drukarz 825[01] z1 03 u

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Elżbieta Gonciarz

Drukowanie płaskie 825[01].Z1.03

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:
dr inż. Henryk Godlewski
mgr inż. Przemysław Śleboda

Opracowanie redakcyjne:
mgr Elżbieta Gonciarz

Konsultacja:
mgr Małgorzata Sienna

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 825[01].Z1.03,
„Drukowanie płaskie”, zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu drukarz.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1.

Charakteryzowanie przyrządzania oraz drukowania nakładu na
maszynach offsetowych

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2.

Charakteryzowanie trudności w procesie drukowania offsetowego

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć ucznia

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu procesów drukowania

w technice offsetowej oraz charakterystyki trudności spotykanych w drukowaniu tą techniką.
W poradniku zamieszczono także wiadomości konserwacji drukujących maszyn offsetowych.

W poradniku znajdziesz:

–

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

–

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,

–

wiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie
materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę uzupełniającą.

Schemat układu jednostek modułowych

825[01].Z1

Technologia drukowania płaskiego

825[01].Z1.01

Eksploatowanie maszyn do drukowania płaskiego

825[01].Z1.02

Przygotowanie form do drukowania płaskiego

825[01].Z1.03

Drukowanie płaskie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:

–

posługiwać się terminologią poligraficzną,

–

charakteryzować podstawowe działy poligrafii,

–

określać podstawowe szeregi i formaty wyrobów poligraficznych,

–

posługiwać się podstawowymi miarami poligraficznymi,

–

charakteryzować papiery drukowe, papiery tzw. nowej generacji, papiery syntetyczne,

–

klasyfikować oraz określić skład farb drukowych,

–

określać mechanizmy utrwalania farb,

–

określać drukowe i użytkowe właściwości farb,

–

analizować budowę i zasadę działania zespołów farbowych do farb mazistych,

–

klasyfikować formy drukowe do płaskich technik drukowania,

–

klasyfikować płaskodrukowe maszyny drukujące,

–

klasyfikować i charakteryzować zespoły zasilania arkuszami maszyn drukujących
arkuszowych oraz mechanizmy prowadzenia wstęgi w maszynach zwojowych,

–

charakteryzować procesy drukowania technikami płaskimi,

–

współpracować w grupie,

–

formułować wnioski,

–

oceniać swoje umiejętności,

–

uczestniczyć w dyskusji,

–

prezentować siebie i grupę, w której pracujesz,

–

przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii,

–

zaplanować czynności technologiczne na stanowisku obsługi maszyn offsetowych,

–

obsłużyć systemy sterowania procesem drukowania,

–

zamocować formę drukową w maszynie offsetowej,

–

zamocować obciąg na cylindrze pośrednim maszyny,

–

wyregulować zespół farbowy oraz nawilżający,

–

wyregulować zespół prowadzenia arkuszy – samonakładak i urządzenia odbierające,

–

wydrukować odbitkę przyrządową – próbną, ocenić jej jakość, poddać akceptacji,

–

wydrukować nakład i kontrolować wszystkie parametry na maszynie offsetowej,

–

wykonać pomiary parametrów technicznych przyrządami kontrolno-pomiarowymi,

–

określić przyczyny typowych wad druków wykonywanych na maszynach offsetowych
oraz sposoby ich usuwania,

–

wykonać czynności związane z myciem, smarowaniem i konserwacją maszyn
offsetowych,

–

ocenić jakość pracy i zaprezentować wyniki pracy,

–

skorzystać z norm i literatury technicznej,

–

dobrać środki ochrony indywidualnej stosowane podczas drukowania,

–

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej
i ochrony środowiska podczas drukowania offsetowego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Charakteryzowanie przyrządzania oraz drukowania nakładu

na maszynach offsetowych

4.1.1. Materiał nauczania

Przyrządzanie

Przyrządzanie to ciąg działań przeprowadzanych na maszynie pomiędzy końcem

produkcji jednego zlecenia a rozpoczęciem następnej. Do procesu przyrządzania można
zaliczyć operacje:
–

oczyszczania zespołów farbowych,

–

ustawiania mechanizmów prowadzenia arkusza,

–

montażu płyt,

–

wymiany obciągów gumowych,

–

wstępnego ustawiania kałamarzy farbowych,

–

wykonywania próbnych odbitek,

–

regulacji registrów i dochodzenia do tolerancji barwnych.
Przyrządzanie kończy się, gdy zaakceptowany zadrukowany arkusz opuszcza wykładak

arkuszowej maszyny drukującej.

Obowiązki obsługi maszyny podczas przyrządzania różnią się w zależności od maszyny,

ponieważ każda maszyna ma specyficzne wymagania. Efektywne przyrządzanie wymaga, aby
materiały do następnego zadania były „pod ręką” jeszcze zanim skończy się bieżąca
produkcja.

Dobre przygotowanie do przyrządzania oznacza, że wszelkie niezbędne materiały są we

właściwych miejscach we właściwym czasie. Formy drukowe powinny być gotowe, obciągi
gumowe zdjęte i gotowe do założenia na maszynie, jeśli zajdzie taka potrzeba, podkłady
przykrojone i gotowe do wsunięcia pod obciągi. Papier, farby i roztwór nawilżający także
powinny być przygotowane. Jeśli zaistniałaby potrzeba zmiany koloru, to materiały do
czyszczenia także powinny być przy maszynie.

Kluczem do efektywnego przyrządzania jest współpraca załogi i świadomość

wyznaczonych jej zadań. Każdy członek obsługi maszyny powinien być całkowicie zajęty
swoją pracą w czasie przyrządzania. Odpowiedzialność za wszystko spoczywa na głównym
maszyniście, który musi wiedzieć, jak zorganizować pracę i jak radzić załodze. Każdy
pracownik dobrze zorganizowanej obsługi maszyny powinien wiedzieć, co ma zrobić i kiedy.
Na przykład dwie osoby mogą zespołowo pracować przy zmianie form drukowych
i obciągów, a działanie to może stać się jeszcze bardziej efektywne, jeśli kolejna osoba będzie
podawała tej dwójce formy, obciągi i podkłady do konkretnej części maszyny.

Przyrządzanie to termin opisujący wszystkie operacje potrzebne do przygotowania

maszyny drukującej do bieżącej pracy. W momencie wydrukowania akceptowalnego arkusza
kończy się proces przyrządzania. Podczas tego procesu papier jest zużywany, ale nie uzyskuje
się odbitek nakładowych. Dlatego też ilość powstałej makulatury można zminimalizować
poprzez jak najszybsze przeprowadzenie przyrządzania. Podczas przyrządzania maszyna
drukująca pracuje na wolnych obrotach. Kiedy maszyna zaczyna już właściwą pracę, jej
prędkość rośnie do maksymalnej prędkości drukowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rodzaje przyrządzania

Przyrządzanie proste stosowane jest częściej przy drukowaniu książek lub przy

drukowaniu jednobarwnym. Obejmuje ono tylko wymianę formy drukowej. Pozostałe
czynniki takie jak: farba, ustawienia kałamarza farbowego, ustawienia zespołu nawilżającego
oraz rodzaj i format papieru pozostają niezmienne.

Przyrządzanie częściowe stosowane jest w maszynach jedno- i dwukolorowych, na

których drukowane są zlecenia wielobarwne. Po nadrukowaniu pierwszych dwóch kolorów
maszyna jest zatrzymywana, a zespoły farbowe są myte. Następnie montuje się nowe formy
drukowe, obciągi gumowe i podkłady. Wykładak zostaje rozładowany, a arkusze umieszcza
się w samonakładaku, przy czym nie zmienia się ustawień samonakładaka, wykładaka ani
osłon. Kałamarze farbowe są napełniane nową farbą i zerowane z poprzednich ustawień.

Przyrządzanie całkowite jest najpowszechniej stosowanym rodzajem przyrządzania,

a w jego trakcie wykonuje się wszystkie prace konieczne do rozpoczęcia całkowicie nowej
produkcji. Maszyny jedno- i dwukolorowe myje się całkowicie, natomiast mycie zespołów
farbowych w maszynach czterokolorowych nie jest zazwyczaj konieczne, tj. wtedy, gdy te
same kolory w tej samej kolejności będą używane przy następnym zleceniu. Procesy mycia
maszyny są zazwyczaj zaliczane do poprzedniej produkcji. Formy drukowe i podkłady są
wymieniane, obciągi zaś myte. Zmienia się też zazwyczaj ustawienia samonakładaka, osłon
i wykładaka. Następnie ponownie napełnia się samonakładak arkuszami, a wykładak
opróżnia, by było miejsce na nowe zadrukowane arkusze.
Procedury przyrządzania

Kolejność operacji wykonywanych podczas przyrządzania jest w dużym stopniu zależna

od preferencji obsługi. Jednakże zdecydowanie zalecane jest ustalenie kolejności i działanie
według niej. W każdej analizie stosunku czasu rzeczywistej pracy maszyny (drukowania) do
czasu

przestoju

(przyrządzanie,

planowane

prewencyjne

prace

konserwacyjne,

nieprzewidziane opóźnienia) wydajność maszyny może być zwiększona tylko wówczas, jeżeli
skrócone zostaną czasy przestojów, ponieważ nie da się skrócić czasu drukowania, jeśli
maszyna pracuje z maksymalną prędkością, zapewniającą pożądaną jakość. Dlatego też
lepsze planowanie, rozwinięte działania prewencyjne, precyzyjna kontrola wszystkich
operacji przygotowania do druku i sprawne, skoordynowane działanie obsługi maszyny
skracają czas przestojów, zwiększając tym samym wydajność maszyny.

Z czterech metod skracania przestojów tylko lepsze planowanie i skoordynowane

wykorzystanie członków obsługi są kontrolowane przez załogę maszyny. W takim przypadku
właśnie idea szybkiego przyrządzania zbliża do siebie załogę samochodu wyścigowego
i załogę maszyny, która musi być przygotowana, by serwisować maszynę tak szybko
i efektywnie, jak tylko jest to możliwe. W pierwszym przypadku zwiększona efektywność
pozwala na szybszy powrót samochodu na trasę wyścigu, w drugim – przyśpiesza powrót
maszyny do jej maksymalnych prędkości. Ta idea przyrządzania narzuca każdemu członkowi
obsługi maszyny jasno zdefiniowane obowiązki.

Przyrządzanie składa się z następujących etapów:

Przygotowanie maszyny do drukowania nowego zlecenia.

Sprawdzenie kopii, form drukowych, papieru i farb z kopertą zlecenia.

Ustawienie mechanizmów prowadzenia arkusza.

Montaż podkładów i form drukowych.

Kontrola i przygotowanie nowych obciągów (jeśli zachodzi taka potrzeba),

Przygotowanie zespołów nawilżających.

Przygotowanie zespołów farbowych.

Przygotowanie partii arkuszy do przyrządzania.

Wykonanie odbitek próbnych.

10.

Kontrola odbitek próbnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

11.

Wykonanie wymaganych regulacji pozycji obrazu/registrów, jakości odbitki i barwy.

12.

Zatwierdzenie barwy i pozycji na odbitce.
Etapy 9–11 są powtarzane, dopóty dopóki nie zostanie wydrukowana odbitka

zaakceptowana przez zleceniodawcę. Taki arkusz określa się zazwyczaj jako arkusz
wzorcowy, odbitka wzorcowa, odbitka kontraktowa.
Przygotowanie maszyny do nowego drukowania

Przed rozpoczęciem przyrządzania maszyna jest przygotowywana do nowego

drukowania. Papier z poprzedniej produkcji jest usuwany z wykładaka, a formy są
wyjmowane i magazynowane do ponownego użycia. Zniszczone obciągi gumowe także są
zdejmowane. Jeśli konieczne są zmiany kolorów, to zespoły farbowe są myte. Może też
zaistnieć konieczność oczyszczenia zespołów nawilżających.

Procedury mycia zespołów farbowych – pierwszym etapem oczyszczania zespołu

farbowego jest usunięcie całej niewykorzystanej farby z kałamarza farbowego. Operator
maszyny za pomocą szpachli ostrożnie usuwa farbę z kałamarza. Niezużyta farba trafia do
zbiornika, do ponownego wykorzystania. Jeśli jednak farba była w kałamarzu przez wiele
godzin, to należy ją wyrzucić. Przy usuwaniu farby z kałamarza automatycznego systemu
farbowego należy stosować szpachle wykonane z plastiku, a nie z metalu.

Mycie maszynowe jest najszybszą metodą usuwania farby z układu wałków farbowych.

Takie urządzenie składa się z regulowanego rakla zbierającego i wanienki ściekowej lub
rynienki, a stosowane w nim zmywacze są określone przez producenta wałków. Przed
przystąpieniem do mycia należy dokładnie zapoznać się z instrukcją producenta wałków,
a w trakcie procesu postępować zgodnie z zaleceniami i zawartymi w niej zasadami
bezpieczeństwa. Pozwala to na maksymalne wykorzystanie możliwości urządzenia.

Mycie okresowe zazwyczaj wymaga zastosowania zmywacza dwustopniowego. Pierwszy

zmywacz jest rozcieńczony w wodzie i usuwa zanieczyszczenia, gumę i substytuty alkoholu.
Drugi zmywacz usuwa pozostałości pierwszego, całkowicie oczyszczając wałki. Nie wolno
ręcznie czyścić końców wałków ani jakiejkolwiek innej części zespołu farbowego w trakcie
pracy maszyny.

Dobre, regenerujące mycie pozwala na zmianę koloru z czarnego na żółty bez

jakichkolwiek problemów związanych z pozostałością resztek farb. Producent wałków może
polecić przystosowane do swojego produktu zmywacze dwustopniowe. Należy też upewnić
się, czy producent dostarcza kartę charakterystyki do każdego sprzedawanego środka
chemicznego.

Karta

zawiera

dokładne

informacje

stosowaniu,

użytkowaniu

i magazynowaniu chemikaliów.

Mimo że współczesne zmywacze bardzo się różnią między sobą, chemikalia stosowane

w dwustopniowym myciu spełniają te same funkcje. Pierwszy zmywacz wymywa utrwaloną
farbę i rozcieńcza mokre farby poprzez rozpuszczenie cząstek pigmentowych. Cząstki te
poprzez spływanie po wałkach trafiają do urządzenia myjącego. Drugim zmywaczem jest
woda, która usuwa zaschniętą gumę. Pomiędzy tymi dwoma etapami lub w oddzielnym
trzecim i ostatnim etapie, zespół farbowy jest przemywany w celu całkowitego wypłukania
tych zmywaczy.

Zmywacze dwustopniowe muszą być użyte we właściwej kolejności. Nigdy nie należy

zastępować rozpuszczalników inną substancją w procesie mycia dwuetapowego.

W celu usunięcia farby i mieszanin rozpuszczalników urządzenie myjące (myjka) zostaje

zamocowane w maszynie drukującej. Jest ono wyposażone w elastyczny rakiel, który
przyciskany jest przeciwnie do ruchu obracającego się wałka, wyciskając rozpuszczalniki
i farbę z zespołu farbowego. Poniżej przedstawiono podstawową procedurę stosowania
urządzenia do mycia połączonego z maszyną drukującą:
–

Zagumowanie i wysuszenie formy drukowej zabezpieczające przed jej zachlapaniem.

–

Włączenie maszyny i ustawienie jej na średnią prędkość.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

Dokładne namoczenie wałków (z dala od rakla myjącego) zmywaczem w celu
zmiękczenia farby.

–

Ustawienie maszyny na kilkuminutowy jałowy bieg, a następnie delikatne dostawienie
rakla myjącego do obracającego się wałka i zwiększanie jego docisku do momentu, aż
powierzchnia wałka zetknie się z krawędzią rakla.

–

Jednostronne dodawanie zmywacza; należy uważać, aby rakiel myjący po drugiej stronie
nie stał się zbyt suchy. W ten sposób można uniknąć ślizgania się wałków, powstawania
skroplin i narastającego powstawania zbitek farbowych na końcach wałka.

–

Dodawanie zmywacza za pomocą butelek wtryskowych na różne punkty systemu
wałków, ale w bezpiecznej odległości od rakla myjącego. Aby uniknąć nadmiernego
zużycia i powstawania skroplin, należy nakładać taką ilość zmywacza, która jest w stanie
się utrzymać na wałkach.

–

Dalsze okresowe nakładanie zmywacza aż do momentu, gdy płyn trafiający do wanienki
ś

ciekowej jest przezroczysty, a wałki są czyste.

–

Nie wolno prowadzić palcem lub szmatą przez krawędź pracującego rakla myjącego.

–

Nadanie na wałki roztworu zmywacza rozcieńczonego wodą w celu ostatecznego
spłukania wałków.
Jeśli wałki są już wystarczająco czyste, to należy odstawić rakiel myjący przy ciągłej

pracy maszyny drukującej. Czasami po odstawieniu rakla myjącego zbitki farby pozostałe za
raklem ponownie osadzają się na wałkach i wymagane jest ponowne mycie. Aby zwiększyć
dokładność mycia, należy wytrzeć wałki za pomocą gazy, po uprzednim zatrzymaniu
maszyny i włączeniu przycisku bezpieczeństwa. Wszystkie resztki pozostałe na wałkach będą
bardzo dobrze widoczne na gazie.

W większości maszyn drukujących na końcu kałamarza farbowego jest dźwignia, która

unosi duktor, odsuwając go od noża kałamarza (lub odsuwa kałamarz i nóż od wałka)
i utrzymuje go w pozycji ułatwiającej oczyszczanie. Szmaty nasączone rozpuszczalnikiem
stosowane są do usuwania z kałamarzy pozostałości farby. Wszystkie części kałamarza
farbowego mające kontakt z farbą powinny być dokładnie wyczyszczone. Dobre mycie
okresowe powinno obejmować także oczyszczanie krawędzi i spodniej części noża
kałamarza.

Po użyciu rakiel myjący i wanienka urządzenia myjącego powinny być dokładnie

oczyszczone. Operator maszyny drukującej powinien wizualnie skontrolować wałki zespołu
farbowego i upewnić się, czy są całkowicie czyste. Mimo że urządzenia myjące bardzo
dokładnie myją wałki, operator maszyny musi nauczyć się zauważać różnicę pomiędzy
wałkiem wyglądającym na czysty a czystym. Należy zwracać szczególną uwagę na końce
wałków farbowych, gdzie resztki farby gromadzą się i wysychają, tworząc zbitki. Jeśli końce
wałka pozostaną niedoczyszczone, cząstki farby wyschną i będą się odrywać oraz wpadać do
farby w czasie pracy maszyny, tworząc wtrącenia w partiach obrazu o pełnym pokryciu
rastrowym.

W starych maszynach drukujących elementem oczyszczania regenerującego jest często

miedziowanie stalowych wałków farbowych. Roztwory miedziujące pozostawiają na wałku
cienką warstwę miedzi, zapewniając tym samym jego wyższą odporność na ślizganie się.
Miedziowanie wymaga, aby wałki były bardzo czyste, dlatego też najlepszym momentem do
wytworzenia powłoki miedziowej jest mycie regenerujące. W nowych maszynach
drukujących powierzchnia wałków metalowych jest pokrywana plastikiem o nazwie Rilsan
(nylon 11), co pozwala na redukcję ślizgania się i eliminację konieczności miedziowania
wałków.

Twardość wałków powinna być regularnie kontrolowana (raz w miesiącu przy pracy

jednozmianowej). Wyniki pomiarów pozwalają określić, czy wałki wymagają regeneracji lub
wymiany. Jeśli twardość zwiększyła się w stosunku do rekomendowanej maksymalnej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wartości (dla nowych wałków twardość wynosi około 10 punktów), wałek powinien być
przemyty odpowiednim rozpuszczalnikiem w celu usunięcia powstałej warstwy nalotu lub
wyjęty z maszyny i umieszczony w kąpieli regeneracyjnej. Jeśli twardość wałka nadal nie jest
prawidłowa, powinien on zostać wymieniony. Szybką metodą sprawdzenia stanu wałka jest
przeciągnięcie palcem po jego powierzchni (oczywiście przy wyłączonej maszynie
i włączonym przycisku bezpieczeństwa). Jeśli powierzchnia wałka lekko się porusza pod
palcem (wydaje się aksamitna w dotyku), praca wałka powinna być zadowalająca,
w przeciwnym wypadku powierzchnia wałka jest pokryta nalotem, a wałek powinien zostać
usunięty z maszyny i poddany oczyszczaniu.

Czyszczenie zespołu nawilżającego – zazwyczaj do czyszczenia zespołów nawilżających

nie stosuje się zmywaczy używanych do farb, jednakże mogą one być wykorzystywane do
oczyszczania niektórych typów osłon papierowych. Osłony z tkaniny, które nie są
przystosowane do zmywaczy farbowych, powinny być czyszczone tylko za pomocą
odpowiednich detergentów, a następnie dokładnie wytarte.

Wymiana osłon z tkanin jest tak częsta, że obsługa powinna mieć przygotowany pełen

zestaw zapasowy i móc wymienić osłony w każdej chwili. Brudne wałki mogą być
oczyszczone i wymienione podczas drukowania. Osłony z tkaniny muszą być uważnie
montowane. Osłona powinna być równej grubości wzdłuż całej długości wałka
i zamontowana w kilku miejscach na każdym końcu wałka. Po zaczepieniu końce powinny
być płaskie, a nie kuliste.

Za każdym razem, gdy wałek jest wyjmowany z maszyny, powinien być ponownie

zainstalowany końcami w tę samą stronę co poprzednio. Odwrócenie końców wałka
powoduje poluzowanie rękawów papierowych i osłon z tkaniny.

Niedbałość w doborze rodzaju stosowanej osłony powoduje zmianę średnicy wałka.

Dlatego też ustawienia wałków powinny być sprawdzane kilkakrotnie i wyregulowane, jeśli
zajdzie taka potrzeba.

Przygotowywanie form drukowych do magazynowania – niektóre rodzaje form

drukowych przy zatrzymaniu maszyny na dłużej niż kilka minut wymagają gumowania.
(W tej części termin „guma” odnosi się do środka zabezpieczającego, będącego częścią
zestawu chemikaliów do płyt, który może, ale nie musi być roztworem gumy arabskiej).
Producent płyt drukowych może zalecić odpowiednie materiały do czyszczenia i konserwacji
swojego produktu. Wytrawianie roztworem gumy asfaltowej (AGE) to powszechnie
stosowane jednoetapowe wykańczanie form drukowych polegające na nanoszeniu asfaltu na
miejsca drukujące i gumy na miejsca niedrukujące, co chroni prawie całą powierzchnię
formy. Bardzo istotne jest stosowanie tylko takich materiałów zabezpieczających, które są
zalecane przez producentów płyt. Niewłaściwe stosowanie może np. doprowadzić do
zaniknięcia obrazu w partiach drukujących formy drukowej.
Cienkie pokrycie materiałem zabezpieczającym („gumą”) właściwym dla danej formy
drukowej zabezpiecza jej powierzchnię przed utlenianiem, które może spowodować
tonowanie. Zagumowana forma drukowa zazwyczaj szybciej zaczyna pracę niż forma
niepoddana obróbce.

W celu zagumowania formy drukowej na maszynie należy najpierw zabezpieczyć

elementy drukujące taką ilością farby, by guma nie zasłoniła obrazu. Aby to zrobić, należy
odstawić wałki farbowe i nawilżające od cylindra formowego i wykonać kilka odbitek
usuwając tym samym nadmiar farby i roztworu nawilżającego. Dzięki takiemu działaniu na
elementach drukujących formy powinna zostać cieniutka warstwa farby. Jeśli warstwa ta
byłaby za gruba, to mogłaby przenosić się na elementy niedrukujące, jeśli zaś byłaby za
cienka, to elementy drukujące mogłyby zostać zasłonięte gumą i nie przyjmować farby
w czasie wstępnego rozruchu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Gumowanie formy w celu jej magazynowania. Podczas gdy jest ona wciąż zamontowana

na cylindrze formowym, może to nastręczać trudności, ponieważ na większości maszyn jest
bardzo niewiele miejsca do pracy. W takich przypadkach należy zastosować szybkie
gumowanie zamontowanej formy i dokończyć proces dokładniej później (np. podczas
drukowania następnego zlecenia), po umieszczeniu formy na dużym stole do pracy.

Zazwyczaj postępowanie przy formie zamontowanej na cylindrze formowym jest

następujące: forma jest przecierana gąbką nawilżoną wodnym roztworem gumy i wycierana
równomiernie miękką, wilgotną tkaniną. Jeśli została nałożona odpowiednia ilość gumy, to
guma nie pokrywa tłustych miejsc rysunkowych, na których wciąż jest farba. Jeżeli zaś ilość
gumy jest nadmierna, to przywiera ona do miejsc rysunkowych, tworząc grubą powłokę
nieprzenikalną dla zmywacza, a więc i nieprzyjmującą farby.

Po wyschnięciu gumy do cienkiej, równomiernej warstewki forma jest wycierana

zmywaczem w celu usunięcia farby z miejsc rysunkowych i osłaniana papierem,
zabezpieczającym jej powierzchnię przed zarysowaniem.

Formy drukowe należy magazynować w miejscu odległym od wody i wilgotnego

powietrza, zabezpieczając w ten sposób warstwę gumy/asfaltu przed zniszczeniem. Przy
ponownym wykorzystaniu formy drukowej jest ona myta wodą, która wypłukuje
z powierzchni asfalt i gumę.
Sprawdzanie koperty zlecenia

Kopia, formy drukowe, papier i farby powinny być kontrolowane poprzez porównanie

z instrukcją zawartą w kopercie zlecenia. Wszystkie różnice muszą być natychmiast zgłaszane
kierownikowi hali maszyn. W większości przypadków koperty zlecenia powinny być
przeanalizowane przed zakończeniem poprzedniego zlecenia, czyli w trakcie wstępnego
przygotowania.
Ustawianie mechanizmów prowadzenia arkusza

Ręczne ustawianie mechanizmów prowadzenia arkusza jest zajęciem bardzo

pracochłonnym. Jeśli zmienił się format papieru i jego grubość, to praktycznie wszystkie
ustawienia trzeba regulować od początku. Wiele nowych maszyn drukujących jest
wyposażonych w automatyczne regulacje prowadzenia arkusza przy zmianie papieru.
Poniższa lista wskazuje kolejne kroki ręcznego regulowania ustawień mechanizmów
prowadzenia arkusza w maszynie po zmianie papieru:
–

Spozycjonowanie stołu samonakładaka i umieszczenie na nim stosu.

–

Ustawienie różnych parametrów arkuszy: wysokość stosu – regulator, stabilizatory
arkusza, szczotki rozdzielające, tylne ssawki podnoszące, przednie ssawki przekazujące,
dysze z nadmuchem powietrza.

–

Regulacja różnych parametrów samonakładaka: wałki przekazujące, urządzenie do
wykrywania podwójnych arkuszy, urządzenia stołu spływowego ułatwiające transport
arkusza do marek przednich (np. wałki przytrzymujące, taśmy i szczotki), urządzenia
zasysające, czujniki niewłaściwie podanych arkuszy (zbyt wcześnie, zbyt późno
podanego arkusza).

–

Regulacja marek przednich i mierzycy.

–

Ustawienie łapek pobierających arkusze i marek cylindra dociskowego. Jeśli jest taka
potrzeba, należy wyrównać rozłożenie obrazu na wydruku zgodnie z zaleceniami
producenta maszyny.

–

Ustawienie nacisku cylindra dociskowego zgodnie z grubością arkusza.

–

Przepuszczenie arkusza przez maszynę i ustawienie mechanizmów wyrównywania
arkusza, urządzeń wspomagających wykładanie i czasu puszczania łapek.
Powyższe działania powinny być prowadzone dopóty, dopóki arkusz nie przejdzie płynnie

przez maszynę drukującą. Dodatkowe drobne regulacje mierzyc i pozycji stosu samonakładaka,
niezbędne do spasowania obrazu, wykonuje się później, podczas rozruchu maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Kontrola i zamocowanie form drukowych

Mimo że jakość form drukowych jest sprawdzana przez ich wykonawcę, operator

maszyny również powinien dokonać oceny jakości formy. Na przedniej stronie formy należy
sprawdzić, czy nie ma rys bądź innych wad, które mogą spowodować nieprawidłowe
odwzorowanie obrazu. Na tylnej stronie formy należy sprawdzić, czy nie ma brudu,
pozostałości chemikaliów stosowanych w procesie produkcji płyty nieusuniętych przez
wykonawcę; takie resztki mogą spowodować problemy w czasie drukowania i muszą być
usunięte. Należy również skontrolować powierzchnię – czy nie ma na niej śladów uderzeń
i wgnieceń. Jeśli są jakiekolwiek defekty, to formę trzeba wyrównać. Jeśli wyrównywanie nie
pomogło, formę należy wykonać jeszcze raz. Personel przygotowalni powinien dostarczyć
formę do maszyny w osłonie zabezpieczającej ją przed zadrapaniami i zanieczyszczeniami.
Forma powinna pozostać osłonięta aż do jej montażu.

Przed zamontowaniem formy drukowej na maszynie konieczna jest wizualna ocena

obrazu. Kontrola form drukowych może być przeprowadzana przez naświetlenie na niej
testów takich jak np. GATF/Digital Plate Control Target lub UGRA Plate Control Wedge.
Bez względu na rodzaj stosowanego testu kontrolnego operator maszyny powinien być
dokładnie z nim obeznany. Mimo że każdy test ma inne parametry, operator maszyny
powinien sprawdzić poniższe parametry formy:
–

Właściwe naświetlenie formy drukowej.

–

Dopuszczalną rozdzielczość formy.
Wielkość punktów rastrowych w światłach i w cieniach obrazu – należy również

wykonać szybką kontrolę paska kontrolnego koloru. Poprawny montaż formy drukowej jest
jednym z najważniejszych czynników wpływających na efektywność przyrządzania. Każde
niespasowanie powinno być poprawione natychmiast po zauważeniu go na wydruku.
Pasowanie do paserów zabiera dużo więcej czasu i zużywa więcej makulatury, sprawia też, że
czas przyrządzania znacznie się wydłuża. Procedury montażu form różnią się znacznie
w zależności od liczebności obsługi i stopnia automatyzacji maszyny. Montaż form
drukowych może być ręczny, półautomatyczny lub automatyczny. W wielu przypadkach
jeden z pracowników przekazuje formy drugiemu pracownikowi, stojącemu pomiędzy
zespołami drukującymi i montującemu formy. Bez względu na to, jaka procedura jest
stosowana, wszyscy członkowie obsługi maszyny muszą wiedzieć, jak bezpiecznie używać
wolnego, skokowego trybu pracy maszyny.

Podstawowe etapy są następujące:

–

Sprawdzenie w kopercie zlecenia, czy do montażu są przygotowane właściwe formy.

–

Sprawdzenie jakości formy drukowej i poprawności kopii.

–

Zmierzenie grubości formy za pomocą mikrometru, wyznaczenie parametrów podkładu
i jego przygotowanie.

–

Kontrola czystości cylindra formowego i tylnej strony płyty.

–

Wyzerowanie ustawień zacisków formy i cylindra formowego.

–

Montaż formy drukowej i podkładu na maszynie zgodnie z procedura.

Podczas montażu form drukowych należy pamiętać o trzech rzeczach:

–

umieszczeniu właściwego podkładu,

–

upewnieniu się, że naprężenie na wszystkich śrubach jest jednakowe i że forma przylega
do cylindra oraz

–

wyrównaniu formy.
Czasami potrzebne jest ponowne spozycjonowanie zamontowanej wcześniej formy

poprzez obrócenie jej lub naciągnięcie. Zawsze lepiej jest ponownie pozycjonować formę niż
przeprowadzać regulację podawania arkusza markami przednimi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podstawowe procedury naciągania form drukowych na cylindrze formowym

przedstawione są poniżej:
–

Jeśli maszyna drukująca nie ma znaczników pasowania, to należy wykreślić ołówkiem
cieniutką linię od formy drukowej do powierzchni roboczej cylindra.

–

Należy określić, jak bardzo trzeba naciągnąć formę drukową, aby odtworzyć kwadratowy
obraz na zadrukowywanym arkuszu. W tym celu należy narysować znaczek na
powierzchni roboczej cylindra. Zbyt duże naciągnięcie formy drukowej może
spowodować jej zniszczenie.

–

Poluzować śruby napinające zaciski krawędzi formy, tak żeby mogła być naciągana
w pożądanym kierunku.

–

Użyć boczne śruby cylindra formowego w celu przesunięcia zacisku tylnej krawędzi
formy o taki sam odcinek, o jaki musi być przesunięta forma.

–

Dokręcić śruby napinające zacisk przedniej krawędzi formy w celu dokładnego
wyrównania formy drukowej.

–

Dokręcić śruby napinające zacisk tylnej krawędzi formy.
Automatyczne montowanie form drukowych – w ostatnich latach wiele drukarń

zaopatrzyło swoje maszyny w automatyczne lub półautomatyczne systemy wymiany form
drukowych. Cała procedura mocowania formy opiera się na trzech urządzeniach różniących
się stopniem automatyzacji. Dlatego też instrukcja działania jest specyficzna dla każdego
takiego urządzenia. Najprostsza procedura opiera się na jednym systemie automatycznego
montażu formy drukowej. Procedura ta obejmuje następujące etapy:
–

Załadowanie przez operatora maszyny nowych form drukowych do kasety.

–

Wybranie przez operatora zespołu wymagającego założenia nowej formy i włączenie
przycisku uruchamiającego procedurę montażu.

–

Automatyczne otworzenie się osłon zabezpieczających i przesunięcie ładowarki w stronę
cylindra formowego.

–

Otwarcie zacisków formy i przeniesienie starej formy do ładowarki.

–

Montaż nowej formy na cylindrze formowym.

–

Zamknięcie zacisków formy, powrót ładowarki na pierwotne miejsce i zamknięcie osłon
zabezpieczających.

Przygotowanie nowych obciągów gumowych

Obciągi powinny wytrzymać wiele tygodni intensywnego użytkowania. Dlatego też

wymiana obciągów i podkładów nie jest wymagana przy każdym przyrządzaniu. Nie zmienia
to faktu, że przy drukowaniu długich, czterokolorowych prac czy innych wymagających
wysokiej jakości, rozpoczęcie pracy z uszkodzonym obciągiem może być bardzo kosztowne.

Obciągi zabrudzone farbą muszą być przecierane dopóty, dopóki nie staną się

nieskazitelnie czyste. Jeżeli podczas przyrządzania wykryte zostaną jakiekolwiek zagłębienia,
obciąg musi być wymieniony. Dobrym momentem na określenie, czy na obciągu pozostały
jakieś zagłębienia, jest zakończenie poprzedniego zlecenia poprzedzające mycie zespołu
farbowego. Po zagumowaniu i wysuszeniu należy po prostu przetoczyć formę drukową po
obciągu. Wszelkie wgłębienia będą widoczne natychmiast.
Procedury montażu obciągów:
–

Po usunięciu starych obciągów należy oczyścić część roboczą cylindra i wytrzeć łożyska.

–

Zablokować przednią krawędź obciągu i umieścić pod nią odpowiednią ilość podkładu.
Wsuwanie podkładu pod obciąg powinno być płynne, co zapobiega jego pełzaniu
podczas drukowania.

–

Przesuwać maszynę o małe skoki, dopóki wolna krawędź obciągu nie zostanie
zablokowana w zaciskach. Podczas ruchu maszyny naprężenie obciągu powinno być
utrzymywane na stałym poziomie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

Zablokować wolną krawędź obciągu, zaciskać i naprężyć obciąg na cylindrze za pomocą
klucza dynamometrycznego.

Przygotowanie zespołu nawilżającego

Poniżej opisane zostały czynności, jakie należy wykonać podczas przygotowywania do

pracy konwencjonalnego zespołu nawilżającego. Czynności te mogą się nieco różnić
w przypadku zespołów nawilżających o ciągłym przepływie roztworu nawilżającego:
–

Założyć czyste osłony na wałki, jeśli jest taka potrzeba.

–

Zmierzyć i wyregulować nacisk wałków nawilżających, jeśli jest taka potrzeba.

–

Przygotować roztwór nawilżający zgodnie z zaleceniami producenta.

–

Zmierzyć pH, przewodnictwo i temperaturę roztworu nawilżającego.

–

Regulować parametry roztworu nawilżającego aż do osiągnięcia pożądanych efektów.
Wartości pH i przewodnictwo roztworu zależą od rodzaju formy drukowej, papieru i farb.
Woda wykorzystywana do przygotowania roztworu nawilżającego ma największy wpływ
na jego pH i przewodnictwo.

–

Włączyć pompę systemu recyrkulacji i napełnić zbiorniki wodne lub obiegowe
roztworem nawilżającym.

–

Wyregulować ruch przybieraka wodnego w celu regulacji ilości roztworu nawilżającego
przekazywanej na rozcierak.

–

Ustawić kontrolę działania duktora i przybieraka wodnego – jest to tylko ustawienie
początkowe. W zespole nawilżającym o ciągłym przepływie roztworu nawilżającego
procedura postępowania może zawierać wymienione poniżej etapy. Ponieważ każdy
zespół nawilżający działa inaczej, należy uwzględniać zalecenia producenta.

–

Dodać minimalną ilość alkoholu izopropylowego (izopropanolu) lub substytutu alkoholu
potrzebnego do prawidłowego działania zespołu. Uzupełnić zbiorniki systemu
recyrkulacji roztworem i włączyć pompy w celu napełnienia zbiornika wodnego.
Sprawdzić pH, przewodnictwo i temperaturę.

–

Włączyć silniki napędzające zespół. Sprawdzić, czy wałek dozujący jest napędzany
swoim kołem zębatym. Ustawić podawanie nawilżania w każdym zespole drukującym do
normalnej prędkości pracy maszyny drukującej.

–

Wykonać wstępną regulację wałków dozujących. Ustawić wałki dozujące do momentu,
gdy praktycznie stykają się z wałkiem chromowym na każdym końcu. Dokręcić śruby po
stronie operatora i napędu o dodatkową jedną czwartą lub jedną drugą obrotu. Wałek
dozujący musi być ustawiony równolegle, aby możliwe było równomierne podawanie
farby. Niektóre wałki dozujące mogą być ustawione ukośnie, co umożliwia regulowanie
nawilżania, dlatego też należy ustawić wałek zgodnie z instrukcją obsługi.

–

Ustawić prędkość wałka chromowego, który reguluje ilość roztworu nawilżającego
dostarczanego na formę drukową. Prędkość tego wałka jest regulowana w trakcie
drukowania w celu wyrównania zmian temperatury, różnic wilgotności, odparowywania
alkoholu i utrwalania farby.

Przygotowanie zespołu farbowego

Procedury przygotowania zespołu farbowego:

–

Sprawdzić kopertę zlecenia pod kątem właściwego doboru farby. Zmieszać farby w celu
osiągnięcia pożądanego efektu – jeśli jest taka potrzeba.

–

Uzupełnić kałamarze farbowe farbą i wyregulować przepływ farby z duktora farbowego
na przybierak. Wykonać kilka obrotów duktora farbowego przy jego kontakcie
z przybierakiem. Wyregulować śruby kałamarza tak, aby na duktorze pozostawała
cienka, równomierna warstewka farby.

–

Nafarbić wałki i wyregulować przybierak. Obserwować obraz na formie w celu
określenia, gdzie i jak dużo farby powinno zostać przekazane na arkusz i odpowiednio
ręcznie regulować śruby kałamarza.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

Ustawić stopień obrotów na 50% i wyregulować prędkość obrotów duktora. Większość
maszyn drukujących jest już wyposażona w pulpity zdalnego sterowania. Najnowsze
maszyny mają układ CIP-4 pozwalający na bezpośrednie przełożenie danych obrazu
zapisanych na etapie przygotowania do druku do wstępnej regulacji stref kałamarza.
Niektóre starsze maszyny drukujące mają natomiast skanery form drukowych. Po
zeskanowaniu formy wyniki odczytu są przekazywane bezpośrednio do wstępnej
regulacji stref kałamarza. Jeżeli maszyna nie jest wyposażona w żadne z tych
dodatkowych urządzeń, to należy oszacować zapotrzebowanie na farbę w każdym
miejscu formy i odpowiednio wyregulować śruby kałamarza. Jeżeli nie ma
zapotrzebowania na farbę na danym obszarze formy, to nie należy całkowicie zamykać
segmentowego noża kałamarza. Minimalny przepływ farby jest potrzebny do
wystarczającego nasmarowania duktora.
Najczęściej spotykaną sekwencją kolorów w wielokolorowych maszynach drukujących,

zgodnie z badaniami przeprowadzonymi przez największego dostawcę farb, jest: czarny,
cyjan, magenta i żółty (KCMY), stosowana w 80% przypadków. Kolejność CMYK
wykorzystuje się w 7% produkcji, a YCMK w 4%.
Przygotowanie stosu rozruchu

Stos rozruchu jest stosem arkuszy składającym się zarówno z arkuszy makulaturowych

(już zadrukowanych), jak i czystych, niezadrukowanych. Typowy stosunek arkuszy czystych
do makulaturowych wynosi 1:5. Aby przygotować stos rozruchu, należy okroić arkusze
makulaturowe do wymiarów czystych, niezadrukowanych arkuszy. Następnie umieścić 10
czystych arkuszy po każdych 50 arkuszach makulaturowych. Gotowy stos arkuszy powinien
liczyć około 1100 arkuszy. Jego liczebność może się zmieniać w zależności od złożoności
procesu przyrządzania. Stos rozruchu umieszcza się na stole samonakładaka.
Drukowanie odbitek próbnych

Po wykonaniu poprzednich czynności załoga może wydrukować pierwsze próbne

odbitki.

Poniżej przedstawiona została ogólna procedura drukowania odbitek próbnych:

–

Przemyć formy drukowe wodą w celu usunięcia gumy i włączyć maszynę na małą
prędkość.

–

Włączyć zespół nawilżający i skontrolować równomierność nawilżania formy drukowej.

–

Ustawić automatyczny tryb pracy wałków farbowych.

–

Uruchomić samonakładak.

–

Drukować do momentu aż pierwsza próbna odbitka (czysty arkusz z samonakładaka)
pojawi się na wykładaku.

–

Skontrolować podawanie, transport i wykładanie arkusza.

–

Zatrzymać samonakładak (maszyna drukująca automatycznie przestanie drukować)
i odłączyć zespół nawilżający.

Kontrola odbitek próbnych

Odbitki próbne są kontrolowane na lekko pochylonej, płaskiej powierzchni. Zgodnie

z normą ISO 3664:2000, Warunki Obserwacji – Technologia poligraficzna i fotografia,
oświetlenie w komorze obserwacyjnej powinno wynosić 5000 K, a wszystkie powierzchnie
(otoczenie) w komorze muszą mieć neutralny szary kolor (Munsell N8/).

Na odbitkach próbnych badane są poniższe elementy w kolejności:

Rozmieszczenie i spasowanie obrazu.

Jakość wydruku.

Równowaga farba-woda.

Barwy wydruku.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Najważniejszym elementem, który należy skontrolować przy pierwszej próbnej odbitce,

jest rozmieszczenie obrazu, ponieważ zespoły farbowe i nawilżające nie są jeszcze
zrównoważone.

Rozmieszczenie i spasowanie obrazu – na pierwszych odbitkach próbnych kontroluje się

pozycję obrazu. Dodatkowo pierwszy operator maszyny sprawdza, czy cały obraz znajduje się
na arkuszu i czy ogólny format jest wyśrodkowany na arkuszu. Jeśli maszyna drukująca jest
wyposażona w zdalną kontrolę registrów, to pierwszy operator maszyny powinien wyrównać
obrazy za pomocą tych regulatorów i unikać zmiany pozycji formy drukowej.

Jeżeli na wydruku jest tylko jeden kolor, to obraz jest wyrównywany do krawędzi

papieru. Należy upewnić się, że obraz na arkuszu jest umieszczony właściwie i prostopadle do
jego krawędzi. Jeśli obraz nie jest odpowiednio ustawiony w kierunku poprzecznym, należy
wyregulować mierzycę i pozycję stosu. Jeśli obraz musi być przesunięty do przodu lub do
tyłu względem przedniej krawędzi arkusza, należy odpowiednio ustawić formę drukową na
cylindrze. Jeśli wszystkie kolory są drukowane na pierwszej odbitce próbnej, z czym
zazwyczaj mamy do czynienia, to kolory są wyrównywane do siebie i do papieru.

Jeśli na pierwszej odbitce próbnej drukowany jest tylko jeden kolor, to jeden lub więcej

dodatkowych kolorów jest drukowanych na następnej odbitce próbnej. Następne kolory są
pasowane względem pierwszej odbitki. W tym przypadku wszystkie zmiany muszą być
przeprowadzane przez zmianę ustawień cylindrów drukujących lub przez naprężenie formy
drukowej. Podkład może być przeniesiony z cylindra formowego na cylinder obciągowy
w celu dopasowania długości obrazu.

W wielu drukarniach drugi operator maszyny niezwłocznie bierze wydruk do dokładnego

stołu pomiarowego o poziomych i pionowych szynach ze skalami z podziałką co milimetr lub
jedną szesnastą cala. Na arkuszu powinny znajdować się ciągłe linie określające linię cięcia,
linie przerywane oznaczające linię złamywania i ewentualnie linię perforacji. Jeśli na arkuszu
znajduje się wiele użytków o takim samym kształcie (np. etykiety), to powinien on zawierać
także znaczniki okrawania. Kierownik zmiany powinien porównać ten arkusz z proofem.
Jakiekolwiek rozbieżności pomiędzy proofem i badanym wydrukiem powodują zatrzymanie
przyrządzania.

Jakość wydruku – jakość pierwszych odbitek próbnych nie jest wysoka. Podstawowe

wady jakościowe mogą wynikać z niewłaściwego, za słabego jeszcze nasycenia odbitek,
spowodowanego nadmiernym nawilżaniem i niewystarczającym przekazywaniem farby lub
ze zbyt mocnego nasycenia odbitki, wywołanego zbyt dużą ilością nadawanej farby. Wśród
innych problemów występują: tonowanie, łączenie się punktów rastrowych, cętkowanie,
ziarnowanie druków, arkusze, które przyklejają się do obciągu i nadmierne zwijanie się
arkuszy na wykładaniu. Przyczyną większości tych wad jest najczęściej niewłaściwe
nawilżanie lub nafarbianie. Dlatego też operator maszyny musi zidentyfikować właściwą
przyczynę i odpowiednio wyregulować nawilżanie oraz nafarbienie podczas prób
zbalansowania wody i farby na najniższym możliwym poziomie. Jeśli obraz nie jest
poprawnie przenoszony z obciągu, nacisk pomiędzy cylindrem dociskowym i cylindrem
pośrednim musi być skontrolowany i wyregulowany, jeśli zajdzie taka potrzeba.

Odwzorowanie barwy – jeśli obrazy są poprawnie spozycjonowane, a jakość odbitki jest

akceptowalna, to operator maszyny musi tak wyregulować ustawienie zespołu farbowego, by
barwy na wydruku były akceptowalne. Generalna zasada jest taka, że maszyna powinna
pracować z minimalną ilością farby i roztworu nawilżającego potrzebną do uzyskania
pożądanej gęstości optycznej. Podczas przyrządzania równowaga farba-woda i kolor rzadko
są zgodne ze standardem. Ponieważ maszyny mają tendencję do początkowego nanoszenia
zbyt dużej ilości roztworu nawilżającego na formę, dobrą metodą jest początkowe odcięcie
dopływu roztworu. Jeśli operator zacznie od cienkiej warstwy farby, to gęstość optyczna na
odbitce będzie zbyt mała. Przemienne zwiększanie poziomu nafarbiania i poziomu nawilżania

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

pozwalające na utrzymanie równowagi powinno być wykonywane do momentu uzyskania
właściwej gęstości optycznej.
Kontrola jakości

Obrazy testowe są elementem kontroli jakości; po wydrukowaniu pozwalają operatorowi

maszyny na ocenę jakości drukowania i działania maszyny drukującej. Takie testy są
specjalnie zaprojektowane w celu wskazywania odchyleń pomiędzy obrazem oryginalnym
a ostatecznie wydrukowanym obrazem. Na jakość drukowania wpływa wiele czynników
i dlatego stosowane są różne obrazy testowe, pojedynczo lub w kombinacji, pozwalające
ocenić działanie maszyny drukującej. Obrazy testowe przygotowuje się zazwyczaj na pełny
format zadrukowywanego arkusza i stanowią one oddzielnie drukowaną pracę w celach
testowych.

Z kolei obrazy kontrolne są zazwyczaj umieszczone poza obszarem użytkowym

drukowanej pracy – w części arkusza, która zostanie odkrojona w dalszej obróbce. Pomagają
one monitorować drukowanie nakładu i dostarczają informacji o zgodności i zdolności
reprodukcji maszyny drukującej. Obrazy kontrolne stanowią zazwyczaj małe pola kontrolne
o ścisłym przeznaczeniu, ułożone obok siebie wzdłuż arkusza, tworzące tzw. paski kontrolne.
Drukowanie nakładu

Po rozpoczęciu drukowania arkuszy nakładowych operator maszyny okresowo wyjmuje

zadrukowane arkusze z maszyny, porównuje je z arkuszem wzorcowym i kontroluje pod
kątem różnych wad drukowania, jak na przykład zabrudzenia i brak pasowania na kolejnych
arkuszach. Operator musi także dokładnie sprawdzać funkcjonowanie maszyny. Na przykład
konieczne może być wyregulowanie ustawienia samonakładaka podczas drukowania.
Przyczyną może być zbyt wolne podnoszenie się stosu albo niewłaściwe działanie dysz
z nadmuchem powietrza oddzielających górny arkusz od reszty stosu.
Kontrola wydrukowanych arkuszy

Podczas drukowania operator maszyny musi cyklicznie wyjmować świeżo zadrukowane

arkusze z wykładaka maszyny drukującej. Zazwyczaj jeden arkusz kontrolny jest wyjmowany
z każdego zespołu łapek wykładaka. Na przykład jeśli maszyna ma 10 zespołów łapek
wykładaka, to wyjmuje się 10 arkuszy kontrolnych. Kontrole są wymagane co 10 minut lub
częściej, w zależności od tego, czy drukowanie jest jedno-, czy wielokolorowe i jaka jest
wymagana jakość wydruków.

Aby wyjąć serię arkuszy kontrolnych, operator maszyny musi sięgnąć do wykładaka

maszyny. Z oczywistych względów bezpieczeństwa operator maszyny nie może nosić
niezwiązanych długich włosów, zegarka, pierścionków i bransoletek czy też koszuli z długimi
rękawami. W większości maszyn przy otwarciu przedniej klapy (uchyleniu przedniego
ogranicznika) wykładaka chwyta się wydrukowane arkusze zanim upadną na stos. Takie
rozwiązanie pozwala operatorowi maszyny na łatwe wyjęcie pożądanej liczby arkuszy z góry
stosu. Zestaw wyciągniętych arkuszy jest kontrolowany albo na pulpicie zdalnego sterowania
maszyny, albo w standaryzowanej komorze obserwacyjnej, gdzie świeżo wydrukowane
arkusze są porównywane z arkuszem wzorcowym i między sobą. Densytometr refleksyjny
wyposażony w filtry czerwony, zielony i niebieski, lupka powiększająca do obserwacji
ogólnych oraz mikroskop powiększający z własnym źródłem światła, do szczegółowych
kontroli punktów rastrowych – to trzy podstawowe narzędzia stosowane podczas kontroli.

Pomiar gęstości optycznych farby za pomocą densytometru nie jest obowiązkowy przy

każdym zestawie arkuszy kontrolnych. Przeprowadzanie pomiarów densytometrycznych co
każde 1000 arkuszy jest bardziej powszechną praktyką. Kontrola jakości pasków kontrolnych
w porównaniu do arkusza wzorcowego jest użyteczna przy wizualnych porównaniach
i pomiarach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podczas kontroli badane są poniższe elementy:
–

Pozycjonowanie znaczników mierzycy pomiędzy kolejnymi arkuszami kontrolnymi.
Przekartkowanie arkuszy pozwala na łatwą ocenę, czy pozycjonowanie się zmienia. Jeśli
znaczniki mierzycy różnią się od siebie położeniem, konieczna jest regulacja mierzyc,
a może także stosu arkuszy.

–

Pozycjonowanie i spasowanie poszczególnych kolorów. Jeśli problemem jest
niespasowanie znaczników mierzycy, konieczna może być regulacja ustawień cylindra
formowego. Większość wysokiej jakości maszyn drukujących utrzymuje dokładność
równą odległości między sąsiednimi punktami rastrowymi przy liniaturze 150 lpi. Jeśli
maszyna działa poprawnie, to niepasowanie kolorów może wynikać z zachowania
papieru (na przykład: niewłaściwe wyrównanie wilgotności papieru lub złe okrojenie
arkusza) lub nieodpowiednich grubości podkładu i może zaistnieć potrzeba przeniesienia
podkładu z cylindra formowego na cylinder pośredni lub na odwrót, w celu kompensacji
zmian wymiarów papieru. Problemy z pasowaniem mogą także wynikać z niewłaściwego
wykonania form drukowych i ich pasowania. W takim przypadku kierownik musi
zdecydować, czy konieczne jest przygotowanie nowej formy drukowej.

–

Zalewanie punktów rastrowych. Nafarbienie musi zostać zmniejszone albo trzeba
podnieść stopień nawilżania.

–

Tonowanie formy drukowej w miejscach niedrukujących. Tonowanie formy drukowej
pojawia się zazwyczaj po stronie napędu maszyny, ponieważ w tym miejscu jest
najwyższa temperatura. Aby zredukować ten problem, należy zwiększyć nawilżanie.

–

Nadmierne nafarbienie. Prostą metodę określenia, czy nafarbienie jest nadmierne,
stanowi test ścierania palcem. Należy delikatnie przeciągnąć palcem po mokrym jeszcze
arkuszu. Ilość ściągniętej farby na palcu i stopień smużenia powinny być porównane
z tak samo przeprowadzonym testem na arkuszu wzorcowym.

–

Występowanie wad druku. Najpowszechniejszą wadą druku są wtrącenia. Jeżeli zostaną
zauważone, maszyna musi zostać zatrzymana w celu usunięcia wtrąceń z formy
drukowej, obciągu gumowego lub z wałków nadających farbę. Innymi problemami
jakości wydruków są dublowanie punktów rastrowych, nadmierny przyrost punktu
rastrowego i murzenie. W celu monitorowania występowania tych błędów stosuje się
specjalne przyrządy do kontroli jakości. Jeśli w miejscach niedrukujących pojawiają się
niechciane obrazy, można je usunąć za pomocą pióra wymazującego. Poważne wady
form drukowych w miejscach drukujących zazwyczaj zmuszają do ich wymiany.

–

Zgodność barw w porównaniu z arkuszem wzrocowym. Należy wizualnie porównać
barwy w polach pasków kontrolnych oraz w miejscach obrazu badanego i wzorcowego
arkusza. Należy również cyklicznie mierzyć gęstości optyczne nadrukowywanych farb na
polach aplowych (CMYK) pasków kontrolnych. Gęstości optyczne wraz z ich
tolerancjami powinny być takie jak normatywne dla danej farby. Nafarbienie może być
wyregulowane w konkretnym miejscu poprzez regulację śrub noża kałamarza lub
w całości poprzez zwiększenie lub zmniejszenie prędkości obracania się duktora albo też
regulowanie kąta obrotu przybieraka w kontakcie z duktorem. Równowaga farba-woda
musi być utrzymywana przez cały czas. Kilkakrotnie też w czasie drukowania powinny
być sprawdzone: trapping barw drugorzędowych, różnica odcienia i zszarzenie,
szczególnie dla farby żółtej.

–

Stosowanie kart sztaplowych. Karty sztaplowe są umieszczane w stosach papieru, by
wskazać datę drukowania, kolejność drukowania i błędne arkusze. Jeśli karta nie jest
kodowana kolorem, należy umieścić na niej prosty opis problemu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Kontrola działania maszyny podczas drukowania nakładu

Utrzymywanie podawania farby – niezmienność barwy to jeden z ważniejszych

parametrów podczas drukowania. Obroty duktora powinny być ustawione w połowie
pomiędzy jego maksymalnym a minimalnym skokiem. Barwy pozostaną niezmienne pod
warunkiem, że kałamarz farbowy jest zawsze napełniony co najmniej do połowy. Jeśli
poziom farby jest zbyt niski, to szczelina pomiędzy nożem kałamarza a duktorem będzie się
powoli zamykała i mniej farby zostanie przekazane na wałki farbowe. Operator maszyny
zwiększy więc nadawanie farby lub, jeśli zobaczy, że poziom farby jest za niski, dopełni
kałamarz farbowy. Kiedy kałamarz zostanie napełniony, waga farby zwiększy szczelinę
pomiędzy nożem kałamarza i duktorem, powodując tym samym większe przekazywanie farby
na wałki farbowe. Nadawanie farby musi zostać teraz zmniejszone, aby można było utrzymać
niezmienność barw (automatyczne systemy uzupełniania farby eliminują potrzebę ręcznego
dodawania farby, poprawiając jakość wydruku i niezmienność barw i pozwalają personelowi
maszyny na skupienie się na najważniejszych rzeczach).

Wykreślenie znacznika lub lekkie zarysowanie wewnętrznej strony kałamarza farbowego

w połowie jego głębokości pomaga zorientować się, kiedy należy uzupełnić farbę
w kałamarzu. Farba w kałamarzu musi być okresowo mieszana. Mieszanie – ręczne lub
automatyczne – zapobiega powstawaniu na powierzchni farby kożucha (głównej przyczyny
wtrąceń). Dodatkowo mieszanie zmniejsza naturalną tendencję farby do nieobracania się
w kałamarzu farbowym. Automatyczne mieszadło jest zalecanym wyposażeniem każdej
maszyny drukującej. Jeżeli jednak przeprowadzane jest mieszanie ręczne, to zalecane jest
zamieszanie farby po każdym 1000 odbitek.

Równowaga farba-woda musi być utrzymywana w czasie całego procesu drukowania.

Nafarbienie jest regulowane w celu otrzymania właściwych gęstości optycznych na
zadrukowanym arkuszu, nawilżanie powinno być regulowane w zależności od ustawień
nafarbienia. Operatorzy maszyn często w charakterze wskaźnika nawilżania i grubości
warstwy farby wykorzystują połysk powierzchni formy drukowej. Dodatkowymi wizualnymi
wskaźnikami poprawności równowagi farba-woda są jakość punktu rastrowego i rodzaj
wzoru lub znaków w zadrukowanych i niezadrukowanych miejscach arkusza.

Równowagę farba-woda da się uzyskać tylko metodą prób i błędów przy regulacji ich

nadawania. Aby można było utrzymać miejsca niedrukujące w czystości i „otwarte” punkty
rastrowe w cieniach obrazu, musi być nadawana wystarczająca ilość roztworu nawilżającego.

Jeżeli jednak podana zostanie zbyt duża jego ilość, to na warstwie farby będą

powstawały wzory w kształcie płatków śniegu. Wybór początkowych ustawień nadawania
roztworu nawilżającego i farby zależy od doświadczenia operatora w pracy z danym typem
maszyny i rodzajem zespołu nawilżającego. Po zakończeniu rozruchu grubość warstwy farby
i jej gęstość optyczna są bliskie wymaganym standardom, a nadawanie roztworu
nawilżającego jest praktycznie zrównoważone. Drobne regulacje w ilości nadawania farby lub
roztworu nawilżającego podczas drukowania mogą wymagać podobnych regulacji
odpowiednio wody lub farby. Po każdej takiej regulacji kilka arkuszy powinno być
wyciągniętych i poddanych kontroli pod kątem osiągnięcia nowego stanu równowagi.
Operator maszyny musi upewnić się, że w zespole nawilżającym wszystkie wałki
z pokryciem pozostają czyste i że farba nie trafia do zbiornika wodnego.

Doświadczeni operatorzy maszyn oceniają równowagę farba-woda poprzez obserwację

linii na przedniej krawędzi płyty. Ostra, równa linia wskazuje na idealne zrównoważenie.
Jeśli linia jest niewyraźna, gruba i postrzępiona, to forma drukowa jest za sucha. Jeśli zaś linia
jest przerywana lub w ogóle nie występuje – forma drukowa jest za mokra.

Utrzymywanie podawania roztworu nawilżającego – tak samo jak w przypadku poziomu

farby, utrzymanie zadowalającego poziomu roztworu nawilżającego w zbiorniku jest
niezwykle ważne. Niewystarczające nawilżenie prowadzi do wysychania na formie drukowej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

miejsc niedrukujących. W czasie drukowania pH, przewodnictwo i temperatura roztworu
nawilżającego powinny być okresowo mierzone. W zależności od tego, czy stosowane są
mierniki, czy gęstościomierze, pomiary przeprowadzane są albo w zbiorniku wodnym
(zalecane), albo w zbiorniku zapasowym. Jeżeli do pomiarów w zbiorniku zapasowym
stosowany jest gęstościomierz kulkowy, należy odczekać aż pęcherzyki powietrza znikną
i dopiero wtedy odczytać wynik pomiaru. Jeśli jakiekolwiek wyniki pomiarów przekroczą
określone granice, należy natychmiast podjąć działania korekcyjne.

Obsługa samonakładaka – jak wszystkie podsystemy, samonakładak też wymaga

niewielkich regulacji w czasie drukowania. Podciśnienie i nadmuch muszą być często
nieznacznie regulowane, żeby możliwe było oddzielenie od stosu mniejszej lub większej
liczby arkuszy, w zależności od rodzaju problemu z podawaniem. Jeśli papier zacznie się
zawijać, mogą być potrzebne kliny. Mechanizmy regulujące wysokość stosu, rozdzielanie
arkuszy i podawanie arkuszy także mogą wymagać drobnych zmian w ustawieniach w czasie
drukowania. Powszechnie niedostrzeganą przyczyną błędów podawania arkuszy na stole
spływowym jest powstanie na taśmach stołu spływowego i wałkach przekazujących warstwy
nalotu. Jeżeli to nastąpi, tracą one tarcie i przesyłają niewłaściwie ułożone arkusze. Dlatego
też oczyszczanie powinno być przeprowadzane co sześć miesięcy. Przy samonakładakach
konwencjonalnych maszyna musi zostać zatrzymana w celu wymiany stosu arkuszy papieru.
W samonakładakach ciągłych nowy stos jest tworzony poniżej aktualnego.

Obsługa wykładaka – przy wykładakach konwencjonalnych maszyna musi zostać

zatrzymana w celu wyjęcia stosu arkuszy papieru. W wykładakach ciągłych jest mechanizm
pozwalający na wyjęcie stosu podczas tworzenia nowego. Zalecana wysokość stołu
wykładaka różni się w zależności od pokrycia papieru farbą, zużycia proszku i możliwości
wystąpienia odciągania. Jeśli papier zacina się w wykładaku (lub samonakładaku), to
maszyna natychmiast się zatrzymuje, a stłoczone arkusze usuwane są ręcznie. Po włączeniu
maszyny należy przyjrzeć się kilku pierwszym arkuszom, by upewnić się, że problem został
rozwiązany. Po zakończonym przyrządzaniu regulacja zderzaków formujących wykładaka
zdarza się rzadko. Natomiast ustawianie poziomu rozpylania proszku jest bardzo częste.
Rozpylanie proszku pozwala na redukcję odciągania-przenoszenia farby z powierzchni
zadrukowanego arkusza na drugą stronę arkusza leżącego na nim w stosie. Nadmierne
proszkowanie może jednak spowodować poniższe problemy:
–

Problemy z jakością takie jak zmniejszony połysk i występowanie rys.

–

Problemy podczas drukowania takie jak zapychanie filtrów w systemie wentylacyjnym,
zużycie łożysk i plamki kurzu na formie drukowej.

–

Problemy zdrowotne, jeśli mikroskopijne cząstki proszku dostaną się do płuc
pracowników.

–

Ryzyko eksplozji pyłu w hali, jeśli stężenie proszku w atmosferze przekroczy 42 g/m

Dlatego też powinno się używać minimalnej ilości proszku. Potrzebną ilość proszku

można łatwo określić po przeprowadzeniu poniższego testu:
–

Po rozpoczęciu drukowania zredukować rozpylanie do momentu aż będzie ledwo
widoczne, a następnie jeszcze troszkę zmniejszyć. Stopień rozpylania proszku będzie
właściwy dla większości prac.

–

Tuż po rozpoczęciu drukowania jeszcze trochę zmniejszyć rozpylanie proszku.

–

Wydrukować dziesięć arkuszy przy zmniejszonym rozpylaniu proszku i odpowiednio
oznaczyć je etykietami.

–

Kontrolować pierwszą serię arkuszy pod kątem odciągania. Jeśli odciąganie nie
występuje, to stopień rozpylania proszku można jeszcze zmniejszyć.

–

Ostatni punkt powtarzać do momentu określenia najniższego stopnia rozpylania proszku
zapewniającego niewystępowanie odciągania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Jeżeli operator maszyny ma wybór pomiędzy nadmiernym rozpylaniem proszku

a układaniem arkuszy w małych partiach na kilku poziomach, to zalecane jest stosowanie
drugiej metody, mimo że wymaga ona dodatkowej pracy operatora. W jednej z metod partia
druków jest wykładana na płytę wykładaka, na której umieszczone są dwa kątowniki
w kształcie litery „L”, a na nich umieszczana jest dykta przycięta do rozmiarów płyty
wykładaka. Drugi poziom jest formowany na dykcie pierwszego poziomu, a trzeci poziom na
dykcie przykrywającej drugą partię druków itd.
Kontrola barwy

Kontrolowanie i utrzymywanie odwzorowania barwy podczas drukowania obejmuje

następujące elementy: kontrolę grubości warstwy farby, kontrolę trappingu w miejscach
nadruku, kontrolę wartości pokrycia rastrowego i jego przyrostu (dot gainu). Kontrola
grubości warstwy farby polega na obserwacji zmian barwy i różnic gęstości optycznej, które
pojawiają się przy różnicach grubości warstwy farby, i wykonywaniu koniecznych regulacji.

Kontrola produkcji przeprowadzana w celu zmniejszenia odchyłek w kolorystyce

wymaga obiektywnej oceny, która może być przeprowadzona tylko na podstawie pomiarów
wykonanych za pomocą urządzeń. Z drugiej jednak strony, oko ludzkie jest doskonałym
przyrządem do porównywania dwóch sąsiednich próbek barw i wychwytywania ubytków
jakościowych wydruków. Dlatego też kontrola jakości przeprowadzana jest zarówno
wizualnie, jak i za pomocą odpowiednich urządzeń. Najużyteczniejszym przyrządem do
kontroli jest densytometr, który wyświetla liczbowy zapis zmian gęstości optycznych i pokryć
pól rastrowych na polach rastrowych. Wśród metod wizualnych użyteczne są kontrolne pola
gwiazdowe i pola przyrostu punktu rastrowego. Są one pomocne we wskazywaniu zmian
w dot gainie i występowania murzenia oraz dublowania. Podczas porównywania arkuszy
wymienione pola kontrolne, a potem dopiero dokonuje pomiarów densytometrem.

Stosowanie densytometru – densytometr refleksyjny to niezbędny przyrząd do kontroli

jakości. Może łatwo wykryć zmiany gęstości optycznej w czasie drukowania i wskazać
odchylenia gęstości optycznej na arkuszu badanym w stosunku do arkusza wzorcowego.
Oprócz wskazywania gęstości optycznych densytometr podaje także liczbowo zmiany
w wartościach tonalnych (dot gain) i optymalny poziom nafarbienia (kontrast drukujący).

Chociaż niektóre zakłady wykorzystują densytometr w dziale kontroli jakości w celu

przeprowadzania okresowych pomiarów, większość densytometrów jest zazwyczaj
umiejscowiona przy maszynie, do kontroli w czasie drukowania. Wiele nowoczesnych
maszyn drukujących ma wbudowane densytometry skanujące albo stosowane są wspólne
densytometry skanujące, możliwe do wykorzystania przy dowolnej maszynie drukującej.

W celu określenia tolerancji gęstości optycznej dla każdej produkcji powinien zostać

stworzony odpowiedni standard. Tolerancje gęstości optycznej powinny być wyznaczone na
podstawie pomiarów gęstości optycznej na arkuszu wzorcowym. Tolerancje te powinny być
znane jeszcze przed rozpoczęciem drukowania. Bazowe pomiary arkusza wzorcowego
powinny być ręcznie wprowadzone lub zgromadzone w pamięci skomputeryzowanego
densytometru maszyny drukującej albo w wolno stojącym densytometrze.

Jeśli tolerancje są określone przez centralny dział kontroli jakości, to jeden z wzorcowych

arkuszy powinien wrócić na maszynę, na której będzie drukowana dana praca. Wtedy
odpowiedzialność za utrzymanie odwzorowania barwy przejmuje operator maszyny.
Powinien on kontrolować odwzorowanie poprzez pomiary (za pomocą densytometru)
i wizualnie (poprzez porównanie badanych arkuszy z arkuszem wzorcowym). Periodyczne
pomiary gęstości optycznych arkuszy wskazują, czy operator maszyny utrzymuje właściwe
tolerancje gęstości optycznej ustalone na arkuszu wzorcowym.

Aby zmierzyć gęstości optyczne farb purpurowej, niebieskozielonej i żółtej, a także

stworzonych z nich nadruków, densytometr musi mieć 3 filtry: czerwony, zielony i niebieski.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Oprócz wskazań gęstości optycznych densytometr pozwala także na wyliczenie

i monitorowanie wartości trappingu, przyrostu punktu rastrowego i kontrastu druku.

Coraz ważniejszym parametrem kontroli staje się kontrast druku. Wysoki kontrast druku

wskazuje na dobry kontrast w cieniach reprodukcji i apli, a więc i na wysoką jakość
drukowania. Parametry drukowania powodujące zmniejszenie kontrastu druku to między
innymi: nadmierny przyrost punktu rastrowego, niska gęstość optyczna apli i zalewanie
punktów rastrowych na skutek niedostatecznego nawilżenia.

Pasemka kontrolne – programy monitorowania gęstości optycznej wymagają stosowania

pasków kontrolnych. Pasemka kontrolne są drukowane w obszarze cięcia, przy tylnej
krawędzi zadrukowywanego arkusza. Dostępne pasemka kontrolne składają się z pól
aplowych i rastrowych, nadruków dwóch lub trzech barw procesowych. Mogą się na nich
dodatkowo znajdować pola do monitorowania innych zmiennych parametrów drukowania
takie jak pola gwiazdowe wskazujące przyrost punktu rastrowego i jego ostrość, murzenie
i dublowanie.

Przyczyny różnic odwzorowania barwy – różnice w nadawaniu farby to oczywista

przyczyna odchyleń odwzorowania barwy. Inną, równie częstą przyczyną, jest nie-
kontrolowany przyrost punktu rastrowego. Jeżeli zmieniają się rozmiary punktów rastrowych,
co wynika ze zmiany w nadawaniu farby lub różnicy w nacisku drukującym, rezultatem jest
niestabilność barwy. Trzecią przyczyną różnic barwy jest trapping. Wartości trappingu
pokazują, w jakim stopniu jedna warstwa farby procesowej przywiera do poprzednio nadanej
warstwy farby. Podczas drukowania ilość farby przekazywanej na poprzednio nadaną war-
stwę farby może być większa, równa lub mniejsza od tej przekazanej na papier. Ilość
przekazanej farby zależy od trappingu. Podczas drukowania trapping powyżej 90% rzadko
zdarza się dla pól czerwonego i niebieskiego, chociaż przekraczanie wartości 90% często
występuje przy barwie zielonej. Trapping zazwyczaj mieści się w przedziale 80-90%.
Wartości trappingu poniżej 75% w drukowaniu arkuszowym są nieakceptowalne. Chociaż
wysokie wartości trappingu są ważne, ważniejsze jest, by trapping na arkuszach
produkcyjnych zgadzał się z tym z arkusza wzorcowego. Jakiekolwiek zmiany trappingu
powodują zmiany w odcieniu, nasyceniu i jasności nadruku. Zmiany trappingu mogą być
łatwo wychwycone podczas porównania pól wielobarwnych z arkuszy produkcyjnych
i arkusza

wzorcowego.

Poniższe

zalecenia

pomagają

zminimalizować

problemy

z trappingiem:
–

Stosować tylko farby poprawnie zrównoważone pod względem intensywności barwy.
Trapping ulega poprawie, gdy grubość warstwy farby nanoszonej w każdym kolejnym
zespole drukującym nieznacznie wzrasta. Aby było to możliwe, intensywność farby musi
być odpowiednio przystosowana.

–

Stosować farby o różnej wartości tacku przy drukowaniu mokro na mokro; farba
umieszczona w pierwszym zespole drukującym powinna mieć największy tack, farba
w drugim mniejszy itd. Różnice w tacku kolejnych farb są stosunkowo małe i wynoszą
zazwyczaj 1–2 jednostki tacku mierzone za pomocą inkometru.

–

Upewnić się, że równowaga farba-woda jest właściwa i że zespół farbowy działa
poprawnie.

–

Należy używać tylko takich farb, które są zbalansowane pod względem intensywności
barwy. Trapping zwiększa się, jeśli grubość warstwy farby zwiększa się delikatnie
z zespołu na zespół drukujący. Aby zwiększyć trapping, należy więc odpowiednio
regulować grubość warstwy farby.

–

Należy stosować określoną kolejność nakładania farb. Jako pierwsza powinna być
nadawana farba o najwyższym tacku, w drugim zespole drukującym powinna być farba
o tacku mniejszym, w trzecim jeszcze mniejszym itd. Różnica pomiędzy tackiem kolejno

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

nakładanych farb jest stosunkowo niewielka, zazwyczaj maleje około 1 lub 2 jednostek
tacku albo nawet mniej (pomiar wykonuje się tackometrem) .

–

Należy upewnić się, że równowaga farba/woda jest właściwie ustawiona i że zespół
farbowy działa poprawnie.
Jeden z problemów związanych z trappingiem pojawia się, gdy druga nakładana farba ma

wyższy tack niż pierwsza. W takiej sytuacji druga farba zbiera pierwszą warstwę farby
nadanej już na arkusz papieru.

Drugim problemem związanym z trappingiem jest krystalizacja farby. Jeśli druga, mokra

warstwa farby jest nanoszona na już utrwaloną warstwę pierwszej farby, to pojawiają się
plamy i pęknięcia. Powodem zbyt szybkiego utrwalania pierwszej farby jest zazwyczaj
nadmierna ilość środków zapobiegających odciąganiu, wosków i suszek kobaltowych
w składzie pierwszej farby.

Trzecim problemem jest cętkowanie, które pojawia się praktycznie zawsze

nadrukowanych wielokolorowych aplach i tintach arkusza pojawiają się plamy i smugi.
Przyczyną cętkowania może być zbyt wczesne wysychanie właściwie nałożonej farby.
W takim przypadku następne warstwy farby zabierają część farby już nadrukowanej na
arkuszu i przenoszą ją na obciągi, co powoduje sukcesywne brudzenie farbą kolejnych
zespołów drukujących.
Pasowanie koloru

Pasowanie to precyzyjne ustawienie elementów obrazu – zazwyczaj wielobarwnych – tak

by były dokładnie pozycjonowane na wydrukowanym arkuszu. Każdy nadrukowywany kolor
musi dokładnie pasować do poprzedniego nadrukowanego koloru, a pełnokolorowy obraz
musi być dokładnie spozycjonowany na arkuszu. Kiedy obrazy są niewłaściwie ułożone albo
do siebie nawzajem, albo do krawędzi arkusza, mówi się, że nie są spasowane. Jeśli jedna
z warstw farby delikatnie odbiega położeniem od pozostałych, obraz wydaje się rozmazany.
Jeśli zaś warstwy farby są zdecydowanie za bardzo niespasowane, wokół szczegółów obrazu
pojawia się barwna obwódka lub obraz „psuje się” i staje się niewyraźny.

Osiąganie spasowania kolorów i spozycjonowania na maszynie – wielobarwne

reprodukcje obrazu wymagają zastosowania 4 (czasami tylko 3, a czasami nawet 6) farb.
Ustalenie położenia paserów następujących po sobie kolorów jest konieczne do reprodukcji
szczegółowych obrazów.

Pasowanie koloru uzyskuje się albo przez dopasowanie wszystkich kolorów do

czarnego/koloru kluczowego, albo przez drukowanie według znaczników kolorów
umieszczonych w obszarze cięcia na formie. Jeśli obrazy są niespasowane, to operator
maszyny powinien przestawić określone cylindry o żądaną odległość. Cylindry formowe
mogą być przesuwane w dwóch kierunkach: po obwodzie (do przodu i do tyłu) i poprzecznie
(w stronę operatora lub w stronę napędu). Jest to związane z dwoma generalnymi typami
niespasowań: złe pasowanie po obwodzie (w kierunku drogi arkusza) i złe pasowanie
poprzeczne (wyrównanie bok do boku). Poza tym niektóre cylindry mogą być w celu
spasowania koloru ustawiane ukośnie. Każde z tych przesunięć może być przeprowadzone
niezależnie od pozostałych, lecz można także wykonać kombinację wszystkich przesunięć, co
pozwala na przesunięcie każdego punktu (o około 3 mm).

W starszych maszynach drukujących wszystkie te pozycjonowania wykonuje się ręcznie

na zespole drukującym. Operator maszyny musi więc odblokować i przesunąć o żądaną
wielkość cylinder w zespole drukującym. W nowszych maszynach, wyposażonych w pulpity
zdalnego sterowania, pozycjonowanie odbywa się dzięki małym silniczkom zamocowanym
w każdym zespole drukującym. W takich maszynach każdy zespół drukujący jest oddzielnie
zdalnie sterowany (po obwodzie i poprzecznie) z konsoli głównej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Niektóre z problemów z pasowaniem mogą być trudne do rozwiązania przez operatora.

Na przykład stan papieru, taki jak pofalowanie lub talerzowanie stosu, niewłaściwe
wyrównanie wilgotności lub zła jakość krojenia, mogą spowodować złe pasowanie.

Podczas przyrządzania określa się dopuszczalny stopień niespasowania (np. jeden rząd

punktów rastrowych na obraz rastrowy o rozdzielczości 150 lpi). Stopień ten ustala się
poprzez obserwację arkusza przez lupę, a uzyskana wielkość musi zostać zaakceptowana
przez klienta na arkuszu wzorcowym. Taki arkusz wzorcowy służy później do porównania
stopnia niespasowania w czasie drukowania nakładu.

Podczas przyrządzania i drukowania operator maszyny sprawdza także, czy wszystkie

obrazy właściwie są dopasowane. Dopasowanie obrazu odnosi się do osiągnięcia pożądanych
warunków, w których odległości pomiędzy znacznikami pasowania każdego koloru od brzegu
przedniego do brzegu tylnego są takie same. Innymi słowy: długość drukowania lub długość
rysunku każdego koloru po obwodzie jest taka sama. Problem z dopasowaniem obrazu
pojawia się, gdy znaczniki pasowania na krawędzi tylnej nie są równoległe po obwodzie,
chociaż są równoległe na krawędzi przedniej. Długość obrazu może zostać zniekształcona
w wyniku rozciągnięcia papieru spowodowanego naciskiem cylindra dociskowego
i pochłanianiem wilgoci. Błędy w pasowaniu lub przygotowaniu formy drukowej także mogą
spowodować problemy z dopasowaniem obrazu.

Jeśli obrazy nie są właściwie dopasowane, to operator maszyny powinien zmienić

rednice cylindrów poprzez założenie lub wyjęcie podkładu – procedura ta pomaga w zmianie

długości rysunku (obrazu). Powiększenie średnicy cylindra pośredniego i zmniejszenie
ś

rednicy cylindra formowego o taką samą długość powoduje uzyskanie dłuższego obrazu.

Działa to w obie strony: im większy jest obwód cylindra formowego w stosunku do cylindra
dociskowego, tym krótszy jest obraz. Aby dopasować rozciągnięte arkusze na maszynie
z kontaktem pierścieni odtaczania, należy tylko usunąć podkład o odpowiedniej grubości spod
formy drukowej i wsunąć go pod obciąg przeciwnych zespołów drukujących. Taka sama ilość
podkładu jest usuwana i wsuwana, tak by nacisk drukujący pomiędzy formą drukową
a obciągiem gumowym był taki sam.

Problemem w drukowaniu, związanym z pasowaniem i dopasowaniem obrazu, jest

rozciągnięcie arkusza. Przeprowadzanie arkusza przez strefę kontaktu powoduje jego
sprasowanie, czego rezultatem jest rozciągnięcie (rozszerzenie) tylnej części arkusza. Jeśli
łapki nie są ukształtowane w łuk, to arkusz ulega relaksacji prawie do swego pierwotnego
rozmiaru, co powoduje, że obraz jest zwężony w jego tylnej części. Podczas przechodzenia
przez drugi zespół drukujący arkusz znowu się rozszerza, ale obraz jest węższy niż za
pierwszym razem. Zakrzywienie łapek często redukuje ten efekt.
Wpływ procesów przygotowania do druku na pasowanie

Na możliwości uzyskania właściwego pasowania wpływają także procesy poprzedzające

drukowanie – etapy przygotowania do druku. Etapami przygotowania do druku są: cyfrowe
przekształcanie materialnych obrazów (np. fotografii), projektowanie strony, wytworzenie
filmu (w technologii konwencjonalnej), montaż (ręczny poprzez impozycję filmów lub
elektroniczny poprzez impozycję elementów obrazu na komputerze) i wykonanie formy
drukowej. Wraz z pojawieniem się urządzeń do elektronicznego przygotowania do druku złe
pasowanie podczas tego etapu stało się mniejszym problemem. Jednak tradycyjne
przeprowadzanie operacji przygotowania do druku – montażu filmu i wykonania formy
drukowej – jest potencjalnym źródłem złego pasowania. Znaczy to, że drukowanie może być
niemożliwe do spasowania, jeszcze zanim się zacznie. Etapy i urządzenia stosowane
w procesie przygotowania do druku muszą być skrupulatnie monitorowane w celu wykrycia
każdej niepoprawności.

Formy drukowe mogą być wykonane dwiema podstawowymi metodami: elektronicznie

za pomocą naświetlarki CtP i fotomechanicznie z zastosowaniem kopioram i filmów. Chociaż

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

w technologii elektronicznej złe pasowanie pojawia się rzadko, to jednak się zdarza. Znacznie
więcej parametrów musi być kontrolowanych w tradycyjnej technologii wykonywania formy.
Konserwacja i metody konserwacji

Aby konserwacja wyposażenia zakładu była efektywna, musi się składać z czterech

elementów:

konserwacja

regeneracyjna,

konserwacja

zapobiegawcza,

konserwacja

prognozowa i zapewnienie bezpieczeństwa. Działania te stosowane są w różnych proporcjach
w zależności chociażby od technologii obowiązującej w zakładzie.

Konserwacja regeneracyjna – inaczej zwana działaniami naprawczymi czy popra-

wiającymi, jest najbardziej powszechną metodą konserwacji. Do tych działań zaliczyć
możemy naprawę uszkodzonych lub całkowicie zniszczonych elementów umożliwiającą
ponowne poprawne działanie maszyny. Nie należy też zapomnieć o wymianie elementów
błędnie umieszczonych w maszynie. Podsumowując, działanie regeneracyjne jest typowym
działaniem naprawczym, jeśli dojdzie już do awarii. Jest więc działaniem sporadycznym
i nieprzewidywalnym, a więc i powodującym nieprzewidziane przestoje.

Są dwa typy konserwacji naprawczych: naprawa natychmiastowa oraz naprawa

planowana. Naprawa natychmiastowa następuje wówczas, gdy uszkodzenie elementu
maszyny wyklucza jej dalszą pracę lub gdy zawodzi bezpieczeństwo pracy na maszynie, np.
przyciski stopu czy blokady osłon. Jeżeli mimo defektu elementu maszyny może ona dalej
pracować, to nie stosuje się naprawy natychmiastowej, lecz czeka się do korzystnego
momentu, zazwyczaj do weekendu, podczas którego zwykle maszyny nie pracują.

Konserwacja zapobiegawcza – jej zadaniem jest utrzymywanie maszyny w takim stanie,

aby nie uległa ona nagłemu uszkodzeniu wymagającemu przerwania produkcji. W tym celu
potrzebna jest wnikliwa wiedza dotycząca komponentów maszyny, sprecyzowane
i zhierarchizowane planowanie i konsekwencja w dążeniu do osiągnięcia standardów
i stosowaniu się do procedur.

Działania zapobiegawcze powinny być okresowe i podzielone w zależności od stanu oraz

wytrzymałości poszczególnych elementów. Zazwyczaj więc dzieli się je na konserwację
codzienną, cotygodniową, comiesięczną, cokwartalną, copółroczną i roczną.

Do typowych działań zapobiegawczych należą: okresowe czyszczenie, kontrola,

smarowanie, regulacja i wymiana elementów poddawanych podczas pracy dużym siłom tarcia
czy narażonych na zużycie.

Konserwacja prognozowa – jest to doskonalsza forma konserwacji profllaktycznej.

Wykorzystuje się tu najnowocześniejsze technologie, aby przewidzieć, kiedy dany element
maszyny będzie wymagał konserwacji zapobiegającej jego awarii.

O terminie przeprowadzania konserwacji i okresowych przeglądów decydują w tej chwili

naukowe analizy. Dlatego też wymagany jest ciągły monitoring elementów szczególnie
narażonych na awarię, a więc przede wszystkim – analiza smarowania, wibracji, temperatury
i hałasu oraz czujniki pęknięć.

Zapewnianie bezpieczeństwa – bezpieczeństwo jest najważniejszym aspektem przy

planowaniu procedur konserwacji parku maszyn. W celu zapewnienia odpowiedniego
bezpieczeństwa procedury powinny zawierać przepisy bhp, powinny też wymagać stosowania
tylko zabezpieczonych urządzeń, przeprowadzania szkoleń w zakresie postępowania
z materiałami niebezpiecznymi, a także stosowania procedur blokady i oznaczania. Nie wolno
zapomnieć o odpowiednich technikach podnoszenia ciężarów i sporządzaniu raportów
bezpieczeństwa. Takie raporty powinny zawierać opis urządzeń i wszystkich elementów,
wydłużenia lin, stan silników, paneli kontrolnych, przenośnych narzędzi elektrycznych oraz
wszystkich materiałów pomocniczych – narzędzi, drabin, kompresorów, sprężonych gazów
i pojemników z rozpuszczalnikami. Brak dbałości o procedury bezpieczeństwa może
spowodować poważne, a nawet fatalne w skutkach wypadki i zniszczenia urządzeń.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Czym charakteryzuje się proces przyrządzania maszyny do druku?

Jakie operacje zaliczamy do procesu przyrządzania?

Jakie znasz rodzaje przyrządzania?

Co to są procedury przyrządzania

Jak ustawia się mechanizmy prowadzenia arkusza?

Na czym polegają procedury mycia zespołów farbowych?

W jaki sposób czyści się zespół nawilżający?

Jak powinno się magazynować offsetowe formy drukowe?

W jaki sposób kontroluje się prawidłowość zamocowania formy w maszynie?

10.

W jaki sposób przygotowuje się zespół nawilżający do pracy?

11.

Jakie znaczenie ma drukowanie odbitek próbnych?

12.

W jaki sposób należy drukować nakład i jak kontroluje się wydrukowane arkusze
nakładowe?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Sporządź schemat pneumatycznego samonakładaka strumieniowego na podstawie

obserwacji arkuszowej maszyny offsetowej oraz dokonaj analizy działania samonakładaka.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

prześledzić uważnie działanie zespołu podającego arkuszowej maszyny offsetowej,

wyodrębnić poszczególne elementy samonakładaka,

wykonać schemat samonakładaka maszyny na podstawie obserwacji,

dokonać analizy działania samonakładaka w konkretnej maszynie offsetowej.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

offsetowa maszyna arkuszowa z pneumatycznym samonakładakiem strumieniowym.

Ćwiczenie 2

Dokonaj analizy zasady działania wielokolorowej offsetowej maszyny arkuszowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obserwować uważnie pracę poszczególnych zespołów wielokolorowej offsetowej
maszyny arkuszowej,

sporządzić notatki i szkice na podstawie obserwacji pracującej maszyny,

porównać wyniki obserwacji ze schematem konkretnej maszyny drukującej,

dokonać analizy działania poszczególnych zespołów maszyny drukującej.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

wielokolorowa offsetowa maszyna arkuszowa,

–

plansza ze schematem konkretnej maszyny drukującej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Dokonaj analizy zasady działania zespołu nawilżającego na podstawie obserwacji pracy

offsetowej maszyny drukującej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obserwować uważnie pracujący zespół nawilżający offsetowej maszyny drukującej,

wyodrębnić poszczególne elementy zespołu nawilżającego,

wykonać schemat zespołu nawilżającego na podstawie obserwacji,

dokonać analizy sposobu przekazywania roztworu zwilżającego na formę drukową na
podstawie wykonanego schematu i obserwacji pracy maszyny.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

offsetowa maszyna drukująca z wodnym nawilżaniem.

Ćwiczenie 4

Wykonaj jednokolorową odbitkę jednotonalną w kolorze cyjan, na papierze kredowanym

o gramaturze 115 g/m² formatu A3, z powierzonej formy offsetowej. Druk wykonaj na
ć

wierćformatowej jednokolorowej maszynie offsetowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

uruchomić kontrolnie maszynę,

ustawić maszynę na format i grubość papieru,

napełnić farbą kałamarz i wstępnie wyregulować zespół farbowy,

napełnić zespół nawilżający roztworem i wstępnie go wyregulować,

założyć formę drukową,

umieścić papier w maszynie,

wykonać odbitki kontrolne,

dokonać regulacji położenia i barwy obrazu,

wykonać odbitkę nakładową,

10)

zmyć formę, zdjąć z maszyny i zabezpieczyć,

11)

umyć maszynę,

12)

uporządkować stanowisko pracy,

13)

zaprezentować wykonaną odbitkę i uzasadnić podjęte działania podczas wykonywania
ć

wiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wierćformatowa jednokolorowa offsetowa maszyna drukująca,

−

farba cyjan,

−

papier kredowany formatu A3 o gramaturze 115 g/m²,

−

korektory, mleczko do przemywania formy,

−

roztwór zwilżający, zmywacz do obciągów, zmywacz do zespołów farbowych,

−

czyściwo,

−

roztwór do zabezpieczania form drukowych,

−

zestaw narzędzi do regulacji zespołów maszyny drukującej, szpachla, gąbki wiskozowe,

−

przymiar liniowy,

−

instrukcja obsługi maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

przyrządzić offsetową maszynę do drukowania?

zastosować procedury przyrządzania?

przygotować maszynę do nowego drukowania?

zastosować procedury mycia zespołów farbowych maszyny
offsetowej?

wyczyścić zespół nawilżający?

przygotować formę do magazynowania?

ustawić mechanizm prowadzenia arkusza?

przygotować zespół nawilżający i farbowy do pracy?

przygotować stos rozruchu?

10)

wydrukować odbitki próbne?

11)

skontrolować odbitki próbne?

12)

wydrukować nakład i kontrolować prawidłowość tego procesu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Charakteryzowanie trudności w procesie drukowania

offsetowego

4.2.1. Materiał nauczania

W technice drukowania płaskiego forma drukowa jest na przemian zwilżana wodą

i pokrywana farbą. Powoduje to, że na maszynach offsetowych występują dodatkowo
utrudnienia wynikające z obecności płynu zwilżającego.

Offsetowa forma drukowa charakteryzuje się specyficznymi cechami, z których wynikają

określone skutki, a mianowicie: pewne partie jej powierzchni, w wyniku specjalnego
przygotowania, łatwo pokrywają się farbą, a trudno wodą, pozostałe zaś przeciwnie, chętnie
zwilżają się wodą i wówczas nie przyjmują farby. Miejsca przyjmujące farbę drukują, zaś
partie powierzchni płyty zwilżane wodą przenoszą na papier jedynie drobne ilości wilgoci, nie
pozostawiając na nim jakichkolwiek barwnych śladów.

Zdarza się jednak, że na miejscach płyty zwilżalnych wodą zaczyna się pojawiać farba.

Przechodzi ona następnie na papier zabarwiając miejsca, które powinny pozostać czyste.
Bywa również i odwrotnie: partie drukujące płyty pokrywają się farbą coraz słabiej, przez co
rysunek stopniowo traci na intensywności lub nawet miejscami całkowicie zanika.

Barwienie, nazywane również brudzeniem albo tonowaniem zmywalnym, objawia się

jako barwny nalot na powierzchniach niedrukujących formy drukowej, z których przechodzi
na podłoże drukowe, powodując dość równomiernie rozmieszczone zabarwienie
(zabrudzenie) miejsc niedrukujących. Nalot barwny można zmyć z formy drukowej gąbką
zwilżoną wodą. Stąd pochodzi określenie tonowanie zmywalne, w odróżnieniu od tonowania
właściwego (nazywanego też tłuszczowym), którego nie da się usunąć wspomnianym
sposobem.

Barwienie i tonowanie (tłuszczowe) należy wyraźnie rozgraniczyć, gdyż są to utrudnienia

powstające w zupełnie innych okolicznościach i wymagające stosowania odmiennych
ś

rodków zaradczych. Różne są również ich fizykochemiczne uwarunkowania, ponieważ

barwienie występuje wówczas, gdy miejsca niedrukujące formy zachowują swój hydrofilowy
charakter, natomiast do tonowania dochodzi wówczas, kiedy staną się one hydrofobowe.
Wynika z tego, że:
–

w celu usunięcia barwienia wystarczy farbę je powodującą zastąpić inną, niemającą tej
wady,

–

tonowania nie można zlikwidować wymieniając farbę będącą w kałamarzu na inną,
można tego dokonać wyłącznie przez ponowną hydrofilizację miejsc tonujących płyty.
Barwienie jest wywoływane przez:

–

wymywanie pigmentów z farby,

–

emulgowanie farby.
Wymywanie pigmentów z farby przez roztwór zwilżający powoduje jego zabarwienie,

a następnie brudzenie podłoża drukowego w miejscach niezadrukowywanych. Wymyciu
(wypłukaniu) ulegają przede wszystkim pigmenty, których powierzchnia ma charakter
hydrofilowy. Należy do nich np. błękit milori, stosowany do podbarwiania niektórych farb
czarnych. Zdarza się więc, że zabarwiają one na niebiesko płyn zwilżający i wywołują
zabrudzenia podłoża drukowego. Intensywne nawilżanie formy drukowej sprzyja wymywaniu
pigmentu z farby.

Zawiesina wypłukanego pigmentu w płynie zwilżającym może się również utworzyć

w przypadku stosowania farb niedawno wyprodukowanych, „niedojrzałych”. W farbach
bardzo świeżych tylko część powierzchni ziarenek pigmentu jest pokryta spoiwem, pozostałe
jej fragmenty mogą więc zostać zwilżone wodą. Pigment przechodzi wówczas do płynu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zwilżającego i zabarwia go, co powoduje tworzenie barwnego nalotu na całej powierzchni
niezadrukowywanej. W ten sposób zachowują się często farby czarne, wymagające długiego
dojrzewania.

Wymywaniu pigmentów można przeciwdziałać przez:

–

stosowanie farb wyprodukowanych co najmniej przed 6–8 tygodniami,

–

unikanie intensywnego nawilżania.
Emulgowanie farby z płynem zwilżającym jest zazwyczaj wynikiem nadmiernego

obniżenia jej lepkości. Za niska lepkość farby może być błędem fabrycznym albo wynikiem
zbytniego skrócenia, np. podczas przygotowywania jej do drukowania. Zdarza się to
zwłaszcza w przypadku farby przeznaczonej do drukowania płaszczyzn, do której dodano za
dużo oleju drukarskiego lub słabego pokostu.

Emulgowanie farby ułatwiają związki powierzchniowo czynne. Mogą się one dostać do

płynu zwilżającego z farby, lecz przede wszystkim z papieru, zwłaszcza kredowanego.
Obniżając napięcie powierzchniowe wody, powodują powstawanie drobnych kropelek farby,
które tworząc w płynie zwilżającym trwałą zawiesinę zabarwiają go i brudzą wałki wodne.
Zabarwiony w ten sposób roztwór zwilżający przechodzi na formę i podłoże drukowe,
powodując pojawienie się barwnego nalotu na całej jego powierzchni nie zadrukowywanej.
Zmycie formy drukowej i obciągu cylindra pośredniego wilgotną gąbką usuwa barwienie.
Po krótkim czasie pojawia się ono jednak ponownie.

Emulgowaniu farby zapobiega się przez:

–

stosowanie farby o dość wysokiej lepkości,

–

utrzymywanie pH roztworu zwilżającego w granicach od 5,7 do 5,9,

–

niezbyt intensywne nawilżanie formy drukowej,

–

częstą wymianę płynu zwilżającego (w celu usunięcia rozpuszczonych w nim związków
powierzchniowo czynnych).
W przypadku kiedy emulgowanie już wystąpiło, należy do farby dodać mocnego pokostu

i zmniejszyć nawilżanie.

Tonowanie objawia się również pokrywaniem farbą miejsc niedrukujących formy

drukowej; przetarcie jej zwilżoną gąbką nie usuwa z tych miejsc farby. Po przeniesieniu na
podłoże drukowe tworzy ona plamy lub smugi na powierzchniach niezadrukowanych albo
wywołuje pogrubienie rysunku.

Tworzenie się plam o różnych kształtach i wielkości, nieregularnie rozrzuconych dość

daleko jedna od drugiej, może być powodowane licznymi przyczynami.

Należą do nich:

–

Niestarannie przygotowana forma drukowa na skutek niecałkowitego usunięcia z niej
resztek emulsji pozostałych z poprzedniego użycia, nieprawidłowego przeprowadzenia
hydrofilizacji, nieodpowiedniego zagumowania. Tonowanie spowodowane wadliwie
przygotowaną płytą można usunąć, przemywając miejsca tonujące rozcieńczoną wodą
amoniakalną (w celu zmycia resztek emulsji), następnie trawiaczem, wodą i roztworem
gumy arabskiej.

–

Uszkodzona forma drukowa przez starcie jej warstwy wierzchniej, hydrofilizowanej,
farbą źle utartą lub zanieczyszczoną pyłem z papieru albo zbyt silnie dociśniętymi
walcami nadającymi lub wodnymi. Szczególnie szybko warstwę hydrofilową ścierają
walce nadające, walce wodne lub obciąg gumowy cylindra pośredniego pokryte
zaschniętą farbą. Podobnie zachowują się stwardniałe albo mające zgrubienia lub
spęcznienia walce nadające. W miejscach formy drukowej, z których została starta
warstwa uczulona na wodę, adsorbują się związki powierzchniowo czynne (pochodzące
z płynu nawilżającego) lub wolne kwasy tłuszczowe (z farby) powodując, że stają się one
hydrofobowe. Po uzyskaniu zdolności zwilżania się farbą przyjmują ją z walców
nadających i przenoszą na niezadrukowywane miejsca podłoża drukowego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

Nieprawidłowe prowadzenie procesu drukowania, a zwłaszcza zbytnie obniżenie lepkości
farby przez dodanie nadmiernej ilości słabego pokostu lub oleju drukarskiego, nadmierne
osłabienie kleistości farby pastą skracającą (farba brudzi walce wodne), zbyt grube
nakładanie farby, utrzymywanie zbyt niskiej kwasowości płynu zwilżającego
(pH większe niż 6), zbyt słabe nawilżanie formy drukowej, drukowanie z zatłuszczonymi
walcami wodnymi.

Powstawanie barwnych smug w miejscach niezadrukowywanych jest wywoływane:

–

cieraniem warstwy hydrofilowej formy drukowej przez źle ustawione „bijące” lub zbyt

silnie dociśnięte walce farbowe nadające,

–

niedostatecznym nawilżaniem formy drukowej na skutek niewłaściwego ustawienia
(„bicia”) walców wodnych lub nierównego obszycia albo uszkodzenia ich obciągów.
Pogrubianie rysunku, określane również jako zatłuszczanie płyty, objawia się

poszerzeniem znaków i linii. Jednocześnie ich kontury stają się postrzępione, zaś punkty
przyjmują kształt nieregularnych plam. Bezpośrednim powodem tego rodzaju tonowania jest
nadmierne obniżenie lepkości farby. Farba bardzo krótka w niedostatecznym stopniu
przechodzi z miejsc drukujących na podłoże drukowe, gromadząc się na nich warstwą coraz
grubszą. W chwili utworzenia się warstwy zbyt grubej następuje jej rozgniatanie poza kontury
znaków, kresek lub punktów. Miejsca formy drukowej w ten sposób zabrudzone
(zatłuszczone) farbą nie są już nawilżane, tracą więc swój hydrofilowy charakter i stają się
drukującymi. W wyniku czego rysunek zostaje poszerzony, a jego brzegi poszarpane.

Pogrubianie rysunku bywa również spowodowane stosowaniem farby niedostatecznie

utartej lub zanieczyszczonej pyłem z papieru albo zbyt obfitym jej nakładaniem.

Może ono zachodzić także w przypadku spęczniania obciągu offsetowego w miejscach

drukujących, jednak dopiero po dłuższym czasie drukowania, jeśli farba zawiera dużo suszki
albo rozpuszczalniki lub inne składniki łatwo wnikające w ten obciąg i zachowujące się
w stosunku do niego agresywnie.

Pogrubienie rysunku może wywołać również płyn zwilżający o zbyt małej kwasowości

oraz farby zawierające spoiwo o zbyt wysokiej liczbie kwasowej.

Zanikanie rysunku jest to stopniowe zmniejszanie się intensywności barwy odbitek aż do

całkowitego jej zaniku. Obserwowane bywa najczęściej w jasnych półtonach reprodukcji
rastrowanych, a więc w miejscach, w których punkty są małe.

Zanikanie rysunku może wystąpić, jeżeli:

–

kwasowość roztworu zwilżającego jest za wysoka (pH poniżej 4,5),

–

liczba kwasowa spoiwa farby za niska (mniejsza niż 678); dodanie do kałamarza kilku
kropel kwasów tłuszczowych (np. oleiny) wystarczająco podwyższa liczbę kwasową
farby,

–

nawilżanie formy drukowej jest bardzo intensywne,

–

kopia jest nieprawidłowo wykonana,

–

nacisk między cylindrami pośrednim i dociskowym jest zbyt słaby.
Murzenie przejawia się zorientowanym w jednym kierunku powiększeniem rozmiaru

drukowanych elementów. Obniża ono ostrość rysunku, zwiększa nasycenie zabarwienia
(wzrost wartości tonalnej). Przyczyną jest poślizg powierzchni, pomiędzy którymi następuje
przenoszenie farby, tj. między powierzchniami formy drukowej i obciągu offsetowego albo
obciągu i cylindra dociskowego w następstwie niewłaściwego nacisku i przesunięcia się
formy, obciągu i papieru. Murzenie z reguły ukierunkowane jest w kierunku drukowania
(obwodowo), może następować też w innych kierunkach.

Dublowanie przejawia się obecnością lekko przesuniętego obrazu drukowanego elementu

o mniejszej intensywności zabarwienia. Przyczyną jest odbicie się farby z poprzedniego
zespołu drukującego na obciągu w kolejnym zespole drukującym w miejscu lekko
przesuniętym w stosunku do właściwego i jej przekazywanie na następne odbitki. Wpływ na

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

jakość jest tu taki sam jak w przypadku murzenia. Do kontroli wykorzystuje się pola
kontrolne w formie grup równoległych do siebie linii. Są one ustawione pod różnymi kątami
w stosunku do kierunku przesuwania się arkusza w maszynie (0, 45, 90 i 135°). Ocena jest
z reguły wizualna, rzadziej densytometryczna.
Inne rodzaje utrudnień

Oprócz specyficznych utrudnień występujących w drukowaniu techniką offsetową,

w technice tej występują także utrudnienia analogiczne do spotykanych w technice
typograficznej.

Zmienione warunki drukowania wywołują jednak pojawienie się pewnych odmienności.

Na przykład nieobracanie się farby w kałamarzu bywa powodowane dodatkowo –
intensywnym nawilżaniem: nadmiar płynu zwilżającego przedostaje się na walce farbowe, zaś
z nich do kałamarza powodując, po wymieszaniu z jego zawartością wzbogacenie farby
w wodę. Utworzona mieszanina ma znacznie niższą lepkość i gorzej obraca się w kałamarzu.
Zbyt obfite podawanie wody może więc wpłynąć niekorzystnie na zachowanie się farby
w kałamarzu.

Zbieranie się farby na formie drukowej i obciągu cylindra pośredniego sprawia, że

płaszczyzny na odbitce są pokryte nierówno, ich brzegi oraz linie stają się postrzępione, zaś
drobne miejsca niedrukujące na formie wypełnia farba. Wszystko to następuje, jeśli:
–

pigment jest zbyt twardy, niedostatecznie rozdrobniony lub trudno zwilżalny spoiwem,

–

spoiwo ma zbyt niską lepkość lub farba jest przepigmentowana.

Zbieraniu się farby można przeciwdziałać, dodając do niej nieco mocnego lub średniego

pokostu, dobrze zwilżającego pigment.

Pigmenty gruboziarniste, o twardej teksturze, ścierają płytę. Poważne jej uszkodzenie

może nastąpić już po wykonaniu kilku setek odbitek.

Zanikanie farby na rozcierających walcach metalowych występuje natomiast po kilku

godzinach drukowania. Powodem bywa albo nadmierne nawilżanie, zwłaszcza roztworem
o dużej kwasowości, albo zbyt mała hydrofobowość farby, a więc duża łatwość mieszania się
jej z wodą, umożliwiająca przenikanie płynu przez warstwę farby do powierzchni walców.
Pokrywanie ich farbą można nasilić przez:
–

dodanie mocnego pokostu,

–

przetarcie walców pumeksem, a następnie rozcieńczonym roztworem kwasu azotowego.
Do ponownego rozprowadzenia farby na walcach wolno przystąpić dopiero po
całkowitym ich wyschnięciu.

Obecność zanieczyszczeń w farbie uzewnętrznia się częściej i wyraźniej w drukowaniu

offsetowym niż w drukowaniu typograficznym. Pył, luźne włókna i strzępki papieru oraz
kawałki kożucha z farby z łatwością przyklejają się do gumy, powodując powstawanie
słoneczek. Nazwą tą określa się ciemne punkty okolone jasną otoczką. Obniżają one jakość
druków, a w przypadkach liczniejszego występowania całkowicie go dyskwalifikują. Do
tworzenia się słoneczek dochodzi w przypadkach:
–

kruszenia się i odpryskiwania warstwy powlekającej papierów kredowanych,

–

obecności pyłu i włókien oderwanych przy cięciu papieru,

–

zanieczyszczenia farby.
Jako środki łagodzące to utrudnienie, a nieraz zapobiegające mu, zaleca się:

–

odpylenie papieru i przetarcie brzegów wodą,

–

pokrycie papieru (laminowanie) jasnym i nieciemniejącym pokostem, nieco
rozcieńczonym rozpuszczalnikiem używanym do farb szybko się utrwalających,

–

nawilżenie powierzchni arkuszy (laminowanie wodą),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

w przypadku pracy na maszynie dwukolorowej drukowanie najpierw farbą jasną – co
może być traktowane jako „laminowanie”. Farbą ciemniejszą, na której słoneczka są
bardziej widoczne, należy drukować jako drugą.
Złe przyjmowanie farby przez poprzednio nałożoną występuje zarówno w technice

drukowania offsetowego, jak i typograficznego. Objawia się ono w dwojaki sposób:
–

Farba druga nie nakłada się cienką, równomierną warstwą, lecz „pełza” zbiegając się
w kropelki lub tworząc błyszczące plamy, obok których są widoczne miejsca bardziej
matowe i jaśniejsze. Objawy takie wskazują, że farba druga nie w pełni zwilża farbę
pierwszą, na skutek jej zbyt twardego zaschnięcia („zeszklenia się”). Własność tę mają
np. farby zawierające znaczne ilości olejów lub żywic schnących. W czasie ich
utrwalania się powstaje nieco gliceryny. Rozprzestrzenia się ona następnie cieniutką
warstwą na powierzchni zaschniętej farby i jako ciecz silnie hydrofilowa utrudnia
zwilżenie jej następną „tłustą” farbą. Za daleko posunięte wyschnięcie farby pierwszej
i obecność gliceryny utrudniają więc poprawne nałożenie następnych. Środkiem
zapobiegającym jest przystąpienie do drukowania już wtedy, gdy pierwszy nadruk nie
jest jeszcze zupełnie wyschnięty. Nieraz bywa praktykowane przetarcie wilgotną szmatką
druku źle przyjmującego farbę w celu usunięcia z niego warstewki gliceryny.
W przypadkach, w których wiadomo, że farba drukowana jako pierwsza zasycha szybko,
tworząc błonkę twardą i szklistą, dobrze jest dodać do niej nieco oleju rycynowego.
Ułatwi on przyjmowanie farby następnej. Ten rodzaj niepełnego zwilżania powierzchni
druku jest charakterystyczny dla farb zawierających zbyt dużo suszki (zwłaszcza
kobaltowej), twarde żywice lub nadmiar spoiwa.

–

Farba druga właściwie pokrywa już utrwaloną pierwszą warstwę farby. Wygląd całości
jest zadowalający bezpośrednio po zakończeniu drukowania. Jednak po wyschnięciu
warstwy drugiej okazuje się, że związanie jej z warstwą pierwszą jest niewystarczające,
nadruk łatwo się ściera i maże. Przypadek taki zachodzi, jeżeli pierwsza farba zawiera
zbyt dużo nieschnących substancji mazistych, jak woski, tłuszcze, wazelina lub oleje
mineralne o dużej lepkości. Do farby drukowanej jako pierwsza wolno zatem dodać tylko
drobne ilości pasty skracającej zapobiegającej zrywaniu, pyleniu lub innym
utrudnieniom. Warstwy farb kolejno cienko nakładanych wiążą się z sobą lepiej niż
warstwy nałożone grubo. Farby bogate w pigment przyjmują następną farbę łatwiej niż
farby rozrzedzone pokostem.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie są najczęściej spotykane utrudnienia podczas drukowania techniką offsetową?

Czym charakteryzuje się zjawisko barwienia podczas drukowania offsetowego?

Jakie są przyczyny wymywania pigmentów z farby podczas drukowania offsetowego?

Czym charakteryzuje się zjawisko emulgowania farby?

Jakie znasz sposoby uniknięcia emulgowania farby?

Czym charakteryzuje się tonowanie w drukowaniu offsetowym?

Jakie znasz przyczyny tworzenia się plam podczas drukowania offsetowego?

Czym spowodowane jest zjawisko pogrubiania rysunku w drukowaniu offsetowym?

Jakie są przyczyny zanikania rysunku podczas drukowania techniką offsetową?

10.

Co powoduje powstawanie tzw. słoneczek w procesie drukowania offsetowego?

11.

Czym charakteryzuje się zjawisko złego przyjmowania farby w technice offsetowej
i jakie są jego konsekwencje?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dysponując formami offsetowymi i odpowiadającymi im odbitkami drukarskimi, na

których występuje zabarwienie w miejscach niedrukujących formy, określ w których
przypadkach jest to spowodowane zjawiskiem barwienia, a w których zjawiskiem tonowania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dobrać parami offsetowe formy drukowe i odpowiadające im odbitki drukarskie,

zlokalizować miejsca na odbitkach drukarskich, w których występuje zabarwienie,

zbadać formy drukowe w miejscach zabarwienia odbitek drukarskich za pomocą lupy,

określić jakość form drukowych w miejscach zabarwień odbitek drukarskich,

określić, w których przypadkach zabarwienie odbitek jest spowodowane barwieniem,
a w których tonowaniem.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

offsetowe formy drukowe i odpowiadające im odbitki drukarskie, na których występuje
zabarwienie powierzchni niedrukujących formy drukowej, spowodowane barwieniem
oraz tonowaniem,

–

lupa.

Ćwiczenie 2

Spośród odbitek drukarskich wykonanych techniką offsetową wskaż te, na których

występuje zjawisko pogrubiania rysunku. Określ przyczyny jego powstania i sposoby
uniknięcia tego zjawiska.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć dokładnie dostępne odbitki drukarskie za pomocą lupy,

zidentyfikować odbitki na których występuje pogrubianie rysunku,

określić przyczyny powstawania zjawiska pogrubiania rysunku,

wskazać sposoby zapobiegania pogrubianiu rysunku.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

odbitki drukarskie wykonane techniką offsetową właściwe jakościowo oraz
z występującym na nich zjawiskiem pogrubiania rysunku,

−

lupa.

Ćwiczenie 3

Spośród odbitek drukarskich wykonanych techniką offsetową wskaż te, na których

występują słoneczka. Określ przyczyny ich powstania i sposoby uniknięcia tego zjawiska.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć dokładnie dostępne odbitki drukarskie,

zidentyfikować odbitki na których występują słoneczka,

określić przyczyny powstawania słoneczek,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wskazać sposoby zapobiegania powstawaniu słoneczek.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

odbitki drukarskie wykonane techniką offsetową właściwe jakościowo oraz
z występującym na nich słoneczkami.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wymienić najczęściej spotykane utrudnienia w procesie drukowania
techniką offsetową?

scharakteryzować zjawisko barwienia w technice offsetowej?

scharakteryzować wymywanie pigmentów z farby w technice
offsetowej?

wyjaśnić proces emulgowania farby?

wyjaśnić, na czym polega tonowanie w technice offsetowej?

wyjaśnić przyczyny tworzenia się plam o różnych kształtach podczas
drukowania techniką offsetową?

wymienić czynniki powodujące zanikanie rysunku w drukowaniu
offsetowym?

scharakteryzować zjawisko pogrubiania rysunku w drukowaniu
offsetowym?

scharakteryzować zjawisko tworzenia się słoneczek w drukowaniu
offsetowym?

10)

scharakteryzować zjawisko złego przyjmowania farby w technice
offsetowej i określić jego konsekwencje?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ UCZNIA

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uważnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

Test zawiera 20 zadań. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawidłowa.

Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

Na rozwiązanie testu masz 45 min.

Po zakończeniu testu podnieś rękę i zaczekaj aż nauczyciel odbierze od Ciebie pracę.

Powodzenia

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

Pasowanie kolorów jest definiowane jako

zgodność kolorów odbitki drukarskiej z odbitką wzorcową.

stopień dokładności pokrycie się obrazów z kolejnych form drukowych.

zgodność gęstości optycznej odbitki drukarskiej z odbitką wzorową.

zgodność pokrycia punktów rastrowych odbitki drukarskiej.

Murzenie na odbitkach drukarskich przejawia się

powstawaniem plam na odbitkach drukarskich.

zmniejszeniem ostrości rysunku, spowodowanym złym pasowaniem kolorów.

zorientowanym w jednym kierunku powiększeniem rozmiaru elementów w druku.

powstawaniem słoneczek na odbitkach drukarskich.

Przyczyną dublowania na odbitkach jest

odbicie się farby na obciągu w miejscu lekko przesuniętym do właściwego.

niewłaściwy obciąg na cylindrze pośrednim.

zbyt duży nacisk cylindra dociskowego.

zbyt duża ilość farby przekazywanej przez zespół farbowy.

Zależność gęstości optycznej pól pełnych od grubości warstwy farby drukarskiej jest

liniowa.

stała.

liniowa lub stała.

nieliniowa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przyrost wartości tonalnej podczas drukowania związany jest

ze zbyt małą ilością farby przekazywanej na formę drukową.

ze zbyt małą ilością farby przekazywanej na podłoże drukowe.

z deformacją punktów rastrowych.

ze zbyt małą ilością farby w kałamarzu farbowym.

Podstawowe parametry jakościowe form drukowych to:

wytrzymałość drukowa, jakość odwzorowania oryginału, zdolność przenoszenia
farby drukowej.

wytrzymałość drukowa, wytrzymałość mechaniczna, jakość odwzorowania obrazu.

jakość odwzorowania oryginału, zdolność przyjmowania farby, wytrzymałość.

jakość przenoszenia oryginału, wytrzymałość mechaniczna, zdolność przyjmowania
farby drukarskiej.

Densytometry dzielimy na:

mechaniczne i fotograficzne.

refleksyjne i elektrofotograficzne.

transmisyjne i mechaniczne.

refleksyjne i transmisyjne.

Barwienie w drukowaniu offsetowym jest wywołane przez

niewłaściwy roztwór zwilżający.

zbyt gęstą farbę drukarską.

wymywanie pigmentów z farby i emulgowanie farby.

niewłaściwe podłoże drukowe.

Obecność zanieczyszczeń w farbie w drukowaniu offsetowym ma wpływ na

powstawanie słoneczek na odbitkach.

pasowanie kolorów w odbitkach.

kolorystykę odbitek drukarskich.

szybkość schnięcia odbitek drukarskich.

10.

Wyróżniamy następujące rodzaje przyrządzania:

wstępne, właściwe.

proste, częściowe, całkowite.

zasadnicze, końcowe.

pobieżne, dokładne.

11.

Densytometria to metoda

fotomechaniczna.

elektromechaniczna.

fotochemiczna.

fotometryczna.

12.

Barwienie w drukowaniu offsetowym objawia się jako

barwny nalot na powierzchniach niedrukujących formy drukowej.

obecność barwnych plam o regularnych kształtach na odbitkach.

tonowanie (tłuszczowe) odbitek.

obecność regularnych smug na odbitkach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13.

Emulgowanie farby z płynem zwilżającym jest zazwyczaj wynikiem

nadmiernego zmniejszenia jej gęstości.

nadmiernego zwiększenia jej lepkości.

nadmiernego obniżenia jej lepkości.

nadmiernego zwiększenia jej gęstości.

14.

Zanikanie rysunku w drukowaniu offsetowym może wystąpić między innymi w wyniku

zbyt gęstego roztworu zwilżającego.

zbyt słabego roztarcia farby.

zbyt małego nawilżania formy drukowej.

zbyt intensywnego nawilżania formy drukowej.

15.

Słoneczka na odbitkach offsetowych to

jasne plamy.

ciemne punkty okolone jasną otoczką.

ciemne smugi.

ciemne smugi z jasnym obramowaniem.

16.

Typowy stosunek arkuszy czystych do makulaturowych w stosie rozruchowym wynosi

1:10.

1:2.

1:5.

1:1.

17.

Pogrubianie rysunku w technice offsetowej objawia się

rozmyciem brzegów rysunków.

postrzępieniem brzegów rysunków.

zanikiem znaków i linii.

poszerzeniem znaków i linii.

18.

Trapping farby wyrażony jest

w gramach.

w milimetrach.

w procentach.

w gramach na metr.

19.

Murzenie na odbitkach drukarskich spowodowane jest

rozciągnięciem się podłoża drukowego.

poślizgiem powierzchni między którymi następuje przenoszenie farby.

złym pasowaniem kolorów.

niewłaściwą farbą drukarską.

20.

Dublowanie na odbitkach drukarskich przejawia się

złym pasowaniem kolorów.

zbyt małą intensywnością barw.

obecnością lekko przesuniętego obrazu o mniejszej intensywności zabarwienia.

zabijaniem punktów rastrowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...............................................................................

Drukowanie płaskie

Zakreśl poprawną odpowiedź, wpisz brakujące części zdania lub wykonaj rysunek.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

Cichocki L., Pawlicki T., Ruczka I.: Poligraficzny słownik terminologiczny. Polska Izba
Druku, Warszawa 1999

Ciupalski S.: Maszyny drukujące konwencjonalne. Oficyna Wydawnicza Politechniki
Warszawskiej, Warszawa 2001

Czichon H., Czichon M.: Technologia form offsetowych. Oficyna Wydawnicza
Politechniki Warszawskiej, Warszawa 2002

Czichon H., Magdzik S., Jakucewicz S.: Formy drukowe. WSiP, Warszawa 1996

Dejidas L. Jr., Destree T.: Technologia offsetowego drukowania arkuszowego. COBRPP,
Warszawa 2007

Destree T.: Trudności w arkuszowym drukowaniu offsetowym. COBRPP, Warszawa
2007

Jakucewicz S., Magdzik S.: Materiałoznawstwo dla szkół poligraficznych. WSiP,
Warszawa 2001

Jakucewicz S.: Materiałoznawstwo poligraficzne. Wydawnictwa PW, Warszawa 1993

Jakucewicz S., Magdzik S.: Podstawy poligrafii. WSiP, Warszawa 1997

10.

Poligrafia procesy i technika. Tłumaczenie ze słowackiego. COBRPP, Warszawa 2005

Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
drukarz 825[01] z1 03 n
drukarz 825[01] z1 03 n
drukarz 825[01] o1 03 u
drukarz 825[01] o1 03 n
drukarz 825[01] z3 03 n
drukarz 825[01] z2 03 u
drukarz 825[01] z3 03 u
drukarz 825[01] z1 01 u
drukarz 825[01] z4 03 u
drukarz 825[01] z2 03 n
drukarz 825[01] z1 01 n
drukarz 825[01] z1 02 n
drukarz 825[01] z4 03 n
drukarz 825[01] z4 03 u
drukarz 825[01] z4 03 n
drukarz 825[01] o1 03 n
drukarz 825[01] z2 03 n

więcej podobnych podstron