IMGB13 (3)

102

a)

b)

Rys. 10.2. Schemat wyciskania przeciwbieżnego:

a) wyciskanie wyrobów pełnych, b) wyciskanie wyrobów wydrążonych, formowanych płytą cisnącą, c) wyciskanie wyrobów wydrążonych, formowanych iglicą

Rys. 10.3. Schemat wyciskania złożonego

a) wyciskanie wyrobów wydrążonych, b) wyciskanie wyrobów pełnych 1 * metal, 2 - matryca, 31 tłoczysko, 4 - pojemnik, 5 - wyrób wyciskany współbieżnie, 6 - wyrób wyciskany przeciwbieżnie

Przy wyciskaniu współbieżnym metal może wypływać przez otwór matrycy nie tylko w wyniku nacisku tłoczyska, ale również przez wywieranie na materiał nacisku za pośrednio twem cieczy. Schemat takiego sposobu wyciskania, zwanego wyciskaniem hydrostatycznym, przedstawia rys. 10.4. Przy wyciskaniu hydrostatycznym uzyskuje się bardzo duże współczynniki wydłużenia (powyżej 500), m.in. dlatego, gdyż ciecz oddzielająca metal od ścianek pojemnika znacznie obniża siły tarcia, powodując jednocześnie zwiększenie równomierności płynięcia. Sposobem tym można wyciskać druty przy zastosowaniu wsadu walcowego (rys. 10.4a), zwiniętego w krąg (rys 10.4b) oraz druty bimetalowe (rys. 10.4c)

Odmianą wyciskania współbieżnego są również coraz częściej stosowane sposoby ciągłego wyciskania W procesach tych pojemnik zastąpiony jest układem: walec z bruzdą -ślizgacz (proces Conform) lub dwoma walcami (proces Extrolling). Metal wypływa przez otwór matrycy zamykającej wykrój walców pod wpływem tarcia wytworzonego na powierzchni styku z bruzdą walca Procesy te mają zastosowanie do produkcji zwłaszcza drutu, prętów i kształtowników o małych przekrojach z metali nieżelaznych.

Rys. 10.4. Schemat wyciskania hydrostatycznego

a) wyciskanie wyrobów pełnych, b) wyciskanie drutu ze zwiniętego wsadu, c) pokrywanie powierzchni drutu warstwą aluminium 1 - nurnik, 2 - pojemnik, 3 - uszczelka, 4 - wsad, 5 - matryca, 6 - ciecz

Obecnie powszechne zastosowanie znalazły konwencjonalne sposoby wyciskania (rys 10.1 - 10.3). Wyciskaniem produkuje się pręty i kształtowniki oraz wyroby drążone w postaci rur okrągłych i profilowych o złożonym kształcie przekroju poprzecznego (rys. 10.5), których wykonanie innymi metodami jest utrudnione lub niemożliwe. Stosując wyciskanie przeciwbieżne i złożone wytwarza się naczynia, np. pojemniki baterii elektrycznych, tubki do kremów i past oraz elementy maszyn.

Rys. 10.5. Wyroby wyciskane

Najczęściej wyciskanie stosowane jest do kształtowania wyrobów z ołowiu, cyny, aluminium, miedzi i ich stopów na gorąco. W ostatnich latach, w wyniku rozwoju techniki wyciskania, stało się możliwe wyciskanie stali oraz innych metali trudno odksztalcalnych zarówno na gorąco, jak i na zimno.

W porównaniu z innymi metodami obróbki plastycznej wyciskanie posiada wiele zalet, z których najistotniejsze to:

| bardzo korzystny stan naprężeń w odkształcanym materiale, charakteryzujący się trójo-siowym nierównomiernym ściskaniem, umożliwiającym plastyczne kształtowanie wyrobów z dużymi odkształceniami oraz metali i stopów o niewielkiej plastyczności,

-    duża elastyczność produkcji, pozwalająca na szybką zmianę produkowanego wyrobu, co wymaga jedynie zmiany matrycy,

-    możliwość uzyskania wyrobów o złożonym kształcie ze stosunkowo wysoką dokładnością kształtu i wymiarów przekroju poprzecznego oraz wysoką jakością powierzchni

Ograniczeniem w zastosowaniu wyciskania, zwłaszcza stali, są znaczne obciążenia narzędzi, co powoduje szybkie ich zuzycie. Ponadto wyroby wyciskane mają niejednakowe własności mechaniczne na przekroju i długości. Pewną niedogodnością konwencjonalnych