Drukarz_825[01].Z1.03

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1.

Charakteryzowanie przyrządzania oraz drukowania nakładu na
maszynach offsetowych

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2.

Charakteryzowanie trudności w procesie drukowania offsetowego

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć ucznia

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu procesów drukowania

w technice offsetowej oraz charakterystyki trudności spotykanych w drukowaniu tą techniką.
W poradniku zamieszczono takŜe wiadomości konserwacji drukujących maszyn offsetowych.

W poradniku znajdziesz:

–

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

–

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŜ opanowałeś określone treści,

–

wiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie
materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę uzupełniającą.

Schemat układu jednostek modułowych

825[01].Z1

Technologia drukowania płaskiego

825[01].Z1.01

Eksploatowanie maszyn do drukowania płaskiego

825[01].Z1.02

Przygotowanie form do drukowania płaskiego

825[01].Z1.03

Drukowanie płaskie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:

–

posługiwać się terminologią poligraficzną,

–

charakteryzować podstawowe działy poligrafii,

–

określać podstawowe szeregi i formaty wyrobów poligraficznych,

–

posługiwać się podstawowymi miarami poligraficznymi,

–

charakteryzować papiery drukowe, papiery tzw. nowej generacji, papiery syntetyczne,

–

klasyfikować oraz określić skład farb drukowych,

–

określać mechanizmy utrwalania farb,

–

określać drukowe i uŜytkowe właściwości farb,

–

analizować budowę i zasadę działania zespołów farbowych do farb mazistych,

–

klasyfikować formy drukowe do płaskich technik drukowania,

–

klasyfikować płaskodrukowe maszyny drukujące,

–

klasyfikować i charakteryzować zespoły zasilania arkuszami maszyn drukujących
arkuszowych oraz mechanizmy prowadzenia wstęgi w maszynach zwojowych,

–

charakteryzować procesy drukowania technikami płaskimi,

–

współpracować w grupie,

–

formułować wnioski,

–

oceniać swoje umiejętności,

–

uczestniczyć w dyskusji,

–

prezentować siebie i grupę, w której pracujesz,

–

przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii,

–

zaplanować czynności technologiczne na stanowisku obsługi maszyn offsetowych,

–

obsłuŜyć systemy sterowania procesem drukowania,

–

zamocować formę drukową w maszynie offsetowej,

–

zamocować obciąg na cylindrze pośrednim maszyny,

–

wyregulować zespół farbowy oraz nawilŜający,

–

wyregulować zespół prowadzenia arkuszy – samonakładak i urządzenia odbierające,

–

wydrukować odbitkę przyrządową – próbną, ocenić jej jakość, poddać akceptacji,

–

wydrukować nakład i kontrolować wszystkie parametry na maszynie offsetowej,

–

wykonać pomiary parametrów technicznych przyrządami kontrolno-pomiarowymi,

–

określić przyczyny typowych wad druków wykonywanych na maszynach offsetowych
oraz sposoby ich usuwania,

–

wykonać czynności związane z myciem, smarowaniem i konserwacją maszyn
offsetowych,

–

ocenić jakość pracy i zaprezentować wyniki pracy,

–

skorzystać z norm i literatury technicznej,

–

dobrać środki ochrony indywidualnej stosowane podczas drukowania,

–

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej
i ochrony środowiska podczas drukowania offsetowego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Charakteryzowanie przyrządzania oraz drukowania nakładu

na maszynach offsetowych

4.1.1. Materiał nauczania

Przyrządzanie

Przyrządzanie to ciąg działań przeprowadzanych na maszynie pomiędzy końcem

produkcji jednego zlecenia a rozpoczęciem następnej. Do procesu przyrządzania moŜna
zaliczyć operacje:
–

oczyszczania zespołów farbowych,

–

ustawiania mechanizmów prowadzenia arkusza,

–

montaŜu płyt,

–

wymiany obciągów gumowych,

–

wstępnego ustawiania kałamarzy farbowych,

–

wykonywania próbnych odbitek,

–

regulacji registrów i dochodzenia do tolerancji barwnych.
Przyrządzanie kończy się, gdy zaakceptowany zadrukowany arkusz opuszcza wykładak

arkuszowej maszyny drukującej.

Obowiązki obsługi maszyny podczas przyrządzania róŜnią się w zaleŜności od maszyny,

poniewaŜ kaŜda maszyna ma specyficzne wymagania. Efektywne przyrządzanie wymaga, aby
materiały do następnego zadania były „pod ręką” jeszcze zanim skończy się bieŜąca
produkcja.

Dobre przygotowanie do przyrządzania oznacza, Ŝe wszelkie niezbędne materiały są we

właściwych  miejscach  we  właściwym  czasie.  Formy  drukowe  powinny  być  gotowe,  obciągi
gumowe  zdjęte  i  gotowe  do  załoŜenia  na  maszynie,  jeśli  zajdzie  taka  potrzeba,  podkłady
przykrojone  i  gotowe  do  wsunięcia  pod  obciągi.  Papier,  farby  i  roztwór  nawilŜający  takŜe
powinny  być  przygotowane.  Jeśli  zaistniałaby  potrzeba  zmiany  koloru,  to  materiały  do
czyszczenia takŜe powinny być przy maszynie.

Kluczem do efektywnego przyrządzania jest współpraca załogi i świadomość

wyznaczonych  jej  zadań.  KaŜdy  członek  obsługi  maszyny  powinien  być  całkowicie  zajęty
swoją  pracą  w  czasie  przyrządzania.  Odpowiedzialność  za  wszystko  spoczywa  na  głównym
maszyniście,  który  musi  wiedzieć,  jak  zorganizować  pracę  i  jak  radzić  załodze.  KaŜdy
pracownik dobrze zorganizowanej obsługi maszyny powinien wiedzieć, co ma zrobić i kiedy.
Na  przykład  dwie  osoby  mogą  zespołowo  pracować  przy  zmianie  form  drukowych
i obciągów, a działanie to moŜe stać się jeszcze bardziej efektywne, jeśli kolejna osoba będzie
podawała tej dwójce formy, obciągi i podkłady do konkretnej części maszyny.

Przyrządzanie to termin opisujący wszystkie operacje potrzebne do przygotowania

maszyny drukującej do bieŜącej pracy. W momencie wydrukowania akceptowalnego arkusza
kończy się proces przyrządzania. Podczas tego procesu papier jest zuŜywany, ale nie uzyskuje
się  odbitek  nakładowych.  Dlatego  teŜ  ilość  powstałej  makulatury  moŜna  zminimalizować
poprzez  jak  najszybsze  przeprowadzenie  przyrządzania.  Podczas  przyrządzania  maszyna
drukująca  pracuje  na  wolnych  obrotach.  Kiedy  maszyna  zaczyna  juŜ  właściwą  pracę,  jej
prędkość rośnie do maksymalnej prędkości drukowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rodzaje przyrządzania

Przyrządzanie proste stosowane jest częściej przy drukowaniu ksiąŜek lub przy

drukowaniu jednobarwnym. Obejmuje ono tylko wymianę formy drukowej. Pozostałe
czynniki takie jak: farba, ustawienia kałamarza farbowego, ustawienia zespołu nawilŜającego
oraz rodzaj i format papieru pozostają niezmienne.

Przyrządzanie częściowe stosowane jest w maszynach jedno- i dwukolorowych, na

których  drukowane  są  zlecenia  wielobarwne.  Po  nadrukowaniu  pierwszych  dwóch  kolorów
maszyna jest zatrzymywana, a zespoły farbowe są myte. Następnie montuje się nowe formy
drukowe,  obciągi  gumowe  i  podkłady.  Wykładak  zostaje  rozładowany,  a  arkusze  umieszcza
się  w  samonakładaku,  przy  czym  nie  zmienia  się  ustawień  samonakładaka,  wykładaka  ani
osłon. Kałamarze farbowe są napełniane nową farbą i zerowane z poprzednich ustawień.

Przyrządzanie całkowite jest najpowszechniej stosowanym rodzajem przyrządzania,

a w jego  trakcie  wykonuje  się  wszystkie  prace  konieczne  do  rozpoczęcia  całkowicie  nowej
produkcji.  Maszyny  jedno-  i  dwukolorowe  myje  się  całkowicie,  natomiast  mycie  zespołów
farbowych  w  maszynach  czterokolorowych  nie  jest  zazwyczaj  konieczne,  tj.  wtedy,  gdy  te
same  kolory  w  tej  samej  kolejności  będą  uŜywane  przy  następnym  zleceniu.  Procesy  mycia
maszyny  są  zazwyczaj  zaliczane  do  poprzedniej  produkcji.  Formy  drukowe  i  podkłady  są
wymieniane,  obciągi  zaś  myte.  Zmienia  się  teŜ  zazwyczaj  ustawienia  samonakładaka,  osłon
i wykładaka.  Następnie  ponownie  napełnia  się  samonakładak  arkuszami,  a  wykładak
opróŜnia, by było miejsce na nowe zadrukowane arkusze.
Procedury przyrządzania

Kolejność operacji wykonywanych podczas przyrządzania jest w duŜym stopniu zaleŜna

od preferencji obsługi. JednakŜe zdecydowanie zalecane jest ustalenie kolejności i działanie
według niej. W kaŜdej analizie stosunku czasu rzeczywistej pracy maszyny (drukowania) do
czasu

przestoju

(przyrządzanie,

planowane

prewencyjne

prace

konserwacyjne,

nieprzewidziane opóźnienia) wydajność maszyny moŜe być zwiększona tylko wówczas, jeŜeli
skrócone  zostaną  czasy  przestojów,  poniewaŜ  nie  da  się  skrócić  czasu  drukowania,  jeśli
maszyna  pracuje  z  maksymalną  prędkością,  zapewniającą  poŜądaną  jakość.  Dlatego  teŜ
lepsze  planowanie,  rozwinięte  działania  prewencyjne,  precyzyjna  kontrola  wszystkich
operacji  przygotowania  do  druku  i  sprawne,  skoordynowane  działanie  obsługi  maszyny
skracają czas przestojów, zwiększając tym samym wydajność maszyny.

Z czterech metod skracania przestojów tylko lepsze planowanie i skoordynowane

wykorzystanie członków obsługi są kontrolowane przez załogę maszyny. W takim przypadku
właśnie  idea  szybkiego  przyrządzania  zbliŜa  do  siebie  załogę  samochodu  wyścigowego
i załogę  maszyny,  która  musi  być  przygotowana,  by  serwisować  maszynę  tak  szybko
i efektywnie,  jak  tylko  jest  to  moŜliwe.  W  pierwszym  przypadku  zwiększona  efektywność
pozwala  na  szybszy  powrót  samochodu  na  trasę  wyścigu,  w  drugim  –  przyśpiesza  powrót
maszyny do jej maksymalnych prędkości. Ta idea przyrządzania narzuca kaŜdemu członkowi
obsługi maszyny jasno zdefiniowane obowiązki.

Przyrządzanie składa się z następujących etapów:

Przygotowanie maszyny do drukowania nowego zlecenia.

Sprawdzenie kopii, form drukowych, papieru i farb z kopertą zlecenia.

Ustawienie mechanizmów prowadzenia arkusza.

MontaŜ podkładów i form drukowych.

Kontrola i przygotowanie nowych obciągów (jeśli zachodzi taka potrzeba),

Przygotowanie zespołów nawilŜających.

Przygotowanie zespołów farbowych.

Przygotowanie partii arkuszy do przyrządzania.

Wykonanie odbitek próbnych.

10.

Kontrola odbitek próbnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

11.

Wykonanie wymaganych regulacji pozycji obrazu/registrów, jakości odbitki i barwy.

12.

Zatwierdzenie barwy i pozycji na odbitce.
Etapy 9–11 są powtarzane, dopóty dopóki nie zostanie wydrukowana odbitka

zaakceptowana  przez  zleceniodawcę.  Taki  arkusz  określa  się  zazwyczaj  jako  arkusz
wzorcowy, odbitka wzorcowa, odbitka kontraktowa.
Przygotowanie maszyny do nowego drukowania

Przed rozpoczęciem przyrządzania maszyna jest przygotowywana do nowego

drukowania.  Papier  z  poprzedniej  produkcji  jest  usuwany  z  wykładaka,  a  formy  są
wyjmowane  i  magazynowane  do  ponownego  uŜycia.  Zniszczone  obciągi  gumowe  takŜe  są
zdejmowane.  Jeśli  konieczne  są  zmiany  kolorów,  to  zespoły  farbowe  są  myte.  MoŜe  teŜ
zaistnieć konieczność oczyszczenia zespołów nawilŜających.

Procedury mycia zespołów farbowych – pierwszym etapem oczyszczania zespołu

farbowego  jest  usunięcie  całej  niewykorzystanej  farby  z  kałamarza  farbowego.  Operator
maszyny  za  pomocą  szpachli  ostroŜnie  usuwa  farbę  z  kałamarza.  NiezuŜyta  farba  trafia  do
zbiornika,  do  ponownego  wykorzystania.  Jeśli  jednak  farba  była  w  kałamarzu  przez  wiele
godzin,  to  naleŜy  ją  wyrzucić.  Przy  usuwaniu  farby  z  kałamarza  automatycznego  systemu
farbowego naleŜy stosować szpachle wykonane z plastiku, a nie z metalu.

Mycie maszynowe jest najszybszą metodą usuwania farby z układu wałków farbowych.

Takie  urządzenie  składa  się  z  regulowanego  rakla  zbierającego  i  wanienki  ściekowej  lub
rynienki,  a  stosowane  w  nim  zmywacze  są  określone  przez  producenta  wałków.  Przed
przystąpieniem  do  mycia  naleŜy  dokładnie  zapoznać  się  z  instrukcją  producenta  wałków,
a w trakcie  procesu  postępować  zgodnie  z  zaleceniami  i  zawartymi  w  niej  zasadami
bezpieczeństwa. Pozwala to na maksymalne wykorzystanie moŜliwości urządzenia.

Mycie okresowe zazwyczaj wymaga zastosowania zmywacza dwustopniowego. Pierwszy

zmywacz jest rozcieńczony w wodzie i usuwa zanieczyszczenia, gumę i substytuty alkoholu.
Drugi  zmywacz  usuwa  pozostałości  pierwszego,  całkowicie  oczyszczając  wałki.  Nie  wolno
ręcznie  czyścić  końców  wałków  ani  jakiejkolwiek  innej  części  zespołu  farbowego  w  trakcie
pracy maszyny.

Dobre, regenerujące mycie pozwala na zmianę koloru z czarnego na Ŝółty bez

jakichkolwiek problemów związanych z pozostałością resztek farb. Producent wałków moŜe
polecić przystosowane do swojego produktu zmywacze dwustopniowe. NaleŜy teŜ upewnić
się, czy producent dostarcza kartę charakterystyki do kaŜdego sprzedawanego środka
chemicznego.

Karta

zawiera

dokładne

informacje

stosowaniu,

uŜytkowaniu

i magazynowaniu chemikaliów.

Mimo Ŝe współczesne zmywacze bardzo się róŜnią między sobą, chemikalia stosowane

w dwustopniowym myciu spełniają te same funkcje. Pierwszy zmywacz  wymywa utrwaloną
farbę  i  rozcieńcza  mokre  farby  poprzez  rozpuszczenie  cząstek  pigmentowych.  Cząstki  te
poprzez  spływanie  po  wałkach  trafiają  do  urządzenia  myjącego.  Drugim  zmywaczem  jest
woda,  która  usuwa  zaschniętą  gumę.  Pomiędzy  tymi  dwoma  etapami  lub  w  oddzielnym
trzecim  i  ostatnim  etapie,  zespół  farbowy  jest  przemywany  w  celu  całkowitego  wypłukania
tych zmywaczy.

Zmywacze dwustopniowe muszą być uŜyte we właściwej kolejności. Nigdy nie naleŜy

zastępować rozpuszczalników inną substancją w procesie mycia dwuetapowego.

W celu usunięcia farby i mieszanin rozpuszczalników urządzenie myjące (myjka) zostaje

zamocowane  w  maszynie  drukującej.  Jest  ono  wyposaŜone  w  elastyczny  rakiel,  który
przyciskany  jest  przeciwnie  do  ruchu  obracającego  się  wałka,  wyciskając  rozpuszczalniki
i farbę  z  zespołu  farbowego.  PoniŜej  przedstawiono  podstawową  procedurę  stosowania
urządzenia do mycia połączonego z maszyną drukującą:
–

Zagumowanie i wysuszenie formy drukowej zabezpieczające przed jej zachlapaniem.

–

Włączenie maszyny i ustawienie jej na średnią prędkość.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

Dokładne namoczenie wałków (z dala od rakla myjącego) zmywaczem w celu
zmiękczenia farby.

–

Ustawienie  maszyny  na  kilkuminutowy  jałowy  bieg,  a  następnie  delikatne  dostawienie
rakla  myjącego  do  obracającego  się  wałka  i  zwiększanie  jego  docisku  do  momentu,  aŜ
powierzchnia wałka zetknie się z krawędzią rakla.

–

Jednostronne dodawanie zmywacza; naleŜy uwaŜać, aby rakiel myjący po drugiej stronie
nie stał się zbyt suchy. W ten sposób moŜna uniknąć ślizgania się wałków, powstawania
skroplin i narastającego powstawania zbitek farbowych na końcach wałka.

–

Dodawanie  zmywacza  za  pomocą  butelek  wtryskowych  na  róŜne  punkty  systemu
wałków,  ale  w  bezpiecznej  odległości  od  rakla  myjącego.  Aby  uniknąć  nadmiernego
zuŜycia i powstawania skroplin, naleŜy nakładać taką ilość zmywacza, która jest w stanie
się utrzymać na wałkach.

–

Dalsze okresowe nakładanie zmywacza aŜ do momentu, gdy płyn trafiający do wanienki
ś

ciekowej jest przezroczysty, a wałki są czyste.

–

Nie wolno prowadzić palcem lub szmatą przez krawędź pracującego rakla myjącego.

–

Nadanie  na  wałki  roztworu  zmywacza  rozcieńczonego  wodą  w  celu  ostatecznego
spłukania wałków.
Jeśli  wałki  są  juŜ  wystarczająco  czyste,  to  naleŜy  odstawić  rakiel  myjący  przy  ciągłej

pracy maszyny drukującej. Czasami po odstawieniu rakla myjącego zbitki farby pozostałe za
raklem ponownie osadzają się na wałkach i wymagane jest ponowne mycie. Aby zwiększyć
dokładność mycia, naleŜy wytrzeć wałki za pomocą gazy, po uprzednim zatrzymaniu
maszyny i włączeniu przycisku bezpieczeństwa. Wszystkie resztki pozostałe na wałkach będą
bardzo dobrze widoczne na gazie.

W większości maszyn drukujących na końcu kałamarza farbowego jest dźwignia, która

unosi  duktor,  odsuwając  go  od  noŜa  kałamarza  (lub  odsuwa  kałamarz  i  nóŜ  od  wałka)
i utrzymuje  go  w  pozycji  ułatwiającej  oczyszczanie.  Szmaty  nasączone  rozpuszczalnikiem
stosowane  są  do  usuwania  z  kałamarzy  pozostałości  farby.  Wszystkie  części  kałamarza
farbowego  mające  kontakt  z  farbą  powinny  być  dokładnie  wyczyszczone.  Dobre  mycie
okresowe  powinno  obejmować  takŜe  oczyszczanie  krawędzi  i  spodniej  części  noŜa
kałamarza.

Po uŜyciu rakiel myjący i wanienka urządzenia myjącego powinny być dokładnie

oczyszczone.  Operator  maszyny  drukującej  powinien  wizualnie  skontrolować  wałki  zespołu
farbowego  i  upewnić  się,  czy  są  całkowicie  czyste.  Mimo  Ŝe  urządzenia  myjące  bardzo
dokładnie  myją  wałki,  operator  maszyny  musi  nauczyć  się  zauwaŜać  róŜnicę  pomiędzy
wałkiem  wyglądającym  na  czysty  a  czystym.  NaleŜy  zwracać  szczególną  uwagę  na  końce
wałków farbowych, gdzie resztki farby gromadzą się i wysychają, tworząc zbitki. Jeśli końce
wałka pozostaną niedoczyszczone, cząstki farby wyschną i będą się odrywać oraz wpadać do
farby  w  czasie  pracy  maszyny,  tworząc  wtrącenia  w  partiach  obrazu  o  pełnym  pokryciu
rastrowym.

W starych maszynach drukujących elementem oczyszczania regenerującego jest często

miedziowanie  stalowych  wałków  farbowych.  Roztwory  miedziujące  pozostawiają  na  wałku
cienką  warstwę  miedzi,  zapewniając  tym  samym  jego  wyŜszą  odporność  na  ślizganie  się.
Miedziowanie wymaga, aby wałki były bardzo czyste, dlatego teŜ najlepszym momentem do
wytworzenia  powłoki  miedziowej  jest  mycie  regenerujące.  W  nowych  maszynach
drukujących  powierzchnia  wałków  metalowych  jest  pokrywana  plastikiem  o  nazwie  Rilsan
(nylon  11),  co  pozwala  na  redukcję  ślizgania  się  i  eliminację  konieczności  miedziowania
wałków.

Twardość wałków powinna być regularnie kontrolowana (raz w miesiącu przy pracy

jednozmianowej). Wyniki pomiarów pozwalają określić, czy wałki wymagają regeneracji lub
wymiany. Jeśli twardość zwiększyła się w stosunku do rekomendowanej maksymalnej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wartości  (dla  nowych  wałków  twardość  wynosi  około  10  punktów),  wałek  powinien  być
przemyty  odpowiednim  rozpuszczalnikiem  w  celu  usunięcia  powstałej  warstwy  nalotu  lub
wyjęty z maszyny i umieszczony w kąpieli regeneracyjnej. Jeśli twardość wałka nadal nie jest
prawidłowa,  powinien  on  zostać  wymieniony.  Szybką  metodą  sprawdzenia  stanu  wałka  jest
przeciągnięcie  palcem  po  jego  powierzchni  (oczywiście  przy  wyłączonej  maszynie
i włączonym  przycisku  bezpieczeństwa).  Jeśli  powierzchnia  wałka  lekko  się  porusza  pod
palcem  (wydaje  się  aksamitna  w  dotyku),  praca  wałka  powinna  być  zadowalająca,
w przeciwnym  wypadku  powierzchnia  wałka  jest  pokryta  nalotem,  a  wałek  powinien  zostać
usunięty z maszyny i poddany oczyszczaniu.

Czyszczenie zespołu nawilŜającego – zazwyczaj do czyszczenia zespołów nawilŜających

nie  stosuje  się  zmywaczy  uŜywanych  do  farb,  jednakŜe  mogą  one  być  wykorzystywane  do
oczyszczania  niektórych  typów  osłon  papierowych.  Osłony  z  tkaniny,  które  nie  są
przystosowane  do  zmywaczy  farbowych,  powinny  być  czyszczone  tylko  za  pomocą
odpowiednich detergentów, a następnie dokładnie wytarte.

Wymiana osłon z tkanin jest tak częsta, Ŝe obsługa powinna mieć przygotowany pełen

zestaw  zapasowy  i  móc  wymienić  osłony  w  kaŜdej  chwili.  Brudne  wałki  mogą  być
oczyszczone  i  wymienione  podczas  drukowania.  Osłony  z  tkaniny  muszą  być  uwaŜnie
montowane.  Osłona  powinna  być  równej  grubości  wzdłuŜ  całej  długości  wałka
i zamontowana  w  kilku  miejscach  na  kaŜdym  końcu  wałka.  Po  zaczepieniu  końce  powinny
być płaskie, a nie kuliste.

Za kaŜdym razem, gdy wałek jest wyjmowany z maszyny, powinien być ponownie

zainstalowany końcami w tę samą stronę co poprzednio. Odwrócenie końców wałka
powoduje poluzowanie rękawów papierowych i osłon z tkaniny.

Niedbałość w doborze rodzaju stosowanej osłony powoduje zmianę średnicy wałka.

Dlatego teŜ ustawienia wałków powinny być sprawdzane kilkakrotnie i wyregulowane, jeśli
zajdzie taka potrzeba.

Przygotowywanie form drukowych do magazynowania – niektóre rodzaje form

drukowych  przy  zatrzymaniu  maszyny  na  dłuŜej  niŜ  kilka  minut  wymagają  gumowania.
(W tej  części  termin  „guma”  odnosi  się  do  środka  zabezpieczającego,  będącego  częścią
zestawu  chemikaliów  do  płyt,  który  moŜe,  ale  nie  musi  być  roztworem  gumy  arabskiej).
Producent płyt drukowych moŜe zalecić odpowiednie materiały do czyszczenia i konserwacji
swojego  produktu.  Wytrawianie  roztworem  gumy  asfaltowej  (AGE)  to  powszechnie
stosowane  jednoetapowe  wykańczanie  form  drukowych  polegające  na  nanoszeniu  asfaltu  na
miejsca  drukujące  i  gumy  na  miejsca  niedrukujące,  co  chroni  prawie  całą  powierzchnię
formy.  Bardzo  istotne  jest  stosowanie  tylko  takich  materiałów  zabezpieczających,  które  są
zalecane  przez  producentów  płyt.  Niewłaściwe  stosowanie  moŜe  np.  doprowadzić  do
zaniknięcia obrazu w partiach drukujących formy drukowej.
Cienkie  pokrycie  materiałem  zabezpieczającym  („gumą”)  właściwym  dla  danej  formy
drukowej  zabezpiecza  jej  powierzchnię  przed  utlenianiem,  które  moŜe  spowodować
tonowanie.  Zagumowana  forma  drukowa  zazwyczaj  szybciej  zaczyna  pracę  niŜ  forma
niepoddana obróbce.

W celu zagumowania formy drukowej na maszynie naleŜy najpierw zabezpieczyć

elementy  drukujące  taką  ilością  farby,  by  guma  nie  zasłoniła  obrazu.  Aby  to  zrobić,  naleŜy
odstawić  wałki  farbowe  i  nawilŜające  od  cylindra  formowego  i  wykonać  kilka  odbitek
usuwając  tym  samym  nadmiar  farby  i  roztworu  nawilŜającego.  Dzięki  takiemu  działaniu  na
elementach  drukujących  formy  powinna  zostać  cieniutka  warstwa  farby.  Jeśli  warstwa  ta
byłaby  za  gruba,  to  mogłaby  przenosić  się  na  elementy  niedrukujące,  jeśli  zaś  byłaby  za
cienka,  to  elementy  drukujące  mogłyby  zostać  zasłonięte  gumą  i  nie  przyjmować  farby
w czasie wstępnego rozruchu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Gumowanie formy w celu jej magazynowania. Podczas gdy jest ona wciąŜ zamontowana

na  cylindrze  formowym,  moŜe  to  nastręczać  trudności,  poniewaŜ  na  większości  maszyn  jest
bardzo  niewiele  miejsca  do  pracy.  W  takich  przypadkach  naleŜy  zastosować  szybkie
gumowanie  zamontowanej  formy  i  dokończyć  proces  dokładniej  później  (np.  podczas
drukowania następnego zlecenia), po umieszczeniu formy na duŜym stole do pracy.

Zazwyczaj postępowanie przy formie zamontowanej na cylindrze formowym jest

następujące:  forma  jest  przecierana  gąbką  nawilŜoną  wodnym  roztworem  gumy  i  wycierana
równomiernie  miękką,  wilgotną  tkaniną.  Jeśli  została  nałoŜona  odpowiednia  ilość  gumy,  to
guma nie pokrywa tłustych miejsc rysunkowych, na których wciąŜ jest farba. JeŜeli zaś ilość
gumy  jest  nadmierna,  to  przywiera  ona  do  miejsc  rysunkowych,  tworząc  grubą  powłokę
nieprzenikalną dla zmywacza, a więc i nieprzyjmującą farby.

Po wyschnięciu gumy do cienkiej, równomiernej warstewki forma jest wycierana

zmywaczem w celu usunięcia farby z miejsc rysunkowych i osłaniana papierem,
zabezpieczającym jej powierzchnię przed zarysowaniem.

Formy drukowe naleŜy magazynować w miejscu odległym od wody i wilgotnego

powietrza,  zabezpieczając  w  ten  sposób  warstwę  gumy/asfaltu  przed  zniszczeniem.  Przy
ponownym  wykorzystaniu  formy  drukowej  jest  ona  myta  wodą,  która  wypłukuje
z powierzchni asfalt i gumę.
Sprawdzanie koperty zlecenia

Kopia, formy drukowe, papier i farby powinny być kontrolowane poprzez porównanie

z instrukcją zawartą w kopercie zlecenia. Wszystkie róŜnice muszą być natychmiast zgłaszane
kierownikowi  hali  maszyn.  W  większości  przypadków  koperty  zlecenia  powinny  być
przeanalizowane  przed  zakończeniem  poprzedniego  zlecenia,  czyli  w  trakcie  wstępnego
przygotowania.
Ustawianie mechanizmów prowadzenia arkusza

Ręczne ustawianie mechanizmów prowadzenia arkusza jest zajęciem bardzo

pracochłonnym.  Jeśli  zmienił  się  format  papieru  i  jego  grubość,  to  praktycznie  wszystkie
ustawienia  trzeba  regulować  od  początku.  Wiele  nowych  maszyn  drukujących  jest
wyposaŜonych w automatyczne regulacje prowadzenia arkusza przy zmianie papieru.
PoniŜsza  lista  wskazuje  kolejne  kroki  ręcznego  regulowania  ustawień  mechanizmów
prowadzenia arkusza w maszynie po zmianie papieru:
–

Spozycjonowanie stołu samonakładaka i umieszczenie na nim stosu.

–

Ustawienie róŜnych parametrów arkuszy: wysokość stosu – regulator, stabilizatory
arkusza, szczotki rozdzielające, tylne ssawki podnoszące, przednie ssawki przekazujące,
dysze z nadmuchem powietrza.

–

Regulacja  róŜnych  parametrów  samonakładaka:  wałki  przekazujące,  urządzenie  do
wykrywania  podwójnych  arkuszy,  urządzenia  stołu  spływowego  ułatwiające  transport
arkusza  do  marek  przednich  (np.  wałki  przytrzymujące,  taśmy  i  szczotki),  urządzenia
zasysające,  czujniki  niewłaściwie  podanych  arkuszy  (zbyt  wcześnie,  zbyt  późno
podanego arkusza).

–

Regulacja marek przednich i mierzycy.

–

Ustawienie  łapek  pobierających  arkusze  i  marek  cylindra  dociskowego.  Jeśli  jest  taka
potrzeba,  naleŜy  wyrównać  rozłoŜenie  obrazu  na  wydruku  zgodnie  z  zaleceniami
producenta maszyny.

–

Ustawienie nacisku cylindra dociskowego zgodnie z grubością arkusza.

–

Przepuszczenie  arkusza  przez  maszynę  i  ustawienie  mechanizmów  wyrównywania
arkusza, urządzeń wspomagających wykładanie i czasu puszczania łapek.
PowyŜsze  działania  powinny  być  prowadzone  dopóty,  dopóki  arkusz  nie  przejdzie  płynnie

przez maszynę drukującą. Dodatkowe drobne regulacje mierzyc i pozycji stosu samonakładaka,
niezbędne do spasowania obrazu, wykonuje się później, podczas rozruchu maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Kontrola i zamocowanie form drukowych

Mimo Ŝe jakość form drukowych jest sprawdzana przez ich wykonawcę, operator

maszyny równieŜ powinien dokonać oceny jakości formy. Na przedniej stronie formy naleŜy
sprawdzić,  czy  nie  ma  rys  bądź  innych  wad,  które  mogą  spowodować  nieprawidłowe
odwzorowanie  obrazu.  Na  tylnej  stronie  formy  naleŜy  sprawdzić,  czy  nie  ma  brudu,
pozostałości  chemikaliów  stosowanych  w  procesie  produkcji  płyty  nieusuniętych  przez
wykonawcę;  takie  resztki  mogą  spowodować  problemy  w  czasie  drukowania  i  muszą  być
usunięte.  NaleŜy  równieŜ  skontrolować  powierzchnię  –  czy  nie  ma  na  niej  śladów  uderzeń
i wgnieceń. Jeśli są jakiekolwiek defekty, to formę trzeba wyrównać. Jeśli wyrównywanie nie
pomogło,  formę  naleŜy  wykonać  jeszcze  raz.  Personel  przygotowalni  powinien  dostarczyć
formę  do  maszyny  w  osłonie  zabezpieczającej  ją  przed  zadrapaniami  i  zanieczyszczeniami.
Forma powinna pozostać osłonięta aŜ do jej montaŜu.

Przed zamontowaniem formy drukowej na maszynie konieczna jest wizualna ocena

obrazu.  Kontrola  form  drukowych  moŜe  być  przeprowadzana  przez  naświetlenie  na  niej
testów  takich  jak  np.  GATF/Digital  Plate  Control  Target  lub  UGRA  Plate  Control  Wedge.
Bez  względu  na  rodzaj  stosowanego  testu  kontrolnego  operator  maszyny  powinien  być
dokładnie  z  nim  obeznany.  Mimo  Ŝe  kaŜdy  test  ma  inne  parametry,  operator  maszyny
powinien sprawdzić poniŜsze parametry formy:
–

Właściwe naświetlenie formy drukowej.

–

Dopuszczalną rozdzielczość formy.
Wielkość punktów rastrowych w światłach i w cieniach obrazu – naleŜy równieŜ

wykonać  szybką  kontrolę  paska  kontrolnego  koloru.  Poprawny  montaŜ  formy  drukowej  jest
jednym  z  najwaŜniejszych  czynników  wpływających  na  efektywność  przyrządzania.  KaŜde
niespasowanie  powinno  być  poprawione  natychmiast  po  zauwaŜeniu  go  na  wydruku.
Pasowanie do paserów zabiera duŜo więcej czasu i zuŜywa więcej makulatury, sprawia teŜ, Ŝe
czas  przyrządzania  znacznie  się  wydłuŜa.  Procedury  montaŜu  form  róŜnią  się  znacznie
w zaleŜności  od  liczebności  obsługi  i  stopnia  automatyzacji  maszyny.  MontaŜ  form
drukowych  moŜe  być  ręczny,  półautomatyczny  lub  automatyczny.  W  wielu  przypadkach
jeden  z  pracowników  przekazuje  formy  drugiemu  pracownikowi,  stojącemu  pomiędzy
zespołami  drukującymi  i  montującemu  formy.  Bez  względu  na  to,  jaka  procedura  jest
stosowana,  wszyscy  członkowie  obsługi  maszyny  muszą  wiedzieć,  jak  bezpiecznie  uŜywać
wolnego, skokowego trybu pracy maszyny.

Podstawowe etapy są następujące:

–

Sprawdzenie w kopercie zlecenia, czy do montaŜu są przygotowane właściwe formy.

–

Sprawdzenie jakości formy drukowej i poprawności kopii.

–

Zmierzenie grubości formy za pomocą mikrometru, wyznaczenie parametrów podkładu
i jego przygotowanie.

–

Kontrola czystości cylindra formowego i tylnej strony płyty.

–

Wyzerowanie ustawień zacisków formy i cylindra formowego.

–

MontaŜ formy drukowej i podkładu na maszynie zgodnie z procedura.

Podczas montaŜu form drukowych naleŜy pamiętać o trzech rzeczach:

–

umieszczeniu właściwego podkładu,

–

upewnieniu się, Ŝe napręŜenie na wszystkich śrubach jest jednakowe i Ŝe forma przylega
do cylindra oraz

–

wyrównaniu formy.
Czasami potrzebne jest ponowne spozycjonowanie zamontowanej wcześniej formy

poprzez obrócenie jej lub naciągnięcie. Zawsze lepiej jest ponownie pozycjonować formę niŜ
przeprowadzać regulację podawania arkusza markami przednimi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podstawowe procedury naciągania form drukowych na cylindrze formowym

przedstawione są poniŜej:
–

Jeśli maszyna drukująca nie ma znaczników pasowania, to naleŜy wykreślić ołówkiem
cieniutką linię od formy drukowej do powierzchni roboczej cylindra.

–

NaleŜy określić, jak bardzo trzeba naciągnąć formę drukową, aby odtworzyć kwadratowy
obraz  na  zadrukowywanym  arkuszu.  W  tym  celu  naleŜy  narysować  znaczek  na
powierzchni  roboczej  cylindra.  Zbyt  duŜe  naciągnięcie  formy  drukowej  moŜe
spowodować jej zniszczenie.

–

Poluzować śruby napinające zaciski krawędzi formy, tak Ŝeby mogła być naciągana
w poŜądanym kierunku.

–

UŜyć boczne śruby cylindra formowego w celu przesunięcia zacisku tylnej krawędzi
formy o taki sam odcinek, o jaki musi być przesunięta forma.

–

Dokręcić śruby napinające zacisk przedniej krawędzi formy w celu dokładnego
wyrównania formy drukowej.

–

Dokręcić śruby napinające zacisk tylnej krawędzi formy.
Automatyczne montowanie form drukowych – w ostatnich latach wiele drukarń

zaopatrzyło  swoje  maszyny  w  automatyczne  lub  półautomatyczne  systemy  wymiany  form
drukowych.  Cała  procedura  mocowania  formy  opiera  się  na  trzech  urządzeniach  róŜniących
się  stopniem  automatyzacji.  Dlatego  teŜ  instrukcja  działania  jest  specyficzna  dla  kaŜdego
takiego  urządzenia.  Najprostsza  procedura  opiera  się  na  jednym  systemie  automatycznego
montaŜu formy drukowej. Procedura ta obejmuje następujące etapy:
–

Załadowanie przez operatora maszyny nowych form drukowych do kasety.

–

Wybranie przez operatora zespołu wymagającego załoŜenia nowej formy i włączenie
przycisku uruchamiającego procedurę montaŜu.

–

Automatyczne otworzenie się osłon zabezpieczających i przesunięcie ładowarki w stronę
cylindra formowego.

–

Otwarcie zacisków formy i przeniesienie starej formy do ładowarki.

–

MontaŜ nowej formy na cylindrze formowym.

–

Zamknięcie zacisków formy, powrót ładowarki na pierwotne miejsce i zamknięcie osłon
zabezpieczających.

Przygotowanie nowych obciągów gumowych

Obciągi powinny wytrzymać wiele tygodni intensywnego uŜytkowania. Dlatego teŜ

wymiana obciągów i podkładów nie jest wymagana przy kaŜdym przyrządzaniu. Nie zmienia
to faktu, Ŝe przy drukowaniu długich, czterokolorowych prac czy innych wymagających
wysokiej jakości, rozpoczęcie pracy z uszkodzonym obciągiem moŜe być bardzo kosztowne.

Obciągi zabrudzone farbą muszą być przecierane dopóty, dopóki nie staną się

nieskazitelnie czyste. JeŜeli podczas przyrządzania wykryte zostaną jakiekolwiek zagłębienia,
obciąg  musi  być  wymieniony.  Dobrym  momentem  na  określenie,  czy  na  obciągu  pozostały
jakieś  zagłębienia,  jest  zakończenie  poprzedniego  zlecenia  poprzedzające  mycie  zespołu
farbowego.  Po  zagumowaniu  i  wysuszeniu  naleŜy  po  prostu  przetoczyć  formę  drukową  po
obciągu. Wszelkie wgłębienia będą widoczne natychmiast.
Procedury montaŜu obciągów:
–

Po usunięciu starych obciągów naleŜy oczyścić część roboczą cylindra i wytrzeć łoŜyska.

–

Zablokować  przednią  krawędź  obciągu  i  umieścić  pod  nią  odpowiednią  ilość  podkładu.
Wsuwanie  podkładu  pod  obciąg  powinno  być  płynne,  co  zapobiega  jego  pełzaniu
podczas drukowania.

–

Przesuwać  maszynę  o  małe  skoki,  dopóki  wolna  krawędź  obciągu  nie  zostanie
zablokowana  w  zaciskach.  Podczas  ruchu  maszyny  napręŜenie  obciągu  powinno  być
utrzymywane na stałym poziomie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

Zablokować wolną krawędź obciągu, zaciskać i napręŜyć obciąg na cylindrze za pomocą
klucza dynamometrycznego.

Przygotowanie zespołu nawilŜającego

PoniŜej opisane zostały czynności, jakie naleŜy wykonać podczas przygotowywania do

pracy konwencjonalnego zespołu nawilŜającego. Czynności te mogą się nieco róŜnić
w przypadku zespołów nawilŜających o ciągłym przepływie roztworu nawilŜającego:
–

ZałoŜyć czyste osłony na wałki, jeśli jest taka potrzeba.

–

Zmierzyć i wyregulować nacisk wałków nawilŜających, jeśli jest taka potrzeba.

–

Przygotować roztwór nawilŜający zgodnie z zaleceniami producenta.

–

Zmierzyć pH, przewodnictwo i temperaturę roztworu nawilŜającego.

–

Regulować parametry roztworu nawilŜającego aŜ do osiągnięcia poŜądanych efektów.
Wartości pH i przewodnictwo roztworu zaleŜą od rodzaju formy drukowej, papieru i farb.
Woda wykorzystywana do przygotowania roztworu nawilŜającego ma największy wpływ
na jego pH i przewodnictwo.

–

Włączyć pompę systemu recyrkulacji i napełnić zbiorniki wodne lub obiegowe
roztworem nawilŜającym.

–

Wyregulować ruch przybieraka wodnego w celu regulacji ilości roztworu nawilŜającego
przekazywanej na rozcierak.

–

Ustawić  kontrolę  działania  duktora  i  przybieraka  wodnego  –  jest  to  tylko  ustawienie
początkowe.  W  zespole  nawilŜającym  o  ciągłym  przepływie  roztworu  nawilŜającego
procedura  postępowania  moŜe  zawierać  wymienione  poniŜej  etapy.  PoniewaŜ  kaŜdy
zespół nawilŜający działa inaczej, naleŜy uwzględniać zalecenia producenta.

–

Dodać minimalną ilość alkoholu izopropylowego (izopropanolu) lub substytutu alkoholu
potrzebnego do prawidłowego działania zespołu. Uzupełnić zbiorniki systemu
recyrkulacji roztworem i włączyć pompy w celu napełnienia zbiornika wodnego.
Sprawdzić pH, przewodnictwo i temperaturę.

–

Włączyć silniki napędzające zespół. Sprawdzić, czy wałek dozujący jest napędzany
swoim kołem zębatym. Ustawić podawanie nawilŜania w kaŜdym zespole drukującym do
normalnej prędkości pracy maszyny drukującej.

–

Wykonać  wstępną  regulację  wałków  dozujących.  Ustawić  wałki  dozujące  do  momentu,
gdy praktycznie stykają się z wałkiem chromowym na kaŜdym końcu. Dokręcić śruby po
stronie  operatora  i  napędu  o  dodatkową  jedną  czwartą  lub  jedną  drugą  obrotu.  Wałek
dozujący  musi  być  ustawiony  równolegle,  aby  moŜliwe  było  równomierne  podawanie
farby. Niektóre wałki dozujące mogą być ustawione ukośnie, co umoŜliwia regulowanie
nawilŜania, dlatego teŜ naleŜy ustawić wałek zgodnie z instrukcją obsługi.

–

Ustawić  prędkość  wałka  chromowego,  który  reguluje  ilość  roztworu  nawilŜającego
dostarczanego  na  formę  drukową.  Prędkość  tego  wałka  jest  regulowana  w  trakcie
drukowania w  celu wyrównania zmian temperatury,  róŜnic wilgotności, odparowywania
alkoholu i utrwalania farby.

Przygotowanie zespołu farbowego

Procedury przygotowania zespołu farbowego:

–

Sprawdzić kopertę zlecenia pod kątem właściwego doboru farby. Zmieszać farby w celu
osiągnięcia poŜądanego efektu – jeśli jest taka potrzeba.

–

Uzupełnić kałamarze farbowe farbą i wyregulować przepływ farby z duktora farbowego
na  przybierak.  Wykonać  kilka  obrotów  duktora  farbowego  przy  jego  kontakcie
z przybierakiem.  Wyregulować  śruby  kałamarza  tak,  aby  na  duktorze  pozostawała
cienka, równomierna warstewka farby.

–

Nafarbić  wałki  i  wyregulować  przybierak.  Obserwować  obraz  na  formie  w  celu
określenia,  gdzie  i  jak  duŜo  farby  powinno  zostać  przekazane  na  arkusz  i  odpowiednio
ręcznie regulować śruby kałamarza.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

Ustawić  stopień  obrotów  na  50%  i  wyregulować  prędkość  obrotów  duktora.  Większość
maszyn  drukujących  jest  juŜ  wyposaŜona  w  pulpity  zdalnego  sterowania.  Najnowsze
maszyny  mają  układ  CIP-4  pozwalający  na  bezpośrednie  przełoŜenie  danych  obrazu
zapisanych  na  etapie  przygotowania  do  druku  do  wstępnej  regulacji  stref  kałamarza.
Niektóre  starsze  maszyny  drukujące  mają  natomiast  skanery  form  drukowych.  Po
zeskanowaniu  formy  wyniki  odczytu  są  przekazywane  bezpośrednio  do  wstępnej
regulacji  stref  kałamarza.  JeŜeli  maszyna  nie  jest  wyposaŜona  w  Ŝadne  z  tych
dodatkowych  urządzeń,  to  naleŜy  oszacować  zapotrzebowanie  na  farbę  w  kaŜdym
miejscu  formy  i  odpowiednio  wyregulować  śruby  kałamarza.  JeŜeli  nie  ma
zapotrzebowania  na  farbę  na  danym  obszarze  formy,  to  nie  naleŜy  całkowicie  zamykać
segmentowego  noŜa  kałamarza.  Minimalny  przepływ  farby  jest  potrzebny  do
wystarczającego nasmarowania duktora.
Najczęściej  spotykaną  sekwencją  kolorów  w  wielokolorowych  maszynach  drukujących,

zgodnie  z  badaniami  przeprowadzonymi  przez  największego  dostawcę  farb,  jest:  czarny,
cyjan,  magenta  i  Ŝółty  (KCMY),  stosowana  w  80%  przypadków.  Kolejność  CMYK
wykorzystuje się w 7% produkcji, a YCMK w 4%.
Przygotowanie stosu rozruchu

Stos rozruchu jest stosem arkuszy składającym się zarówno z arkuszy makulaturowych

(juŜ zadrukowanych), jak i czystych, niezadrukowanych. Typowy stosunek arkuszy czystych
do  makulaturowych  wynosi  1:5.  Aby  przygotować  stos  rozruchu,  naleŜy  okroić  arkusze
makulaturowe  do  wymiarów  czystych,  niezadrukowanych  arkuszy.  Następnie  umieścić  10
czystych arkuszy po kaŜdych 50 arkuszach makulaturowych. Gotowy stos arkuszy powinien
liczyć  około  1100  arkuszy.  Jego  liczebność  moŜe  się  zmieniać  w  zaleŜności  od  złoŜoności
procesu przyrządzania. Stos rozruchu umieszcza się na stole samonakładaka.
Drukowanie odbitek próbnych

Po wykonaniu poprzednich czynności załoga moŜe wydrukować pierwsze próbne

odbitki.

PoniŜej przedstawiona została ogólna procedura drukowania odbitek próbnych:

–

Przemyć formy drukowe wodą w celu usunięcia gumy i włączyć maszynę na małą
prędkość.

–

Włączyć zespół nawilŜający i skontrolować równomierność nawilŜania formy drukowej.

–

Ustawić automatyczny tryb pracy wałków farbowych.

–

Uruchomić samonakładak.

–

Drukować do momentu aŜ pierwsza próbna odbitka (czysty arkusz z samonakładaka)
pojawi się na wykładaku.

–

Skontrolować podawanie, transport i wykładanie arkusza.

–

Zatrzymać samonakładak (maszyna drukująca automatycznie przestanie drukować)
i odłączyć zespół nawilŜający.

Kontrola odbitek próbnych

Odbitki próbne są kontrolowane na lekko pochylonej, płaskiej powierzchni. Zgodnie

z normą  ISO  3664:2000,  Warunki  Obserwacji  –  Technologia  poligraficzna  i  fotografia,
oświetlenie  w  komorze  obserwacyjnej  powinno  wynosić  5000  K,  a  wszystkie  powierzchnie
(otoczenie) w komorze muszą mieć neutralny szary kolor (Munsell N8/).

Na odbitkach próbnych badane są poniŜsze elementy w kolejności:

Rozmieszczenie i spasowanie obrazu.

Jakość wydruku.

Równowaga farba-woda.

Barwy wydruku.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

NajwaŜniejszym elementem, który naleŜy skontrolować przy pierwszej próbnej odbitce,

jest rozmieszczenie obrazu, poniewaŜ zespoły farbowe i nawilŜające nie są jeszcze
zrównowaŜone.

Rozmieszczenie i spasowanie obrazu – na pierwszych odbitkach próbnych kontroluje się

pozycję obrazu. Dodatkowo pierwszy operator maszyny sprawdza, czy cały obraz znajduje się
na arkuszu i czy ogólny format jest wyśrodkowany na arkuszu. Jeśli maszyna drukująca jest
wyposaŜona w zdalną kontrolę registrów, to pierwszy operator maszyny powinien wyrównać
obrazy za pomocą tych regulatorów i unikać zmiany pozycji formy drukowej.

JeŜeli na wydruku jest tylko jeden kolor, to obraz jest wyrównywany do krawędzi

papieru. NaleŜy upewnić się, Ŝe obraz na arkuszu jest umieszczony właściwie i prostopadle do
jego  krawędzi.  Jeśli  obraz  nie jest  odpowiednio  ustawiony  w  kierunku  poprzecznym,  naleŜy
wyregulować  mierzycę  i  pozycję  stosu.  Jeśli  obraz  musi  być  przesunięty  do  przodu  lub  do
tyłu  względem  przedniej  krawędzi  arkusza,  naleŜy  odpowiednio  ustawić  formę  drukową  na
cylindrze.  Jeśli  wszystkie  kolory  są  drukowane  na  pierwszej  odbitce  próbnej,  z  czym
zazwyczaj mamy do czynienia, to kolory są wyrównywane do siebie i do papieru.

Jeśli na pierwszej odbitce próbnej drukowany jest tylko jeden kolor, to jeden lub więcej

dodatkowych  kolorów  jest  drukowanych  na  następnej  odbitce  próbnej.  Następne  kolory  są
pasowane  względem  pierwszej  odbitki.  W  tym  przypadku  wszystkie  zmiany  muszą  być
przeprowadzane  przez  zmianę  ustawień  cylindrów  drukujących  lub  przez  napręŜenie  formy
drukowej.  Podkład  moŜe  być  przeniesiony  z  cylindra  formowego  na  cylinder  obciągowy
w celu dopasowania długości obrazu.

W wielu drukarniach drugi operator maszyny niezwłocznie bierze wydruk do dokładnego

stołu pomiarowego o poziomych i pionowych szynach ze skalami z podziałką co milimetr lub
jedną szesnastą cala. Na arkuszu powinny znajdować się ciągłe linie określające linię cięcia,
linie przerywane oznaczające linię złamywania i ewentualnie linię perforacji. Jeśli na arkuszu
znajduje się wiele uŜytków o takim samym kształcie (np. etykiety), to powinien on zawierać
takŜe znaczniki okrawania. Kierownik zmiany powinien porównać ten arkusz z proofem.
Jakiekolwiek rozbieŜności pomiędzy proofem i badanym wydrukiem powodują zatrzymanie
przyrządzania.

Jakość wydruku – jakość pierwszych odbitek próbnych nie jest wysoka. Podstawowe

wady  jakościowe  mogą  wynikać  z  niewłaściwego,  za  słabego  jeszcze  nasycenia  odbitek,
spowodowanego  nadmiernym  nawilŜaniem  i  niewystarczającym  przekazywaniem  farby  lub
ze  zbyt  mocnego  nasycenia  odbitki,  wywołanego  zbyt  duŜą  ilością  nadawanej  farby.  Wśród
innych  problemów  występują:  tonowanie,  łączenie  się  punktów  rastrowych,  cętkowanie,
ziarnowanie  druków,  arkusze,  które  przyklejają  się  do  obciągu  i  nadmierne  zwijanie  się
arkuszy  na  wykładaniu.  Przyczyną  większości  tych  wad  jest  najczęściej  niewłaściwe
nawilŜanie  lub  nafarbianie.  Dlatego  teŜ  operator  maszyny  musi  zidentyfikować  właściwą
przyczynę  i  odpowiednio  wyregulować  nawilŜanie  oraz  nafarbienie  podczas  prób
zbalansowania  wody  i  farby  na  najniŜszym  moŜliwym  poziomie.  Jeśli  obraz  nie  jest
poprawnie  przenoszony  z  obciągu,  nacisk  pomiędzy  cylindrem  dociskowym  i  cylindrem
pośrednim musi być skontrolowany i wyregulowany, jeśli zajdzie taka potrzeba.

Odwzorowanie barwy – jeśli obrazy są poprawnie spozycjonowane, a jakość odbitki jest

akceptowalna, to operator maszyny musi tak wyregulować ustawienie zespołu farbowego, by
barwy  na  wydruku  były  akceptowalne.  Generalna  zasada  jest  taka,  Ŝe  maszyna  powinna
pracować  z  minimalną  ilością  farby  i  roztworu  nawilŜającego  potrzebną  do  uzyskania
poŜądanej  gęstości  optycznej.  Podczas  przyrządzania  równowaga  farba-woda  i  kolor  rzadko
są  zgodne  ze  standardem.  PoniewaŜ  maszyny  mają  tendencję  do  początkowego  nanoszenia
zbyt  duŜej  ilości  roztworu  nawilŜającego  na  formę,  dobrą  metodą  jest  początkowe  odcięcie
dopływu  roztworu.  Jeśli  operator  zacznie  od  cienkiej  warstwy  farby,  to  gęstość  optyczna  na
odbitce będzie zbyt mała. Przemienne zwiększanie poziomu nafarbiania i poziomu nawilŜania

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

pozwalające  na  utrzymanie  równowagi  powinno  być  wykonywane  do  momentu  uzyskania
właściwej gęstości optycznej.
Kontrola jakości

Obrazy testowe są elementem kontroli jakości; po wydrukowaniu pozwalają operatorowi

maszyny  na  ocenę  jakości  drukowania  i  działania  maszyny  drukującej.  Takie  testy  są
specjalnie  zaprojektowane  w  celu  wskazywania  odchyleń  pomiędzy  obrazem  oryginalnym
a ostatecznie  wydrukowanym  obrazem.  Na  jakość  drukowania  wpływa  wiele  czynników
i dlatego  stosowane  są  róŜne  obrazy  testowe,  pojedynczo  lub  w  kombinacji,  pozwalające
ocenić  działanie  maszyny  drukującej.  Obrazy  testowe  przygotowuje  się  zazwyczaj  na  pełny
format  zadrukowywanego  arkusza  i  stanowią  one  oddzielnie  drukowaną  pracę  w  celach
testowych.

Z kolei obrazy kontrolne są zazwyczaj umieszczone poza obszarem uŜytkowym

drukowanej pracy – w części arkusza, która zostanie odkrojona w dalszej obróbce. Pomagają
one  monitorować  drukowanie  nakładu  i  dostarczają  informacji  o  zgodności  i  zdolności
reprodukcji  maszyny  drukującej.  Obrazy  kontrolne  stanowią  zazwyczaj  małe  pola  kontrolne
o ścisłym przeznaczeniu, ułoŜone obok siebie wzdłuŜ arkusza, tworzące tzw. paski kontrolne.
Drukowanie nakładu

Po rozpoczęciu drukowania arkuszy nakładowych operator maszyny okresowo wyjmuje

zadrukowane  arkusze  z  maszyny,  porównuje  je  z  arkuszem  wzorcowym  i  kontroluje  pod
kątem róŜnych wad drukowania, jak na przykład zabrudzenia i brak pasowania na kolejnych
arkuszach. Operator musi takŜe dokładnie sprawdzać funkcjonowanie maszyny. Na przykład
konieczne  moŜe  być  wyregulowanie  ustawienia  samonakładaka  podczas  drukowania.
Przyczyną  moŜe  być  zbyt  wolne  podnoszenie  się  stosu  albo  niewłaściwe  działanie  dysz
z nadmuchem powietrza oddzielających górny arkusz od reszty stosu.
Kontrola wydrukowanych arkuszy

Podczas drukowania operator maszyny musi cyklicznie wyjmować świeŜo zadrukowane

arkusze z wykładaka maszyny drukującej. Zazwyczaj jeden arkusz kontrolny jest wyjmowany
z  kaŜdego  zespołu  łapek  wykładaka.  Na  przykład  jeśli  maszyna  ma  10  zespołów  łapek
wykładaka,  to  wyjmuje  się  10  arkuszy  kontrolnych.  Kontrole  są  wymagane  co  10  minut  lub
częściej,  w  zaleŜności  od  tego,  czy  drukowanie  jest  jedno-,  czy  wielokolorowe  i  jaka  jest
wymagana jakość wydruków.

Aby wyjąć serię arkuszy kontrolnych, operator maszyny musi sięgnąć do wykładaka

maszyny.  Z  oczywistych  względów  bezpieczeństwa  operator  maszyny  nie  moŜe  nosić
niezwiązanych długich włosów, zegarka, pierścionków i bransoletek czy teŜ koszuli z długimi
rękawami.  W  większości  maszyn  przy  otwarciu  przedniej  klapy  (uchyleniu  przedniego
ogranicznika) wykładaka chwyta się wydrukowane arkusze zanim upadną na stos.   Takie
rozwiązanie pozwala operatorowi maszyny na łatwe wyjęcie poŜądanej liczby arkuszy z góry
stosu. Zestaw wyciągniętych arkuszy jest kontrolowany albo na pulpicie zdalnego sterowania
maszyny,  albo  w  standaryzowanej  komorze  obserwacyjnej,  gdzie  świeŜo  wydrukowane
arkusze  są  porównywane  z  arkuszem  wzorcowym  i  między  sobą.  Densytometr  refleksyjny
wyposaŜony  w  filtry  czerwony,  zielony  i  niebieski,  lupka  powiększająca  do  obserwacji
ogólnych  oraz  mikroskop  powiększający  z  własnym  źródłem  światła,  do  szczegółowych
kontroli punktów rastrowych – to trzy podstawowe narzędzia stosowane podczas kontroli.

Pomiar gęstości optycznych farby za pomocą densytometru nie jest obowiązkowy przy

kaŜdym zestawie arkuszy kontrolnych. Przeprowadzanie pomiarów densytometrycznych co
kaŜde 1000 arkuszy jest bardziej powszechną praktyką. Kontrola jakości pasków kontrolnych
w porównaniu do arkusza wzorcowego jest uŜyteczna przy wizualnych porównaniach
i pomiarach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podczas kontroli badane są poniŜsze elementy:
–

Pozycjonowanie znaczników mierzycy pomiędzy kolejnymi arkuszami kontrolnymi.
Przekartkowanie arkuszy pozwala na łatwą ocenę, czy pozycjonowanie się zmienia. Jeśli
znaczniki mierzycy róŜnią się od siebie połoŜeniem, konieczna jest regulacja mierzyc,
a moŜe takŜe stosu arkuszy.

–

Pozycjonowanie  i  spasowanie  poszczególnych  kolorów.  Jeśli  problemem  jest
niespasowanie  znaczników  mierzycy,  konieczna  moŜe  być  regulacja  ustawień  cylindra
formowego.  Większość  wysokiej  jakości  maszyn  drukujących  utrzymuje  dokładność
równą  odległości  między  sąsiednimi  punktami  rastrowymi  przy  liniaturze  150  lpi.  Jeśli
maszyna  działa  poprawnie,  to  niepasowanie  kolorów  moŜe  wynikać  z  zachowania
papieru  (na  przykład:  niewłaściwe  wyrównanie  wilgotności  papieru  lub  złe  okrojenie
arkusza) lub nieodpowiednich grubości podkładu i moŜe zaistnieć potrzeba przeniesienia
podkładu z cylindra formowego na cylinder pośredni lub na odwrót, w celu kompensacji
zmian wymiarów papieru. Problemy z pasowaniem mogą takŜe wynikać z niewłaściwego
wykonania  form  drukowych  i  ich  pasowania.  W  takim  przypadku  kierownik  musi
zdecydować, czy konieczne jest przygotowanie nowej formy drukowej.

–

Zalewanie punktów rastrowych. Nafarbienie musi zostać zmniejszone albo trzeba
podnieść stopień nawilŜania.

–

Tonowanie  formy  drukowej  w  miejscach  niedrukujących.  Tonowanie  formy  drukowej
pojawia  się  zazwyczaj  po  stronie  napędu  maszyny,  poniewaŜ  w  tym  miejscu  jest
najwyŜsza temperatura. Aby zredukować ten problem, naleŜy zwiększyć nawilŜanie.

–

Nadmierne  nafarbienie.  Prostą  metodę  określenia,  czy  nafarbienie  jest  nadmierne,
stanowi test ścierania palcem. NaleŜy delikatnie przeciągnąć palcem po mokrym jeszcze
arkuszu.  Ilość  ściągniętej  farby  na  palcu  i  stopień  smuŜenia  powinny  być  porównane
z tak samo przeprowadzonym testem na arkuszu wzorcowym.

–

Występowanie  wad druku. Najpowszechniejszą  wadą druku są wtrącenia. JeŜeli zostaną
zauwaŜone,  maszyna  musi  zostać  zatrzymana  w  celu  usunięcia  wtrąceń  z  formy
drukowej,  obciągu  gumowego  lub  z  wałków  nadających  farbę.  Innymi  problemami
jakości  wydruków  są  dublowanie  punktów  rastrowych,  nadmierny  przyrost  punktu
rastrowego  i  murzenie.  W  celu  monitorowania  występowania  tych  błędów  stosuje  się
specjalne  przyrządy  do  kontroli  jakości.  Jeśli  w miejscach  niedrukujących  pojawiają  się
niechciane  obrazy,  moŜna  je  usunąć  za  pomocą  pióra  wymazującego.  PowaŜne  wady
form drukowych w miejscach drukujących zazwyczaj zmuszają do ich wymiany.

–

Zgodność  barw  w  porównaniu  z  arkuszem  wzrocowym.  NaleŜy  wizualnie  porównać
barwy  w  polach  pasków  kontrolnych  oraz  w  miejscach  obrazu  badanego  i  wzorcowego
arkusza. NaleŜy równieŜ cyklicznie mierzyć gęstości optyczne nadrukowywanych farb na
polach  aplowych  (CMYK)  pasków  kontrolnych.  Gęstości  optyczne  wraz  z  ich
tolerancjami  powinny  być  takie  jak  normatywne  dla  danej  farby.  Nafarbienie  moŜe  być
wyregulowane  w  konkretnym  miejscu  poprzez  regulację  śrub  noŜa  kałamarza  lub
w całości poprzez zwiększenie lub zmniejszenie prędkości obracania się duktora albo teŜ
regulowanie  kąta  obrotu  przybieraka  w  kontakcie  z  duktorem.  Równowaga  farba-woda
musi  być  utrzymywana  przez  cały  czas.  Kilkakrotnie  teŜ  w  czasie  drukowania  powinny
być  sprawdzone:  trapping  barw  drugorzędowych,  róŜnica  odcienia  i  zszarzenie,
szczególnie dla farby Ŝółtej.

–

Stosowanie kart sztaplowych. Karty sztaplowe są umieszczane w stosach papieru, by
wskazać datę drukowania, kolejność drukowania i błędne arkusze. Jeśli karta nie jest
kodowana kolorem, naleŜy umieścić na niej prosty opis problemu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Kontrola działania maszyny podczas drukowania nakładu

Utrzymywanie podawania farby – niezmienność barwy to jeden z waŜniejszych

parametrów  podczas  drukowania.  Obroty  duktora  powinny  być  ustawione  w  połowie
pomiędzy  jego  maksymalnym  a  minimalnym  skokiem.  Barwy  pozostaną  niezmienne  pod
warunkiem,  Ŝe  kałamarz  farbowy  jest  zawsze  napełniony  co  najmniej  do  połowy.  Jeśli
poziom farby jest zbyt niski, to szczelina pomiędzy noŜem kałamarza a duktorem będzie się
powoli  zamykała  i  mniej  farby  zostanie  przekazane  na  wałki  farbowe.  Operator  maszyny
zwiększy  więc  nadawanie  farby  lub,  jeśli  zobaczy,  Ŝe  poziom  farby  jest  za  niski,  dopełni
kałamarz  farbowy.  Kiedy  kałamarz  zostanie  napełniony,  waga  farby  zwiększy  szczelinę
pomiędzy noŜem kałamarza i duktorem, powodując tym samym większe przekazywanie farby
na wałki farbowe. Nadawanie farby musi zostać teraz zmniejszone, aby moŜna było utrzymać
niezmienność  barw  (automatyczne  systemy  uzupełniania  farby  eliminują  potrzebę  ręcznego
dodawania farby, poprawiając jakość wydruku i niezmienność barw i pozwalają personelowi
maszyny na skupienie się na najwaŜniejszych rzeczach).

Wykreślenie znacznika lub lekkie zarysowanie wewnętrznej strony kałamarza farbowego

w  połowie  jego  głębokości  pomaga  zorientować  się,  kiedy  naleŜy  uzupełnić  farbę
w kałamarzu.  Farba  w  kałamarzu  musi  być  okresowo  mieszana.  Mieszanie  –  ręczne  lub
automatyczne  –  zapobiega  powstawaniu  na  powierzchni  farby  koŜucha  (głównej  przyczyny
wtrąceń).  Dodatkowo  mieszanie  zmniejsza  naturalną  tendencję  farby  do  nieobracania  się
w kałamarzu  farbowym.  Automatyczne  mieszadło  jest  zalecanym  wyposaŜeniem  kaŜdej
maszyny  drukującej.  JeŜeli  jednak  przeprowadzane  jest  mieszanie  ręczne,  to  zalecane  jest
zamieszanie farby po kaŜdym 1000 odbitek.

Równowaga farba-woda musi być utrzymywana w czasie całego procesu drukowania.

Nafarbienie  jest  regulowane  w  celu  otrzymania  właściwych  gęstości  optycznych  na
zadrukowanym  arkuszu,  nawilŜanie  powinno  być  regulowane  w  zaleŜności  od  ustawień
nafarbienia.  Operatorzy  maszyn  często  w  charakterze  wskaźnika  nawilŜania  i  grubości
warstwy farby wykorzystują połysk powierzchni formy drukowej. Dodatkowymi wizualnymi
wskaźnikami  poprawności  równowagi  farba-woda  są  jakość  punktu  rastrowego  i  rodzaj
wzoru lub znaków w zadrukowanych i niezadrukowanych miejscach arkusza.

Równowagę farba-woda da się uzyskać tylko metodą prób i błędów przy regulacji ich

nadawania. Aby moŜna było utrzymać miejsca niedrukujące w czystości i „otwarte” punkty
rastrowe w cieniach obrazu, musi być nadawana wystarczająca ilość roztworu nawilŜającego.

JeŜeli jednak podana zostanie zbyt duŜa jego ilość, to na warstwie farby będą

powstawały  wzory  w  kształcie  płatków  śniegu.  Wybór  początkowych  ustawień  nadawania
roztworu  nawilŜającego  i  farby  zaleŜy  od  doświadczenia  operatora  w  pracy  z  danym  typem
maszyny i rodzajem zespołu nawilŜającego. Po zakończeniu rozruchu grubość warstwy farby
i  jej  gęstość  optyczna  są  bliskie  wymaganym  standardom,  a  nadawanie  roztworu
nawilŜającego jest praktycznie zrównowaŜone. Drobne regulacje w ilości nadawania farby lub
roztworu  nawilŜającego  podczas  drukowania  mogą  wymagać  podobnych  regulacji
odpowiednio  wody  lub  farby.  Po  kaŜdej  takiej  regulacji  kilka  arkuszy  powinno  być
wyciągniętych  i  poddanych  kontroli  pod  kątem  osiągnięcia  nowego  stanu  równowagi.
Operator  maszyny  musi  upewnić  się,  Ŝe  w  zespole  nawilŜającym  wszystkie  wałki
z pokryciem pozostają czyste i Ŝe farba nie trafia do zbiornika wodnego.

Doświadczeni operatorzy maszyn oceniają równowagę farba-woda poprzez obserwację

linii na przedniej krawędzi płyty. Ostra, równa linia wskazuje na idealne zrównowaŜenie.
Jeśli linia jest niewyraźna, gruba i postrzępiona, to forma drukowa jest za sucha. Jeśli zaś linia
jest przerywana lub w ogóle nie występuje – forma drukowa jest za mokra.

Utrzymywanie podawania roztworu nawilŜającego – tak samo jak w przypadku poziomu

farby, utrzymanie zadowalającego poziomu roztworu nawilŜającego w zbiorniku jest
niezwykle waŜne. Niewystarczające nawilŜenie prowadzi do wysychania na formie drukowej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

miejsc  niedrukujących.  W  czasie  drukowania  pH,  przewodnictwo  i  temperatura  roztworu
nawilŜającego  powinny  być  okresowo  mierzone.  W  zaleŜności  od  tego,  czy  stosowane  są
mierniki,  czy  gęstościomierze,  pomiary  przeprowadzane  są  albo  w  zbiorniku  wodnym
(zalecane),  albo  w  zbiorniku  zapasowym.  JeŜeli  do  pomiarów  w  zbiorniku  zapasowym
stosowany  jest  gęstościomierz  kulkowy,  naleŜy  odczekać  aŜ  pęcherzyki  powietrza  znikną
i dopiero  wtedy  odczytać  wynik  pomiaru.  Jeśli  jakiekolwiek  wyniki  pomiarów  przekroczą
określone granice, naleŜy natychmiast podjąć działania korekcyjne.

Obsługa samonakładaka – jak wszystkie podsystemy, samonakładak teŜ wymaga

niewielkich  regulacji  w  czasie  drukowania.  Podciśnienie  i  nadmuch  muszą  być  często
nieznacznie  regulowane,  Ŝeby  moŜliwe  było  oddzielenie  od  stosu  mniejszej  lub  większej
liczby  arkuszy,  w  zaleŜności  od  rodzaju  problemu  z  podawaniem.  Jeśli  papier  zacznie  się
zawijać,  mogą  być  potrzebne  kliny.  Mechanizmy  regulujące  wysokość  stosu,  rozdzielanie
arkuszy i podawanie arkuszy takŜe mogą wymagać drobnych zmian w ustawieniach w czasie
drukowania.  Powszechnie  niedostrzeganą  przyczyną  błędów  podawania  arkuszy  na  stole
spływowym jest powstanie na taśmach stołu spływowego i wałkach przekazujących warstwy
nalotu.  JeŜeli  to  nastąpi,  tracą  one  tarcie  i  przesyłają  niewłaściwie  ułoŜone  arkusze.  Dlatego
teŜ  oczyszczanie  powinno  być  przeprowadzane  co  sześć  miesięcy.  Przy  samonakładakach
konwencjonalnych maszyna musi zostać zatrzymana w celu wymiany stosu arkuszy papieru.
W samonakładakach ciągłych nowy stos jest tworzony poniŜej aktualnego.

Obsługa wykładaka – przy wykładakach konwencjonalnych maszyna musi zostać

zatrzymana w celu wyjęcia stosu arkuszy papieru. W wykładakach ciągłych jest mechanizm
pozwalający  na  wyjęcie  stosu  podczas  tworzenia  nowego.  Zalecana  wysokość  stołu
wykładaka  róŜni  się  w  zaleŜności  od  pokrycia  papieru  farbą,  zuŜycia  proszku  i  moŜliwości
wystąpienia  odciągania.  Jeśli  papier  zacina  się  w  wykładaku  (lub  samonakładaku),  to
maszyna  natychmiast  się  zatrzymuje,  a  stłoczone  arkusze  usuwane  są  ręcznie.  Po  włączeniu
maszyny naleŜy przyjrzeć się kilku pierwszym arkuszom, by upewnić się, Ŝe problem został
rozwiązany.  Po  zakończonym  przyrządzaniu  regulacja  zderzaków  formujących  wykładaka
zdarza  się  rzadko.  Natomiast  ustawianie  poziomu  rozpylania  proszku  jest  bardzo  częste.
Rozpylanie  proszku  pozwala  na  redukcję  odciągania-przenoszenia  farby  z  powierzchni
zadrukowanego  arkusza  na  drugą  stronę  arkusza  leŜącego  na  nim  w  stosie.  Nadmierne
proszkowanie moŜe jednak spowodować poniŜsze problemy:
–

Problemy z jakością takie jak zmniejszony połysk i występowanie rys.

–

Problemy podczas drukowania takie jak zapychanie filtrów w systemie wentylacyjnym,
zuŜycie łoŜysk i plamki kurzu na formie drukowej.

–

Problemy zdrowotne, jeśli mikroskopijne cząstki proszku dostaną się do płuc
pracowników.

–

Ryzyko eksplozji pyłu w hali, jeśli stęŜenie proszku w atmosferze przekroczy 42 g/m

Dlatego teŜ powinno się uŜywać minimalnej ilości proszku. Potrzebną ilość proszku

moŜna łatwo określić po przeprowadzeniu poniŜszego testu:
–

Po  rozpoczęciu  drukowania  zredukować  rozpylanie  do  momentu  aŜ  będzie  ledwo
widoczne,  a  następnie  jeszcze  troszkę  zmniejszyć.  Stopień  rozpylania  proszku  będzie
właściwy dla większości prac.

–

TuŜ po rozpoczęciu drukowania jeszcze trochę zmniejszyć rozpylanie proszku.

–

Wydrukować dziesięć arkuszy przy zmniejszonym rozpylaniu proszku i odpowiednio
oznaczyć je etykietami.

–

Kontrolować pierwszą serię arkuszy pod kątem odciągania. Jeśli odciąganie nie
występuje, to stopień rozpylania proszku moŜna jeszcze zmniejszyć.

–

Ostatni punkt powtarzać do momentu określenia najniŜszego stopnia rozpylania proszku
zapewniającego niewystępowanie odciągania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

JeŜeli operator maszyny ma wybór pomiędzy nadmiernym rozpylaniem proszku

a układaniem  arkuszy  w  małych  partiach  na  kilku  poziomach,  to  zalecane  jest  stosowanie
drugiej metody, mimo Ŝe wymaga ona dodatkowej pracy operatora. W jednej z metod partia
druków  jest  wykładana  na  płytę  wykładaka,  na  której  umieszczone  są  dwa  kątowniki
w  kształcie  litery  „L”,  a  na  nich  umieszczana  jest  dykta  przycięta  do  rozmiarów  płyty
wykładaka. Drugi poziom jest formowany na dykcie pierwszego poziomu, a trzeci poziom na
dykcie przykrywającej drugą partię druków itd.
Kontrola barwy

Kontrolowanie i utrzymywanie odwzorowania barwy podczas drukowania obejmuje

następujące  elementy:  kontrolę  grubości  warstwy  farby,  kontrolę  trappingu  w  miejscach
nadruku,  kontrolę  wartości  pokrycia  rastrowego  i  jego  przyrostu  (dot  gainu).  Kontrola
grubości warstwy farby polega na obserwacji zmian barwy i róŜnic gęstości optycznej, które
pojawiają się przy róŜnicach grubości warstwy farby, i wykonywaniu koniecznych regulacji.

Kontrola produkcji przeprowadzana w celu zmniejszenia odchyłek w kolorystyce

wymaga  obiektywnej  oceny,  która  moŜe  być  przeprowadzona  tylko  na  podstawie  pomiarów
wykonanych  za  pomocą  urządzeń.  Z  drugiej  jednak  strony,  oko  ludzkie  jest  doskonałym
przyrządem  do  porównywania  dwóch  sąsiednich  próbek  barw  i  wychwytywania  ubytków
jakościowych  wydruków.  Dlatego  teŜ  kontrola  jakości  przeprowadzana  jest  zarówno
wizualnie,  jak  i  za  pomocą  odpowiednich  urządzeń.  NajuŜyteczniejszym  przyrządem  do
kontroli jest densytometr, który wyświetla liczbowy zapis zmian gęstości optycznych i pokryć
pól rastrowych na polach rastrowych. Wśród metod wizualnych uŜyteczne są kontrolne pola
gwiazdowe  i  pola  przyrostu  punktu  rastrowego.  Są  one  pomocne  we  wskazywaniu  zmian
w dot  gainie  i  występowania  murzenia  oraz  dublowania.  Podczas  porównywania  arkuszy
wymienione pola kontrolne, a potem dopiero dokonuje pomiarów densytometrem.

Stosowanie densytometru – densytometr refleksyjny to niezbędny przyrząd do kontroli

jakości.  MoŜe  łatwo  wykryć  zmiany  gęstości  optycznej  w  czasie  drukowania  i  wskazać
odchylenia  gęstości  optycznej  na  arkuszu  badanym  w  stosunku  do  arkusza  wzorcowego.
Oprócz  wskazywania  gęstości  optycznych  densytometr  podaje  takŜe  liczbowo  zmiany
w wartościach tonalnych (dot gain) i optymalny poziom nafarbienia (kontrast drukujący).

ChociaŜ niektóre zakłady wykorzystują densytometr w dziale kontroli jakości w celu

przeprowadzania  okresowych  pomiarów,  większość  densytometrów  jest  zazwyczaj
umiejscowiona  przy  maszynie,  do  kontroli  w  czasie  drukowania.  Wiele  nowoczesnych
maszyn  drukujących  ma  wbudowane  densytometry  skanujące  albo  stosowane  są  wspólne
densytometry skanujące, moŜliwe do wykorzystania przy dowolnej maszynie drukującej.

W celu określenia tolerancji gęstości optycznej dla kaŜdej produkcji powinien zostać

stworzony  odpowiedni  standard.  Tolerancje  gęstości  optycznej  powinny  być  wyznaczone  na
podstawie  pomiarów  gęstości  optycznej  na  arkuszu  wzorcowym.  Tolerancje  te  powinny  być
znane  jeszcze  przed  rozpoczęciem  drukowania.  Bazowe  pomiary  arkusza  wzorcowego
powinny  być  ręcznie  wprowadzone  lub  zgromadzone  w  pamięci  skomputeryzowanego
densytometru maszyny drukującej albo w wolno stojącym densytometrze.

Jeśli tolerancje są określone przez centralny dział kontroli jakości, to jeden z wzorcowych

arkuszy  powinien  wrócić  na  maszynę,  na  której  będzie  drukowana  dana  praca.  Wtedy
odpowiedzialność  za  utrzymanie  odwzorowania  barwy  przejmuje  operator  maszyny.
Powinien  on  kontrolować  odwzorowanie  poprzez  pomiary  (za  pomocą  densytometru)
i wizualnie  (poprzez  porównanie  badanych  arkuszy  z  arkuszem  wzorcowym).  Periodyczne
pomiary  gęstości  optycznych  arkuszy  wskazują,  czy  operator  maszyny  utrzymuje  właściwe
tolerancje gęstości optycznej ustalone na arkuszu wzorcowym.

Aby zmierzyć gęstości optyczne farb purpurowej, niebieskozielonej i Ŝółtej, a takŜe

stworzonych z nich nadruków, densytometr musi mieć 3 filtry: czerwony, zielony i niebieski.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Oprócz wskazań gęstości optycznych densytometr pozwala takŜe na wyliczenie

i monitorowanie wartości trappingu, przyrostu punktu rastrowego i kontrastu druku.

Coraz waŜniejszym parametrem kontroli staje się kontrast druku. Wysoki kontrast druku

wskazuje  na  dobry  kontrast  w  cieniach  reprodukcji  i  apli,  a  więc  i  na  wysoką  jakość
drukowania.  Parametry  drukowania  powodujące  zmniejszenie  kontrastu  druku  to  między
innymi:  nadmierny  przyrost  punktu  rastrowego,  niska  gęstość  optyczna  apli  i  zalewanie
punktów rastrowych na skutek niedostatecznego nawilŜenia.

Pasemka kontrolne – programy monitorowania gęstości optycznej wymagają stosowania

pasków  kontrolnych.  Pasemka  kontrolne  są  drukowane  w  obszarze  cięcia,  przy  tylnej
krawędzi  zadrukowywanego  arkusza.  Dostępne  pasemka  kontrolne  składają  się  z  pól
aplowych  i  rastrowych,  nadruków  dwóch  lub  trzech  barw  procesowych.  Mogą  się  na  nich
dodatkowo  znajdować  pola  do  monitorowania  innych  zmiennych  parametrów  drukowania
takie  jak  pola  gwiazdowe  wskazujące  przyrost  punktu  rastrowego  i  jego  ostrość,  murzenie
i dublowanie.

Przyczyny róŜnic odwzorowania barwy – róŜnice w nadawaniu farby to oczywista

przyczyna  odchyleń  odwzorowania  barwy.  Inną,  równie  częstą  przyczyną,  jest  nie-
kontrolowany przyrost punktu rastrowego. JeŜeli zmieniają się rozmiary punktów rastrowych,
co wynika ze zmiany w nadawaniu farby lub róŜnicy w nacisku drukującym, rezultatem jest
niestabilność  barwy.  Trzecią  przyczyną  róŜnic  barwy  jest  trapping.  Wartości  trappingu
pokazują, w jakim stopniu jedna warstwa farby procesowej przywiera do poprzednio nadanej
warstwy  farby.  Podczas  drukowania  ilość  farby  przekazywanej  na  poprzednio  nadaną  war-
stwę  farby  moŜe  być  większa,  równa  lub  mniejsza  od  tej  przekazanej  na  papier.  Ilość
przekazanej  farby  zaleŜy  od  trappingu.  Podczas  drukowania  trapping  powyŜej  90%  rzadko
zdarza  się  dla  pól  czerwonego  i  niebieskiego,  chociaŜ  przekraczanie  wartości  90%  często
występuje  przy  barwie  zielonej.  Trapping  zazwyczaj  mieści  się  w  przedziale  80-90%.
Wartości  trappingu  poniŜej  75%  w  drukowaniu  arkuszowym  są  nieakceptowalne.  ChociaŜ
wysokie  wartości  trappingu  są  waŜne,  waŜniejsze  jest,  by  trapping  na  arkuszach
produkcyjnych  zgadzał  się  z  tym  z  arkusza  wzorcowego.  Jakiekolwiek  zmiany  trappingu
powodują  zmiany  w  odcieniu,  nasyceniu  i  jasności  nadruku.  Zmiany  trappingu  mogą  być
łatwo  wychwycone  podczas  porównania  pól  wielobarwnych  z  arkuszy  produkcyjnych
i arkusza

wzorcowego.

PoniŜsze

zalecenia

pomagają

zminimalizować

problemy

z trappingiem:
–

Stosować  tylko  farby  poprawnie  zrównowaŜone  pod  względem  intensywności  barwy.
Trapping  ulega  poprawie,  gdy  grubość  warstwy  farby  nanoszonej  w  kaŜdym  kolejnym
zespole drukującym nieznacznie wzrasta. Aby było to moŜliwe, intensywność farby musi
być odpowiednio przystosowana.

–

Stosować  farby  o  róŜnej  wartości  tacku  przy  drukowaniu  mokro  na  mokro;  farba
umieszczona  w  pierwszym  zespole  drukującym  powinna  mieć  największy  tack,  farba
w drugim  mniejszy  itd.  RóŜnice  w  tacku  kolejnych  farb  są  stosunkowo  małe  i  wynoszą
zazwyczaj 1–2 jednostki tacku mierzone za pomocą inkometru.

–

Upewnić się, Ŝe równowaga farba-woda jest właściwa i Ŝe zespół farbowy działa
poprawnie.

–

NaleŜy  uŜywać  tylko  takich  farb,  które  są  zbalansowane  pod  względem  intensywności
barwy.  Trapping  zwiększa  się,  jeśli  grubość  warstwy  farby  zwiększa  się  delikatnie
z zespołu  na  zespół  drukujący.  Aby  zwiększyć  trapping,  naleŜy  więc  odpowiednio
regulować grubość warstwy farby.

–

NaleŜy stosować określoną kolejność nakładania farb. Jako pierwsza powinna być
nadawana farba o najwyŜszym tacku, w drugim zespole drukującym powinna być farba
o tacku mniejszym, w trzecim jeszcze mniejszym itd. RóŜnica pomiędzy tackiem kolejno

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

nakładanych farb jest stosunkowo niewielka, zazwyczaj maleje około 1 lub 2 jednostek
tacku albo nawet mniej (pomiar wykonuje się tackometrem) .

–

NaleŜy upewnić się, Ŝe równowaga farba/woda jest właściwie ustawiona i Ŝe zespół
farbowy działa poprawnie.
Jeden z problemów związanych z trappingiem pojawia się, gdy druga nakładana farba ma

wyŜszy tack niŜ pierwsza. W takiej sytuacji druga farba zbiera pierwszą warstwę farby
nadanej juŜ na arkusz papieru.

Drugim problemem związanym z trappingiem jest krystalizacja farby. Jeśli druga, mokra

warstwa  farby  jest  nanoszona  na  juŜ  utrwaloną  warstwę  pierwszej  farby,  to  pojawiają  się
plamy  i pęknięcia.  Powodem  zbyt  szybkiego  utrwalania  pierwszej  farby  jest  zazwyczaj
nadmierna  ilość  środków  zapobiegających  odciąganiu,  wosków  i  suszek  kobaltowych
w składzie pierwszej farby.

Trzecim problemem jest cętkowanie, które pojawia się praktycznie zawsze

nadrukowanych  wielokolorowych  aplach  i  tintach  arkusza  pojawiają  się  plamy  i  smugi.
Przyczyną  cętkowania  moŜe  być  zbyt  wczesne  wysychanie  właściwie  nałoŜonej  farby.
W takim  przypadku  następne  warstwy  farby  zabierają  część  farby  juŜ  nadrukowanej  na
arkuszu  i  przenoszą  ją  na  obciągi,  co  powoduje  sukcesywne  brudzenie  farbą  kolejnych
zespołów drukujących.
Pasowanie koloru

Pasowanie to precyzyjne ustawienie elementów obrazu – zazwyczaj wielobarwnych – tak

by były dokładnie pozycjonowane na wydrukowanym arkuszu. KaŜdy nadrukowywany kolor
musi  dokładnie  pasować  do  poprzedniego  nadrukowanego  koloru,  a  pełnokolorowy  obraz
musi być dokładnie spozycjonowany na arkuszu. Kiedy obrazy są niewłaściwie ułoŜone albo
do  siebie  nawzajem,  albo  do  krawędzi  arkusza,  mówi  się,  Ŝe  nie  są  spasowane.  Jeśli  jedna
z warstw  farby  delikatnie  odbiega  połoŜeniem  od  pozostałych,  obraz  wydaje  się  rozmazany.
Jeśli zaś warstwy farby są zdecydowanie za bardzo niespasowane, wokół szczegółów obrazu
pojawia się barwna obwódka lub obraz „psuje się” i staje się niewyraźny.

Osiąganie spasowania kolorów i spozycjonowania na maszynie – wielobarwne

reprodukcje  obrazu  wymagają  zastosowania  4  (czasami  tylko  3,  a  czasami  nawet  6)  farb.
Ustalenie  połoŜenia  paserów  następujących  po  sobie  kolorów  jest  konieczne  do  reprodukcji
szczegółowych obrazów.

Pasowanie koloru uzyskuje się albo przez dopasowanie wszystkich kolorów do

czarnego/koloru  kluczowego,  albo  przez  drukowanie  według  znaczników  kolorów
umieszczonych  w  obszarze  cięcia  na  formie.  Jeśli  obrazy  są  niespasowane,  to  operator
maszyny  powinien  przestawić  określone  cylindry  o  Ŝądaną  odległość.  Cylindry  formowe
mogą być przesuwane w dwóch kierunkach: po obwodzie (do przodu i do tyłu) i poprzecznie
(w  stronę  operatora  lub  w  stronę  napędu).  Jest  to  związane  z  dwoma  generalnymi  typami
niespasowań:  złe  pasowanie  po  obwodzie  (w  kierunku  drogi  arkusza)  i  złe  pasowanie
poprzeczne  (wyrównanie  bok  do  boku).  Poza  tym  niektóre  cylindry  mogą  być  w  celu
spasowania  koloru  ustawiane  ukośnie.  KaŜde  z  tych  przesunięć  moŜe  być  przeprowadzone
niezaleŜnie od pozostałych, lecz moŜna takŜe wykonać kombinację wszystkich przesunięć, co
pozwala na przesunięcie kaŜdego punktu (o około 3 mm).

W starszych maszynach drukujących wszystkie te pozycjonowania wykonuje się ręcznie

na  zespole  drukującym.  Operator  maszyny  musi  więc  odblokować  i  przesunąć  o  Ŝądaną
wielkość cylinder w zespole drukującym. W nowszych maszynach, wyposaŜonych w pulpity
zdalnego  sterowania,  pozycjonowanie  odbywa  się  dzięki  małym  silniczkom  zamocowanym
w kaŜdym zespole drukującym. W takich maszynach kaŜdy zespół drukujący jest oddzielnie
zdalnie sterowany (po obwodzie i poprzecznie) z konsoli głównej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Niektóre z problemów z pasowaniem mogą być trudne do rozwiązania przez operatora.

Na przykład stan papieru, taki jak pofalowanie lub talerzowanie stosu, niewłaściwe
wyrównanie wilgotności lub zła jakość krojenia, mogą spowodować złe pasowanie.

Podczas przyrządzania określa się dopuszczalny stopień niespasowania (np. jeden rząd

punktów  rastrowych  na  obraz  rastrowy  o  rozdzielczości  150  lpi).  Stopień  ten  ustala  się
poprzez  obserwację  arkusza  przez  lupę,  a  uzyskana  wielkość  musi  zostać  zaakceptowana
przez  klienta  na  arkuszu  wzorcowym.  Taki  arkusz  wzorcowy  słuŜy  później  do  porównania
stopnia niespasowania w czasie drukowania nakładu.

Podczas przyrządzania i drukowania operator maszyny sprawdza takŜe, czy wszystkie

obrazy właściwie są dopasowane. Dopasowanie obrazu odnosi się do osiągnięcia poŜądanych
warunków, w których odległości pomiędzy znacznikami pasowania kaŜdego koloru od brzegu
przedniego do brzegu tylnego są takie same. Innymi słowy: długość drukowania lub długość
rysunku  kaŜdego  koloru  po  obwodzie  jest  taka  sama.  Problem  z  dopasowaniem  obrazu
pojawia  się,  gdy  znaczniki  pasowania  na  krawędzi  tylnej  nie  są  równoległe  po  obwodzie,
chociaŜ  są  równoległe  na  krawędzi  przedniej.  Długość  obrazu  moŜe  zostać  zniekształcona
w wyniku  rozciągnięcia  papieru  spowodowanego  naciskiem  cylindra  dociskowego
i pochłanianiem wilgoci. Błędy w pasowaniu lub przygotowaniu formy drukowej takŜe mogą
spowodować problemy z dopasowaniem obrazu.

Jeśli obrazy nie są właściwie dopasowane, to operator maszyny powinien zmienić

rednice cylindrów poprzez załoŜenie lub wyjęcie podkładu – procedura ta pomaga w zmianie

długości rysunku (obrazu). Powiększenie średnicy cylindra pośredniego i zmniejszenie
ś

rednicy cylindra formowego o taką samą długość powoduje uzyskanie dłuŜszego obrazu.

Działa to w obie strony: im większy jest obwód cylindra formowego w stosunku do cylindra
dociskowego,  tym  krótszy  jest  obraz.  Aby  dopasować  rozciągnięte  arkusze  na  maszynie
z kontaktem pierścieni odtaczania, naleŜy tylko usunąć podkład o odpowiedniej grubości spod
formy drukowej i wsunąć go pod obciąg przeciwnych zespołów drukujących. Taka sama ilość
podkładu  jest  usuwana  i  wsuwana,  tak  by  nacisk  drukujący  pomiędzy  formą  drukową
a obciągiem gumowym był taki sam.

Problemem w drukowaniu, związanym z pasowaniem i dopasowaniem obrazu, jest

rozciągnięcie  arkusza.  Przeprowadzanie  arkusza  przez  strefę  kontaktu  powoduje  jego
sprasowanie,  czego  rezultatem  jest  rozciągnięcie  (rozszerzenie)  tylnej  części  arkusza.  Jeśli
łapki  nie  są  ukształtowane  w  łuk,  to  arkusz  ulega  relaksacji  prawie  do  swego  pierwotnego
rozmiaru,  co  powoduje,  Ŝe  obraz  jest  zwęŜony  w  jego  tylnej  części.  Podczas  przechodzenia
przez  drugi  zespół  drukujący  arkusz  znowu  się  rozszerza,  ale  obraz  jest  węŜszy  niŜ  za
pierwszym razem. Zakrzywienie łapek często redukuje ten efekt.
Wpływ procesów przygotowania do druku na pasowanie

Na moŜliwości uzyskania właściwego pasowania wpływają takŜe procesy poprzedzające

drukowanie  –  etapy  przygotowania  do  druku.  Etapami  przygotowania  do  druku  są:  cyfrowe
przekształcanie  materialnych  obrazów  (np.  fotografii),  projektowanie  strony,  wytworzenie
filmu  (w  technologii  konwencjonalnej),  montaŜ  (ręczny  poprzez  impozycję  filmów  lub
elektroniczny  poprzez  impozycję  elementów  obrazu  na  komputerze)  i  wykonanie  formy
drukowej. Wraz z pojawieniem się urządzeń do elektronicznego przygotowania do druku złe
pasowanie  podczas  tego  etapu  stało  się  mniejszym  problemem.  Jednak  tradycyjne
przeprowadzanie  operacji  przygotowania  do  druku  –  montaŜu  filmu  i  wykonania  formy
drukowej – jest potencjalnym źródłem złego pasowania. Znaczy to, Ŝe drukowanie moŜe być
niemoŜliwe  do  spasowania,  jeszcze  zanim  się  zacznie.  Etapy  i  urządzenia  stosowane
w procesie  przygotowania  do  druku  muszą  być  skrupulatnie  monitorowane  w  celu  wykrycia
kaŜdej niepoprawności.

Formy drukowe mogą być wykonane dwiema podstawowymi metodami: elektronicznie

za pomocą naświetlarki CtP i fotomechanicznie z zastosowaniem kopioram i filmów. ChociaŜ

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

w technologii elektronicznej złe pasowanie pojawia się rzadko, to jednak się zdarza. Znacznie
więcej parametrów musi być kontrolowanych w tradycyjnej technologii wykonywania formy.
Konserwacja i metody konserwacji

Aby konserwacja wyposaŜenia zakładu była efektywna, musi się składać z czterech

elementów:

konserwacja

regeneracyjna,

konserwacja

zapobiegawcza,

konserwacja

prognozowa i zapewnienie bezpieczeństwa. Działania te stosowane są w róŜnych proporcjach
w zaleŜności chociaŜby od technologii obowiązującej w zakładzie.

Konserwacja regeneracyjna – inaczej zwana działaniami naprawczymi czy popra-

wiającymi,  jest  najbardziej  powszechną  metodą  konserwacji.  Do  tych  działań  zaliczyć
moŜemy  naprawę  uszkodzonych  lub  całkowicie  zniszczonych  elementów  umoŜliwiającą
ponowne  poprawne  działanie  maszyny.  Nie  naleŜy  teŜ  zapomnieć  o  wymianie  elementów
błędnie  umieszczonych  w  maszynie.  Podsumowując,  działanie  regeneracyjne  jest  typowym
działaniem  naprawczym,  jeśli  dojdzie  juŜ  do  awarii.  Jest  więc  działaniem  sporadycznym
i nieprzewidywalnym, a więc i powodującym nieprzewidziane przestoje.

Są dwa typy konserwacji naprawczych: naprawa natychmiastowa oraz naprawa

planowana.  Naprawa  natychmiastowa  następuje  wówczas,  gdy  uszkodzenie  elementu
maszyny wyklucza jej dalszą pracę lub gdy zawodzi bezpieczeństwo pracy na maszynie, np.
przyciski  stopu  czy  blokady  osłon.  JeŜeli  mimo  defektu  elementu  maszyny  moŜe  ona  dalej
pracować,  to  nie  stosuje  się  naprawy  natychmiastowej,  lecz  czeka  się  do  korzystnego
momentu, zazwyczaj do weekendu, podczas którego zwykle maszyny nie pracują.

Konserwacja zapobiegawcza – jej zadaniem jest utrzymywanie maszyny w takim stanie,

aby  nie  uległa  ona  nagłemu  uszkodzeniu  wymagającemu  przerwania  produkcji.  W  tym  celu
potrzebna  jest  wnikliwa  wiedza  dotycząca  komponentów  maszyny,  sprecyzowane
i zhierarchizowane  planowanie  i  konsekwencja  w  dąŜeniu  do  osiągnięcia  standardów
i stosowaniu się do procedur.

Działania zapobiegawcze powinny być okresowe i podzielone w zaleŜności od stanu oraz

wytrzymałości poszczególnych elementów. Zazwyczaj więc dzieli się je na konserwację
codzienną, cotygodniową, comiesięczną, cokwartalną, copółroczną i roczną.

Do typowych działań zapobiegawczych naleŜą: okresowe czyszczenie, kontrola,

smarowanie, regulacja i wymiana elementów poddawanych podczas pracy duŜym siłom tarcia
czy naraŜonych na zuŜycie.

Konserwacja prognozowa – jest to doskonalsza forma konserwacji profllaktycznej.

Wykorzystuje się tu najnowocześniejsze technologie, aby przewidzieć, kiedy dany element
maszyny będzie wymagał konserwacji zapobiegającej jego awarii.

O terminie przeprowadzania konserwacji i okresowych przeglądów decydują w tej chwili

naukowe analizy. Dlatego teŜ wymagany jest ciągły monitoring elementów szczególnie
naraŜonych na awarię, a więc przede wszystkim – analiza smarowania, wibracji, temperatury
i hałasu oraz czujniki pęknięć.

Zapewnianie bezpieczeństwa – bezpieczeństwo jest najwaŜniejszym aspektem przy

planowaniu  procedur  konserwacji  parku  maszyn.  W  celu  zapewnienia  odpowiedniego
bezpieczeństwa procedury powinny zawierać przepisy bhp, powinny teŜ wymagać stosowania
tylko  zabezpieczonych  urządzeń,  przeprowadzania  szkoleń  w  zakresie  postępowania
z materiałami niebezpiecznymi, a takŜe stosowania procedur blokady i oznaczania. Nie wolno
zapomnieć  o  odpowiednich  technikach  podnoszenia  cięŜarów  i  sporządzaniu  raportów
bezpieczeństwa.  Takie  raporty  powinny  zawierać  opis  urządzeń  i  wszystkich  elementów,
wydłuŜenia  lin,  stan  silników,  paneli  kontrolnych,  przenośnych  narzędzi  elektrycznych  oraz
wszystkich  materiałów  pomocniczych  –  narzędzi,  drabin,  kompresorów,  spręŜonych  gazów
i pojemników  z  rozpuszczalnikami.  Brak  dbałości  o  procedury  bezpieczeństwa  moŜe
spowodować powaŜne, a nawet fatalne w skutkach wypadki i zniszczenia urządzeń.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Czym charakteryzuje się proces przyrządzania maszyny do druku?

Jakie operacje zaliczamy do procesu przyrządzania?

Jakie znasz rodzaje przyrządzania?

Co to są procedury przyrządzania

Jak ustawia się mechanizmy prowadzenia arkusza?

Na czym polegają procedury mycia zespołów farbowych?

W jaki sposób czyści się zespół nawilŜający?

Jak powinno się magazynować offsetowe formy drukowe?

W jaki sposób kontroluje się prawidłowość zamocowania formy w maszynie?

10.

W jaki sposób przygotowuje się zespół nawilŜający do pracy?

11.

Jakie znaczenie ma drukowanie odbitek próbnych?

12.

W jaki sposób naleŜy drukować nakład i jak kontroluje się wydrukowane arkusze
nakładowe?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Sporządź schemat pneumatycznego samonakładaka strumieniowego na podstawie

obserwacji arkuszowej maszyny offsetowej oraz dokonaj analizy działania samonakładaka.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

prześledzić uwaŜnie działanie zespołu podającego arkuszowej maszyny offsetowej,

wyodrębnić poszczególne elementy samonakładaka,

wykonać schemat samonakładaka maszyny na podstawie obserwacji,

dokonać analizy działania samonakładaka w konkretnej maszynie offsetowej.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

offsetowa maszyna arkuszowa z pneumatycznym samonakładakiem strumieniowym.

Ćwiczenie 2

Dokonaj analizy zasady działania wielokolorowej offsetowej maszyny arkuszowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obserwować uwaŜnie pracę poszczególnych zespołów wielokolorowej offsetowej
maszyny arkuszowej,

sporządzić notatki i szkice na podstawie obserwacji pracującej maszyny,

porównać wyniki obserwacji ze schematem konkretnej maszyny drukującej,

dokonać analizy działania poszczególnych zespołów maszyny drukującej.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

wielokolorowa offsetowa maszyna arkuszowa,

–

plansza ze schematem konkretnej maszyny drukującej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Dokonaj analizy zasady działania zespołu nawilŜającego na podstawie obserwacji pracy

offsetowej maszyny drukującej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obserwować uwaŜnie pracujący zespół nawilŜający offsetowej maszyny drukującej,

wyodrębnić poszczególne elementy zespołu nawilŜającego,

wykonać schemat zespołu nawilŜającego na podstawie obserwacji,

dokonać analizy sposobu przekazywania roztworu zwilŜającego na formę drukową na
podstawie wykonanego schematu i obserwacji pracy maszyny.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

offsetowa maszyna drukująca z wodnym nawilŜaniem.

Ćwiczenie 4

Wykonaj jednokolorową odbitkę jednotonalną w kolorze cyjan, na papierze kredowanym

o gramaturze 115 g/m² formatu A3, z powierzonej formy offsetowej. Druk wykonaj na
ć

wierćformatowej jednokolorowej maszynie offsetowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

uruchomić kontrolnie maszynę,

ustawić maszynę na format i grubość papieru,

napełnić farbą kałamarz i wstępnie wyregulować zespół farbowy,

napełnić zespół nawilŜający roztworem i wstępnie go wyregulować,

załoŜyć formę drukową,

umieścić papier w maszynie,

wykonać odbitki kontrolne,

dokonać regulacji połoŜenia i barwy obrazu,

wykonać odbitkę nakładową,

10)

zmyć formę, zdjąć z maszyny i zabezpieczyć,

11)

umyć maszynę,

12)

uporządkować stanowisko pracy,

13)

zaprezentować wykonaną odbitkę i uzasadnić podjęte działania podczas wykonywania
ć

wiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

wierćformatowa jednokolorowa offsetowa maszyna drukująca,

−

farba cyjan,

−

papier kredowany formatu A3 o gramaturze 115 g/m²,

−

korektory, mleczko do przemywania formy,

−

roztwór zwilŜający, zmywacz do obciągów, zmywacz do zespołów farbowych,

−

czyściwo,

−

roztwór do zabezpieczania form drukowych,

−

zestaw narzędzi do regulacji zespołów maszyny drukującej, szpachla, gąbki wiskozowe,

−

przymiar liniowy,

−

instrukcja obsługi maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

przyrządzić offsetową maszynę do drukowania?

zastosować procedury przyrządzania?

przygotować maszynę do nowego drukowania?

zastosować procedury mycia zespołów farbowych maszyny
offsetowej?

wyczyścić zespół nawilŜający?

przygotować formę do magazynowania?

ustawić mechanizm prowadzenia arkusza?

przygotować zespół nawilŜający i farbowy do pracy?

przygotować stos rozruchu?

10)

wydrukować odbitki próbne?

11)

skontrolować odbitki próbne?

12)

wydrukować nakład i kontrolować prawidłowość tego procesu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Charakteryzowanie trudności w procesie drukowania

offsetowego

4.2.1. Materiał nauczania

W technice drukowania płaskiego forma drukowa jest na przemian zwilŜana wodą

i pokrywana farbą. Powoduje to, Ŝe na maszynach offsetowych występują dodatkowo
utrudnienia wynikające z obecności płynu zwilŜającego.

Offsetowa forma drukowa charakteryzuje się specyficznymi cechami, z których wynikają

określone  skutki,  a  mianowicie:  pewne  partie  jej  powierzchni,  w  wyniku  specjalnego
przygotowania,  łatwo  pokrywają  się  farbą,  a  trudno  wodą,  pozostałe zaś przeciwnie,  chętnie
zwilŜają  się  wodą  i  wówczas  nie  przyjmują  farby.  Miejsca  przyjmujące  farbę  drukują,  zaś
partie powierzchni płyty zwilŜane wodą przenoszą na papier jedynie drobne ilości wilgoci, nie
pozostawiając na nim jakichkolwiek barwnych śladów.

Zdarza się jednak, Ŝe na miejscach płyty zwilŜalnych wodą zaczyna się pojawiać farba.

Przechodzi ona następnie na papier zabarwiając miejsca, które powinny pozostać czyste.
Bywa równieŜ i odwrotnie: partie drukujące płyty pokrywają się farbą coraz słabiej, przez co
rysunek stopniowo traci na intensywności lub nawet miejscami całkowicie zanika.

Barwienie, nazywane równieŜ brudzeniem albo tonowaniem zmywalnym, objawia się

jako barwny nalot na powierzchniach niedrukujących formy drukowej, z których przechodzi
na  podłoŜe  drukowe,  powodując  dość  równomiernie  rozmieszczone  zabarwienie
(zabrudzenie)  miejsc  niedrukujących.  Nalot  barwny  moŜna  zmyć  z  formy  drukowej  gąbką
zwilŜoną wodą. Stąd pochodzi określenie tonowanie zmywalne, w odróŜnieniu od tonowania
właściwego  (nazywanego  teŜ  tłuszczowym),  którego  nie  da  się  usunąć  wspomnianym
sposobem.

Barwienie i tonowanie (tłuszczowe) naleŜy wyraźnie rozgraniczyć, gdyŜ są to utrudnienia

powstające w zupełnie innych okolicznościach i wymagające stosowania odmiennych
ś

rodków zaradczych. RóŜne są równieŜ ich fizykochemiczne uwarunkowania, poniewaŜ

barwienie występuje wówczas, gdy miejsca niedrukujące formy zachowują swój hydrofilowy
charakter, natomiast do tonowania dochodzi wówczas, kiedy staną się one hydrofobowe.
Wynika z tego, Ŝe:
–

w celu usunięcia barwienia wystarczy farbę je powodującą zastąpić inną, niemającą tej
wady,

–

tonowania  nie  moŜna  zlikwidować  wymieniając  farbę  będącą  w  kałamarzu  na  inną,
moŜna tego dokonać wyłącznie przez ponowną hydrofilizację miejsc tonujących płyty.
Barwienie jest wywoływane przez:

–

wymywanie pigmentów z farby,

–

emulgowanie farby.
Wymywanie pigmentów z farby przez roztwór zwilŜający powoduje jego zabarwienie,

a następnie  brudzenie  podłoŜa  drukowego  w  miejscach  niezadrukowywanych.  Wymyciu
(wypłukaniu)  ulegają  przede  wszystkim  pigmenty,  których  powierzchnia  ma  charakter
hydrofilowy.  NaleŜy  do  nich  np.  błękit  milori,  stosowany  do  podbarwiania  niektórych  farb
czarnych.  Zdarza  się  więc,  Ŝe  zabarwiają  one  na  niebiesko  płyn  zwilŜający  i  wywołują
zabrudzenia podłoŜa drukowego. Intensywne nawilŜanie formy drukowej sprzyja wymywaniu
pigmentu z farby.

Zawiesina wypłukanego pigmentu w płynie zwilŜającym moŜe się równieŜ utworzyć

w przypadku stosowania farb niedawno wyprodukowanych, „niedojrzałych”. W farbach
bardzo świeŜych tylko część powierzchni ziarenek pigmentu jest pokryta spoiwem, pozostałe
jej fragmenty mogą więc zostać zwilŜone wodą. Pigment przechodzi wówczas do płynu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zwilŜającego i zabarwia go, co powoduje tworzenie barwnego nalotu na całej powierzchni
niezadrukowywanej. W ten sposób zachowują się często farby czarne, wymagające długiego
dojrzewania.

Wymywaniu pigmentów moŜna przeciwdziałać przez:

–

stosowanie farb wyprodukowanych co najmniej przed 6–8 tygodniami,

–

unikanie intensywnego nawilŜania.
Emulgowanie farby z płynem zwilŜającym jest zazwyczaj wynikiem nadmiernego

obniŜenia jej lepkości. Za niska lepkość farby moŜe być błędem fabrycznym albo wynikiem
zbytniego skrócenia, np. podczas przygotowywania jej do drukowania. Zdarza się to
zwłaszcza w przypadku farby przeznaczonej do drukowania płaszczyzn, do której dodano za
duŜo oleju drukarskiego lub słabego pokostu.

Emulgowanie farby ułatwiają związki powierzchniowo czynne. Mogą się one dostać do

płynu  zwilŜającego  z  farby,  lecz  przede  wszystkim  z  papieru,  zwłaszcza  kredowanego.
ObniŜając napięcie powierzchniowe wody, powodują powstawanie drobnych kropelek farby,
które  tworząc  w  płynie  zwilŜającym  trwałą  zawiesinę  zabarwiają  go  i  brudzą  wałki  wodne.
Zabarwiony  w  ten  sposób  roztwór  zwilŜający  przechodzi  na  formę  i  podłoŜe  drukowe,
powodując  pojawienie  się  barwnego  nalotu  na  całej  jego  powierzchni  nie  zadrukowywanej.
Zmycie  formy  drukowej  i  obciągu  cylindra  pośredniego  wilgotną  gąbką  usuwa  barwienie.
Po krótkim czasie pojawia się ono jednak ponownie.

Emulgowaniu farby zapobiega się przez:

–

stosowanie farby o dość wysokiej lepkości,

–

utrzymywanie pH roztworu zwilŜającego w granicach od 5,7 do 5,9,

–

niezbyt intensywne nawilŜanie formy drukowej,

–

częstą wymianę płynu zwilŜającego (w celu usunięcia rozpuszczonych w nim związków
powierzchniowo czynnych).
W przypadku kiedy emulgowanie juŜ wystąpiło, naleŜy do farby dodać mocnego pokostu

i zmniejszyć nawilŜanie.

Tonowanie objawia się równieŜ pokrywaniem farbą miejsc niedrukujących formy

drukowej; przetarcie jej zwilŜoną gąbką nie usuwa z tych miejsc farby. Po przeniesieniu na
podłoŜe drukowe tworzy ona plamy lub smugi na powierzchniach niezadrukowanych albo
wywołuje pogrubienie rysunku.

Tworzenie się plam o róŜnych kształtach i wielkości, nieregularnie rozrzuconych dość

daleko jedna od drugiej, moŜe być powodowane licznymi przyczynami.

NaleŜą do nich:

–

Niestarannie  przygotowana  forma  drukowa  na  skutek  niecałkowitego  usunięcia  z  niej
resztek  emulsji  pozostałych  z  poprzedniego  uŜycia,  nieprawidłowego  przeprowadzenia
hydrofilizacji,  nieodpowiedniego  zagumowania.  Tonowanie  spowodowane  wadliwie
przygotowaną  płytą  moŜna  usunąć,  przemywając  miejsca  tonujące  rozcieńczoną  wodą
amoniakalną  (w  celu  zmycia  resztek  emulsji),  następnie  trawiaczem,  wodą  i  roztworem
gumy arabskiej.

–

Uszkodzona  forma  drukowa  przez  starcie  jej  warstwy  wierzchniej,  hydrofilizowanej,
farbą  źle  utartą  lub  zanieczyszczoną  pyłem  z  papieru  albo  zbyt  silnie  dociśniętymi
walcami  nadającymi  lub  wodnymi.  Szczególnie  szybko  warstwę  hydrofilową  ścierają
walce  nadające,  walce  wodne  lub  obciąg  gumowy  cylindra  pośredniego  pokryte
zaschniętą  farbą.  Podobnie  zachowują  się  stwardniałe  albo  mające  zgrubienia  lub
spęcznienia  walce  nadające.  W  miejscach  formy  drukowej,  z  których  została  starta
warstwa  uczulona  na  wodę,  adsorbują  się  związki  powierzchniowo  czynne  (pochodzące
z płynu nawilŜającego) lub wolne kwasy tłuszczowe (z farby) powodując, Ŝe stają się one
hydrofobowe.  Po  uzyskaniu  zdolności  zwilŜania  się  farbą  przyjmują  ją  z  walców
nadających i przenoszą na niezadrukowywane miejsca podłoŜa drukowego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

Nieprawidłowe prowadzenie procesu drukowania, a zwłaszcza zbytnie obniŜenie lepkości
farby przez dodanie nadmiernej ilości słabego pokostu lub oleju drukarskiego, nadmierne
osłabienie kleistości farby pastą skracającą (farba brudzi walce wodne), zbyt grube
nakładanie farby, utrzymywanie zbyt niskiej kwasowości płynu zwilŜającego
(pH większe niŜ 6), zbyt słabe nawilŜanie formy drukowej, drukowanie z zatłuszczonymi
walcami wodnymi.

Powstawanie barwnych smug w miejscach niezadrukowywanych jest wywoływane:

–

cieraniem warstwy hydrofilowej formy drukowej przez źle ustawione „bijące” lub zbyt

silnie dociśnięte walce farbowe nadające,

–

niedostatecznym  nawilŜaniem  formy  drukowej  na  skutek  niewłaściwego  ustawienia
(„bicia”) walców wodnych lub nierównego obszycia albo uszkodzenia ich obciągów.
Pogrubianie  rysunku,  określane  równieŜ  jako  zatłuszczanie  płyty,  objawia  się

poszerzeniem  znaków  i  linii.  Jednocześnie  ich  kontury  stają  się  postrzępione,  zaś  punkty
przyjmują kształt nieregularnych plam. Bezpośrednim powodem tego rodzaju tonowania jest
nadmierne  obniŜenie  lepkości  farby.  Farba  bardzo  krótka  w  niedostatecznym  stopniu
przechodzi z miejsc drukujących na podłoŜe drukowe, gromadząc się na nich warstwą coraz
grubszą. W chwili utworzenia się warstwy zbyt grubej następuje jej rozgniatanie poza kontury
znaków,  kresek  lub  punktów.  Miejsca  formy  drukowej  w  ten  sposób  zabrudzone
(zatłuszczone)  farbą  nie  są  juŜ  nawilŜane,  tracą  więc  swój  hydrofilowy  charakter  i  stają  się
drukującymi. W wyniku czego rysunek zostaje poszerzony, a jego brzegi poszarpane.

Pogrubianie rysunku bywa równieŜ spowodowane stosowaniem farby niedostatecznie

utartej lub zanieczyszczonej pyłem z papieru albo zbyt obfitym jej nakładaniem.

MoŜe ono zachodzić takŜe w przypadku spęczniania obciągu offsetowego w miejscach

drukujących, jednak dopiero po dłuŜszym czasie drukowania, jeśli farba zawiera duŜo suszki
albo rozpuszczalniki lub inne składniki łatwo wnikające w ten obciąg i zachowujące się
w stosunku do niego agresywnie.

Pogrubienie rysunku moŜe wywołać równieŜ płyn zwilŜający o zbyt małej kwasowości

oraz farby zawierające spoiwo o zbyt wysokiej liczbie kwasowej.

Zanikanie rysunku jest to stopniowe zmniejszanie się intensywności barwy odbitek aŜ do

całkowitego jej zaniku. Obserwowane bywa najczęściej w jasnych półtonach reprodukcji
rastrowanych, a więc w miejscach, w których punkty są małe.

Zanikanie rysunku moŜe wystąpić, jeŜeli:

–

kwasowość roztworu zwilŜającego jest za wysoka (pH poniŜej 4,5),

–

liczba  kwasowa  spoiwa  farby  za  niska  (mniejsza  niŜ  678);  dodanie  do  kałamarza  kilku
kropel  kwasów  tłuszczowych  (np.  oleiny)  wystarczająco  podwyŜsza  liczbę  kwasową
farby,

–

nawilŜanie formy drukowej jest bardzo intensywne,

–

kopia jest nieprawidłowo wykonana,

–

nacisk między cylindrami pośrednim i dociskowym jest zbyt słaby.
Murzenie przejawia się zorientowanym w jednym kierunku powiększeniem rozmiaru

drukowanych  elementów.  ObniŜa  ono  ostrość  rysunku,  zwiększa  nasycenie  zabarwienia
(wzrost  wartości  tonalnej).  Przyczyną  jest  poślizg  powierzchni,  pomiędzy  którymi  następuje
przenoszenie  farby,  tj.  między  powierzchniami  formy  drukowej  i  obciągu  offsetowego  albo
obciągu  i  cylindra  dociskowego  w  następstwie  niewłaściwego  nacisku  i  przesunięcia  się
formy,  obciągu  i  papieru.  Murzenie  z  reguły  ukierunkowane  jest  w  kierunku  drukowania
(obwodowo), moŜe następować teŜ w innych kierunkach.

Dublowanie przejawia się obecnością lekko przesuniętego obrazu drukowanego elementu

o mniejszej intensywności zabarwienia. Przyczyną jest odbicie się farby z poprzedniego
zespołu drukującego na obciągu w kolejnym zespole drukującym w miejscu lekko
przesuniętym w stosunku do właściwego i jej przekazywanie na następne odbitki. Wpływ na

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

jakość  jest  tu  taki  sam  jak  w  przypadku  murzenia.  Do  kontroli  wykorzystuje  się  pola
kontrolne w formie grup równoległych do siebie linii. Są one ustawione pod róŜnymi kątami
w  stosunku  do  kierunku  przesuwania  się  arkusza  w  maszynie  (0,  45,  90  i  135°).  Ocena  jest
z reguły wizualna, rzadziej densytometryczna.
Inne rodzaje utrudnień

Oprócz specyficznych utrudnień występujących w drukowaniu techniką offsetową,

w technice tej występują takŜe utrudnienia analogiczne do spotykanych w technice
typograficznej.

Zmienione warunki drukowania wywołują jednak pojawienie się pewnych odmienności.

Na  przykład  nieobracanie  się  farby  w  kałamarzu  bywa  powodowane  dodatkowo  –
intensywnym nawilŜaniem: nadmiar płynu zwilŜającego przedostaje się na walce farbowe, zaś
z  nich  do  kałamarza  powodując,  po  wymieszaniu  z  jego  zawartością  wzbogacenie  farby
w wodę. Utworzona mieszanina ma znacznie niŜszą lepkość i gorzej obraca się w kałamarzu.
Zbyt  obfite  podawanie  wody  moŜe  więc  wpłynąć  niekorzystnie  na  zachowanie  się  farby
w kałamarzu.

Zbieranie się farby na formie drukowej i obciągu cylindra pośredniego sprawia, Ŝe

płaszczyzny na odbitce są pokryte nierówno, ich brzegi oraz linie stają się postrzępione, zaś
drobne miejsca niedrukujące na formie wypełnia farba. Wszystko to następuje, jeśli:
–

pigment jest zbyt twardy, niedostatecznie rozdrobniony lub trudno zwilŜalny spoiwem,

–

spoiwo ma zbyt niską lepkość lub farba jest przepigmentowana.

Zbieraniu się farby moŜna przeciwdziałać, dodając do niej nieco mocnego lub średniego

pokostu, dobrze zwilŜającego pigment.

Pigmenty gruboziarniste, o twardej teksturze, ścierają płytę. PowaŜne jej uszkodzenie

moŜe nastąpić juŜ po wykonaniu kilku setek odbitek.

Zanikanie farby na rozcierających walcach metalowych występuje natomiast po kilku

godzinach  drukowania.  Powodem  bywa  albo  nadmierne  nawilŜanie,  zwłaszcza  roztworem
o duŜej kwasowości, albo zbyt mała hydrofobowość farby, a więc duŜa łatwość mieszania się
jej  z  wodą,  umoŜliwiająca  przenikanie  płynu  przez  warstwę  farby  do  powierzchni  walców.
Pokrywanie ich farbą moŜna nasilić przez:
–

dodanie mocnego pokostu,

–

przetarcie walców pumeksem, a następnie rozcieńczonym roztworem kwasu azotowego.
Do  ponownego  rozprowadzenia  farby  na  walcach  wolno  przystąpić  dopiero  po
całkowitym ich wyschnięciu.

Obecność  zanieczyszczeń  w  farbie  uzewnętrznia  się  częściej  i  wyraźniej  w  drukowaniu

offsetowym  niŜ  w  drukowaniu  typograficznym.  Pył,  luźne  włókna  i  strzępki  papieru  oraz
kawałki  koŜucha  z  farby  z  łatwością  przyklejają  się  do  gumy,  powodując  powstawanie
słoneczek.  Nazwą  tą  określa  się  ciemne  punkty  okolone  jasną  otoczką.  ObniŜają  one  jakość
druków,  a  w  przypadkach  liczniejszego  występowania  całkowicie  go  dyskwalifikują.  Do
tworzenia się słoneczek dochodzi w przypadkach:
–

kruszenia się i odpryskiwania warstwy powlekającej papierów kredowanych,

–

obecności pyłu i włókien oderwanych przy cięciu papieru,

–

zanieczyszczenia farby.
Jako środki łagodzące to utrudnienie, a nieraz zapobiegające mu, zaleca się:

–

odpylenie papieru i przetarcie brzegów wodą,

–

pokrycie papieru (laminowanie) jasnym i nieciemniejącym pokostem, nieco
rozcieńczonym rozpuszczalnikiem uŜywanym do farb szybko się utrwalających,

–

nawilŜenie powierzchni arkuszy (laminowanie wodą),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

w  przypadku  pracy  na  maszynie  dwukolorowej  drukowanie  najpierw  farbą  jasną  –  co
moŜe  być  traktowane  jako  „laminowanie”.  Farbą  ciemniejszą,  na  której  słoneczka  są
bardziej widoczne, naleŜy drukować jako drugą.
Złe  przyjmowanie  farby  przez  poprzednio  nałoŜoną  występuje  zarówno  w  technice

drukowania offsetowego, jak i typograficznego. Objawia się ono w dwojaki sposób:
–

Farba  druga  nie  nakłada  się  cienką,  równomierną  warstwą,  lecz  „pełza”  zbiegając  się
w kropelki  lub  tworząc  błyszczące  plamy,  obok  których  są  widoczne  miejsca  bardziej
matowe  i  jaśniejsze.  Objawy  takie  wskazują,  Ŝe  farba  druga  nie  w  pełni  zwilŜa  farbę
pierwszą,  na  skutek  jej  zbyt  twardego  zaschnięcia  („zeszklenia  się”).  Własność  tę  mają
np.  farby  zawierające  znaczne  ilości  olejów  lub  Ŝywic  schnących.  W  czasie  ich
utrwalania  się  powstaje  nieco  gliceryny.  Rozprzestrzenia  się  ona  następnie  cieniutką
warstwą  na  powierzchni  zaschniętej  farby  i  jako  ciecz  silnie  hydrofilowa  utrudnia
zwilŜenie  jej  następną  „tłustą”  farbą.  Za  daleko  posunięte  wyschnięcie  farby  pierwszej
i obecność  gliceryny  utrudniają  więc  poprawne  nałoŜenie  następnych.  Środkiem
zapobiegającym  jest  przystąpienie  do  drukowania  juŜ  wtedy,  gdy  pierwszy  nadruk  nie
jest jeszcze zupełnie wyschnięty. Nieraz bywa praktykowane przetarcie wilgotną szmatką
druku  źle  przyjmującego  farbę  w  celu  usunięcia  z  niego  warstewki  gliceryny.
W przypadkach, w których wiadomo, Ŝe farba drukowana jako pierwsza zasycha szybko,
tworząc  błonkę  twardą  i  szklistą,  dobrze  jest  dodać  do  niej  nieco  oleju  rycynowego.
Ułatwi  on  przyjmowanie  farby  następnej.  Ten  rodzaj  niepełnego  zwilŜania  powierzchni
druku  jest  charakterystyczny  dla  farb  zawierających  zbyt  duŜo  suszki  (zwłaszcza
kobaltowej), twarde Ŝywice lub nadmiar spoiwa.

–

Farba  druga  właściwie  pokrywa  juŜ  utrwaloną  pierwszą  warstwę  farby.  Wygląd  całości
jest  zadowalający  bezpośrednio  po  zakończeniu  drukowania.  Jednak  po  wyschnięciu
warstwy drugiej okazuje się, Ŝe związanie jej z warstwą pierwszą jest niewystarczające,
nadruk  łatwo  się  ściera  i  maŜe.  Przypadek  taki  zachodzi,  jeŜeli  pierwsza  farba  zawiera
zbyt  duŜo  nieschnących  substancji  mazistych,  jak  woski,  tłuszcze,  wazelina  lub  oleje
mineralne o duŜej lepkości. Do farby drukowanej jako pierwsza wolno zatem dodać tylko
drobne  ilości  pasty  skracającej  zapobiegającej  zrywaniu,  pyleniu  lub  innym
utrudnieniom.  Warstwy  farb  kolejno  cienko  nakładanych  wiąŜą  się  z  sobą  lepiej  niŜ
warstwy  nałoŜone  grubo.  Farby  bogate  w  pigment  przyjmują  następną  farbę  łatwiej  niŜ
farby rozrzedzone pokostem.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie są najczęściej spotykane utrudnienia podczas drukowania techniką offsetową?

Czym charakteryzuje się zjawisko barwienia podczas drukowania offsetowego?

Jakie są przyczyny wymywania pigmentów z farby podczas drukowania offsetowego?

Czym charakteryzuje się zjawisko emulgowania farby?

Jakie znasz sposoby uniknięcia emulgowania farby?

Czym charakteryzuje się tonowanie w drukowaniu offsetowym?

Jakie znasz przyczyny tworzenia się plam podczas drukowania offsetowego?

Czym spowodowane jest zjawisko pogrubiania rysunku w drukowaniu offsetowym?

Jakie są przyczyny zanikania rysunku podczas drukowania techniką offsetową?

10.

Co powoduje powstawanie tzw. słoneczek w procesie drukowania offsetowego?

11.

Czym charakteryzuje się zjawisko złego przyjmowania farby w technice offsetowej
i jakie są jego konsekwencje?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dysponując formami offsetowymi i odpowiadającymi im odbitkami drukarskimi, na

których występuje zabarwienie w miejscach niedrukujących formy, określ w których
przypadkach jest to spowodowane zjawiskiem barwienia, a w których zjawiskiem tonowania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dobrać parami offsetowe formy drukowe i odpowiadające im odbitki drukarskie,

zlokalizować miejsca na odbitkach drukarskich, w których występuje zabarwienie,

zbadać formy drukowe w miejscach zabarwienia odbitek drukarskich za pomocą lupy,

określić jakość form drukowych w miejscach zabarwień odbitek drukarskich,

określić, w których przypadkach zabarwienie odbitek jest spowodowane barwieniem,
a w których tonowaniem.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

offsetowe formy drukowe i odpowiadające im odbitki drukarskie, na których występuje
zabarwienie powierzchni niedrukujących formy drukowej, spowodowane barwieniem
oraz tonowaniem,

–

lupa.

Ćwiczenie 2

Spośród odbitek drukarskich wykonanych techniką offsetową wskaŜ te, na których

występuje zjawisko pogrubiania rysunku. Określ przyczyny jego powstania i sposoby
uniknięcia tego zjawiska.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć dokładnie dostępne odbitki drukarskie za pomocą lupy,

zidentyfikować odbitki na których występuje pogrubianie rysunku,

określić przyczyny powstawania zjawiska pogrubiania rysunku,

wskazać sposoby zapobiegania pogrubianiu rysunku.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

odbitki drukarskie wykonane techniką offsetową właściwe jakościowo oraz
z występującym na nich zjawiskiem pogrubiania rysunku,

−

lupa.

Ćwiczenie 3

Spośród odbitek drukarskich wykonanych techniką offsetową wskaŜ te, na których

występują słoneczka. Określ przyczyny ich powstania i sposoby uniknięcia tego zjawiska.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć dokładnie dostępne odbitki drukarskie,

zidentyfikować odbitki na których występują słoneczka,

określić przyczyny powstawania słoneczek,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wskazać sposoby zapobiegania powstawaniu słoneczek.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

odbitki drukarskie wykonane techniką offsetową właściwe jakościowo oraz
z występującym na nich słoneczkami.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wymienić najczęściej spotykane utrudnienia w procesie drukowania
techniką offsetową?

scharakteryzować zjawisko barwienia w technice offsetowej?

scharakteryzować wymywanie pigmentów z farby w technice
offsetowej?

wyjaśnić proces emulgowania farby?

wyjaśnić, na czym polega tonowanie w technice offsetowej?

wyjaśnić przyczyny tworzenia się plam o róŜnych kształtach podczas
drukowania techniką offsetową?

wymienić czynniki powodujące zanikanie rysunku w drukowaniu
offsetowym?

scharakteryzować zjawisko pogrubiania rysunku w drukowaniu
offsetowym?

scharakteryzować zjawisko tworzenia się słoneczek w drukowaniu
offsetowym?

10)

scharakteryzować zjawisko złego przyjmowania farby w technice
offsetowej i określić jego konsekwencje?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ UCZNIA

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

Test zawiera 20 zadań. Do kaŜdego zadania dołączone są 4 moŜliwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawidłowa.

Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóŜ jego rozwiązanie
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

Na rozwiązanie testu masz 45 min.

Po zakończeniu testu podnieś rękę i zaczekaj aŜ nauczyciel odbierze od Ciebie pracę.

Powodzenia

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

Pasowanie kolorów jest definiowane jako

zgodność kolorów odbitki drukarskiej z odbitką wzorcową.

stopień dokładności pokrycie się obrazów z kolejnych form drukowych.

zgodność gęstości optycznej odbitki drukarskiej z odbitką wzorową.

zgodność pokrycia punktów rastrowych odbitki drukarskiej.

Murzenie na odbitkach drukarskich przejawia się

powstawaniem plam na odbitkach drukarskich.

zmniejszeniem ostrości rysunku, spowodowanym złym pasowaniem kolorów.

zorientowanym w jednym kierunku powiększeniem rozmiaru elementów w druku.

powstawaniem słoneczek na odbitkach drukarskich.

Przyczyną dublowania na odbitkach jest

odbicie się farby na obciągu w miejscu lekko przesuniętym do właściwego.

niewłaściwy obciąg na cylindrze pośrednim.

zbyt duŜy nacisk cylindra dociskowego.

zbyt duŜa ilość farby przekazywanej przez zespół farbowy.

ZaleŜność gęstości optycznej pól pełnych od grubości warstwy farby drukarskiej jest

liniowa.

stała.

liniowa lub stała.

nieliniowa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przyrost wartości tonalnej podczas drukowania związany jest

ze zbyt małą ilością farby przekazywanej na formę drukową.

ze zbyt małą ilością farby przekazywanej na podłoŜe drukowe.

z deformacją punktów rastrowych.

ze zbyt małą ilością farby w kałamarzu farbowym.

Podstawowe parametry jakościowe form drukowych to:

wytrzymałość drukowa, jakość odwzorowania oryginału, zdolność przenoszenia
farby drukowej.

wytrzymałość drukowa, wytrzymałość mechaniczna, jakość odwzorowania obrazu.

jakość odwzorowania oryginału, zdolność przyjmowania farby, wytrzymałość.

jakość przenoszenia oryginału, wytrzymałość mechaniczna, zdolność przyjmowania
farby drukarskiej.

Densytometry dzielimy na:

mechaniczne i fotograficzne.

refleksyjne i elektrofotograficzne.

transmisyjne i mechaniczne.

refleksyjne i transmisyjne.

Barwienie w drukowaniu offsetowym jest wywołane przez

niewłaściwy roztwór zwilŜający.

zbyt gęstą farbę drukarską.

wymywanie pigmentów z farby i emulgowanie farby.

niewłaściwe podłoŜe drukowe.

Obecność zanieczyszczeń w farbie w drukowaniu offsetowym ma wpływ na

powstawanie słoneczek na odbitkach.

pasowanie kolorów w odbitkach.

kolorystykę odbitek drukarskich.

szybkość schnięcia odbitek drukarskich.

10.

WyróŜniamy następujące rodzaje przyrządzania:

wstępne, właściwe.

proste, częściowe, całkowite.

zasadnicze, końcowe.

pobieŜne, dokładne.

11.

Densytometria to metoda

fotomechaniczna.

elektromechaniczna.

fotochemiczna.

fotometryczna.

12.

Barwienie w drukowaniu offsetowym objawia się jako

barwny nalot na powierzchniach niedrukujących formy drukowej.

obecność barwnych plam o regularnych kształtach na odbitkach.

tonowanie (tłuszczowe) odbitek.

obecność regularnych smug na odbitkach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13.

Emulgowanie farby z płynem zwilŜającym jest zazwyczaj wynikiem

nadmiernego zmniejszenia jej gęstości.

nadmiernego zwiększenia jej lepkości.

nadmiernego obniŜenia jej lepkości.

nadmiernego zwiększenia jej gęstości.

14.

Zanikanie rysunku w drukowaniu offsetowym moŜe wystąpić między innymi w wyniku

zbyt gęstego roztworu zwilŜającego.

zbyt słabego roztarcia farby.

zbyt małego nawilŜania formy drukowej.

zbyt intensywnego nawilŜania formy drukowej.

15.

Słoneczka na odbitkach offsetowych to

jasne plamy.

ciemne punkty okolone jasną otoczką.

ciemne smugi.

ciemne smugi z jasnym obramowaniem.

16.

Typowy stosunek arkuszy czystych do makulaturowych w stosie rozruchowym wynosi

1:10.

1:2.

1:5.

1:1.

17.

Pogrubianie rysunku w technice offsetowej objawia się

rozmyciem brzegów rysunków.

postrzępieniem brzegów rysunków.

zanikiem znaków i linii.

poszerzeniem znaków i linii.

18.

Trapping farby wyraŜony jest

w gramach.

w milimetrach.

w procentach.

w gramach na metr.

19.

Murzenie na odbitkach drukarskich spowodowane jest

rozciągnięciem się podłoŜa drukowego.

poślizgiem powierzchni między którymi następuje przenoszenie farby.

złym pasowaniem kolorów.

niewłaściwą farbą drukarską.

20.

Dublowanie na odbitkach drukarskich przejawia się

złym pasowaniem kolorów.

zbyt małą intensywnością barw.

obecnością lekko przesuniętego obrazu o mniejszej intensywności zabarwienia.

zabijaniem punktów rastrowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...............................................................................

Drukowanie płaskie

Zakreśl poprawną odpowiedź, wpisz brakujące części zdania lub wykonaj rysunek.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

Cichocki L., Pawlicki T., Ruczka I.: Poligraficzny słownik terminologiczny. Polska Izba
Druku, Warszawa 1999

Ciupalski S.: Maszyny drukujące konwencjonalne. Oficyna Wydawnicza Politechniki
Warszawskiej, Warszawa 2001

Czichon H., Czichon M.: Technologia form offsetowych. Oficyna Wydawnicza
Politechniki Warszawskiej, Warszawa 2002

Czichon H., Magdzik S., Jakucewicz S.: Formy drukowe. WSiP, Warszawa 1996

Dejidas L. Jr., Destree T.: Technologia offsetowego drukowania arkuszowego. COBRPP,
Warszawa 2007

Destree T.: Trudności w arkuszowym drukowaniu offsetowym. COBRPP, Warszawa
2007

Jakucewicz S., Magdzik S.: Materiałoznawstwo dla szkół poligraficznych. WSiP,
Warszawa 2001

Jakucewicz S.: Materiałoznawstwo poligraficzne. Wydawnictwa PW, Warszawa 1993

Jakucewicz S., Magdzik S.: Podstawy poligrafii. WSiP, Warszawa 1997

10.

Poligrafia procesy i technika. Tłumaczenie ze słowackiego. COBRPP, Warszawa 2005