„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Lucjan Klimuszko

Wykonywanie podstawowych
operacji technologicznych
712[08].Z1.05

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1

Recenzenci:

mgr inż. Halina Darecka

mgr inż. Danuta Gąsiorowska

Opracowanie redakcyjne:

inż. Lucjan Klimuszko

Konsultacja:

mgr inż. Piotr Ziembicki

Korekta:

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 712[08].Z1.05
„Wykonywanie podstawowych operacji technologicznych”, zawartego w modułowym
programie nauczania dla zawodu Zdun 712[08].

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

4

2. Wymagania wstępne

6

3. Cele kształcenia

7

4. Materiał nauczania

8

4.1. Przepisy bhp i ochrony ppoż. Obowiązujące podczas wykonywania

podstawowych operacji technologicznych

8

4.1.1. Materiał nauczania

8

4.1.2. Pytania sprawdzające

13

4.1.3. Ćwiczenia

13

4.1.4. Sprawdzian postępów

14

4.2. Mierzenie prostymi narzędziami pomiarowymi

15

4.2.1. Materiał nauczania

15

4.2.2. Pytania sprawdzające

17

4.2.3. Ćwiczenia

17

4.2.4. Sprawdzian postępów

19

4.3. Obsługa elektronarzędzi

20

4.3.1. Materiał nauczania

20

4.3.2. Pytania sprawdzające

20

4.3.3. Ćwiczenia

21

4.3.4. Sprawdzian postępów

22

4.4. Połączenia nitowe

23

4.4.1. Materiał nauczania

23

4.4.2. Pytania sprawdzające

24

4.4.3. Ćwiczenia

24

4.4.4. Sprawdzian postępów

25

4.5. Nieskomplikowane prace montażu mechanicznego

26

4.5.1. Materiał nauczania

26

4.5.2. Pytania sprawdzające

28

4.5.3. Ćwiczenia

28

4.5.4. Sprawdzian postępów

30

4.6. Lutowanie lutem miękkim

31

4.6.1. Materiał nauczania

31

4.6.2. Pytania sprawdzające

32

4.6.3. Ćwiczenia

33

4.6.4. Sprawdzian postępów

34

4.7. Ślusarskie stanowisko robocze

35

4.7.1. Materiał nauczania

35

4.7.2. Pytania sprawdzające

37

4.7.3. Ćwiczenia

37

4.7.4. Sprawdzian postępów

38

4.8. Narzędzia ślusarskie do obróbki ręcznej metalu

39

4.8.1. Materiał nauczania

39

4.8.2. Pytania sprawdzające

40

4.8.3. Ćwiczenia

40

4.8.4. Sprawdzian postępów

41

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3

4.9. Technologia trasowania

42

4.9.1. Materiał nauczania

42

4.9.2. Pytania sprawdzające

44

4.9.3. Ćwiczenia

44

4.9.4. Sprawdzian postępów

45

4.10. Technologia gięcia i prostowania metali

46

4.10.1. Materiał nauczania

46

4.10.2. Pytania sprawdzające

46

4.10.3. Ćwiczenia

47

4.10.4. Sprawdzian postępów

48

4.11. Technologia cięcia i przecinania metali

49

4.11.1. Materiał nauczania

49

4.11.2. Pytania sprawdzające

51

4.11.3. Ćwiczenia

52

4.11.4. Sprawdzian postępów

53

4.12. Technologia piłowania powierzchni płaskich i kształtowych

54

4.12.1. Materiał nauczania

54

4.12.2. Pytania sprawdzające

55

4.12.3. Ćwiczenia

55

4.12.4. Sprawdzian postępów

57

4.13. Technologia wiercenia

58

4.13.1. Materiał nauczania

58

4.13.2. Pytania sprawdzające

61

4.13.3. Ćwiczenia

61

4.13.4. Sprawdzian postępów

63

4.14. Technologia gwintowania wewnętrznego i zewnętrznego

64

4.14.1. Materiał nauczania

64

4.14.2. Pytania sprawdzające

65

4.14.3. Ćwiczenia

65

4.14.4. Sprawdzian postępów

67

4.15. Obróbka drewna

68

4.15.1. Materiał nauczania

68

4.15.2. Pytania sprawdzające

73

4.15.3. Ćwiczenia

73

4.15.4. Sprawdzian postępów

75

5. Sprawdzian osiągnięć

76

6. Literatura

81

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4

1. WPROWADZENIE

Poradnik ułatwi Ci przyswojenie wiadomości i ukształtowanie umiejętności z zakresu

wykonywania podstawowych operacji technologicznych. Poradnik ułatwi Ci pracę na
zajęciach dydaktycznych nie narzucając gotowych schematów, jedynie proponując
wykonywanie niektórych ćwiczeń, sposobu wykonania i wyposażenia stanowiska pracy.
Czytaj uważnie ze zrozumieniem każdą część poradnika, a mając wątpliwości skorzystaj ze
wskazówek i rad prowadzącego zajęcia. Przy kształtowaniu umiejętności pomoże Ci
nauczyciel wskazując podstawowe i pomocnicze czynności prowadzące do prawidłowego
wykonania zalecanych ćwiczeń i operacji technologicznych.

Umiejętności,

które

powinieneś

ukształtować,

osiągniesz

poprzez

ćwiczenia

wykonywane na stanowisku ćwiczeniowym zbliżonym do rzeczywistego stanowiska pracy.

Poradnik wskaże również, jakich informacji powinieneś poszukać i gdzie ewentualnie

możesz je znaleźć.
Poradnik składa się z następujących części:

−

wymagania wstępne – są to niezbędne wiadomości i umiejętności, które powinieneś
posiadać przed przystąpieniem do wykonania zalecanych ćwiczeń i zadań zgodnie
z zasadami bhp i bezpieczeństwa pożarowego,

−

cele kształcenia – to świadomie założone wyniki procesu nauczania – uczenia się
zawodu, wyrażone przyrostem wiadomości i umiejętności, nawyków oraz zmianami
postawy i osobowości,

−

materiał nauczania i zestawy ćwiczeń, które pozwolą na osiągnięcie zaplanowanych
w programie jednostki modułowej celów kształcenia.

Materiał nauczania zawiera podstawowe pojęcia, definicje, określenia, rysunki, schematy

oraz opisy stosowanych technologii i materiałów.

Do Twoich obowiązków należy zaliczenie poszczególnych jednostek modułowych

i poprawne wykonanie sprawdzianu osiągnięć. Pomocne tutaj będą zestawy pytań
sprawdzających wiadomości i umiejętności oraz pytania w formie sprawdzianu postępów.
Na końcu poradnika zamieszczony jest również sprawdzian osiągnięć obejmujący materiał
nauczania z zakresu jednostki modułowej.

Ćwiczenia zawierają polecenia, a także sposób i zakres materiałów i środków niezbędnych

do ich wykonania. Ćwiczenia staraj się wykonywać dokładnie, precyzyjnie i bezpiecznie
zgodnie z zaleceniami i wskazówkami nauczyciela. Po wykonaniu ćwiczeń sprawdź poziom
swoich wiadomości i umiejętności odpowiadając na pytania zawarte w sprawdzianie
postępów.

Na zakończenie cyklu kształcenia jednostki modułowej będzie przeprowadzony

sprawdzian osiągnięć, który umożliwi sprawdzenie wiadomości i umiejętności nabytych
podczas realizacji programu nauczania. Do zestawu zadań dołączona jest instrukcja
testowania.

Na końcu poradnika znajdziesz również wykaz literatury, dzięki której możesz poszerzyć

swoją wiedzę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5

Schemat układu jednostek modułowych

712[08].Z1

Konstrukcje zduńskie i kominiarskie

712[08].Z1.01

Spalanie paliw technicznych

712[08].Z1.02

Prowadzenie kanałów wentylacyjnych,

spalinowych i dymowych

712[08].Z1.03

Przygotowanie materiałów stosowanych

w konstrukcjach ognioodpornych

712[08].Z1.04

Przygotowanie zapraw ognioodpornych

712[08].Z1.05

Wykonywanie podstawowych operacji

technologicznych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej „Wykonywanie podstawowych

operacji technologicznych” powinieneś umieć:

−

posługiwać się podstawowymi pojęciami z zakresu budownictwa,

−

przestrzegać przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy,

−

przestrzegać przepisy ochrony przeciwpożarowej,

−

przestrzegać przepisy ochrony środowiska,

−

posługiwać się dokumentacją techniczną,

−

współpracować w grupie z uwzględnieniem podziału zadań,

−

posługiwać się bezpiecznie podstawowymi narzędziami i sprzętem,

−

korzystać z różnych źródeł informacji,

−

udzielać pierwszej pomocy przedmedycznej,

−

dobierać środki ochrony indywidualnej,

−

prezentować i oceniać wykonane zadanie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

7

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

zastosować

przepisy

bhp,

ochrony

przeciwpożarowej

i

przeciwporażeniowej

obowiązujące podczas wykonywania operacji technologicznych,

−

zmierzyć podstawowymi narzędziami pomiarowymi: liniałem kreskowym, suwmiarką,

−

przygotować do trasowania powierzchnie przedmiotu,

−

wykonać trasowanie powierzchni przedmiotu na płaszczyźnie,

−

wykonać trasowanie przestrzenne powierzchni przedmiotu,

−

wykonać cięcie metali piłką ręczną,

−

wykonać cięcie metali nożycami,

−

wykonać proste połączenia nitowe,

−

posłużyć się prostymi narzędziami,

−

wykonać lutowanie lutem miękkim,

−

posłużyć się elektronarzędziami: wiertarką udarową, przecinarką tarczową, piłą tarczową,
szlifierką, ostrzałką,

−

wykonać nieskomplikowane prace montażu mechanicznego,

−

wykonać nieskomplikowane prace ciesielsko – stolarskie,

−

wyprostować przedmioty: z taśmy stalowej, z prętów, z blachy,

−

wykonać gięcie przedmiotów: z taśmy stalowej, prętów, blachy,

−

wykonać piłowanie powierzchni,

−

wywiercić otwory,

−

wykonać otwory w przegrodach budowlanych,

−

wykonać gwinty: wewnętrzne, zewnętrzne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

8

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Przepisy bhp i ochrony ppoż. obowiązujące podczas

wykonywania podstawowych operacji technologicznych

4.1.1. Materiał nauczania

Każde elektronarzędzie powinno być zaopatrzone w tabliczkę znamionową, która

zawiera następujące dane:

−

nazwę producenta,

−

typ narzędzia,

−

napięcie znamionowe,

−

moc,

−

znak bezpieczeństwa CE,

−

najważniejsze parametry techniczne.

Rys. 1. Narzędzie elektryczne z tabliczką znamionową [13, s. 48].

Działanie prądu elektrycznego na człowieka może być:

−

bezpośrednie – gdy następuje włączenie ciała lub jego części w obwód elektryczny,

−

pośrednie – które polega na powstawaniu uszkodzeń ciała bez przepływu prądu przez
człowieka.
Maszyny i urządzenia techniczne, podlegające dozorowi technicznemu, mogą być

używane tylko wówczas, jeżeli wystawiono dokumenty uprawniające do ich eksploatacji.
Dokumenty te powinny być dostępne dla organów kontroli w miejscu eksploatacji
elektronarzędzi.

Maszyny i inne urządzenia techniczne należy eksploatować, konserwować i naprawiać

zgodnie z instrukcją producenta, w sposób zapewniający ich sprawne funkcjonowanie.
Powinny one być:

−

utrzymane w stanie zapewniającym ich sprawność,

−

stosowane wyłącznie do prac, do jakich zostały przeznaczone,

−

obsługiwane przez przeszkolone osoby.

Przeciążenie maszyn i urządzeń ponad dopuszczalne obciążenie robocze jest zabronione.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9

W przypadku wystąpienia zakłóceń pracy elektronarzędzi, należy natychmiast odłączyć

je od prądu i zawiadomić przełożonego.

Bezpieczne użytkowanie elektronarzędzi zależy od przestrzegania następujących zasad:

−

przed każdym użyciem należy sprawdzić stan techniczny, a przede wszystkim obudowę,
przewód zasilający, a także działanie wyłącznika,

−

zabezpieczyć przed wilgocią i wodą,

−

włączając i wyłączając elektronarzędzie należy trzymać za wtyczkę, a nie za przewód
zasilający,

−

narzędzia muszą posiadać wyłączniki łatwo dostępne, a obwody zasilające powinny być
wyposażone w bezpieczniki chroniące przed przeciążeniem,

−

naprawy, przeglądy konserwacyjne oraz wymiana części może odbywać się po
wyłączeniu zasilania przez osoby do tego uprawnione.
Wszystkie elektronarzędzia powinny być uziemione lub zerowane.

Rys. 2. Przykład ochrony przeciwporażeniowej przy stosowaniu narzędzi ręcznych [5, s. 54].

Narzędzia używane do nitowania nie mogą mieć pęknięć i innych uszkodzeń. Używając

nitownika pneumatycznego nie wolno włączyć dopływu powietrza przed zetknięciem bijaka –
nagłownika z trzonem nitu. Używając niciarki mechaniczne lub elektryczne należy sprawdzać
ich uziemienie lub zerowanie. Podczas nitowania na gorąco należy uważać, żeby nie ulec
poparzeniu.

Podczas montażu należy utrzymać porządek i czystość na stanowisku pracy oraz używać

narzędzi w dobrym stanie technicznym i odpowiednich do danej operacji.

Mycie części w benzynie i benzolu powinno odbywać się pod wyciągiem lub w dobrze

wentylowanych pomieszczeniach. Szczególną ostrożność należy zachować podczas montażu,
transportu i ustawiania ciężkich zespołów czy elementów szkieletów. Na każdym stanowisku
montażowym powinna znajdować się instrukcja bhp, z którą należy się zapoznać i stosować
podczas pracy.

Do połączeń lutowanych ze względu na toksyczność, powinno się stosować luty

bezkadmowe. Szczególną ostrożność należy zachować przy stosowaniu topników do
lutowania (przewietrzanie pomieszczeń). Podczas kontaktu z topnikami nie wolno spożywać
posiłków, a po zakończeniu pracy niezwłocznie umyć ręce. Podczas pracy z kwasami

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

10

w czasie lutowania należy chronić ciało i ubiór przed ich żrącym działaniem. Przygotowując
wodny roztwór kwasu należy zawsze wlewać kwas do wody, a nie odwrotnie.

Lampę lutowniczą powinno się zapalać i rozgrzewać w miejscach nie zagrożonych

powstaniem pożaru. Paliwo do lampy można nalewać tylko po jej wygaszeniu i całkowitym
ostudzeniu.

Podczas wykonywania obróbki ręcznej lub ręczno – mechanicznej na stanowisku

ślusarskim wypadki mogą zdarzyć się z powodu:

−

złego stanu technicznego narzędzi i maszyn,

−

braku osłon,

−

nieprawidłowego posługiwania się narzędziami.
Jednym z podstawowych warunków bezpieczeństwa podczas prac ślusarskich jest przede

wszystkim przestrzeganie ładu i porządku na stanowisku pracy, na którym powinny
znajdować się tylko narzędzia niezbędne do wykonania zadania. Duże znaczenie dla
bezpieczeństwa ma prawidłowe rozmieszczenie narzędzi na stole ślusarskim.

Przyczyną pożarów w warsztacie obróbki ręcznej jest na ogół nieostrożność

i nieprzestrzeganie przepisów przeciwpożarowych. Pożar na ślusarskim stanowisku pracy
może wybuchnąć z powodu:

−

zwarcia przewodów elektrycznych,

−

samozapłonu czyściwa zanieczyszczonego tłuszczami i smarami,

−

zgromadzenia łatwopalnych materiałów.

Na każdym ślusarskim stanowisku pracy powinny być umieszczone w widocznym miejscu
instrukcje obsługi narzędzi i przeciwpożarowe.

W czasie trasowania należy zwracać szczególną uwagę na staranne ustawienie,

zamocowanie oraz ostrożne przenoszenie ciężkich przedmiotów. Ważne jest również
prawidłowe oświetlenie stanowiska pracy. Przed przystąpieniem do trasowania należy
sprawdzić jakość i stan materiału przeznaczonego do trasowania oraz dokładnie oczyścić
materiał. Podczas trasowania należy zachować dużą ostrożność ze względu na ostre końce
rysików. Porządek na stanowisku, a zwłaszcza sposób rozmieszczenia i przechowywania
narzędzi traserskich, chroni przed wszelkimi skaleczeniami.

Przed rozpoczęciem gięcia i prostowania metali należy każdorazowo sprawdzić, czy

narzędzia znajdują się w dobrym stanie technicznym. Bardzo ważną czynnością jest
właściwe, stateczne zamocowanie przedmiotu w imadle. Podczas gięcia i prostowania blach,
płaskowników, prętów oraz kształtowników metalowych należy szczególnie uważać, żeby nie
skaleczyć rąk o ostre krawędzie wyrobów. W czasie gięcia i prostowania na prasach
i krawędziarce nie wolno położyć ręki w obszarze poruszania się suwaka prasy. Natomiast
należy unikać poparzenia podczas gięcia i prostowania na gorąco.

W czasie gięcia i przecinania metali mogą zdarzyć się okaleczenia rąk o zadziory na

krawędziach blach, płaskowników, kątowników, prętów itp. Aby temu zapobiec zadziory
należy usuwać specjalnym skrobakiem lub pilnikiem. Podczas cięcia elementów metalowych
nożycami ręcznymi należy je dobrze uchwycić, a podczas cięcia na nożycach dźwigniowych
– stosować przytrzymywacz blach. Bezpieczniej jest pracować używając nożyc naostrzonych.
Ostrzyć należy powierzchnie pracujące nożyc, szlifując je tak, aby kąt przyłożenia wynosił
2÷3

o

. Dobry stan nożyc zapobiega tworzeniu się zadziorów i przeginaniu elementów

obrabianych. Nożyce dźwigniowe należy zabezpieczyć przed samoczynnym opadnięciem
dźwigni. Nożyce gilotynowe powinny być wyposażone w listwę ochronną umieszczoną nad
stołem, tak żeby nie przedostały się pod nią palce obsługującego. Wszystkie nożyce
o napędzie mechanicznym muszą być wyposażone w osłony na ruchome części napędowe.
Korpusy nożyc elektrycznych muszą być uziemione.

Podczas cięcia piłką ręczną brzeszczot powinien być dobrze naciągnięty, co zabezpiecza

go przed pękaniem w czasie cięcia. Podczas przecinania rur przecinakiem powinno używać

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

11

się okularów ochronnych i rękawic oraz przecinaka z nałożonym ochraniaczem, który chroni
przytrzymującą dłoń przed stłuczeniem.

Podczas piłowania należy zwracać uwagę, aby palce nie zachodziły poza dolne

krawędzie pilnika, co chroni przed skaleczeniem ręki o krawędzie obrabianego przedmiotu.
Podczas pracy przyczyną wypadku może być również niewłaściwe zamocowanie przedmiotu
obrabianego lub narzędzia. Nie wolno dopuścić do używania narzędzi uszkodzonych
tj. pękniętych lub wykruszonych. Podczas piłowania mogą zdarzyć się skaleczenia rąk na
skutek przesunięcia ręki po ostrych krawędziach obrabianego przedmiotu. Często, może
dochodzić do zsunięcia pilnika z rękojeści lub usuwania rękami opiłków z powierzchni
obrabianego przedmiotu.

Rys. 3. Osadzanie pilnika w rękojeści: a) sposób właściwy b) niedopuszczalny [6, s. 65].

Zbyt głębokie osadzenie rękojeści może spowodować jej pęknięcie i w konsekwencji

skaleczenie. Podczas piłowania nie wolno wykonywać gwałtownych ruchów do przodu, żeby
nie uderzyć rękojeścią pilnika o przedmiot, gdyż może się zsunąć.

Bardzo ważną czynnością, poprzedzającą wiercenie otworu w przedmiocie, jest właściwe

zamocowanie go bezpośrednio na stole wiertarki lub w przyrządzie np. w imadle
maszynowym. Odpadów powstałych w czasie obróbki (opiłków, wiórów itp.) nie wolno
usuwać z obrabianej powierzchni, urządzenia służącego do mocowania (imadła itp.) i blatu
stołu gołą dłonią lub palcami bądź przez wydmuchiwanie. Wszystkie obracające się części
napędowe wiertarki podczas wiercenia powinny być zabezpieczone osłonami, a wiertarka
uziemiona. Nie wolno dotykać wrzeciona ani narzędzia podczas pracy wiertarki.

Podczas gwintowania podobnie jak przy wykonywaniu innych operacji bardzo ważną

czynnością jest dobre i prawidłowe zamocowanie gwintowanych przedmiotów.
Do gwintowania nie należy używać narzędzi uszkodzonych. Gwintując rury należy je
dokładnie zamocować w imadłach rurowych.

Bezpieczeństwo na stanowisku pracy jest związane z przestrzeganiem następujących

zasad:

−

zachowanie ostrożności podczas posługiwania się ostrymi narzędziami,

−

zachowanie dyscypliny technologicznej i porządkowej,

−

stosowanie się do instrukcji, regulaminu i zarządzeń bezpośrednich przełożonych.
Podłogi powinny być wykonane z materiału nie wytwarzającego pyłu oraz będącego

złym przewodnikiem ciepła. Szczególną uwagę należy zwrócić na bezpieczeństwo

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

12

przeciwpożarowe. Podczas pracy powinno się przestrzegać zasad dotyczących porządku
i higieny:

−

stanowisko pracy powinno być zawsze utrzymane w czystości i porządku,

−

na warsztacie pracy (strugnicy, stole) mogą znajdować się tylko te narzędzia i przyrządy,
które są niezbędne podczas wykonywanej czynności,

−

narzędzia i przyrządy muszą być należycie konserwowane,

−

elementy przeznaczone do obróbki powinny być ułożone w miejscu, z którego łatwo
można je pobrać,

−

wszystkie odpady drzewne, trociny i wióry należy często usuwać z miejsca pracy,

−

ubranie robocze powinno być obcisłe, nie krępujące ruchów.

Podczas piłowania należy:

−

zachować szczególną ostrożność w czasie wyrównywania, rozwierania i ostrzenia zębów
piły,

−

nie opierać i nie przenosić pił z uzębieniem zwróconym na zewnątrz,

−

nie dotykać uzębienia,

−

nie naprężać piły ramowej zbyt silnie.

Podczas strugania należy przestrzegać następujących zasad:

−

zachować ostrożność podczas ostrzenia, wygładzania i sprawdzania ostrości noży
strugów, aby uniknąć skaleczenia,

−

wysokość strugnicy powinna być dostosowana do wzrostu strugającego,

−

struganie należy co jakiś czas przerwać, rozprężyć mięśnie i wykonać kilka oddechów
przy otwartym oknie.
Przekładanie, a zwłaszcza ostrzenie i wygładzanie świdrów powinno się wykonywać

ostrożnie i uważnie, aby uniknąć skaleczenia.

Podczas dłutowania należy przestrzegać następujących zasad:

−

nie wolno skrawać dłutem w kierunku ręki podtrzymującej element,

−

nie wolno kłaść dłuta na skraju strugnicy lub stołu,

−

zachować ostrożność podczas ostrzenia i wygładzania dłut.

Posługiwanie się tarnikami (pilnikami) nie oprawionymi w trzonki zagraża odparzeniem
dłoni.

Przy obsłudze pilarek istnieje głównie niebezpieczeństwo zetknięcia się rąk z zębami pił.

Każda pilarka powinna być wyposażona w osłony tarczy piły. Ponadto pilarka powinna mieć
urządzenie ograniczające wychylenie wrzeciona lub też przesuw stołu, a także ustawiony
mechanizm, aby wrzeciono po wykonaniu ruchu roboczego wracało w położenie wyjściowe.

Przy obsłudze obrzynarek dwustronnych największe niebezpieczeństwo wynika

z możliwości odrzutu drewna. Strugarki wyrówniarki należą do maszyn szczególnie
niebezpiecznych i powodujących wiele urazów palców rąk. Aby uniknąć niebezpieczeństwa
zetknięcia się rąk pracownika z wałem nożowym, powinny być stosowane osłony. Podobnie
frezarki powinny mieć odpowiednie osłony i zabezpieczenia. Część nierobocza freza powinna
być osłonięta całkowicie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie informacje zawiera tabliczka znamionowa?
2. Jakie są zasady bezpiecznego użytkowania narzędzi elektrycznych?
3. Od czego zależy bezpieczne użytkowanie elektronarzędzi?
4. Jakimi cechami powinny charakteryzować się narzędzia używane podczas piłowania?
5. Co należy wziąć pod uwagę podczas używania narzędzi i sprzętu montażowego?
6. Jakie zagrożenia mogą wystąpić podczas ręcznej obróbki na stanowisku ślusarskim?
7. Jakie mogą być przyczyny wypadków podczas pracy ślusarza?
8. W jakich przypadkach może wybuchnąć pożar na ślusarskim stanowisku pracy?
9. Jak należy zabezpieczyć krawędzie przecinanych przedmiotów przed skaleczeniem?
10. W jakie elementy muszą być wyposażone nożyce o napędzie mechanicznym, aby praca

była bezpieczna?

11. Jakie mogą być przyczyny wypadków w czasie piłowania?
12. Jaki stan narzędzi jest bezpieczny podczas piłowania?
13. Jakie czynności wstępne należy wykonać przed rozpoczęciem wiercenia?
14. Jakich czynności zabrania się podczas usuwania odpadów po wykonaniu wiercenia?
15. Jakie zasady bezpieczeństwa obowiązują przy piłowaniu?
16. Jakie zasady bezpieczeństwa obowiązują podczas wiercenia?
17. W jaki sposób są osadzane pilniki w rękojeści?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wypisz podstawowe parametry elektronarzędzia, które powinny być umieszczone na

tabliczce znamionowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) zapoznać się z rodzajem i budową elektronarzędzia,
3) nazwać elektronarzędzie,
4) dobrać odpowiednie nazwy parametrów do elektronarzędzia,
5) dobrać jednostki parametrów do narzędzia,
6) wypisać parametry wraz z podaniem jednostek na kartce papieru,
7) zaprezentować efekty swojej pracy,
8) dokonać oceny pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dwa rodzaje wiertarek,

−

papier formatu A4,

−

przybory do pisania,

−

instrukcje obsługi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

14

Ćwiczenie 2

Rozpoznaj i dobierz pilniki nadające się do bezpiecznej pracy podczas piłowania

krawędzi elementów szkieletu przenośnego pieca, ułożone na stanowisku pracy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy,
2) zapoznać się z pilnikami pod względem nacięć,
3) zapoznać się z pilnikami pod względem spękania,
4) dobrać pilniki w zależności od wymiarów piłowanych krawędzi,
5) dobrać pilniki w zależności od jakości nacięć,
6) ocenić stan techniczny osadzenia pilnika w rękojeści,
7) dobrać pilniki nadające się do bezpiecznej pracy,
8) odłożyć osobno pilniki wadliwe,
9) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
10) zlikwidować stanowisko pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

pilniki płaskie o różnym nacięciu,

−

pilniki źle osadzone,

−

pilniki osadzone prawidłowo w rękojeści.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) zorganizować stanowisko pracy?





2) zdefiniować pojęcie elektronarzędzia według tabliczki znamionowej?





3) dostosować odpowiedni rodzaj elektronarzędzi wraz

z instrukcją obsługi?





4) dobrać bezpieczne parametry elektronarzędzi znajdujące się na

tabliczce znamionowej?





5) uzasadnić znaczenie parametrów elektronarzędzi dla

bezpiecznej pracy?





6) dobrać pilniki pod względem jakości?





7) ocenić stan techniczny osadzenia pilników?





„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

15

4.2. Mierzenie prostymi narzędziami pomiarowymi

4.2.1. Materiał nauczania

Celem pomiarów jest stwierdzenie zgodności wykonania przedmiotu, elementu, wyrobu

z dokumentacją techniczną. Obrabiany element musi być sprawdzony i mierzony podczas
jego wykonywania oraz po wykonaniu.

Sprawdzenie kształtu przedmiotu polega przede wszystkim na pomiarze szerokości,

długości i grubości krawędzi lub pomiarze kątów. Pomiary takie dotyczą szkieletu obudowy
trzonu kuchennego, pieca przenośnego, obramowania, galeryjki i gabarytów pieców i trzonów
kuchennych. Każdy pomiar jest obarczony pewnym błędem powstałym wskutek
niedokładności przyrządów pomiarowych, niedoskonałości wzroku oraz warunków, w jakich
pomiar się odbywa np. temperatury. Pomiary zaleca się wykonywać w temperaturze ok. 20

o

C.

Pomiary przeprowadza się w określony sposób, na który składają się charakterystyczne
czynności i kolejność ich wykonywania.

Do wykonywania pomiarów służą wzorce miar, sprawdziany i przyrządy pomiarowe.

Do sprawdzania kąta prostego służą kątowniki.

Rys. 4. Kątowniki: a) płaski, b) ze stopą, c) z grubym ramieniem, d) krawędziowy [6, s.14].

W celu sprawdzenia kąta prostego zewnętrznego kątownik przykłada się wewnętrznymi

bokami ramion do obrobionych płaszczyzn przedmiotu lub elementu, prostopadle do
krawędzi przedmiotu i obserwuje szczelinę świetlną. Aby sprawdzić kąt wewnętrzny,
kątownik przykłada się bokami zewnętrznymi.

Rys. 5. Sprawdzanie kąta prostego [6, s.15].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

16

Do pomiarów zewnętrznych i wewnętrznych służą przymiary kreskowe z podziałką

milimetrową, przymiary taśmowe i składane.

Do pomiarów z dokładnością do 0,1mm służy suwmiarka z noniuszem przystosowanym

do pomiaru wymiarów wewnętrznych i zewnętrznych jak również do pomiaru głębokości.

Rys. 6. Wybrane podstawowe narzędzia pomiarowe i przybory pomocnicze: a) przymiar kreskowy,

b) suwmiarka uniwersalna, c) macka do pomiarów zewnętrznych, d) macka do pomiarów

wewnętrznych, e)głębokościomierz suwmiarkowy prosty, f) kątomierz uniwersalny,

g) kątownik 90

o

, h) liniał krawędziowy [14, s. 36].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

17

Rys. 7. Przymiar taśmowy [6, s.31].

Przy doborze przyrządów pomiarowych należy uwzględnić:

−

geometryczne i fizyczne właściwości mierzonego elementu,

−

rodzaj mierzonego wymiaru (zewnętrzny, wewnętrzny, mieszany, pośredni),

−

kształt i ciężar mierzonego elementu.

Gwarancją uzyskania dokładnych wyników pomiarów jest:

−

prawidłowe użytkowanie narzędzi pomiarowych,

−

należyta konserwacja narzędzi pomiarowych,

−

porządek na stanowisku pracy.
Pomiary muszą być wykonywane bardzo starannie i dokładnie. Powierzchnie lub

krawędzie pomiarowe muszą być czyste i nie uszkodzone, nie powinny mieć rys, wgnieceń
i innych nierówności.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. W jakim celu przeprowadzamy pomiary?
2. Na czym polega pomiar kształtu przedmiotu?
3. Jakie rodzaje przyrządów pomiarowych stosuje się do pomiarów kształtu przedmiotu?
4. Jakie rodzaje przyrządów pomiarowych stosuje się do pomiaru średnic otworów?
5. Za pomocą czego mierzy się kąty proste?
6. Jakie elementy należy wziąć pod uwagę przy doborze przyrządów pomiarowych?
7. Czym powinny charakteryzować się powierzchnie i krawędzi pomiarowe?
8. Dlaczego występują błędy podczas pomiarów?
9. Do czego służy suwmiarka?
10. Z jakich części zbudowana jest suwmiarka?
11. Z jaką dokładnością dokonuje się pomiarów przy użyciu suwmiarki?
12. Z jaką dokładnością dokonuje się pomiarów przy użyciu przyrządów kreskowych,

taśmowych?

13. Od czego zależy dokładność pomiarów?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wymierz rzut poziomy pieca ogrzewczego na przygotowanym betonowym fundamencie

na podstawie rysunku.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

18

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) zapoznać się z rysunkiem rzutu poziomego i przekroju pionowego pieca,
3) dobrać przyrządy pomiarowe,
4) przenieść wymiary z rysunku rzutu poziomego na powierzchnię fundamentu,
5) sprawdzić kąty proste rzutu poziomego prostokątnego pieca,
6) zaznaczyć oddzielną linią szerokość cokołu,
7) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
8) dokonać oceny ćwiczenia,
9) zlikwidować stanowisko pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

rysunek rzutu poziomego,

−

rysunek przekroju pionowego,

−

przymiar liniowy kreskowy,

−

kątomierz,

−

kreda lub mazak,

−

płyta imitująca fundament pod piec,

−

kątowniki.

Ćwiczenie 2

Omierz odległości i średnice otworów w płytce blaszanej, którą przedstawia rysunek:

Rys. 8. Płytka blaszana z otworami [4, s. 15].

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) zapoznać się z przygotowaną płytką z blachy,
3) zapoznać się z przyrządami pomiarowymi, przygotowanymi do wykonania ćwiczenia,
4) zmierzyć suwmiarką średnice otworów,
5) zmierzyć odległości w linii prostej oznaczone na rysunku literami P, X, Y,
6) sprawdzić poprawność pomiarów obliczając odległość P,
7) zapisać wyniki pomiarów,
8) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
9) ocenić dokładność dokonanych pomiarów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

19

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

rysunek płytki blaszanej,

−

suwmiarka,

−

cyrkiel,

−

przymiar liniowy kreskowy,

−

kartki papieru A4,

−

przybory do pisania.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) zorganizować stanowisko pracy?





2) czytać rysunki w rzucie i przekroju pionowym?





3) dobrać przyrządy pomiarowe do mierzenia linii prostych:

równoległych i prostopadłych?





4) dobrać przyrządy do pomiaru kątów?





5) przenieść wymiary z rysunku na powierzchnię betonową?





6) sprawdzić kąt prosty?





7) posługiwać się suwmiarką?





8) posługiwać się przyrządami pomiarowymi do mierzenia odcinków prostych?



9) zmierzyć średnicę otworów przy użyciu suwmiarki?





10) wykorzystać wymiary cząstkowe do obliczenia pełnych odległości

w linii prostej?





„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

20

4.3. Obsługa elektronarzędzi

4.3.1. Materiał nauczania

Do wykonywania podstawowych procesów technologicznych stosuje się różnego rodzaju

elektronarzędzia. Niektóre zasady obsługi są podobne do większości stosowanych
elektronarzędzi. Przed przystąpieniem do pracy należy wykonać następujące czynności:

−

dokładnie zapoznać się z dokumentacją wykonawczą i instrukcją obsługi urządzenia,

−

sprawdzić stan techniczny urządzeń mechanicznych i oświetlenia stanowiska,
a szczególności stan instalacji elektrycznej, w tym przyłączy, czy narzędzia są wykonane
w I lub II klasie izolacji (II klasa izolacji oznaczona jest na tabliczce znamionowej
znakiem i takie narzędzie nie wymaga podłączenia do gniazdka z kołkiem
uziemiającym),

−

sprawdzić, czy nie jest uszkodzone lub zanieczyszczone gniazdko przyłączeniowe,

−

sprawdzić, czy narzędzie skrawające (wiertło, frez, tarcza szlifierska itp.) jest w dobrym
stanie (tarcze szlifierskie powinny odpowiadać liczbie dopuszczalnych obrotów
parametrom narzędzia, nie mogą być popękane),

−

prawidłowo i mocno zamocować narzędzia skrawające w uchwycie,

−

sprawdzić na biegu luzem, czy narzędzie pracuje równo, bez drgań i bez nadmiernego
hałasu oraz czy sprawny jest wyłącznik.
Równocześnie należy stosować zasady bezpieczeństwa i higieny pracy.
Przygotowanie wiertarki lub szlifierki ogranicza się w zasadzie do właściwego

zamocowania wiertła. Przed rozpoczęciem pracy wiertarką elektryczną należy sprawdzić stan
przewodu i wtyczki, a szczególnie podłączenia przewodu uziemiającego lub zerującego.
Po otwarciu szczęk uchwytu poprzez obrót pierścienia w wieńcu zębatym w kierunku
przeciwnym do ruchu wskazówek zegara pomiędzy szczękami należy osadzić część
chwytową wiertła. Następnie należy zacisnąć szczęki uchwytu wkładając w każdy z otworów
w jego bocznej powierzchni kluczyk, obracając nim aż wiertło zostanie dobrze osadzone.
Po zamocowaniu wiertła, a następnie po ustawieniu właściwej głębokości wiercenia, należy
wybrać właściwy zakres obrotów wrzeciona wiertarki.

Do cięcia, między innymi blach, znajdują zastosowanie nożyce elektryczne. W czasie

pracy trzyma się je za rękojeść i prowadzi wzdłuż linii cięcia. Suwak wraz z nożem wykonuje
ruch postępowo – zwrotny kilkaset razy na minutę. Nóż ruchomy tnie łącznie z nożem
nieruchomym zamontowanym na końcu kabłąka.

Zasady obsługi obowiązujące przy pracy szlifierką kątową są takie same jak przy pracy

wiertarką. Jedyną różnicą jest to, że zamiast wiertła osadza się i mocuje tarczę do obróbki
kamienia. Bardzo ważna jest znajomość rodzaju i gatunku materiału ściernego. Wielkość
ziarna materiału ściernego oznaczana jest numerem: im większy numer, tym drobniejsze
kruszywo. Twarde materiały szlifuje się miękką ściernicą i na odwrót.

Ponadto podczas obsługi elektronarzędzi należy stosować zasady bezpieczeństwa

i higieny pracy.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. W jaki sposób należy przygotować do pracy wiertarkę ręczną o napędzie elektrycznym?
2. W jaki sposób należy przygotować do pracy szlifierkę kątową?
3. Jakie są inne rodzaje elektronarzędzi stosowanych do wykonywania operacji

technologicznych?

4. Co należy sprawdzić przed włączeniem elektronarzędzia?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

21

5. Co oznacza klasa izolacji?
6. W jaki sposób mocowane są wiertła?
7. W jaki sposób zaciska się szczęki uchwytu?
8. Do czego służą nożyce elektryczne?
9. Do czego służy ściernica?
10. Jakie czynności należy wykonać po zakończeniu pracy przy użyciu elektronarzędzi?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przygotuj wiertarkę do wiercenia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) sprawdzić stan techniczny wiertarki,
3) dokonać wyboru odpowiedniego wiertła do wiercenia otworów przelotowych,
4) zamocować wiertło w uchwycie,
5) ustawić głębokości wiercenia za pomocą ogranicznika,
6) dobrać właściwy zakres obrotów wrzeciona wiertarki,
7) ustawić właściwy kierunek obrotów wrzeciona wiertarki,
8) włączyć wiertarkę,
9) zaprezentować efekt swojej pracy,
10) dokonać samooceny.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wiertarka,

−

wiertła,

−

kluczyk,

−

instrukcja bezpieczeństwa i higieny pracy.

Ćwiczenie 2

Przetnij i oszlifuj krawędzie trzech kafli przy użyciu szlifierki kątowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) sprawdzić stan techniczny szlifierki,
3) zaznaczyć linie przecięcia kafli,
4) dobrać tarczę ścierną cienką typu 1A do przecinania wyrobów ceramicznych,

kamiennych,

5) założyć tarczę,
6) przeciąć kafle wg zaznaczonych linii,
7) dobrać tarczę ścierną grubszą typ 1 do szlifowania kamienia,
8) założyć tarczę,
9) oszlifować krawędzie przeciętych kafli,
10) zaprezentować efekty swojej pracy,
11) dokonać oceny ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

22

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

szlifierka kątowa,

−

kluczyk,

−

tarcza do kamienia typ 1 cienka do przecinania,

−

tarcza do kamienia typ 1A grubsza do szlifowania,

−

kafle,

−

rysik lub blaszka aluminiowa,

−

kątownik.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) sprawdzić stan techniczny narzędzi elektrycznych?





2) rozpoznać oznaczenia umieszczone na tabliczce znamionowej?





3) wymienić jednostki napięcia znamionowego?





4) wymienić jednostki, w jakich wyrażona jest moc?





5) scharakteryzować podstawowe parametry techniczne elektronarzędzi?





6) rozpoznać rodzaj narzędzia elektrycznego?





7) bezpiecznie używać narzędzi elektrycznych?





8) ustawić głębokość wiercenia?





9) dobrać właściwy zakres obrotów wrzeciona wiertarki?





10) ustawić właściwy kierunek obrotów wrzeciona wiertarki?





11) włączyć wiertarkę?





12) przygotować szlifierkę kątową do szlifowania?





13) dobrać tarczę do cięcia kafli?





14) dobrać tarczę do szlifowania kafli?





15) przeciąć kafle?





16) oszlifować przecięte krawędzie kafli?





„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

23

4.4. Połączenia nitowe

4.4.1. Materiał nauczania

Nitowaniem nazywa się łączenie nierozłączne elementów za pomocą nitów. W zależności

od rodzaju połączenia i wymiarów stosowanych nitów nitowanie może być ręczne lub
maszynowe, na gorąco lub na zimno.

Połączenia za pomocą nitów zostały w zasadzie zastąpione spawaniem, głównie do

wykonywania konstrukcji stalowych, ale w wielu przypadkach, zwłaszcza do łączenia
drobnych elementów oraz w konstrukcjach ze stopów aluminiowych, nitowanie jest nadal
stosowane. Obecnie najczęściej stosuje się nitowanie na zimno do łączenia drobnych
elementów przeważnie za pomocą nitów ze stopów aluminiowych.

Wymiary i kształty nitów są znormalizowane. Zależnie od średnicy rozróżnia się nity

normalne, zamykane najczęściej na gorąco o średnicy nominalnej d ≥ 10mm, oraz nity
drobne, zamykane z reguły na zimno (np. nity blacharskie) o średnicy nominalnej d < 10mm.

Zależnie od kształtu łba rozróżnia się następujące nity normalne: z łbem kulistym, z łbem

płaskim, z łbem soczewkowym, z łbem grzybkowym, z łbem trapezowym.

Nity z łbem kulistym są stosowane w konstrukcjach metalowych do połączeń trwałych.
Nity z łbem płaskim, zwane również krytymi, oraz nity z łbem soczewkowym, zwane

również półkrytymi, stosuje się wówczas, gdy powierzchnie części łączonych powinny być
gładkie. Nity z łbem soczewkowym o bardzo małej wysokości są stosowane do łączenia
części cienkich.

Rys. 9. Wybrane rodzaje nitów normalnych: a) z łbem kulistym, b) z łbem płaskim, c) z łbem soczewkowym,

d – średnica nominalna, D – średnica łba, l – długość trzonu nitu[6, s. 88].

W każdym nicie pełnym rozróżnia się walcowy sworzeń, zwany trzonem lub szyjką oraz

łeb. Drugi łeb zwany zakuwką tworzy się dopiero podczas nitowania.

Do nitowania cienkich blach oraz materiałów niemetalowych używa się nitów rurkowych

lub drążonych półrurkowych z łbem płaskim lub grzybkowym. Stosuje się również różnego
rodzaju nity zamykane jednostronnie.

Nity są wykonywane z tego samego materiału co materiał nitowany.
Nitowanie polega na wykonaniu otworów w łączonych elementach, włożeniu w te

otwory nitów surowych i zamknięciu tj. wykonaniu drugiego łba zwanego zakuwką. Średnica
otworu na nit stalowy powinna być większa od średnicy trzpienia o 1mm. Zakuwki nitów
stalowych, używanych do łączenia konstrukcji, wykonuje się na ogół na gorąco.

Przebieg nitowania jest następujący: do otworów łączonych zakłada się nit 2, którego łeb

1 opiera się o przypór 3. Po oparciu łba nitu na przyporze nakłada się dociskacz 4 i mocnymi
uderzeniami młotka w łeb dociskacza dociska się do siebie blachy nitowane. Po zdjęciu
dociskacza uderzeniami młotka kształtuje się zakuwkę 6 i wykańcza ją nagłówniakiem 5.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

24

Rys. 10. Kolejne fazy nitowania: a) zakładanie nita do otworu, b) oparcie łba nita o przypór, c) uderzanie

młotkiem w trzpień nita, d) formowanie zakuwki, e) wykańczanie zakuwki nagłówniakiem

1 – łeb, 2 – trzon, 3 – przypór, 4 – dociskacz, 5 – nagłówniak, 6 – zakuwka [6, s. 89].

Nitowanie ręczne zostało prawie całkowicie zastąpione nitowaniem zmechanizowanym.

Do tego celu stosowane są nitowniki oraz niciarki. W nitownikach, przypór i nagłówniak
zamykający nit są dociskane za pomocą mechanizmu dźwigniowego. Niciarki stosowane są
do nitowania drobnych elementów na zimno. W robotach zduńskich można je stosować do
łączenia poszczególnych elementów szkieletu obudowy pieców przenośnych i trzonów
kuchennych.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Czym charakteryzuje się nitowanie?
2. W połączeniach jakich elementów stosuje się nity?
3. Jakie są rodzaje nitów?
4. Z jakich części składa się nit?
5. W jaki sposób odbywa się nitowanie?
6. Jakie urządzenia stosowane są do nitowania mechanicznego?
7. Przy użyciu jakich urządzeń odbywa się nitowanie na gorąco?
8. Jakie środki ochrony indywidualnej są stosowane podczas nitowania?
9. Jaka jest różnica między średnicą otworu na nit, a średnicą nita?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przynituj blachę do dolnej ramy szkieletu pieca przenośnego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) dobrać średnicę nitów do wywierconych otworów,
3) założyć nit do otworów łączonych,
4) oprzeć łeb nita o przypór,
5) nałożyć dociskacz na trzpień nita,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

25

6) uderzać mocno młotkiem w łeb dociskacza,
7) zdjąć dociskacz,
8) ukształtować zakuwkę,
9) zaprezentować efekty swojej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

blacha z wywierconymi otworami,

−

fragment szkieletu pieca przenośnego,

−

nity stalowe,

−

młotek,

−

przypór,

−

dociskacz.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) rozróżnić rodzaje nitów?





2) opisać elementy nita?





3) prawidłowo rozmieścić nity?





4) wywiercić otwory w elementach łączonych za pomocą nitów?





5) obliczyć średnicę wywierconych otworów dla nitów o określonej średnicy? 



6) zamknąć surowy nit?





7) prawidłowo i bezpiecznie posługiwać się narzędziami stosowanymi

podczas nitowania?





8) ukształtować zakuwkę nitów?





9) dobrać środki ochrony indywidualnej do wykonywania nitowania?





10) wykonać proste połączenia nitowe?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

26

4.5. Nieskomplikowane prace montażu mechanicznego

4.5.1. Materiał nauczania

Czynności montażowe polegają głównie na składaniu (łączeniu) części i zabiegach

ślusarskich, ale mogą również obejmować operacje obróbkowe. Prawidłowy montaż decyduje
o jakości urządzenia. Połączenie poszczególnych zespołów może być spoczynkowe lub
ruchome (rozłączne i nierozłączne).

Rozróżnia się dwie podstawowe formy montażu: montaż stacjonarny i ruchowy. Montaż

stacjonarny polega na tym, że cała maszyna od początku do końca, jest montowana na jednym
stanowisku. Podczas montażu ruchowego montowany przedmiot przechodzi przez kolejne
stanowiska robocze.

Podczas montażu, części łączy się w zespoły niższego rzędu, a zespoły niższego rzędu

w zespoły wyższego rzędu. Zespoły niższego rzędu stanowią jednostki montażowe.

Rys. 11. Schemat montażu [4, s. 249].

Zależnie od wartości tolerancji części składowych montaż może odbywać się:

−

metodą zamienności, tj. z zachowaniem całkowitej części i zespołów, bez potrzeby
stosowania dodatkowych zabiegów,

−

metodą kompensacji, która polega na łączeniu części i zespołów z zastosowaniem
dodatkowych zabiegów regulacyjnych (wykorzystanie np. wkładek kompensacyjnych),

−

metodą selekcji, polegającą na łączeniu części i zespołów podzielonych na odpowiednie
grupy wymiarowe,

−

metodą dopasowywania, tj. z zastosowaniem dodatkowych zabiegów obróbkowych
podczas łączenia części i zespołów.
Zasadniczo dąży się do montażu według pełnej zamienności, ponieważ wówczas montaż

jest najprostszy oraz jest możliwość wymiany części zużytych lub uszkodzonych bez
konieczności ich dopasowywania. Stosowanie tej metody jest uzasadnione w przypadku:

−

części o dużych rozmiarach, których obróbka jest kosztowna,

−

części produkowanych masowo,

−

wysokiej dokładności wyrobów,

−

części o bardzo skomplikowanym kształcie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

27

Do podstawowych operacji montażu zalicza się:

−

mycie i odkonserwowywanie,

−

wykonywanie połączeń spoczynkowych nierozłącznych,

−

wykonywanie połączeń spoczynkowych rozłącznych,

−

wykonywanie połączeń ruchowych,

−

regulowanie luzów i pomiary ustawcze,

−

próby i badania.
Do połączeń spoczynkowych nierozłącznych należą połączenia: spawane, zgrzewane,

lutowane, klejone, nitowane i wciskowe. Połączenia wciskowe odznaczają się dużą pewnością
podczas obciążenia, szczelnością oraz umożliwiają tworzenie złożonych elementów
z prostych części.

Do połączeń spoczynkowych rozłącznych należą połączenia: gwintowe, wpustowe,

wielowypustowe, kołkowe, sworzniowe, klinowe.

Do podstawowych rodzajów połączeń ruchowych należą: wały, łożyska, przekładnie oraz

mechanizmy ruchu obrotowego i postępowego. Podczas montażu często wykonuje się wiele
czynności uzupełniających, jak: piłowanie, skrobanie, docieranie, wiercenie, rozwiercani,
gwintowanie. Konieczność wykonania tych czynności zależy od dokładności wykonania
części montażowych.

Wszystkie części przed montażem należy starannie umyć i wysuszyć. W przypadku

montażu nieskomplikowanej jednostki montażowej, części myje się ręcznie w otwartych
wannach lub urządzeniach zamkniętych do mycia ręcznego.

Rys. 12. Klucze do montażu połączeń śrubowych: a) klucz płaski dwustronny, b) klucz płaski jednostronny,

c) klucz płaski jednostronny zamknięty, d) klucz płaski oczkowy dwustronny, e) klucz nasadowy

prosty,f) klucz nasadowy wygięty, g) klucz nasadowy trzpieniowy, h) klucz do śrub i wkrętów

z gniazdami sześciokątnymi, i) klucz nasadowy przegubowy, j) oprawka zapadkowa do klucza

nasadowego[4, s. 254].

W celu przyśpieszenia dokręcania śrub przy użyciu kluczy oraz zmniejszenia wysiłku

stosuje się wkrętaki z napędem elektrycznym o końcówkach wymiennych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

28

Właściwa organizacja stanowiska pracy montera zależy od:

−

pełnego wyposażenia stanowiska w maszyny, urządzenia, narzędzia i przyrządy
niezbędne do wykonania pracy,

−

właściwego rozmieszczenia wyposażenia na stanowisku,

−

dobrego zorganizowania obsługi zewnętrznej stanowiska, czyli terminowego
dostarczenia części do montażu, materiałów, narzędzi oraz odbioru zmontowanych
zespołów,

−

zapewnienia właściwych warunków bhp.
Stanowisko robocze musi być tak zorganizowane, aby monter wykonywał jak najmniej

zbędnych ruchów, co zapewni dużą wydajność pracy. W związku z tym wszystkie narzędzia
i przyrządy oraz części przeznaczone do montażu muszą być tak umieszczone, ażeby były
łatwo dostępne. Wszystkie części znormalizowane, jak np. śruby, nakrętki, podkładki, łożyska
toczne, powinny być rozmieszczone według wymiarów w oddzielnych przegrodach regału
z wyraźnym oznaczeniem wymiaru na tabliczce. Części poszczególnych zespołów powinny
być umieszczone w oddzielnych skrzynkach w kolejności odpowiadającej ich montażowi.
Na każdej skrzynce powinna być umieszczona tabliczka z numerem części. Narzędzia
i przyrządy należy umieszczać na tablicach. Jeżeli stanowisko jest obsługiwane przez paru
monterów, to pracę ich należy tak zorganizować, aby sobie wzajemnie nie przeszkadzali.
Bardzo ważnym zagadnieniem jest również zaopatrywanie stanowiska w części, ażeby nie
powodować przestoju w pracy.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Na czym polegają podstawowe czynności przy montażu?
2. Jakie są stosowane formy montażu?
3. Jakie połączenia należą do połączeń spoczynkowych nierozłącznych?
4. Jakie połączenia należą do połączeń spoczynkowych rozłącznych?
5. Jakie połączenia należą do połączeń ruchowych?
6. W jaki sposób następuje dokręcanie śrub?
7. Od czego zależy właściwa organizacja stanowiska pracy?
8. Jakie łączniki gwintowe są stosowane przy montażu?
9. Co to są nakrętki?
10. Gdzie umieszcza się podkładki?
11. Czym się różnią śruby dwustronne od śrub z łbem?
12. W jaki sposób odbywa się połączenie za pomocą śruby dwustronnej?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Połącz za pomocą śrub dwustronnych dwa elementy stalowe przeznaczone do dalszego

montażu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) sprawdzić średnicę otworu nagwintowanego w korpusie,
3) dobrać śrubę dwustronną nagwintowaną na obu końcach,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

29

4) sprawdzić, czy druga część łączona ma wykonany otwór o średnicy większej od średnicy

zewnętrznej gwintu śruby,

5) oczyścić powierzchnie gwintowane otworu,
6) wkręcić śruby jednym końcem na stałe do jednej z łączonych części,
7) nałożyć podkładkę na wystający drugi koniec śruby,
8) wkręcić nakrętkę, łącząc obie części,
9) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
10) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

elementy do łączenia: korpus i płyta,

−

śruby dwustronne,

−

podkładki,

−

nakrętki.

Ćwiczenie 2

Przygotuj części elementu do nitowania zakładkowego jednorzędowego. Trzy otwory

o średnicy 11mm są rozstawione osiowo w odległości 40mm.

Rys. 13. Szew nitowy zakładkowy dwurzędowy [7, s. 179].

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy,
2) zapoznać się z rysunkiem części elementu,
3) oczyścić części przeznaczone do nitowania,
4) dopasować części przeznaczone do nitowania,
5) wytrasować osie otworów na nity,
6) wytrasować w linii prostej odległości między otworami oraz od krawędzi części

elementu,

7) przebić otwory na nity,
8) rozwiercić otwory na nity,
9) oczyścić powierzchnie i otwory po wywierceniu,
10) próbnie włożyć trzpienie nitów dla sprawdzenia poprawności wykonania ćwiczenia,
11) zaprezentować efekty swojej pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

30

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dwie blachy o określonych wymiarach,

−

rysunek przedstawiający rozmieszczenie nitów,

−

rysik,

−

przebijak,

−

wiertarka,

−

wiertła,

−

przymiar liniowy,

−

nity z łbem.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) zorganizować stanowisko pracy?





2) rozróżnić różnego rodzaju połączenia elementów stalowych?





3) uzasadnić dobór rodzaju połączeń do odpowiednich części całego zespołu? 



4) dobrać średnicę śruby do wywierconego otworu?





5) wykazać różnice między śrubą dwustronną, a śrubą z łbem (normalną)?





6) wykonać połączenia śrubowe przy użyciu śrub normalnych?





7) wykonać połączenia śrubowe przy użyciu śrub dwustronnych?





8) dokręcić śrubę sposobem ręcznym?





9) dokręcić śrubę przy użyciu wkrętarki o napędzie elektrycznym?





„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

31

4.6. Lutowanie lutem miękkim

4.6.1. Materiał nauczania

Lutowanie lutami miękkimi stosuje się do łączenia części o niedużych naprężeniach

w złączu i niewysokiej temperaturze pracy, jak również do uszczelniania połączeń
zawalcowanych i innych (np. cienkościennych zbiorników, pojemników, rynien, rurociągów).

Luty miękkie są wykonywane w postaci prętów, drutu, płytek, proszków, a najczęściej

pałeczek. Do lutowania miękkiego są stosowane przede wszystkim spoiwa cynowo –
ołowiowe. Istnieje bardzo dużo gatunków tych spoiw o różnej zawartości cyny i ołowiu.
Niektóre z nich zawierają ponadto drobne domieszki antymonu, srebra i miedzi, a prawie
wszystkie zanieczyszczenia w postaci śladowej zawartości żelaza, bizmutu, arsenu,
aluminium, cynku i kadmu. Zawartość poszczególnych składników stopowych spoiwa wynika
z jego znaku. Spoiwo o małej zawartości ołowiu jest używane do lutowania i pobielania
wewnętrznych części opakowań na produkty spożywcze. Do lutowania potrzebne są również
topniki, bez których lut się utlenia i źle wypełnia szczeliny między łączonymi
powierzchniami. Jako topników do lutowania miękkiego stali, miedzi i mosiądzu używa się
najczęściej wody lutowniczej, którą tworzy chlorek cynku rozpuszczony w wodzie
(np. 300gramów stopionego technicznego chlorku cynku na 1 litr wody).

Jako topników do oczyszczania chemicznego powierzchni łączonych części używa się

także salmiaku, kalafonii, stearyny i specjalnie przyrządzonych past. Oczyszczania
mechanicznego powierzchni łączonych dokonuje się piłowaniem, skrobaniem, ścieraniem itp.

Lutowanie wykonuje się za pomocą narzędzia zwanego lutownicą. Najważniejszą częścią

lutownicy jest końcówka miedziana, która po nagrzaniu służy do roztopienia cyny
i przeniesienia jej na miejsce lutowania. Po nagrzaniu lutownicy szybko pociera się jej ostrze
o salmiak i przykłada do lutu, który roztapia się i przylepia do ostrza lutownicy. Następnie
ostrze lutownicy przykłada się do miejsca lutowanego i pociąga ostrzem wzdłuż szwu.
Lutownica trzymana prawą ręką rozgrzewa materiał łączony i jednocześnie topi lut.
Roztopiony lut ścieka i łączy powierzchnie, zastygając między nimi. Gdy zachodzi potrzeba,
to lutownicę kilkakrotnie przesuwa się wzdłuż szczeliny łączącej.

Rys. 14. Schemat lutownicy :1 – końcówka miedziana, 2 – spirala grzejna, 3 – rękojeść, 4 – przewód [6, s. 159].

W czasie lutowania należy tak prowadzić lutownicę, żeby lut nie rozpływał się po

wierzchu, lecz spływał w głąb szwu. Po zalutowaniu usuwa się nadmiar lutu za pomocą
skrobaka lub pilnika i przemywa szew letnią wodą.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

32

Rys. 15. Przykłady złącz lutowanych: a) złącze na zakład, b) złącze na styk z nakładką, c) złącze brzegowe,

d) złącze pachwinowe, e) złącze na zakład, f) złącze rur na kielich [6, s. 158].

Lutowanie miękkie stosuje się również do łączenia rur miedzianych. Kolejność czynności

podczas lutowania miękkiego jest następująca:

−

sprawdzenie i ewentualne kalibrowanie łączonych elementów,

−

oczyszczenie powierzchni bosego końca rury oraz kielicha,

−

powleczeni powierzchni bosego końca rury topnikiem,

−

wsunięcie końca rury w kielich do wyczuwalnego oporu,

−

równomierne podgrzewanie złącza do temperatury powyżej punktu topnienia spoiwa,

−

podanie spoiwa od krawędzi kielicha, które topiąc się wciągane jest w szczelinę
kapilarną, aż do jej wypełnienia,

−

ochłodzenie złącza i usunięcie resztek topnika z obszaru złącza.

Aby zapewnić wymaganą szczelinę kapilarną na całym obwodzie końcówki rury

w kształtce, należy kalibrować końcówki rur pierścieniowych miękkich. Wykonuje się to przy
użyciu trzpienia i pierścienia kalibrującego oraz młotka drewnianego lub plastikowego,
służącego do wbijania i wybijania narzędzi kalibrujących. W pierwszej kolejności nakłada się
trzpień, a następnie pierścień kalibrujący.

4.6.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. W jakich przypadkach stosowane jest lutowanie lutem miękkim?
2. W jakiej postaci i formie mogą być luty miękkie?
3. Jaki rodzaj spoiwa stosowany jest do lutowania miękkiego?
4. Jak może zachować się lut bez topników?
5. Jakiego rodzaju topników używa się do lutowania miękkiego?
6. Jakie narzędzia stosowane są do lutowania?
7. Który z elementów lutownicy służy do roztopienia cyny i przeniesienia jej na miejsce

lutowania?

8. Jakie czynności wykonywane są podczas lutowania?
9. W jaki sposób lutowane są rury miedziane?
10. Na czym polega sprawdzenie stanu technicznego lutownicy?
11. Na czym polega kalibrowanie rur?
12. W jakim celu wykonuje się kalibrowanie końców rur?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

33

4.6.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przylutować lutem miękkim dwie płytki blaszane z nakładką od góry.

Rys. 16. Płytki blaszane z nakładką od góry [6, s. 158].

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) zapoznać się z rysunkiem połączenia lutowanego,
3) sprawdzić stan techniczny lutownicy,
4) przygotować materiały potrzebne do lutowania,
5) ułożyć części lutowane zgodnie z rysunkiem,
6) nagrzać lutownicę,
7) potrzeć ostrze lutownicy o salmiak,
8) przyłożyć rozgrzaną lutownicę do lutu,
9) przyłożyć ostrze lutownicy do miejsca lutowania,
10) lutować w sposób powodujący ściekanie roztopionego lutu, aby lut spływał w głąb szwu,
11) usunąć nadmiar lutu z miejsc lutowanych,
12) zaprezentować efekty swojej pracy,
13) dokonać oceny wykonanego zadania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

lutownica,

−

lut,

−

topniki,

−

skrobak lub pilnik,

−

rysunek przedstawiający sposób połączenia,

−

nakładka,

−

dwie płytki blaszane.

Ćwiczenie 2

Połącz za pomocą lutowania miękkiego dwie kalibrowane rury miedziane na kielich.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) sprawdzić dokładność kalibrowania przez wsunięcie bosego końca rury w kielich,
3) oczyścić końce rury do czystego metalu,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

34

4) powlec powierzchnię bosego końca rury topnikiem,
5) wsunąć bosy koniec rury w kielich,
6) podgrzać równomiernie złącze do temperatury nieco powyżej punktu topnienia spoiwa

około 450

o

C,

7) podać spoiwo w taki sposób, aby topiąc się wciągane było w szczelinę kapilarną do

całkowitego jej wypełnienia,

8) ochłodzić złącze,
9) usunąć resztki topnika z obszaru złącza,
10) sprawdzić jakość połączenia,
11) zaprezentować efekty swojej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

rura miedziana z bosym końcem,

−

rura miedziana z wykalibrowanym kielichem,

−

lut,

−

topniki,

−

lutownica,

−

skrobak lub pilnik.

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) scharakteryzować operację lutowania lutem miękkim?





2) dobrać materiały niezbędne do lutowania lutem miękkim?





3) czytać rysunki techniczne warsztatowe?





4) nagrzać lutownicę?





5) przyłożyć ostrze lutownicy do miejsca lutowania?





6) lutować elementy płaskie w postaci blach lub płytek?





7) usunąć nadmiar lutu z miejsc lutowanych?





8) dobrać materiały do usunięcia nadmiaru lutu?





9) sprawdzić poprawność kalibrowania rur?





10) oczyścić końce rur do czystego metalu?





11) wsunąć bosy koniec rury w kielich?





12) lutować rury?





13) ochłodzić złącze?





14) wykonać lutowanie lutem miękkim?





„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

35

4.7. Ślusarskie stanowisko robocze

4.7.1. Materiał nauczania

Stanowiskiem roboczym do obróbki ręcznej metali jest stół ślusarski z przymocowanym

do niego imadłem, szufladą z narzędziami oraz innymi przyborami pomocniczymi. Inne
stanowiska, na których pracuje się dorywczo, są stanowiskami pomocniczymi.

Każde ślusarskie stanowisko robocze jest wyposażone w komplet narzędzi, którymi

robotnik stale się posługuje. Inne narzędzia, jak wiertła, gwintowniki itp. otrzymuje się
w wypożyczalni narzędzi. Każde narzędzie powinno mieć ściśle określone miejsce
w szufladzie stołu. To samo dotyczy przyborów pomocniczych i dokumentacji.

Rys. 17. Prawidłowe rozmieszczenie narzędzi w szufladzie i na stole ślusarskim

1 – narzędzia pomiarowe, 2 – pilniki, 3 – młotki, 4 – szuflada, 5 – imadło [6, s.10].

Dokumentacją techniczną nazywa się zestawienie dokumentów zawierających niezbędne

dane techniczne, które umożliwiają wykonanie danego wyrobu. Dokumentacja techniczna
maszyny obejmuje dane dotyczące konstrukcji (rysunki konstrukcyjne, opis działania,
warunki techniczne itp.) oraz dane dotyczące technologii wytwarzania danej maszyny.
Dokumentacja techniczna może być niekiedy ograniczona do niewielkiej liczby dokumentów,
np. receptury, opisu przebiegu procesu technologicznego, warunków technicznych produkcji.

Stanowisko ślusarskie robocze znajduje się na pewnej ograniczonej powierzchni

warsztatu zamkniętego lub otwartego. Powierzchnia brutto stanowiska ślusarskiego jest
uzależniona od wielkości zakładu lub warsztatu rzemieślniczego i od charakteru
wykonywanych prac – w zakładach przemysłowych przyjmuje się powierzchnię 4÷6m

2

na

stanowisko, a w warsztatach rzemieślniczych – minimum 2m

2

.

Na ślusarskim stanowisku roboczym mogą być stoły ślusarskie jednostanowiskowe lub

wielostanowiskowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

36

Rys. 18. Stół ślusarski dwustanowiskowy: l – długość stołu, a – odległość między osiami imadeł,

h – wysokość stołu, s – szerokość stołu [14, s. 48].

Stoły ślusarskie mogą być różnej konstrukcji, przy czym mogą być wykonane z drewna

lub metalu. Płyta stołu ślusarskiego jest zawsze wykonana z twardego drewna. W dolnej
części stołu (pod płytą) znajduje się wysuwana szuflada na narzędzia stanowiące osobiste
wyposażenie ślusarza. W zależności od konstrukcji stołu, z prawej (lub lewej) strony szuflady
znajduje się szafka z półeczkami. Stół ślusarski jednostanowiskowy ma wymiary: długość l =
1200mm, szerokość s = 800mm, wysokość h = 800÷900mm.

Stoły wielostanowiskowe są stosowane w dużych ślusarniach lub wydzielonych

oddziałach ślusarskich. Długość l stołu dwustanowiskowego wynosi 3000÷3200mm.
Odległość a między osiami imadeł w stołach dwu- lub wielostanowiskowych wynosi
1250÷1500mm.

Stół ślusarski powinien być ustawiony w pobliżu okien, a światło naturalne powinno

padać prostopadle lub z lewej strony do stanowiska.

Do stołu ślusarskiego mogą być przymocowane różne imadła:

1. Imadło równoległe składa się ze szczeki nieruchomej i ruchomej, podstawy,

nagwintowanej tulei i pokrętła. Imadło to stosowane jest przede wszystkim w ślusarstwie
do ręcznej obróbki.

Rys. 19. Imadła ślusarskie: a) równoległe stałe, b) równoległe obrotowe [4, s. 9].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

37

2. Imadło rozchylne – składa się ze szczęki nieruchomej i szczęki ruchomej, ze wspornika,

z obejmy o zakończeniu tworzącym powierzchnię trapezu, z tulei nagwintowanej
wewnątrz, ze śruby zakończonej kulistym łbem i z pokrętła.

3. Imadło ręczne zawiasowe zwykłe.

Rys. 20. Imadło ręczne zawiasowe zwykłe [4, s. 9].

4.7.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Co to jest ślusarskie stanowisko robocze?
2. Gdzie znajduje się ślusarskie stanowisko robocze?
3. Jaką powierzchnię zajmuje stanowisko robocze?
4. Od czego zależy powierzchnia stanowiska roboczego?
5. Jaka

jest różnica

między

stanowiskiem

ślusarskim warsztatu zamkniętego,

a stanowiskiem ślusarskim warsztatu otwartego?

6. Co głównie powinno znajdować się na stanowisku ślusarskim?
7. Jakie narzędzie jest zamocowane do stołu ślusarskiego?
8. Gdzie ślusarz najczęściej wykonuje swoje czynności zawodowe?
9. Gdzie powinny być rozmieszczone narzędzia ślusarskie, ze względu na ich

przeznaczenie?

10. Od czego zależy miejsce i sposób rozmieszczenia narzędzi na stole?
11. Do czego służy szuflada umieszczona pod płytą stołu?
12. W jakim celu utrzymuje się wypożyczalnię narzędzi?
13. Do czego służą imadła?
14. Od czego zależy usytuowanie stołu ślusarskiego?
15. Jakie zasady bezpieczeństwa i higieny pracy obowiązują na ślusarskim stanowisku

roboczym?

4.7.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozmieść na stole ślusarskim i w szufladzie podstawowe narzędzia ślusarskie i narzędzia

pomiarowe do trasowania, piłowania i prostowania blach.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

38

2) posegregować narzędzia na grupy ze względu na ich zastosowania do wykonania

określonych operacji,

3) rozmieścić na stole ślusarskim narzędzia pomiarowe,
4) rozmieścić narzędzia do piłowania,
5) rozmieścić narzędzia do trasowania,
6) rozmieścić narzędzia do prostowania blach,
7) ułożyć narzędzia pozostałe w szufladzie,
8) uzasadnić zaprezentowany sposób rozmieszczenia narzędzi roboczych i pomiarowych,
9) zaprezentować efekty swojej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kątownik,

−

suwmiarka,

−

liniał traserski z podstawą,

−

młotki: drewniany i gumowy,

−

pilniki o różnym nacięciu,

−

rysik,

−

znacznik,

−

cyrkle traserskie,

−

imadło,

−

przymiar kreskowy.

4.7.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) zdefiniować ślusarskie stanowisko robocze?





2) zorganizować stanowisko do wykonania ćwiczenia?





3) rozpoznać narzędzia do trasowania?





4) rozpoznać narzędzia do piłowania?





5) rozpoznać narzędzia do prostowania blach?





6) rozmieścić na stole ślusarskim narzędzia do trasowania?





7) rozmieścić na stole ślusarskim narzędzia do piłowania?





8) rozmieścić na stole ślusarskim narzędzia do prostowania blach?





9) ułożyć narzędzia w szufladzie?





10) omówić budowę narzędzi ślusarskich?





11) posługiwać się narzędziami ślusarskimi?





12) dokonać prezentacji wykonanego ćwiczenia?





„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

39

4.8. Narzędzia ślusarskie do obróbki ręcznej metalu

4.8.1. Materiał nauczania

W skład narzędzi ślusarskich wchodzą: przecinak, wycinak, przebijak blacharski, młotki

ślusarskie, wybijak, punktak, pilniki, klucze płaskie maszynowe, klucz nastawny koronkowy,
klucz oczkowy, klucz do rur nastawny, klucz do rur hakowy, klucz do rur łańcuchowy,
różnego rodzaju szczypce, wkrętaki, obcęgi, wiertarka stołowa, wiertła, szlifierka stołowa,
imadło ślusarskie ręczne, imaki i dociski, roztłaczarka do rur, obcinak do rur, ręczne nożyce
do blachy, oprawka wraz z brzeszczotem do przerzynania materiału, gwintowniki i narzynki,
pokrętła i oprawki do narzynek, rozwiertaki, skrobaki i narzędzia do tuszowania, płyta do
docierania i docieraki, lutownice, lampa lutownicza, młotek pneumatyczny, ściągacz do
łożysk, płyta do trasowania, narzędzia traserskie i ściski śrubowe.

Rys. 21. Klucze nastawne – literowe oznaczenia wymiarów: a) nastawno – rozsuwalny podwójny, b) nastawno –

rozsuwalny pojedynczy, c) nastawno – rozsuwalny pojedynczy główkowy [14, s. 60].

Oprócz wymienionych kluczy w ślusarstwie stosuje się klucze: nasadowe, oczkowe,

trzpieniowe.

Do

narzędzi

ślusarskich pomocniczych należą ściski śrubowe ślusarskie.

Charakterystyczne we wszystkich ściskach jest to, że docisk przedmiotów uzyskuje się za
pomocą śruby.

Rys. 22. Ściski śrubowe ślusarskie [14, s. 51].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

40

Ślusarskimi narzędziami pomocniczymi i materiałami pomocniczymi są: szczotka

druciana ręczna, szczotka do oczyszczania pilników, narzędzia do trasowania, czyściwo,
kreda, nakładki na szczęki imadeł, klocki drewniane, oleje i smary, znaczniki stalowe –
cyfrowe i literowe, tarnik do drewna, nóż monterski, młotek drewniany, młotek gumowy.

Młotki ślusarskie wykonuje się ze stali narzędziowej. Są one zakończone z jednej strony

klinowym rombem 1, a z drugiej – lekko wypukłym obuchem 2 i są osadzone na drewnianym
trzonku 3.

Młotki monterskie używane do pasowania części wykonuje się z metali miękkich, np.

miedzi lub ołowiu, żeby nie uszkadzały składanych części. Do prostowania blach stosuje się
młotki drewniane lub z twardej gumy.

Rys. 23. Różne typy młotków ślusarskich: a) stalowy: 1-romb, 2- obuch, 3- trzon, b) monterski, c) drewniany
lub z twardej gumy [6, s. 31].

4.8.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie są rodzaje podstawowych narzędzi ślusarskich?
2. Gdzie powinny być umieszczone narzędzia ślusarskie?
3. Jakie zasady obowiązują przy rozmieszczeniu narzędzi na stole ślusarskim?
4. Jakie są rodzaje kluczy nastawnych?
5. Do jakich prac ślusarskich stosowane są klucze nastawne?
6. Jakie inne rodzaje kluczy stosuje się podczas wykonywania robót ślusarskich?
7. Co to są ściski ślusarskie i do czego służą?
8. Jak są zbudowane młotki ślusarskie?
9. Do jakich operacji ślusarskich stosowane są młotki drewniane i gumowe?
10. Do wykonywania jakich operacji służą podstawowe narzędzia ślusarskie?
11. Jakie narzędzia należą do ślusarskich narzędzi pomocniczych?
12. Co to są i do czego służą materiały pomocnicze?
13. W jaki sposób sprawdza się stan techniczny narzędzi przed ich użyciem?
14. Jakie podstawowe zasady bhp obowiązują podczas pracy narzędziami ślusarskimi?
15. W jaki sposób należy konserwować narzędzia ślusarskie?

4.8.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozpoznaj podstawowe narzędzia ślusarskie, ułożone na stole ślusarskim, oznaczone

kolejnymi liczbami i dobierz czynności i operacje wykonywane tymi narzędziami.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z narzędziami ślusarskimi rozmieszczonymi na stole,
2) sprawdzić ich stan techniczny,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

41

3) dobrać nazwy narzędzi opatrzonych kolejnymi liczbami,
4) zapisać nazwy narzędzi na kartce papieru,
5) omówić do jakich prac ślusarskich stosuje się rozpoznane narzędzie,
6) zapisać zastosowanie na kartce obok nazwy narzędzia,
7) zaprezentować efekty swojej pracy,
8) dokonać oceny pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zestaw narzędzi ślusarskich,

−

kartki z kolejnymi liczbami do przyklejenia na poszczególne narzędzia,

−

kartki papieru A4,

−

przybory do pisania.

4.8.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) rozpoznać narzędzia ślusarskie na podstawie cech zewnętrznych?





2) Posłużyć się prostymi narzędziami ślusarskimi?





3) sprawdzić stan techniczny narzędzi?





4) określić zastosowanie przecinaka?





5) określić zastosowanie przebijaka blacharskiego?





6) określić zastosowanie młotków ślusarskich?





7) określić zastosowanie punktaka?





8) określić zastosowanie pilników?





9) określić zastosowanie kluczy nastawnych?





10) określić zastosowanie wierteł?





11) określić zastosowanie imadła?





12) określić zastosowanie ręcznych nożyc?





13) określić zastosowanie wkrętaków?





14) określić zastosowanie docisków?





15) określić zastosowanie obcęgów?





„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

42

4.9. Technologia trasowania

4.9.1. Materiał nauczania

Trasowaniem nazywa się czynności wyznaczania na powierzchni półwyrobu (blachy,

odlewu, odkuwki) środków i okręgów kół, osi, obrysów warstw przewidzianych do obróbki
i wykreślanie rozwinięć elementów konstrukcji stalowych z zachowaniem wymiarów
wskazanych na rysunkach warsztatowych. Rozróżnia się trasowanie płaskie (na płaszczyźnie)
oraz trasowanie przestrzenne (w odniesieniu do baz technologicznych, według których część
ustawia się na obrabiarkach).

Jeżeli czynności traserskie wykonuje się na płaszczyźnie, np. na blasze, to ma się do

czynienia z trasowaniem płaskim, które jest pewną odmianą kreślenia. Trasowania można
również dokonywać na płytach, stali kształtowej, odkuwkach, nie obrobionych odlewach itp.
Materiały te muszą mieć wymiary większe od wymiarów przedmiotu podanych na rysunku
technicznym o tzw. naddatek na obróbkę. Trasowanie na płaszczyźnie polega na wyznaczeniu
elementów geometrycznych na powierzchni płaskiej zgodnie z zasadami rysunku
technicznego.

Do trasowania potrzebne są następujące narzędzia:

−

rysik, stosowany do wykreślania na trasowanym przedmiocie linii według liniału lub
wzornika,

−

suwmiarka traserska z podstawą, stosowana do wyznaczania linii poziomych,

−

znacznik, składający się z podstawy, słupka i rysika, stosowany również do wyznaczania
linii poziomych,

−

cyrkle traserskie, stosowane do trasowania okręgów kół, budowy kątów, podziału linii
itp.,

−

punktak, stosowany do punktowania wyznaczanych linii,

−

liniał traserski z podstawą jako przyrząd pomocniczy znacznika i cyrkli,

−

kątownik, stosowany do wyznaczani linii pionowych i poziomych,

−

środkownik, stosowany do wyznaczania środka na płaskich powierzchniach przedmiotów
walcowych,

−

pryzma traserska, używana za podstawę podczas trasowania niektórych przedmiotów
walcowych.
Trasowania głównych osi symetrii przedmiotów płaskich o zarysach prostokątnych

dokonuje się jak na rysunku 24: przedmiot 1 układa się na płycie traserskiej i za pomocą
ostrego cyrkla 2 dzieli się przeciwległe boki przedmiotu na połowę, a następnie łączy się
przeciwległe punkty podziału. Otrzymane odcinki prostych będą osiami symetrii przedmiotu.

Rys. 24. Trasowanie osi symetrii płaskownika [6, s. 24].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

43

Rys. 25. Narzędzia i sprzęt wchodzące w skład wyposażenia traserskiego: a) rysik, b) suwmiarka traserska

z podstawą, c) znacznik, d), e) cyrkle traserskie, f) punktak, g) liniał traserski z podstawą,

h) kątownik, i) środkownik, j) pryzma traserska, k), l) płyty traserskie [6, s. 21].

Przed przystąpieniem do trasowania należy:

−

sprawdzić jakość i stan materiału przeznaczonego do trasowania, zwracając szczególną
uwagę na porowatość, skrzywienia, pęknięcia i inne widoczne wady,

−

dokładnie oczyścić materiał,

−

sprawdzić główne wymiary materiału, grubość jego ścianek, rozstawienie wgłębień lub
wypukłości, odległości otworów od krawędzi itp.,

−

sprawdzić prawidłowość naddatków na późniejsza obróbkę (tolerancja błędu),

−

pomalować materiał białą farbą traserską, w celu zwiększenia widoczności trasowanych
linii.
Do trasowania służy stół traserski wyposażony w płytę, której płaszczyzna jest równa

i bardzo dobrze obrobiona. Płyty traserskiej nie wolno używać do innych celów poza
trasowaniem. Płytę taką należy utrzymywać w należytym stanie, po skończonej pracy
zabezpieczyć przed uszkodzeniami. Płyta traserska, zwykle wykonana z żeliwa jest dość
ciężka i dokładnie usztywniona od spodu żebrami. Do ustawienia przedmiotów na płycie
traserskiej używa się pryzm, klocków i podkładek traserskich.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

44

Do robót traserskich używa się materiały pomocnicze: kredę, farbę białą, farbę czerwoną,

naftę, smar, czyściwo, klocki i listwy drewniane, naczynie na farbę. Farba biała to mieszanina
kredy rozpuszczonej w wodzie z olejem lnianym i dodatkami przyspieszającymi schnięcie
oleju. Farba czerwona to mieszanina szelaku ze spirytusem i dodatkiem barwnika.

4.9.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jaką czynność nazywamy trasowaniem?
2. Jakie są rodzaje trasowania?
3. Jakie narzędzia są stosowane do trasowania?
4. jakie narzędzia pomiarowe stosowane są podczas trasowania?
5. W jaki sposób przygotowuje się powierzchnię do trasowania?
6. Na czym polega trasowanie na płaszczyźnie?
7. Na jakich elementach stosuje się trasowanie na płaszczyźnie?
8. Od czego rozpoczyna się trasowanie na płaszczyźnie?
9. W jaki sposób należy utrwalić wyznaczone osie i linie?
10. Za pomocą jakich narzędzi odmierza się wymiary?
11. Jaki zabieg pozwala na utrwalenie i widoczność linii?
12. Za pomocą jakich narzędzi wykreśla się linie na trasowanym elemencie?

4.9.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wytrasuj na arkuszu blachy wymiary pudła piekarnika – szerokość: 320mm, wysokość:

230mm i długość: 430mm.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) zapoznać się z rysunkiem technicznym warsztatowym,
3) sprawdzić jakość i stan materiału przeznaczonego do trasowania pod względem

skrzywień, pęknięć, zgrubień oraz innych widocznych wad,

4) oczyścić z brudu i ewentualnie odtłuścić blachę,
5) sprawdzić główne parametry arkusza blachy,
6) pomalować materiał w celu zwiększenia widoczności wytrasowanych linii,
7) dobrać narzędzia i urządzenia traserskie,
8) dobrać narzędzia pomiarowe do trasowania,
9) sprawdzić stan techniczny płyty traserskiej,
10) ułożyć blachę na płycie traserskiej,
11) wyznaczyć główne osie symetrii przedmiotu,
12) odmierzyć wymiary poszczególnych ścian piekarnika,
13) wykreślić linie równoległe i prostopadłe,
14) sprawdzić poprawność wytrasowanych prostokątów odmierzając ich przekątne,
15) wykreślić linie za pomocą rysika,
16) utrwalić wytrasowane linie poprzez punktowanie,
17) zaprezentować efekty wykonanego ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

45

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

płyta traserska,

−

punktak,

−

młotek ślusarski,

−

rysik,

−

przymiar liniowy kreskowy,

−

kątownik,

−

cyrkiel drążkowy,

−

farba biała,

−

pędzel malarski,

−

liniał.

4.9.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) czytać rysunki techniczne warsztatowe?





2) przygotować arkusz blachy przed trasowaniem?





3) dobrać odpowiednią płytę traserską?





4) dobrać narzędzia i urządzenia traserskie?





5) dobrać narzędzia pomiarowe do trasowania?





6) sprawdzić jakość i stan materiału przeznaczonego do trasowania?





7) sprawdzić wymiary arkusza blachy?





8) pomalować blachę?





9) wyznaczyć osie główne trasowanego przedmiotu?





10) odmierzyć wymiary przenosząc je z rysunku na arkusze blachy?





11) wyznaczać i utrwalać linie proste?





12) zaprezentować efekty wykonanego ćwiczenia?





„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

46

4.10. Technologia gięcia i prostowania metali

4.10.1. Materiał nauczania

Gięcie i prostowanie należą do operacji obróbki plastycznej, podczas których, dzięki

działaniu odpowiednich sił, nadaje się przedmiotowi żądany kształt bez skrawania materiału.
Podczas gięcia grubość materiału nie ulega zasadniczym zmianom. Gięcie i prostowanie
można wykonać na zimno lub gorąco.

Gięcia i prostowania ręcznego dokonuje się przede wszystkim za pomocą różnego

rodzaju młotków na kowadłach, płytkach żeliwnych oraz szczękach imadeł. Do gięcia metali
nieżelaznych oraz cienkich blach używa się młotków miedzianych, ołowianych, a czasem
drewnianych lub z twardej gumy. W celu ułatwienia zginania pod kątem 90

o

szczęki imadeł

wyposaża się w nakładki w kształcie kątowników. Nakładki te zapobiegają również
powstawaniu na powierzchni giętego materiału śladów nacisku szczęk.

Do gięcia w imadłach są stosowane różnego rodzaju podkładki ułatwiające proces gięcia.

Zaokrąglenia kształtuje się na wałkach o odpowiednio dobranych średnicach.

Gięcia płaskowników najczęściej dokonuje się w szczękach imadła. Gięcia grubych

płaskowników oraz prętów dokonuje się, przeważnie po uprzednim nagrzaniu, najczęściej na
prasach śrubowych.

Blachy cienkie gnie się ręcznie w szczękach imadła bez żadnych środków pomocniczych.

W przypadku gięcia blach znacznej szerokości lub długości należy je mocować w dwóch
kątownikach osadzonych w imadle. W przypadku gięcia blach pod kątem ostrym i małych
promieniach gięcia należy zwrócić uwagę na kierunek włókien w blasze, powstałych podczas
je walcowania. Podczas gięcia w dwóch kierunkach włókna powinny przebiegać ukośnie.
Gięcie blach można również wykonywać na krawędziarkach i giętarkach.

Wygniatanie blach można wykonywać ręcznie lub przy użyciu prasy z zastosowaniem

tłoczników zwanych wygniatakami. Ręczne wygniatanie stosuje się tylko do blach cienkich
do 0,5mm grubości i wykonuje się je na wzorniku.

Gięcie drutu cienkiego wykonuje się szczypcami okrągłymi i płaskimi. Grubsze pręty

należy giąć po uprzednim nagrzaniu.

Gięcia rur wykonuje się w imadle, posługując się najczęściej wzornikiem lub przyrządem

rolkowym, a także na specjalnych maszynach do gięcia rur.

Celem

prostowania

jest

przywrócenie

pierwotnych

kształtów

materiałom

zniekształconym. Prostować można na zimno lub na gorąco, ręcznie lub mechanicznie.

Cienkie blachy stalowe prostuje się na gładkiej stalowej płycie młotkiem drewnianym,

a blachy grubsze młotkiem stalowym. Prostując blachę należy ułożyć ją na płycie
wypukłościami do góry i uderzać młotkiem między te wypukłości.

Zgięty płaskownik lub pręt odgina się wstępnie w imadle, następnie na płycie

wypukłością do góry uderzając młotkiem w wypukłe miejsca.

4.10.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Co nazywamy gięciem metali i elementów metalowych?
2. Co nazywamy prostowaniem metali i elementów metalowych?
3. Jakie technologie stosowane są przy gięciu metali?
4. Jakie technologie stosowane są przy prostowaniu metali?
5. Jakich narzędzi i sprzętu używa się do gięcia i prostowania metali?
6. Jakich narzędzi używa się do gięcia cienkich blach?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

47

7. Jaki element powinien być zastosowany w szczękach imadła podczas gięcia metali?
8. Co to jest wygniatanie blach?
9. Jaki jest cel prostowania metali?
10. Na jakim elemencie prostuje się cienkie blachy metalowe?
11. Którą wypukłość oznaczamy jako punkt odniesienia do pozostałych?
12. Czy istnieje i jest stosowany inny sposób prostowania?
13. Jakie inne elementy metalowe są prostowane i przy użyciu jakich narzędzi?
14. Jakie narzędzia stosowane są do prostowania płaskowników i prętów?

4.10.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wygnij drut stalowy miedziowany o średnicy 3mm w kształcie klamer – litery M, do

spinania kafli o wymiarach 220×220mm według rysunku:

Rys. 26. Kształt klamry do spinania kafli.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) dobrać narzędzia do wyginania drutu,
3) sprawdzić stan techniczny narzędzi,
4) ustalić kolejność operacji i sposób gięcia drutu,
5) wygiąć części klamry stykające się bezpośrednio z kaflami,
6) uformować dwa zaokrąglone dwa naroża klamry,
7) wygiąć poziomą część klamry,
8) ukształtować poziomą część klamry w taki sposób, by jej kształt był podobny do litery

„M”,

9) sprawdzić dokładność i kształt wygiętych klamer, spinających bezpośrednio na

sąsiednich kaflach,

10) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
11) dokonać oceny poprawności i estetyki wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

drut stalowy o średnicy 3mm,

−

szczypce okrągłe,

−

przymiar liniowy,

−

rysunek przedstawiający kształt klamry,

−

kafle.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

48

Ćwiczenie 2

Wyprostuj cienką blachę stalową charakteryzującą się wypukłościami.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) oczyścić arkusz blachy,
3) przygotować gładką stalową płytę,
4) sprawdzić i określić wielkość i ilość wypukłości,
5) ułożyć blachę wypukłościami do góry,
6) obrysować kredą wypukłość w środkowej części powierzchni blachy,
7) uderzać młotkiem drewnianym między wypukłości blachy,
8) sprowadzić nierówności do jednej zaznaczonej wypukłości w środkowej części,
9) prostować wypukłości stosując serię uderzeń młotkiem,
10) uderzać młotkiem słabiej w miarę zbliżania się do wypukłości,
11) odwrócić blachę na drugą stronę i prostować jak poprzednio (pierwszą stronę),
12) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
13) dokonać oceny poprawności i estetyki wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

gładka stalowa płyta,

−

blacha z wypukłościami,

−

młotek drewniany,

−

kreda,

−

papier formatu A4,

−

przybory do rysowania.

4.10.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) zorganizować stanowisko pracy?





2) dobrać narzędzia i sprzęt do gięcia metali?





3) dobrać narzędzia i sprzęt do prostowania metali?





4) sprawdzić stan techniczny narzędzi i sprzętu?





5) wygiąć klamry do spinania kafli wg załączonego rysunku?





6) przygotować stalową lub żeliwną płytę do prostowania blach?





7) określić wielkość i charakter wgłębień?





8) zaznaczyć kredą wypukłość w środkowej części arkusza blachy?





9) prostować wypukłości blachy przy użyciu młotka?





10) zaprezentować dokładność i estetykę wykonania ćwiczenia?





„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

49

4.11. Technologia cięcia i przecinania metali

4.11.1. Materiał nauczania

Do cięcia blach różnej grubości, a także materiałów kształtowych i prętów używa się

nożyc. Blachy stalowe cienkie (do 1mm) można ciąć nożycami ręcznymi, a blachy grubsze
(do 5mm) – nożycami dźwigniowymi. Nożyce równoległe, czyli gilotynowe o napędzie
mechanicznym są stosowane do cięcia blach grubości do 32mm, a pręty oraz kształtowniki
przecina się nożycami uniwersalnymi.

Rys. 27. Kolejne fazy cięcia: a) nacisk, b) przesunięcie materiału, c) rozdzielenie materiału [6, s. 38].

W czasie cięcia materiału pracują dwa noże nożyc, z których jeden jest przeważnie

nieruchomy. Proces cięcia przebiega w trzech kolejnych fazach przedstawionych na rys. 27.

Nożyce składają się z dwóch noży, które wciskając się w materiał początkowo tną,

a następnie przerywają go. Istnieje kilka typów nożyc ręcznych. W zależności od położenia
szczęki górnej podczas cięcia nożyce bywają prawe lub lewe. Jeżeli szczęka górna nożyc
znajduje się z prawej strony szczęki dolnej, są to nożyce prawe, a jeżeli odwrotnie, są to
nożyce lewe. Do wycinania otworów służą nożyce przedstawione na rysunkach 28.

Rys 28. Nożyce ręczne: a) proste lewe, b) proste prawe, c) do wycinania otworów [6, s. 38].

Rys. 29. Cięcie blachy nożycami [6, s. 39].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

50

Przed cięciem należy wytrasować na blasze zarys wycinanego przedmiotu. Podczas

cięcia nożyce powinny być tak ustawione, żeby nie zasłaniały wytrasowanej linii cięcia.
W czasie cięcia nożycami ręcznymi światło powinno padać z prawej strony, a w czasie cięcia
nożycami dźwigniowymi lub gilotynowymi – z lewej. Do cięcia blach grubości 3mm
o skomplikowanym kształcie i małych krzywiznach stosuje się nożyce elektryczne. Służą one
do przecinania blach grubych i płaskowników.

Nożyce równoległe, czyli gilotynowe, służą do cięcia blach wzdłuż linii prostej, długich

pasków blachy o bardzo małej grubości. Do cięcia dużych arkuszy blachy o grubości do
32mm są stosowane nożyce równoległe mechaniczne.

Do cięcia po okręgu oraz do cięcia wzdłuż linii prostej stosowane są nożyce krążkowe.

Noże w nożycach krążkowych mają kształt krążków o zaostrzonych krawędziach tnących.

Do przecinania rur grubościennych o dużych średnicach służą obcinaki do rur.

Rys. 30. Obcinak do rur: 1 – noże krążkowe, 2 – rolki[6, s. 41].

Do cięcia metali na zimno w dużych zakładach przemysłowych oraz rzemieślniczych

służą piły tarczowe i taśmowe zwane piłami ciernymi. Do przecinania metali stosowane są
również przecinaki.

Rys. 31. Przecinak 1 – ostrze, 2 – chwyt, 3 – łeb [6, s. 30].

Narzędzia do ścinania, przecinania i wycinania metali są wykonane w kształcie klinów.

Do przecinania niezbyt grubych płaskowników, prętów i blach używa się przecinaków.
Częścią roboczą przecinaka jest klin o kącie rozwarcia 8÷12

o

, zakończony ostrzem 1 również

w kształcie klina o kącie β, którego wartość jest zależna od skrawanego materiału.

Do wycinania są używane następujące wycinaki:

−

prosty do wycinania rowków prostokątnych na powierzchniach płaskich i wypukłych,

−

wygięty do wycinania rowków na powierzchniach wklęsłych,

−

czterokrawędziowy do wycinania szczelin w rurach.

Najbardziej popularnym narzędziem do przecinania metali jest piłka ręczna. Piłka ręczna

składa się z oprawki, brzeszczotu i rękojeści. Oprawki mogą być jednolite lub nastawne.
Brzeszczot jest wykonany z cienkiej taśmy stalowej z naciętymi na jednej lub obu
krawędziach ostrzami w postaci ząbków. Zęby brzeszczotu są zgrubiane, falowane lub
rozwierane i dlatego szerokość powstającego przecięcia jest większa od grubości brzeszczotu,
co zapobiega zakleszczaniu się brzeszczotu w materiale. Brzeszczoty piłek ręcznych do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

51

metali są znormalizowane, a wielkością charakterystyczną jest liczba zębów (ostrzy) – 22
przypadające na 25mm długości oraz na specjalne zamówienie 18 i 32 zęby.

Rys 32. Piłka ręczna: a) budowa piłki ręcznej, b) ukształtowanie ostrzy brzeszczotu

I – zęby zgrubiane, II – zęby rozwierane i falistość brzeszczotu, III – zęby rozwierane

1 – oprawka jednolita, 2 – oprawka rozsuwana, 3 – brzeszczot, 4 – rękojeść,

5 – uchwyt stały,6 – uchwyt przesuwny, 7 – kołeczki [6, s. 34].

Technika przecinania metali piłką odbywa się według określonych kolejnych czynności.

Nacisk na piłkę wywiera się podczas ruchu roboczego, czyli w kierunku do imadła, natomiast
ruch powrotny jako jałowy odbywa się bez nacisku. Ruch piłki powinien być płynny bez
szarpnięć, a przesuw piłki powinien wynosić około 2/3 użytecznej długości brzeszczotu.

Przedmioty płaskie przecina się wzdłuż szerszej krawędzi, przecinanie płaskich

przedmiotów wzdłuż węższej krawędzi jest niewłaściwe, ponieważ piłka łatwo zbacza
z wyznaczonego kierunku. Przecinanie trzeba rozpoczynać lekko pochyloną od siebie piłką
z małym naciskiem. Wykonanie małego wgłębienia trójkątnym pilnikiem w miejscu
rozpoczęcia przecinania ułatwia początek przecinania piłką.

Przedmiot lub materiał przeznaczony do przecinania mocuje się w imadle w ten sposób,

żeby linia cięcia znajdowała się blisko szczęk imadła. Zapobiega to występowaniu drgań
w czasie przecinania, dzięki czemu zwiększa się dokładność.

4.11.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Do jakiej operacji stosowane są nożyce ręczne?
2. Jakie są kolejne fazy cięcia blach?
3. Jakie są rodzaje nożyc ręcznych?
4. Do cięcia jakich materiałów i elementów służą nożyce elektryczne?
5. Do cięcia jakich materiałów i elementów służą nożyce równoległe mechaniczne?
6. Jakie rodzaje nożyc stosuje się do cięcia wzdłuż linii prostej oraz po okręgu?
7. Jakie narzędzie stosowane jest do cięcia rur?
8. Jakie obrabiarki stosowane są do cięcia metali?
9. Jak zbudowana jest ręczna piłka do metali?
10. W jaki sposób mocowany jest brzeszczot w oprawce?
11. Do przecinania jakich przedmiotów stosowana jest ręczna piłka do metali?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

52

12. W jaki sposób należy przecinać przedmioty przy użyciu piłki ręcznej?
13. Do przecinania jakich przedmiotów można zastosować przecinak?
14. Jak zbudowany jest przecinak?
15. W jaki sposób odbywa się przecinanie przy użyciu przecinaka?

4.11.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przetnij płaskownik stalowy o przekroju 80×4mm i długości 150mm na trzy równe części

przy użyciu przecinaka i młotka oraz imadła.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) wytrasować odcinki płaskownika wg wymiarów do przecięcia,
3) dobrać narzędzia i sprzęt do przecinania,
4) sprawdzić stan techniczny narzędzi i sprzętu,
5) przygotować i sprawdzić stan techniczny imadła,
6) umocować w imadle obrabiany płaskownik, w ten sposób, żeby rysa przecięcia znalazła

się na wysokości szczęk imadła,

7) przystawić przecinak tak, aby powierzchnia przyłożona była styczna do powierzchni

szczęk,

8) uderzać w łeb przecinaka metalowym młotkiem ślusarskim do momentu przecięcia,
9) przeciąć cały płaskownik wg zadanych odcinków zgodnie z wymiarami,
10) zaprezentować efekty swojej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

stół ślusarski,

−

imadło,

−

płaskownik,

−

przecinak o kącie rozwarcia 10

o

,

−

stalowy młotek ślusarski,

−

rysik,

−

liniał.

Ćwiczenie 2

Przetnij płaski przedmiot o kształcie płytki metalowej o przekroju 200×30×4mm, na

cztery równe odcinki przy użyciu piłki ręcznej do metali.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy,
2) dobrać brzeszczot o 22 zębach na 25mm długości,
3) umocować brzeszczot w oprawce przy pomocy uchwytów do mocowania,
4) sprawdzić stan techniczny piłki ręcznej do metali po umocowaniu brzeszczotu,
5) wytrasować odcinki płytki w odstępach 50mm,
6) umocować przedmiot w szczękach imadła,
7) rozpocząć przecinanie lekko pochyloną od siebie piłką,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

53

8) wykonać małe wgłębienie trójkątnym pilnikiem,
9) nacisnąć piłkę, aby wykonać prawidłowy ruch roboczy,
10) wykonywać ruchy piłki w sposób płynny, bez szarpnięć,
11) przeciąć przedmiot na cztery odcinki,
12) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

imadło,

−

stół ślusarski,

−

brzeszczoty o 22 zębach na 25mm długości,

−

oprawka do brzeszczotu,

−

rysik,

−

przymiar kreskowy,

−

pilnik trójkątny.

4.11.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) zdefiniować operację ślusarską cięcie metali?





2) zdefiniować operację ślusarską przecinanie metali?





3) wymienić rodzaje nożyc do cięcia metali?





4) określić zastosowanie nożyc elektrycznych?





5) określić do jakich materiałów stosowane są nożyce krążkowe?





6) dobrać narzędzie do przecinania rur?





7) opisać budowę przecinaka?





8) określić z jakich elementów składa się piłka ręczna do metali?





9) umocować brzeszczot w oprawce?





10) wytrasować linie na obrabianym przedmiocie, według których

wykonasz przecięcie metalu?





11) umocować przecinany przedmiot w szczękach imadła?





12) przecinać przedmioty, elementy metalowe przy użyciu przecinaka?





13) wykonać cięcie metali piłą ręczną?





14) wykonać cięcie metali nożycami?





„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

54

4.12. Technologia piłowania powierzchni płaskich i kształtowych

4.12.1. Materiał nauczania

Piłowanie metali polega na usunięciu z obrabianego przedmiotu nadmiaru materiału za

pomocą pilnika i nadania mu odpowiedniej gładkości. Naddatki na piłowanie wynoszą
0,5÷1,5mm. Piłowanie stosuje się w celu:

−

usuwania zadziorów w procesie produkcyjnym,

−

dopasowywania części w montażu i remontach maszyn,

−

usuwania zbędnego materiału, np. z odlewów, odkuwek,

−

podczas wykonywania jednostkowych specjalnych narzędzi (tłoczników, matryc).

Pilnik składa się z części roboczej i chwytu osadzonego w drewnie. Wielkość pilnika

określa się długością jego części roboczej (L = 100÷450mm). Na części roboczej znajdują się
zęby (nacięcia), które mogą być: nacinane, frezowane, przeciągane. Rozróżnia się pięć
rodzajów nacięć pilników.

Rys 33. Pilnik [4, s. 51].

Rys. 34. Rodzaje nacięć: a) pojedyncze jednorzędowe, b) pojedyncze wielorzędowe, c) pojedyncze

wielorzędowe śrubowe, d) podwójne jednorzędowe, e) podwójne wielorzędowe [4, s. 51].

Ze względu na liczbę nacięć przypadającą na 10mm długości części roboczej rozróżnia się

pilniki:

−

Nr 0 – zdzieraki

– 4,5÷10 nacięć,

−

Nr 1 – równiaki

– 6,3÷28 nacięć,

−

Nr 2 – półgładziki

– 10÷40 nacięć,

−

Nr 3 – gładziki

– 14÷56 nacięć,

−

Nr 4 – podwójne gładziki – 25÷80 nacięć,

−

Nr 5 – jedwabniki

– 40÷80 nacięć.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

55

Liczba nacięć decyduje o przeznaczeniu pilnika: im jest większa, tym bardziej gładka jest

powierzchnia obrobiona. Ze względu na kształt przekroju poprzecznego rozróżnia się
pilniki:płaskie, płaskozbieżne, kwadratowe, okrągłe, półokrągłe, owalne, mieczowe, nożowe
i trójkątne. Kształt pilnika określa się przez podanie jego przekroju poprzecznego. Odrębną
grupę stanowią pilniki igiełkowe z chwytem, o bardzo drobnym nacięciu i małych
długościach. Są używane do piłowania powierzchni drobnych przedmiotów z dużą
dokładnością.

Dobór pilnika jest uzależniony od rodzaju piłowania, rodzaju materiału obrabianego oraz

jego wymiarów, kształtu i wymaganej chropowatości powierzchni.

Do piłowania zgrubnego używa się zdzieraków, które skrawają warstwę o grubości około

1mm. Po piłowaniu zgrubnym używa się równiaków, które zbierają warstwę metalu grubości
0,3÷0,5mm. Pozostałe pilniki od półgładzików do jedwabników używa się zależnie od
wymaganej gładkości powierzchni.

Przedmioty do piłowania mocuje się w imadle. Mocowanie powinno zapewniać całkowite

unieruchomienie i sztywność obrabianego materiału. Powierzchnia obrabiana powinna
wystawać 5÷10mm ponad szczęki imadła. Mocowanie przedmiotów z materiałów miękkich
i przedmiotów o wstępnie obrobionych powierzchniach wymaga nałożenia na szczęki imadła
miękkich podkładek.

Piłowanie płaszczyzn wykonuje się pilnikami płaskimi, a powierzchni kształtowych

odpowiednio dobranymi pilnikami. Powierzchnie wklęsłe piłuje się pilnikiem półokrągłym
lub okrągłym, a powierzchnie wypukłe pilnikiem płaskim.

Podczas piłowania, celem uniknięcia błędów należy często sprawdzać wymiary i kształt

obrabianego przedmiotu. Do sprawdzenia stosowane są narzędzia pomiarowe. Najczęściej
używa się suwmiarki, kątownika, liniału krawędziowego oraz wzornika.

4.12.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. W jakim celu przeprowadzamy operację piłowania?
2. Jakie elementy i materiały poddawane są piłowaniu?
3. Jakie powierzchnie poddawane są piłowaniu?
4. Jakie kryteria brane są pod uwagę przy klasyfikacji pilników?
5. Jaki rodzaj nacięć posiadają pilniki do metalu?
6. Jakie kryteria są brane pod uwagę przy doborze pilników?
7. Jakie są zasady eksploatacji i konserwacji pilników?
8. W jaki sposób mocowane są obrabiane przedmioty w imadle?
9. Jakie są kolejne czynności przy piłowaniu płaszczyzn?
10. Jakie są kolejne czynności przy piłowaniu powierzchni kształtowych?
11. Jakie są zasady bezpiecznej pracy podczas piłowania?
12. Jakich narzędzi pomiarowych należy używać do sprawdzania wymiarów i kształtu

obrabianego przedmiotu?

13. Z jakich części składa się pilnik?

4.12.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wyrównaj do gładkości cztery krawędzie wyciętej płytki metalowej o grubości 10mm do

wymiarów gabarytowych 100×50mm przy użyciu pilników.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

56

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) sprawdzić wymiary płytki przed rozpoczęciem piłowania,
3) sprawdzić stan techniczny imadła,
4) dobrać rodzaj pilnika ze względu na kształt,
5) dobrać rodzaj pilnika ze względu na ilość zębów,
6) sprawdzić poprawność osadzenia pilników w rękojeści,
7) umocować płytkę w szczękach imadła,
8) piłować zgrubnie używając zdzieraków,
9) sprawdzić ponownie wymiary płytki,
10) piłować do gładkości i żądanych wymiarów,
11) sprawdzać na bieżąco wymiary i kształt przedmiotu piłowanego,
12) sprawdzić po operacji piłowania zgodność z wymaganymi wymiarami,
13) sprawdzić kąt prosty obrabianej płytki,
14) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

płytka metalowa do piłowania,

−

imadło,

−

pilniki płaskie Nr 0, Nr 1, Nr 2, Nr 3,

−

suwmiarka,

−

kątownik,

−

wzornik.

Ćwiczenie 2

Wypiłuj w prostokątnej płytce metalowej o wymiarach 120×50mm powierzchnię wklęsłą

w kształcie półkola o promieniu 10mm.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) wytrasować linie powierzchni półkola,
3) sprawdzić stan techniczny imadła,
4) dokonać wyboru odpowiedniego pilnika do piłowania powierzchni kształtowych,
5) zamocować płytkę w imadle tak, aby obrabiana powierzchnia wystawała 5÷10mm ponad

szczęki imadła,

6) usunąć nadmiar materiału przy użyciu ręcznej piłki do metali,
7) piłować powierzchnię półkola przesuwając pilnik ruchem obrotowym,
8) rozpocząć piłowanie końcem pilnika,
9) sprawdzać kilkakrotnie wymiary i kształt powierzchni wklęsłej po zakończonej operacji

piłowania, obrabianej płytki,

10) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

imadło,

−

pilniki okrągłe, półokrągłe, owalne, soczewkowe,

−

narzędzia pomiarowe: wzornik,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

57

−

piłka do metali,

−

suwmiarka,

−

przymiar kreskowy.

4.12.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia?





2) zdefiniować pojęcie piłowanie metali?





3) wykonać piłowanie?





4) rozróżniać pilniki ze względu na ich kształt?





5) rozróżniać pilniki ze względu na ilość i kształt zębów?





6) ocenić stan techniczny pilników, w tym poprawność osadzenia?





7) dobrać pilniki do wykonania obróbki?





8) zachować prawidłową postawę podczas piłowania?





9) zamocować obrabiany przedmiot w szczękach imadła?





10) sprawdzić stan techniczny imadła?





11) piłować płaszczyzny płaskie?





12) piłować płaszczyzny kształtowe?





13) posługiwać się narzędziami pomiarowymi?





14) sprawdzać wymiary i kształt obrabianego przedmiotu?





15) konserwować pilniki?





16) zaprezentować wykonane ćwiczenie?





„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

58

4.13. Technologia wiercenia

4.13.1. Materiał nauczania

Wierceniem nazywa się wykonywanie otworów w pełnym materiale za pomocą

narzędzia skrawającego zwanego wiertłem. W czasie obróbki wiertło wykonuje ruch
obrotowy i posuwowy, a przedmiot obrabiany jest nieruchomy. Wiertło usuwa obrabiany
materiał w postaci wiórów tworząc walcowy otwór, przy czym średnica otworu odpowiada
średnicy wiertła.

Wiertło kręte składa się z części roboczej, szyjki i chwytu. Część robocza, zbieżna

w kierunku chwytu, ma część skrawającą i prowadzącą. Na obwodzie części roboczej wiertła
są nacięte dwa przeciwległe rowki śrubowe służące do odprowadzenia wiórów.
Do prowadzenia wiertła w otworze służą łysinki. Są to wąskie paski położone wzdłuż
rowków wiórowych. Tarcie wiertła o ścianki otworu występuje tylko na powierzchni łysinek.
Część skrawającą stanowią dwie proste krawędzie tnące jednakowej długości, które łączą się
ze sobą poprzeczną krawędzią skrawającą zwaną ścinem. Ścin jest wierzchołkiem wiertła,
a krawędzie tnące tworzą kąt wierzchołkowy, którego wartość zależy od rodzaju obrabianego
przedmiotu materiału.

Rys. 35. Wiertło kręte: a) części składowe, b) chwyt walcowy bez płetwy, c) chwyt walcowy z płetwą

1 – łysinka, 2 – krawędzie tnące, 3 – ścin, 4 – powierzchnia przyłożenia [6, s. 67].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

59

Do zamocowania wierteł z chwytem walcowym służą uchwyty dwuszczękowe lub

trójszczękowe, które są osadzone na zakończeniu wrzeciona wiertarki. W korpusie uchwytu
dwuszczękowego znajdują się teowe wycięcia, w których przesuwają się dwie szczęki.
Pokręcając kluczem śrubę, która ma na jednym końcu gwint prawy, a na drugim lewy,
powoduje się przesunięcie szczęk, które zbliżając się do siebie powodują zaciskanie wiertła
lub przy obrocie kluczem w drugą stronę oddalają się od siebie luzując wiertło.

Uchwyt trójszczękowy składa się z korpusu z gniazdem stożkowym, w którym znajdują

się trzy szczęki do zaciskania wiertła.

Wiertła, a także pogłębiacze i rozwiertaki z chwytem stożkowym, można mocować

wprost w gnieździe wrzeciona wiertarki, gdy wielkości stożków chwytu i gniazda są
jednakowe, lub za pośrednictwem tulei redukcyjnej, gdy chwyt jest mniejszy. Wiertło należy
ostrożnie wprowadzić częścią chwytową w otwór wrzeciona i silnym ruchem do góry osadzić
w gnieździe. Stosując tuleje redukcyjne należy najpierw osadzić wiertło w tulei, a dopiero
potem całość we wrzecionie. Wyjmowanie wiertła z wrzeciona lub tulei powinno się odbywać
za pomocą klina.

Rys. 36. Sposoby zamocowania wierteł: a) uchwyt dwuszczękowe, b) uchwyt trójszczękowy, c) mocowanie

wprost w gnieździe wiertarki, d) mocowanie za pośrednictwem tulei redukcyjnej, e) wyjmowanie
wiertła za pomocą klina [6, s. 70].

Rys. 37. Wiercenie [4, s. 55].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

60

Do wiercenia otworów stosuje się wiertarki o napędzie ręcznym, elektrycznym lub

pneumatycznym. Rozróżnia się wiertarki przenośne, które podczas pracy trzyma się rękami
oraz wiertarki stołowe. W pracach ślusarskich największe zastosowanie znajdują wiertarki
o napędzie elektrycznym. Wiertarki pneumatyczne mogą być stosowane tylko w zakładach
dysponujących instalacją sprężonego powietrza.

Rys. 38. Wiertarki przenośne: a) elektryczna, b) pneumatyczna [6, s. 68].

Przygotowanie wiertarki przenośnej do pracy ogranicza się do właściwego zamocowania

wiertła. Przed rozpoczęciem pracy wiertarką elektryczną należy sprawdzić stan przewodów
i wtyczki, a przede wszystkim podłączenia przewodu uziemiającego lub zerującego.

Podczas wiercenia na skutek tarcia wytwarza się ciepło, które podwyższa temperaturę

wiertła. Aby nie dopuścić do nagrzania się wiertła stosować należy ciecze obróbkowe, które
oprócz chłodzenia mają właściwości smarujące i zmniejszające tarcie.

Otwory wykonane wiertłami nie są zbyt dokładne. W celu uzyskania dokładnego otworu

najpierw należy wywiercić wiertłem o mniejszej średnicy, następnie rozwiercić zgrubnie
i wykańczająco.

Podczas wiercenia otworów przelotowych należy zabezpieczyć powierzchnię imadła lub

przyrządu w którym zamocowany jest przedmiot przed uszkodzeniem wiertłem. Aby temu
zapobiec stosuje się podkładki drewniane. W trakcie wiercenia otworów nieprzelotowych,
czyli o określonej głębokości należy na wiertle zaznaczyć ten wymiar lub założyć na wiertło
pierścień oporowy.

Rozwiercanie stosuje się w celu nadania otworowi wysokiej dokładności, małej

chropowatości powierzchni lub w celu otrzymania otworu stożkowego. Wykonuje się je za
pomocą narzędzi wieloostrzowych zwanych rozwiertakami (liczba ostrzy 3÷12) z zębami
prostymi lub śrubowymi na części roboczej. Ze względu na kształt części roboczej
rozwiertaka dzieli się je na walcowe i stożkowe. Rozwiertaki walcowe do otworów zwykle
mają ostrza proste i chwyt walcowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

61

Wszystkie obracające się części napędowe wiertarki powinny być zabezpieczone

osłonami, a wiertarka uziemiona. Nie wolno zakładać narzędzi podczas ruchu wiertarki.
Wióry należy usuwać tylko szczotką i to po wyłączeniu wiertarki. Nie wolno dotykać
wrzeciona, ani narzędzia w czasie ruchu wiertarki. Do wiercenia nie wolno używać
uszkodzonych narzędzi.

4.13.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Czym jest operacja wiercenia?
2. Jak nazywa się narzędzie służące do wiercenia?
3. Jakie zadania spełnia wiertło podczas wiercenia?
4. Jak jest zbudowane wiertło?
5. Jak nazywają się części wiertarki, w których osadzone są wiertła?
6. Jaką rolę spełniają tuleje redukcyjne?
7. Jakie są sposoby mocowania wierteł?
8. Jakie wiertarki są najczęściej stosowane?
9. W jaki sposób należy trasować otwory do wiercenia?
10. Jakie czynności należy wykonać przygotowując wiertarkę do pracy?
11. Na czym polega sprawdzenie stanu technicznego wiertarek?
12. W jaki sposób mocowane są przedmioty przed wierceniem?
13. Jakie kolejne czynności należy wykonać podczas wiercenia?
14. W jaki sposób wierci się otwory przelotowe?
15. W jaki sposób wierci się otwory nieprzelotowe?

4.13.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wywierć dwa otwory za pomocą wiertarki ręcznej w płycie stalowej o grubości 5mm.

Średnice otworów oraz ich położenie od krawędzi płyty przedstawiono na rysunku 39.

Rys. 39. Płyta stalowa przeznaczona do wiercenia [4, s. 61].

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) zapoznać się z instrukcją obsługi wiertarki,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

62

3) zapoznać się z rysunkiem,
4) wytrasować osie otworów i napunktować je,
5) sprawdzić stan techniczny wiertarki,
6) ułożyć płytę i zamocować w imadle,
7) wywiercić niewielkie wgłębienie,
8) wywiercić otwory zgodnie z rysunkiem,
9) wysunąć wiertło z otworu,
10) wyłączyć napęd wrzeciona wiertarki,
11) usunąć zadziory,
12) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

rysunek technologiczny,

−

imadło,

−

wiertła,

−

wiertarka,

−

cyrkiel,

−

suwmiarka,

−

przymiar kreskowy,

−

punktak,

−

rysik,

−

młotek ślusarski.

Ćwiczenie 2

Wywierć dwa otwory nieprzelotowe o średnicy 11mm na głębokość 6mm w płycie

stalowej o grubości 10mm.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) oczyścić i ewentualnie odtłuścić płytę stalową,
3) usunąć pilnikiem ewentualne zgrubienia wykryte na powierzchniach,
4) wytrasować osie otworów,
5) zamocować dwie identyczne płyty,
6) wywiercić otwory na żądaną głębokość,
7) usunąć zadziory,
8) uporządkować stanowisko pracy,
9) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

płyta stalowa,

−

rysik,

−

punktak,

−

przymiar kreskowy,

−

wiertarka z kluczem,

−

wiertła,

−

młotek ślusarski.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

63

4.13.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) zdefiniować operację wiercenia otworów?





2) rozróżnić rodzaje wierteł za względu na kształt?





3) rozróżnić rodzaje wierteł ze względu na sposób nacinania?





4) opisać budowę wiertła krętego?





5) sprawdzić stan techniczny wierteł?





6) wymienić funkcje, jakie spełniają łysinki podczas wiercenia?





7) określić elementy wiertła stanowiące część skrawającą?





8) określić sposoby mocowania wierteł?





9) uzasadnić cel stosowania tulei redukcyjnych?





10) opisać budowę wiertarki ręcznej o napędzie elektrycznym?





11) sprawdzić stan techniczny wiertarki?





12) bezpiecznie pracować z elektronarzędziami?





13) wytrasować otwory do wiercenia?





14) czytać rysunki techniczne warsztatowe?





15) zamocować obrabiany przedmiot w imadle?





16) wiercić otwory nieprzelotowe?





17) wyłączyć napęd wrzeciona wiertarki?





18) usuwać zadziory powstałe podczas wiercenia?





19) zaprezentować wykonane ćwiczenie?





„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

64

4.14. Technologia gwintowania wewnętrznego i zewnętrznego

4.14.1. Materiał nauczania

Połączenia gwintowe są bardzo często stosowane w budowie maszyn i służą przede

wszystkim do łączenia elementów maszyn. Połączenia gwintowe zalicza się do rozłącznych
połączeń kształtowych. Połączenia gwintowe są stosowane bezpośrednio przy wkręcaniu
śruby lub wkręta w nagwintowany otwór innego elementu maszyny, np. korpusu, lub
pośrednio, gdy skręca się elementy maszyn za pośrednictwem łączników w postaci śrub lub
wkrętów i nakrętek. Różnica między śrubą a wkrętem polega na tym, że wkręty mają nacięcia
i dokręca się je wkrętakiem, podczas gdy śruby – kluczem.

Gwintowanie polega na nacięciu na zewnętrznej powierzchni sworznia lub na

wewnętrznej powierzchni otworu walcowego, rowka, biegnącego wzdłuż linii śrubowej.

Celem gwintowania jest wykonanie zespołu śruba – nakrętka, który:

−

służy do łączenia części w sposób rozłączny,

−

umożliwia zmianę ruchu obrotowego na postępowy lub odwrotnie.

Gwintowanie wykonuje się ręcznie lub maszynowo. Gwintownik jest śrubą, której rowki

tworzą krawędzie skrawające. Rowki te służą jednocześnie do odprowadzania wiórów.
Do gwintowania ręcznego otworów stosuje się komplet składający się z trzech
gwintowników: wstępnego, zdzieraka i wykańczaka.

Rys. 40. Komplet gwintowników do otworów: a) komplet gwintowników,

b) kolejne zarysy gwintu wykonane poszczególnymi gwintownikami

1 – gwintownik wstępny, 2 – zdzierak, 3 – wykańczak [6, s. 82].

Narzynki są to stalowe hartowane pierścienie wewnątrz nagwintowane, z wywierconymi

otworami tworzącymi krawędzie tnące, jednocześnie służącymi do odprowadzania wiórów.
Liczba krawędzi skrawających równa się liczbie otworów i zależy od średnicy gwintu.
Rozróżniamy narzynki:

−

z trzema krawędziami do gwintów o średnicy do 6mm,

−

z czterema krawędziami do gwintów o średnicy 6÷16mm,

−

z pięcioma krawędziami do gwintów o średnicy powyżej 16mm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

65

Rys. 41. Narzynki okrągłe: a) pełna, b) przecięta [6, s. 81].

Narzynki okrągłe wykonuje się jako pełne i przecięte. W narzynkach przeciętych można

regulować średnicę nacinanego gwintu za pomocą śrub, które umieszczone są w oprawce.
Sworzeń przeznaczony do nacięcia gwintu powinien być obrobiony zgodnie z rysunkiem
i zakończony stożkowo.

W zależności od zarysu gwintu w płaszczyźnie przechodzącej przez jego oś rozróżnia się

gwinty: trójkątne, prostokątne, trapezowe (symetryczne i niesymetryczne) i okrągłe.
W zależności od systemów rozróżnia się gwinty metryczne, calowe i inne.

Do połączeń nieruchomych, czyli jako gwinty złączne, stosuje się wyłącznie gwinty

trójkątne. Gwinty trapezowe i prostokątne stosuje się w śrubach do przenoszenia ruchu, jak
np. śruba pociągowa w obrabiarkach.

4.14.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Na czym polega gwintowanie?
2. Do jakich operacji stosowane jest gwintowanie?
3. Czym się różni śruba od wkrętu?
4. Co to jest gwintownik?
5. Jakie są rodzaje gwintowników?
6. Do jakiej operacji stosowane są narzynki?
7. Do jakiej operacji stosowane są gwintowniki?
8. W jaki sposób nacina się gwinty zewnętrzne?
9. W jaki sposób nacina się gwinty wewnętrzne?
10. Czym się różni narzynka pełna od przeciętej?
11. W jakim celu do nagwintowania jednego otworu stosuje się trzy rodzaje gwintowników?

4.14.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Naciąć gwint zewnętrzny na sworzniu M16 zakończonym stożkowo.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) sprawdzić średnicę sworznia, która ma być mniejsza od średnicy zewnętrznej gwintu,
3) zamocować sworzeń w imadle,
4) nasmarować część stożkową,
5) nałożyć narzynkę prostopadle względem osi sworznia,
6) rozpocząć gwintowanie poprzez obrót w prawo,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

66

7) cofnąć narzynkę o pół obrotu w lewo, powtarzając tę czynność aż do nacięcia całego

gwintu,

8) zaprezentować wykonanie ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

imadło,

−

sworzeń do nagwintowania,

−

narzynka,

−

oprawka do narzynki,

−

pilnik,

−

suwmiarka,

−

przymiar kreskowy,

−

smar,

−

czyściwo.

Ćwiczenie 2

Wykonaj gwint wewnętrzny M10 w otworze przeznaczonym do połączenia śrubowego

zadanych elementów.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) dobrać średnicę wiertła do otworu pod gwint,
3) zamocować przedmiot w imadle,
4) wywiercić otwór o średnicy 8,4mm,
5) nasmarować gwintownik nr 1,
6) włożyć gwintownik prostopadle do osi otworu,
7) sprawdzić kątownikiem prostopadłość położenia gwintownika względem powierzchni

przedmiotu,

8) obracać pokrętką gwintownika w prawo do momentu powstania bruzdy,
9) cofnąć gwintownik o pół obrotu w lewo, powtarzając cyklicznie do nacięcia całego

gwintu,

10) włożyć do otworu gwintownik nr 2,
11) wkręcić gwintownik w nacięty już zarys gwintu,
12) włożyć do otworu gwintownik nr 3,
13) postępować gwintując gwintownikiem nr 3 jak poprzednio,
14) oczyścić i zakonserwować narzędzia,
15) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

imadło,

−

gwintownik nr 1,

−

gwintownik nr 2,

−

gwintownik nr 3,

−

pokrętka do gwintowników,

−

smar,

−

czyściwo,

−

tablice gwintów i otworów pod gwinty.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

67

4.14.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia?





2) posługiwać się suwmiarką?





3) dobrać narzynkę do średnicy nacinanego trzpienia lub sworznia?





4) dobrać średnicę gwintownika do nacinanego otworu?





5) zamocować przedmiot w szczękach imadła?





6) wykonać stożkowe zakończenie trzpienia?





7) prawidłowo nałożyć narzynkę na gwintowany pręt?





8) gwintować przy użyciu narzynki?





9) ustawić prawidłowo gwintownik w stosunku do osi otworu?





10) nacinać gwinty zewnętrzne?





11) utrzymać ład i porządek na stanowisku pracy?





12) oczyścić i zakonserwować narzędzia i sprzęt do gwintowania?





„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

68

4.15. Obróbka drewna

4.15.1. Materiał nauczania

Stanowisko pracy stolarza jest to określone miejsce w zakładzie wyposażone

w odpowiednie urządzenie, narzędzia służące do wykonywania jednej lub kilku kolejnych
operacji lub czynności. Wyposażenie stanowiska pracy obróbki ręcznej składa się
z urządzenia podstawowego, urządzeń pomocniczych i przyrządów. Obok tego na stanowisku
powinno być przewidziane miejsce na układanie materiałów (elementów) przeznaczonych do
obróbki i miejsce na te materiały po dokonaniu operacji.

Na stanowisku pracy ręcznej stolarza podstawowym urządzeniem jest strugnica

przedstawiona na rysunku 42. Składa ona się z dokładnie wygładzonej płyty roboczej
1 osadzonej na stojaku. Stojak stanowią cztery nogi 2 wzmocnione łączynami 3 i progami 4;
na wydłużonym przednim rogu jest zamocowana pionowa podstawka pod docisk przedni 5;
w docisku przednim za pomocą podkładki 6 i śruby dociskowej 7 zaciska się elementy
podlegające obróbce. Tylny docisk 8 jest przesuwany równolegle do wzdłużnego boku płyty
śrubą dociskową 9. W prawej bocznej podłużnej części płyty znajduje się wgłębienie 10,
zwane narzędnik, a pod płytą – szuflada (wsuwnica) 11. Płyta strugnicy i tylny docisk wzdłuż
lewego boku są zaopatrzone w otwory 12, służące o umieszczania w nich imaków,
stanowiących opór dla obrabianych elementów dociskanych tylnym dociskiem. Płyta jest
wzmocniona na czołach okładzinami 13 w celu zabezpieczenia przed spaczeniem.

Rys. 42. Strugnica stolarska [12, s. 263].

Strugnice wykonuje się z parzonego drewna bukowego, konserwowanego na gorąco

pokostem lub olejem lnianym. Do oprzyrządowania strugnicy należą imaki stalowe, imaki
zaczepowe oraz odpowiednio wyżłobiony klocek z klinem. Wyposażenie pomocnicze
stanowią: podpieraki, dwie podstawki i szafka narzędziowa. Na stanowisku obróbki ręcznej
znajdują się ponadto ściski stalowe różnej wielkości, używane podczas obróbki mechanicznej,
montażu i klejenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

69

Rys. 43. Imak zaczepowy [12, s. 264].

Rys. 44. Klocek z klinem 1 – klocek, 2 – klin, 3 – obrabiany element,

4 – fragment strugnicy [12, s. 364].

Obróbka skrawaniem oddzielającym za pomocą narzędzi ręcznych obejmuje:

−

piłowanie,

−

struganie,

−

wiercenie,

−

dłutowanie,

−

wygładzanie (szlifowanie).
Do ręcznego piłowania służą wieloostrzowe narzędzia – piły ręczne. Rodzaj, konstrukcja

i wielkość pił są dostosowane do sposobu i rodzaju piłowania czyli podziału materiałów
drzewnych na części w celu uzyskania materiałów surowych. Piła składa się z części
zasadniczej – uzębionej stalowej taśmy zwanej brzeszczotem oraz oprawy. Poszczególnymi
elementami brzeszczotu są: uzębienie, ściany boczne i grzbiet. Rozróżnia się trzy grupy pił:

−

piły z brzeszczotem naprężanym,

−

piły jednochwytowe z brzeszczotem zamocowanym w rękojeści,

−

poprzeczne piły dwuchwytowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

70

Rys. 45. Elementy piły ramowej: a) piła ramowa, b) drut napinający z nakrętką motylkową,

c) brzeszczot wąski,1 – brzeszczot szeroki, 2 – ramiona, 3 – rozpora, 4 – uchwyty,

5 – sznur napinający, 6 – prężak [12, s. 280].

Płatnica służy do przerzynania szerokiej tarcicy oraz większych płyt z tworzyw

drzewnych, kiedy piłą ramową nie można objąć części odrzynanej. Materiału do piłowania
nie zamocowuje się. Na rysunku 46 przedstawiono płatnicę z rękojeścią zamkniętą.

Rys. 46. Płatnica z rękojeścią zamkniętą [12, s.281].

Otwornica służy do wyrzynania zarysów krzywoliniowych. Przy wyrzynaniu zarysów

wewnętrznych wywierca się otwór o takiej średnicy, żeby końcem otwornicy można było
rozpocząć piłowanie.

Aby zapobiec zakleszczaniu i nagrzewaniu się brzeszczotu piły podczas piłowania, a tym

samym zmniejszyć wysiłek fizyczny piłującego, stosuje się rozwieranie zębów.
Do rozwierania zębów pił służą rozwieraki jednoramienne i szczypcowe.

Struganie polega na nadawaniu elementom surowym właściwych kształtów, wymiarów

i gładkości powierzchni. W zależności od kierunku strugania w stosunku do przebiegu
włókien drewna rozróżnia się struganie wzdłużne, skośne, poprzeczne i czołowe. Zależnie od
celu strugania i użytego rodzaju struga rozróżnia się struganie: wstępne, wyrównujące,
grubościowo – szerokościowe, profilowe, obróbcze i wygładzające.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

71

Rys. 47. Przekrój poprzeczny i widok struga [12, s. 294].

Różne rodzaje strugów, a w szczególności strugi płaszczyznowe, mają w swej budowie

dużo cech wspólnych. Częściami składowymi strugów (rys. 47) są: kadłub drewniany
(oprawa) 1; nóż 2 ze stali zwykłej z nakładką ze stali stopowej – narzędziowej; klin
drewniany 3, osadzony zaciskowo – przesuwnie w prowadnicach kadłuba (w nowszych
konstrukcjach do zaciskania klina służą metalowe oporniki); piętka drewniana 4, zapłetwiona
w kadłubie, stanowiąca oparcie dla noża i klina; uchwyt drewniany (rożek) 5, płoza (stopa) 6,
odbój 7. Wewnątrz kadłuba przed klinem znajduje się wolna przestrzeń zwana gniazdem
kadłuba 8, zakończona u dołu otworem 9. Między ostrzem noża, a przednią krawędzią otworu
zostaje szczelina robocza struga 10, przez którą wchodzą do gniazda wióry.

Wiercenie to wykonywanie w drewnie okrągłych gniazd (otworów nieprzelotowych) lub

otworów. Narzędziami służącymi do ręcznego wiercenia otworów w drewnie są:

−

świdry ręczne trzymane bezpośrednio w ręce, z uchwytem stanowiącym jedną całość ze
świdrem lub zaopatrzone w ucho, przez które przetyka się pokrętło,

−

świdry do korb.

Rys. 48. Świdry kręte: a) dwuzwojny, b) jednozwojny [12, s. 312].

Świdry wykonuje się ze stali konstrukcyjnej wysokiej jakości. W zależności od budowy

i przeznaczenia rozróżnia się świdry: ślimakowe, środkowce, kręte jedno- i dwuzwojowe,
łyżkowe, sedniki, grotniki, stożkowe itp.

Świdry kręte dwuzwojne i jednozwojne do korb mają stożkowe gwintowane żądło

sterujące. Świdry dwuzwojne mają dwa pióra i dwa skrawacze, a jednozwojne mogą mieć
jedno pióro i jeden osadzony promieniowo skośnie skrawacz. Produkuje się również świdry
kręte bez piór.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

72

Wiertarka ręczna składa się z trzonu, rękojeści nieruchomej, na której jest osadzone

ruchome wrzeciono z uchwytem dwuszczękowym w którym mocuje się świder.

Przystępując do wiercenia zamocowuje się element w strugnicy i wkłada żądło świdra do

wytrasowanego wgłębienia nadając korbie taką pozycję, aby świder był ściśle prostopadły do
wierconej powierzchni.

Dłutowanie – to wykonywanie otworów, gniazd, różnego rodzaju wgłębień, przeważnie

o przekroju kwadratowym lub prostokątnym. Odmiana dłutowania zwana „dłubaniem” –
wygładzanie powierzchni w miejscach niedostępnych dla strugów. Rozróżnia się dłuta
ogólnego przeznaczenia do prac stolarskich i ciesielskich, dłuta rzeźbiarskie i tokarskie.
Elementy budowy dłuta przedstawia rysunek 49.

Rys. 49. Elementy budowy dłuta [12, s. 319].

Dłuto składa się ze stalowego brzeszczotu 1, zakończonego z jednej strony krawędzią

tnącą ostrza 2, a z drugiej szyjką 3, przechodzącą w kołnierz 4 i uchwyt 5, służące do
osadzania trzonka 6, z twardego, trudno łupliwego drewna (grab, jesion, buk).
Przy dłutowaniu pobija się dłuto młotkiem drewnianym (dłuta z trzonkiem) lub młotkiem
stalowym (dłuta nie oprawione). Trzonek jest zazwyczaj okuwany z obu końców stalową
skuwką 7. Skuwki te zabezpieczają trzonek przed rozłupywaniem podczas uderzeń młotkiem
– pobijakiem.

W miejscach gdzie nie można użyć strugów, na przykład na powierzchniach

krzywoliniowych o małym promieniu zaokrąglenia lub nieregularnych, stosuje się obróbkę za
pomocą tarników i pilników.

Tarnik jest to pręt stalowy z naciętymi na powierzchni drobnymi zębami, stanowiącymi

ostrza skrawające. Do wstępnej obróbki stosuje się zwykle tarniki, a do wykańczającej –
pilniki o drobnych nacięciach.

Elementy przeznaczone do obróbki zamocowuje się w jednym z docisków strugnicy,

najbardziej dogodnym dla danego kształtu i wielkości obrabianej powierzchni.

Omawiane dotychczas rodzaje obróbki drewna, nawet przy najbardziej starannym

wykonaniu nie zapewniają obrabianym powierzchniom oczekiwanej gładkości. Ze względów
użytkowych i estetycznych powierzchnie powinny być ostatecznie wygładzone za pomocą
papierów ściernych. Podczas wygładzania powierzchni papier ścierny można trzymać
bezpośrednio w dłoni lub korzystniej zastosować jest klocki szlifierskie. Do wygładzania
powierzchni krzywoliniowych i zaokrągleń zamiast klocków można zastosować gąbkę
obłożoną płótnem ściernym.

Maszynowa obróbka drewna stosowana bywa przede wszystkim w robotach przy

wykonywaniu wyrobów stolarskich. Ma ona na celu zwiększenie dokładności wykonania
elementów lub wyrobów oraz umożliwia masową produkcję wyrobów. W robotach zduńskich
takich elementów i wyrobów nie stosuje się. W związku z tym celowo została pominięta
maszynowa obróbka drewna i tworzyw drzewnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

73

4.15.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie podstawowe urządzenie stanowi wyposażenie stanowiska do obróbki drewna?
2. Z jakich elementów składa się strugnica stolarska?
3. Jakie urządzenia i podstawowe narzędzia pomiarowe powinny stanowić wyposażenie

stanowiska pracy?

4. Jakie narzędzia stanowią wyposażenie pomocnicze stanowiska pracy?
5. W jakim miejscu składowane są narzędzia podstawowe i narzędzia pomiarowe?
6. Jakie operacje technologiczne należą do obróbki skrawaniem drewna?
7. Jakie elementy składają się na piłę ramową?
8. Do jakiej obróbki stosowana jest piła płatnica z rękojeścią zamkniętą?
9. Jakiej piły używa się do wyrzynania zarysów krzywoliniowych?
10. Na czym polega struganie drewna?
11. Jakie są rodzaje strugów?
12. Jakie są części składowe strugów?
13. Z jakiego materiału wykonywane są świdry?
14. Jakie rodzaje świdrów stosowane są do wiercenia?
15. Jak jest zbudowana ręczna wiertarka o napędzie elektrycznym?
16. Jakie czynności wstępne należy wykonać przed obróbką elementów drewnianych?
17. Z jakich elementów wykonane jest dłuto?
18. Jakie narzędzie stolarskie posiada nacięte na swojej powierzchni ząbki?
19. Czym się różni tarnik od pilnika?
20. Przy użyciu jakich materiałów wykonuje się ostateczne wygładzenie powierzchni

obrabianych elementów i materiałów drewnianych?

21. Do jakich robót i wyrobów stosowana jest maszynowa obróbka drewna?

4.15.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj deskowanie (szalunek) fundamentu betonowego na gruncie pod piec grzewczy

mieszkaniowy o wymiarach rzutu poziomego: 2,5×3 kafle.

Rys. 50. Posadowienie pieca na specjalnym fundamencie

1 – piec, 2 – fundament, 3 – piasek, 4 – ściana [11 s. 322].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

74

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) zapoznać się z rysunkiem,
3) ustalić wymiary rzutu poziomego fundamentu,
4) przygotować deski o grubości 19mm,
5) wytrasować długości desek do konkretnych wymiarów,
6) zbić tarczę o wysokości 50cm z desek,
7) usztywnić tarczę dwiema podłużnymi łatami 7,5×10cm,
8) podeprzeć zastrzałami,
9) podeprzeć zastrzały kołkami wbijając je w grunt,
10) przymocować listwy ściągające drewniane, wewnątrz deskowania, aby utrzymać go

w pozycji pionowej po zabetonowaniu,

11) uporządkować stanowisko pracy,
12) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przekrój pionowy przez fundament pieca,

−

tarcica 19mm,

−

krawędziaki drewniane,

−

łaty drewniane,

−

drut do zamocowania kołków,

−

gwoździe,

−

narzędzia do ręcznej obróbki drewna.

Ćwiczenie 2

Wytrasuj krążynę z desek do wykonania sklepienia łukowego, według wzornika

wykonanego ze sklejki na podstawie załączonego rysunku.

Rys. 51. Krążyna do wykonania łuku odcinkowego [10, s. 195].

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) przygotować stół lub inną płaszczyznę do trasowania,
3) ułożyć tarczę z desek na stole,
4) przygotować narzędzia pomiarowe i traserskie,
5) sprawdzić stan techniczny narzędzi,
6) zestrugać powierzchnie desek, jeżeli ich stan może utrudnić trasowanie,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

75

7) zwrócić uwagę na kierunek i układ słojów,
8) ustalić nadmiary na rzeczywiste wymiary trasowanego przedmiotu,
9) wytrasować największe wymiary krążyny,
10) zaznaczyć strzałkę i rozpiętość krążyny,
11) wytrasować kształt i wymiary krążyny,
12) kontrolować poprawność trasowania,
13) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

stół traserski,

−

narzędzia pomiarowe,

−

narzędzia traserskie,

−

ołówki stolarskie,

−

wzornik.

4.15.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczeń?





2) odczytać rysunek techniczny przekroju fundamentu pod piec?





3) przenieść wymiary i kształt przedmiotu z rysunku na stanowisko pracy?





4) dobrać odpowiednie deski i krawędziaki na wykonanie deskowań?





5) dobrać narzędzia pomiarowe i traserskie?





6) wytrasować długości i szerokości desek?





7) wykonać tarcze pionowe deskowania?





8) usztywnić tarcze deskowania?





9) umocować i utrzymać tarcze w pozycji pionowej?





10) przygotować płaszczyznę do trasowania?





11) wykonać wzornik określonego przedmiotu lub wyrobu?





12) wytrasować kształt przedmiotu według wzornika?





13) kontrolować na bieżąco poprawność trasowania?





14) zaprezentować wykonane ćwiczenie?





15) ocenić poprawność wykonanego ćwiczenia?





„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

76

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1. Przeczytaj uważnie instrukcję testowania.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z treścią zadań testowych.
4. Zestaw zadań zawiera 24 pytania dotyczące wykonywania podstawowych operacji

technologicznych. W zestawie są pytania:

−

wyboru wielokrotnego, w których jest tylko jedna odpowiedź prawidłowa,

−

pytania z luką,

−

pytania krótkiej odpowiedzi.

5. Za każde poprawnie rozwiązane zadanie otrzymasz 1 punkt.
6. Czytaj uważnie każde zadanie.
7. Udzielaj odpowiedzi tylko na karcie odpowiedzi:

−

w pytaniach wyboru wielokrotnego poprawną odpowiedź zaznacz X,

−

w pytaniach z luką w miejscu zaznaczonym wpisz wyraz lub wyrazy,

−

w pytaniach krótkiej odpowiedzi wpisz odpowiedź w zaznaczonym miejscu.

8. Jeżeli uznałeś, że odpowiedź nie jest dobra, przekreśl ją i zaznacz kółkiem odpowiedź

prawidłową.

9. Po rozwiązaniu testu sprawdź, czy udzieliłeś odpowiedzi na wszystkie pytania.
10. Na rozwiązanie testu masz 60 minut.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Rysunki przedstawiają trasowanie

a) linii prostopadłych.
b) linii równoległych.
c) osi symetrii.
d) linii równoległych

i prostopadłych.

Trasowanie:1 – płyta, 2 – liniał, 3 – przymiar, 4 – kątownik, 5 – rysik.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

77

2. Do przecinania rur o cienkich ściankach stosuje się w imadle nakładki wykonane

a) ze stali.
b) z żeliwa.
c) z drewna.
d) z miedzi.

3. Podaj poprawną nazwę połączenia

a) śrubowe.
b) kołkowe.
c) sworzniowe.
d) nitowe.

4. Płaskownik (bednarka) to pręt stalowy o przekroju

5. Odczytaj wskazanie mikrometru

a) 28,32 mm.
b) 28,82 mm.
c) 28,88 mm.
d) 29,32 mm.

6. Które z wymienionych czynności nie należą do montażowych

a) składanie części.
b) zabiegi ślusarskie.
c) formy montażu.
d) operacje obróbkowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

78

7. Podaj wymiar kąta α w stopniach

a) 30

o

.

b) 45

o

.

c) 50

o

.

d) 60

o

.

8. Część robocza wiertła ma kształt

a) owalny.
b) spiralny.
c) stożkowy.
d) walcowy.

9. Do wykończenia powierzchni piłowanej do wymaganej gładkości są stosowane pilniki

a) gładziki.
b) zdzieraki.
c) jedwabniki.
d) równiaki.

10. W wyniku użycia szlifierki kątowej z wyszczerbioną tarczą może nastąpić

a) obluzowanie się tarczy.
b) zranienie pracownika.
c) krzywe ucięcie materiału.
d) zablokowanie szlifierki.

11. Rysunek przedstawia połączenie drewnianych elementów przy użyciu

a) klamry.
b) skowy.
c) śruby.
d) gwoździ.

12. W zależności od zarysu gwintu w płaszczyźnie przechodzącej przez jego oś rozróżnia się

gwinty
a) metryczne.
b) rurowe.
c) calowe.
d) trójkątne.

13. Ręczne nożyce elektryczne stosowane są do cięcia blach stalowych o grubości

a) 0,5mm.
b) 3,5cm.
c) 4cm.
d) 5cm.

14. Jakie zagrożenie dla zdrowia pracownika występuje najczęściej podczas operacji

lutowania miękkiego
a) naświetlenie oczu.
b) skaleczenie dłoni.
c) stłuczenie.
d) poparzenie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

79

15. Przygotowując wodny roztwór kwasu do lutowania należy zawsze wlewać

……………..……………………………………………………………………………

16. Sprawdzając

kąt

prosty

zewnętrzny

przykłada

się

kątownik

……………………………………………………………………………do obrabianych
płaszczyzn przedmiotu.

17. Przy

nacinaniu

gwintu

zewnętrznego

średnica

sworznia

musi

być

………………………... od średnicy zewnętrznej gwintu.

18. Prostowanie wypukłości blachy polega na zastosowaniu ……………………………….

według załączonego schematu.

18. Trasowanie za pomocą skrzynek traserskich stosuje się w przypadku, gdy mamy do

czynienia z przedmiotem ………………………………………………………………….

20. Co należy sprawdzić pod względem bhp przed użyciem do lutowania lutownicy

elektrycznej?
……………………………………………………………………………………………

21. Przy użyciu jakich narzędzi wykonuje się najczęściej gięcie płaskownika?

…………………………………………………………………………………………….

22. Co to jest gwintownik? ………..………………………………………………………..

……………………………………………………………………………………………. .

23. Na czym polega gwintowanie wewnętrzne? ……………………………………………….

………………………………………………………………………………………………

24. Co to jest zakuwka? ………………………………………………………………….…....

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

80

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ………………………………………………….

Wykonywanie podstawowych operacji technologicznych

Zakreśl poprawną odpowiedź lub wpisz brakujące części zdania.

Nr

zadania

Odpowiedź

Punkty

1.

a

b

c

d

2.

a

b

c

d

3.

a

b

c

d

4.

a

b

c

d

5.

a

b

c

d

6.

a

b

c

d

7.

a

b

c

d

8.

a

b

c

d

9.

a

b

c

d

10.

a

b

c

d

11.

a

b

c

d

12.

a

b

c

d

13.

a

b

c

d

14.

a

b

c

d

15.

16.

17.

18.

19.

20.

21.

22.

23.

24.

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

81

6. LITERATURA

1. Bezpieczeństwo i higiena pracy w zakładach przetwórstwa drewna. CIOP, Warszawa

1999

2. Bezpieczeństwo, higiena i prawo pracy. WEA, Tychy 1998
3. Cieślowski S., Krygier K.: Instalacje sanitarne. Część 1. WSiP, Warszawa 1998
4. Dretkiewicz-Więch J.: Technologia mechaniczna. Techniki wytwarzania. WSiP,

Warszawa 2000

5. Francuz W. M., Sokołowski R.: Bezpieczeństwo i higiena pracy na budowie. KWP Bud –

Ergon OW PZITB, Warszawa 1998

6. Górecki A.: Technologia ogólna. Podstawy technologii mechanicznych. WSiP,

Warszawa 1998

7. Górecki A., Grzegórski Z.: Ślusarstwo przemysłowe i usługowe. WSiP, Warszawa 1989
8. Górecki A., Michalski K., Rutkiewicz A., Bartold – Wiśniewska, Barczyński A.,

Koźlecki A.: Instalacje wodociągowe, gazowe i ogrzewcze z miedzi. Poradnik. Polskie
Centrum Promocji Miedzi, Wrocław 2005

9. Instalacje gazowe z miedzi. PUWHiP POLCEN Sp. z o.o., Warszawa 1998
10. Kettler K.: Murarstwo. Część 1. Rea, Warszawa 2002
11. Lenkiewicz W.: Budownictwo ogólne. Część II. PWSZ, Warszawa 1970
12. Prażmo J.: Stolarstwo. Część 1. WSiP, Warszawa 1995
13. Roj-Chodacka A.: Przestrzeganie przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony

przeciwpożarowej oraz ochrony środowiska. KOWEZ, Warszawa 2002

14. Sell L.: Ślusarstwo w pytaniach i odpowiedziach. Wydawnictwo Naukowo-techniczne,

Warszawa 1987