość relacji wzajemnego odwzorowania między wynikami sprawdzeń (objawami), a stanami obiektu, to jest R ({s},{u}).

Diagnozowanie jest to działanie, dla którego jest słuszna następująca implikacja (wyrażenie):

R({s},{u})⇒[S(t₀)⇒I_t0(U(t₀))]

gdzie:

S - zbiór wyników sprawdzeń (zbiór objawów),

{s} - zbiorów wyników sprawdzeń,

{u} - zbiór stanów obiektu,

S(t₀) - zbiór wyników sprawdzeń uzyskanych w chwili t₀,

 I_t0(U(t₀)) - diagnoza stanu w chwili t₀ dostarczona użytkownikowi w tej samej chwili.

Wyrażenie to należy czytać następująco: jeżeli znana jest relacja R ({s}, {u}), i jeśli znane są objawy S(t₀) występujące w chwili t₀, wówczas można postawić diagnozę stanu w tej samej chwili I_t0(U(t₀)).

Dozorowanie - jest to ciągła lub dyskretna bieżąca obserwacja stanu obiektu.

Dozorowanie polega na ciągłym lub dyskretnym odnawianiu diagnozy lub inaczej: dozorowanie polega na generowaniu diagnoz chwilowych. Celem dozorowania jest dostarczenie informacji o każdej zmianie stanu obiektu z dostatecznie małą zwłoką.

Wszystkie sprawdzenia potrzebne dla postawienia diagnozy chwilowej w trakcie dozorowania mogą być realizowane w ten sposób, że wyniki otrzymuje się w tej samej chwili t₀. Taki sposób dozorowania nazwiemy dozorowaniem równoległym obiektu. Schemat dozorowania równoległego przedstawia rysunek 2.

Rys. 2. Schemat dozorowania równoległego

Dozorowanie równoległe jest to działanie, dla którego jest słuszna następująca implikacja:

R({s},{u}) ⇒
[S(t₀) ⇒ I_t0+τ(U(t₀))]

oraz nierówność:

T ≤ τ ≤ T+T

gdzie:

Td - czas dozorowania,

T - okres dozorowania (powtarzania się operacji dozorujących),

T - zwłoka dostarczenia informacji o zmianie stanu (czas między chwilą zmiany stanu a chwilą dostarczenia informacji o tym użytkownikowi),

- zwłoka dostarczenia diagnozy użytkownikowi (jest to suma czasu potrzebnego na wygenerowanie diagnozy na podstawie objawów oraz czasu potrzebnego na przesłanie jej użytkownikowi),

I_t0+τ(U(t₀)) - diagnoza chwilowa stanu w chwili t₀ dostarczana użytkownikowi w chwili t₀ + .

W tym przypadku diagnoza chwilowa wynika ze zbioru S objawów uzyskanych tylko w chwili t₀.

Jeżeli sprawdzenie potrzebne dla postawienia diagnozy chwilowej realizuje się w taki sposób, że ich wyniki otrzymuje się niejednocześnie (np. kolejno), to taki sposób dozorowania nazwiemy dozorowaniem sekwencyjnym. W tym przypadku diagnozę chwilową opracowuje się na podstawie wyników S(tj) uzyskanych w chwilach tj poprzedzających chwilę t₀ oraz wyników S(t₀) uzyskanych w chwili t₀.

Istnieje tu możliwość, że w chwili t₀ wyniki S(tj) są już nieaktualne (wartości odpowiednich parametrów uległy zmianie). Wpływa to na wiarygodność diagnozy chwilowej. Schemat dozorowania sekwencyjnego przedstawia rysunek 3.

Rys. 3. Schemat dozorowania sekwencyjnego

Dla dozorowania sekwencyjnego słuszna jest następująca implikacja:

R({s},{u}) ⇒
[S(t_j) ∧ S(t₀) ⇒ I_t0(U(t₀))]

oraz nierówności:

gdzie:

{S(tj)} - zbiór wyników sprawdzeń uzyskanych w chwili t_j poprzedzających t₀,

Q - czas realizacji cyklu sprawdzeń.

Genezowanie - jest to określenie stanów, które zaistniały w chwili lub w chwilach t_g poprzedzających chwilę t₀ badania obiektu.

Inaczej o genezowaniu można powiedzieć, że jest to odtwarzanie historii życia obiektu.

Genezę opracowuje się na podstawie:

- diagnozy dla chwili t₀, to jest na podstawie znajomości I(U(t₀)),

-  znajomości przynajmniej niektórych stanów I(U(t_x)) w chwilach poprzedzających t₀; t_x < t₀; t_x,

- znajomości obciążeń
obiektu w czasie poprzedzającym chwilę t₀; tj < t₀,

-  znajomości prawdopodobieństw zmian stanów t_j. macierzy prawdopodobieństw przejść
.

Dla genezowania wyrażenie przyjmuje następującą postać:

[I(U(t₀)), I(U(t_x)),
,
] ⇒ I(U(t₀))

przy czym:

gdzie:

{U(t_x)} - zbiór stanów istniejących w chwilach t_x poprzedzających chwilę t₀, informacje o tych stanach bywają niekiedy dostępne, np. w postaci zapisów w dokumentacji eksploatacyjnej obiektu,

- obciążenie działające na obiekt w chwilach t_j poprzedzających chwilę t₀,

- macierz prawdopodobieństw przejść stanów.

Genezowanie dotyczy głównie pierwotnych stanów uszkodzeniowych i ma szczególne znaczenie w przypadku uszkodzeń zależnych. Wiarygodność genezy zależy w dużym stopniu od znajomości poprzednich stanów i obciążeń obiektu.

Jest to rodzaj badania o najsłabiej opracowanych podstawach, choć w wielu przypadkach prawidłowa geneza ma bardzo duże znaczenie. Genezowanie powinno właściwie prawie zawsze towarzyszyć diagnozowaniu. Nabiera ono szczególnego znaczenia, gdy nastąpiło bardzo rozległe zniszczenie obiektu (np. katastrofa samolotu, statku, pojazdu mechanicznego), a można się przy tym spodziewać, że przyczyną było uszkodzenie któregoś elementu, niekorzystny układ stanów funkcjonalnych lub niekorzystny układ obciążeń nie przewidziany przez konstruktora. Prawidłowa geneza może mieć decydujący wpływ na właściwą naprawę, na zmianę konstrukcji, zmianę procesu technologicznego lub zmianę obciążeń.

Prognozowanie - jest to określenie stanów obiektu, które zaistnieją w przyszłości, w chwilach następujących po chwili t₀.

Określenie przyszłych stanów (prognozowania) dokonuje się na podstawie:

- diagnozy dla chwili t₀,

- znajomość przynajmniej niektórych stanów I(U(t_x)) w chwilach poprzedzających t₀,

- oczekiwanych obciążeń
obiektu w przedziale od chwili t₀ do chwili t_g, której dotyczy prognoza,

- znajomości macierzy prawdopodobieństw przejść.

Dla prognozowania możemy napisać następującą implikację

[I(U(t₀)), I(U(t_x)),
,
] ⇒ I(U(t_p))

przy czym:

t_x < t₀; t_p > t₀

Prognoza jest tym bardziej wiarygodna, im dokładniejsza jest informacja (na których się opiera) oraz im krótszy jest okres prognozowania T_p = t_p - t_o.

Zauważmy, że wszystkie cztery rodzaje badania są ze sobą ściśle związane i że każde z nich zawiera diagnozowanie jako przynajmniej jeden z elementów. Stąd zapewne bierze się zwyczaj nazwania całej problematyki badania stanu diagnostyką techniczną.

Maszyna jako obiekt diagnostyki

Termin maszyna stosuje się do urządzeń, zawierających mechanizm lub zespół mechanizmów, służący do przetwarzania energii lub wykonania określonej pracy mechanicznej. Maszyna jest przetwornicą energii pobierającą lub wytwarzającą energię mechaniczną. Cechą charakterystyczną dla funkcjonującej maszyny jest ruch. Na ogół każda maszyna składa się z pewnych elementów (części, podzespołów), podział ten jest jednak względny, uzależniony od różnych potrzeb, np. technologicznych, ekonomicznych, konstrukcyjnych.

Można stosować zamiennie dla maszyny określenie obiekt techniczny, który przedstawia dowolne urządzenie charakteryzuje się pewnymi cechami, a mianowicie:

• ma określone przeznaczenie (zbiór zastosowań);

• ulega uszkodzeniom i wymaga obsługiwań;

• może być celowo wykorzystane przez człowieka;

• przechodzi w swoim istnieniu cztery kolejne fazy: wartościowania, konstruowania, wytwarzania i eksploatacji;

• może być ulepszane;

• może szkodzić człowiekowi i środowisku.

Każde urządzenie, a także grupa urządzeń, może być również rozpatrywane jako system. W systemie uwzględnia się istnienie składających się nań elementów i zachodzących między nimi powiązań. Uwzględnianie wpływu tych powiązań na własność obiektu i jego stan ma często bardzo istotne znaczenie i nazywane jest podejściem systemowym.

W ujęciu potrzeb diagnostyki technicznej, maszynę i związane z nią sposoby jej opisu w ujęciu cybernetycznym przedstawia rysunek 4.

Rys. 4. Model maszyny w diagnostyce technicznej

Obiektem nazywa się dowolny prosty lub złożony układ, stanowiący przedmiot rozważań podczas rozwiązywania określonego problemu (w naszym przypadku diagnozowanie − ocena stanu).

W myśl ogólnej teorii systemów, systemy działaniowe są to systemy otwarte z przepływem masy, energii i informacji, a więc są to układy transformujące energię z nieodłączną jej dyssypacją wewnętrzną i zewnętrzną. Tak więc wejściowy strumień masy (materiału), energii i informacji jest przetworzony na dwa strumienie wyjściowe, energię użyteczną w postaci innej pożądanej jej formy lub też produktu będącego celem projektowania danej maszyny oraz energię dyssypowaną, częściowo eksportowaną do środowiska lub metasystemu, a częściowo akumulowaną w obiekcie jako efekt różnych procesów zużyciowych, zachodzących podczas pracy.

Zaawansowanie procesów zużyciowych determinuje jakość funkcjonowania każdego obiektu technicznego i nosi nazwę jego stanu technicznego. Stan techniczny można określić obserwując funkcjonowanie obiektu, tzn. jego wyjście główne przekształconej energii (lub produktu) oraz wyjście dyssypacyjne, gdzie obserwuje się różnego typu procesy resztkowe (towarzyszące), jak drgania, hałas, temperatura, produkty zużycia itd. Obserwacja tych wyjść daje możliwość diagnozowania stanu technicznego obiektu (rys. 5).

Rys. 5. Maszyna jako system przetwarzania energii i jej możliwości diagnozowania

Rys. 6. Klasyfikacja procesów roboczych obiektów technicznych

Rys. 7. Klasyfikacja procesów towarzyszących obiektów technicznych

Proces diagnostyczny (diagnozowanie) wykorzystuje dwie charakterystyczne cechy maszyny:

− maszyna posiada określoną strukturę, która determinuje jej stan,

− maszyna podczas funkcjonowania generuje procesy wyjściowe (sygnały).

Procesy wyjściowe (sygnały) są odzwierciedleniem aktualnego stanu maszyny, znając relacje pomiędzy stanem a sygnałem w postaci R{x,s}, można wnioskować o bieżącym stanie maszyny (postawić diagnozę). Istotę diagnozowania przedstawiono na rysunku 8.

Rys. 8. Ilustracja sposobu postępowania podczas diagnozowania maszyny

Diagnostyka w czasie istnienia obiektu

Określenie okres istnienia obiektu stosuje się zwykle do okresu rozpoczynającego się z chwilą sformułowania wymagań (warunków technicznych), które spełnić powinien nowo projektowany obiekt, a kończącego się wraz z nim likwidacją (złomowaniem, rozbiórka i utylizacją).

W ujęciu systemowym nowoczesne sposoby kreowania „jakości” maszyn na wszystkich etapach jej istnienia pokazano na rysunku 9 z zaznaczeniem kosztów związanych z realizacją określonego przedsięwzięcia.

Z rysunku widać, że zależnie od typu posiadanego modelu systemu istnieje możliwość sterowania jego cechami użytkowymi w sensie węższym (na określonym etapie) lub w sensie szerszym, w całym cyklu życia. Z rysunku wynika również, że istnieje możliwość sterowania jakością systemu działaniowego w różnych zakresach (ścieżka A, B lub C). Sterowanie cechami użytkowymi obiektu (jakość, bezpieczeństwo, efektywność) w całym cyklu istnienia jest możliwe przy wykorzystaniu informacji diagnostycznej, przetworzonej na decyzje projektowe, produkcyjne i eksploatacyjne.

Rys. 9. Cykle i etapy istnienia systemu działaniowego

Każda maszyna przechodzi cztery fazy swego istnienia (rys. 10): wartościowanie (C), konstruowanie (K), wytwarzanie (W) i eksploatacja (E). Coraz większe wymagania stawiane maszynom określiły szereg kryteriów, które są badane na każdym z etapów.

W każdym z etapów istnienia obiektów (CKWE) występują działania diagnostyczne o różnym charakterze, odpowiednie do zadań, jakie maja być zrealizowane, przy czym zaangażowanie diagnostyki jest zauważalne wyraźnie w każdym z tych etapów.

Uwzględnienie przedstawionych kryteriów stawianych obiektom w poszczególnych fazach ich istnienia: CKWE, daje podstawę oceny spełnienia potrzeb, a także wytycza kierunki rozwoju wiedzy i badań diagnostyki technicznej.

Rys. 10. Fazy istnienia maszyny w diagnostyce technicznej

Rozwijająca się dynamicznie nowa dyscyplina wiedzy dotycząca eksploatacji maszyn i urządzeń technicznych budowana jest na podstawach nauk eksploatacyjnych, do których jako główne zaliczamy: systemy eksploatacji, niezawodność, tribologię, diagnostykę techniczną i bezpieczeństwo maszyn (rys. 11).

Rys. 11. Miejsce diagnostyki technicznej w nauce o eksploatacji

Trybologia − nauka zajmująca się zjawiskami zachodzącymi między powierzchniami trącymi elementów maszyn i urządzeń; obejmuje zagadnienia tarcia, zużycia i smarowania. Diagnostyka stosowana jest jako narzędzie do oceny procesów tarcia i zużycia elementów i par kinematycznych.

Niezawodność − zajmuje się oceną procesów uszkadzania obiektów ich przyczyn i skutków. Diagnostyka stosowana jest do wykrywania powstających uszkodzeń, uszkodzonych elementów (zespołów) jak również do prognozowania przyszłych stanów niezawodnościowych.

Bezpieczeństwo − zajmuje się zmniejszeniem ryzyka lub uniknięcie awarii i wypadków oraz stanów obiektów przyczyniający się do złagodzenia następstw wypadku. Diagnostyka w bezpieczeństwie ma na celu wykrycie potencjalnych uszkodzeń, które mogą spowodować awarię lub wypadek.

Eksploatacja − nauka zajmująca się ogólną teorią działania, stosowania i efektywnego wykorzystania maszyn. Diagnostyka w nauce o eksploatacji ma za zadanie ocenę stanu maszyny oraz prognozę przyszłych jej stanów w celu właściwego wykorzystania do zadań (spełniania funkcji w systemie eksploatacji) oraz racjonalnego sterowania tymi zadaniami.

Na rysunku 12 przedstawiono obszar badań i podstawowe problemy diagnostyki technicznej.

Rys. 12. Obszar badań i podstawowe problemy diagnostyki technicznej

III − 9

TRIBOLOGIA

zagrożenia, ryzyko

BEZPIECZEŃSTWO

ogólna teoria działania

fizyka techniczna

procesy tarcia i zużycia

teoria systemów

ogólna teoria urządzenia

NIEZAWODNOŚĆ

prakseologia

ogólna teoria działania

EKSPLOATACJA

DIAGNOSTYKA

TECHNICZNA

 geneza

 ocena stanu

 prognoza

geneza 

ocena stanu 

prognoza 

FAZY ISTNIENIA MASZYNY

Diagnostyka

kontrolna

(wytwarzania)

Diagnostyka

eksploatacyjna

Diagnostyka

konstrukcyjna

Diagnostyka

heurystyczna

Ocena

rozwiązań

projektowych

Ocena

konstrukcji

(prototypu)

Ocena bieżąca

obiektu eksploatowanego

Kontrola

procesu

wytwarzania

Eksploatacja

(wyrób-proces)

Wytwarzanie

Konstruowanie

Wartościowanie

Dziedzina

zastosowania

Nazwa

diagnostyki

Cel

diagnostyki

MASZYNA

(statykadynamikazużycia)

zasilanie

sterowanie

zakłócenia

obciążenia

produkt

sygnały

diagnostyczne

czynniki

wymuszające

własności

początkowe

uszkodzenia

SYGNAŁY

WEJŚCIOWE

OBIEKT

RZECZYWISTY

SYGNAŁY

WYJŚCIOWE

MASZYNA

STATYKA I DYNAMIKA

X(t,Θ,r)

STAN TECHNICZNY

procesy robocze

badania wytworu

∗ monitorowanie

parametrów procesu

∗ badania

sprawnościowe

procesy resztkowe

procesy

tribowibroakustyczne

 drgania, hałas

 pulsacja ciśnienia

 procesy cieplne

 produkt zużycia

 procesy elektromagn.

 ultradźwięki

 inne

zwrotne

energia

rozpro-

szona

sprężenie

destrukcyjne

zakłócenia

zasilanie

(energia, materiał)

sterowanie

energia użyteczna (wytwór)

Procesy

dynamiczne

maszyny

Przetwornik

processygnał

Symptomy

stanu

maszyny

Rozpoznanie

stanu maszyny

X = A^1S

obiekt

badań

(maszyna)

Informacja

o stanie

maszyny

Niezależne

cechy

stanu

Decyzja

Znane S

Stałe warunki badań (zasilanie, sterowanie, zakłócenia)

Nieznane X

Cel diagnozowania

Rozpoz-nanie

potrzeby

Planowa-

nie

systemu

Badanie

systemu

Projekto-

wanie

systemu

Użytkowa-nie

systemu

i wsparcie

logistyczne

Ocena

ewolucji

systemu

Produkcja

i/lub

konstrukcja

Model

holistyczny

systemu

działania

Wycofanie

z eksplo-

atacji,

kasacja

i/lub

odzysk

UŻYTKOWNIK

WYTWÓRCA

UŻYTKOWNIK

1

2

3

4

5

6

7

Pętla sprzężenia zwrotnego dla korekty działania (doskonalenia systemu)

Diagnostyka!

System eksploatacji

Powstawanie

Kasacja

0

θ

θ

ścieżka B

ścieżka C

ścieżka A (zawiera wszystkie etapy)

2

4

6

8

16

18

20

Koszt

Inwestycja

Eksploatacja i konserwacja

Wycofanie

z użycia

program w czasie [lata]

koszty

T

t

τ

τ

t'_o

t''_o

s₁, s₂, s₃, ....

s₁, s₂, s₃, ....

T

t

τ

τ

t'_jo

s₄, s₅

s₁, s₂

s₃

s₄, s₅

s₁, s₂

s₃

t'_j1

t'_j2

t''_jo

t',_j1

t''_j2

Q

{S(t_j)}

{S(t_o)}

Czas

eksploatacji

]\[p

]

uy[

Poczatek

eksploatacji

t

Horyzont

prognozy

Dozorowanie

Diagnoza

Prognoza

t_xn

t_x..

t_x4

t_x3

t_x2

t_x1

t_p

t_o

Genezowanie

Horyzont genzy t_g

Procesy towarzyszące

Termiczne

Elektryczne generowane przy tarciu

Egzoemisja elektronów

Starzenia środków smarnych

Wibroakustyczne

Inne

Temperatura, zmiany temperatury, przebieg czasowy temperatury, obrazy rozkładu temperatur, czas nagrzewania się zespołów i inne.

Chwilowa różnica potencjałów elektrycznych, czas trwania impulsów, częstotliwość, amplituda i inne.

Gęstość elektronów, intensywność emisji elektronów i inne.

Lepkość, zmiana lepkości, temperatura zapłonu, gęstość, indeks wiskozowy, indukcyjność, poziom koncentracji produktów zużycia: Fe, Al., Pb, Cu i inne.

Miary w dziedzinie częstotliwości: gęstość widmowa mocy, częstotliwość Rice'a, współczynnik harmoniczności i inne.

Parametry charakteryzujące proces

Miary w dziedzinie czasu: funkcja korelacji, unormowana funkcja korelacji, czas korelacji i inne.

Miary dziedzinie amplitud: wartość średnia, skuteczna, szczytowa, współczynnik kształtu, szczytu, impulsywność, funkcja gęstości prawdopodobieństwa i inne

Parametry charakteryzujące proces

Moment (moc) na wyjściu, ciśnienie, wydajność, moment strat, parametry pulsacji ciśnienia czynnika i inne.

Współczynnik poślizgu, moment (moc) na wyjściu, moment strat, sprawność mechaniczna, siła napędowa i inne.

Droga hamowania, siła hamowania, czas uruchomienia hamulców, opóźnienie hamowania, kątowe opóźnienie hamowania i inne.

Spadki napięć, natężenie poboru prądu, moment obrotowy, moc, prędkość obrotowa, napięcie i inne.

Gęstość elektrolitu, napięcie, pojemność, wskaźnik samowyładowania, rezystancja wewnętrzna, sprawność, rezystancja uzwojeń i izolacji, spadek napięcia, napięcie i natężenie prądu, czas osiągnięcia wartości prądu ustalonego, stała czasowa, napięcie na okładkach kondensatora, rezystancja kondensatora, parametry impulsów i inne.

Podciśnienie, parametry pulsacji ciśnienia, ciśnienie sprężania, maksymalne ciśnienie spalania, szybkość narastania ciśnienia, temperatura spalania, współczynnik nadmiaru powietrza, skład spalin, zadymienie spalin, prędkość obrotowa, moc efektywna, moment obrotowy, moment strat wewnętrznych, jednostkowe zużycie paliwa, godzinowe zużycie paliwa i inne.

Inne

Zwiększenie energii

Przenoszenie

energii

Przetwarzanie energii kinetycznej w ciepło

Przetwarzanie energii elektrycznej w pracę mechaniczną

Przetwarzanie energii mechanicznej w energię elektryczną

Przetwarzanie energii chemicznej w ciepło lub pracę mechaniczną

Procesy robocze

MASZYNA

Statyka

i dynamika

Stan

techniczny

Zasilanie

Sterowanie

Zakłócenia

Jakie charakte-rystyki stosować

Charakterystyki

stanu

Proces dia-

gnostyczny

Zagadnienia konstrukcji, wytwarzania i eksploatacji maszyn

Zagadnienia pomiaru i przetwarzania sygnałów

Zakłócenia pomiarowe

Przetworniki

i miejsca

odbioru sygnału

Przetwarzanie sygnałów

Miary sygnałów

(mierzalne symptomy)

PROBLEMY

Jak mierzyć?

Gdzie mierzyć?

Jak przetwarzać w symptomy

Jakie miary?

Jakie symptomy?

ZWIĄZKI

Model diagnostyczny:

• probabilistyczny

• zdeterminowany

Wnioskowanie

diagnostyczne

(rozpoznanie stanu)

Kryteria efektywności

ekonomicznej

Opłacalne?

Do:

• eksploatacji

• naprawy

• likwidacji

Zagadnienia podejmowania decyzji  wnioskowanie

Jakie związki?

Jak szukać związków?

Jaki model

diagnostyczny?

Jaka technika

wnioskowania?

Jakie kryteria?

Adaptacyjne

poprawienie

modelu

ZADANIE

DIAGNOSTYCZNE

---