DSCF2127 (2)

m m m m m ■ ■ ■

84

Wartość kąta A>p określa się ze wzoru

*    j 5]    ~1

V D^+4-p (D+k) -D

A»p = arc cos gp~ -------- (4.6)

natomiast w zakresie kąta

9O⁰ - A«p«p<90° + A«p

przebiegi są różne (rys. 4.5). Jedynie dla wartości k = 0 przebiegi pokrywają się w całym zakresie kąta <p .

Widzimy zatem, że teoretyczna chropowatość powierzchni po frezowaniu czołowym w przypadku odwzorowania łukowego ostrzy zależna jest od:

-    kąta <p określającego kąt obrotu (położenia) ostrzy freza (głowicy frezowej) względem kierunku prostopadłego do wektora szybkości ruchu posuwowego |

-    wartości posuwu na ostrze p ,

-    promienia naroża ostrza r^ , p - średnicy rozstawienia ostrzy D,

-    liczby ostrzy narzędzia (parzysta, nieparzysta),

-    kierunkowości śladów obróbkowych (jednokierunkowe, dwukierunkowe).

Przykład 4.1

Obliczyć teoretyczną wysokość chropowatości iR w przekroju P -P .    q    | zto    u U

(rys. 4.4), (ip = 90 ) przy frezowaniu czołowym o’śladach dwukierunkowych

dla danych: D = 100 mm, z = 5, g| = 0,12 mm/ostrze, ^ = 75°, *£= ²⁰°» rj.| 1,00 mm.

1. Ustalenie przypadku odwzorowania ostrza.

Według tabl. 4.4 wartość posuwu granicznego    dla odwzorowania łu

kowego wyraża się wzorem:

P₁₂ = 2 r_Ł •sinje^= 2*1,00.sin 20° = 0,684 mm/obr

Ponieważ p <P₁₂ występuje odwzorowanie łukowe ostrza.

2. Obliczenie wartości k

Widzimy, że występuje nieparzysta liczba ostrzy i wartość ~ nie jest

^pz

liczbą całkowitą. Należy więc obliczyć wartość k z zależności z tablicy 4.5

k = (m +.A)p_z - D    (4.7)

Przyjmujemy A = 0,5, a wartość m obliczamy ze wzoru

(4.8)

m < R =_: 1 + 2--a

^pz

czyli

m <R

1

+

100

| 0,5 = 835,853.

Największą całkowitą liczbą dodatnią m mniejszą od R a 833,833 jest liczba R = 833« Podstawiając wartość R - 833 do wzoru (4.?) mamy

k = (833 + 0,5) *0,12 - 100 a 0,02 mm

Jest to więc przypadek, dla którego występują wartości chropowatości ^Rzto1 ^{1 R}zto2*^:

3* Obliczenie chropowatości teoretycznej.

Na podstawie tablicy (4.5) mamy    * '

^Rztoi = ^pe-°*^5 l	J 4r|- [(pa-k)sln fp	(4.9)
^RztoZ= ^1t-^0-^5	^4r^-(k*sln «p)^2 '	(4.10)

Po podstawieniu danych 1 obliczeniu

^Rzto1 ^{= 1,17    oraa R}zto2⁼ °»°?

4.3. CHROPOWATOŚĆ RZECZYWISTA POWIERZCHNI OBROBIONEJ

Chropowatość rzeczywista R powierzchni obrobionej określona parametrami R_a lub R_z różni się zwykle od chropowatości teoretycznej wynikającej z odwzorowania ostrza o wartość AR.

R = R_t + AR    (4.11)

W większości przypadków AR > 0 tżn. chropowatość rzeczywista jest większa od teoretycznej. Różnice te spowodowane są różnymi wpływami fizycznymi, towarzyszącymi tworzeniu się wióra i warstwy wierzchniej oraz zjawiskami dynamicznymi w procesie obróbki. Przede wszystkim o wartości decydują:    ^: SyS

-    zmiany kształtu czynnej krawędzi skrawającej ostrza, spowodowane pojawiającym się narostem, szczerbatością i zużyciem ostrza,

-    tarcie materiału obrabianego o ostrze powodujące szczepienia adhezyjne 1 jnlkropęknięcia powierzchni obrobionej,

-    odkształcenia plastyczne i sprężyste warstwy wierzchniej przedmiotu obrabianego ,

-    drgania elementów układu obrabiarka-4ichwyt-przedmiot-narzędzie(o-u-p-n).

Wymienione grupy przyczyn, wpływające na chropowatość rzeczywistą decydują w różnym stopniu o wartości AR, w zależności od różnych czynników.

Narost powstający przy obróbce wiórowej niektórych materiałów jak stali węglowych, nlskbstopowych, stopów aluminium wpływa bardzo niekorzystnie na chropowatość powierzchni obrobionej, zwiększając jej wartość w porównaniu z chropowatością teoretyczną (rys. 4.6). Ponieważ wpływ prędkości skrawania na wielkość narostu jest bardzo iątotny,na rys. 4.6 ■ przedstawiono zależność chropowatości rzeczywistej (linia ciągła) i teoretycznej