Ślusarz_722[03].Z1.03

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Piłowanie

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Skrobanie

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Docieranie i polerowanie

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy i umiejętności dotyczących

wykonywania przedmiotów za pomocą obróbki ręcznej skrawaniem.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne, czyli wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
aby bez problemów opanować treści nauczania w ramach jednostki modułowej
„Wykonywania przedmiotów za pomocą obróbki ręcznej skrawaniem”,

−

cele kształcenia, czyli wykaz umiejętności, jakie powinieneś nabyć podczas zajęć w ramach
tej jednostki modułowej,

−

materiał nauczania, czyli niezbędne minimum wiadomości teoretycznych, wymaganych
do opanowania treści jednostki modułowej,

−

zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy już opanowałeś wymagane treści nauczania,

−

ćwiczenia, podczas których będziesz doskonalił umiejętności praktyczne w oparciu o wiedzę
teoretyczną, zaczerpniętą z poradnika i innych źródeł,

−

sprawdzian osiągnięć, czyli przykładowy zestaw zadań; pozytywny wynik sprawdzianu
potwierdzi, że dobrze wykorzystałeś zajęcia i uzyskałeś niezbędne wiadomości
i umiejętności z zakresu tej jednostki modułowej,

−

wykaz literatury.
Poradnik ten ma być przewodnikiem, który wprowadzi Cię w tematykę jednostki

modułowej, określi jej zakres i wskaże szczegółowe treści, z którymi powinieneś się zapoznać.
Nie zastępuje on podręczników, katalogów czy innych źródeł informacji ani wskazówek,
instrukcji i informacji udzielanych przez nauczyciela.

W poradniku przedstawiono w ramach odrębnych tematów:

−

piłowanie,

−

skrobanie,

−

docieranie i polerowanie.
Na końcu każdego tematu znajdują się pytania sprawdzające. Odpowiadając na nie,

sprawdzisz  stan  opanowania  danej  partii  materiału.  Jeżeli  stwierdzisz,  że  czegoś  nie  pamiętasz
lub  nie  rozumiesz,  powinieneś  wrócić  do  materiału  nauczania  i  tam  znaleźć  odpowiedzi
na pytania, które sprawiły Ci kłopot.

Wykonanie ćwiczeń, zarówno przykładowych z poradnika, jak i z pewnością wielu innych,

zaproponowanych przez nauczyciela, pozwoli Ci lepiej zrozumieć i utrwalić nabytą wiedzę
przez praktyczne działanie.

Podsumowanie tematu stanowi sprawdzian postępów. Rozwiązuj uczciwie znajdujące się

w nim zadania. Znajomość własnych słabych stron jest kluczem do nadrobienia braków.

Przykładowy sprawdzian osiągnięć powinien być dobrym treningiem przed zaplanowanym

przez nauczyciela sprawdzianem, podsumowującym poziom wiadomości i umiejętności
nabytych przez Ciebie w ramach realizacji tej jednostki modułowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

722[03].Z1

Technologia ślusarstwa

722[03].Z1.01
Wykonywanie

półwyrobów metalowych

za pomocą przecinania

i wycinania

722[03].Z1.02
Wykonywanie

przedmiotów za pomocą

gięcia

722[03].Z1.03

Wykonywanie

przedmiotów za pomocą

obróbki ręcznej

skrawaniem

722[03].Z1.04

Wykonywanie otworów

okrągłych

722[03].Z1.05

Wykonywanie montażu

wyrobów

Schemat układu jednostek modułowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu nauczania jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

posługiwać się dokumentacją techniczną,

−

wykonywać prostą dokumentacje techniczną,

−

wykonywać pomiary warsztatowe,

−

rozpoznawać materiały konstrukcyjne, narzędziowe i eksploatacyjne,

−

rozpoznawać elementy maszyn i mechanizmów,

−

trasować części,

−

wykonywać półwyroby metalowe za pomocą operacji przecinania i wycinania,

−

korzystać z różnych źródeł informacji,

−

użytkować komputer,

−

współpracować w grupie,

−

rozpoznawać i przewidywać zagrożenia bezpieczeństwa, występujące w środowisku pracy,

−

organizować stanowisko zgodnie z zasadami ergonomii i bezpiecznej pracy,

−

dobierać odzież ochronną oraz sprzęt ochrony osobistej do rodzaju wykonywanej pracy,

−

przestrzegać przepisów porządkowych, bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony
przeciwpożarowej i ochrony środowiska,

−

udzielać pierwszej pomocy osobom poszkodowanym w wypadkach przy pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

zorganizować stanowisko pracy do obróbki ręcznej skrawaniem,

–

rozpoznać narzędzia do obróbki ręcznej skrawaniem i określić ich przeznaczenie,

– posłużyć się narzędziami z napędem elektrycznym i pneumatycznym, stosowanymi podczas

obróbki ręcznej skrawaniem,

– scharakteryzować piłowanie,
– dobrać pilniki do materiału, wymiarów, kształtu, tolerancji i wymaganej chropowatości

obrabianej powierzchni,

– wykonać mocowanie przedmiotu do piłowania,
– przeprowadzić

piłowanie

powierzchni

płaskich

kształtowych,

wewnętrznych

i zewnętrznych,

–  scharakteryzować skrobanie,
–  dobrać narzędzia, przyrządy i materiały pomocnicze do skrobania,
–  przeprowadzić skrobanie powierzchni płaskich,
–  scharakteryzować docieranie,
–  dobrać  docieraki  i  materiały  ścierne  do  materiału  i  kształtu  obrabianego  przedmiotu  oraz

wymaganej dokładności obróbki,

–  przeprowadzić docieranie powierzchni płaskich, wałków i otworów okrągłych,
–  scharakteryzować polerowanie,
–  dobrać materiały polerskie do materiału obrabianego i wymaganej dokładności obróbki,
–  przeprowadzić polerowanie powierzchni płaskich i kształtowych,
–  ocenić  stan  techniczny  narzędzi  ręcznych  i  narzędzi  z  napędem  mechanicznym  oraz

przyrządów pomocniczych, stosowanych podczas obróbki ręcznej skrawaniem,

– przeprowadzić czyszczenie i osadzanie pilników oraz ostrzenie skrobaków, a także ich

konserwację do przechowywania,

–  ocenić jakość wykonania obróbki ręcznej skrawaniem,
–  skorzystać z dokumentacji technicznej, norm, poradników i innych źródeł informacji,
–  zastosować  przepisy  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy,  ochrony  przeciwpożarowej  i ochrony

środowiska podczas wykonywania obróbki ręcznej skrawaniem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Piłowanie

4.1.1. Materiał nauczania

Piłowanie jest to obróbka skrawaniem za pomocą pilnika. Materiał jest zbierany

z powierzchni obrabianego przedmiotu w postaci opiłków.

Ponieważ piłowanie jest operacją bardzo pracochłonną, jego zastosowanie w procesach

produkcyjnych ogranicza się do usuwania zbędnego materiału z odlewów i odkuwek, stępiania
ostrych krawędzi, powstałych przy innych rodzajach obróbki itp.

Znacznie szerszy jest zakres stosowania piłowania w:

−

działalności produkcyjnej i usługowej zakładów rzemieślniczych,

−

przeprowadzaniu napraw i remontów maszyn i urządzeń (przy dorabianiu, regenerowaniu

i dopasowywaniu części),

−

wytwarzaniu modeli i prototypów,

−

wytwarzaniu narzędzi, przyrządów uchwytów specjalnych itp.

Ze względu na wspomnianą pracochłonność wskazane jest, aby naddatek na piłowanie był

jak najmniejszy – przyjmuje się, że nie powinien przekraczać około 2 mm.

Budowa i klasyfikacja pilników

Pilnik składa się z części roboczej i chwytu, osadzonego w rękojeści drewnianej (z metalową

skuwką) lub, coraz częściej, wykonanej z tworzywa sztucznego. Pilniki wykonuje się ze stali
węglowych narzędziowych. Wysoką twardość części roboczej uzyskuje się dzięki hartowaniu.

Rys. 1. Budowa pilnika: 1 – część robocza o długości L, 2 – chwyt, 3 – rękojeść z metalową skuwką [2]

Wielkość pilnika określa długość jego części roboczej, wynosząca od 100 do 450 mm.
Zęby pilnika wykonuje się przez maszynowe nacinanie przecinakiem, przeciąganie lub

frezowanie. W zależności od zastosowanej technologii uzyskuje się różny kształt i geometrię
ostrzy.

Stosowanych jest pięć rodzajów nacięć pilników. Nacięcia jednorzędowe pojedyncze

i podwójne są wykonywane na powierzchniach płaskich części roboczej pilnika, natomiast na
powierzchniach wypukłych stosuje się nacięcia wielorzędowe pojedyncze, wielorzędowe
podwójne lub wielorzędowe śrubowe.

Pilniki klasyfikuje się ze względu na gęstość nacięcia oraz ze względu na kształt przekroju

poprzecznego. Oba podziały są użyteczne przy doborze pilnika w zależności od wymiarów,
kształtu i wymaganej chropowatości powierzchni obrabianej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 2. Rodzaje nacięć pilników: a) pojedyncze jednorzędowe, b) pojedyncze wielorzędowe, c) pojedyncze śrubowe,

d) podwójne jednorzędowe, e) podwójne wielorzędowe, f) nacięcia tarnika [2]

Miarą gęstości nacięcia jest liczba nacięć, przypadająca na 10 mm długości części roboczej,

liczona wzdłuż osi pilnika. Według tego kryterium pilniki dzieli się na:

−

nr 0 – zdzieraki – gęstość nacięcia od 4,5 do 10,

−

nr 1 – równiaki – gęstość nacięcia od 6,3 do 28,

−

nr 2 – półgładziki – gęstość nacięcia od 10 do 40,

−

nr 3 – gładziki – gęstość nacięcia od 14 do 56,

−

nr 4 – podwójne gładziki – gęstość nacięcia od 25 do 80,

−

nr 5 – jedwabniki – gęstość nacięcia od 40 do 80.

Dla każdego z numerów pilników mniejsze z wymienionych liczb odnoszą się do pilników

długich, natomiast większe – do pilników krótkich.

Im większa gęstość nacięcia, tym mniejsza grubość warstwy skrawanej, natomiast wyższa

gładkość powierzchni obrabianej.

Grubość warstwy zdejmowanej podczas jednego ruchu roboczego pilnika wynosi

(w zależności od jego rodzaju, a więc liczby nacięć) od 0,02 do 0,15 mm.

Do obróbki zgrubnej stosuje się zdzieraki, a następnie równiaki. Naddatek na obróbkę

zgrubną wynosi od 1 do 2 mm. Do obróbki wykańczającej, podczas której uzyskuje się żądany
wymiar i wymaganą gładkość powierzchni, stosuje się półgładziki, gładziki, podwójne gładziki
i jedwabniki. Naddatek na obróbkę wykańczającą wynosi od 0,3 do 1 mm.

Odchyłka wymiarowa przy poprawnie wykonanym piłowaniu nie przekracza 0,05 mm.
Ze względu na kształt przekroju poprzecznego, w Polskich Normach wyróżniono

10 rodzajów pilników. Kształt pilnika dobieramy do kształtu piłowanych powierzchni.

Oprócz wyżej opisanych pilników ślusarskich, do obróbki metali stosuje się ponadto:

−

pilniki igiełkowe, które są pilnikami precyzyjnymi o małej długości i bardzo drobnych

nacięciach; pilniki igiełkowe produkuje się w takich samych kształtach, jak pilniki

ślusarskie; występują one w dwóch wykonaniach: z rękojeścią z tworzywa lub bez rękojeści
(mają wówczas długi chwyt walcowy); służą wyłącznie do obróbki wykańczającej drobnych
powierzchni z dużą dokładnością,

−

tarniki, których część robocza wyposażona jest w zęby w postaci zadziorów, a konstrukcja ta

sprawia,  że  w  mniejszym  stopniu  zanieczyszczają  się  opiłkami,  zaś  w  przypadku
nagromadzenia zanieczyszczeń, łatwiejsze jest ich usuwanie; najczęściej stosowane są tarniki
płaskie, półokrągłe  i okrągłe; tarniki służą do obróbki zgrubnej  miękkich  metali, takich  jak:
ołów,  stopy  cyny,  cynku,  miedzi  i  aluminium  oraz  materiałów  niemetalowych  (przede
wszystkim drewna),

−

pilniki wygięte jednostronne i dwustronne do obróbki trudno dostępnych powierzchni.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 1. Rodzaje pilników ślusarskich i ich przykładowe zastosowania [2]

Rodzaj pilnika

Oznaczenie

Kształt pilnika

Przykładowe

zastosowanie

Płaski

RPSa

Okrągły

RPSb

Półokrągły

RPSc

Kwadratowy

RPSd

Trójkątny

RPSe

Płaski zbieżny

RPSf

Nożowy

RPSg

Owalny

RPSh

Soczewkowy

RPSi

Mieczowy

RPSj

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 3. a) Pilniki igiełkowe (iglaki) bez rękojeści. b) Pilniki wygięte dwustronne i jednostronne [10]

Ogólne zasady eksploatacji i konserwacji pilników

Aby przedłużyć żywotność pilników, utrzymać ich właściwości użytkowe oraz osiągnąć

zadawalającą wydajność skrawania, należy przestrzegać szeregu wymienionych poniżej zasad.
1) Nie należy stosować pilników do piłowania surowych powierzchni odlewów i odkuwek. Do

piłowania przystępujemy po zdjęciu, za pomocą ściernicy lub szczotki stalowej, warstwy
naskórka i zgorzeliny, zawierających twarde związki niemetaliczne.

2) Nie należy piłować stali hartowanej, ponieważ jej twardość może dorównywać twardości

pilnika lub ją przewyższać.

3) Nie należy stosować nowych pilników do piłowania powierzchni skorodowanych oraz

ostrych krawędzi.

4) Nowe pilniki należy stosować początkowo, o ile to możliwe, do piłowania miękkich

materiałów (stopy metali nieżelaznych, stal miękka), a dopiero później używać do piłowania
np. stali twardych i żeliwa.

5) Nie należy używać pilników o drobnych nacięciach do piłowania miękkich metali, ponieważ

opiłki spowodują szybkie zaklejenie wrębów międzyzębnych.

6) Pilniki zabrudzone produktami skrawania należy czyścić szczotką stalową prowadzoną

wzdłuż nacięć.

7) Pilniki należy chronić przed wilgocią. W przypadku ich zamoczenia powinny zostać szybko

osuszone.

8) Należy zapobiegać zanieczyszczeniu pilników smarami i olejami. W przypadku, gdy

do takiego zanieczyszczenia doszło, należy je odtłuścić rozpuszczalnikiem.

9) Pilników nie wolno rzucać i uderzać nimi, gdyż grozi to pęknięciem narzędzia, ponieważ

hartowanie podnosi twardość, ale jednocześnie zwiększa kruchość stali.

10) Osadzanie pilnika w rękojeści wykonuje się za pomocą lekkich uderzeń rękojeścią

o powierzchnię podłoża lub przez pobijanie rękojeści młotkiem gumowym. Należy przy tym
kontrolować współosiowość pilnika i rękojeści. Pilnik powinien być osadzony w rękojeści
na głębokość równą od

jej długości.

11) Zdejmowanie pilnika z rękojeści wykonuje się przez płaskie uderzenie trzymanego

za rękojeść pilnika w płytę lub z zastosowaniem imadła przy takim ustawieniu rozstawu
szczęk, aby przy szarpnięciu pilnika pionowo w dół rękojeść oparła się na ich powierzchni.

12) Do długiego przechowywania konserwuje się pilniki przez posmarowanie pokostem lub

benzyną.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 4. Sposoby osadzania i zdejmowania pilnika z rękojeści: a) wbijanie rękojeści za pomocą lekkich uderzeń

w płytę  oraz  przez  pobijanie  rękojeści  młotkiem  gumowym  albo  drewnianym,  b)  zdejmowanie  pilnika
ciężkiego,  przez  energiczne  przesuięcie  po  powierzchni  płyty  i  uderzenie  rękojeścią  o  brzeg  płyty  (pod
wpływem  siły  bezwładności  następuje  poluzowanie  połączenia  pomiędzy  chwytem  a  rękojeścią),
c) zdejmowanie pilnika lekkiego z wykorzystaniem imadła [10]

Regeneracja pilników

Stępione pilniki można regenerować metodą mechaniczną lub chemiczną.
Regeneracja mechaniczna polega na: odpuszczeniu materiału, zeszlifowaniu nacięć,

ponownym nacinaniu i hartowaniu.

Regeneracja chemiczna jest złożonym i długotrwałym procesem, którego głównymi etapami

są: oczyszczenie mechaniczne, wygotowanie w roztworze sody, płukanie, trawienie w rozworze
kwasu azotowego, ponowne płukanie, suszenie i konserwacja.

Podczas prowadzenia regeneracji chemicznej konieczne jest przestrzeganie zasad

bezpieczeństwa i higieny pracy w postaci stosowania rękawic, odzieży i obuwia
kwasoodpornego i ługoodpornego oraz okularów ochronnych, a także zapewnienia właściwej
wentylacji.

Z uwagi na koszt i pracochłonność, regeneracja jest opłacalna gdy w grę wchodzi

przywrócenie pełnych własności użytkowych dużej ilości narzędzi.

Zamocowanie przedmiotu do piłowania

Zamocowanie powinno zapewnić całkowite unieruchomienie i usztywnienie piłowanego

przedmiotu. Przedmiot powinien zostać ustalony w takiej pozycji, aby piłowaniu podlegała jego
górna powierzchnia, dlatego też, o ile nie dysponujemy imadłem obrotowo – pochylnym,
podczas obróbki przedmiotu często zachodzi konieczność zmiany jego zamocowania.

Najczęściej stosowane jest mocowanie przedmiotu w imadle ślusarskim. Obrabiana

powierzchnia powinna wystawać (5 ÷ 10) mm ponad powierzchnię szczęk imadła.

W przypadku obróbki przedmiotów wykonanych ze stopów miękkich lub przedmiotów

o obrobionych powierzchniach, szczęki imadła należy zaopatrzyć w miękkie nakładki. Należy
również zadbać, aby nie nastąpiło uszkodzenie powierzchni przedmiotu przez opiłki
przedostające się pomiędzy te powierzchnie, a powierzchnie szczęk imadła.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 5. Sposoby mocowania przedmiotów prostopadłościennych do pilowania: a) dla przedmiotów długich

może zachodzić konieczność kilkukrotnego mocowania (prowadzimy piłowanie zawsze tej części
przedmiotu, która jest usztywniona przez zamocowanie w imadle), b) powierzchnie płytki cienkiej
piłujemy na klocku drewnianym, po zabezpieczeniu przed przesuwaniem za pomocą kołeczków,
c) do piłowania pod kątem stosujemy mocowanie za pośrednictwem wkładek skośnych,
d) mocowanie pakietu cienkich płytek z wykorzystaniem wzornika zapewnia sztywne mocowanie
i umożliwia jednoczesną obróbkę kilku elementów: 1 – wzornik, 2 – pakiet płytek [10]

Rys. 6. Sposoby mocowania blach do piłowania: a) usztywnienie za pomocą obejmy, b) usztywnienie

za pomocą kątowników, zaciśniętych w szczękach imadła i dodatkowo ściśniętych ściskiem,
c) mocowanie blachy do ukosowania (np. przed spawaniem) za pomocą imadełka skośnego,
zacisniętego w szczękach imadła ślusarskiego [10]

Technika piłowania, postawa podczas piłowania i uchwycenie pilnika

Piłowanie, za wyjątkiem drobnych i precyzyjnych prac, wykonuje się w pozycji stojącej.

Kierunek lewej, wystawionej do przodu stopy, powinien tworzyć z kierunkiem piłowania kąt
około 30°, natomiast kierunek stopy prawej powinien tworzyć z kierunkiem stopy lewej kąt
około 45°. Prawidłowy rozstaw stóp wynosi od 25 do 50 cm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 7. Właściwa postawa podczas piłowania: a) ustawienie stóp, b) postawa podczas piłowania zgrubnego,

c) postawa podczas piłowania wykańczającego [2]

Pilnik należy trzymać oburącz. Prawą dłonią chwytamy rękojeść, przy czym kciuk układamy

wzdłuż  osi  narzędzia,  a  pozostałymi  palcami  obejmujemy  rękojeść  od  spodu.  Lewą  dłonią
chwytamy koniec pilnika. Sposób ułożenia tej dłoni, odpowiadającej za prowadzenie  narzędzia,
zależy od rozmiaru pilnika. Pracując pilnikiem dużym, o długości powyżej 250  mm, chwytamy
pilnik od góry całą dłonią, natomiast pracując pilnikiem  średnim  lub  małym (o długości do 250
mm), chwytamy pilnik od góry końcami palców.

Pilniki igiełkowe chwytamy jedną ręką.

Rys. 8. Właściwe uchwycenie pilnika: a) sposób uchwycenia rękojeści, b) ulożenie dłoni podczas piłowania

pilnikami dużymi, c) ułożenie dłoni podczas piłowania pilnikami średnimi i małymi [2]

Podczas piłowania zgrubnego wykonujemy ruch całym ciałem, przenosząc podczas ruchu

roboczego ciężar ciała z prawej na lewą nogę, natomiast podczas piłowania wykańczającego
ruch roboczy wykonywany jest tylko przez ramiona, zaś tułów, dzięki równomiernemu
obciążeniu stóp, pozostaje w równowadze.

Docisk pilnika do powierzchni obrabianej powinien być równomierny podczas całego ruchu

roboczego.  Ponieważ  pilnik  zachowuje  się  jak  dźwignia,  aby  uniknąć  jego  kołysania
w płaszczyźnie  pionowej  (i  częstego  błędu  piłowania,  polegającego  na  zaokrągleniu  piłowanej
powierzchni),  podczas  ruchu  roboczego  należy  stopniowo  zmniejszać  nacisk  wywierany  przez
lewą  rękę,  natomiast  zwiększać  nacisk wywierany przez  prawą  rękę,  tak, aby  w połowie  ruchu
roboczego naciski te się równoważyły. Nacisk należy wywierać tylko podczas ruchu roboczego.

Pociągnięcia narzędzia powinny być długie (wykorzystujemy całą długość części roboczej),

płynne  i  rytmiczne.  Zalecane  tempo  piłowania  to  30  ÷  40  ruchów  roboczych  na  minutę  przy
piłowaniu  pilnikami  dużymi,  oraz  50  ÷  60  ruchów  roboczych  na  minutę  przy  piłowaniu
pilnikami  średnimi  i  małymi.  Praca  w  szybszym  tempie,  a  zwłaszcza  „zrywami”,  powoduje
szybkie zmęczenie, utrudnia zachowanie właściwego położenia narzędzia względem przedmiotu
obrabianego  i  utrudnia  bieżącą  kontrolę  postępów  obróbki,  a  więc  prowadzi  do  obniżenia
wydajności i powstawania braków.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Piłowanie płaszczyzn

Do piłowania płaszczyzn stosujemy pilniki płaskie.
W przypadku piłowania dużych powierzchni stosujemy piłowanie krzyżowe. Podczas

piłowania  krzyżowego  kąt  pomiędzy  osia  podłużną  pilnika  a  szczękami  imadła  (dłuższą
krawędzią  obrabianej  powierzchni)  powinien  wynosić  od  30°  do  40°.  Piłować  należy  zawsze
w kierunku  wyznaczonym  przez  oś  podłużną  pilnika,  nie  należy  przesuwać  go  skośnie  po
powierzchni  obrabianej,  ale  przestawiać  równolegle  po  każdym  ruchu  roboczym.  Po  zdjęciu
pojedynczej  warstwy  materiału  z  całej  powierzchni  należy  zmienić  kierunek  piłowania.
Wskazane jest przy tym częste sprawdzanie płaskości obrabianej powierzchni za pomocą liniału
krawędziowego. Stwierdzone błędy kształtu należy eliminować na bieżąco.

Rys. 9. Piłowanie dużych płaszczyzn: a) piłowanie poprzeczne, b) piłowanie krzyżowe – pozycja podczas piłowania

i sposób prowadzenia narzędzia [1, s. 2]

Przedmioty cienkie (płytki, krawędzie blach) piłujemy wzdłuż ich dłuższej krawędzi, aby

uniknąć drgań przedmiotu lub jego trwałego odkształcenia.

Podczas piłowania wykańczającego nie należy zmieniać kierunku piłowania. Kierunek

piłowania może być przy tym zarówno równoległy, jak i prostopadły do osi podłużnej pilnika.

Podczas piłowania płaszczyzn wzajemnie prostopadłych lub nachylonych do siebie pod

kątem, wykonujemy najpierw obróbkę zgrubną obu płaszczyzn (sprawdzając w międzyczasie
płaskość kolejno obrabianych powierzchni, ich wzajemną prostopadłość przy użyciu kątownika
lub kąt przy pomocy kątomierza warsztatowego, oraz zmieniając zamocowanie przedmiotu, tak,
aby aktualnie obrabiana powierzchnia była zawsze pozioma), a następnie, w podobnej
kolejności, obróbkę wykańczającą.

Piłowanie płyt prostopadłościennych rozpoczynamy od wykonania obróbki zgrubnej

i wykańczającej  jednej  z  dwóch  największych  powierzchni  przedmiotu.  Po  jej  obrobieniu
traktujemy  ją  jako  powierzchnię  bazową  przy  trasowaniu  na  powierzchniach  bocznych  rys,
wyznaczających  położenie  powierzchni  równoległej  do  wcześniej  obrobionej.  W  podobny
sposób wykonujemy kolejno parami pozostałe powierzchnie płyty.

Piłowanie powierzchni kształtowych

Do piłowania powierzchni kształtowych (wypukłych i wklęsłych) przystępujemy

po wytrasowaniu linii wyznaczających zarys przedmiotu oraz usunięciu nadmiaru materiału
piłką.

Piłowanie powierzchni wypukłych wykonuje się za pomocą pilników płaskich.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Piłowanie zgrubne prowadzimy w kierunku poprzecznym do przedmiotu, natomiast

wykańczające wzdłuż przedmiotu, wykonując pilnikiem ruch wahadłowy.

Rys. 10. Piłowanie powierzchni wypukłych: a) zgrubne, b) wykańczające [2]

Piłowanie powierzchni wklęsłych wykonujemy za pomocą pilników półokrągłych,

okrągłych, owalnych i soczewkowych, dobranych stosownie do zarysu i promienia krzywizny.

Piłując zgrubnie powierzchnie wklęsłe przesuwamy pilnik ruchem wahadłowym, począwszy

od początku zarysu i zaczynając piłowanie końcem pilnika. Podczas obróbki wykańczającej
prowadzimy pilnik wzdłuż krzywizny, nadając jednocześnie narzędziu ruch obrotowy
nadgarstkiem prawej dłoni, którą trzymamy rękojeść narzędzia.

Rys. 11. Piłowanie powierzchni wklęsłych: a) zgrubne, b) wykańczające [10]

Piłowanie powierzchni walcowych, podobnie jak wypukłych, wykonuje się za pomocą

pilników płaskich. Przedmiot walcowy do piłowania może być ustawiony pionowo lub poziomo
i unieruchomiony w szczękach  imadła z nałożonymi wkładkami o wycięciach pryzmowych  lub
umieszczony  na  podkładce  pryzmowej.  Przedmiot  piłowany  należy  stopniowo  obracać
w kierunku przeciwnym  do  kierunku  ruchu roboczego pilnika.  Podczas  ruchu roboczego  pilnik
należy  prowadzić  tak,  aby  jego  koniec  wykonywał  półkolisty  ruch  w  kierunku  od  powierzchni
obrabianej.

Rys. 12. Piłowanie powierzchni walcowych: a) zamocowanych poziomo w szczękach imadła, b) zamocowanych

pionowo w szczękach imadła, z użyciem podkładki zabezpieczającej szczęki imadła, c) zaciśniętych
w imadełku ręcznym, z zastosowaniem drewnianego klocka jako podparcia [2]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Piłowanie otworów

Wykonanie zarysu otworów za pomocą piłowania należy poprzedzić wierceniem otworu lub

szeregu otworów okrągłych. Dobierając średnicę wiertła należy przewidzieć naddatek na
piłowanie.

Położenie środków otworów należy wytrasować tak, aby zarysy otworów nie przecinały się,

ponieważ w przeciwnym wypadku mogłoby nastąpić złamanie wiertła. Połączenia między
otworami usuwa się za pomocą przecinaka.

Do piłowania otworów, w zależności od ich kształtu i wymiarów, szczególnie przydatne są

pilniki ślusarskie trójkątne, kwadratowe, mieczowe i nożowe oraz pilniki igiełkowe.

Rys. 13. Piłowanie otworów: a) czynności wykonywane podczas piłowania otworów: trasowanie, wiercenie (otwory

skrajne należy, o ile to możliwe, wiercić „na wymiar” – dzięki temu zaokrąglone powierzchnie otworu nie
wymagają dodatkowej obróbki za pomocą piłowania, natomiast otwory pośrednie wiercimy nieco mniejszą
średnicą) oraz piłowanie po wcześniejszym połączeniu otworów za pomocą przecinaka, b) wzornik do
kontroli jakości piłowania otworu kształtowego [1]

Piłowanie wykańczające

Piłowanie wykańczające wykonujemy za pomocą pilników lub płótna ściernego.
Do piłowania wykańczającego przeznaczone są pilniki: półgładziki, gładziki, podwójne

gładziki i jedwabniki. Wykonując piłowanie najdrobniejszymi pilnikami, należy często
je czyścić za pomocą szczotki drucianej i nacierać kredą.

Jeżeli wymagane jest, aby powierzchnia piłowana nie wykazywała kierunkowości struktury,

powstającej na skutek żłobienia rowków przez zęby pilnika, piłowanie wykańczające należy
wykonywać ruchem kołowym.

Rys. 14. Piłowanie wykańczające płaszczyzn pilnikiem gładzikiem lub jedwabnikiem: a) ruchem wzdłużnym,

b) ruchem poprzecznym, c) ruchem kołowym [10]

W celu wykonania obróbki wykańczającej za pomocą płótna ściernego, należy zastosować

płótno o drobnej gradacji (orientacyjnie o numerze 150 lub wyższym).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Dla obróbki płaszczyzn i powierzchni wypukłych pasek płótna ściernego o odpowiedniej

szerokości nakładamy na pilnik płaski lub klocek, natomiast dla obróbki powierzchni wklęsłych
na wałek. Powierzchnie walcowe wykańcza się za pomocą paska płótna naprężonego oburącz
i przesuwanego wokół i wzdłuż obrabianej powierzchni.

Rys. 15. Wykańczanie powierzchni płótnem ściernym: a) nałożonym na pilnik, b) naklejonym na klocek lub deseczkę,

c) nawiniętym na walec, d) prowadzonym swobodnie podczas wykańczania powierzchni walcowych [10]

Kontrola wyników piłowania

Kontrolę wyników piłowania, polegającą na sprawdzeniu wymiarów i kształtu obrabianego

przedmiotu, należy prowadzić na bieżąco. Po zakończeniu piłowania należy sprawdzić
zgodności wyrobu z dokumentacją wykonawczą.

Do kontroli wymiarowej stosujemy najczęściej suwmiarkę uniwersalną.
Sprawdzenia kątów dokonujemy kątomierzem uniwersalnym, a wzajemną prostopadłość

płaszczyzn – kątownikiem, pamiętając, że prawidłowy pomiar (sprawdzenie) kąta pomiędzy
płaszczyznami wymaga ustawienia narzędzia w płaszczyźnie prostopadłej do wspólnej krawędzi
płaszczyzn, pomiędzy którymi mierzymy kąt.

Płaskość powierzchni sprawdza się, obserwując pod światło wielkość szczeliny, za pomocą

liniału krawędziowego. Płaskość powinna być sprawdzana równomiernie na całej obrabianej
powierzchni i w różnych kierunkach.

Sprawdzenie prawidłowości wykonania powierzchni kształtowych najlepiej wykonać przez

przyłożenie wzornika i obserwację pod światło wielkości szczeliny.

Chropowatość powierzchni określa się metodą porównawczą przy użyciu wzorca

chropowatości.

Piłowanie mechaniczne

Do piłowania mechanicznego przeznaczone są maszyny nazywane pilnikarkami. Coraz

częściej spotyka się dwa rodzaje pilnikarek:

−

z pilnikiem obrotowym,

−

suwakowe.

Inne rodzaje pilnikarek, tzn. pilnikarki pionowe, taśmowe oraz tarczowe, są stosowane coraz

rzadziej.

Pilnikarki z pilnikiem obrotowym produkowane są jako elektryczne lub pneumatyczne.
Podstawowymi elementami budowy pilnikarek elektrycznych są: silnik elektryczny

z przekładnią oraz wałek giętki, zakończony uchwytem do mocowania pilników obrotowych
(frezów).

W urządzeniach o napędzie pneumatycznym sprężone powietrze doprowadzane jest do

rękojeści, wewnątrz której zabudowany jest szybkoobrotowy silnik pneumatyczny, napędzający
bezpośrednio pilnik obrotowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Pilnikarki z pilnikiem obrotowym są szczególnie przydatne do wykonywania wgłębień

(np. przy wytwarzaniu matryc do kucia, form dla przetwórstwa tworzyw sztucznych), których
nie można uzyskać za pomocą piłowania ręcznego.

Przy doborze frezów kierujemy się kształtem piłowanej powierzchni. Siła docisku freza do

powierzchni  obrabianej  powinna  być  tak  dobrana,  aby  podczas  skrawania  nie  następował
zauważalny  spadek  jego  prędkości  obrotowej.  Prędkość  obrotowa  narzędzia  może  być  tym
wyższa,  im  mniejsza  jest  średnica  freza,  im  bardziej  miękki  materiał  podlega  obróbce  i  im
mniejsza jest grubość warstwy skrawanej.

Rys. 16. Pilnikarka z wałkiem giętkim: a) widok urządzenia, b) komplet frezów trzpieniowych, c) sposób

prowadzenia narzędzia: 1 – frez, 2 – rękojeść, 3 – wałek gietki, 4 – pancerz [3, s. 10]

Podczas prowadzenia obróbki za pomocą pilnikarki z wałkiem giętkim, należy na bieżąco

kontrolować temperaturę urządzenia, ponieważ ulega ono szybkiemu nagrzewaniu. W przypadku
nadmiernego wzrostu temperatury praca powinna zastać przerwana na czas niezbędny
do wystygnięcia pilnikarki. Ponadto urządzenie to wymaga regularnego smarowania.

Rys. 17. Pilnikarka pneumatyczna z uchwytem pistoletowym: 1 – pilnik, 2 – obrotowa głowica mocująca,

3 – dźwignia zaworu włączającego, 4 – przyłącze przewodu powietrznego [14]

Pilnikarki suwakowe produkowane są wyłącznie jako narzędzia pneumatyczne. Mają postać

uchwytu prostego lub pistoletowego, wewnątrz którego znajduje się silnik pneumatyczny oraz
mechanizm, który przekształca ruch obrotowy silnika w

ruch posuwisto-zwrotny pilnika.

W zależności od modelu urządzenia, długość skoku pilnika wynosi od 1 do 9 mm, maksymalna
ilość skoków na minutę od 2400 do 12000, przy czym parametry te, w zależności od modelu,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

mogą być stałe lub regulowane. Urządzenia te są przystosowane do współpracy ze specjalnymi
pilnikami.

Zasady BHP podczas piłowania

Podczas piłowania występuje stosunkowo małe narażenie na urazy spowodowane

bezpośrednio rodzajem prowadzonej obróbki.

Do piłowania stosujemy tylko sprawne technicznie narzędzia. Pilnik powinien być w sposób

pewny osadzony w rękojeści. Rękojeść musi być kompletna, (jeżeli jest to rękojeść drewniana,
musi być wyposażona w metalową skuwkę) oraz pozbawiona pęknięć i zadziorów. Nie należy
używać pilników bez rękojeści lub pękniętych.

Przed rozpoczęciem piłowania należy sprawdzić zamocowanie przedmiotu w imadle.
Opiłki powinny być na bieżąco zmiatane za pomocą pędzla lub zmiotki, najlepiej od razu na

szufelkę. Nagromadzenie na podłodze opiłków (zwłaszcza metali nieżelaznych) zagraża
pośliźnięciem. W żadnym wypadku nie wolno usuwać opiłków ręką lub zdmuchiwać.

Do poważnych skaleczeń może dojść w przypadku przesunięcia dłonią po ostrych

krawędziach obrabianego przedmiotu. Przed wykonywaniem manipulacji przedmiotem,
zwłaszcza ciężkim, należy założyć rękawice ochronne.

Podczas piłowania przedmiotów o ostrych krawędziach nie należy podginać palców pod

pilnikiem podczas ruchu powrotnego narzędzia.

Przed rozpoczęciem piłowania mechanicznego należy sprawdzić stan techniczny pilnikarki.

W  przypadku  pilnikarek  z  napędem  elektrycznym  należy  sprawdzić  stan  izolacji  przewodu
zasilającego,  natomiast  w  przypadku  pneumatycznych  szczelność  i  sprawność  instalacji
pneumatycznej,  zasilającej  pilnikarkę  oraz  zgodność  nastawy  ciśnienia  zasilającego  z  danymi
znamionowymi urządzenia.

Sprawdzeniu podlega również stan techniczny narzędzia (freza lub pilnika) i poprawność

jego zamocowania w uchwycie pilnikarki. Podczas pracy pilnikarkę należy trzymać w sposób
pewny. Po zakończeniu obróbki odłożenie uchwytu powinno nastąpić po całkowitym
zatrzymaniu pilnika.

Podczas pracy pilnikarką z wałkiem giętkim należy kontrolować promień zagięcia wałka.

Gdy jest on zbyt mały, może nastąpić skręcenie wałka w pętlę, któremu towarzyszy gwałtowne
szarpnięcie, mogące prowadzić do utraty kontroli nad końcówką roboczą.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jaka jest zalecana wielkość naddatku na piłowanie zgrubne, a jaka na wykańczające?
2.  O czym informuje liczbowe oznaczenie pilnika?
3.  Jakie jest przeznaczenie tarników?
4.  Na jaką wysokość powinna wystawać ponad szczękami imadła obrabiana powierzchnia?
5.  W jaki sposób mocuje się blachy do piłowania?
6.  W jaki sposób osadza się pilnik w rękojeści?
7.  W jaki sposób czyści się pilniki?
8.  Jaka jest prawidłowa postawa przy piłowaniu?
9.  Na czym polega piłowanie krzyżowe?
10.  W jakiej kolejności wykonujemy piłowanie płyt prostopadłościennych?
11.  Jak prowadzimy pilnik podczas piłowania wykańczającego płaszczyzn?
12.  Jak prowadzimy pilnik podczas piłowania wykańczającego powierzchni wklęsłych?
13.  W jaki sposób wykańcza się powierzchnie piłowane przy użyciu płótna ściernego?
14.  W jaki sposób usuwa się opiłki z przedmiotu obrabianego?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj klasyfikacji i oceny stanu technicznego pilników stanowiących wyposażenie

pracowni obróbki ręcznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z formularzem sprawozdania,
2)  przeczytać i wypełnić rubryki zamieszczone w I części sprawozdania,
3)  pobrać wskazane pilniki,
4)  na podstawie oględzin i pomiarów pilników wypełnić tabelę

−

II część sprawozdania,

5) uporządkować stanowisko i przygotować się do prezentacji,
6) dokonać prezentacji, przekazać sprawozdanie i zdać pilniki.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

formularz sprawozdania z wykonania ćwiczenia (załącznik 1),

−

zestaw pilników,

−

przyrządy pomiarowe: suwmiarka uniwersalna, przymiar końcowo-kreskowy, miara
zwijana,

−

lupa,

−

materiały piśmienne,

−

zeszyt przedmiotowy, poradnik dla ucznia i literatura będąca na wyposażeniu pracowni
obróbki ręcznej skrawaniem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Załącznik 1

Imię i nazwisko …………………………………

…………………………………

Klasyfikacja i ocena stanu technicznego pilników.

Część I

Uzupełnij poniższe rubryki:

Według Polskiej Normy RPSa to oznaczenie ……………………………………..….,
natomiast ………………. to oznaczenie pilnika igiełkowego trójkątnego.

Pilnik płaski, którego część robocza jest na końcu zwężona, nosi nazwę pilnika
…………………………... .

Naszkicuj kształt przekroju poprzecznego pilnika:

nożowego

soczewkowego

mieczowego

Gęstość nacięć pilnika jest to ………………………………………………………….

Na podstawie gęstości nacięć określa się numer pilnika (który jest liczbą od ….. do ….)
oraz jego nazwę, np. …………………………………………………………………. .

Im wyższy numer pilnika, tym gęstość nacięć jest ………………….. .

Długością pilnika to długość jego …………………………………… .

Wymiarami przekroju poprzecznego pilnika płaskiego są …………………………,
okrągłego ……………………….., owalnego ……………………………… .

Wyróżnia się ………… rodzajów nacięć pilników.

Narysuj zarysy zębów pilnika wykonanych za pomocą różnych technologii.

Zęby:

przeciągane

frezowane

nacinane przecinakiem

11 Opisz, na co zwrócisz uwagę, oceniając poprawność osadzenia rękojeści pilnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Część II

Dokonaj klasyfikacji i oceny stanu technicznego pilników, otrzymanych od nauczyciela.

Stan techniczny pilników oceń według następującej skali:

0 – zły (np. pęknięta rękojeść), 1 – dostateczny (np. nieliczne ślady korozji), 2 – dobry

(np. ostrze nie nosi śladów zużycia). Wyniki obserwacji zapisz w tabeli:

Lp.

Rodzaj pilnika

Oznaczenie wg PN

Gęstość nacięć

Numer

Nazwa

Długość

Wymiary poprzeczne ostrza

Rodzaj nacięć

Technologia wykonania nacięć

Materiał rękojeści

Stępienie ostrza

Wykruszenia materiału

Korozja

Zanieczyszczenie ostrza opiłkami

Stan rękojeści

icz

Osadzenie rękojeści

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Przeprowadź badanie chropowatości powierzchni, uzyskiwanych w wyniku operacji

piłowania ręcznego oraz wykańczania powierzchni za pomocą płótna ściernego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  pobrać próbki materiałów do piłowania oraz komplet pilników płaskich,
2)  ponumerować w sposób trwały powierzchnie próbek,
3)  wykonać  piłowanie  poszczególnymi  pilnikami  próbek  różnych  materiałów,  zachowując

właściwą technikę piłowania,

4) porównać chropowatość obrobionych powierzchni z wzorcami chropowatości i zapisać

uzyskane wyniki w tabeli,

5) przygotować paski płótna ściernego i, nakładając je na pilnik, wykonać szlifowanie

kolejnych próbek, a następnie określić ich chropowatość, posługując się kompletem
wzorców chropowatości,

6) złożyć próbki, uporządkować stanowisko, oczyścić, zakonserwować i zdać pilniki,
7) uzupełnić i przeanalizować tabelę pomiarów chropowatości, zanotować spostrzeżenia

i przygotować się do dyskusji nad wnioskami z ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tabela pomiarów (załącznik 1),

−

komplet próbek do piłowania,

−

stół ślusarski z imadłem ślusarskim,

−

zestaw pilników i płótno ścierne o różnej ziarnistości,

−

wzorce chropowatości,

−

pisak,

−

materiały piśmienne,

−

zeszyt przedmiotowy, poradnik dla ucznia i literatura będąca na wyposażeniu pracowni
obróbki ręcznej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Załącznik 1

Imię i nazwisko ………………………..

Tabela pomiarów chropowatości

Materiał próbki

stal

stop alum.

mosiądz

gatunek

Lp.

Numer pilnika

[µm]

Nr próbki

Uwagi

Nr płótna ściernego

Ćwiczenie 3

Za pomocą operacji piłowania wykonaj płytkę płaskorównoległą według otrzymanej

dokumentacji technicznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z dokumentacją techniczną do ćwiczenia,
2) obliczyć wymiary surówki wyrobu, przyjmując naddatek na piłowanie każdej z powierzchni

równy 2 mm,

3) ze wskazanego materiału wykonać surówkę do piłowania; wykonać trasowanie, uzyskać

akceptację nauczyciela, i przeprowadzić cięcie materiału za pomocą piłki do metalu,

4) pobrać narzędzia obróbkowe i przyrządy pomiarowe, sprawdzić ich stan techniczny, zgłosić

ewentualne usterki,

5) określić kolejność obróbki powierzchni płytki,
6) wykonać trasowanie, obróbkę zgrubną i wykańczającą kolejnych powierzchni płytki,

zmieniając mocowanie przedmiotu i prowadząc na bieżąco kontrolę wymiarową,

7)  sprawdzić jakość wykonania części i wypełnić kartę kontroli wyrobu,
8)  oczyścić, zakonserwować i zdać narzędzia oraz uporządkować stanowisko,
9)  zgłosić zakończenie wykonania ćwiczenia,
10)  zaprezentować  wykonanie  ćwiczenia,  omawiając  szczegóły  technologiczne  i  oceniając

jakość wykonania części,

11) część wraz z kartą kontrolną przekazać do oceny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczna: rysunek wykonawczy (załącznik 1) i tabela odchyłek,

−

karta kontroli wyrobu (załącznik 2),

−

stół ślusarski z imadłem ślusarskim,

−

zestaw pilników,

−

piłka do metalu,

−

narzędzia traserskie i przyrządy pomiarowe,

−

materiały (pręty płaskie, kawałki blachy itp.),

−

materiały piśmienne,

−

zeszyt przedmiotowy, poradnik dla ucznia i literatura będąca na wyposażeniu pracowni
obróbki ręcznej skrawaniem.

Załącznik 1

Załącznik 2

………………….. , dnia …………………

Karta kontroli wyrobu

Nazwa wyrobu

Rysunek

Wymiar

nominalny

Wymiary graniczne

(dolny – górny)

Wymiar zmierzony

Zgodność wymiaru z dokumentacją

(wpisać tak lub nie)

Odchyłki kształtu i położenia

1. Wymiary nietolerowane wykonać wg IT 14,
2. ostre krawędzie fazować 1x45°.

Materiał

Gatunek

Norma

Blacha gruba

St3

PN-88/H-93202

Podziałka

Nazwa przedmiotu

Nr rysunku

1:1

Płytka płaskorównoległa

Z1.03 – 1 - 3

150

A 0,05

0,05

+0,15
+0,05

Ra6,3

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Opis

Wartość

dopuszczalna

Wartość

zmierzona

Zgodność odchyłki z dokumentacją

(wpisać tak lub nie)

Stwierdza się, że wyrób jest zgodny/niezgodny* z wymaganiami zawartymi w dokumentacji technicznej.

Przyrządy pomiarowe:
1)
2)
3)
4)
5)

Wykonał:

…………………………………………………..

(imię i nazwisko)

………………………………

(podpis)

* niepotrzebne skreślić

Ćwiczenie 4

Za pomocą operacji piłowania wykonaj sprawdzian do wałków według otrzymanej

dokumentacji technicznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z dokumentacją techniczną do ćwiczenia oraz przykładami kart

technologicznych,

2) określić niezbędne narzędzia obróbkowe i traserskie, przyrządy pomiarowe oraz pomoce

warsztatowe,

3)  określić kolejność operacji obróbkowych i wypełnić kartę technologiczną,
4)  dobrać materiał do wykonania części,
5)  wykonać  kolejno  zapisane  w  karcie  technologicznej  operacje,  w  międzyczasie  zgłaszając

gotowość do wykonania operacji wiercenia otworów,

6)  sprawdzić jakość wykonania części i wypełnić kartę kontroli wyrobu,
7)  oczyścić, zakonserwować i zdać narzędzia, uporządkować stanowisko,
8)  zgłosić zakończenie wykonania ćwiczenia i przygotować się do prezentacji,
9)  zaprezentować  wykonanie  ćwiczenia,  omawiając  szczegóły  technologiczne  i  oceniając

jakość wykonania części,

10) przekazać do oceny część wraz z wypełnionymi kartami: technologiczną i kontrolną.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczna: rysunek wykonawczy (załącznik 1) i tabele odchyłek,

−

przykłady kart technologicznych,

−

karta technologiczna (załącznik 2) i karta kontroli wyrobu (załącznik 3),

−

materiały (pręty płaskie, blachy kawałkowe itp.),

−

stół ślusarski z imadłem ślusarskim,

−

wiertarka stołowa z wyposażeniem,

−

piłka do metalu, zestaw pilników, płótno ścierne,

−

narzędzia traserskie i przyrządy pomiarowe,

−

materiały piśmienne,

−

zeszyt przedmiotowy, poradnik dla ucznia i literatura będąca na wyposażeniu pracowni
obróbki ręcznej skrawaniem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Załącznik 1

Załącznik 2

Nazwa części:

Nr rysunku:

Gatunek materiału:

Postać i wymiary surówki:

Nr operacji

Opis operacji

Narzędzia i oprzyrządowanie

1. Wymiary nietolerowane wykonać wg szeregu zaokrąglonych odchyłek średniodokładnych,
2. ostre krawędzie fazować 0,5x45°.

Materiał

Gatunek

Norma

St6

PN-88/H-93202

Podziałka

Nazwa przedmiotu

Nr rysunku

1:1

Sprawdzian przechodni do wałków

∅

Z1.03

−1−4

∅

2,5

− A

−0

R10

Ra6,3

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Załącznik 3

………………….. , dnia …………………

Karta kontroli wyrobu

Nazwa wyrobu

Rysunek

Wymiar

nominalny

Wymiary graniczne

(dolny – górny)

Wymiar zmierzony

Zgodność wymiaru z dokumentacją

(wpisać tak lub nie)

Stwierdza się, że wyrób jest zgodny/niezgodny* z wymaganiami zawartymi w dokumentacji technicznej.

Przyrządy pomiarowe:
1)
2)
3)
4)
5)

Wykonał:

…………………………………………………..

(imię i nazwisko)

………………………………

(podpis)

* niepotrzebne skreślić

Ćwiczenie 5

Za pomocą operacji piłowania wykonaj replikę dźwigni zaworu zabytkowej maszyny

parowej według otrzymanej dokumentacji technicznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z dokumentacją techniczną do ćwiczenia i zaleceniami dotyczącymi

eksploatacji pilnikarki,

2) określić niezbędne narzędzia obróbkowe i traserskie oraz przyrządy pomiarowe, urządzenia

oraz pomoce warsztatowe,

3) dobrać materiał do wykonania części,
4) określić kolejność operacji obróbkowych i wypełnić kartę technologiczną, uwzględniając

piłowanie rowka na powierzchni dźwigni za pomocą pilnikarki z napędem mechanicznym,

5) wykonać kolejno zapisane w karcie technologicznej operacje; zgłosić gotowość do

wykonania operacji wiercenia, a następnie piłowania mechanicznego,

6)  sprawdzić jakość wykonania częsci i wypełnić kartę kontroli wyrobu,
7)  oczyścić, zakonserwować i zdać narzędzia, uporządkować stanowisko,
8)  zgłosić zakończenie wykonania ćwiczenia i przygotować się do prezentacji,
9)  zaprezentować  wykonanie  ćwiczenia,  omawiając  szczegóły  technologiczne  i  oceniając

jakość wykonania części oraz poprawność planowania kolejności operacji obróbkowych,

10) przekazać do oceny część wraz z kartą technologiczną i kartą kontroli wyrobu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczna: rysunek wykonawczy (załącznik 1), tabele odchyłek,

−

karta technologiczna,

−

karta kontroli wyrobu,

−

dokumentacja techniczno-ruchowa (instrukcja obsługi) pilnikarki,

−

materiały (pręty płaskie, pręty okrągłe itp.),

−

stół ślusarski z imadłem ślusarskim,

−

pilnikarka z wałkiem giętkim wraz z zestawem pilników obrotowych,

−

zestaw pilników ślusarskich i igiełkowych, płótno ścierne,

−

przyrządy pomiarowe i narzędzia traserskie,

−

materiały piśmienne,

−

zeszyt przedmiotowy, poradnik dla ucznia i literatura będąca na wyposażeniu pracowni
obróbki ręcznej skrawaniem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Załącznik 1

1. Wymiary nietolerowane wykonać wg szeregu zaokrąglonych odchyłek średniodokładnych,
2. ostre krawędzie główki klucza zaokrąglić R 0,5,
3. dopuszczalne zaokrąglenie naroży otworu

12,7 równe R0,5.

Materiał

Gatunek

Norma

MO58

PN-77/H-87025

Podziałka

Nazwa przedmiotu

Nr rysunku

1:1

Dźwignia zaworu

Z1.03

−1−5

Ra 1,60

szlifować płótnem ściernym

140

∅

Ra 12,5

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) rozpoznawać i dobierać pilniki do operacji piłowania?

2) wykonać piłowanie powierzchni płaskich?

3) wykonać piłowanie powierzchni wypukłych, wklęsłych i walcowych?

4) wykonać piłowanie otworów kształtowych?

5) wykonać piłowanie mechaniczne?

6) sprawdzić jakość piłowania?

7) wykończyć piłowane powierzchnie płótnem ściernym?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Skrobanie

4.2.1. Materiał nauczania

Skrobanie jest to obróbka wykańczająca powierzchni przedmiotów metalowych, polegająca

na  ręcznym  usuwaniu  nierówności.  Nierównościami  usuwanymi  za  pomocą  skrobania
są falistość  i  chropowatość  powierzchni,  powstałe  w  trakcie  poprzedniej  obróbki.  Falistość
to głównie  efekt  drgań  układu  obrabiarka  –  narzędzie  –  przedmiot  obrabiany,  natomiast
chropowatości powstają na skutek rozrywania materiału pod działaniem sił skrawania oraz jako
ślady narzędzi obróbkowych. Skrobanie wykonuje się za pomocą skrobaków.

Skrobanie zalicza się do dużej grupy metod, noszących wspólną nazwę obróbki

powierzchniowej.

Skrobanie jest operacją bardzo pracochłonną i w znacznym stopniu zostało zastąpione przez

dokładne szlifowanie mechaniczne, jednakże w wielu przypadkach jest nadal stosowane dla
uzyskania dużej dokładności współpracujących części, np. przy naprawie prowadnic obrabiarek
i łożysk ślizgowych.

Wielkość naddatku na skrobanie wynosi 0,05 ÷ 0,45 mm. Naddatek jest tym większy,

im większa jest powierzchnia obrabianej płaszczyzny lub średnica obrabianego otworu.

Skrobaki

Do skrobania powierzchni płaskich stosowane są skrobaki płaskie, o krawędzi ostrza prostej

lub zaokrąglonej. Do obróbki powierzchni płaskich trudno dostępnych stosowane są skrobaki
wygięte.

Rys. 18. Budowa skrobaka: 1 – ostrze, 2 – część robocza, 3 – rękojeść z metalową skuwką [2]

Skrobanie powierzchni wklęsłych i kształtowych wykonuje się za pomocą skrobaków

trójkątnych – pełnych, wygiętych lub łyżkowych.

Pod względem budowy skrobaki dzielą się na: pełne, składane i łączone. W skrobakach

pełnych część robocza stanowi z ostrzem jednolitą całość. Skrobaki jednostronne zakończone są
chwytem, za pośrednictwem którego narzędzie jest osadzane w rękojeści, natomiast dwustronne
mają ostrza na obu końcach.

W skrobakach składanych i łączonych ostrze, wykonane ze stali narzędziowej lub węglików

spiekanych, jest zaciśnięte lub przykręcone w specjalnej oprawie, zaopatrzonej w rękojeść.

Skrobaki są wytwarzane ze stali narzędziowych węglowych lub stopowych i podlegają

obróbce cieplnej – hartowaniu i odpuszczaniu – w celu uzyskania bardzo wysokiej twardości
ostrza.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 19. Rodzaje skrobaków: a) płaski, b) płaski dwustronny, c) płaski wygięty, d) łączony, e) trójkątny pełny,

f) trójkątny wyżłobiony, g) trójkątny łyżkowy, h) składany uniwersalny: 1 – wymienne ostrze,
2 – oprawka, 3 – płytka dociskowa, 4 – śruba, 5 – rękojeść [2, s. 3]

Podczas eksploatacji skrobaki wymagają częstego ostrzenia. Ostrzenie przeprowadza się

na szlifierce-ostrzarce,  po  czym  dogładza  się  powierzchnie  ostrza  za  pomocą  osełki,  dbając
o zachowanie  właściwej  jego  geometrii. Podczas  ostrzenia  nie  wolno  dopuścić do nadmiernego
wzrostu  temperatury  ostrza,  aby  nie  nastąpiło  jego  rozhartowanie.  Ostrza  z  węglików  nie
podlegają ostrzeniu i należy je wymienić na nowe.

Rys. 20. Ostrzenie skrobaków: a) szlifowanie skrobaka plaskiego na szlifierce-ostrzarce, b) gładzenie na osełce,

c) szlifowanie na szlifierce-ostrzarce skrobaka trójkątnego [1]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przyrządy sprawdzające

Przyrządami sprawdzającymi, stosowanymi podczas operacji skrobania, są:

−

płyty kontrolne stałe, służące do sprawdzania powierzchni stosunkowo lekkich

przedmiotów, które umieszcza się na płycie przykładając powierzchnię sprawdzaną do
powierzchni płyty,

−

płyty kontrolne przenośne, lżejsze od stałych i zaopatrzone w uchwyty, które stosuje się

w przypadku sprawdzania powierzchni przedmiotów ciężkich – płyty takie kładzie się na
przedmiocie sprawdzanym,

−

liniały powierzchniowe, stosowane do sprawdzania długich i wąskich płaszczyzn, w sposób

podobny, jak płyty przenośne;

−

liniały trójkątne, o różnych kątach (45°, 50°, 55°, 60°, 90°), stosowane do sprawdzania

powierzchni wewnętrznych, np. kątów dwuściennych w prowadnicach trapezowych
obrabiarek,

−

nakładki pryzmowe, stosowane do sprawdzania prowadnic pryzmowych obrabiarek,

−

ramki kontrolne o wymiarach wewnętrznych 25 x 25 mm, służące do liczenia plamek tuszu

podczas określania dokładności skrobania.

Rys. 21. Przyrządy sprawdzajace, stosowane podczas skrobania: a) płyta kontrolna stała, b) płyta kontrolna

przenośna, c) liniał powierzchniowy, d) liniał trójkątny, e) ramka kontrolna [1, 3, 10]

Skrobanie płaszczyzn

Przed rozpoczęciem skrobania płaszczyzny należy sprawdzić jej płaskość liniałem

krawędziowym. O odchyłce płaskości świadczy nierównomierność szczeliny świetlnej pomiędzy
powierzchniami liniału i przedmiotu. Celem usunięcia tej odchyłki powierzchnię należy
wstępnie obrobić za pomocą piłowania gładzikiem.

Jeżeli na powierzchni przygotowywanej do skrobania występują zadziory, należy je również

usunąć za pomocą gładzika.

Po stwierdzeniu, że szczelina światła jest równomierna (jej szerokość powinna wynosić

ok. 0,05 mm), należy opiłować ostre krawędzie przedmiotu i starannie oczyścić jego
powierzchnię po piłowaniu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Kolejną czynnością jest sprawdzenie powierzchni „na tusz”, za pomocą płyty kontrolnej,

liniału powierzchniowego lub trójkątnego.

Po dokładnym wytarciu powierzchni płyty kontrolnej nanosi się na nią, za pomocą tamponu

lub  specjalnego  wałka,  cienką  i  równomierną  warstwę  tuszu  technicznego,  sporządzonego
z pigmentu  (np.  błękitu  pruskiego  albo  sadzy  angielskiej,  czyli  czerni  żelazowej)  i  oleju
maszynowego.  Na  przygotowanej  powierzchni  płyty  umieszcza  się  sprawdzany  przedmiot
i przesuwa kilkukrotnie ruchem kolistym.

Następnie przedmiot zdejmuje się z płyty i w zależności od jego ciężaru i kształtu, ustawia

na stole ślusarskim lub mocuje w imadle tak, aby płaszczyzna obrabiana była usytuowana
poziomo.

W przypadku przedmiotów bardzo ciężkich, na które płyta lub liniał są nakładane,

sprawdzanie powierzchni ma przebieg podobny.

Na powierzchni obrabianej występują plamy tuszu. Plamy jasne (z których tusz został starty

w  czasie  pocierania  o  płytę  wzorcową)  pokrywają  najwyższe  wypukłości  materiału,  należy
zatem  skrobać  je  w  pierwszej  kolejności.  Plamy  ciemne  (na  których  tusz  osiadł,  ale  nie  został
starty)  pokrywają  wypukłości  o  mniejszej  wysokości,  które  winny  podlegać  skrobaniu
w kolejności  dalszej.  Obszary  płaszczyzny  nie  pokryte  tuszem  odpowiadają  zagłębieniom
nierówności i nie podlegają skrobaniu.

Rys. 22. Sprawdzanie powierzchni „na tusz”: a) nanoszenie tuszu na przedmiot obrabiany, b) powierzchnia pokryta

plamkami tuszu: 1 – przedmiot obrabiany, 2 – płyta kontrolna, 3 – warstwa tuszu technicznego [2]

Po przeprowadzeniu skrobania, w trakcie kolejnego sprawdzania powierzchni tuszem można

zaobserwować, że plamek przybyło, ale są one drobniejsze.

Kolejne sprawdzenia powierzchni i następujące po nim skrobanie wykonuje się aż

do momentu uzyskania wymaganej dokładności obróbki.

Miarą dokładności skrobania jest liczba plamek tuszu, przypadająca na cal kwadratowy.

Właśnie taką powierzchnię ma okienko ramki kontrolnej, w którym liczymy plamki po jej
przyłożeniu do powierzchni skrobanej.

Tabela 1. Zalecana dokładność skrobania [1]

Element obrabiany

Liczba punktów przylegania (plamek) na cal

Powierzchnie przyrządów wzorcowych i kontrolnych

25 ÷ 32

Prowadnice obrabiarek precyzyjnych

16 ÷ 20

Prowadnice obrabiarek ogólnego przeznaczenia

8 ÷ 12

Prowadnice obrabiarek ciężkich

5 ÷ 8

Pierwsza operacja skrobania jest to skrobanie zgrubne. Wykonuje się je szerokim

skrobakiem o zaokrąglonej krawędzi, za wyjątkiem brzegów płaszczyzny, które należy skrobać
przy użyciu szerokiego narzędzia o prostej krawędzi ostrza. Do kończącego obróbkę skrobania
wykańczającego, stosuje się skrobaki wąskie o prostej krawędzi ostrza.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Skrobanie wykonuje się w pozycji stojącej. Narzędzie należy uchwycić oburącz. Kąt

nachylenia skrobaka do obrabianej płaszczyzny powinien wynosić 25° ÷ 30°.

Prawą ręką, w której trzyma się rękojeść, nadaje się skrobakowi ruchy posuwisto-zwrotne,

natomiast lewą ręką dociska się skrobak, w jego środkowej części, do powierzchni obrabianej.
Skrobak dociska się tylko podczas ruchu roboczego, natomiast podczas ruchu powrotnego
należy go odrywać od skrobanej powierzchni.

Postawa w czasie skrobania powinna być swobodna. Nie należy wywierać na narzędzie

nacisku całym ciężarem ciała, gdyż użycie zbyt dużej siły może doprowadzić do powstania na
powierzchni obrabianej zadziorów, oraz grozi, w przypadku ześliźnięcia się skrobaka, utratą
równowagi i poważnymi urazami.

Podczas skrobania zgrubnego wykonuje się prostoliniowe posuwy robocze o długości około

(10 ÷ 15) mm. W miarę postępów obróbki długość posuwu należy stopniowo skracać, zaś
podczas skrobania wykańczającego stosować bardzo krótkie ruchy półkoliste.

Kierunek skrobania powinien tworzyć z krawędzią płaszczyzny obrabianej kąt 45°, a co

kilka ruchów roboczych należy zmienić go o 90°.

Rys. 23. Technika skrobania płaszczyzn: a) sposób uchwycenia i prowadzenia skrobaka, b) zmiana kierunku

skrobania [2]

Podczas obróbki płaszczyzn wzajemnie prostopadłych, równoległych lub pochylonych

względem  siebie  pod  pewnym  kątem,  najpierw  wykonuje  się  skrobanie  wykańczające  jednej
płaszczyzny,  a  następnie  przystępuje  do  skrobania  płaszczyzn  następnych.  Pierwsza
z obrobionych płaszczyzn staje  się płaszczyzną bazową, względem której prowadzi  się obróbkę
kolejnych płaszczyzn.

Rys. 24. Skrobanie powierzchni łoża tokarki: a) kolejność skrobania powierzchni prowadnic, b) sprawdzenie

prostoliniowości za pomocą poziomnicy ustawionej na nakładce pryzmowej [3]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Skrobanie powierzchni wklęsłych

Powierzchniami wklęsłymi, obrabianymi wykańczająco za pomocą skrobania, są najczęściej

powierzchnie panewek dzielonych łożysk ślizgowych, a skrobanie wykonuje się podczas
pasowania czopów wałów.

Do sprawdzania panewek na tusz stosuje się, jako wałka sprawdzającego, czop wału, który

będzie  współpracował  z  panewkami  w  tym  łożysku.  Po  naniesieniu  tuszu  technicznego  na
powierzchnię  czopa  skręca  się  łożysko  tak, aby  wał obracał  się  w  nim  z  oporami.  Czop  należy
kilkukrotnie  obrócić,  przesuwając  go  jednocześnie w  kierunku  osiowym.  W  przypadku  wałów,
których  obracanie  jest  kłopotliwe  (np.  wałów  wykorbionych),  można  obracać  i  przesuwać
łożysko  na  unieruchomionym  wale.  Po  demontażu  łożyska  wykonuje  się  kolejno  skrobanie
miejsc  pokrytych  tuszem  na  powierzchniach  obu  półpanewek.  Do  skrobania  mocujemy
półpanewki w imadle.

Rys. 25. Skrobanie powierzchni wklęsłych na przykładzie panewek dzielonych: a) użycie czopa wału jako elementu

kontrolnego, b) techinika skrobania [3]

Skrobanie powierzchni wklęsłych wykonuje się za pomocą skrobaków trójkątnych prostych

i łyżkowych.

Skrobanie wykonuje się w obu kierunkach, prostopadle do osi podłużnej skrobaka.

Narzędzie trzyma się oburącz, prawą ręką podtrzymując rękojeść, natomiast lewą dociskając
skrobak do obrabianej powierzchni i wykonując ruchy wahadłowe.

Zabiegi skrobania i sprawdzania prowadzi się aż do uzyskania żądanej dokładności obróbki.

W przypadku skrobania panewek łożysk ślizgowych dokładność skrobania wynosi najczęściej
12 ÷ 20 plamek na cal

Skrobanie mechaniczne

Skrobanie mechaniczne prowadzi się za pomocą skrobarek i skrobaków ręcznych o napędzie

elektrycznym i pneumatycznym.

Wśród skrobarek elektrycznych wyróżnia się skrobarki z wałkiem giętkim i skrobarki

z mechanizmem  jarzmowym.  W  skrobarkach  z  wałkiem  giętkim  wałek  napędza  mechanizm
mimośrodowy,  przekształcający  ruch  obrotowy  w  ruch  postępowo-zwrotny  narzędzia.
Mechanizm  mimośrodowy znajduje  się w oprawce, stanowiącej jednocześnie rękojeść. Obsługa
skrobaka  polega  na  prowadzeniu  go  i  dociskaniu  do  obrabianej  powierzchni.  Zaletą  skrobarek
z ramieniem  teleskopowym  jest  łatwość  w  utrzymaniu  właściwego  położenia  skrobaka
względem skrobanej płaszczyzny.

W skrobarkach z mechanizmem jarzmowym ruch obrotowy silnika, znajdującego się

w kolumnie, jest przenoszony na głowicę, wewnątrz której znajduje się mechanizm jarzmowy,
zamieniający go w ruch postępowo-zwrotny suwaka, przy czym ruch roboczy jest wolny,
natomiast jałowy (cofanie narzędzia) szybki.

Nowocześniejszymi konstrukcjami są ręczne skrobaki elektryczne i pneumatyczne,

w których silnik i mechanizm zamiany ruchu znajduje się w obudowie urządzenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Urządzenia takie charakteryzują się płynną regulacją skoku ostrza od 0 do 10 lub 20 mm.

W skrobakach elektrycznych istnieje ponadto możliwość zmiany częstotliwości ruchów
roboczych, w zakresie od 0 do ok. 1500 min

-1

Dzięki bardzo dużej wydajności skrobania osiąganej skrobakami ręcznymi, stosowane są

one również do wykańczania powierzchni swobodnych, przez nadanie im estetycznej faktury.

Za pomocą skrobaków mechanicznych wykonuje się również kieszenie olejowe, czyli

nacięcia w formie półksiężyców, ułatwiające utrzymywanie się warstewki oleju na pionowych
prowadnicach maszyn i urządzeń.

Rys. 26. Skrobarki: a) z wałkiem giętkim podwieszana, b) stojąca z wałkiem giętkim i ramieniem teleskopowym,

c) stojąca z mechanizmem jarzmowym: 1 – silnik elektryczny, 2 – przekładnia zębata, 3 – wałek giętki,
4 – oprawka, 5 – wałek mimośrodowy, 6

−

korbowód, 7 – kolumna, 8 – skrobak, 9 – głowica [1, s. 3]

Rys. 27. Skrobaki ręczne: a) elektryczny z regulacją elektroniczną, b) pneumatyczny [6]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zasady BHP podczas skrobania

Podczas skrobania zachodzi szczególne niebezpieczeństwo skaleczeń ostrzami skrobaków

lub ostrymi krawędziami obrabianych przedmiotów.

Przedmioty obrabiane, zwłaszcza o małej masie, powinny być starannie zamocowanie,

niedopuszczalne jest przytrzymywanie ich podczas skrobania ręką. W trakcie mocowania
przedmiotów, z uwagi na możliwość skaleczeń, wskazane jest użycie rękawic ochronnych.

Powstałe podczas skrobania wióry na bieżąco należy usuwać zmiotką z obrabianej

powierzchni. Nie wolno ich zdmuchiwać lub zgarniać ręką.

Dużą ostrożność należy zachowywać nakładając i zdejmując ciężkie przyrządy sprawdzające

– płyty kontrolne przenośne i liniały powierzchniowe.

W czasie ostrzenia skrobaków na szlifierce bezwzględnie stosujemy ochronę wzroku

za pomocą okularów ochronnych.

Skrobaki do skrobania ręcznego powinny być starannie osadzone w kompletnej

(zaopatrzonej w metalowa skuwkę) i pozbawionej pęknięć rękojeści.

Przed przystąpieniem do skrobania mechanicznego sprawdzić należy stan techniczny

urządzeń, a zwłaszcza ich przewodów zasilających.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  W jakim celu wykonuje się operację skrobania?
2.  Jaka jest zalecana wielkość naddatku na skrobanie?
3.  Jakie jest przeznaczenie skrobaków wygiętych?
4.  Jakie czynności wykonuje się podczas ostrzenia skrobaków?
5.  Jakie przyrządy sprawdzające stosuje się podczas skrobania powierzchni płaskich?
6.  W jaki sposób sprawdza się płaskość powierzchni przeznaczonej do skrobania?
7.  W jaki sposób określa się dokładność skrobania?
8.  Jaka jest zalecana dokładność skrobania prowadnic obrabiarek ogólnego przeznaczenia?
9.  W jaki sposób prowadzi się skrobak podczas skrobania powierzchni płaskich?
10.  Jaka jest zalecana długość ruchów roboczych podczas skrobania powierzchni płaskich?
11.  Jakie skrobaki są przeznaczone do skrobania powierzchni wklęsłych?
12.  W jaki sposób prowadzi się skrobak podczas skrobania powierzchni wklęsłych?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj skrobanie ręczne płyty stalowej z dokładnością zalecaną dla prowadnic obrabiarek

precyzyjnych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) wykonać oględziny przedmiotu obrabianego i określić liczbową miarę dokładności

skrobania,

2) dobrać niezbędne skrobaki i sprawdzić ich stan techniczny,
3) sprawdzić stan naostrzenia ostrzy skrobaków, w razie potrzeby naostrzyć skrobak na

szlifierce-ostrzarce i wygładzić na osełce, stosując niezbędne środki ochrony osobistej,

4) wykonać sprawdzenie płaskości powierzchni przeznaczonej do skrobania, w razie

konieczności wyrównać ją pilnikiem oraz ponownie sprawdzić płaskość,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5) sporządzić na arkuszu papieru podaniowego tabelę wg wzoru i wypełniać ją po kolejnych

sprawdzeniach skrobanej powierzchni, szkicując ołówkiem widok tego samego fragmentu
obrabianej powierzchni,

Lp.

Stan powierzchni

Szkic w skali 1:1

Liczba punktów

przylegania na cal²

Przed skrobaniem

……..

6)  wykonać sprawdzenie przylegania powierzchni „na tusz”,
7)  wykonać skrobanie powierzchni,
8)  przeprowadzić naprzemiennie obróbkę i kontrolę, aż do osiągnięcia wymaganej dokładności

skrobania,

9) zgłosić uzyskanie wymaganego stanu powierzchni i zademonstrować wyniki ostatniego

sprawdzenia „na tusz”,

10) oczyścić i zdać narzędzia i przyrządy sprawdzające, uporządkować stanowisko i umieścić

zużyte czyściwo w przeznaczonym do tego celu pojemniku,

11) oddać arkusz z wykonaną tabelą do oceny.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przedmiot do obróbki,

−

stół ślusarski z imadłem ślusarskim,

−

zestaw skrobaków,

−

przyrządy sprawdzające: płyta kontrolna, liniał krawędziowy, ramka kontrolna,

−

tusz techniczny i tampon lub wałek do tuszu,

−

czyściwo bawełniane,

−

materiały piśmienne i kreślarskie,

−

zeszyt przedmiotowy, poradnik dla ucznia i literatura będąca na wyposażeniu pracowni
obróbki ręcznej skrawaniem.

Ćwiczenie 2

Wykonaj skrobanie mechaniczne płyty stalowej z dokładnością zalecaną dla powierzchni

przyrządów kontrolnych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeprowadzić oględziny przedmiotu obrabianego i określić liczbową miarę dokładności

skrobania,

2) zapoznać się z dokumentacją skrobaka elektrycznego, zwracając szczególną uwagę na:

zasady bezpiecznej eksploatacji, zakres i sposób regulacji parametrów użytkowych
narzędzia oraz sposób mocowania ostrza,

3) zapoznać się z budową skrobaka, zidentyfikować opisane w instrukcji elementy

i mechanizmy oraz przećwiczyć sposób jego uchwycenia,

4) po uzyskaniu akceptacji przećwiczyć skrobanie na arkuszu blachy, stosując różne

częstotliwości i długości skoku roboczego narzędzia,

5) sporządzić na arkuszu papieru podaniowego tabelę wg wzoru i wypełniać ją po kolejnych

sprawdzeniach skrobanej powierzchni, szkicując ołówkiem widok tego samego fragmentu
obrabianej powierzchni,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Parametry obróbki

Lp.

Stan powierzchni

częstotliwość

skok

Szkic w skali 1:1

Liczba punktów

przylegania

na cal²

1 Przed skrobaniem

−

2 ……..

6)  sporządzić ok. 100 ml tuszu technicznego, rozprowadzając pigment w oleju maszynowym,
7)  wykonać sprawdzenie przylegania powierzchni „na tusz”,
8)  wykonać skrobanie powierzchni,
9)  przeprowadzić naprzemiennie kontrolę i obróbkę, aż do osiągnięcia wymaganej dokładności

skrobania,

10) zgłosić uzyskanie wymaganego stanu powierzchni i zademonstrować wyniki ostatniego

sprawdzenia „na tusz”,

11) oczyścić i zdać skrobak i przyrządy sprawdzające, uporządkować stanowisko i umieścić

zużyte czyściwo w przeznaczonym do tego celu pojemniku,

12) oddać arkusz z wykonaną tabelą do oceny.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przedmiot do obróbki,

−

stół ślusarski,

−

skrobak elektryczny wraz z instrukcją obsługi,

−

przyrządy sprawdzające: płyta kontrolna, liniał krawędziowy, ramka kontrolna,

−

olej maszynowy, pigment,

−

słoiki, bagietki i łopatki szklane,

−

czyściwo bawełniane,

−

materiały piśmienne i kreślarskie,

−

zeszyt przedmiotowy, poradnik dla ucznia i literatura będąca na wyposażeniu pracowni
obróbki ręcznej skrawaniem.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) objaśnić cel stosowania operacji skrobania?

2) rozpoznawać i dobierać skrobaki?

3) rozpoznawać i dobierać przyrządy sprawdzające do kontroli jakości

skrobania?

4) naostrzyć skrobak?

5) wykonać skrobanie ręczne powierzchni płaskich?

6) wykonać skrobanie ręczne powierzchni wklęsłych?

7) wykonać skrobanie powierzchni płaskich za pomocą skrobaka

z napędem mechanicznym?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Docieranie i polerowanie

4.3.1. Materiał nauczania

Docieranie i polerowanie należą, podobnie jak wcześniej omówione skrobanie, do metod

obróbki powierzchniowej.

Docieranie polega na wygładzaniu, za pomocą luźnego materiału ściernego, powierzchni

uzyskanej podczas wcześniejszej obróbki skrawaniem (najczęściej za pomocą szlifowania). Jest
stosowane w celu uzyskania najwyższej gładkości powierzchni i szczelności przylegania
współpracujących powierzchni.

Za pomocą docierania można obrabiać wszystkie metale, za wyjątkiem miękkich stopów

łożyskowych.

Docieranie pozwala na korektę błędów kształtu. Naddatek na docieranie wynosi

(0,01 ÷ 0,02) mm, uzyskiwana dokładność wymiarowa do 0,1 μm natomiast chropowatość
R

poniżej 0,1 μm.

Polerowanie mechaniczno

−

ścierne stosowane jest w celu zmniejszenia chropowatości

i nadania połysku powierzchniom obrabianym uprzednio przesz szlifowanie lub docieranie.

Dzięki ciepłu wydzielającemu się wskutek tarcia)i chemicznemu oddziaływaniu past

polerskich,  następuje  nadtopienie  i  wygładzenie warstwy  wierzchniej  metalu,  która zastyga  bez
krystalizacji w postaci  bezpostaciowej (amorficznej), odmiennej  niż ziarnista struktura podłoża.
Polerowanie  zwiększa  odporność  korozyjną  i  zmęczeniową  materiału.  Stosowane  jest
przeważnie  do  wykańczania  powierzchni  swobodnych,  m.in.  z  uwagi  na  fakt,  że  wysoka
gładkość współpracujących powierzchni utrudnia uzyskanie filmu olejowego.

Za pomocą polerowania wykańcza się powierzchnie:

−

dekoracyjne,

−

stanowiące podłoże dla powłok galwanicznych błyszczących, które dzięki temu nie

wymagają już dalszej obróbki wykańczającej,

−

części pracujących pod dużym obciążeniem (np. elementów silników lotniczych),

−

części silnie narażonych na działanie korozji.

Najlepszą podatność na polerowanie wykazują stale i stopy twarde, natomiast mniejszą

metale nieżelazne. Polerowaniem wykańcza się również powierzchnie materiałów
niemetalowych, np. kamieni szlachetnych, półszlachetnych i ozdobnych, szkła optycznego,
powłok lakierniczych itp.

Polerowanie nie umożliwia skorygowania błędów kształtu. Naddatek na polerowanie wynosi

od kilku do kilkudziesięciu mikrometrów, a uzyskiwana chropowatość powierzchni wynosi
R

=(1,25÷0,01) μm.

Metody docierania

Rozróżnia się dwa sposoby docierania:

−

za pomocą docieraka, czyli narzędzia o kształcie i twardości dobranej do kształtu i materiału

obrabianej części,

−

poprzez współpracę dwóch części, które będą ze sobą współpracowały w zmontowanym

mechanizmie;  sposób  ten  nosi  nazwę  docierania  montażowego  i  jest  stosowany
w przypadkach,  gdy  oprócz  wymaganej  dokładności  wymiarowej  i  chropowatości
powierzchni  wymagane  jest  uzyskanie  szczelnego  przylegania  współpracujących
powierzchni; w taki sposób dociera się np. zawory i łożyska ślizgowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 28. Schemat docierania [10]

Wyróżnia się ponadto dwie zasadnicze metody docierania:

−

mechaniczną, w której stosuje się docierak o twardości mniejszej niż twardość docieranego
materiału – proszek ścierny ulega wgnieceniu w powierzchnię docieraka, powodując
powstanie narzędzia, pracującego na zasadzie podobnej do pilnika ściernego,

−

chemiczno-mechaniczną,  polegającą  na  zastosowaniu  twardego  docieraka  i  aktywniej
chemicznie pasty ściernej – w kontakcie z pastą powierzchnia obrabianego  materiału ulega
utlenieniu,  a  powstała  warstwa  tlenku  jest  stosunkowo  łatwa  do  usunięcia  za  pomocą
miękkich ziaren ściernych, zawartych w paście; metoda ta jest rzadko stosowana.
W zależności od stopnia mechanizacji wyróżniamy:

−

docieranie ręczne,

−

docieranie maszynowo-ręczne, stosowane najczęściej przy obróbce części obrotowych, gdy
docierak lub przedmiot obrabiany jest zamocowany we wrzecionie tokarki,

−

docieranie maszynowe, wykonywane na specjalnych maszynach – docierarkach; wyróżnia
się wśród nich docierarki uniwersalne (np. tarczowe do docierania powierzchni płaskich
i płytowe do docierania powierzchni walcowych) oraz docierarki specjalnego przeznaczenia,
np. docierarki do kół zębatych.

Docieraki i materiały ścierne

W zależności od kształtu obrabianej powierzchni stosuje się docieraki w postaci płyt, tarcz,

klocków, walców, stożków, pierścieni itp. Do operacji docierania w produkcji masowej
stosowane są specjalne przyrządy dostosowane do docierania konkretnych części.

Rys. 29. Docieranie różnych powierchni: a) docieranie ręczne plaszczyzny, b) docieranie mechaniczne dwóch

plaszczyzn równoległych, c) docieranie płaszczyzn wewnętrznych, d) docieranie wałka za pomocą
docieraka nastawnego, e) docieranie otworu walcowego tulei za pomocą docieraka nastawnego lub
rozprężnego, f) docieranie kulki: P – przedmiot obrabiany, D – docierak [2]

Docieraki wykonuje się z żeliwa (najczęściej perlitycznego), miedzi, mosiądzu, stali

miękkiej, ołowiu, twardego drewna, fibry (rodzaju sztucznej skóry).

Jako materiału ściernego używa się szeregu bardzo twardych substancji i związków

mineralnych pochodzenia naturalnego lub syntetycznego, takich jak: diament, korund,
elektrokorund, karborund, węglik boru, kwarc, szkło, pumeks i wiele innych.

Uzyskane z materiałów ściernych proszki ścierne charakteryzują się określoną ziarnistością,

czyli wielkością ziarna określoną za pomocą przesiewania przez sito o danej liczbie oczek,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przypadających na długości 1 cala.

Ziarnistość proszku dobiera się do dokładności obróbki, natomiast rodzaj materiału

ściernego – do materiału przedmiotu obrabianego.

Podczas docierania stosuje się pasty ścierne, uzyskane przez rozprowadzenie materiału

ściernego w tłuszczu, stearynie bądź parafinie, oraz zawiesiny, na bazie oleju roślinnego, nafty,
benzyny lub terpentyny.

W praktyce należy stosować się ściśle do wytycznych i zaleceń producentów materiałów

ściernych, dotyczących zasad doboru past do konkretnych zastosowań oraz zakresu stosowania
konkretnych produktów.

Technika docierania

Docieranie ręczne powierzchni płaskich wykonuje się na dwóch płytach żeliwnych:

rowkowanej,  służącej  do  docierania  zgrubnego  i  gładkiej,  służącej  do  docierania
wykańczającego.  Przed  przystąpieniem  do  docierania  zgrubnego  powierzchnię  płyty  należy
zmyć  naftą  i  wytrzeć  do sucha.  Na  tak  przygotowanej  powierzchni  rozprowadza  się
równomiernie  pastę  ścierną  –  im  dokładniejsza  obróbka,  tym  warstwa  pasty  powinna  być
cieńsza. Przedmiot docierany przesuwamy po całej płycie w różnych kierunkach. Po kilkunastu
ruchach  należy  ponowić  opisaną  procedurę,  to  znaczy  płytę  zmyć,  osuszyć  i  pokryć  warstwą
świeżej  pasty.  Podczas  docierania  nie  należy  dopuścić  do  wzrostu  temperatury  przedmiotu
powyżej  50  °C,  ponieważ  może  to  doprowadzić  do  jego  odkształcenia.  Kontrolę  wymiarową
i dalszą obróbkę można prowadzić po wystygnięciu części do temperatury otoczenia.

Docieranie wykańczające na płycie gładkiej można wykonywać bez stosowania pasty

ściernej, jedynie po nasmarowaniu jej powierzchni olejem maszynowym.

Rys. 30. Docieranie płaszczyzn: a) płyta rowkowana do docierania wstępnego i gładka do docierania

wykańczającego, b) docieranie z użyciem klocka pomocniczego, c) docieranie wewnętrznych
powierzchni wzorników: 1 – przedmiot obrabiany, 2 – klocek pomocniczy, 3 – docierak [10]

Docieranie wałków wykonuje się za pomocą docieraków pierścieniowych. Docierając wałki

sposobem maszynowo-ręcznym mocuje się przedmiot obrabiany w uchwycie tokarki, natomiast
docierak przesuwa się ręcznie wzdłuż osi przedmiotu ruchem postępowo-zwrotnym.

Po umieszczeniu docieraka na wałku zaciska się go lekko za pomocą wkrętów

regulacyjnych. W miarę postępów obróbki utrzymuje się docisk narzędzia do powierzchni
przedmiotu, zmniejszając stopniowo średnicę docieraka, aż do uzyskania wymaganego wymiaru
i chropowatości powierzchni.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podczas obróbki maszynowo-ręcznej istotną rolę odgrywa utrzymanie właściwych

parametrów technologicznych. Prędkość docierania powinna się mieścić w zakresie
(10 ÷ 30) m/min.

Rys. 31. Przykłady docieraków do wałków: 1 – docierak, 2 – oprawka, 3 – wkrety regulacyjne [1]

Rys. 32. Docieraki do otworów walcowych: a) rozprężny, b) nastawny: 1 – nakrętka regulacyjna, 2 – śruba

rozprężna, 3 – docierak, 4 – stożek ustalający średnicę [1, s. 10]

Rys. 33. a) Docierak stożkowy zgrubny. b) Przyrząd do montażowego docierania zaworów. Koła zębate 1 i 2

osadzone  są  mimośrodowo  na  wspólnej  osi,  dzięki  czemu  zazębiają  się  na  przemian  z  kołem  3,
przeksztalcając  ruch  obrotowy  wałka  pokręcanego  korbą  w  ruch  obrotowo-zwrotny  wrzeciona
przyrządu.  Wrzeciono  za  pośrednictwem  końcówki  4  napędza  grzybek  zaworu  5,  umieszczony
w gnieździe zaworowym [1]

Do docierania otworów walcowych stosuje się docieraki w postaci wałków lub osadzone

na tulejach rozprężnych. Zastosowanie tulei rozprężnej umożliwia zmianę średnicy zewnętrznej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

docieraka i podobnie jak dla obróbki otworów, utrzymanie stałego docisku docieraka
do obrabianej powierzchni.

Docieranie powierzchni stożkowych wykonuje się z pomocą docieraków stożkowych.

Docierak taki umożliwia obróbkę otworów o różnych średnicach, natomiast jego zbieżność musi
być zgodna ze zbieżnością otworu. Docieraki stożkowe zgrubne mają na powierzchni rowek
śrubowy, którego celem jest zebranie nadmiaru pasty ściernej spomiędzy powierzchni narzędzia
i przedmiotu. Docieranie wykańczające wykonuje się za pomocą docieraków stożkowych
gładkich.

Docieranie zaworów silników spalinowych wykonuje się metodą montażową. Stosuje się

w tym celu specjalne przyrządy, wprawiające grzybek zaworu w ruch obrotowo-zwrotny
względem nieruchomego korpusu silnika z osadzonym gniazdem oraz pasty zaworowe
o składzie specjalnie dobranym do materiału grzybka i gniazda.

Materiały, narzędzia i maszyny do polerowania. Technika polerowania

Do polerowania stosuje się drobnoziarniste pasty ścierne oraz pasty polerskie.
Jako materiału ściernego, prócz twardych minerałów, takich jak np. diament, stosuje się

tlenki żelaza, chromu, aluminium, wapno dolomitowe, baryt i inne. Niektóre z substancji

ściernych  cechują  się  aktywnością  chemiczną.  Jak  środek  wiążący  w  pastach  znajdują
zastosowanie:  parafina,  stearyna,  nafta,  oleina,  wosk  pszczeli.  Podobnie  jak  w przypadku
docierania,  należy  ściśle  przestrzegać  zaleceń  dotyczących  doboru  past  do konkretnych
zastosowań.

Podstawowymi narzędziami polerskimi są tarcze (krążki) polerskie oraz taśmy polerskie

o zamkniętym obwodzie.

Tarcze do polerowania mogą być wykonane z drewna obłożonego skórą lub ze stali

obciągniętej suknem polerskim lub obłożonej filcem. Spotyka się również tarcze zwijane
i klejone z pasów sukna, filcu lub wojłoku.

Rys. 34. Polerki: a) polerka ręczna, stosowana do polerowania dużych płaszczyzn swobodnych, b) polerka stołowa,

stosowana do polerowania drobnych przedmiotów, c) dwuwrzecionowa polerka stacjonarna, d) tarcza
polerska klejona ze zwiniętych pasów sukna: 1 – wrzeciona, 2 – silniki elektryczne, 3 – przekładnia pasowa
[1, 12, 13]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Maszyny do polerowania noszą nazwę polerek. Do polerowania dużych powierzchni

płaskich  stosowane  są  ręczne  polerki  (lub  szlifierko-polerki)  o  napędzie  elektrycznym  lub
pneumatycznym.  Mniejsze  częśći  obrabia  się  na  polerkach  stołowych  o  napędzie  elektrycznym
i tarczy  wirującej  w  płaszczyźnie  pionowej  lub  poziomej  oraz  na  stacjonarnych  polerkach
jednowrzecionowych i dwuwrzecionowych.  W przemyśle stosowane są półautomaty i automaty
polerskie,  np. polerki  do  blach,  polerki  wielowrzecionowe  do  jednoczesnego  obrabiania  kilku
płaszczyzn przedmiotu itp.

Powierzchnie przedmiotów przeznaczonych do polerowania powinny być dokładnie

obrobione i oczyszczone, a ich krawędzie stępione.

Prędkość obrotową tarcz polerskich dobiera się w zależności od gatunku materiału, rodzaju

pasty i wymaganej gładkości powierzchni. Nacisk jednostkowy przy polerowaniu winien
wynosić (0,25 ÷ 0,50) MPa, tj. (2,5 ÷ 5,0) kG

, a prędkość obwodowa tarczy polerskiej przy

polerowaniu stali (25 ÷ 40) m/s.

Po zakończeniu polerowania pozostałości pasty należy zmyć z powierzchni przedmiotu

benzyną lub spirytusem i osuszyć przedmiot za pomocą miękkiej szmatki.

Zasady bezpieczeństwa i higieny pracy podczas docierania i polerowania

Urządzenia mechaniczne stosowane podczas operacji docierania i polerowania powinny być

sprawne technicznie, a ich elementy napędowe w sposób właściwy osłonięte. Ubranie robocze
powinno być starannie zapięte. Nie należy zbliżać rąk do części wirujących. Szczególną
ostrożność należy zachować zwłaszcza podczas docierania elementów przy użyciu tokarki, gdy
praca przebiega w bezpośredniej bliskości obracającego się uchwytu tokarskiego.

Niedopuszczalne jest nakładanie i zdejmowanie past ściernych i polerskich na obracające się

narzędzia.

W przypadku stosowania ręcznych narzędzi z napędem elektrycznym lub pneumatycznym,

należy zwrócić uwagę na ułożenie przewodu zasilającego podczas pracy tak, aby nie był
deptany, nie ulegał załamywaniu i skręceniu. Narzędzia można odłożyć dopiero po zatrzymaniu
części roboczej.

Polerowanie należy wykonywać w okularach ochronnych.

Z uwagi na toksyczność niektórych past polerskich, należy ściśle przestrzegać zasad higieny

i unikać przedostania się ich składników do układu pokarmowego. Zużyte czyściwo należy
składować w wydzielonym i odpowiednio oznaczonym pojemniku.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  W jakim celu wykonuje się docieranie?
2.  Jak jest zalecana wielkość naddatku na docieranie?
3.  Z jakich materiałów wykonuje się docieraki?
4.  Na czym polega docieranie montażowe?
5.  W jaki sposób określa się ziarnistość materiału ściernego?
6.  W jaki sposób dociera się powierzchnie płaskie?
7.  W jaki sposób dociera się wałki?
8.  W jaki sposób dociera się zawory?
9.  W jakim celu wykonuje się operację polerowania?
10.  Jakie powierzchnie poddaje się polerowaniu?
11.  Jakie materiały ścierne stosuje się do sporządzania past polerskich?
12.  Z jakich materiałów wykonuje się tarcze polerskie?
13.  W jaki sposób oczyszcza się powierzchnie po polerowaniu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj ręczne docieranie powierzchni płytki płaskorównoległej według otrzymanej

dokumentacji technologicznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z dokumentacją technologiczną do ćwiczenia i wyposażeniem stanowiska

do docierania ręcznego,

2) zapoznać

się kartami katalogowymi (zaleceniami producenta) past ściernych,

przygotowanych do ćwiczenia,

3) dobrać pasty do operacji docierania i skonsultować dokonany wybór,
4) wykonać docieranie, prowadząc bieżącą kontrolę stanu powierzchni i kontrolę wymiarową

obrabianej części,

5)  wykonać końcowe mycie i suszenie części,
6)  oczyścić i uporządkować stanowisko pracy,
7)  zgłosić  zakończenie  wykonania  ćwiczenia  i  dokonać  prezentacji,  objaśniając  sposób

prowadzenia kontroli wymiarowej części.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

karta instrukcyjna (załącznik 1),

−

przedmiot obrabiany – płytka płaskorównoległa wg rysunku Z1.03 – 1 – 3,

−

płyty do docierania,

−

pasty ścierne wraz z kartami katalogowymi (zaleceniami producenta),

−

przyrządy pomiarowe: liniał krawędziowy, mikrometr, wzorce chropowatości,

−

nafta do zmywania płyt, spirytus do mycia częśći, czyściwo,

−

materiały piśmienne i przybory kreślarskie,

−

poradnik dla ucznia i literatura będąca na wyposażeniu pracowni obróbki ręcznej
skrawaniem.

załącznik 1

Opis

Docierać ręcznie

20h6

Część

Płytka płaskorównoległa

Wymiar

Odchyłki

20h6

-0,013

Operacja

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

iany

, na

ędz

, uc

rzy

ądy

……………………….

Ćwiczenie 2

Przeprowadź obróbkę wykańczającą powierzchni wewnętrznych szczęk sprawdzianu

do wałków według otrzymanej dokumentacji technologicznej oraz sporządź kartę instrukcyjną
dla operacji kontroli wykonania tej obróbki.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z dokumentacją technologiczną do ćwiczenia, wzorem karty instrukcyjnej dla

operacji kontroli oraz wyposażeniem stanowiska,

2)  zapoznać się kartami katalogowymi przygotowanych past ściernych,
3)  dobrać pasty i skonsultować dokonany wybór,
4)  wykonać  docieranie,  prowadząc  bieżącą  kontrolę  stanu  powierzchni  i  kontrolę  wymiarową

obrabianej części,

5)  wykonać końcowe mycie i suszenie części,
6)  oczyścić i uporządkować stanowisko pracy,
7)  wypełnić  formularz  karty  instrukcyjnej,  określając:  sprawdzane  parametry  i  ich  tolerancje,

przyrządy pomiarowe oraz szkicując miejsce wykonania pomiarów,

8) zgłosić zakończenie wykonania ćwiczenia nauczycielowi i dokonać prezentacji, oddając

do oceny część wraz ze sporządzoną kartą instrukcyjną.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

karta instrukcyjna obróbki (załącznik 1),

−

przykład karty instrukcyjnej dla operacji kontroli,

−

karta instrukcyjna dla operacji kontroli (załącznik 2),

−

przedmiot obrabiany – sprawdzian przechodni do wałków wg rysunku Z1.03 – 1 – 4,

−

stół ślusarski z imadłem ślusarskim,

−

docieraki i klocki pomocnicze,

−

pasty ścierne wraz z kartami katalogowymi (zaleceniami producenta),

−

przyrządy pomiarowe: zestaw płytek wzorcowych, mikrometry, zestaw wzorców
chropowatości,

−

nafta do zmywania docieraków, spirytus do mycia części, czyściwo,

−

materiały piśmienne i przybory rysunkowe,

−

zeszyt przedmiotowy, poradnik dla ucznia i literatura będąca na wyposażeniu pracowni.

Ra 0,10

20h6

Ra 0,10

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Załącznik 1

Opis

+0,005

Docierać ręcznie

Część

Sprawdzian do wałków

∅

Operacja

iany

, na

ędz

, uc

rzy

ądy

……………………….

Załącznik 2

Opis

+0,005

Sprawdzić wymiar wewnętrzny na długości 32

Część

Sprawdzian do wałków

∅

Operacja

iany

, na

ędz

, uc

rzy

ądy

……………………….

Ćwiczenie 3

Wykonaj obróbkę wykańczającą tulei kalibrowanej według dokumentacji technicznej

za pomocą docierania maszynowo-ręcznego na tokarce.

,005

Ra 0,20

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z dokumentacją technologiczną do ćwiczenia,
2)  zapoznać się kartami katalogowymi przygotowanych past ściernych,
3)  dobrać pasty i skonsultować ich wybór,
4)  zapoznać się ze szczegółami budowy docieraków,
5)  zapisać w zeszycie przedmiotowym obliczenia prędkości obrotowych wrzeciona tokarki dla

docierania obu powierzchni tulei,

6)  zgłosić zakończenie tego etapu ćwiczenia,
7)  po instruktażu udzielić odpowiedzi na zadane pytania kontrolne,
8)  uzupełnić wskazane rubryki w karcie instrukcyjnej,
9)  zamocować  tuleję  w  uchwycie  samocentrującym  i  nastawić  prędkość  obrotową  wrzeciona

tokarki,

10)  wykonać operacje docierania obu powierzchni tulei,
11)  sprawdzić jakość wykonania części i wypełnić kartę kontroli wyrobu,
12)  umyć część, uporządkować stanowisko pracy i zgłosić zakończenie wykonania ćwiczenia,
13)  przekazać do oceny tuleję wraz z wypełnioną kartą kontroli wyrobu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

karta instrukcyjna (załącznik 2) i tabela odchyłek,

−

karta kontroli wyrobu,

−

przedmiot obrabiany – tuleja wg szkicu (załącznik 1),

−

tokarka uniwersalna,

−

docieraki do wałków i otworów,

−

pasty ścierne wraz z kartami katalogowymi (zaleceniami producenta),

−

przyrządy pomiarowe: mikrometry, zestaw wzorców chropowatości,

−

nafta do zmywania docieraków, spirytus do mycia części, czyściwo,

−

materiały piśmienne,

−

zeszyt przedmiotowy, poradnik dla ucznia i literatura będąca na wyposażeniu pracowni
obróbki mechanicznej.

Załącznik 1

Ostre krawędzie fazować 1 x 45°

Tuleja kalibrowana

Podziałka 1:2

Materiał:

∅

Gatunek: St6

Ra 6,3

150

∅

−0

,05

−0

∅

,05

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Załącznik 2

Opis

D, d

Zamocować tuleję

Docierać

∅

20H6 ……

……

Część

Tuleja kalibrowana

………………..

……

Operacja

wymiar

odchyłki

∅

20H6

……

∅

40h5

……

iany

, na

ędz

, uc

rzy

ądy

……………….

Ćwiczenie 4

Wykonaj operację polerowania do R

= 0,20 µm mosiężnej dźwigni zaworu, której obróbkę

piłowaniem wykonywałeś w ćwiczeniu 5 (strona 23 Poradnika dla ucznia).

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się kartami katalogowymi przygotowanych past polerskich,
2)  dobrać pasty polerskie i skonsultować wybór,
3)  dobrać parametry obróbki,
4)  zapoznać się z instrukcją obsługi polerki stołowej,
5)  dobrać wymagane środki ochrony osobistej,
6)  przeprowadzić  operację  polerowania  dźwigni  zaworu,  prowadząc  na  bieżąco  ocenę  stanu

obrabianych powierzchni,

7)  umyć i osuszyć wykończoną część,
8)  oczyścić tarczę polerską i uporządkować stanowisko pracy,
9)  wykonać  pomiary  chropowatości  powierzchni  przy  użyciu  profilometru  i  sporządzić

na arkuszu papieru szkic przedmiotu, z zaznaczonymi miejscami wykonania pomiarów
i zapisanymi wartościami chropowatości,

10) zgłosić zakończenie wykonania ćwiczenia i przedstawić do oceny część wraz z wykonanym

szkicem.

docierać

Ra 0,40

docierać

Ra 0,40

∅

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przedmiot obrabiany – dźwignia zaworu wg rysunku Z1.03 – 1 – 5,

−

polerka stołowa,

−

profilometr,

−

instrukcje obsługi polerki i profilometru,

−

pasty ścierne i polerskie wraz z kartami katalogowymi (zaleceniami producenta),

−

zestaw wzorców chropowatości,

−

spirytus do mycia, czyściwo i szmatki bawełniane,

−

materiały piśmienne i przybory kreślarskie,

−

zeszyt przedmiotowy, poradnik dla ucznia i literatura będąca na wyposażeniu pracowni
obróbki ręcznej skrawaniem.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) podać cel docierania i polerowania?

2) dobrać pasty ścierne i polerskie do konkretnych zastosowań?

3) wykonać docieranie powierzchni płaskich?

4) wykonać docieranie wałków i otworów?

5) wykonać polerowanie przedmiotu przy użyciu polerki ręcznej i stołowej?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test zawiera 20 zadań  i  sprawdza Twoje wiadomości z zakresu wykonywania przedmiotów

za pomocą obróbki ręcznej skrawaniem. Tylko jedna odpowiedź do każdego zadania jest
prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi. Zakreśl prawidłową odpowiedź.

Jeżeli się pomylisz, błędną odpowiedź weź w kółko i zakreśl odpowiedź prawidłową. Jeżeli
zaznaczysz więcej niż jedną odpowiedź do jednego pytania, otrzymasz za nie 0 punktów.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, odłóż rozwiązanie zadania

na później; wrócisz do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 40 minut.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. RPSa jest to oznaczenie

a)  tarnika.
b)  pilnika zdzieraka okrągłego.
c)  pilnika igiełkowego.
d)  pilnika płaskiego.

2. Pilnik płaski o numerze 3 ma, w stosunku do pilnika o numerze 0

a)  mniejszą gęstość nacięć.
b)  większą gęstość nacięć.
c)  większą długość części roboczej.
d)  większą szerokość części roboczej.

3. Naddatek na piłowanie wykańczające powinien wynosić

a)  około 2 mm.
b)  od 1 do 1,5 mm.
c)  od 0,3 do 1 mm.
d)  od 0,1 do 0,3 mm.

4. Wykonując operację piłowania pręta płaskiego 5 x 30 x 600 na wymiar 5 x 28 x 600 należy

zamocować go

a) bezpośrednio w imadle ślusarskim i usztywnić przez zmniejszenie odległości

piłowanej krawędzi od szczęk imadła.

b) bezpośrednio w imadle ślusarskim i z uwagi na małą sztywność, obróbkę zgrubną

wykonywać gładzikiem.

c) w imadle ślusarskim i usztywnić za pomocą wzornika.
d) w imadle ślusarskim pomiędzy dwoma kątownikami, ściśniętymi dodatkowo

imadełkiem ręcznym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Zalecane tempo piłowania przy użyciu dużego pilnika wynosi

a)  10 ÷ 15 ruchów roboczych na minutę.
b)  25 ÷ 35 ruchów roboczych na minutę.
c)  30 ÷ 40 ruchów roboczych na minutę.
d)  50 ÷ 60 ruchów roboczych na minutę.

6. Wskaż poprawną kolejność piłowania powierzchni prostopadłościennej płytki

a) piłowanie zgrubne powierzchni a i a’, piłowanie wykańczające powierzchni a i a’,

piłowanie zgrubne powierzchni b i b’, piłowanie wykańczające powierzchni b i b’
itd.

b) piłowanie zgrubne powierzchni c i c’, piłowanie wykańczające powierzchni c i c’,

piłowanie zgrubne powierzchni b i b’, piłowanie wykańczające powierzchni
b i b’ itd.

c) piłowanie zgrubne i wykańczające powierzchni c, piłowanie zgrubne i wykańczające

powierzchni c’, piłowanie zgrubne i wykańczające powierzchni b, piłowanie zgrubne
i wykańczające powierzchni b’ itd.

d) piłowanie zgrubne powierzchni c, b, a, piłowanie wykańczające powierzchni c, b, a,

piłowanie zgrubne powierzchni c’, b’, a’ piłowanie wykańczające powierzchni
c’, b’, a’.

7. Opiłki usuwa się z przedmiotu obrabianego i stołu ślusarskiego za pomocą

a)  suchej ściereczki.
b)  zmiotki i pędzla.
c)  silnego magnesu.
d)  sprężonego powietrza.

8. Pilniki podczas piłowania metali kolorowych czyści się

a)  szczotką drucianą, prowadząc ją wzdłuż osi pilnika.
b)  czyściwem bawełnianym.
c)  kłębkiem waty stalowej.
d)  szczotką drucianą, prowadząc ją wzdłuż nacięć.

9. Oczyszczone pilniki konserwuje się przez natarcie

a)  specjalnym olejem do konserwacji pilników.
b)  terpentyną lub benzyną.
c)  dowolnym olejem mineralnym.
d)  benzyną lub dowolnym olejem mineralnym.

a’

b’

c’

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

10. Zalecany sposób nawiercenia otworów przed operacją piłowania otworu podłużnego

przedstawia

11. Aby poprawnie wykonać skrobanie prowadnic płaskich, należy zaopatrzyć się w

a)  skrobak wygięty.
b)  skrobak dwustronny z szerokimi ostrzami o krawędzi prostej i zaokrąglonej.
c)  skrobak trójkątny i skrobak łyżkowy.
d)  skrobak  składany  z  kompletem  ostrzy,  zawierającym:  szerokie  ostrze  o  krawędzi

prostej, szerokie ostrze o krawędzi zaokrąglonej i wąskie ostrze o krawędzi prostej.

12. Wykonując skrobanie po sprawdzeniu powierzchni na tusz w pierwszej kolejności

wykonujemy skrobanie miejsc

e)  wolnych od tuszu.
f)  pokrytych śladami startego tuszu.
g)  pokrytych warstewką tuszu.
h)  wolnych od tuszu, a następnie pokrytych śladami startego tuszu.

13. Poprawny kierunek wykonywania ruchów roboczych podczas skrobania panewek

przedstawia

14. W miarę wzrostu dokładności skrobania powierzchni płaskich

a)  zmniejszamy długość ruchu roboczego.
b)  zmniejszamy kąt pochylenia skrobaka do obrabianej płaszczyzny.
c)  posługujemy się skrobakami o coraz szerszym ostrzu.
d)  zwiększamy długość ruchu roboczego.

15. Operacja docierania

a)  umożliwia korektę błędów kształtu i zmniejszenie chropowatości powierzchni.
b)  umożliwia zmniejszenie chropowatości, ale nie pozwala na korektę błędów kształtu.
c)  umożliwia  korektę  błędów  kształtu  i  nie  ma  wpływu  na  wielkość  chropowatości

powierzchni.

d) służy do nadania przedmiotowi obrabianemu lustrzanego połysku.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

16. Podczas docieranie zaworów

a) obrabia się grzybek za pomocą pasty ściernej i docieraka w kształcie gniazda

zaworowego, wykonanego z bardziej miękkiego materiału.

b) nie stosuje się docieraka, a obróbce za pomocą pasty ściernej podlegają powierzchnie

grzybka i gniazda.

c) nie stosuje się docieraka, a obróbce za pomocą pasty ściernej i grzybka podlega

powierzchnia gniazda.

d) obrabia się gniazdo za pomocą pasty ściernej i docieraka w kształcie grzybka

zaworowego, wykonanego z bardziej miękkiego materiału.

17. Docieranie zgrubne powierzchni płaskich na płycie docierakowej wykonuje się w ten

sposób, że

a) nakłada się pastę ścierną na przedmiot obrabiany, a następnie wykonuje się nim

nieregularne ruchy po powierzchni płyty.

b) nakłada się pastę ścierną na przedmiot obrabiany, a następnie wykonuje się nim po

powierzchni płyty ruchy w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach.

c) nakłada się pastę ścierną na powierzchnię płyty, a następnie wykonuje się

przedmiotem obrabianym nieregularne ruchy po jej powierzchni.

d) nakłada się pastę ścierną na powierzchnię płyty, a następnie wykonuje się

przedmiotem po jej powierzchni ruchy w dwóch wzajemnie prostopadłych
kierunkach.

18. Docieranie wałków wykonuje się za pomocą

a)  docieraków tarczowych.
b)  docieraków rozprężnych.
c)  docieraków pierścieniowych.
d)  docieraków uniwersalnych.

19. Polerowanie łopatek sprężarki silnika turboodrzutowego stosuje się w celu

a)  zwiększenia ich wytrzymałości zmęczeniowej.
b)  uzyskania wąskich tolerancji wymiarowych.
c)  przygotowania pod nakładanie powłok galwanicznych.
d)  wyrównoważenia turbiny.

20. Siłę docisku przedmiotu polerowanego do tarczy polerskiej określamy

a)  mnożąc zalecany docisk jednostkowy przez pole obrabianej powierzchni.
b)  dzieląc zalecany docisk jednostkowy przez pole obrabianej powierzchni.
c)  dzieląc pole obrabianej powierzchni przez zalecany nacisk jednostkowy.
d)  na podstawie danych znamionowych użytej polerki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko..................................................................................

Wykonywanie przedmiotów za pomocą obróbki ręcznej skrawaniem

Zakreśl poprawną odpowiedź

zadania

Odpowiedź

Punkty

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Andrzejewski H., Lipski R.: Technologia dla zasadniczych szkół mechanicznych. Część 1.

Obróbka ręczna. WSiP, Warszawa 1980

2. Godlewski M., Tym Z.: Poradnik dla mechaników. WSiP, Warszawa 1991
3. Górecki A.: Technologia ogólna. Podstawy technologii mechanicznych. WSiP, Warszawa

2003

4. Informator o egzaminie potwierdzającym kwalifikacje zawodowe. Ślusarz. CKE, Warszawa

2004

5. katalog firmy BIAX
6. Kowerski A.: Bezpieczeństwo i higiena pracy w zakładach ślusarskich i budowy maszyn.

CIOP, Warszawa 1998

7.  Malinowski J.: Pasowania i pomiary. WSiP, Warszawa 1993
8.  Malinowski J.: Pomiary długości i kąta w budowie maszyn. WSiP, Warszawa 2003
9.  Obróbka  ręczna.  Foliogramy.  Naczelna  Organizacja  Techniczna,  RW  w  Gdańsku,  Gdańsk

1984

10.  Swat K.: Bezpieczeństwo i higiena pracy dla mechaników. WSiP, Warszawa 1992
11.  www.avalon.jubiler.pl
12.  www.motoryzacyjny.com.pl
13.  www.timexsa.pl