Istota i rozwój logistyki w przedsiębiorstwie

1. Ujęcie, rozumienie rzeczowe (przedmiotowe)

Logistyka to procesy fizycznego przepływu dóbr materialnych; surowców, materiałów, półproduktów, wyrobów gotowych oraz informacji im towarzyszących w przedsiębiorstwie oraz między przedsiębiorstwami (załadunek, transport).

W tym znaczeniu występuje ona w każdym przedsiębiorstwie.

2. znaczenie koncepcyjne

Logistyka oznacza koncepcje zarządzania procesami fizycznego przepływu dóbr materialnych oparta na zintegrowanym, systemowym ujmowaniu tych procesów, co pozwala racjonalizować całkowite koszty logistyczne.

W tym rozumieniu nie każde przedsiębiorstwo taką logistykę stosuje.

3. logistyka jako nauka

     Jest to dziedzina wiedzy ekonomicznej badająca prawidłowości i zjawiska przepływu dóbr fizycznych i informacji w gospodarce, a także w poszczególnych jej ogniwach. Logistyka bowiem może dotyczyć całej gospodarki albo jej poszczególnych ogniw.

Dwa znaczenia logistyki:

1. “logisticos” (z greckiego) oznacza sztukę myślenia opartą na sile rozumu, sztuka rozumowego myślenia, można to pojęcie łączyć z pojęciem logiki.

2. “logistique” (z francuskiego) oznacza dział sztuki wojennej obejmujące sprawy zaopatrzenia, zakwaterowania, transportu w armii, w wojsku.

Ewolucja rozwoju koncepcji logistycznej w przedsiębiorstwie

Początki (geneza) wprowadzenia koncepcji logistycznej w przedsiębiorstwie:

• lata 30 XX w Stanach Zjednoczonych

Usprawniono procesy magazynowania, transportu wyrobów gotowych. W tych latach przedsiębiorstwa miały duże zapasy, budowano więc duże magazyny, hurtownie, zaczęto usprawniać procesy związane z magazynowaniem (pierwsze duże domy handlowe Cash and Cary),

• II wojna światowa

Koncepcje logistyczne rozwijały się w dziedzinie wojskowej (nie gospodarczej), wprowadzono nowe metody transportu, zaopatrzenia,

• Po II wojnie światowej zaczęto się ponownie interesować kwestiami logistycznymi w gospodarce (lata 70),

• W latach 60 nowe komputery, możliwość magazynowania. Dużym krokiem była metoda transportu wewnątrz-zakładowego opracowanego przez firmę TOYOTA, sysetm pomiaru i kontroli zapasów KANBAN od japońskiego słowa kartka, gdzie odnotowywano zapasy części do samochodów i odpisywano zużycie. Podobnie wprowadzono dla dostaw JUST-IN-TIME, dostawy na czas, polityka bez zapasowa, uwalniając się od kosztów magazynowania,

• Lata 80 JUST-IN-TIME rozwinięty w innych krajach w związku z wymianą doświadczeń. Postęp w dziedzinie metod zarządzania logistycznego w kwestii magazynowania i transportu. Chodzi o to aby obniżać koszty logistyczne i uzyskiwać przewagę konkurencyjną.

Przyczyny rozwoju koncepcji logistycznych wynikają ze zmian zachodzących w gospodarce rynkowej:

1. nasilenie konkurencji i poszukiwanie nowych źródeł uzyskania przewagi konkurencyjnej (zauważono że można zredukować koszty magazynowania),

2. wzrost kosztów transportu spowodowany kryzysami paliwowymi (lata 70), wzrost ceny ropy naftowej (należy kontrolować transport, nie opłaca się utrzymywać własnego taboru transportowego),

3. wzrost wymagań klientów co do poziomu obsługi logistycznej a przede wszystkim co do czasu dostawy (klient chce być coraz szybciej i sprawniej obsłużony, konkuruje się więc szybkością dostawy)

4. szybki postęp w dziedzinie technik i technologii komputerowych, techniki przetwarzania danych daje duże możliwości dla zarządzania logistycznego.

Koncepcja logistyczna podlega rozwojowi. Można wskazać dwa modele:

1. model. tradycyjny

2. model docelowy

Różnice między koncepcjami

LOGISTYKA TRADYCYJNA (tradycyjne podejście do zarządzania procesami logistycznymi)

LOGISTYKA NOWOCZESNA (podejście nowoczesne)

Specjalizacja w podejściu do działań i procesów logistycznych w przedsiębiorstwie, która wyraża się: 1.1oddzielnym traktowaniu i zarządzaniu poszczególnymi fazami i procesami logistycznymi 1.2 wyraża się w podporządkowaniu poszczególnych działań logistycznych osobnemu kierownictwu 1.3 w istnieniu odrębnych systemów informatycznych obsługujących poszczególne procesy-dochodzi do suboptymalizacji Dominują zachowania operacyjne.      tzn. plany, cele, działania, kontakty z dostawcami, odbiorcami mają charakter krótkoterminowy, doraźny, przedsiębiorstwo każdorazowo przy zakupie surowca poszukuje nowego dostawcy (krótkowzroczne działania) Podstawowym celem zarządzania logistycznego jest redukcja kosztów za wszelką cenę, cecha o charakterze doraźnym, krótkoterminowym Regionalny zasięg działań logistycznych tzn. że poszukuje się dostawców i odbiorców najbliżej położonych w celu zaoszczędzenia na transporcie

Integracja w podejściu do zarządzania procesami logistycznymi w przedsiębiorstwie, która wyraża się: 1.1 w całościowy, systemowym traktowaniu wszystkich procesów 1.2 wyraża się w podporządkowaniu wszystkich działań i procesów logistycznych jednemu kierownictwu 1.3 w istnieniu jednego systemu informatycznego, który tymi procesami steruje- prowadzi to do optymalizacji całego syst. logistycznego. Dominują rozwiązania strategiczne; plany i cele mają charakter długoterminowy, perspektywiczny. Związki z dostawcami, odbiorcami, kooperantami mają charakter długoterminowy strategiczny, długofalowy. Przesięb. poszukują długotrwałych partnerów aby zawrzeć długotrwałe umowy. Podstawowym celem zarządzania logistycznego jest zapewnienie właściwego poziomu obsługi logistycznej, obsługi klienta po możliwie najniższych kosztach całkowitych. Przedsiębiorstwo myśli bardziej strategicznie, należy stwierdzić jakiego poziomu obsługi klient oczekuje i za co jest w stanie zapłacić, dokonuje się segmentacji klientów Działania mają charakter globalny (globalny zasięg działalności), poszukiwanie dostaw w różnych częściach kraju.

Fazy procesów logistycznych

Rynek Dział Zaopatrzenia Dz. Produkcji Dz. Zbytu Rynek Zbytu

W podejściu tradycyjnym odrębnie zarządzanie tzn. mamy kierownika zaopatrzenia, kierownika produkcji, kierownika zbytu.

sfera zaopatrzenia,

sfera produkcji oddzielnie zarządzana,

sfera zbytu itd.

Nowoczesna koncepcja zakłada integrację, wspólne zarządzanie wszystkimi procesami. Dział logistyki zarządza wszystkimi procesami

Dział logistyki

Rynek zaopatrzenia Dział Dział Dział Rynek zbytu

zaopatrzenia produkcji zbytu

Podstawowe obszary działań logistycznych w przedsiębiorstwie:

1. prognozowanie popytu na wyroby finalne przedsiębiorstwa

• podstawa do planowania: zaopatrzenia, transportu zewnętrz. i wewnętrz., zagospodarowanie magazynów

2. zaopatrzenie materiałowe produkcji

• wybór dostawców, planowanie zakupów, kontrola jakości surowców kupowanych, negocjowanie cen

3. transport

• wewnętrzny, zewnętrzny przedsiębiorstwa, wybór środka transportu, określone trasy przewozu, zabezpieczenie i warunki transportu, zapewnienie wymogów tras karowych i zagranicznych, dokumenty, zezwolenia

4. manipulacje materiałowe

• dot. wszelkich przemieszczeń surowców, materiałów, wyrobów gotowych wewnątrz przedsięb. i w magazynach (przeładunek, wyładunek, procesy sortowania, znakowania)

5. składowanie

• dot. utrzymania magazynów oraz infrastruktury magazynowej w celu właściwego przechowywania zapasów, utrzymania budynków i pomieszczeń, podejmuje się decyzje o lokalizacji magazynów, o ich liczbie, wielkości, jak nimi zarządzać np. wynajem

6. kontrola poziomu zapasów

• zarządzanie zapasami to ustalenie zapasów bezpieczeństwa, ustalenie wielkości dostaw tak aby koszty były jak najmniejsze

7. pakowanie i gospodarka opakowaniami

• projektowanie opakowań zbiorczych, indywidualnych, gospodarowanie opakowaniami zwrotnymi zgodnie z zasadami ekologii, ich kształty muszą być dostosowane do magazynowania i transportu

cel → ochrona przed uszkodzeniem, funkcja ochronna a także usprawniać procesy transportu i magazynowania.

• współczesne opakowania to “dzieci logistyki”

8. realizacja zamówień klientów

• przyjmowanie i opracowanie zamówienia, przygotowanie i ekspedycja przesyłki, oznakowanie, zabezpieczenie (przygotowanie dokumentacji, faktury), kontakty z klientem

9. gospodarowanie odpadami, opakowaniami zwrotnymi i obsługa reklamacji.

Podstawowe decyzje strategiczne

1. wybór strategicznych: dostawców, odbiorców, kooperantów

2. decyzje typu make or buy (produkować czy kupować)

w zakresie: transportu (obcy czy własny)

magazynowania (własne czy wynajmowane)

produkcji (własna czy obca)

3. określenie liczby lokalizacji i wielkości magazynów własnych

4. wybór metody sterowania zapasami - zarządzanie zapasami

5. określenie właściwego poziomu obsługi klienta - ustalenie standardów obsługi dla poszczególnych segmentów rynku.

System logistyczny przedsiębiorstwa, jego struktura i rodzaje systemów

Definicja systemu;

System- to pewna całość złożona z elementów wzajemnie ze sobą powiązanych i od siebie uzależnionych, które przyczyniają cię do działania i powodzenia tej całości (takim systemem jest np. nasz organizm).

Zakłada analizowanie związków zachodzących pomiędzy poszczególnymi elementami składowymi. Korzyści z podejścia systemowego wynikają z faktu że własności systemu jako całości nie są identyczne z własnościami jego poszczególnych elementów składowych. Te własności systemu (jako całości) są wzbogacone efektami współdziałania tych elementów (efekt synergii).

Synergia to współdziałanie. (Jeśli las traktujemy jako drzewa, rośliny, zwierzęta oddzielnie i usuwamy je kolejno to doprowadzić możemy do ich likwidacji, należy uwzględniać ich zależność systemową. Jeżeli grupę ludzi traktujemy nie systemowo i dajemy im do zrobienia jakieś zadanie indywidualnie to należy uzyskać inny czas na zrobienie zadania niż traktując ich zespołowo, najprawdopodobniej rozwiązanie zadania w grupie nastąpiłoby szybciej)

x² +y² < (x+y)²

  (x+y)² = x² + (2xy)+y²

System może powodować większe efekty

Systemy mogą być:

• otwarte

• zamknięte

Systemy otwarte to takie, które prowadzą wymianę energii, materii, informacji ze swoim otoczeniem. Są to systemy względnie odosobnione tzn. są wydzielone z otoczenia, mają swoje granice ale kontaktują się z otoczeniem poprzez wejścia i wyjścia.

Systemy zamknięte to systemy wyizolowane, które nie prowadzą wymiany z otoczeniem, nie mają wejść ani wyjść.

System logistyczny przedsiębiorstwa

System logistyczny to celowo zorganizowany i zintegrowany w obrębie danego przedsiębiorstwa przepływ dóbr fizycznych i informacji, jego elementami składowymi są poszczególne sfery działań logistycznych. Te sfery są ze sobą sprzężone, od siebie uzależnione, powiązane. Jest systemem otwartym ponieważ prowadzi wymianę materii ze swoim otoczeniem poprzez wejścia i wyjścia.

W przedsiębiorstwie obok systemu logistycznego występuje system produkcji, system kontroli jakości.

Syst. logistyczny nie zmienia produktu w sensie jakościowym ale w sensie czasowo przestrzennym poprzez procesy przepływu, transportu, magazynowania, które wzajemnie się przenikają, zazębiają w tym systemie.

Ze względu na liczbę i charakter tych procesów transportu i magazynowania wyróżnia się pewne struktury procesów logistycznych:

1. systemy jednostopniowe (struktura jednostopniowa)

przepływ dóbr fizycznych ma charakter bezpośredni od punktu nadania do punktu

odbioru punkt nadania punkt odbioru

2. struktury wielostopniowe

przepływ ma charakter pośredni jest przerwany co najmniej w jednym punkcie, w którym muszą wystąpić dodatkowe procesy sortowania, znakowania, pakowania, kontroli jakości

Te systemy wielostopniowe mogą mieć dwie odmiany:

2.1 towar z punktu nadania zatrzymuje się w punkcie gdzie muszą nastąpić pewne procesy przeładowania i z tego punktu trafiają do wielu odbiorców

punkt nadania punkt

dekoncentracji

(podział dużych punkty

przesyłek na odbioru

mniejsze)

.

2.2 towary wędrują z różnych punktów nadania do jednego zbiorowego punktu i są przesyłane do jednego punktu odbioru

Punkt zatrzymania w którym występują pewne procesy nazywamy punktem koncentracji.

punkt odbioru

punkt

koncentracji

punkty

nadania

Punkt koncentracji to np. skupy płodów rolnych, ziół. Punkt koncentracji może być jednocześnie punktem dekoncentracji (linia przerywana na rysunku powyżej).

3. struktury mieszane albo kombinowane

występują równolegle obok siebie zarówno pośrednie jak i bezpośrednie przepływy dóbr fizycznych.

punkt

dekoncentracji

punkt

nadania punkty

odbioru

W związku z występowaniem w systemie logistycznym przepływów zew. i wew. wyróżnia się 2 sfery:

1. sfera realna

2. sfera regulacji

ad.1 Dominują procesy transportu, które dodają produktom waloru przestrzennego oraz procesy magazynowania, które dodają produktom waloru czasowego.

Występują w tej sferze czynności wspomagające takie jak:

wyładunek, przeładunek, paczkowanie produktów, sortowanie, znakowanie, kontrola jakości itp.

ad.2 Dotyczy przepływów informacyjnych i obejmuje procesy planowania, organizowania i kontrolowania przepływów fizycznych i informacyjnych, które mają zapewnić sprawny i efektywny ich przebieg (procesy zarządzania logistycznego).

Klasyfikacja systemów logistycznych

1. Podział instytucjonalny ze względu na zakres przepływów (zakres terytorialny pomiędzy instytucjami

1.1 systemy mikrologistyczne

Są to systemy logistyczne poszczególnych przedsiębiorstw produkcyjnych, handlowych, usługowych. Te systemy mają charakter wewnątrz-organizacyjny.

1.2 systemy metalogistyczne

Mają charakter między-organizacyjny i są tworzone przez współdziałające ze sobą w procesach zaopatrzenia i zbytu systemy mikrologistyczne różnych podmiotów gospodarczych takich jak:

dostawcy, pośrednicy, odbiorcy, firmy transportowo-spedycyjne, banki towarzystwa ubezpieczeniowe, agencje reklamowe itp.

- in. kanały logistyczne dotyczące przepływu dóbr od ich wydobycia do punktu produkcyjnego aż do odbioru ostatecznego, mogą mieć mniej lub bardziej trwały charakter w czasie

- w tych systemach tworzą się zintegrowane łańcuchy logistyczne, jeżeli mają charakter stały w czasie

A B C

układy nietrwałe w czasie

D B E

A B C układ trwały w czasie, stanowi jeden ciąg dostaw po podpisaniu umowy np. 5-letniej, umowy są bardzo ścisłe, najczęściej taki łańcuch inicjuje jedno  ogniwo, które jest bardzo silne

1.3. systemy makrologistyczne

mają charakter ogólno-gospodarczy i dotyczą przepływów towarowych, informacyjnych między poszczególnymi krajami albo wew. kraju np. system transportowy polski, system łączności, telekomunikacji, pewne grupy dużych obszarów gospodarczych, w takim systemie wszystkie elementy muszą współpracować.

2. w ujęciu funkcjonalnym

   Struktura wew. systemu logistycznego przedsiębiorstwa w/g faz procesów logistycznych. Wyróżnia się 4 podsystemy logistyczne przedsiębiorstwa:

2.1 podsystemy zaopatrzenia (logistyka zaopatrzenia), obejmuje przepływ surowców i materiałów z rynku zaopatrz. do magazynów zaopatrzenia przedsięb. lub bezpośrednio do produkcji w systemie just in time.

2.2 podsystem produkcji (logistyka produkcji),

obejmuje przepływ surowców, materiałów z magazynów zaopatrzenia przez kolejne ogniwa procesu produkcyjnego i tech. aż do magazynu zbytu

2.3 podsystem dystrybucji obejmuje przepływ wyrobów gotowych z magazynu zbytu lub prosto z produkcji bezpośrednio lub przez pośredników do ostatecznego nabywcy.

2.4 podsystem procesów utylizacyjnych (logistyka utylizacji)

            Logistyka utylizacji obejmuj przepływ surowców wtórnych, opakowań      zbiorczych, towarów uszkodzonych z rynku zbytu do magazynu zaopatrzenia      przedsiębiorstwa.

LOGISTYKA LOGISTYKA LOGISTYKA

ZAOPATRZENIA PRODUKCJI DYSTRYBUCJI

Rynek Magazyn Produkcja Magazyn Rynek

zaopatrzenia zaopatrzenia zbytu zbytu

LOGISTYKA UTYLIZACJI

W przedsiębiorstwie handlowym nie ma podsystemu produkcji.

W przedsiębiorstwach usługowych nie ma podsystemu produkcji i dystrybucji.

Struktura systemu logistycznego wg treści zasad logistycznych

Zasoby; (45 % kosztów) obsługa

Ludzkie, Podsystem transportu logistyczna

Rzeczowe, klienta

Finans. która

Podsystem Podsystem

WEJŚCIE zarządzania Realizacja zamówień zarządzania WYJŚCIE

zapasami (7% kosztów) procesami

(20% kosztów) opakowaniowymi stanowi (8%kosztów) o efektyw. całego

systemu

Podsystem utrzymania magazynu

(20% kosztów)

Efektywność systemu

7 W

• towar

• klient

• ilość

• jakość

• miejsce

• czas

• koszty

Wysoka efektywność może być osiągnięta postępując zgodnie z reguła „7W”

7W

System logistyczny przedsiębiorstwa powinien zapewnić dostarczenie właściwego towaru właściwemu klientowi we właściwej ilości, we właściwej jakości, we właściwym miejscu i czasie po właściwych kosztach.

Planowanie potrzeb materiałowych w przedsiębiorstwie

Logistyka zaopatrzenia - jej celem jest zapewnienie ciągłości produkcji poprzez zaopatrywanie w surowce i materiały, które jest organizowane po możliwie najniższych kosztach albo podstawowym celem logistyki jest minimalizacja kosztów procesów zaopatrzeniowych przy zapewnieniu ciągłości produkcji.

Plany zaopatrzeniowe są tworzone na podstawie planów produkcji przedsiębiorstwa w danym okresie.

W gospodarce rynkowej podstawą planów produkcji mogą być:

1. prognozy popytu na wyroby finalne przedsiębiorstwa przy systemie produkcji na magazyn “make to stock”

2. zamówienia klientów przy systemie produkcji na zamówienie “make to order”.

W gospodarce rynkowej przedsiębiorstwa jest samodzielne i samo musi ustalać plan produkcji → ilość swojej sprzedaży musi opierać na swoich danych opartych na prognozach popytu.

Metody prognozowania:

• na podstawie analizy sprzedaży z okresów poprzednich,

• na podstawie ekstrapolacji trendów,

• wg. metod ekonometrycznych.

System prod. na magazyn występuje w przedsięb. produkującym dobra konsumpcyjne.

System na zatrudnienie stosowany jest na rynku środków produkcji (np. przemysł stoczniowy, produkcja maszyn i urządzeń, obrabiarek, kombajnów).

Plany produkcji są podstawą planu zaopatrzenia.

W przedsiębiorstwie można wyróżnić 2 rodzaje popytu:

1. popyt pierwotny - zaopatrzenie na wyroby finalne przedsięb. czyli popyt rynkowy, który poddaje się prognozowaniu.

2. popyt wtórny - zapotrzebowanie przedsiębiorstwa na surowce i materiały, które zależy od popytu pierwotnego i stosowanej w przedsięb. technologii

Narzędziem planowania potrzeb materiałowych jest plan z 3 planów szczegółowych

1. planu potrzeb surowcowo-materiałowych

2. planu zakupów

3. planu zapasów

Ad.1 Polega na określaniu tzw. potrzeb brutto i netto. Potrzeby brutto to ilość surowców i materiałów niezbędnych do produkcji w danym czasie ze ścisłym wskazaniem terminów ich wprowadzenia do produkcji. Potrzeby te nie uwzględniają stanu zapasów magazynowych.

Potrzeby netto = Potrzeby brutto po uwzględnieniu stanu zapasów materiałowych

P. Netto_x = P. Brutto_x - Zapas_x

Potrzeby te określa się ilościowo (szt.,l.,t.) w jednostkach naturalnych.

Ad.2 Określa jakie ilości surowców i materiałów mają być zakupione w danym czasie aby zapewnić ciągłość produkcji. Te plany opracowywuje się w ujęciu wartościowym i ilościowym. Ujęcie wartościowe uwzględnia ceny rynkowe surowca i materiałów oferowane przez dostawców.

Ad.3 Określa jakie ilości surowców i materiałów mają być przechowywane w przedsięb. w danym czasie aby zapewnić ciągłość produkcji (ilościowo i wartościowo). Ujęcie wartościowe pozwala szacować koszty utrzymania zapasów.

W systemie logistycznym stosuje się specyficzne metody w systemie planowania potrzeb materiałowych: System planowania potrzeb materiałowych

PPM

MRP - Material Regenirenenfs Planning

Ten system rozciąga się i został wprowadzony w systemie produkcji materiałowej gdzie wyrób finalny składa się z kolejno łączonych ze sobą części i podzespołów. Wychodzi się tu z założenia że nie wszystkie części są potrzebne w tym samym czasie dlatego mogą być zamawiane i dostarczane sukcesywnie stosownie do kolejności montażu. Chodzi tu bowiem o minimalizację kosztów utrzymywanych, przechowywanych zapasów. System ten można zatem nazwać sterowaniem przepływami surowców, materiałów, części, podzespołów w odróżnieniu od tradycyjnego sterowania stanami zapasów, poszczególnych materiałów, części, podzespołów. Aby zastosować ten system logistyki musi znać konstrukcję techniczną finalnego wyrobu i części montażu poszczególnych części.

Konstrukcja wyrobu = techniczne rozwinięcie wyrobu

A - zespół lub podzespół

a - pojedynczy element niepodzielny

poziom I

poziom II

poziom III

Dla każdego zespołu ustala się oddzielny harmonogram zakupów.

Istota i zasady MRP w systemie.

W tym systemie dokonuje się podziału czasu planistycznego na krótkie zwykłe tygodniowe odcinki czasowe w stosunku do których określa się systematycznie , koryguje się potrzeby brutto i netto dla wszystkich wyróżnionych części podzespołów na wszystkich poziomach technicznego rozwinięcia wyrobów. Harmonogram obejmuje krótkie odcinki czasowe (często tygodniowe).

Aby zastosować system MRP trzeba dysponować 3 informacjami danymi:

1. znać techniczne rozwinięcie wyrobu

2. trzeba dysponować harmonogramem produkcji wyrobu finalnego w odcinkach jednostkowych

3. trzeba znać czas realizacji dostaw poszczególnych elementów, podzespołów

Przykład 1

Produkcja rowerów w ciągu 8 tygodni

HPR	Tygodnie
Rowery	0	1	2	3	4	5	6	7	8
		40		50			60		60

Poziom I - kierownice

Czas dostawy 3 tygodnie

	Tygodnie
kierownice	0	1	2	3	4	5	6	7	8
Potrzeby brutto		40		50			60		60
Planowane dostawy				30 40			60		60
Zapas	60	20	20	0 10	0 10	0 10	0 10	0 10	0 10
Planowane zamówienia	30 40		60		60

1. Dobrze jest jednak założyć utrzymanie zapasu bezpieczeństwa (u nas w wysokości 10)

2. Warunkiem jest wielkość dostawy- mogą zdążyć się wypadki gdy dostawca zaoferuje nam sprzedaż partiami, ustalić minimum wielkości partii np. min. 50

	Tygodnie
Kierownice	0	1	2	3	4	5	6	7	8
Potrzeby brutto		40		50			60		60
Plan. dostawy				50			50		100
Zapas	60	20	20	20	20	20	10	10	50
Plan. zamów.	50			50		100

Dostawca może również ustalić minimalną partię dostawy (np. 50 tyś.); możemy zamówić większą ilość (np. 55, 70 tyś.) ale nie mniej.

Logistyczny rachunek kosztów zapasów

Zapasy- nie zagospodarowane w danym czasie surowce, materiały, wyr. gotowe, podzespoły, które mają być wykorzystane w przyszłości do celów montaży prod.

Konieczność utrzymywania zapasów wynika z przerw w łańcuchu logistycznym, ciągłości fizycznego przepływu dóbr z miejsc ich pochodzenia do miejsc ich użytkowania. Wynika również z faktu, że produkcja i konsumpcja dóbr jest rozdzielona w czasie i przestrzeni.

Zapasy stanowią bardzo ważny składnik całkowitych kosztów logistycznych.

Logistyczny rachunek kosztów nosi nazwę rachunku hipotetycznego i uwzględnia koszty zmienne oraz koszty potencjalne (takie nie są ewidencjonowane).

Koszty zmienne zależą od ilości i wartości przechowywanych zapasów.

Struktura kosztów zapasów w rachunku hipotetycznym.

1. Koszty utrzymania zapasów

• Koszty kapitałowe

• Koszty składowania

• Koszty obsługi zapasów

• Koszty ryzyka

2. Koszty zamawiania

3. Koszty wyczerpania zapasów

• Koszty utraconej sprzedaży

• Koszty realizacji opóźnionych dostaw

Koszty kapitałowe - koszty zamrożenia kapitału w zapasach. Wyrażają one straty jakie ponosi firma zamrażając kapitał w zapasach zamiast zainwestować go w inny opłacalny sposób. Są one mierzone zyskiem jaki osiągnęłaby firma, gdyby kapitał ulokowany w zapasach zainwestowałaby w innej dziedzinie. Podstawą kalkulacji mogą być następujące wielkości związane z różnymi możliwościami inwestowania:

• Oprocentowanie lokat lub kredytów bankowych,

• Stopa dywidendy akcji spółek notowanych na giełdzie, dobrze prosperujących,

• Oprocentowanie obligacji,

• Stopa zwrotu kapitału z aktualnie opłacanych inwestycji,

Koszty kapitałowe są kosztami zmiennymi.

Koszty składowania - są związane z utrzymaniem i zabezpieczeniem zapasów w magazynach, są to koszty utrzymania magazynów i zapasów. Jeżeli przedsiębiorstwo korzysta z magazynów własnych część tych kosztów ma charakter stały (czynsz, amortyzacja budynku itp.), tych kosztów nie wlicza się do rachunku hipotetycznego.

Jeżeli korzysta się z magazynów obcych koszty mają charakter kosztów zmiennych w całości.

Koszty obsługi zapasów - obejmują wydatki związane z ubezpieczeniem towaru, związane z podatkami. Są to koszty zmienne, zależne od wielkości i wartości przechowywanych towarów.

Koszty ryzyka - powstają w wyniku utraty wartości zapasów z przyczyn nie uzależnionych od przedsiębiorstwa, pozostających poza jego kontrolą (wpływem). Są to koszty deprecjacji.

Deprecjacja towaru może nastąpić w wyniku zmiany mody (tekstylia, ubrania, buty, itp.), z powodu zmiany technologii (części do komputera, komputery), utrata części wartości użytkowej (wyparowanie, wypłowienie np. art. spożywcze - czerstwe pieczywo, kosmetyki itp.)

Współczynnik kosztów utrzymania zapasów

Koszty kapitałowe 10%

Koszty składowania 8%

Koszty obsługi zapasów 7%

Koszty ryzyka 3%

Suma Ks 28% wskaźnik utrzymania zapasów

Kuz -koszt utrzymania zapasu

Q -wielkość jednorazowej dostawy

Q/2 -średni poziom zapasu w skali roku

Ks -wskaźnik składowania zapasów

Koszty zamawiania - obejmują wydatki związane z przygotowaniem, złożeniem i realizacją zamówień u dostawców w skali roku. Te wydatki powstają w wyniku realizacji następujących działań:

• Badanie rynku zaopatrzeniowego,

• Wybór dostawcy,

• Przygotowanie dokumentacji związanej z zamówieniami,

• Realizacja zamówionych dostaw,

• Odbiór ilościowy i jakościowy dostaw,

• Przygotowywanie i realizacja zapłaty

Te koszty mają charakter kosztów zmiennych - zależą pośrednio od wielkości przechowywanych zapasów- im większe zapasy tym mniej realizowanych dostaw- mniejsze koszty zamawiania.

Koszty te w skali rocznej liczy się w następujący sposób:

Kz -koszty zamawiania

Kd -koszty jednorazowej dostawy

D -roczne zapotrzebowanie na dany surowiec

Q -ilość dostaw w roku

-wielkość dostawy

Koszty wyczerpania zapasów - koszty powstałe w wyniku braku zapasów odpowiednich towarów w momencie gdy klient zgłasza na nie zapotrzebowanie. Są to koszty braku zapasów w danej chwili. Są one niewymierne i nie zarejestrowane w ewidencji. Koszty te są mierzone zyskiem jaki mogłaby osiągnąć firma gdyby zrealizowała transakcje z klientem, gdyby towar był dostępny. Ze względu na to, że klienci różnie reagują na brak zapasu wyróżnia się dwie kategorie kosztów:

1. Koszty utraconej sprzedaży - gdy klient wycofuje zamówienie i idzie do konkurencji oraz buduje negatywną opinię o dostawcy wśród potencjalnych klientów-koszty utraconej sprzedaży bieżącej i przyszłej. Firma nie rejestruje tych kosztów, nie zdaje sobie z nich sprawy.

2. Koszty realizacji opóźnionych dostaw - klient wyraża zgodę na realizację dostawy w późniejszym terminie, godzi się poczekać, są wtedy pewne oferty (darmowa dostawa itp.), są to koszty bardziej wymierne. Czasem są stosowane tzw. kary umowne za opóźnienie dostaw.

Wszystkie te grupy kosztów należy traktować łącznie, są one alternatywne względem siebie.

W systemie logistycznym poszukuje się metod, które pozwalają racjonalnie gospodarować zapasami.

Model sterowania zapasami w warunkach pewności - opisuje on ekonomiczną wielkość zamówienia, czyli taką przy której łącznej koszty logistyczne związane z zaopatrzeniem w dany surowiec są najniższe w skali roku.

Jest to Economic Order Quality (EOQ)- ekonomiczna wielkość zamówienia.

W warunkach pewności przyjmuje się następujące założenia:

1. Wielkość popytu na dany surowiec jest stały w ciągu roku i powtarzalny w odcinkach jednostkowych

2. Czas dostawy jest stały i niezawodny

3. Cena produktu jest stała w ciągu roku (nie ma rabatów)

4. Koszt realizacji dostawy jest taki sam, niezależnie od jej wielkości

CKL = K zakupu + K zamówienia + K utrzymania zapasów

CKL - całkowity koszt logistyczny

K zakupu = C x D

C -cena jednostkowa

D -popyt roczny

K zamówienia = Kd x D/Q

Kd -koszt jednorazowej dostawy

D/Q -ilość dostaw w roku

K utrzymania zapasów = Ks x C x Q/2

Ks -wskaźnik składowania zapasów

C -cena

Q/2 -średni poziom zapasu w roku

2Kd x D = Ks x C x Q²

Koszty

zapasów

kc min.

k. utrzym. zapasów

                                                                                                    k. zamówienia

EOQ wielkość zamówienia

EOQ = 400

Czas dostawy 10 dni

Dostawa zużywa się w ciągu 20 dni

Model EOQ

Zapas w szt.

400

200

10 20 30 40 50 60 dni

czas czas czas

dostawy dostawy dostawy

Metody sterowania zapasami w warunkach niepewności.

Warunki niepewności:

nieznany jest zmienny czas dostawy, czyli czas realizacji zamówienia przez dostawcę,

zmienny jest popyt w skali roku, oraz w skali okresów jednostkowych.

Można stosować wiele metod.

Metoda stałej wielkości dostawy (zamówienia)

W metodzie tej wielkością stałą jest rozmiar każdorazowego zamówienia, każdej dostawy. Wielkością zmienną jest cykl zamawiania, czyli odstęp czasu między składaniem kolejnych zamówień.

W tej metodzie należy na bieżąco śledzić poziom zapasu danego materiału, surowca, towaru i składać zamówienie wówczas, kiedy zapas osiągnie tzw. poziom alarmujący.

Składamy zamówienie na stałą ilość towaru.

Ta metoda przypomina uzupełnianie paliwa w samochodzie, należy zatankować.

W tej metodzie trzeba obliczyć dwie normy:

Q - wielkość jednorazowego zamówienia, obliczamy ze wzoru na ekonomiczną wielkość zamówienia, dostawcy.

II Norma: poziom alarmujący ROP

ROP=ŷX LT

Gdzie: ŷ - prognoza popytu (zużycie danego materiału) w okresie jednostkowym np.dzienny okres

LT - Lead Time

Czas dostawy od momentu zamówienia do czasu dostawy

Do obliczenia norm można przyjmować prognozy:

• minimalne

• średnie

• maksymalne

ŷ prognozy popytu y oraz czasu dostawy LT

Przykład:

Kiosk Ruchu sprzedaje dziennie od 10-16 zapalniczek, hurtownik realizuje dostawę zapalniczek w ciągu 5-7 dni

ŷ - popyt na zapalniczki dzienny minimalny: 10

średni: 13

maksymalny: 16

LT - czas dostawy minimalny: 5 dni

średni: 6 dni

maksymalny: 7 dni

Obliczyć ROP (łącznie 9 kombinacji ROP)

ROP max 16x7 = 102 oznacza to, że właściciel kiosku musi złożyć zamówienie na zapalniczki jeżeli poziom zapalniczek obniży się do 102 szt.

Obliczamy rozmiar dostawy:

D - popyt roczny

kd - koszt dostawy

c- cena jednostkowa

D jeżeli ŷ min

D ŷ min x (N) = 10 x 365 = 3 650

liczba okresów w ciągu roku

Prezentacja graficzna

Q = 500 szt.

Czas dostawy 3-5 dni ROP = 150

Poziom

zapasu

520

500

150

5 10 15 20 dni

7 dzień złożenie pierwszego zamówienia

10 dzień nadejście pierwszej dostawy

16 dzień złożenie drugiego zamówienia

Jeżeli często zdarza się sytuacja braku zapasu można np. znaleźć dostawcę, który szybciej zrealizuje dostawy, lub podwyższyć poziom dostawy.

Zastosowanie do produktów podlegającym modzie, sprzęt elektroniczny, produkty drogie, obszerne, wymagające świeżości. Zaletą jest to, że mamy ten sam rozmiar dostawy.

Metoda stałego cyklu zamawiania

Wielkością stałą jest cykl zamawiania, czyli odstęp czasu między składaniem kolejnych zamówień, natomiast wielkością zmienną jest rozmiar każdorazowej dostawy.

W tej metodzie należy sprawdzać poziom zapasu danego materiału, surowca, nie w sposób ciągły ale w regularnych odstępach czasu np. co 2 tygodnie, co 5 tygodni, co 2 miesiące.

Zamówienia są składane w dniu kontroli każdorazowo, a ich wielkość oblicza się jako różnicę między aktualnym poziomem zapasu, a tzw. zapasem maksymalnym. W tej metodzie należy obliczyć dwie następujące normy:

1.cykl zamówienia - R

gdzie: N- liczba okresów jednostkowych w roku (365 dni, tyg.52, m-ce 12)

n- liczba dostaw w ciągu roku obliczana jako:

EOQ - wielkość jednorazowej dostawy

Z maximum (zapas maksymalny)

Z max = ŷ x (R+LT)

Normy te można obliczać biorąc pod uwagę normy max., średnie i minimalne.

Przykład.

Kiosk Ruchu sprzedaje dziennie od 10-16 paczek Malboro, hurtownik realizuje dostawy w ciągu 3-5 dni

ŷ 10,13,16 LT 3,4,5 dni EOQ=100

Oznacza to, że należy kontrolować poziom zapasu papierosów co 10 dni i wówczas składać zmówienie jako różnicę między tym co jest w kiosku, a zapasem maksymalnym.

Z max = 10 x (10+5) = 10 x 15 = 150

R+LT

Co 10 dni sprawdzamy zapas, jeżeli mamy 20 paczek papierosów to zamawiamy różnicę.

150-20 = 130 szt.

(jeżeli mamy 60 to zamawiamy 90 paczek)

prezentacja graficzna:

poziom

zapasu

1000

z max

Q1 Q2 Q3

10.13.20.25.30.33.40 45 dni

10 dzień -złożenie pierwszego zamówienia

Q1-nadejście pierwszej dostawy

20 dzień - złożenie drugiego zamówienia

25 dzień -nadejście dostawy

Q1 - różnica pomiędzy zapasem a wielkością max.

Ta metoda nadaje się do prod. Detalicznych (gwoździ, śrubek, nakrętek) nie są drogie, nie psują się, można łączyć dostawy, nie trzeba specjalnie angażować samochodu do transportu.

Decyzje logistyczne transporcie

W systemie logistycznym transport odpowiada za fizyczne dostarczanie zasileń materiałowych, w odpowiednim czasie, miejscu, warunkach (podobnie jak układ krwionośny).

Decyzje logistyczne są istotne ze względu na koszty jakie generuje transport, ( transport stanowi ponad 45% wszystkich kosztów logistycznych).

Do podstawowych decyzji logistycznych w zakresie transportu należą:

transport własny, czy obcy - decyzje strategiczne

wybór gałęzi transportu - decyzje operacyjne

transport drogowy, samochodowy

transport kolejowy

transport wodny ( morski, śródlądowy)

transport lotniczy (samoloty)

rurociąg

wybór drogi przewozu transportu trasy przewozu

wybór sposobu przewozu, czyli formy zabezpieczeń urządzeń transportowych, eskorty, rodzaje opakowań, wielkość partii dostawy itd.

Te decyzje są uwarunkowane różnymi przesłankami, czynnikami warunkującymi decyzje transportowe są:

rodzaj przewożonego ładunku

odległość przestrzenna między punktem nadania, a punktem odbioru przesyłki

charakter potrzeby pierwotnej wywołującej daną potrzebę przewozową, transportową.

Ad.1 rodzaj przewożonego ładunku

Od rodzaju zależy jego tzw. podatność transportowa- stopień odporności ładunku na warunki i skutki transportu.

Jeżeli stopień odporności ładunku jest duży to podatność transportowa jest niska.

Jeżeli stopień odporności ładunku jest mały to podatność transportowa jest wysoka, duża.

Podatności transportowe ładunku składają się 3 podatności cząstkowe:

podatność naturalna: wynika z fizyko-chemicznych i biologicznych właściwości przewożonych ładunków, tak więc ta podatność jest mierzona wrażliwością na:

czas transportu (ładunki wymagające szybkiego czasu transportu: żywność, świeże kwiaty),

warunki atmosferyczne (temperatura, wilgotność, nasłonecznienie),

wrażliwość na uszkodzenia mechaniczne (stłuczenie, złamanie),

wrażliwość na obce zapachy,

wydzielanie zapachów,

wrażliwość na wybuch, samozapalenie, wstrząsy.

podatność techniczna: jest związana z wymiarami, kształtem i wielkością przewożonych ładunków z ich ciężarem, objętością, wymiarami. Są ładunki np. bardzo przestrzenne ale lekkie, są także ładunki bardzo małe ale bardzo ciężkie, należy wtedy zwrócić uwagę na ładowność samochodu.

Podatność ekonomiczna: jest związana z wartością ekonomiczną i cennością (np. kulturalną) przewożonych ładunków, ładunki bardzo cenne, drogie wymagają specjalnego zabezpieczenia, specjalnej trasy przewozu (są narażone na kradzież, uszkodzenie), ryzyko jest bardzo duże.

Ad 2. Odległość przestrzenna (między punktem nadania, a odbioru), należy ją rozpatrywać w 2 aspektach:

W aspekcie odległości bezwzględnej (absolutnej) jako odległość w km. mierzoną w linii prostej wg. mapy np. punkt nadania W-wa, punkt odbioru Kopenhaga.

1 800 km

*--------------------------------------------------------------------*

punkt nadania punkt odbioru

Warszawa odległość bezwzględna Kopenhaga

Aspekt odległości względnej tzn. biorąc pod uwagę stan infrastruktury komunikacyjnej, czyli (stan dróg, kolei) infrastruktury łącznościowej (zasięg sieci), infrastruktury gospodarczej (sieć hoteli, moteli, stacji benzynowych, stacji napraw), biorąc pod uwagę warunki klimatyczne (burze, huragany, powodzie), ukształtowanie terenu (spadające skały na drogę), stan bezpieczeństwa społecznego (czy nie ma zamieszek), nastawienie ludności (mentalność) itd.

Jest wiele czynników, żeby ładunek bezpiecznie dostarczyć.

Charakter potrzeby pierwotnej wywołujący potrzebę przewozu

Potrzebą pierwotną może być:

zaopatrzenie przedsiębiorstwa w surowce i materiały niezbędne do produkcji, Just in Time, w części zamienne,

materiały biurowe, dostawa towaru klientowi - zależy od jego wymagań, możliwości finansowych,

zależy od wymagań zleceniodawcy

Bardzo ważna jest kwestia transport własny, czy obcy?

Podstawą ekonomiczną jest kalkulacja kosztów transportu, w przypadku posiadania swojego transportu i w przypadku korzystania z obcego transportu. Kalkulację tą można przeprowadzić na podstawie kalkulacji kosztów stałych i zmiennych:

W przypadku posiadania transportu własnego przedsiębiorstwo ponosi koszty stałe związane z utrzymaniem, ubezpieczeniem, podatki, amortyzacja, utrzymanie warsztatów, płace pracowników w administracji, działu transportu,

oraz koszty zmienne związane z wielkością przewiezionych ładunków, czyli tono-kilometrów, koszty paliwa, koszty płac kierowców i dyspozytorów, koszty napraw.

Korzystanie z transportu obcego przedsiębiorstwu przynosi tylko koszty zmienne, ponieważ płaci od tono-kilometrów.

Biorąc pod uwagę ten rachunek można dokonać następującej analizy:

Koszty

Całkowite kcto

kctw

potrzeby przewozowe

P0 potrzeby przewozowe

w skali roku (np. w tono km)

 

kc koszty całkowite

tw transport własny

kc koszty całkowite

to transport obcy

Koszty całkowite przewozu obcego rosną szybciej niż koszty własne przy posiadaniu własnego transportu.

Jeżeli przedsiębiorstwo w ciągu roku ma potrzeby przewozowe mniejsze niż Po bardziej opłaca się korzystać z transportu obcego, ponieważ koszty są mniejsze.

Jeżeli w ciągu roku przedsiębiorstwo zgłasza potrzeby przewozowe większe niż Po bardziej opłaca się mieć własny transport, ponieważ koszty są mniejsze. Jest to kalkulacja ekonomiczna.

Przedsiębiorstwo musi mieć swój własny transport w przypadku:

dostawy Just in Time

specjalne wymogi przewozowe(specyficzny materiał wymagający zabezpieczenia)

utrzymanie środków transportu w celach sprzedaży i promocji (ruchomy środek trans.), Coca-Cola.

Obecnie obserwuje się tendencje specjalizacji firm przewozowych, przeds. pozbywają się własnych środków transportu, większość firm (obecnie) przewozowych wyrosło z działu transportu dużych koncernów.

Proces wydzielania się najpierw ze struktur przedsiębiorstwa- później utworzenie nowej, własnej firmy przewozowej, duże doświadczenie, łatwiejszy start od firm zaczynających od zera.

Decyzje w zakresie magazynowania

Magazyny - to obiekty, budowle, budynki, które służą do przechowywania towarów, ładunków w sposób zabezpieczający ich wartości użytkowe (dostosowane do wymogów przechowywania towarów), składy opałowe.

Funkcje logistyczne magazynów:

przechowywanie; utrzymywanie zapasów

konsolidacja ładunków polega na gromadzeniu przesyłek pochodzących od różnych dostawców i łączenia ich w duże przesyłki, które są przesyłane do odbiorcy, do punktów odbioru.

M. odbiorca

dekonsolidacja ładunków polega na dzieleniu dużych przesyłek na mniejsze zgodnie z zapotrzebowaniem finalnych odbiorców (składy celne- szpitale, sklepy)

*

konfekcjonowanie ładunków polega na kompletowaniu produktów pochodzących od różnych wytwórców: rozprowadzeniu takich przesyłek do odbiorców zgodnie z ich zapotrzebowaniem

0

x

M

X

W taki sposób zaopatruje się supermarkety.

Funkcja magazynu, funkcja logistyczne to funkcja dynamiczna

Magazyny dzisiaj to urządzenia, które zajmują się ruchem towarów.

Podstawowe decyzje, które podejmowane są w zakresie magazynowania:

wybór formy własności (obce czy własne), wykorzystuje się kalkulację ekonomiczną jak w transporcie, na osi poziomej jest wielkość przekazywanych zapasów,

koszty Kc Mo

Kc Mw

0 Q0 wielkość przechowywanych

zapasów w ciągu roku

Mo magazyn obcy

Mw magazyn własny

liczba i wielkość magazynów (dużo drobnych magazynów czy mniej centralnych dużych magazynów), należy rozważyć całkowite koszty logistyczne:

koszty utrzymania zapasów

koszty utrzymania magazynów

koszty transportu

koszty wyczerpania zapasów

koszty

Kz Km

Kz Kt

0

liczba magazynów

liczba magazynów optymalna

Kz koszty utrzymania zapasów

Km koszty utrzymania magazynów

Kt koszty transportu

Kz koszty wyczerpania zapasów

Decyzje lokalizacyjne:

kryteria ekonomiczne - ilościowe, wymierne- dające się przeliczyć na pieniądze

koszty budowlane

koszty transportu, koszty dowozu

ubezpieczenia i podatki

koszty mediów (energii, gazu, internetu)

koszty reklamy

kryteria pozaekonomiczne - jakościowe

lokalne prawo budowlane: przepisy prawne, prostota dokumentacji, łatwość współpracy

rzeźba terenu, ukształtowanie terenu, klimat

dostęp do siły roboczej, pracowników, czy jest odpowiednia kadra na miejscu

bezpieczeństwo społeczne, ryzyko kradzieży, napadów.

EGZAMIN: zajmujemy tylko jedno skrzydło forma testu wyboru + uzupełnienia +             zadanie

A

D

4c

2b

G

f

2e

6i

4h

---