Kaletnik_744[01].Z3_01

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Janina Żurek

Wykonywanie montażu wyrobów
744[01].Z3.01

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Montaż wyrobów przez klejenie

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Montaż wyrobów przez szycie maszynowe

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Montaż wyrobów szycie ręczne

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Montaż wyrobów przez zgrzewanie

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Organizacja i wyposażenie stanowisk pracy

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Otrzymujesz poradnik, który będzie Ci pomocny w nabywaniu umiejętności

teoretycznych i praktycznych związanych z wykonywaniem montażu wyrobów przez
klejenie, szycie, zgrzewanie.

W poradniku zamieszczono:

1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, które powinieneś

mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej.

2. Cele kształcenia, jakie powinieneś osiągnąć w czasie zajęć edukacyjnych tej jednostki

modułowej.

3. Materiał nauczania umożliwiający Ci samodzielne przygotowanie się do wykonania

ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianów.

4. Pytania sprawdzające wiedzę potrzebą do wykonania ćwiczeń.
5. Ćwiczenia, które umożliwią Ci nabycie umiejętności praktycznych oraz sprawdzenie

wiadomości teoretycznych.

6. Sprawdzian postępów.
7. Zestaw pytań sprawdzających Twoje opanowanie wiedzy i umiejętności z zakresu całej

jednostki modułowej.

8. Wykaz literatury, którą możesz wykorzystać do poszerzenia wiedzy.

Wykonując sprawdzian postępów powinieneś odpowiadać na pytanie tak lub nie, co

oznacza, że opanowałeś materiał albo nie.

Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub

instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.
Po przerobieniu materiału spróbuj zaliczyć sprawdzian z zakresu jednostki modułowej.

Jednostka modułowa: Wykonywanie montażu wyrobów, której treści teraz poznasz jest

jednym z elementów modułu „Technologia wytwarzania wyrobów kaletniczych”, którego
schemat jest zamieszczony na stronie 4.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych i ochrony środowiska,
wynikających z rodzaju wykonywanych prac. Z przepisami tymi zostaniesz zapoznany przed
przystąpieniem do wykonywania ćwiczeń lub zadań produkcyjnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

organizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami ergonomii,

−

dobierać i stosować odzież ochrony osobistej na stanowiskach montażu wyrobów,

−

charakteryzować materiały podstawowe i pomocnicze,

−

odczytywać i stosować instrukcje technologiczne stosowane w produkcji kaletniczych,

−

określać przydatność surowców i materiałów pomocniczych do produkcji wyrobów
kaletniczych na podstawie ich właściwości fizycznych i budowy chemicznej,

−

rozpoznać i charakteryzować różne wyrobu kaletnicze,

–

wykorzystywać podstawowe prawa chemii, fizyki i mechaniki w procesach produkcji
wyrobów kaletniczych,

–

posługiwać się techniczną i technologiczną terminologią dotyczącą surowców,
materiałów i procesów technologicznych wytwarzania wyrobów kaletniczych,

–

wyjaśniać podstawowe prawa i zasady z zakresu mechaniki, wytrzymałości materiałów,
elektromechaniki, hydromechaniki, termodynamiki i elektroniki,

–

klasyfikować maszyny i urządzenia w zależności od budowy, zasady działania
i zastosowania praktycznego,

–

rozróżniać części maszyn oraz wyjaśnić ich konstrukcję,

–

wyjaśniać zasady działania maszyn i urządzeń oraz możliwości ich zastosowania
w produkcji wyrobów kaletniczych,

–

charakteryzować typy i rodzaje połączeń stosowanych w maszynach,

–

charakteryzować napędy i sterowanie: hydrauliczne, pneumatyczne i elektryczne,

–

charakteryzować parametry techniczne maszyn,

–

posługiwać się dokumentacją technologiczną i techniczną stosowaną w produkcji
wyrobów kaletniczych,

–

posługiwać się przyrządami pomiarowymi,

–

określać zasady eksploatacji maszyn,

–

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
wymagania ergonomii podczas eksploatacji maszyn, urządzeń i narzędzi,

–

korzystać z różnych źródeł informacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

rozróżnić sposoby montażu wyrobów w zależności od ich konstrukcji i rodzaju

zastosowanych materiałów,

−

zorganizować stanowiska pracy do montażu wyrobów kaletniczych,

−

dobrać metody, techniki i parametry klejenia elementów składowych wyrobów,

−

dobrać kleje do łączenia elementów w zależności od rodzaju i właściwości materiałów,

−

określić zasady przygotowania oraz nanoszenia klejów,

−

wyjaśnić budowę i zasadę działania powlekarek klejem,

−

nanieść klej na płaszczyzny i brzegi elementów wyrobów,

−

wyjaśnić budowę i zasadę działania suszarek: promiennikowej konwekcyjnej, szafkowej,

−

dobrać techniki suszenia powłok klejowych,

−

rozróżnić ściegi i szwy stosowane przy szyciu ręcznym i maszynowym,

−

dobrać ściegi i szwy do rodzaju materiału i konstrukcji wyrobu,

−

sklasyfikować maszyny do szycia,

−

wyjaśnić budowę i zasadę działania maszyn szyjących,

−

określić podstawowe i specjalne wyposażenie maszyn szyjących,

−

dokonać regulacji maszyn szyjących,

−

odczytać schemat kinematyczny maszyn szyjących,

−

przygotować maszynę do pracy,

−

określić zasady czyszczenia i bieżącej konserwacji maszyn szyjących,

−

określić rodzaje oraz numerację igieł i nici,

−

określić parametry ściegów, nici i igieł do szycia maszynowego,

−

zastosować technikę szycia maszynowego,

−

wykonać różnego rodzaju szwy i ściegi maszynowe,

−

zakończyć szwy,

−

dobrać narzędzia i przybory do szycia ręcznego,

−

zszyć ręcznie elementy wyrobów z zastosowaniem różnych ściegów,

−

zinterpretować zjawiska zachodzące podczas zgrzewania materiałów,

−

dobrać materiały i określić parametry procesu zgrzewania,

−

wyjaśnić budowę i zasadę działania zgrzewarek,

−

określić podstawowe wyposażenie zgrzewarek,

−

przygotować zgrzewarkę do pracy,

−

połączyć elementy za pomocą zgrzewania,

−

określić zasady przechowywania i konserwacji elektrod,

−

sporządzić dokumentację produkcji,

−

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz ochrony

środowiska w procesach montażu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Montaż wyrobów przez klejenie

4.1.1. Materiał nauczania

W produkcji wyrobów kaletniczych najczęściej stosowane sposoby łączenia elementów

w gotowy wyrób to:

−

montaż przez klejenie,

−

montaż przez szycie ręczne,

−

montaż przez szycie maszynowe,

−

montaż przez zgrzewanie,

−

montaż przy użyciu okuć i łączników sztywnych ( nity, gwoździe, śruby, klamerki, itp.).
W zależności od stosowanej metody montażu konieczne jest zastosowanie różnorodnych

maszyn i urządzeń. Aby możliwe było wykonanie różnorodnych wyrobów kaletniczych
konieczne jest wyposażenie zakładu produkcyjnego w następujące grupy maszyn i urządzeń:

−

urządzenia do nanoszenia kleju,

−

maszyny szyjące,

−

zgrzewarki,

−

urządzenia do wykończania wyrobów.
Trwałość wyrobów klejonych zależy od:

−

doboru kleju,

−

stanu powierzchni łączonych materiałów i jej przygotowania,

−

sposobu przygotowania kleju,

−

suszenia i aktywizacji błony klejowej,

−

prasowania.
W zależności od rodzaju wytwarzanych asortymentów, technik produkcji, a przede

wszystkim rodzaju zastosowanego materiału należy dobrać klej, który będzie się wykazywał
dobrą adhezją i kohezją. Charakterystyka i dobór klejów stosowanych w branży skórzanej
zostały omówione w jednostce modułowej 744[01].Z1.04.

Kolejnym czynnikiem wpływającym na trwałość połączeń klejowych jest stan

powierzchni  łączonych  materiałów.  Powierzchnie  do  klejenia  można  przygotować
mechanicznie lub chemicznie. Mechaniczne przygotowanie to przede wszystkim zwiększenie
i  rozwinięcie  powierzchni,  usunięcie  zewnętrznej  warstwy  wykończeniowej.  Do  ścierania
stosujemy materiały  ścierne. Po wykonaniu tej operacji powierzchnię należy oczyścić  z pyłu
i zanieczyszczeń.

Chemiczne procesy stosuje się przy klejeniu tworzyw sztucznych, które w głównej

mierze polegają na zmywaniu powierzchni klejonych odpowiednio dobranymi środkami
w celu obniżenia napięcia powierzchniowego i zwiększenia adhezji.

Decydujący wpływ na wnikanie kleju w przygotowane powierzchnie ma jego kleistość,

która zależy od lepkości, czasu stosowania i czasu otwartego kleju.

Lepkość kleju określa się siłą adhezji do podłoża i zależy ona od rodzaju

rozpuszczalnika, jego stężenia, temperatury, rodzaju polimeru będącego podstawą
stosowanego kleju oraz ciśnienia określonego wymaganiami technologicznymi.

Czas stosowania kleju jest to okres jego wykorzystania w cyklu produkcyjnym.

Czas otwarty kleju jest to okres, w którym należy dokonać połączenia klejowego. Określa

się go dla każdego rodzaju kleju i rodzaju łączonych materiałów.

Suszenie powłoki klejowej polega na odparowaniu rozpuszczalnika w odpowiednim

czasie, zależnym od rodzaju stosowanych rozpuszczalników. Należy pamiętać by nie
stosować zbyt wysokich temperatur w początkowym okresie suszenia, które powodują
wytworzenie powłoki, uniemożliwiającej usunięcie rozpuszczalnika z głębszych warstw.

Aktywizacja powłoki klejowej to proces ponownego nadania kleistości naniesionej

i podsuszonej powłoce klejowej poprzez jej ogrzewanie lub oddziaływanie chemiczne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Prasowanie to kolejny czynnik wpływający na wytrzymałość połączenia klejowego.

Decydującymi parametrami są ciśnienie i czas, które należy odpowiednio dobrać.

Proces klejenia można podzielić na trzy podstawowe etapy:

1.  Doprowadzenie kleju do stanu użyteczności technologicznej.
2.  Przygotowanie powierzchni sklejanych materiałów oraz naniesienie kleju.
3.  Przemiana kleju w spoinę klejową łączącą materiały sklejane przez zastosowanie:

−

temperatury,

−

ciśnienia,

−

odpowiedniego czasu utwardzenia.

Czynność nanoszenia kleju należy tak przeprowadzić, aby po wysuszeniu warstwa

klejowa miała powierzchnię ciągłą. Klej nanosimy zgodnie z dokumentacją techniczno
technologiczną. Na materiały chłonne jak skóra, tkaniny, tworzywa skóropodobne
poromeryczne klej nanosi się dwukrotnie, natomiast na materiały nie chłonne wystarczy raz.

Klej nanosi się:

−

ręcznie przy użyciu pędzla lub szczotki,

−

mechanicznie przy użyciu powlekarek lub aplikatura.

Nanoszenie kleju ręczne (rys.1) można przeprowadzić trzema sposobami:

1. Smarowanie płaszczyzn – stosowane jest w przypadku tektur, kartonu. Klej rozprowadza

się równomierni od środka, tak, aby płaszczyzna była równo nasycona.

Rys. 1. Rozprowadzenie kleju za pomocą pędzla.[11. s. 67]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. Smarowanie brzegów - w tym przypadku, przy seryjnej produkcji możemy zastosować

tzw. smarowanie drabinkowe

3. Smarowanie drobnych części składowych - w celu uniknięcia pracochłonności płytę

szklaną lub blaszaną smarujemy grubą warstwą kleju, następnie układamy na niej
elementy, klej stykając się z nimi nasyca je.

Nanoszenie kleju mechaniczne

W przypadku stosowania klejów w postaci wodnych dyspersji, należy zastosować

natryskowy sposób nanoszenia kleju za pomocą aplikatorów.

Podczas klejenia obowiązują zasady:

1. Klej i jego konsystencję dobieramy w zależności od rodzaju materiału.
2. Należy unikać zbyt grubych powłok, które wywołują tzw. nitkowanie lub przenikanie

przez materiał.

3.  W przypadku cienkich tkanin klej nanosimy tylko na brzegi.
4.  Przy sklejaniu należy zwrócić uwagę na czystość elementów i stanowiska pracy.
5.  Stosując kleje rozpuszczalnikowe należy pamiętać o bezpieczeństwie i higienie pracy.
Zasady bezpiecznej pracy z klejami
1.  Stanowisko klejenia powinno być wyposażone w wentylację wyciągową.
2.  Ze

względu

łatwopalność

rozpuszczalników

zawartych

klejach

rozpuszczalnikowych, zabrania się w pobliżu stanowisk klejenia umieszczać urządzenia
iskrzące lub z ogniem otwartym.

Podczas sklejania elementów składowych o dużej powierzchni za pomocą kleju płynnego

można stosować powlekarki płaszczyzn klejem, której widok ogólny i schemat
mechanizmów roboczych jest zilustrowany na rysunku 2.

Rys. 2.

Powlekarka płaszczyzn klejem [24]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zasadę działania powlekarki przedstawia rysunek 3.

Rys. 3.

Zasada działania powlekarki płaszczyzn klejem [ 4, s.88]:

1) wałek dociskowy, 2) wałek nanoszący klej, 3) palec usuwający nadmiar kleju,

4) wałek pobierający klej, 5) zbiornik kleju.

Powierzchnia robocza płyty powlekarki umożliwia powlekanie klejem dużych elementów

półfabrykatów  z  kartonu,  cienkiej  tkaniny,  pianki  poliuretanowej  i  innych  materiałów
usztywniających  lub  wypełniających.  Maszyna  przeznaczona  jest  do  nanoszenia  kleju  na
zimno lub  na gorąco. Do podgrzewania kleju, pod wałkiem pobierającym klej 4 usytuowany
jest  pojemnik  na  klej  5  zanurzony  w  wanience  z  podgrzewaną  wodą.  Silnik  elektryczny
wbudowany w obudowę za pomocą paska klinowego obraca wałki pracujące. Do wywołania
niezbędnego  nacisku  na  podawany  materiał  w  czasie  jego  transportu  służy  wałek
dociskowy  1.  Palce  rozdzielające  3,  przylegając  do  obwodu  wałka  nanoszącego  klej  2
usuwają  jego  nadmiar,  który  spływa  ponownie  do  zbiornika  z  klejem.  Grubość  błony
nanoszonego  kleju  ustala  się  według  potrzeb,  zwiększając  bądź  zmniejszając  szczelinę
między wałkiem podbierającym a nanoszącym.

Do nanoszenia kleju może być stosowana również nakładarka kleju LX 600 (rys.3)

służąca do nanoszenia kleju lateksowego lub dwuskładnikowego na bazie wody na elementy
skórzane lub skóropodobne.

Rys. 4.

Nakładarka kleju LX 600 [29]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Suszenie

Proces suszenia polega na usuwaniu wody lub rozpuszczalników organicznych

wprowadzonych wraz z klejami na powierzchnię elementów.

Czas suszenia zależy od:

−

rodzaju i składu chemicznego kleju,

−

temperatury środowiska suszącego,

−

wilgotności względnej powietrza.
W zależności od wielkości produkcji i stopnia mechanizacji suszenie możemy podzielić na:

−

naturalne,

−

sztuczne.
Suszenie naturalne odbywa się w wydzielonych pomieszczeniach i w temperaturze

pokojowej. Wadą tej metody jest zbyt długi czas suszenia.

Po naniesieniu kleju na elementy wyrobu poddaje się je suszeniu. Suszenie może

odbywać się w pracowni lub specjalnie wydzielonym pomieszczeniu w temperaturze
pokojowej i bez zastosowania specjalnych urządzeń lub w specjalnej suszarce szafkowej
przedstawia (rys. 5).

Rys.5. Suszarka szafkowa [18]

Suszenie sztuczne przeprowadza się w komorach konwekcyjnych (rys. 6) lub

w suszarkach promiennikowych.

Rys. 6. Wnętrze suszarki tunelowej konwekcyjnej [21]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

a b

Rys. 9. Żródła ciepła w suszarce promiennikowej:

a) lampa promiennikowa podczerwona

[

25]

b) promiennik podczerwieni [15]

Suszarkę promiennikową o mniejszych gabarytach można zainstalować w dowolnym

miejscu taśmy produkcyjnej.

Nieprawidłowy dobór sposobu i parametrów suszenia może doprowadzić do przesuszenia,

na skutek, którego zniekształcają się elementy.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie zasady obowiązują podczas nanoszenia kleju?
2.  Jakie wyróżniamy etapy procesu klejenia?
3.  Jakie znasz sposoby nanoszenia kleju?
4.  Jaki jest czas suszenia naturalnego i sztucznego?
5.  Jakie urządzenia można zastosować do suszenia sztucznego?
6.  Jakie suszenie jest korzystne dla elementów?
7.  Jakie znasz metody suszenia?
8.  Jaka jest zasada działania suszarki konwekcyjnej?
9.  Jakie czynniki wpływają na proces klejenia?
10.  Jakie znasz sposoby przygotowania powierzchni do klejenia?
11.  Jakie urządzenia stosowane są do nanoszenia kleju?
12.  Jaka jest zasada działania suszarki promiennikowej?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj nanoszenie kleju na brzegi elementów metodą drabinkową.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat nanoszenia kleju,
2) stosować zasady bezpieczeństwa i higieny pracy w warsztatach lub w zakładzie gdzie

będzie realizowane ćwiczenie,

3) założyć odzież ochronną,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4)  stosować zasady i instrukcje bezpiecznej pracy na stanowisku,
5)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
6)  ustalić szerokość naniesienia kleju,
7)  przygotować elementy do nanoszenia kleju metodą drabinkową,
8)  przygotować klej,
9)  nanieść klej,
10)  zapisać wnioski i spostrzeżenia w dzienniczku praktyk.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

linijka,

−

elementy wyrobu,

−

klej,

−

pędzel,

−

papier,

−

stół roboczy z podkładem,

−

opis technologiczny,

−

dzienniczek praktyk,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Wykonaj nanoszenie kleju na wycięte elementy usztywnienia wyrobu stosując

powlekarkę klejem.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat działania i sposobu

nanoszenia kleju za pomocą powlekarki,

2) stosować zasady bezpieczeństwa i higieny pracy w warsztatach lub w zakładzie gdzie

będzie realizowane ćwiczenie,

3)  założyć odzież ochronną,
4)  stosować zasady i instrukcje bezpiecznej pracy na stanowisku,
5)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
6)  przygotować elementy usztywnienia do nanoszenia kleju,
7)  przygotować maszynę do nanoszenia kleju,
8)  nanieść klej,
9)  zapisać wnioski i spostrzeżenia w dzienniczku praktyk.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

elementy usztywnienia,

−

klej stosowany w powlekarkach,

−

instrukcja obsługi powlekarki,

−

instrukcja pracy na stanowisku do nanoszenia kleju maszynowego,

−

opis technologiczny,

−

dzienniczek praktyk,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Dokonaj porównania suszenia naturalnego i sztucznego na podstawie obserwacji

w zakładzie przemysłowym lub warsztatach szkolnych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat suszenia naturalnego

i sztucznego,

2)  założyć odzież ochronną,
3)  zapoznać się z zasadami i instrukcją bezpiecznej pracy na stanowisku,
4)  dokonać obserwacji procesu suszenia,
5)  zapisać czas i efekty suszenia w obu metodach w dzienniczku praktyk,
6)  dokonać analizy zapisanych wniosków,
7)  podzielić się uwagami z innymi.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przybory do pisania,

−

instrukcja bezpiecznej pracy na stanowisku do nanoszenia kleju,

−

dzienniczek praktyk,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Narysuj schemat i opisz zasadę działania suszarki konwekcyjnej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat nanoszenia kleju,
2)  zapoznać się z zasadami i instrukcją bezpiecznej pracy na stanowisku,
3)  wysłuchać instruktarzu na temat zasad suszenia w suszarkach konwekcyjnych,
4)  dokonać obserwacji procesu suszenia w suszarce konwekcyjnej,
5)  zapisać czas i efekty suszenia w dzienniczku praktyk,
6)  dokonać analizy zapisanych wniosków,
7)  podzielić się uwagami z innymi.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przybory do pisania,

−

instrukcja bezpiecznej pracy na stanowisku suszenia,

−

schemat suszarki konwekcyjnej,

−

dzienniczek praktyk,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 5

Przygotuj do pracy suszarkę promiennikową.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat działania suszarki

promiennikowej,

2)  założyć odzież ochronną,
3)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4)  sprawdzić czy zasilanie urządzenia jest prawidłowo podłączone i nieuszkodzone,
5)  włączyć suszarkę,
6)  ustawić parametry suszenia,
7)  sprawdzić prawidłowość pracy urządzenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

suszarka promiennikowa,

−

instrukcja obsługi maszyny,

−

literatura z rozdziału 6.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

scharakteryzować etapy procesu klejenia?

opisać czynniki wpływające na proces suszenia?

rozpoznać urządzenia do suszenia?

opisać sposoby przygotowania powierzchni?

zastosować poznane sposoby nanoszenia kleju?

omówić sposoby suszenia?

wskazać wady i zalety suszenia naturalnego i sztucznego?

wyjaśnić sposób suszenia w suszarkach konwekcyjnej ?

wyjaśnić sposób suszenia w suszarkach promiennikowych?

10) wykonać schemat suszarki konwekcyjnej?

11) wykonać schemat powlekarki klejem?

12) obsłużyć urządzenia do nanoszenia kleju?

13) obsłużyć urządzenia do suszenia elementów i wyrobów?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Montaż wyrobów przez szycie maszynowe

4.2.1. Materiał nauczania

Szycie maszynowe

Szwem nazywamy miejsce łączenia najmniej dwu warstw materiałów ze sobą.

Szycie – jest to łączenie części składowych wyrobów za pomocą ściegów wykonywanych
ręcznie lub maszynowo.
Ścieg – najmniejsza jednostka szwu.

Rozróżniamy następujące ściegi:

1. Ścieg zwarty (rys.10)- utworzony z dwóch nitek krzyżujących się w środku materiałów.

Rys. 10. Schemat ściegu zwartego [2. s.275]

Skok ściegu jest to odległość między dwoma kolejnymi nakłuciami igły.
Rząd ściegów, zwany też gęstością jest to liczba ściegów przypadająca na odcinku 1cm.
2. Ścieg zygzakowy (rys. 11) - stosowany do łączenia elementów na styk, igła przebija raz

jeden raz drugi brzeg elementu.

Rys.11. Schemat ściegu zygzakowego [2. s. 276

]

3. Ścieg łańcuszkowy (rys. 12): jedno i dwu nitkowy.

Ścieg jednonitkowy wykonany jest jedną nitką tworzącą pętlę z jednej strony zszywanych
materiałów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 12. Schemat ściegu łańcuszkowego:[2. s. 276]

a - jednonitkowy,
b - dwunitkowy.

4. Ścieg kratkowany (rys. 13) – łączy na styk dwa materiały, które kładzie się stronami

zewnętrznymi do siebie i przeszywa złożone brzegi kierując igłę raz na brzeg, drugi raz
poza brzeg materiałów. Po zszyciu rozkłada się oba materiały.

Rys. 13. Schemat ściegu kratkowanego[2. s. 276]

Szwy łączące:
1. Szew naszywany (rys. 14a) – łączy dwie części składowe przez nałożenie brzegu jednej

części na brzeg drugiej i przeszyciu obu części jednym lub kilkoma rzędami ściegów
zwartych lub łańcuszkowych.

2. Szew zszywany (rys. 14b) – łączy dwie części składowe nałożone na siebie stronami

zewnętrznym. Złożone brzegi zszywa się rzędem ściegów zwartych, a następnie wygładza
brzegi.

Rys. 14. Sposoby łączenia elementów[4.s. 120 ]

a) szew naszywany,
b) szew zszywany,
c) rozłożenie szwu zszywanego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. Szew zygzakowy (rys. 15) – łączy dwie części składowe wyrobu złożone na styk

ściegiem zygzakowym.

Rys. 15. Szew zygzakowy.[4. s. 120 ]

4. Przeginany (Rrys. 16) – łączy dwie części składowe, które składa się zewnętrznymi

stronami do siebie, przeszywa brzegi rzędem ściegów zwartych, odwraca części
i ponownie przeszywa takim samym rzędem ściegów zwartych.

Rys. 16. Łączenie dwóch elementów szwem przeginanym. [4. s. 123 ]

5. Szew zszywany z wypustką (rys.17) -– wykonany jest przez zszycie ściegiem zwartym

nałożonych jeden na drugi brzegów części składowych z wystającą wypustką.

Rys. 17. Szew zszywany z wypustką [4. s. 123]

6. Szew lamówkowy zwykły (rys. 18) – łączy lamówkę z brzegiem. Lamówkę składa się na

pół, nakłada na brzeg elementu, a następnie zszywa ściegiem zwartym.

Rys. 18. Szew lamówkowy zwykły [4. s. 124 ]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

7. Szew lamówkowy francuski – łączy lamówkę z brzegiem części składowej wyrobu. Część

składową i lamówkę składa się stronami zewnętrznymi do siebie, przeszywa jednym
rzędem ściegów zwartych, a następnie odwraca i ponownie przeszywa takim samym
rzędem ściegów.

Szwy ozdobne
  Szwy ozdobne są wykonywane w celach dekoracyjnych, chociaż w niektórych przypadkach
łączą one i wzmacniają poszczególne części wyrobu. Istnieje wiele szwów ozdobnych, które
zależą  od  inwencji  twórczej  projektantów  modelarzy.  Mogą  być  jedno  lub  wielorzędowe
z  zastosowaniem  wszystkich  znanych  rodzajów  szwów  i  ściegów.  Bardzo  często  szwy
ozdobne wykonuje się kontrastowymi kolorami nici lub też nićmi grubymi.
1.  Szew  wszywany  z  wkładem  (rys.  19)  –  wykonujemy  w  ten  sposób,  że  pod  elementem

umieszcza się wkład (sznurek), który przeszywa się na maszynie dwuigłowej
wyposażonej w prowadnik taśmy. Wkład z obydwu stron wypukłości jest obszyty rzędem
ściegów zwartych lub łańcuszkowych.

Rys. 19. Szew wszywany z wkładem [2. s.280]

2. Szew przegięty bez wkładu (rys.20) – wykonuje się przez przegięcie części składowej

licem na zewnątrz i przeszyciu brzegów ściegiem zwartym w odległości 2-4 mm od
grzbietu przegięcia. Niekiedy jest stosowane rozszycie szwu na tasiemce.

Rys. 20. Szew przegięty bez wkładu [2. s. 280]

3. Szew ozdobny (rys. 21) – wykonany jest wyłącznie w celu ozdoby jednym lub kilkoma

rzędami ściegów w różne konfiguracje. Można zastosować wszystkie rodzaje ściegów.

Rys. 21. Szew ozdobny [2. s.280]

4. Szew ozdobny z perforacją – wykonywany jest podobnie jak ozdobny, z tym, że między

rzędami ściegów znajduje się ozdobna perforacja.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Cykl tworzenia ściegu zwartego

Głównymi mechanizmami tworzenia ściegu zwartego są: igielnica z igłą, chwytacz oraz

naprężacz nici. Do łączenia części składowych wyrobu używa się najczęściej ściegu zwartego
zwanego  stębnowym.  Ścieg  zwarty  tworzony  jest  z  dwu  nitek,  z  których  jedna  –  górna-
przechodzi przez uszko  igły, druga – dolna – jest wyciągana ze szpulki  bębenka. Obie  nitki,
przy  prawidłowym  ich  dociągnięciu  –  powinny  krzyżować  się  w  środku  zszywanych
materiałów. Zasadę powstania ściegu zwartego dwunitkowego obrazuje rysunek 22.

Rys. 22. Zasada powstawania ściegu zwartego [ 12, s. 122]

1) igła, 2) nitka górna, 3) chwytacz, 4) nitka dolna.

Igła 1 z przewleczoną przez uszko nitką górną 2 przekłuwa warstwę zszywanych

materiałów, poruszając się z górnego zwrotnego położenia w dolne położenie zwrotne. W tym
czasie  ostrze  obracającego  się  chwytacza  3  znajduje  się  przed  pionową  osią  igły.  Następnie
igła rozpoczyna ruch w górę i na drodze około 2 mm tworzy pętlę nici górnej i przeprowadza
ją  przez  bębenek  ze  szpuleczką  z  nicią  dolną  4.  Igła  w  tym  czasie  osiąga  górne  zwrotne
położenie,  pozostałe  zaś  współpracujące  mechanizmy  ściągają  szew  i  przesuwają  warstwę
zszywanych materiałów o długość skoku ściegu. Skok ściegu jest to odległość między dwoma
kolejnymi  nakłuciami  igły.  Rząd  ściegów,  zwany  także  szwem,  jest  to  liczba  ściegów
przypadających na odcinku 1 cm.

Cykl tworzenia ściegu zwartego odbywa się w czterech fazach (rys. 23).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 23. Fazy powstawania ściegu zwartego [ 3, s. 107]

1) nitka górna, 2) nitka dolna, 3) chwytacz, 4) bębenek.

Faza I. Igła osiąga najniższy punkt zwrotny i rozpoczyna ruch ku górze. Nić górna

tworzy pętlę, którą chwytacz łapie swoim ostrzem i rozpoczyna ruch w prawo.

Faza II. Igła posuwa się szybko w górę. Chwytacz po uchwyceniu ostrzem pętli nici

górnej odprowadza ją naokoło bębenka do połowy. Następuje naprężenie nici górnej.

Faza III. Igła kończy ostatni odcinek ruchu w górę. Chwytacz kończy swój ruch w prawo

(180°), a pętla górnej nici ześlizguje się z ostrza chwytacza i obejmuje nić wychodzącą
z bębenka.

Faza IV. Igła znajduje się w najwyższym punkcie zwrotnym i za chwilę rozpocznie ruch

w dół. Pętla nici górnej z zaczepioną dolną nicią zostaje wciągnięta do środka zszywanego
materiału. Chwytacz wraca do pozycji wyjściowej.

Maszyny szwalnicze stosowane w przemyśle kaletniczym mogą mieć chwytacz

obrotowy. W mechanizmie obrotowym ostrze chwytacza po uchwyceniu pętli nici górnej
przeprowadza ją przez szpuleczkę z nicią dolną, wykonując ruch obrotowy po okręgu koła
(rys. 24). Maszyny z chwytaczami obrotowymi mają wydajność 5000 ściegów na minutę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tkanina

Nić górna

Rowek

Rowek krótki

Położenie ostrza
chwytacza w chwili
chwycenia pętli
nici górnej

Podcięcie przy uszku

Najniższe położenie igły

materiału. Rowek krótki po przeciwległej stronie umożliwia powstanie pętli nici górnej.
Podcięcie pod krótkim rowkiem umożliwia bliższe podejście ostrza chwytaka do
igły (rys. 26).

Rys. 26. Rola rowków i podcięcia przy uszku w igle maszynowej [ 4, s. 109]

Ostrze igły (grot) przy przekłuwaniu powinno być tak ukształtowane, aby nie

powodowało uszkodzenia zszywanych materiałów. Profile ostrzy mogą być różne (rys. 27).

Rys. 27. Przykłady różnych profilów ostrzy igieł: a) okrągłe, b) owalne ukośne,

c) owalne płaskie, d) owalne pionowe, e) trójkątne, f) kwadratowe. [ 4 s. 109]

Do szycia skór używa się w zasadzie igieł o ostrzach owalnych, ułożonych w prawo lub

w  lewo  w  stosunku  do  osi  igły.  Igły  takie  przecinają  skórę  pod  kątem  45°  i  dlatego  mniej
nagrzewają się od  igieł okrągłych, które przekłuwając  materiał wywołują większy opór. Igły
o ostrzach  okrągłych  przeznacza  się  do  szycia  tkanin,  tkanin  powlekanych  PCW  i  tworzyw
skóropodobnych itp.

Powierzchnie igieł mogą być niklowane lub chromowane. Igły chromowane mniej się

nagrzewają, dzięki czemu zmniejsza się ilość zerwań nici. Nadają się one szczególnie do
szycia nićmi syntetycznymi.

Każda maszyna szwalnicza jest projektowana z określonym systemem igieł. Dobór igieł

jest podany w instrukcji obsługi maszyny. Użycie igły niezgodnej z instrukcją może
spowodować jej złamanie lub uszkodzenie maszyny. Dobór odpowiedniego numeru igły

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

i kształtu ostrza zależy od grubości nici i rodzaju zszywanych materiałów oraz decyduje
o sprawności szycia i estetyce szwów.

W związku z eksploatacją maszyn szwalniczych różnych firm stosuje się igły

odpowiednich  systemów:  Pfaff  (RFN),  Koenigs  (RFN),  Rhein-Nadel,  Singer  itp.  Według
firmy  Singer  igły  mają  trzy  oznaczenia  wygrawerowane  na  kolbie,  np.  16X1X11.  Pierwszy
znak oznacza klasę igły, drugi kształt profilu ostrza (w tym wypadku okrągły), trzeci grubość
trzonu  igły.  Jeżeli  w  numeracji  igły  na  drugim  miejscu  jest  cyfra  2,  profil  ostrza  jest  płaski
i  jest  ona  przeznaczenia  do  szycia  skór.  Igła  oznaczona  cyfrą  l  jest  przeznaczona  do  szycia
tkanin  i  tworzyw  skóropodobnych.  Igła  oznaczona  cyfrą  10  jest  najcieńsza,  a  cyfrą  18
najgrubsza.

W celu ujednolicenia, a zarazem uproszczenia systemu oznaczania igieł, wprowadzono

numerację igieł opartą na systemie metrycznym. Na kolbie igły są wygrawerowane dwie
liczby, np. 75X2 lub 70X1. Liczba pierwsza określa grubość trzonu igły, tj. 0,75 mm, liczba
druga oznacza, że ostrze igły jest owalne. W przykładzie drugim grubość trzonu wynosi 0,70
mm, a profil ostrza jest okrągły.

Niektóre zakłady stosują również igły firmy Rhein-Nadel, która specjalizuje się

w produkcji igieł wysokiej jakości. System oznaczania igieł jest tu kombinowany. Oznaczenie
cyfrowe jest poprzedzone znakiem literowym, np. igła R - 16Xl775 odpowiada igle 16X1X11
wg systemu firmy Singer lub igle 75X1 wg systemu metrycznego. Literą R oznacza się igły
o ostrzu okrągłym.

Otrzymanie właściwego szwu w czasie łączenia elementów w gotowy wyrób zależy

głównie od racjonalnej obsługi maszyny szwalniczej, jej regulacji i konserwacji. Bez względu
na klasę, przeznaczenie lub typ maszyny obowiązują stałe zasady użytkowania i obsługi, do
których należy się stosować. Zasady te omówiono poniżej na przykładzie jednogłowej
płaskiej maszyny Łucznik 82.

Zakładanie igły do igielnicy przedstawia rysunek 28.

Rys. 28. Zakładanie igły [ 4, s. 114]

Przed założeniem igły należy obrócić ku sobie koło zamachowe tak, aby igielnica

l osiągnęła najwyższe położenie, następnie rozluźnić nieco wkręt 2 uchwytu, po czym włożyć
doń igłę aż do oporu. Igłę ustawia się w ten sposób, aby jej krótsze wyżłobienie z podcięciem
znajdowało się od strony ostrza chwytacza. Po należytym ustawieniu igły dokręca się wkręt
uchwytu do oporu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Prawidłowe tworzenie się pętli nici i chwytanie tej pętli ostrzem chwytacza będzie

zagwarantowane wówczas, gdy uszko igły w momencie najniższego położenia igły będzie się
znajdowało o 2 – 3 mm poniżej ostrza chwytacza.

Prowadzenie nici górnej i nawlekanie igły przedstawia rysunek 29.

Rys. 29. Prowadzenie i nawlekanie nici górnej [ 4, s. 114 ]:

1) otwór dźwigni, 2) prowadniki, 3) talerzyki naprężacza, 4) sprężynka, 5) haczyk,

6) prowadnik, 7) prowadnik, 8) uszko igielnicy, 9) oczko igły.

Przed nawleczeniem nici do igły należy obrócić koło zamachowe ku sobie tak, aby

dźwignia  l  osiągnęła  najwyższe  położenie.  Następnie  nić  przeciąga  się  kolejno
przez  prowadniki  2,  talerzyki  naprężacza  3,  sprężynkę  4,  haczyk  5,  otwór  dźwigni  1,
prowadniki  6  i  7,  uszko  igielnicy  8  do  uszka  igły  9.  Nić  nawleka  się  do  igły  od  strony  jej
dłuższego  wyżłobienia.  Nawleczony  koniec  nici  powinien  wystawać  z  igły  na  długość
ok. 8 cm.

Nawlekanie dolnej nici do bębenka przedstawia rysunek 30.

Rys. 30. Nawlekanie nici do bębenka [ 4, s. 115 ]

1) trzpień bębenka, 2) szpuleczka na nici

Bębenek składa się z dwóch części: z bębenka właściwego i ze szpuleczki na nici.

Trzymając w prawej ręce nawiniętą szpileczkę, a w lewej bębenek, nasuwa się ją na trzpień

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

bębenka. Następnie uchwyciwszy koniec nici prawą ręką, należy nić przeciągnąć przez
szczelinę pod sprężynką tak, aby jej koniec wystawał na, zewnątrz co najmniej 8 cm.
Zakładanie bębenka przedstawia rysunek 31.

Rys. 31. Zakładanie bębenka [ 4, s. 115 ]:

1) skrzydełko bębenka, 2) trzpień kosza chwytacza

Igielnicę ustawia się w najwyższym położeniu, a nawleczony bębenek ujmuje się palcami

lewej ręki za odchylone skrzydełko l i nasuwa na trzpień kosza chwytacza 2. Następnie
opuszcza się skrzydełko, a bębenek dociska aż do zatrzaśnięcia. Wyjmowanie bębenka w celu
nawinięcia jego szpuleczki przebiega w odwrotnej kolejności.

Nacisk stopki na warstwę zszywanych materiałów ustala się w zależności od rodzaju tej

warstwy, tj. rodzaju materiałów i grubości warstwy. W przypadku cieńszych i miękkich
materiałów nacisk stopki powinien być odpowiednio mniejszy. Szycie grubszych i bardziej
sztywnych materiałów wymaga zwiększenia nacisku.

Przy zbyt słabym nacisku stopki transport zszywanej warstwy materiałów staje się

utrudniony ze względu na poślizg. Transporter przesuwa wówczas zszywane materiały przy
ograniczonym (zmniejszonym) i nierównomiernym skoku ściegu. Natomiast nadmierny
nacisk stopki powoduje rwanie nici oraz ściąganie, marszczenie, a nawet rwanie materiału.

Żądany nacisk stopki osiąga się przez regulację napięcia sprężyny dociskającej stopkę do

warstwy zszywanych materiałów.

W najczęściej spotykanych rozwiązaniach nacisk stopki reguluje się przez pokręcenie

tulejki  wkręconej  w  korpus  głowicy  maszyny  i  nasuniętej  na  górny  fragment  drążka  stopki.
Pokręcając  tulejką  7  wkręconą  w  korpus  głowicy  maszyny  2  uzyskuje  się  zmianę  napięcia
sprężyny  3  nasuniętej  na  drążek  stopki  4.  Sprężyna  działając  na  uchwyt  drążka  5  powoduje
docisk  stopki  6  do  płytki  ściegowej  9.  Regulacja  polega  na  wkręcaniu  tulejki  w  celu
zwiększenia nacisku stopki i wykręcaniu tulejki dla zmniejszenia nacisku.

W przypadku konieczności wyregulowania wzniosu stopki nad płytkę ściegową do

wielkości zgodnej z charakterystyką techniczną maszyny, należy odkręcić wkręt uchwytu
drążka 7 i podciągnąć do góry (lub opuścić) drążek stopki aż do osiągnięcia żądanej wielkości
wzniosu.

W takim położeniu, przy wychylonym w górę podnośniku stopki 8, dokręca się wkręt

uchwytu drążka, uzyskując mocne osadzenie drążka w uchwycie.

Regulowanie docisku stopki przedstawia rysunek 32.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 32. Mechanizm regulacji docisku stopki w stębnowej przemysłowej maszynie szwalniczej [1,s.115]:

1) tulejka, 2) głowica maszyny, 3) sprężyna, 4) drążek stopki, 5) uchwyt drążka stopki,

6) stopka, 7) wkręt uchwytu drążka, 8) podnośnik stopki, 9) płytka ściegowa

Regulowanie naprężenia nici górnej i dolnej. Przy prawidłowym naprężeniu obu nici:

górnej  i  dolnej  ścieg  zwarty  powinien  krzyżować  się  w  środku  zszywanych  materiałów
(rys. 33c). Przeciąganie dolnej  nici  na wierzch zszywanych materiałów (rys. 33a)  może  być
następstwem  zbyt  dużego  naprężenia  nici  górnej  lub  zbyt  małego  naprężenia  nici  dolnej.
Odwrotnie,  przeciąganie  górnej  nici  pod  materiały  zszywane  może  być,  wynikiem  zbyt
dużego naprężenia nici dolnej lub zbyt małego nici górnej (rys. 33b).

Rys. 33. Ściegi zwarte [ 4, s. 115 ]:

a) zbyt duży naciąg nici górnej lub zbyt mały dolnej,

b) zbyt mały naciąg nici górnej lub zbyt duży dolnej, c) ścieg prawidłowy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Regulowania naprężenia nici górnej dokonuje się przez dokręcenie nakrętki naprężacza.

Powoduje to zmianę docisku talerzyków naprężacza, między którymi prowadzona jest nić.
Aby zwiększyć naprężenia nici górnej, należy nakrętkę pokręcać w prawo, a w celu
zmniejszenia naprężenia -– w lewo.

Aby uregulować naprężenia nici wysnuwającej się z bębenka, należy za pomocą małego

śrubokręta pokręcić wkręt 2 (rys. 34), dociskający sprężynkę 1. Aby zwiększyć naprężenie
nici, wkręt należy dokręcać, aby zmniejszyć – odkręcać.

Rys. 34. Elementy regulacji naprężenia nici w bębenku [4, s. 115 ]:

1) sprężynka, 2) wkręt dociskający sprężynkę

Najczęstszą przyczyną słabego naprężenia nici w bębenku jest kurz, który gromadząc się

pod sprężynką uniemożliwia jej dokręcenie.

Długość ściegu ustala się przez odpowiednie ustawienie dźwigni regulatora na tabliczce

z podziałką długości ściegu. Ustawienie dźwigni polega na dokręceniu lub odkręceniu
nakrętki dźwigni.

Niektóre maszyny szwalnicze (np. typ Minerva produkcji CSRS) mają inne mechanizmy

do regulacji długości ściegu. Są to albo dźwignie umieszczone na głowicy maszyny, albo
gałki sterujące.
Po prawidłowym założeniu obu nici można przystąpić do szycia.

Przygotowanie maszyny do szycia

Przygotowanie maszyny do szycia obejmuje następujące czynności:

1. Zakładanie igły do igielnicy:

−

igielnica znajduje się w górnym położeniu,

−

rozluźnienie uchwytu,

−

włożenie igły,

−

unieruchomienie igły.

2. Nawlekanie górnej nici do igły – nić przeciągamy przez:

−

prowadniki,

−

talerzyki,

−

sprężynkę,

−

haczyk,

−

oczko dźwigni przyciągacza nici,

−

prowadniki,

−

oczko igły.

Nitkę nawleka się do igły od strony rowka długiego.

3. Nawlekanie dolnej nici do bębenka:

−

szpuleczkę nałożyć na trzpień bębenka,

−

przeciągnąć nić przez szczelinkę pod sprężynką.

4. Zakładanie bębenka na trzpień kosza chwytacza:

−

igielnicę ustawić w najwyższym położeniu,

−

bębenek chwycić za uchylne skrzydełko i umieścić na trzpieniu kosza chwytacza,

−

opuścić skrzydełko i docisnąć aż do zatrzaśnięcia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Regulowanie naprężenia nici dolnej i górnej:

−

naprężenia nici górnej dokonuje się przez dokręcenie lewo lub w prawo nakrętki
naprężacza,

−

naprężenia nici dolnej dokonuje się przez dokręcenie lub odkręcenie śruby
dociskowej sprężynki bębenka,

−

dokonać próby szycia.

Prawidłowa regulacja naprężenia nici powinna zapewnić wiązanie się pętli w środku

zszywanych materiałów. Złe naprężenie nitek powoduje przeciąganie nitki dolnej na wierzch
zszywanych materiałów lub górnej pod spód zszywanych materiałów.

Technika szycia maszynowego

Po prawidłowym założeniu obu nici należy obracając kołem zamachowym wyciągnąć

dolną nić z bębenka. Następnie obie nici układa się pod stopkę lub kółko dociskowe. Kolejna
czynnością jest umieszczenie materiałów pod stopką dociskową i opuszczenie jej ręcznie lub
dźwignią.  Przystępując  do  szycia  i  kończąc  szycie,  należy  wykonać  minimum  dwa  ściegi
podwójne,,rygielek”.  Po  zakończeniu szycia stopkę  lub  kółko  dociskowe podnosi się  i szyte
elementy wyciąga do tyłu tak, aby końce nici wystawały spod stopki( lub kółka) na odległość
5  cm.  Po  zakończeniu  szycia  należy  pod  stopkę  dociskową  lub  kółko  podłożyć  kawałek
materiału.
Zasady bezpiecznej pracy przy szyciu maszynowym

W czasie szycia na maszynie należy przestrzegać następujących warunków:

−

w czasie ruchu maszyny nie wolno zdejmować ani nakładać pasów pędnych,

−

osłony ochronne powinny być w dobrym stanie,

−

nie wolno umieszczać odzieży na osłonach maszyn,

−

w pobliżu pasów pędnych nie należy pozostawiać szpulek z nićmi,

−

bez odzieży ochronnej nie należy zbliżać się do maszyny,

−

miejsce pracy powinno być czysto utrzymane,

−

palce lewej ręki można zbliżać do kółka dociskowego lub stopki na odległość 5 mm,
a palce prawej ręki, która podsuwa szyty materiał na odległość 10 mm.,

−

podczas pracy maszyny nie wolno wykonywać żadnych napraw,

−

naprawy wykonuje tylko osoba do tego upoważniona,

−

nie wolno oddalać się od maszyny bez uprzedniego jej wyłączenia.

Klasyfikacja i charakterystyka maszyn szyjących

Szycie w produkcji wyrobów kaletniczych stosowane jest wtedy, gdy wymagane jest

mocne połączenie elementów.

Najczęściej stosowane maszyny szyjące to: maszyna płaska jednogłowa, praworamienna,

leworamienna, zygzak, słupkowe i specjalne. W produkcji wyrobów kaletniczych stosuje się
maszyny różnego typu i dzieli się je:

−

zależnie od rozwiązań konstrukcyjnych na: płaskie, słupkowe, praworamienne,

leworamienne i czołowe (rys.35),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

a b c

d e

Rys. 35. Sylwetki typów maszyn szwalniczych [ 4, s.104]:

a) płaska jednogłowa, b) słupkowa, c) praworamienna, d) leworamienna e) czołowa

−

zależnie od liczby igieł na: jednogłowe i wieloigłowe,

−

zależnie od tworzonego ściegu na: szyjące ściegiem zwartym i szyjące ściegiem

łańcuszkowym,

−

zależnie od rodzaju napędu chwytacza na: maszyny z chwytaczem obrotowym i maszyny

z chwytaczem wahadłowym.

Maszyna szwalnicza składa się z korpusu i głowicy. W korpusie znajduje się silnik

elektryczny, wprowadzający w ruch koło napędowe i za jego pośrednictwem mechanizmy
umieszczone w głowicy.

W głowicy maszyny można wyodrębnić dwa mechanizmy:

−

mechanizm tworzenia ściegu,

−

mechanizm posuwu szytych elementów i regulacji ściegu.

Rysunek 36 przedstawia schemat napędu poszczególnych mechanizmów maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ła

ema

szy

zyj

ąc

śc

[

]

rze

śc

ło

źw

ign

eci

ąg

)

skr

ęt

ły

)

ęt

apr

ęż

cza

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Pfaff 1245 – 1 (rys. 39) jest uniwersalną stębnówką tapicerską i kaletniczą o potrójnym

transporcie  –  dolnym  i  górnym  stopkowym  oraz  igłowym  i  wysokim  skoku  górnego
transportu,  co  zapewnia  równy  ścieg  nawet  na  zróżnicowanych  grubościach  materiałów.
Wyposażona  jest  w  szpulkę  o  dużej  pojemności  nici,  grubość  nici  może  wynosić  nawet  do
11/3. Możliwe jest zastosowanie wielu oprzyrządowań. Maksymalna prędkość szycia wynosi
2.800 ściegów/min a maksymalna długość ściegu 8mm.

Rys. 39. Stębnówka Pfaff 1245 -1 [41]

Maszyny dwuigłowe służą do zszywania elementów wyrobów dwoma równoległymi

rzędami ściegów zwartych.

Przykładem takiej maszyny jest Dwuigłówka Adler 104-4102S (rys. 40). Stosowana jest

w kaletnictwie, tapicerstwie i obuwnictwie.

Rys. 40. Dwuigłówka Adler 104-4102S [30]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Nowoczesną maszyna słupkową jest stębnówka słupowa LLHPWN-8B-1-SF-LP firmy

Seiko (rys. 47) o maksymalnej prędkości szycia 1600 ściegów na minutę i długości ściegu
5,5 mm. Maszyna wyposażona jest w potrójny system transportu i pionowy chwytacz.

Rys. 47. Stębnówka słupowa Seiko LLHPWN-8B-1-SF-LP [34]

Maszyny szyjące „zygzak” służą do łączenia elementów szwem zwartym dwunitkowym

zygzakowym.  Szew  zygzakowy  łączy  dwa  elementy  złożone  krawędziami  na  styk.  Igła
wykonująca ten szew przekłuwa kolejno na przemian jeden element, a następnie drugi łącząc
je w  jedną całość.  W tym  celu  igła zamocowana w  igielnicy musi wykonywać oprócz ruchu
postępowo – zwrotnego w kierunku pionowym, ruch w kierunku poziomym prostopadłym do
tworzonego ściegu. Przemieszczanie igły zamocowanej w igielnicy w kierunku prostopadłym
do  kierunku  tworzonego  ściegu  następuje  wskutek  wahadłowego  ruchu  igielnicy.  Budowa
maszyny „zygzak” i działanie jej głównych mechanizmów, poza mechanizmem dodatkowego
wahadłowego  napędu  igielnicy,  transportu  zszywanych  materiałów  i  położenia  chwytacza
w  stosunku  do  igielnicy,  są  takie  same  jak w  maszynie  płaskiej.  Przykładem  takiej  maszyny
jest maszyna Svit 01216 (rys.48

Rys. 48. Maszyna szyjąca „zygzak” Svit 01216 [ 12, s. 135 ]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Nowocześniejszą maszyną szyjącą ściegiem „zygzak” jest maszyna LZ -2284 firmy Juki

(rys. 49).

Rys. 49. Maszyna szyjąca „zygzak” Juki LZ 2284 [39]

Jest to maszyna 1-igłowa, szyjąca tradycyjnym ściegiem typu „zyg – zak” oraz ściegiem

„trójskok” o transporcie ząbkowym. Prędkość maksymalna szycia wynosi 5000 ściegów na
minutę, długość ściegu do 5 mm a szerokość ściegu do 8 mm.

Samowarki są maszynami szyjącymi specjalnie przystosowanymi do przyszywania tzw.

lamówki. Są one maszynami należącymi do grupy maszyn jednoigłowych, szyjących
ściegiem zwartym dwunitkowym, o chwytaczu wykonującym ruch obrotowy. Przykładem
takiej maszyny jest lamowarka Svit 01118 (rys. 50).

Rys. 50. Lamowarka Sirt 01118 [ 12, s. 131]

Mechanizm lamujący (rys. 51) służy do nakładania lamówki na krawędź elementu

wyrobu. Mechanizm ten, którego główną część stanowi uchwyt 1, zamocowany jest na
wsporniku 2 ramienia maszyny. Położenie jego w stosunku do igły 3 i małej stopki

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sprawne działanie maszyny zależy w dużej mierze od umiejętnej i starannej konserwacji.

Zły stan maszyny można natychmiast zauważyć, ponieważ maszyna pracuje wtedy ciężko
i głośno.

Do podstawowych zabiegów konserwacyjnych należą:

– racjonalne smarowanie (olejenie) części i zespołów maszyny narażonych na intensywną

pracę,

– okresowe czyszczenie dostępnych części mechanizmów.

Smarowaniu poddaje się wszystkie łożyska wału głównego, łożysko igielnicy, łożyska

wałków napędu chwytacza, mechanizmu posuwu chwytacza i inne węzły ruchowe. W każdej
maszynie  szwalniczej  miejsca  smarowania  są oznaczone.  Do  smarowania  maszyn  używa się
specjalnego oleju do maszyn. Olej doprowadza się do miejsc smarowania za pomocą olejarek.
Przy  ciągłej  pracy  maszyny  smarowanie  należy  przeprowadzać  codziennie.  W  tym  celu  do
każdego miejsca smarowania  należy doprowadzić nie więcej  niż 2 – 3 kropli oleju. Nadmiar
wprowadzonego oleju, powoduje zbędne zanieczyszczenia maszyny  i plamienie  zszywanych
materiałów.

Czyszczenie maszyny polega na usunięciu z dostępnych miejsc mechanizmów resztek

nici,  tkanin,  włókien  skóry,  pyłu,  kurzu  itp. Na tego  rodzaju  zanieczyszczenia  narażony  jest
najczęściej mechanizm tworzenia ściegu, a w nim mechanizm chwytacza i posuwu materiału.
Do  usuwania  zanieczyszczeń  z  ząbków  mechanizmu  posuwu  służy  mały  pędzel
z  półtwardego  włosia.  Aby  oczyścić  mechanizm  chwytacza,  należy  go  rozebrać  na  części.
Przy stałej pracy maszyny mechanizm ten czyści się, co najmniej raz w tygodniu. Zajmuje się
tym konserwator maszyn. Przy dobrej znajomości szczegółów budowy  maszyny  szwalniczej
zabieg ten może być wykonany przez pracownika obsługującego maszynę.

Konserwacja silników napędzających maszyny szwalnicze polega na okresowym

smarowaniu łożyska wału i oczyszczaniu silnika z pyłu. Przed rozpoczęciem czyszczenia
silnika maszynę należy wyłączyć z sieci elektrycznej.

W wyniku rozregulowania się niektórych mechanizmów, uszkodzenia części maszyny lub

nieodpowiedniego użytkowania, występują usterki, które uniemożliwiają prawidłowe szycie.
Najczęściej spotykane usterki i sposoby ich usuwania podano w tabeli 1.

Tabela 1. Usterki w pracy maszyn szwalniczych [4, s.119]

Przyczyny usterki

Sposób usunięcia usterki

Ciężka praca maszyny

Maszyna smarowana nieodpowiednim olejem

Miejsca

smarowania

przemyć

benzyną

a następnie smarować właściwym olejem

Nadmierne

zanieczyszczenie

mechanizmu

posuwu pod płytką

Usunąć zanieczyszczenie w postaci pyłu
nicianego itp.

Pas napędowy za mocno naciągnięty

Zmniejszyć odległość między osią silnika
a wałem napędowym

Łamanie się igły

Igła wygięta uderza w ostrze chwytacza lub
stopkę dociskową

Wymienić igłę

Zbędne przeciąganie zszywanych materiałów
- wygięta igła uderza w płytkę ściegową
i łamie się

Posuw

materiału

powinien

przebiegać

samoczynnie – nie pociągać materiału

Naprężenie górnej nici za silne

Zmniejszyć naprężenie górnej nici

Nieprawidłowe

ustawienie

mechanizmów

igielnicy i chwytacza. Igła trafia w chwytacz
i łamie się

Mechanizmy te należy ustawić prawidłowo
(do usunięcia usterki wezwać mechanika)

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zrywanie się górnej nici

Igła umocowana w igielnicy odwrotnie

Igłę należy wyjąć i umocować prawidłowo,
tj. krótszym wyżłobieniem od strony chwytacza

Niewłaściwe przewlekanie nici w prowadnikach

Prowadzenie nici zmienić na właściwe zgodnie
z instrukcją obsługi

Naprężenie górnej nici za silne

Zmniejszyć naprężenie górnej nici

Igła uszkodzona

Wymienić igłę

Uszkodzony prowadnik nici

Prowadnik wymienić lub zeszlifować wewnątrz
drobnoziarnistym płótnem ściernym

Niewłaściwy dobór numerów igły i nici

Dobrać grubość nici tak, aby mieściła się
swobodnie w dłuższym wyżłobieniu

Nić złej jakości

Stosować nici dobrej jakości

Nić zaplątała się na trzpieniu szpulki

Splątaną nić usunąć, wyprowadzić ze szpulki
prawidłowo

Nić zaplątana w mechanizmie chwytacza

Zaplątaną nić usunąć

Zrywanie się dolnej nici

Sprężynka bębenka uszkodzona

Wymienić sprężynki

Źle nawinięta szpuleczka bębenka

Nawinąć nici na szpuleczkę ponownie, a nić
nawlec prawidłowo

Nić zbyt silnie naciągnięta

Naprężenie nici odpowiednio zmniejszyć

Otwór w płytce ściegowej uszkodzony

Wygładzić krawędzie otworu lub wymienić
płytkę

Nić złej jakości

Stosować nici dobrej jakości

Przepuszczanie ściegu

Igła źle założona

Założyć

igłę

prawidłowo,

dociskając

w igielnicę aż do oporu

Krzywa igła

Wymienić igłę

Stępione ostrze chwytacza

Zaostrzyć chwytacz lub wymienić

Zanieczyszczony mechanizm chwytacza

Wyczyścić mechanizm

Przeciąganie dolnej nici na wierzch zszywanego materiału

Zanieczyszczenie bębenka pod sprężynką

Usunąć zanieczyszczenie

Wyżłobienie nicią bębenka lub sprężynki

Wymienić zużyte części

Słabe naprężenie dolnej nici

Dokręcić wkręt sprężynki bębenka

Naprężenie górnej nici za silne

Zmniejszyć naprężenie górnej nici

Przeciąganie górnej nici pod spód zszywanych materiałów

Nić nie została wprowadzona między talerzyki
naprężacza

Wprowadzić nić między talerzyki

Talerzyki naprężacza wytarte

Wymienić talerzyki

Talerzyki naprężacza słabo dociśnięte

Docisnąć talerzyki

Nagromadzony brud lub strzępy nitek między
talerzykami naprężacza

Rozkręcić talerzyki naprężacza i wyczyścić je

Nierównomierna praca mechanizmu posuwu

Ząbki zanieczyszczone

Dokładnie je oczyścić

Ząbki stępione

Wymienić

Ząbki zbyt nisko położone

Uregulować wysokość ząbków do 0,6 mm
ponad płytkę

Zbyt słaby nacisk stopki na zszywane
materiały

Uregulować nacisk stopki na materiały

Ząbki zaolejone

Wytrzeć suchą szmatką

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie są ściegi maszynowe?
2.  Jakie znasz szwy łączące?
3.  Jakie znasz szwy ozdobne?
4.  Jakie czynności należy wykonać, aby przygotować maszynę do szycia?
5.  Jak powstaje ścieg zwarty?
6.  Jakie wady powoduje złe naprężenie nitki dolnej lub górnej?
7.  Jak dzielimy maszyny szyjące?
8.  Jak zbudowana jest maszyna szyjąca?
9.  Jak powstają ściegi w szyciu maszynowym?
10. Jak zbudowana jest igła?
11. Jaka jest numeracja igieł?
12. Jak należy przygotować maszynę do szycia?
13. Jakie rodzaje maszyn szyjących stosowane są w produkcji wyrobów kaletniczy?
14. Do czego służą lamowarki?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na podstawie przedstawionych rysunków, określ ściegi i szwy maszynowe.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat ściegów i szwów

maszynowych,

2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z rysunkami wybranych ściegów i szwów maszynowych,
4)  określić ściegi i szwy maszynowe,
5)  uzasadnić wybór nazw ściegów i szwów w zeszycie ćwiczeń.

      Wyposażenie stanowiska pracy:
–

wybrane rysunki ściegów i szwów,

–

plansze wszystkich ściegów i szwów maszynowych,

–

przybory do pisania,

–

zeszyt ćwiczeń,

–

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Przygotuj maszynę praworamienną jednoigłową do szycia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat obsługi i przygotowania

maszyn do szycia,

2) stosować zasady bezpieczeństwa i higieny pracy w warsztatach lub w zakładzie gdzie

będzie realizowane ćwiczenie,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3)  założyć odzież ochronną,
4)  zapoznać się z instrukcją bezpiecznej pracy na stanowisku,
5)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
6)  założyć igłę do igielnicy,
7)  nawlec górną nitkę do igły,
8)  nawlec dolną nitkę do bębenka,
9)  założyć bębenek na kosz chwytacza,
10)  wyregulować naprężenie nici,
11)  wykonać próbne szycie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

nici,

−

igły,

−

wkrętak,

−

maszyna szyjąca praworamienna,

−

próbki materiałów,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Rozpoznaj typ maszyny do szycia na podstawie zdjęć (rysunków) przedstawionych przez

nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat typów maszyn do szycia,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się ze zdjęciami różnych rodzajów maszyn szyjących stosowanych w produkcji

wyrobów skórzanych,

4)  rozpoznać typ maszyny szyjącej,
5)  uzasadnić rozpoznanie w zeszycie ćwiczeń.

      Wyposażenie stanowiska pracy:
–

zdjęcia (rysunki) różnych typów maszyn szyjących stosowanych w produkcji wyrobów
kaletniczych,

–

przybory do pisania,

–

zeszyt ćwiczeń,

–

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Dokonaj przeprowadzenia nici dolnej i górnej w różnych typach maszyn szyjących

stosowanych w produkcji wyrobów kaletniczych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat obsługi maszyn szyjących,
2)  założyć odzież ochronną,
3)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4)  sprawdzić czy zasilanie maszyny jest prawidłowo podłączone i nieuszkodzone,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5)  sprawdzić prawidłowość pracy wszystkich mechanizmów na biegu jałowym,
6)  nawinąć nić na szpuleczkę,
7)  włożyć szpuleczkę i nawlec nić do bębenka,
8)  założyć bębenek,
9)  przeprowadzić nić górną i nawlec igłę.

      Wyposażenie stanowiska pracy:
–

różne typy maszyn: płaska, ramienna, słupkowa, zyg – zak.,

–

instrukcje obsługi maszyn,

–

igły,

–

nici,

–

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 5

Wykonaj na maszynie szyjącej próbki szwów: zszywany, lamówkowy zwykły,

przeginany, zszywany z wypustką lub wskazane przez nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat rodzaju i sposobu

wykonania szwów stosowanych w kaletnictwie,

2)  założyć odzież ochronną,
3)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4)  przygotować maszynę do szycia,
5)  dokonać próbnego szycia,
6)  wykonać wskazane szwy,
7)  przedstawić do oceny,
8)  podzielić się uwagami z innymi.

      Wyposażenie stanowiska pracy:
–

próbki materiału do wykonania szwów,

–

instrukcja obsługi maszyny,

–

igły i nici,

–

materiał do próbnego szycia,

–

wypustka,

–

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 6

W oparciu o instrukcję obsługi maszyny szyjącej wskazanej przez nauczyciela, wskaż

zespoły robocze maszyny wymagające smarowania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat obsługi i konserwacji

maszyn szyjących,

2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z instrukcją obsługi maszyny,
4)  wymienić i zapisać w zeszycie ćwiczeń zespoły robocze wymagające smarowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

      Wyposażenie stanowiska pracy:
–  instrukcja obsługi maszyny szyjącej,
–  zeszyt ćwiczeń,
–  przybory do pisania,
–  literatura z rozdziału 6.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) rozpoznać typy maszyn szyjących?

2) rozróżnić ściegi i szwy maszynowe?

3) przygotować maszynę do szycia?

4) scharakteryzować typy maszyn szyjących?

5) przeprowadzić nić górna i dolną w różnych typach maszyn?

uregulować naprężenie nici górnej i dolnej w różnych typach
maszyn?

7) ustawić długość ściegu w różnych typach maszyn?

ustawić wznios stopki nad płytką ściegową w różnych typach
maszyn?

9) ustawić nacisk stopki w różnych typach maszyn?

10) przygotować różne typy maszyn do szycia?

11) wykonać szycie różnymi typami maszyn?

12) wskazać nieprawidłowości w szyciu maszynowym?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Montaż wyrobów przez szycie ręczne

4.3.1. Materiał nauczania

Szycie ręczne

Szycie ręczne w kaletnictwie stosuje się, gdy wymagane jest mocne połączenie

elementów, a łączenia tego nie można wykonać maszynowo. Podstawowe narzędzia
stosowane w szyciu ręcznym to: szydła w oprawce, igły, nici, szczypce oraz konik rymarski.
Stosowane są szwy ręczne jednonitkowe i dwunitkowe.

Szwy jednonitkowe wykonywane są jedną igłą i jedną nicią.

Wyróżnia się następujące rodzaje szwów jednonitkowych:
1. Szew prosty (rys. 53) – rozpoczyna się od przekłuwania szydłem dwu elementów, przez

powstałe  otwory  przeprowadza  się  igłę  z  nicią,  po  wykonaniu  drugiego  otworu
wprowadza się igłę i dociąga nić do końca, następnie przeciąga się przez pierwszy otwór
i  przez  drugi  z  odwrotnej  strony.  Dalej  przeprowadza  się  na  przemian  igłę  przez
wykonane otwory raz z jednej drugi raz z przeciwnej strony zszywanych materiałów – aż
do zakończenia szwów. Szew zakończa się węzłem między zszywanymi materiałami.

Rys. 53. Szew prosty [4. s. 100]

2. Szew prosty odwracalny (rys. 54) – powstaje, gdy po tych samych nakłuciach wykonuje się

ściegi w odwrotnym kierunku niż szew prosty.

Rys. 54. Szew prosty odwracany [4. s. 100]

3. Szew skośny (rys. 55) – tym różni się od szwu prostego, że otwory w materiale wykonuje

się długim szydłem pod kątem 45

do powierzchni. Szew ten stosujemy, gdy pomiędzy

dwoma elementami umieścimy wypełnienie z watoliny czy pianki poliuretanowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 58 Etapy tworzenia szwu dwunitkowego [4. s.101]

W zależności od ułożenia materiałów wyróżnia się dwie odmiany szwu dwunitkowego:

−

płaski, gdy oba zszywane materiały są ułożone płasko jeden na drugim,

−

szew pod kątem, kiedy brzegi zszywanych materiałów są ustawione pod kątem 90

Przed przystąpieniem do szycia przygotowuje się nici i igły. Grubość nici zależy od

rodzaju zszywanych materiałów. Nić do szycia ręcznego powinna być prawoskrętna. Aby
określić kierunek skrętu, należy ująć palcami kawałek nici i skręcić prawą ręką do siebie,
obserwując jej zachowanie ( rys. 59).

Rys. 59. Skręcanie nici.: a) prawoskrętna b) lewoskrętna.[ 14 s. 150]

Przygotowanie igieł i nici do szycia obejmuje czynności:

−

przycięcie nici do odpowiedniej długości, długość nitki do szycia jedną igłą nie powinna
przekraczać 1,5 m, a do szycia dwiema igłami 3m.

−

ścienianie końców nici, koniec lub końce nici, w zależności od tego, czy będzie się szyło
jedną, czy dwiema igłami, należy ścienić stożkowo, aby można je było bez trudu wsunąć
w uszko igły.

−

impregnowanie nici, dokonuje się na całej długości nici woskiem pszczelim lub
sztucznym przez przeciąganie jej po wosku. W efekcie szybkiego przeciągania nici wosk
rozgrzewa się i mięknąc pokrywa nić cienką warstwą.

−

nawlekanie igły, koniec nici przewleka się przez ucho igły tak, aby w czasie szycia nitka
nie wysunęła się z ucha igły, w tym celu na końcu nitki wykonuje się trzy otwory
w odstępach ok. 5mm jeden od drugiego i przeciąga przez nie igłę. (rys. 60).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 60. Trzykrotne przeciągnięcie igły przez nitkę [14 s. 152]

Poniżej przedstawiony jest sposób trzymania szydła i przeciągania nici przez osobę

wykonującą szycie ręczne dwiema igłami

(rys. 61).

Rys. 61 Przeciąganie nici, sposób trzymania nici i szydła[11 s. 57]

Każdy szew ręczny powinien mieć wzmocnione zakończenie. Szew szyty dwoma nitkami

zakańcza  się  przez  wykonanie  dwóch  ściegów  powrotnych,  poczym  nitkę  z  prawej  strony
przewleka  się  przez  trzeci  z  kolei  otwór  na  stronę  lewą,  dobrze  dociąga  i  obcina  nitki  na
długości 1–2 mm od powierzchni materiału. Ponowne przekucie otworów na ściegi powrotne
wykonuje się nakłuwakiem (szydłem okrągłym prostym), gdyż szydło mieczowe przechodząc
przez  otwór,  w  którym  znajduje  się  nitka  ściegu  pierwotnego,  mogłoby  ją  uszkodzić.
W  przypadku  szwu  jednonitkowego,  z  wyjątkiem  pikowanego,  zakańcza  się  szycie  również
przez  wykonanie  dwóch  ściegów  powrotnych.  Po  wykonaniu  drugiego,  powrotnego  ściegu
nitka  powinna  znajdować  się  po  stronie  lewej,  przy  czym  przed  dociągnięciem  ściegu,  po
wyciągnięciu  końca  igły,  okręca  się  nitką  kilka  razy  dookoła  i  wyciąga  nitkę,  przez  co
wewnątrz  zszywanych  materiałów  tworzy  się  supeł  wzmacniający  zakończenie  szwu
(rys. 62).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 62. Zakończenie szycia [ 11 s. 57.]

Wygładzanie szwu ma na celu trwalsze zespolenie ściegów szycia ze zszywanym

materiałem i zabezpieczenia ich przed mechanicznym uszkodzeniem. Przez wygładzanie
szwu ściegi zostają wciśnięte w materiał, a otwory przekłucia – zasklepione. Zależnie od
rodzaju materiału, do wygładzania szwu używa się kostki, młotka lub jego trzonka.

Najczęściej występujące wady podczas szycia ręcznego to: plątanie się nici i wywlekanie

z igły, skręcanie i strzępienie się powierzchni nici, urywanie się ucha igły, nierówne otwory,
nierówny ścieg, nierównomierne naprężenie nitki, prucie szwu oraz duża czasochłonność
i niewygodna pozycja podczas szycia.

Zaletami szycia ręcznego są: możliwość szycia w trudnodostępnych miejscach,

możliwość zszywania twardych i grubych materiałów, tani koszt utrzymania stanowiska pracy
oraz niewysoki stopień kwalifikacji pracownika.

Szycie trokiem

Szycie trokiem służy do łączenia najczęściej na styk, dwu krawędzi elementów, może

spełniać również rolę ozdoby. Trokiem nazywa się wąski pasek skóry lub innego materiału.
Na liniach wyznaczonych do szycia trokiem oznacza się długość ściegów i w miejscach tych
wycina się dziurkaczami otwory, przez które przeciąga się trok.

Wyróżniamy trzy rodzaje szwów trokowych: jednotrokowy (rys. 63a), jednotrokowy

okrętkowy(rys.63 b), dwutrokowy krzyżowy (rys.63 c).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Narzędzia i urządzenia do szycia ręcznego

Do podstawowego wyposażenia stanowiska szycia ręcznego należą: szydła w oprawce,

igły, nici, szczypce, konik rymarski, nóż, wosk, kostka do wygładzania szwów, miarka
stalowa, cyrkiel.

Szydła (rys. 65). Są przeznaczone do nakłuwania materiału na ściegi szycia ręcznego, do

znakowania przed szyciem lub do wykonywania w materiale mniejszych otworów. Przekrój
ostrzy szydeł może być okrągły, mieczykowaty lub kwadratowy.

Rys. 65. Szydła [ 4, s.26]

a) szydło,

b) oprawka

Szczypce rymarskie płaskie (rys. 66). Są przeznaczone do przytrzymywania skóry

i naciągania ściegów szwów wykonywanych trokiem.

Rys. 66. Szczypce rymarskie płaskie [ 4, s.26]

Żłobniki (rys. 67). Są przeznaczone do wykonywania rowków w skórach grubszych (np.

blankowych), w których będą schowane nici grubszego szwu ręcznego.

Rys. 67. Żłobniki [ 4, s.26]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Igły rymarskie proste używane są do szycia ręcznego skór. Powinny być wykonane ze

stali węglowej narzędziowej, hartowane, szlifowane, polerowane ( rys.68).

Rys.68 Igły do szycia ręcznego [42]

Konik rymarski jest to ławka drewniana, wsparta na czterech nogach, służąca rymarzowi

do  ręcznego  szycia  w  pozycji  siedzącej.  Boki  przedniej  części  ławki  obite  są  z  trzech  stron
deseczkami  lub  listwami,  których  górne  brzegi  wystają  ponad  powierzchnię  ławki.  Ta  część
ławki  służy  jako  stolik  do  układania  narzędzi,  przyborów  i  materiałów  podręcznych.
W nieznacznej odległości od przedniej  pary nóg  umocowane są w  ławce drewniane  szczęki,
z  których  jedna  jest  ruchoma  i  może  być  odchylana,  druga  zaś  jest  umocowana  na  stałe  za
pomocą  klina  zaciskowego. Śruba  drewniana z  nakrętką  umożliwia  zaciskanie  i  rozwieranie
szczęk ręcznie, bez użycia klucza. Szczęki powinny być wykonane z twardego drewna. Górne
brzegi szczęk powinny być ścięte skośnie w kierunku do szyjącego, co ułatwia mu szycie. Po
skończeniu  pracy  szczęki  konika  powinny  być  dociśnięte,  aby  uniknąć  ich  zniekształceniu
(rys. 69).

Rys. 69 Konik rymarski [rymarstwo s. 68]

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jak dzielimy szwy ręczne?
2.  Jakie znasz szwy ręczne jednonitkowe?
3.  Jak wyposażone jest stanowisko do szycia ręcznego?
4.  Jak przygotowujemy nici i igły do szycia ręcznego?
5.  Jakie znasz szwy trokowe?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6.  Jak zakończamy szwy ręczne?
7.  Jakie są odmiany szwu dwunitkowego w zależności od ułożenia materiałów?
8.  Jakie występują wady w szyciu ręcznym?
9.  Jakie narzędzia i urządzenia służą do szycia ręcznego?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przygotuj nici i nałóż w igłę do wykonania szycia ręcznego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat przygotowania nici i igły do

szycia ręcznego,

2) stosować zasady bezpieczeństwa i higieny pracy w warsztatach lub zakładzie gdzie

będzie realizowane ćwiczenie,

3)  założyć odzież ochronną,
4)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
5)  sprawdzić skręt nici,
6)  dociąć nitkę,
7)  przygotować nitkę – zaimpregnować,
8)  ścienić końce nitki na odpowiednią grubość,
9)  nawlec nitkę w igłę,
10)   przekłuć trzykrotnie nitkę zgodnie ze sposobem przekłuwania,
11)  zsunąć nitkę z igły,
12)  przedstawić do oceny,
13)  podzielić się uwagami z innym.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

igła,

−

nitka,

−

wosk,

−

nożyczki,

−

nóż,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Połącz przygotowane elementy szwem ręcznym jednonitkowym.

Sposób wykonania ćwiczenia.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat szycia ręcznego

jednonitkowego,

2) stosować zasady bezpieczeństwa i higieny pracy w warsztatach lub zakładzie gdzie

będzie realizowane ćwiczenie,

3)  założyć odzież ochronną,
4)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
5)  zaznaczyć miejsca szycia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6)  przygotować nitkę,
7)  nawlec nitkę,
8)  umieścić elementy w koniku rymarskim,
9)  wykonać otwory szydłem i przeprowadzać przez nie igłę z nitką,
10)  rozpocząć i odpowiednio zakończyć szew,
11)  wygładzić szew,
12)  wyjąć zszyte elementy z konika rymarskiego.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

elementy do łączenia,

−

igła,

−

nitka,

−

szydło,

−

konik rymarski,

−

wosk,

−

nożyczki,

−

nóż,

−

miarka stalowa,

−

cyrkiel,

−

szczypce,

−

kostka do wygładzania szwu,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Przygotowane elementy połącz szwem jednotrokowym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat szwów trokowych,
2) stosować zasady bezpieczeństwa i higieny pracy w warsztatach lub zakładzie gdzie

będzie realizowane ćwiczenie,

3)  założyć odzież ochronną,
4)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
5)  zaznaczyć miejsca szycia,
6)  wykonać otwory dziurkaczem,
7)  przeprowadzić trok przez wykonane otwory.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

elementy do łączenia,

−

dziurkacz,

−

młotek,

−

trok,

−

miarka stalowa,

−

cyrkiel,

−

płytka do wycinania otworów,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

rozróżnić ściegi i szwy ręczne?

przygotować nici i igły do szycia ręcznego?

rozróżnić szwy ręczne?

przygotować nici do szycia ręcznego?

wskazać wady powstające przy szyciu ręcznym?

wymienić narzędzia i urządzenia do szycia ręcznego?

wskazać zalety szycia ręcznego?

omówić szwy trokowe?

wykonać szwy ręczne trokowe?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Montaż wyrobów przez zgrzewanie

4.4.1. Materiał nauczania

Zgrzewaniem pojemnościowym nazywamy łączenie elementów w polu działania prądów

wielkiej częstotliwości. Procesowi zgrzewania ulegają niektóre tworzywa termoplastyczne. Są
to  tworzywa,  które  pod  wpływem  nagrzewania  stają  się  miękkie,  półpłynne  to  znaczy
przechodzą  w  stan  plastyczny.  Po  ostudzeniu  właściwości  plastyczne  zanikają,  a  tworzywo
powraca  do  stanu  pierwotnego.  Najważniejsze  zgrzewalne  tworzywa  termoplastyczne  to:
miękki polichlorek winylu, twardy–winidur, polistyren, poliamid.

Tworzywa termoplastyczne pod względem elektrycznym są dielektrykami. Dielektryki

nie  wykazują  przewodzenia  prądu  elektrycznego,  jednak  warunkiem  przepływu  prądu  przez
dielektryk  jest  umieszczenie  go  w  stałym  polu  elektrycznym  np.  między  okładzinami
kondensatora, do którego przyłożono stałe napięcie. Wówczas obojętne dotychczas cząsteczki
zaczynają wykazywać biegunowość dodatnią i ujemną  i  jako dipole ulegają przemieszczaniu
stosownie do kierunku przepływu prądu, zjawisko to nosi nazwę polaryzacji (rys. 70).

Rys. 70. Zjawisko polaryzacji dielektryków [2. s. 306]

1 – okładziny kondensatora, 2 – dipole.

Jeżeli elektrody kondensatora zostaną podłączone do źródła prądu zmiennego wówczas

zmiana kierunku pola elektrycznego między elektrodami będzie zmuszała cząsteczki
dielektryka do nieustannej zmiany położenia. Na skutek tarcia, które zachodzi między
drgającymi cząsteczkami, wytwarza się energia cieplna w całej pojemności dielektryka (stąd
nazwa zgrzewanie pojemnościowe).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Częstotliwość prądu przemysłowego w Polsce wynosi 50 cykli/s, tj. 50 Hz, oznacza to, że

jego  biegunowość  zmienia  się  100  razy  na  sekundę.  Ponieważ  częstotliwość  tego  prądu  do
zgrzewania pojemnościowego tworzyw termoplastycznych  jest zbyt  niska, przy  nagrzewaniu
pojemnościowym  znajdują  zastosowanie generatory, które pracując  na  częstotliwościach ok.
0,5–200 MHz umożliwiają zgrzewanie folii.

Zasada zgrzewania (rys.71) elementów folii termoplastycznych polega na połączeniu ich

przy użyciu ciepła i nacisku. Ponieważ ciepło wytwarza się przez nagrzanie folii wewnątrz
metodą pojemnościową, proces ten nosi nazwę zgrzewania pojemnościowego lub zgrzewania
prądem wielkiej częstotliwości.
Elektrody metalowe l i 2 są podłączone do generatora wielkiej częstotliwości (G). Elektrody
te wraz z zawartymi między nimi foliami 3 i 4, tworzą kondensator grzejny.

Rys. 71. Zasada zgrzewania folii termoplastycznych [4. s. 144]

1, 2 – elektrody, 3, 4 – zgrzewane folie,
G - generator, P - siła docisku.

Prąd elektryczny wielkiej częstotliwości przepływając między elektrodami nagrzewa

materiał, który w ciągu kilku sekund uzyskuje temperaturę zgrzewania. Dodatkowy nacisk (P)
górnej elektrody powoduje trwałe połączenie dwu powierzchni folii. Najwyższą temperaturę
przy zgrzewaniu pojemnościowym osiąga miejsce styku zgrzewanych folii. Natomiast
miejsca zetknięcia obu folii z elektrodami mają niższą temperaturę, gdyż powierzchnie ich są
chłodzone elektrodami; elektrody wykonane z metali mają dobrą przewodność cieplną.

Każde urządzenie do zgrzewania pojemnościowego, zwane zgrzewarką, składa się

z trzech głównych części: generatora wielkiej częstotliwości, elektrod, prasy mechanicznej.

Generator lampowy jest podstawowym urządzeniem zgrzewarki pojemnościowej,

którego zadaniem jest przetwarzanie energii elektrycznej o częstotliwości niskiej
(tj. sieciowej) na energię elektryczną wielkiej częstotliwości. Generatory o niewielkich
mocach mogą pobierać prąd z sieci oświetleniowej o napięciu 220 V, generatory duże muszą
być zasilane z sieci siłowej 3x380 V (tj. prądem trójfazowym).

Elektrody spełniają podwójną rolę: służą do wytwarzania pola elektrycznego w miejscu

łączenia dwu warstw folii oraz przenoszą nacisk na zgrzewany materiał.

Prasy są to konstrukcje mechaniczne wyposażane w mechanizmy przesuwu i docisku

elektrod, natomiast generatory są budowane w postaci szaf stalowych, a z prasami
mechanicznymi mogą być połączone za pomocą przewodów elektrycznych. Generator może
też tworzyć wraz z prasą całość konstrukcyjną, mieszczącą się we wspólnej obudowie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rodzaje zgrzewarek i elektrod

W zależności od konstrukcji części mechanicznej pras, zgrzewarki możemy podzielić na:

−

rolkowe,

−

odcinkowe.

Zgrzewarki rolkowe wyglądem zewnętrznym i sposobem transportowania materiału

przypominają płaskie maszyny do szycia. Elektrodami zgrzewarki są dwie rolki (rys. 72).

Rys. 72. Elektrody rolkowe do zgrzewania ciągłego [4, s. 147]

1 - rolka górna podłączona do prądu wielkiej częstotliwości, 2 - rolka dolna uziemiona

Górna rolka dociskająca jest podłączona kablem do prądu wielkiej częstotliwości, dolna –

napędowa otrzymuje obroty od silnika elektrycznego, rolka ta jest uziemiona. Generator oraz
układ napędu rolki dolnej są osłonięte obudową zgrzewarki. Prędkość przesuwania się
tworzywa reguluje się w zależności od grubości folii i szerokości złącza.

Ze względu na małą pojemność układu rolek, zgrzewarki tego typu wymagają

częstotliwości prądu powyżej 50 MHz.

Zgrzewarki odcinkowe, w których proces zgrzewania odbywa się w ten sposób, że

w czasie jednorazowego docisku elektrod w ciągu kilku sekund otrzymuje się określony
odcinek złącza dwu lub więcej warstw folii. W zależności od konstrukcji i przeznaczenia
zgrzewarki odcinkowe dzieli się na:

−

zgrzewarki ręczne wyposażone w elektrody szczękowe z dociskiem ręcznym,
przeznaczone do zgrzewania (zamykania) opakowań,

−

zgrzewarki automatyczne przeznaczone do zamykania toreb termoplastycznych ze
środkami farmaceutycznymi lub kosmetycznymi,

−

zgrzewarki mechaniczne ze stołem roboczym.
W kaletnictwie i w galanterii z tworzyw sztucznych powszechne zastosowanie mają

zgrzewarki stołowe.

Budowa, działanie i obsługa uniwersalnej zgrzewarki dociskowej zostanie omówiona na

przykładzie Zgrzewarki ZDK - 1,2/C (rys. 73).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 73 Zgrzewarka ZDK - 1,2/C [26]

Zgrzewarka ZDK-1,2/C jest przeznaczona do zgrzewania folii termoplastycznych

o łącznej grubości 0,2 – 1,0 mm, przy czym powierzchnia złącza dla elektrody 0,2 x 150 cm
przy grubości folii 2 x 0,3 mm (2 folie o grubości 0,3 mm) wynosi ok. 30 cm. Zgrzewarka ta
znajduje zastosowanie do wyrobu teczek, torebek, pokrowców, okładek na książki i zeszyty
itp.

Zgrzewarka ZDK-1.2/C (rys. 74) składa się z dwu zasadniczych członów: z prasy

silnikowej oraz generatora wielkiej częstotliwości. Prasa jest wmontowana w korpus żeliwny,
który  za  pośrednictwem  stołu  stanowiącego  płaską  przeciwelektrodę,  spoczywa  na  stalowej
szafie.  Prasę  uruchamia  silnik  poprzez  sprzęgło.  Cardana,  przekładnię  zębatą  i  śrubę
pociągową,  umieszczone  w  korpusie  prasy.  Docisk  prasy  jest  regulowany  i  może  być
nastawiany  w  granicach  60  –  260  kg.  Do  regulacji  docisku  służy  pokrętło  umieszczone  nad
zawieszeniem  uchwytu  elektrody  górnej.  Do  równoległego  ustawienia  elektrody  górnej
w  stosunku  do  stołu  (tj.  elektrody  dolnej)  służą  cztery  śruby  zaopatrzone  w  nakrętki
mocujące.
Generator mocy wielkiej częstotliwości jest wbudowany wewnątrz szafy.

Rys.74. Widok boku zgrzewarki ZDK-1,2/C z osłoniętą rozdzielnią [ 4, s. 149]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Na pulpicie sterowniczym (rys. 75), umieszczonym pod płytą stołu, znajdują się:

−

przełącznik S

, będący regulatorem mocy wyjściowej (jest on czterostopniowy od 800 W

do 1200 W),

−

wyłącznik S

do wyłączania i włączania zgrzewarki do sieci,

−

pokrętło elektronowego przekaźnika czasowego E

(umożliwiającego ustawienie czasu

zgrzewania od 0 do 10 s),

−

wyłącznik S

przekaźnika czasowego,

−

dwa przyciski Prasa $ po przeciwległych stronach pulpitu sterującego, przeznaczone do
opuszczania stempla prasy z elektrodą górną,

−

jeden przycisk Prasa # znajdujący się po lewej stronie pulpitu i służący do zwolnienia
nacisku elektrody po zgrzaniu folii,

−

przycisk W. cz. włączający napięcie wielkiej częstotliwości wytwarzane przez generator,

−

czerwona żarówka A

sygnalizująca doprowadzenie prądu wielkiej częstotliwości do

elektrody,

−

zielona żarówka A

sygnalizująca doprowadzenie prądu z sieci.

Rys.75. Widok z przodu zgrzewarki ZDK-1,2/C [ 4, s. 150]

Proces zgrzewania przebiega w trzech etapach i obejmuje czynności wstępne (l – 3),

dociśnięcie folii (4 – 6) oraz wyjęcie złączonych zgrzewaniem folii (7 – 8).

Przed rozpoczęciem pracy zgrzewarkę podgrzewa się przez l minutę. W tym czasie na

płycie  stołu  układa  się  listwę  preszpanową  grubości  ok.  l  mm  i  o  powierzchni  większej  od
elektrody  górnej.  Po  ułożeniu  dwu  warstw  folii  przeznaczonych  do  zgrzewania  należy
wykonać kolejno następujące czynności:
1.  przełącznik S

ustawić w położeniu 1,

2. włączyć zgrzewarkę do sieci elektrycznej S

, o czym powinna zasygnalizować żarówka

zielona A

3. pokrętło przekaźnika E

ustawić na działce 3 (tj. 3 s),

4. dźwignię S

należy ustawić w górnym położeniu,

5. nacisnąć do oporu dwa przyciski Prasa $ oburącz,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. przycisk W. cz. nacisnąć do oporu - dopływ prądu wielkiej częstotliwości zasygnalizuje

czerwona żarówka A

oraz strzałka amperomierza M1; po 3 sekundach następuje

automatyczne wyłączenie prądu wielkiej częstotliwości i czerwona żarówka gaśnie,
a wskazówka Ml wraca do położenia zerowego,

7. nacisnąć przycisk Prasa # lewą ręką do oporu i zwolnić nacisk, gdy stempel prasy

.powróci do położenia wyjściowego,

8. wyjąć złączone elementy spod prasy.

W zależności od rodzaju i grubości folii przeznaczonych do zgrzewania, zachodzi

konieczność regulacji zgrzewarki. W zakres zabiegów regulacyjnych wchodzą: ustalenie
mocy wyjściowej, regulacja czasu zgrzewania, ustawienie nacisku prasy, regulacja elektrody
głównej i dobór podkładki izolującej. Regulacji tych należy dokonać według instrukcji.

Nowoczesną zgrzewarkę wysokiej częstotliwości przedstawia rysunek 76.

Rys. 76. Zgrzewarka wysokiej częstotliwości nożna model - ZD4000N [23]

Elektrody

Głównym elementem każdej zgrzewarki są elektrody.

W zgrzewarce rolkowej elektrody są w postaci rolek, a w zgrzewarkach typu odcinkowego
elektrody górne są zasadniczym elementem, których konstrukcja i precyzja wykonania ma
wpływ na wytrzymałość i estetykę złącza. Elektrody te wykonuje się z miedzi, mosiądzu lub
aluminium, ze względu na dobrą przewodność elektryczną i cieplną tych metali.

Bez względu na rodzaj materiału użytego do wykonania elektrody należy uwzględnić

następujące wymagania:

−

szerokość powierzchni roboczej elektrody na całej jej długości powinna być jednakowa,

w przypadku niedotrzymania tego warunku moc złącza jest osłabiona na skutek
nierównomiernego nacisku prasy,

−

szerokość powierzchni roboczej elektrody musi być tak dobrana, aby gwarantowała

aściwą moc złącza; za szeroka powierzchnia robocza pociąga za sobą zwiększenie

poboru mocy, mimo to nie zapewnia wymaganej trwałości złącza,

−

krawędzie płaszczyzny elektrody zgrzewającej nie mogą być ostre lecz zaokrąglone

(rys. 77).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 77. Profilowane płaszczyzny grzejne elektrody górnej [ 4, s. 154]

Konstrukcja elektrod jest podyktowana ich przeznaczeniem. Wyróżnia się następujące

typy elektrod: klasyczne, taśmowe, z krawędzią tnącą oraz tłoczące.
1. Elektroda klasyczna jest wykonana w całości ze stali. (rys. 78). Przeznaczona jest do

zgrzewania dwu lub więcej warstw folii wzdłuż linii prostych. Jej masywna konstrukcja
umożliwia przeniesienie nacisku prasy na złącza długości nawet ponad l m.

Rys. 78. Elektrody klasyczne [4. s. 154]

1 – płyta mocująca elektrodę, 2 – ceownik stalowy,

3 – teownik stalowy, 4 – elektroda właściwa.

2. Elektroda taśmowa (Rys. 79) wykonuje się ją z listwy(taśmy) metalowej o odpowiedniej

szerokości ( 1,5 – 2 cm) i grubości ( 1–2 mm) wyginając według konturów zgrzewanego
wyrobu. Znalazła szerokie zastosowanie w kaletnictwie.

Rys. 79. Elektrody taśmowe [4. s.155]

a - elektroda (poniżej element zgrzewany)
b - korpus z przymocowaną elektrodą

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. Elektroda z krawędzią tnącą przeznaczona do zgrzewania i równoczesnego obcinania

materiału. Rysunek 80 przedstawia przekrój poprzeczny części roboczej elektrody:
a) z krawędzią tnącą wystającą, b) z krawędzią tnącą ukośną.
Elektroda z krawędzią tnącą jest oddzielona od płaszczyzny zgrzewającej niewielkim

wyżłobieniem, aby w czasie zgrzewania folii mogła się w tym miejscu uformować niewielka
wypukłość, która wzmacnia brzeg złącza i stanowi równocześnie motyw zdobniczy. Krawędź
tnąca powinna wystawać ponad płaszczyznę elektrody zgrzewającej o odcinek równy połowie
zgrzewanych materiałów.

Rys. 80. Elektrody z krawędziami tnącymi [4. s. 156]

a – elektroda typowa, b – elektroda skośna,

1 – elektroda, 2 – wyżłobienie, 3 – krawędź tnąca.

4. Elektrody tłoczące – przeznaczone do wyciskania na wyrobach z folii emblematów, cyfr,
ozdób, znaków fabrycznych itp. Płaszczyzny tłoczące takich elektrod są odpowiednio
grawerowane mechanicznie (na frezarkach) lub wytrawiane metodą chemiczną.

Przy zgrzewaniu elementów możemy zastosować różne rodzaje szwów, które zostały

przedstawione na rysunku 81.

Rys. 81. Rodzaje szwów zgrzewanych [2. s. 310]

a – na zakładkę, b – płaski tępy, c – płaski czołowy,
d – płaski czołowy wzmocniony, e – na zakładkę podwójny,
f – na zakładkę nie zgrzewalne , wkładka środkowa zgrzewalna.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Spawanie ultradźwiękowe

Niektóre wyroby kaletnicze, jak torby gospodarcze przeznaczone do przenoszenia

artykułów żywnościowych, futerały do dowodów osobistych, różnej wielkości etui, na paski
damskie, skoroszyty biurowe, teczki itp., są wytwarzane masowo nie tylko metodą
zgrzewania prądami wielkiej częstotliwości, ale również techniką spawania ultradźwiękami.

Technika spawania ultradźwiękami polega na połączeniu materiałów w sposób trwały

z  zastosowaniem  wibracji.  Technikę  spawania  ultradźwiękowego  stosuje  się  do  łączenia
elementów  z  tworzyw  termoplastycznych,  a  także  z  tkanin  i  dzianin  z  materiałami
syntetycznymi  (  udział  włókien  naturalnych  w  stosunku  do  tworzyw  termoplastycznych  nie
może przekroczyć 35%).

Wytworzony w generatorze prąd wielkiej częstotliwości jest doprowadzany do

urządzenia  spawalniczego,  którym  elektromagnetyczna  oscylacja  przekształca  się  w  drgania
mechaniczne o częstotliwości równej częstotliwości prądu wielkiej częstotliwości.
Ultradźwiękowy  przetwornik  za  pośrednictwem  tzw.  sonotrody  przenosi  wytwarzane
drganiami  ciepło  na  spawane  materiały.  Pod  naciskiem  sonotrody  oba  materiały  stapiają  się
i po schłodzeniu trwale się łączą.

Ultradźwiękowa maszyna spawalnicza wyglądem zewnętrznym przypomina płaską

maszynę szwalniczą (rys. 82). Znajduje ona zastosowanie do łączenia spawaniem niektórych
tkanin

dzianin

materiałami

syntetycznymi

poliestrowymi,

polipropylenowymi

modyfikowanymi. Udział włókien naturalnych w tkaninach nie może przekraczać 85%
w stosunku do tworzyw termoplastycznych. Przy wyższym udziale włókien naturalnych
spawanie ultradźwiękami nie jest możliwe.

Rys. 82. Ultradźwiękowa spawarka[ 4, s. 159]:

a) widok ogólny, b) zasada spawania l - generator prądu w.cz., 2 - sonotroda,

3 - przetwornik dźwiękowy, 4 - element łączący, 5 - spawane elementy. 6 - kółko transportujące

Nowoczesną spawarkę ultradźwiękową przedstawia rys. 83.

Rys. 83. Maszyna Pfaff do ultradźwiękowego zgrzewania kl 8310 -003/007[40]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przez wymianę, kółek transportujących o różnych wzorach uzyskuje się odpowiednie

wzory szwów odciskanych na spawie łączonych materiałów.
Prędkość posuwu materiałów spawanych można regulować maksymalnie do 18 m/min.
Na rysunku 84 i 85 przedstawiono nowoczesne zgrzewarki ultradźwiękowe.

Rys.84. Ultradźwiękowa stacjonarna zgrzewarka do tworzyw

termoplastycznych typ UPS-M 2020 (prod. Sirius It.) [37]

Rys. 85. Ultradźwiękowa ręczna zgrzewarka do tworzyw

termoplastycznych (prod. Sirius It.) [36]

Higiena i bezpieczeństwo pracy przy obsłudze zgrzewarek

Jakość wyrobów z folii oraz wydajna praca na zgrzewarkach zależy nie tylko od

precyzyjnej konstrukcji i wykończenia elektrod, ale w równym stopniu od racjonalnej ich
konserwacji.

W procesie zgrzewania, na skutek zanieczyszczeń na powierzchni folii czy w samej folii

lub  zabrudzeń  elektrod,  następują  wyładowania  elektryczne  objawiające  się  iskrzeniem.  Na
skutek  słabego  iskrzenia  na  elektrodach  powstaje  nalot,  zaś  w  wypadku  wyładowań
płaszczyzna  robocza  elektrody  może  ulec  uszkodzeniu,  które  objawia  się  chropowaceniem
materiału.  Nalot  i  uszkodzenia  płytkie  usuwa  się  przez  polerowanie  za  pomocą  pasty
polerskiej  lub  drobnoziarnistego  papieru  ściernego.  Uszkodzenia  głębsze  powodują
konieczność przeszlifowania elektrody.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Generator wielkiej częstotliwości zgrzewarki pojemnościowej, a w szczególności

elektrody  zgrzewarki  są  źródłem  promieniowania  fal  elektromagnetycznych.  Pracownicy
obsługujący  zgrzewarkę  przebywając  dłuższy  czas  w  zasięgu  tego  promieniowania  mogą
(szczególnie  osoby  wrażliwe)  uskarżać  się  na  złe  samopoczucie,  będące  wynikiem
szkodliwego oddziaływania  promieni  na system  nerwowy. W  takim  wypadku pracownicy  ci
powinni bezzwłocznie zwrócić się do lekarza.

Odpowiednie przepisy przewidują, że nawet w wypadku braku zaburzeń pracownicy

obsługujący zgrzewarki muszą, co najmniej raz w roku poddawać się kontroli lekarskiej.
Ewentualne zaburzenia systemu nerwowego mijają po zmianie rodzaju pracy.

Elektroda górna podczas pracy może znajdować się pod napięciem kilkuset, a nawet

kilku tysięcy woltów. Mimo tak wysokiego napięcia prądy wielkiej częstotliwości nie
zagrażają życiu człowieka, gdyż powstający prąd przepływa głównie po skórze porażonego.
Dotknięcie jednak elektrody może spowodować bolesne i trudno gojące się poparzenie.

Realne niebezpieczeństwo porażenia prądem stanowią przewody doprowadzające z sieci

prąd. Śmiertelne porażenie prądem może nastąpić w wypadku, kiedy zgrzewarka jest nie
uziemiona.

Główne zasady obsługi i eksploatacji zgrzewarek:

1.  każda zgrzewarka powinna być należycie uziemiona;
2.  osłony rozdzielni i generatora powinny być w czasie pracy zamknięte;
3.  pracownicy  obsługujący  zgrzewarkę  powinni  zachować  szczególną  ostrożność  w  czasie

manipulowania materiałem, aby podczas zgrzewania nie dotknąć elektrod;

4. wszelkie naprawy czy usuwanie wad w pracy zgrzewarki należy przeprowadzać po

wyłączeniu zgrzewarki z sieci zasilającej;

5. konserwacja, regulacja lub usuwanie usterek w pracy zgrzewarki mogą być dokonywane

przez elektryka lub uprawnionego technika;

6. pracownicy obsługujący zgrzewarki, co najmniej raz w roku powinni poddać się kontroli

lekarskiej.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Czym charakteryzują się dielektryki?
2.  Na czym polega zjawisko polaryzacji?
3.  Jakie tworzywa ulegają procesowi zgrzewania pojemnościowego?
4.  Jak zbudowana jest zgrzewarka?
5.  Jakie rodzaje zgrzewarek stosuje się w produkcji wyrobów kaletniczych?
6.  Jakie urządzenia stosujemy do spawania ultradźwiękami?
7.  Z jakich materiałów wykonywane są elektrody?
8.  Na czym polega zasada zgrzewania pojemnościowego?
9.  Jakie znasz rodzaje zgrzewarek?
10. Jakie znasz rodzaje elektrod?
11. Jakie materiały możemy łączyć techniką spawania ultradźwiękowego?
12. Na czym polega technika spawania ultradźwiękowego?
13. Jakie są zasady obsługi zgrzewarek?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz urządzenia do wykonania wyrobu kaletniczego z folii.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat zgrzewania wyrobów,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z wybranym wyrobem,
4)  dobrać urządzenia do montażu wybranego wyrobu,
5)  dobrać rodzaj elektrody do wybranej zgrzewarki,
6)  uzasadnić pisemnie dokonany wybór urządzeń.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–  różne wyroby kaletnicze wykonane z folii,
–  prospekty maszyn do zgrzewania,
–  rysunki, zdjęcia lub prospekty elektrod do zgrzewarek,
–  przybory do pisania,
–  zeszyt,
–  literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Nazwij przedstawione elektrody i omów ich przeznaczenie i budowę.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat elektrod,
2) zapoznać się z instrukcją bezpieczeństwa i higieny pracy w warsztatach lub w zakładzie

gdzie będzie realizowane ćwiczenie,

3)  założyć odzież ochronną,
4)  zapoznać się z zasadami i instrukcją bezpiecznej pracy na stanowisku,
5)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
6)  dokonać oględzin przedstawionych elektrod,
7)  pogrupować elektrody,
8)  zapisać obserwacje w dzienniczku praktyk.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

różne typy elektrod,

−

stół roboczy,

−

przybory do pisania,

−

dzienniczek praktyk,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Przygotuj zgrzewarkę odcinkową do pracy, przestrzegając higieny i bezpieczeństwa

pracy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat obsługi zgrzewarki,
2) zapoznać się z instrukcją bezpieczeństwa i higieny pracy w warsztatach lub w zakładzie

gdzie będzie realizowane ćwiczenie,

3)  założyć odzież ochronną,
4)  zapoznać się z zasadami i instrukcją bezpiecznej pracy na stanowisku,
5)  zorganizować stanowisko pracy,
6)  sprawdzić osłony rozdzielni generatora,
7)  zamocować elektrodę,
8)  dokonać regulacji położenia elektrody górnej,
9)  włączyć zgrzewarkę do sieci elektrycznej,
10)  sprawdzić uziemienie,
11)  dokonać regulacji parametrów zgrzewania,
12)  dobierać podkładki izolujące.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zgrzewarka odcinkowa,

−

elektrody,

−

wkrętak,

−

instrukcja obsługi maszyny,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Sprawdź, czy zgrzewarka jest prawidłowo przygotowana do eksploatacji.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat eksploatacji zgrzewarek,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z wybranym modelem zgrzewarki,
4)  zapoznać się z instrukcją użytkowania zgrzewarki,
5)  sprawdzić, czy zgrzewarka ma prawidłowe i nie uszkodzone podłączenie do źródła prądu,
6)  sprawdzić, czy urządzenie jest prawidłowo uziemione,
7)  sprawdzić, czy zgrzewarka posiada konieczne osłony rozdzielni i generatora i czy są one

zamknięte,

8) zapisać wyniki sprawdzenia w zeszycie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–  zgrzewarka do folii,
–  instrukcja pracy zgrzewarki,
–  przybory do pisania,
–  zeszyt ćwiczeń,
–  literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) podać zasadę zgrzewania?

2) opisać materiały ulegające procesowi zgrzewania?

3) omówić zjawisko polaryzacji?

4) scharakteryzować urządzenia do zgrzewania prądem wysokiej

częstotliwości?

5) obsłużyć

urządzenia

zgrzewania

prądem

wysokiej

częstotliwości?

6) omówić typy elektrod?

7) dokonać konserwacji i przechować elektrody?

8) rozpoznać urządzenia do zgrzewania ultradźwiękami?

9) scharakteryzować urządzenia do zgrzewania ultradźwiękami?

10) obsłużyć urządzenia do zgrzewania ultradźwiękami?

11)

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy przy
obsłudze zgrzewarek?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Organizacja i wyposażenie stanowisk pracy

4.5.1. Materiał nauczania

Za stanowisko pracy należy uważać część powierzchni produkcyjnej przestrzennie

ograniczonej,  wyposażonej  w  narzędzia,  przyrządy  i  urządzenia,  na  której  pracownik
wykonuje swoje zadanie. Rozplanowanie i wyposażenie stanowiska pracy zależy od poziomu
specjalizacji  pracy  procesu  technologicznego.  Czynniki  wpływające  na  organizację
stanowiska pracy:
1.  Powierzchnia  stanowiska  pracy  zależy  od  wielkości  środków  pracy  (np.  gabarytu

maszyn). Ważne jest, aby zasięg ruchów wykonywanych na danym stanowisku był
możliwie najkrótszy, a także by istniała możliwość pracowania obiema rękami.

2. Wyposażenie w środki pracy – dobrze przygotowane maszyny, dostateczna ilość części

zamiennych, dobra jakość narzędzi itp. wpływają nie tylko na spokojny przebieg pracy,
ale również podnoszą jej wydajność i jakość.

3. Rozmieszczenie narzędzi, urządzeń i materialów – w znacznym stopniu decyduje

o racjonalnym wykorzystaniu czasu roboczego. Narzędzia pracy powinny być
rozmieszczone w zasięgu ręki, materiały odpowiednio posortowane i rozmieszczone
blisko stanowiska pracy.

4. Oświetlenie – oddziałuje na samopoczucie człowieka, jego zdolność postrzegania, a tym

samym na wydajność pracy. Prawidłowe oświetlenie pobudza do pracy, zwiększa
pewność działania, przyczynia się do utrzymania porządku i czystości na stanowisku
pracy, chroni wzrok pracownika przed osłabieniem.

5. Klimatyzacja – zespół czynników w skład, których wchodzą: temperatura, wilgotność

i  ruch  powietrza.  Temperatura  pomieszczenia  wpływa  na  gospodarkę  cieplną
w  organizmie  człowieka,  co  decyduje  o  jego  stanie  psychofizycznym.  Ze  wzrostem
temperatury  nawet  o  kilka  stopni  w  stosunku  do  normy  spada  wydajność  i  pogarsza  się
jakość  produkcji.  Korzystny  wpływ  na  gospodarkę  cieplną  w  organizmie  człowieka  ma
powietrze  o  właściwej  wilgotności.  Para  niepochłonięta  na  skutek  znacznego  nasycenia
się  powietrza  skrapla  się  wyzwalając  ciepło,  które  podnosi  temperaturę.  Hamuje  to
odparowanie  potu  i  powoduje  przegrzanie  organizmu.  W  temperaturach  niskich  zbytnia
wilgotność oziębia organizm ludzki.

6. Wentylacja – możemy podzielić na miejscową i ogólną. Wentylację miejscową wywiewną

stosuje się do usuwania szkodliwych wydzielin z miejsca ich powstawania, natomiast
wentylację nawiewną do doprowadzenia do miejsca pracy powietrza o odpowiedniej
temperaturze i wilgotności.

7. Zaopatrywanie miejsca pracy w materiały i półfabrykaty – ma duży wpływ na poziom

wydajności pracy. Jeżeli pracownik ma dostarczony materiał bezpośrednio na stanowisko
pracy może się wtedy skoncentrować wyłącznie na wykonywaniu powierzonego zadania.

8. Dokumentacja – związana z organizacją stanowiska jest dość różna. Spośród wielu

dokumentacji najczęściej pracownik styka się np. z planem dziennym krojczego, kartą
pracy robotnika akordowego, limitami zużycia materiałów.

BHP na stanowisku pracy

O pracy człowieka jej rezultatach i wpływie na zdrowie pracownika decydują warunki,

w jakich się ona odbywa. Ważne jest czy pracuje on w pomieszczeniu widnym, czystym,
higienicznym czy też, w wilgoci w powietrzu zanieczyszczonym szkodliwymi dla zdrowia
pyłami i parami, w których istnieje możliwość powstania wypadku powodującego nierzadko
kalectwo lub śmierć.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Główne zagrożenia i przyczyny wypadków to:

−

zły stan maszyn i urządzeń,

−

brak odpowiednich zabezpieczeń, nieodpowiednio przeszkolony pracownik,

−

nieznajomość i nieprzestrzeganie przepisów BHP,

−

wadliwa instalacja elektryczna,

−

źle działająca wentylacja,

−

niewłaściwe oświetlenie,

Czynniki wpływające na bezpieczeństwo i higienę pracy:

−

fizjologia pracy, czyli zjawiska zachodzące w organizmie pracownika podczas

wykonywania czynności, sposób regeneracji sił, racjonalny odpoczynek itp.

−

pozycja przy pracy – określona w przepisach i zaleceniach dotyczących optymalnych

warunków pozycji pracownika przy wykonywaniu czynności.

−

higiena pomieszczeń pracy, a więc wpływ mikroklimatu na samopoczucie i zdolność do

pracy, czystość powietrza w pomieszczeniach pracowni lub warsztatu.

Substancje szkodliwe dla zdrowia:

−

wibracja i hałas,

−

ogrzewanie, oświetlenie,

−

kultura miejsca pracy,

−

urządzenia sanitarne,

−

odzież ochronna i robocza,

−

osobisty sprzęt ochronny.

Zagrożenia techniczne:

−

transport wewnątrz zakładowy,

−

narzędzia ręczne,

−

zabezpieczenia maszyn,

−

urządzenia elektryczne,

Przed przystąpieniem do pracy każdy pracownik przechodzi przeszkolenie wstępne.

Narzędzia i urządzenia do montażu

Zakłady produkujące wyroby kaletnicze, aby dobrze funkcjonowały, powinny być

wyposażone w niezbędny komplet narzędzi potrzebnych do wytwarzania wyrobów
kaletniczych np. młotki, nagłowniki, wycinaki, kowadełka, żłobniki, szydła, szczypce,
liniarki, naczynia na klej, pędzle itp.

Liniowanie jest czynnością polegającą na wyciskaniu na brzegach wyrobu trwałych linii

w celu nadania im estetycznego wyglądu.

Liniowanie ręczne przeprowadza się za pomocą ręcznych liniarek na idealnie gładkiej

płycie marmurowej

Liniarka ręczna do liniowania na zimno (rys. 86) wykonana jest z drewna twardego.

Powierzchnia  części  roboczej  ma  kształt  prostokąta  o  wymiarach  20  –  30  x  10  –  12  mm.
Środkowa  część  liniarki  może  mieć  dowolny  kształt,  który  powinien  umożliwiać  wygodne
i  mocne  trzymanie  liniarki  w  czasie  liniowania.  Na  powierzchni  roboczej  wzdłuż  dłuższych
boków  liniarki  wycięte  są  dwa  grzbiety  równolegle  w  stosunku  do  siebie.  Grzbiet  skrajny
służy  do  prowadzenia  jej  w  czasie  liniowania  przy  boku  części  składowej  wyrobu.  Jest  on
wyższy  od  sąsiedniego  grzbietu  przeznaczonego  do  liniowania  o  1,5  –  2,0  mm.  Odległość
między  grzbietami  wynosi  1,0  –  2,5  mm,  zależnie  od  odległości  wykonywanych  linii  od
krawędzi liniowanego przedmiotu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Okuwanie wyrobów polega na umocowywaniu części metalowych na elementach

wyrobu lub na wyrobie gotowym. Przymocowanie okuć odbywa się w czasie montowania
wyrobu za pomocą szycia, nitów lub przez zaciskanie.

Czynności okuwania można wykonywać ręcznie przy pomocy prostych narzędzi takich

jak  wycinaki  na  dziurki  (rys.91),  młotki  (rys.  92)  i  nagłowniki  do  wyrównywania  główek
nitów  po  ich  rozklepaniu  (rys.  93).  Ze  szczegółowym  sposobem  montażu  okuć  zostaniesz
zapoznany w jednostce modułowej 744[01].Z3.02.

Rys. 91. Wycinaki na dziurki: a) o okrągłym przekroju ostrza, b) o przekroju eliptycznym, c) kleszcze

z wmontowanymi wycinakami [4, s. 23]

Rys. 92. Młotki a) do nitowania, b) do rozklepywania [ 3, s.24]

Rys. 93. Nagłowniak [ 4, s.24]

Nitowanie i zakładanie nap można wykonać stosując specjalne przyrządy takie jak prasy

do nitów lub nap (rys. 94).

Rys. 94. Napownica [33]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Stosowane mogą być również urządzenia pneumatyczne, które w zależności od

zastosowanego oprzyrządowania mogą rozgniatać oczka, dziurkować, zaginać klamry
(rys. 95).

Rys. 95. Rozgniatacz [28]

W pracach ręcznych przy wykończaniu wyrobów kaletniczych stosowane są różnego

rodzaju narzędzia.

Wygładzarka służy do wygładzania drobnych elementów skórzanych. Częścią roboczą

wygładzarki jest gruba płytka stalowa z przodu lekko odchylona.( rys. 96)

Rys. 96 Wygładzarka [4 s. 31]

Naczynie na klej (rys.97) – stosowany w pracowniach klej kauczukowy wymaga

szczelnego zamknięcia, ze względu na niską temperaturę, w jakiej wydobywają się
rozpuszczalniki. Do smarowania klejem kauczukowy używa się pędzli z włosem
półsztywnym.

Rys. 97. Naczynie na klej [4 s. 31]

Cyrkiel służy do oznaczania szerokości zawinięć, przenoszenia wymiarów i odmierzania

w dokumentacji technicznej (rys. 98).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 98 Cyrkiel prosty z pałąkiem [4.s. 32]

Miarka stalowa jest podstawowym przyrządem pomiarowym. Ma długość 2 m.( rys .99).

Rys. 99. Miarka stalowa składana [4 s. 31]

Kostki (rys. 100). Są to płaskie, nieduże (dł. ok. 140 rnm) zaokrąglone listwy wykonane

z polerowanej kości lub twardego tworzywa sztucznego. Przeznaczone są do zawijania
brzegów, oznaczania linii szwów i gładzenia szwów.

Rys. 100. Kostka [4, s.25]

Szczypce tnące (rys. 101). Są używane na stanowiskach przygotowania i okuwania, do

cięcia gwoździ i nitów.

Rys. 101. Szczypce tnące [ 4, s.25]

Szczypce rymarskie płaskie (rys. 102). Są przeznaczone do przytrzymywania skóry

i naciągania ściegów szwów wykonywanych trokiem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 102. Szczypce rymarskie płaskie [ 4, s.25]

Szczypce uniwersalne (rys. 103). Są jednym z najbardziej popularnych narzędzi,

pozwalających  na  wykonywanie  wielu  prostych  czynności  kaletniczych.  Odpowiednia
budowa  szczęk  umożliwia  przytrzymywanie  niewielkich  przedmiotów  metalowych
o  przekroju  płaskim,  owalnym  i  okrągłym,  ułatwia przykręcanie  i  osadzanie  nitów,  gwoździ
itp., szczególnie podczas okuwania wyrobów.

Rys. 103. Szczypce uniwersalne [ 4, s.26]

Cęgi do zaciskania zamków ramkowych płaskich. Rozwarcie ramion jest wspomagane

sprężyną. Dźwigniowa konstrukcja daje dużą moc nacisku (rys.104).

Rys. 104. Cęgi do zaciskania zamków ramkowych płaskich. [ 4, s.26 ]

Cęgi do zaciskania zamków ramkowych o kolistym przekroju. Rozwarcie ramion odbywa

się za pomocą samoczynnie działającej sprężyny (rys. 105).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 105. Cęgi do zaciskania zamków ramkowych o kolistym przekroju [ 4, s.26]

Cęgi do rozwieraniu antabek (rys. 106). Są narzędziem o prostych końcówkach szczęk,

ustawionych na stały odstęp zbliżony do szerokości uformowanej antabki lub półkółka.

Rys. 106. Cęgi do rozwieraniu antabek [ 4, s.27]

Cęgi do zaciskania antabek (rys. 107). Są narzędziem o mocnych końcówkach

z wyżłobionymi podwójnymi wcięciami przeznaczonymi do wprowadzania w nie antabek lub
półkółek.

Rys. 107. Cęgi do zaciskania antabek [ 4, s.27]

Cęgi do rozszerzania zamków ramkowych (rys. 108). Służą do rozszerzania przekrojów

ramek zamków, wówczas gdy wymaga tego grubość wprowadzanego w nie półwyrobu.

Rys. 108. Cęgi do rozszerzania zamków ramkowych [ 4, s.24]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Cęgi do wprowadzania sznurka w zamek ramkowy (rys. 109). Mają cienki, klinowaty

kształt. Służą do wciskania na odpowiednią głębokość sznurka, stanowiącego uszczelnienie
brzegu wyrobu z zamkiem.

Rys. 109. Cęgi do wprowadzania sznurka w zamek ramkowy [ 4, s.27]

Łopatka do wpychania brzegu wyrobu w zamek ramkowy (rys. 110). Częścią pracującą

jest tępo zakończona łopatka, która umożliwia wprowadzenie brzegu wyrobu w ramkę zamka.

Rys. 110. Łopatka do wpychania brzegu wyrobu w zamek ramkowy [ 4, s.28]

Nożyk do obcinania grubszych zawinięć i lamówek (rys. 111). Częścią pracującą jest

kabłąkowato wygięty wspornik o poziomej płytce, do której jest przykręcony dwiema
śrubami ostry nóż, ułożony pod kątem prostym. Odległość nożyka można regulować na
wymaganą szerokość zawinięcia lub lamówki.

Rys. 111. Nożyk do obcinania grubszych zawinięć i lamówek [ 4, s.28]

Nożyk do obcinania delikatnych zawinięć (rys. 112). Składa się z trzech części:

strzemiączka z dwiema zaciskającymi śrubami, klamry, w którą jest wpasowane płaskie ramię
prowadzące,  i  noża  stanowiącego  właściwą  część  pracującą.  Odstęp  warunkujący  szerokość
obcinania  uzyskuje  się  przez  odpowiednie  ustawienie  noża  w  stosunku  do  ramienia
prowadzącego.  Nożyk  ten  nadaje  się  szczególnie  do  wyrównywania  zawinięć  w  drobnych
wyrobach kaletniczych, np. w portfelach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 112. Nożyk do obcinania delikatnych zawinięć [ 4, s.28]

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie narzędzia stosujemy do liniowania?
2.  Jakie czynniki wpływają na dobrze zorganizowane stanowisko pracy?
3.  Jakie czynniki wpływają na bezpieczeństwo i higienę pracy?
4.  Jakie narzędzia ręczne stosuje się do montażu wyrobów?
5.  Jakie urządzenia stosowane są do montażu nap?
6.  Jakie narzędzia służą do wygładzania elementów?
7.  W jaki sposób dokonuje się montażu oczek, nap, nitów?
8.  Jakie zastosowanie ma miarka stalowa i cyrkiel?
9.  Jakie zastosowanie mają nożyki stosowane w montażu wyrobów?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz narzędzia do wykonania czynności montażowych antabek wybranego wyrobu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych wiadomości na temat narzędzi do montażu

antabek,

2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z wybranym wyrobem,
4)  dobrać narzędzia do montażu wybranego wyrobu,
5)  uzasadnić pisemnie dokonany wybór narzędzi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

różne wyroby kaletnicze,

–

narzędzia stosowane w montażu wyrobów,

–

przybory do pisania,

–

zeszyt ćwiczeń,

–

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Przeprowadź ręczne liniowanie pasków.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych wiadomości na temat liniowania,
2)  założyć odzież ochronną,
3)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4)  dobrać narzędzia do ręcznego wykonania liniowania,
5)  przeprowadzić próbę liniowania ręcznego,
6)  wykonać liniowanie pasków ,
7)  sprawdzić jakość wykonanego liniowania,
8)  przedstawić do oceny.

      Wyposażenie stanowiska pracy:

−

liniarki ręczne do liniowania na zimno,

−

liniarki do liniowania na gorąco,

−

wycięte elementy pasków,

−

instrukcja obsługi liniarki na gorąco,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Dobierz narzędzia pomocnicze stosowane do wykończania wyrobów kaletniczych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat narzędzi stosowanych do

wykończania wyrobów,

2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  dokonać analizy przedstawionych narzędzi,
4)  rozpoznać i scharakteryzować poszczególne narzędzia,
5)  narysować i opisać narzędzia w zeszycie.

      Wyposażenie stanowiska pracy:
–  różne narzędzia pomocnicze (po 5 szt. dla ucznia),
–  przybory do pisania,
–  zeszyt,
–  literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) omówić czynniki wpływające na stanowiska pracy?

2) wyjaśnić czynniki wpłtwajace na bezpieczeństwo i higienę pracy

na stanowisku?

3) omówić jakie urządzenia i narzędzia stosowane są do

liniowania?

4) scharakteryzować

urządzenia

pomocnicze

montażu

wyrobów?

5) rozpoznać narzędzia pomocnicze do montażu wyrobów?

6) scharakteryzować narzędzia pomocnicze do wykonywania

montażu wyrobów?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem pytań testowych.
4.  Test  zawiera  30  zadań  dotyczących  dokonywania  montażu  wyrobów  skórzanych.

Wszystkie pytania są pytaniami wielokrotnego wyboru. Tylko jedna odpowiedź jest
poprawna.

5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi.
6. W pytaniach wielokrotnego wyboru zaznacz prawidłową odpowiedź znakiem

X (w przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową).

7. Odpowiedzi udzielaj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję

z wykonanego zadania.

8. Trudności mogą przysporzyć Ci pytania: 8, 9, 10, 13, 25, gdyż są one na poziomie

trudniejszym niż pozostałe.

9. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

10. Na rozwiązanie testu masz 45 min.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Do ręcznego nanoszenia kleju na elementy wyrobów stosuje się

klejarkę.

powlekarkę.

pędzel.

nalewajkę.

2. Trok to

wąski pasek skóry lub innego materiału.

taśma gumowa.

taśma bawełniana.

wąska taśma parciana.

3. Ścieg zwarty utworzony jest z

dwu nitek skrzyżowanych w środku zszywanych materiałów.

jednej nitki tworzącej pętlę pod spodem zszywanych materiałów.

dwóch nitek tworzących pętlę pod spodem zszywanych materiałów.

dwóch nitek tworzących pętlę nad zszywanymi elementami.

4. Obrazek jest ilustracją szwu

zszywanego.

naszywanego.

zyg-zakowego.

kratkowanego.

5. Drabinkowy sposób nanoszenia kleju stosuje się do smarowania

płaszczyzn.

brzegów.

korpusów.

wyrobów.

6. Do szycia ręcznego używa się

szydeł.

szpikulcy.

szydeł w oprawkach.

kostki.

7. Przedstawione na rysunku elementy są połączone ze sobą

przez przeginanie.

wypustką.

lamowaniem zwykłym.

lamowaniem francuskim.

8. Cykl tworzenia ściegu zwartego odbywa się w

trzech fazach.

czterech fazach.

pięciu fazach.

d) siedmiu fazach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Materiały, które mogą być bezpośrednio łączone metodą zgrzewania pojemnościowego to

tektury.

tworzywa chemoutwardzalne.

tkaniny syntetyczne.

tworzywa termoplastyczne.

10. Elektrody do zgrzewania mogą być wykonane z

drewna.

szkła.

miedzi.

PCW.

11. Do impregnacji nici stosowanych do szycia ręcznego służy

woda.

wosk.

farba.

apretura.

12. Jednym z mechanizmów roboczych maszyny szyjącej jest mechanizm

ostrzenia igły.

ramienia uderzeniowego.

chwytacza.

ostrzenia noża.

13. W numeracji metrycznej igły wyrażona jest

grubość kolby.

grubość trzonu.

grubość ostrza.

długość rowka.

14. Bębenek ze szpuleczką w maszynie szyjącej nakłada się na

wał główny.

ząbki podawacza.

trzpień kosza chwytacza.

mechanizm igielnicy.

15. Ścieg jest to

najmniejsza jednostka szwu.

odległość między dwoma nakłuciami igły.

rodzaj szwu.

sposób połączenia elementów.

16. Do zamocowania igły w igielnicy służy

trzon.

ostrze.

kolba.

podcięcie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

17. Narzędzie przedstawione na rysunku to

kostka galanteryjna

b) liniarka ręczna.
c)

tloczarka ręczna.

d) wygładzarka.

18. Do wyciskania na brzegach elementów wyrobu trwałych linii służą

tłoczarki.

liniarki.

żłobniki.

wygładzarki.

19. Na rysunku przedstawiono źle wykonany ściek zwarty, przyczyną tego błędu jest

zbyt duże naprężenie nici dolnej i górnej.

b) zbyt małe naprężenie nici dolnej i górnej.
c)

zbyt duże naprężenie nici dolnej.

d) zbyt duże naprężenie nici górnej i małe nici dolnej.

20. Główną częścią zgrzewarki nie jest

prasa.

b) elektroda.
c)

sprężarka.

d) generator lampowy.

21. Elektrody do zgrzewania należy przechowywać

na półkach metalowych.

b) na półkach wyłożonych filcem.
c)

w paczkach ułożonych jedna na drugiej.

d) w pomieszczeniu o dużej wilgotności.

22. W zgrzewarce są najczęściej stosowane elektrody

taśmowe i obrotowe.

klasyczne.

klasyczne i taśmowe.

obrotowe i wahadłowe.

23. Do szycia skór stosuje się igły o ostrzu

a)  okrągłym.
b)  trójkątnym.
c)  owalnym.
d)  kwadratowym.

24. Maszyna szwalnicza składa się z

korpusu i głowicy.

b) główki i podstawy.

ramienia i podstawy.

korpusu i ramienia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

25. Dopuszczalny udział włókien naturalnych w materiałach poddawanych spawaniu

ultradźwiękami nie może przekraczać
a)

35 %

45 %

65 %

85 %

26. Łączenie elementów wyrobu kaletniczego na styk dokonuje się na maszynie szyjącej

słupkowej jednoigłowej.

ramiennej.

zyg-zak.

słupkowej dwuigłowej.

27. Na rysunku przedstawiony jest

bębenek ze szpuleczką.

chwytacz obrotowy.

chwytacz wahadłowy.

naprężacz nici górnej.

28. Do łączenia pomocniczego elementów stosujemy klej

butapren.

b) kauczukowy.
c)

termoplastyczny.

d) poliuretanowy.

29. Suszenie naturalne elementów i wyrobów odbywa się w

suszarniach promiennikowych.

b) komorach konwekcyjnych.
c)

pracowni lub wydzielonym pomieszczeniu.

d) magazynach.

30. Na zdjęciu widoczna jest maszyna

płaska.

czołowa.

leworamienna.

słupkowa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ……………………………………………………..

Wykonywanie montażu wyrobów

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punktacja

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Białczak B.: Maszyny i urządzenia w przemyśle odzieżowym. WSiP Warszawa 1995
2. Borzeszkowski A. Borzeszkowski W. Persz T.: Obuwnictwo przemysłowe część I WSiP

Warszawa 1979

3.  Charasz A., Matuszewski S.: Eksploatacja maszyn i urządzeń obuwniczych. Radom 1982
4.  Christ J. W.: Kaletnictwo – Podręcznik technologii dla ZSZ. WSiP, Warszawa 1991
5.  Christ J. W.: Kaletnictwo – Podręcznik technologii dla ZSS. PWSZ, 1970
6.  Dobrosz K., Matysiak A.: Tworzywa sztuczne. Materiałoznawstwo i przetwórstwo.

WSiP,Warszawa 1994

7.  Grabkowski M.: Obuwnictwo. WSiP, Warszawa 1992
8.  Hansen A.: Bezpieczeństwo i higiena pracy. WSiP, Warszawa 1998
9.  Instrukcje obsługi i konserwacji maszyn i urządzeń
10.  Liszka R.,Rerutkiewicz J., Eliasz H.: Cholewkarstwo. WSiP, Warszawa 1996
11.  Napora S.: Galanteria ze skóry i tworzyw sztucznych WPLiS. Warszawa 1962
12.  Pala S.: Maszyny i urządzenia obuwnicze. WSiP, Warszawa 1980
13.  Persz T.: Materiałoznawstwo dla techników przemysłu skórzanego. WSiP, Warszawa 1992
14.  Rerutkiewicz J., Tobiszewski A.: Rymarstwo. WPLiS, Warszawa 1959
15.  http://archiwum.elektroinstalator.com.pl/artyk/2004-02/perski-f27.jpg
16.  http://leibrock.pl.yellowpages.pl/p8954.html
17.  http://w3.enternet.hu/pfaff/pfaff/nehezgep/335k-2.jpg
18.  http://www.achmech.com.pl/photos/suszarnia_02_s.jpg
19.  http://www.altex.com.pl/zdjecia/medium_p574.jpg
20.  http://www.altex.com.pl/zdjecia/medium_pfaff-3811.jpg
21.  http://www.bodim.pl/img/z-1-5.jpg
22.  http://www.chikon.com.tw/images/ck-8bl.jpg
23.  http://www.generatory.com/zgrzewarki.php?id=75
24.  http://www.globalspec.com/FeaturedProducts/Detail/UnionToolThe/_HOT_MELT_ROL

LER_COATER/29104/0

25.  http://www.hodowlany.pl/Towary/42/51_1.jpg
26.  http://www.imakor.com/pl/pic/mach/m/36.png
27.  http://www.industrialsewmachine.com/images/Pfaff/pfaff335.jpg
28.  http://www.nikta.pl/foto_maszyny/49rozgniatacz.jpg
29.  http://www.nikta.pl/foto_maszyny/72lx.jpg
30.  http://www.optimasz.com.pl/images/adler.jpg
31.  http://www.optimasz.com.pl/images/duze/vpl201n.jpg
32.  http://www.optimasz.com.pl/images/duze/vpl201nsz.jpg
33.  http://www.optimasz.com.pl/index.php?op=20
34.  http://www.optimasz.com.pl/index.php?op=24
35.  http://www.optimasz.com.pl/index.php?op=25
36.  http://www.plastech.pl/images/b2b/off/19118
37.  http://www.plastech.pl/images/b2b/off/19120
38.  http://www.seiko-sewing.co.jp/english/img/seihin/f15.jpg
39.  http://www.sintex.pl/zdjecia/Juki%20LZ-2284.gif
40.  http://www.strima.com/item/401192/pl/
41.  http://www.zega.ch/bilder/1159430967.jpg
42.  http://www.altex.home.pl/igly.jpg