109742

•    Zadaniem czynników zbierających jest zmniejszenie zwilżalności ziaren przez wodę. Otaczają one ziarna pewnego rodzaju błonką, na inne minerały znajdujące się w mętach zbieracz nie działa wcale lub w znikomym stopniu.

•    Odczynniki pianotwórcze dodaje się do mętów flotacyjnych, aby wzmocnić blonki pęcherzyków powietrznych unoszących ziarenka minerałów użytecznych, a więc ułatwić tworzenie się trwałej piany.

•    Odczynniki regulujqce stosuje się głównie do flotacji selektywnej i flotacji minerałów nie siarczkowych (węglanowych). Do grupy tej należą depresory, które zwiększają zwilżalność przez wodę określonych minerałów, zmniejszając tym samym ich zdolność flotacyjną, a nie utrudniają wyflotowania innych minerałów.

•    W celu zwiększenia zdolności flotacyjnej pewnych minerałów stosuje się odczynniki regulacyjne zwane aktywatorami - zmieniają one np. powierzchniowo charakter związku chemicznego minerału.

Urządzenia do flotacji

•    Stosowane w metalurgii metali nieżelaznych flotowniki pracują w sposób ciągły, męty doprowadza się bez przerwy i otrzymuje również bez przerw pianę flotacyjną.

Znane są:

•    Flotowniki powietrzne, mieszane sprężonym powietrzem.

•    Flotowniki agitacyjne - stosowane najczęściej, w których zasysanie powietrza i mętów oraz mieszanie ich ze sobą odbywa się za pomocą mieszadeł wirnikowych.

•    Flotowniki powietrzno-agitacyjne - mieszadło miesza zassane męty z powietrzem, które dopływa z urządzeń sprężających przez dyszę do dalszej części flotownika.

•    Odwodnienie koncentratów • produkty zawierają bardzo dużo wody i wymagają usunięcia jej przez dalszą przeróbkę. W celu odwodnienia stosuje się: zagęszczanie, filtrowanie i suszenie.

•    Zagęszczanie - grawitacyjne oddzielenie cząstek rudy od wody w urządzeniach zwanych zagęszczaczami. Pracują one w sposób ciągły. Na dnie zagęszczacza osadza się warstwa szlamu, natomiast w górnej warstwie wody przelewowej są zawieszone bardzo drobne cząstki.

•    Filtrowanie - rozdzielenie cząstek za pomocą porowatej przegrody, najczęściej wykonanej z gęstej tkaniny bawełnianej przepuszczającej tylko wodę. Filtrowanie przyśpiesza się albo przez wywołanie podciśnienia (filtry bębnowe), albo nadciśnienia (prasy). Po filtrowaniu zawartość wody wynosi 15-25%.

•    Suszenie jest ostatnim etapem odwodnienia koncentratów, odbywa się najczęściej w bębnowych suszarkach obrotowych. Koncentrat po odwodnieniu zawiera nie więcej niż 4,5% wody.

•    Metoda flotacji umożliwia wzbogacanie rud do zawartości 18-35% Cu. Takie koncentraty nadają się do dalszej przeróbki przemysłowej.

Metody otrzymywania miedzi

•    Znaczny procent miedzi otrzymuje się w procesie metalurgii ogniowej. Pełny cykl otrzymania czystej miedzi (z rudy siarczkowej) jest następujący:

1.    utlenianie, mieszanie i brykietowanie mieszanki koncentratu miedzi w celu otrzymania jednorodnego wsadu do przerobu w piecach szybowych,

2.    stapianie zbrykietowanych koncentratów w piecach szybowych lub sproszkowanych w piecach zawiesinowych i następnie rozdzielanie w odstojnikach kamienia miedziowego od żużla,

3.    świeżenie kamienia miedziowego w konwertorach poziomych, gdzie po usunięciu S, Pb, Fe i Zn otrzymuje się miedź konwertorową,

4.    ogniowa rafinacja miedzi konwertorowej w piecach płomiennych i odlewanie anod,

5.    elektrolityczne rafinowanie miedzi w celu oddzielenia metali i uzyskanie miedzi katodowej,

6.    stapianie i rafinowanie miedzi katodowej w piecu płomiennym, odlewanie wlewków, tzw. wirebasów, na karuzelowej maszynie odlewniczej.

Prażenie koncentratów miedziowych

•    Miedziowe koncentraty siarczkowe przetapia się na kamień miedziowy przeważnie po ich uprzednim wyprażeniu.

•    Podczas prażenia siarczkowych koncentratów miedziowych usuwa się siarkę, ale tylko częściowo, przeważnie związaną z żelazem, gdyż siarczek miedzi jest trwalszy od siarczku żelaza.

•    Prażenie wykonuje się w wielopółkowych piecach obrotowych lub piecach fluidyzacyjnych, gdzie po podgrzaniu do temperatury rzędu 700 *C zachodzi rozkład siarczków żelaza mniej trwałych niż siarczek miedziowy, przy okazji tworzy się również tlenek żelazawy.

•    Drobno zmielony chalkozyn (Cu2S) utlenia się przy temp. > 200oC:

•    2Cu2S + 302 = 2Cu20 + 2 S02

•    Siarczek żelaza FeS utlenia się w temp. > 200oC:

•    2FeS + 302 = 2FeO + 2 S02 + 227 000 kcal