5217957729

być: numer rekordu, miesiąc, rok, numer wydziału, numer kontroli technicznej, zmiana itp.

Zmienne składniki rekordów są przykładowo nanoszone w następującej kolejności: indeks pracownika, indeks detalu lub czynności, numer operacji (od 1 do n), liczba wy braków, miejsce powstawania wy braków (indeks) itp., przy czym zaleca się, aby liczba zmiennych składników w rekordzie nie była większa od 6 lub 7.

Otrzymana w ten sposób informacja źródłowa z poszczególnych podsystemów ujęta w rekordach na taśmie magnetycznej, jak i informacja zapisana w pamięci zewnętrznej maszyny cyfrowej, pozwala na otrzymanie żądanych syntetycznych wskaźników techniczno-ekonomicznych, za których pomocą można w optymalny sposób sterować przedsiębiorstwem.

W pamięci zewnętrznej maszyny jest zapisana następująca informacja źródłowa (dostarczona z podsystemu technicznego przygotowania produkcji): normy czasowe, ceny wyrobów produkowanych w zakładzie, normy zużycia materiałów na poszczególne gatunki wyrobów, narzuty wydziałowe i ogólnozakładowe, planowana wielkość produkcji sprzedanej, koszty własne na jednostkę produkcji oraz koszty materiałowe dla poszczególnych gatunków wyrobów itp.

Taki tok obiegu informacji jest słuszny dla wyrobów produkowanych seryjnie, tzn. takich, których produkcja została poprzedzona etapem technicznego przygotowania. Dla produkcji małoseryjnej lub unikalnej, dla której nie ma danych normatywnych, ponieważ na ogół nie zostaje ona poprzedzona etapem technicznego przygotowania produkcji, należy opracować bazę normatywną, którą nanosi się w odpowiedniej kolejności na taśmę i przekazuje do ośrodka obliczeniowego.

Informacje zawarte na taśmie są przenoszone do pamięci zewnętrznej lub - jeżeli baza normatywna dla danego typu wyrobu unikalnego nie jest duża - bezpośrednio do pamięci operacyjnej maszyny cyfrowej.

Przy aktualizacji bazy normatywnej, aktualizuje się również zbiory danych normatywnych w pamięci zewnętrznej maszyny. Do przetwarzania informacji dla działalności operacyjnej na bazie danych normatywnych i informacji źródłowej otrzymywanej z drugiego poziomu sterowania opracowuje się algorytmy i programy sterujące w celu otrzymania założonych wskaźników techniczno-ekonomicznych.

Na trzecim, najwyższym poziomie sterowania następuje konkretyzowanie strategii zakładu w zależności od posiadanego portfelu zamówień, przebiegu realizacji tych zamówień i zamówień na bieżąco wpływających do zakładu, jak również ogólna ocena działalności ekonomicznej przedsiębiorstwa. Przetwarzanie danych dla tego poziomu sterowania daje w wyniku wskaźniki syntetyczne dotyczące działalności całego zakładu i odbywa się na podstawie algorytmów i programów sterujących, opracowanych do tego celu.

Ośrodek obliczeniowy przetwarza następujące informacje źródłowe:

-    zużycie poszczególnych surowców,

-    koszt robocizny,

-    koszt energii,

-    czas pracy poszczególnych urządzeń,

-    wielkość produkcji,

-    wielkość sprzedaży za ustalony okres.

Przetworzona w ośrodku obliczeniowym informacja źródłowa jest przekazywana kierownictwu zakładu w postaci tabulogramów, zawierających następujące informacje za ustalony okres:

M - stan magazynu surowców i wyrobów gotowych,

F - finanse,

P - lista płac,

A - analiza ekonomiczna przedsiębiorstwa.

Analiza ekonomiczna przedsiębiorstwa obejmuje:

-    gospodarkę czynnikami wytwórczymi, w przedsiębiorstwie, tzn.

a)    ocenę wykorzystania maszyn i urządzeń,

b)    ocenę produktywności personelu i płac,

c)    ocenę produktywności materiałów,

-    analizę produkcji,

-    analizę kosztów i rentowności,

-    ocenę sytuacji finansowej przedsiębiorstwa,

-    analizę efektywności decyzji gospodarczych, tzn.

a)    badanie wpływu różnych czynników na koszty i rentowność,

b)    analizę efektywności zmian organizacyjnych i technicznych.

Układy automatycznego sterowania i regulacji

W systemie automatyki linii produkcji materiałów ogniotrwałych można wyróżnić następujące układy automatycznego sterowania i regulacji:

-    układ automatycznego sterowania transportem i magazynowaniem surowców,

-    układ automatycznego sterowania dozowaniem wsadu do urządzeń rozdrabniania wstępnego i przesiewania,

-układ automatycznej regulacji zasilania nadawą urządzeń rozdrabniania i przesiewania,

-układ automatycznej regulacji procesów przemiału w młynach rurowych, lub młynach wibracyjnych,

-    układ automatycznego sterowania przygotowaniem mas do formowania,

-    układ automatycznego sterowania procesem formowania wyrobów,

-    układ automatycznego sterowania procesem układania półfabrykatów na wózkach piecowych,

26 Ceramika - Materiały Ogniotrwałe nr 1/98