„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Wojciech Pilc

Drukowanie wklęsłe 825[01].Z2.03

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1

Recenzenci:
mgr inż. Tomasz Pawłowski
mgr inż. Maria Widawska



Opracowanie redakcyjne:
mgr Elżbieta Gonciarz




Konsultacja:
mgr Małgorzata Sienna









Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 825[01].Z2.03,
„Drukowanie wklęsłe”, zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu drukarz.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2

SPIS TREŚCI

1.

Wprowadzenie

3

2.

Wymagania wstępne

5

3.

Cele kształcenia

6

4.

Materiał nauczania

7

4.1.

Organizacja i przebieg procesu drukowania wklęsłodrukowego

7

4.1.1. Materiał nauczania

7

4.1.2. Pytania sprawdzające

14

4.1.3. Ćwiczenia

15

4.1.4. Sprawdzian postępów

17

4.2.

Kontrola jakości procesu drukowania wklęsłego

18

4.2.1. Materiał nauczania

18

4.2.2. Pytania sprawdzające

31

4.2.3. Ćwiczenia

31

4.2.4. Sprawdzian postępów

33

5.

Sprawdzian osiągnięć ucznia

34

6. Literatura

39

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3

1. WPROWADZENIE

Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy i kształtowaniu umiejętności

z zakresu organizacji i przebiegu procesu drukowania wklęsłego oraz kontroli jego jakości.
Wiadomości i umiejętności z tej dziedziny zostały określone w programie jednostki
modułowej 825[01].Z2.03 „Drukowanie wklęsłe”. Jest to jednostka modułowa zawarta
w module „Technologia drukowania wklęsłego” (schemat układu jednostek modułowych
przedstawiony jest na stronie 4 tego poradnika).

Tak jak każda jednostka modułowa, również i ta ma ściśle określone cele kształcenia,

materiał nauczania oraz wskazania metodyczne do realizacji programu.

W poradniku znajdziesz:

–

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

–

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia założonych celów
kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,

–

ć

wiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę uzupełniającą.
Treść programu jednostki modułowej zawiera podstawowe zagadnienia związane

z organizacją, planowaniem i przygotowaniem procesów drukowania wklęsłego. Jeden
z rozdziałów poświęcony jest ogólnie pojętej jakości w odniesieniu do odbitek
przyrządowych, druków, a także utrzymania maszyn. W jednostce modułowej 825[01].Z2.03
szeroko omówiono zagadnienia dotyczące zagrożeń w procesie druku wklęsłodrukowego,
ś

rodków ochrony indywidualnej, a także zagadnień bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony

przeciwpożarowej i ochrony środowiska podczas pracy przy maszynach do drukowania
wklęsłego.

Jednostka modułowa „Drukowanie wklęsłe” jest podzielona na dwa rozdziały:

–

organizacja i przebieg procesu drukowania wklęsłodrukowego,

–

kontrola jakości procesu drukowania wklęsłego.
Przed przystąpieniem do realizacji ćwiczeń odpowiedz na pytania sprawdzające, które są

zamieszczone w każdym rozdziale po materiale nauczania. Udzielone odpowiedzi pozwolą Ci
sprawdzić, czy jesteś dobrze przygotowany do wykonywania zadań.

Po zakończeniu realizacji programu tej jednostki modułowej nauczyciel sprawdzi Twoje

wiadomości i umiejętności za pomocą testu pisemnego lub zadania typu próba pracy. Abyś
miał możliwość dokonania ewaluacji swoich działań, rozwiąż przykładowy test sumujący
zamieszczony na końcu tego poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4

Schemat układu jednostek modułowych

825[01].Z2

Technologia drukowania

wklęsłego

825[01].Z2.01

Eksploatowanie maszyn

do drukowania wklęsłego

825[01]Z2.02

Przygotowanie form

do drukowania wklęsłego

825[01]Z2.03

Drukowanie wklęsłe

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji nauczania jednostki modułowej, powinieneś umieć:

–

posługiwać się terminologią poligraficzną,

–

posługiwać się podstawowymi miarami poligraficznymi,

–

charakteryzować papiery drukowe,

–

klasyfikować oraz określić skład farb drukowych,

–

określać mechanizmy utrwalania farb,

–

klasyfikować formy drukowe do wklęsłych technik drukowania,

–

klasyfikować wklęsłodrukowe maszyny drukujące,

–

rozróżniać formy drukowe do drukowania wklęsłego,

–

charakteryzować materiały i budowę form do drukowania wklęsłego,

–

określać sposoby wykonania form do drukowania wklęsłego,

–

określać wymagania jakie muszą spełniać formy drukowe do drukowania wklęsłego,

–

oceniać jakość form drukowych,

–

dobierać i przygotować podłoża do produkcji,

–

przygotowywać farby drukarskie oraz materiały pomocnicze,

–

korzystać z norm i literatury technicznej,

–

korzystać z katalogów materiałów i informacji w Internecie,

–

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej
i ochrony środowiska.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6

3.

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii,

–

zaplanować czynności technologiczne na stanowisku obsługi maszyn do drukowania
wklęsłego,

–

zamocować formę drukową w maszynie do drukowania wklęsłego,

–

wyregulować położenie rakla,

–

wyregulować zespół farbowy,

–

wydrukować odbitkę przyrządową – próbną, ocenić jej jakość oraz poddać akceptacji,

–

skontrolować podstawowe parametry druku na maszynie do drukowania wklęsłego,

–

określić przyczyny typowych wad druków wykonywanych na maszynach do drukowania
wklęsłego oraz sposoby ich usuwania,

–

wykonać czynności związane z myciem, smarowaniem i konserwacją maszyny
do drukowania wklęsłego,

–

ocenić jakość pracy i zaprezentować wyniki pracy,

–

skorzystać z norm i literatury technicznej,

–

dobrać środki ochrony indywidualnej stosowane podczas drukowania,

–

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej
i ochrony środowiska podczas pracy przy maszynach do drukowania wklęsłego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

7

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Organizacja i przebieg procesu drukowania

wklęsłodrukowego

4.1.1. Materiał nauczania

Organizacja stanowiska pracy w dziale maszyn wklęsłodrukowych

Wstępne przygotowanie do pracy to więcej niż tylko procedury przyśpieszające czas

rozruchu i zabezpieczające przed niezaplanowanymi przestojami maszyny. Zaliczane są do
niego także pozornie niezwiązane z nim działania przyczyniające się do podniesienia
wydajności obsługi maszyny. Rozplanowanie, przygotowanie narzędzi i materiałów, praca
zespołowa, szkolenie, mycie zespołów farbowych to podstawowe elementy wstępnego
przygotowania do pracy.

Rozplanowanie hali maszyn.
Choć nie jest działaniem wstępnego przygotowania do pracy, pozwala na skrócenie czasu

przestojów i zwiększa wydajność pracy maszyny wklęsłodrukowej. W czasie tworzenia lub
przebudowywania hali maszyn trzeba wziąć pod uwagę kilka aspektów związanych
z rozplanowaniem powierzchni. Każda maszyna musi być ustawiona zgodnie z miejscem,
jakie zajmuje w całym cyklu produkcyjnym. Każdej powierzchni operacyjnej musi być
przydzielona odpowiednia przestrzeń, zależna od rozmiaru urządzenia, wolnego miejsca
potrzebnego do pracy przy nim i ilości zasobów magazynowanych potrzebnych przy
maszynie. Powierzchnia przeznaczona dla maszyny drukującej zależy od typu maszyny,
rodzaju produktu, który ma być na niej drukowany, ilości papieru, który musi być składowany
blisko maszyny i wielu innych czynników.

Dostępność narzędzi.
Udogodnienia obsługi to istotny aspekt uwzględniany przy rozplanowywaniu hali

maszyn. Każda maszyna drukująca powinna mieć własny zestaw podręcznych narzędzi,
instrumentów, części i zapasów, niedzielonych z żadną inną maszyną, choć dzielenie drogich
i okazjonalnie wykorzystywanych elementów jest praktyczne. Podręczne, często używane
narzędzia, powinny być łatwo dostępne. Operatorzy maszyn nie powinni być zmuszeni do
przechodzenia do drugiej czy trzeciej maszyny, aby wziąć potrzebne im narzędzie.

Rozplanowywanie przejść i wolnej przestrzeni.
Przestrzeń między maszynami musi być na tyle szeroka, aby umożliwić poruszanie się

wózków widłowych przewożących papier z magazynu do sekcji samonakładaka maszyny
i zabierających zadrukowany papier z wykładaka do introligatorni lub spedycji, jeśli obróbka
introligatorska odbędzie się poza zakładem. Powierzchnia jest kosztowna i musi być
wykorzystana jak najwydajniej. Dlatego przy przydzielaniu powierzchni należy pamiętać
o wymogach dostępności takich jak przestrzeń dla wózków czy obciążenie znamionowe
podłogi. Stosowanie standardowych, jednowymiarowych palet na papier pozwala na
standaryzację wyposażenia i lepsze zagospodarowanie przestrzeni. Jeśli jakieś miejsce
składowania zostało już ustalone, to powinno być oznaczone taśmą lub odpowiednią farbą
o dużej odporności na ścieranie. Wózki powinny mieć przestrzenie do jeżdżenia na tyle
szerokie, by można było nimi manewrować. Dobrze zaprojektowane przestrzenie
magazynowania i wolne miejsca pozwalają na łatwiejszą organizację porządkową.

Narzędzia pomiarowe.
Narzędzia i przyrządy pomiarowe potrzebne do drukowania kolejnej pracy powinny być

zgromadzone jeszcze w trakcie bieżącej produkcji, a nie w trakcie rozruchu do planowanej
pracy. Często członkowie obsługi maszyny są nieobciążeni w czasie procesu drukowania,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

8

skoro więc nie wszyscy są potrzebni w czasie produkcji, mogą zacząć gromadzić narzędzia
i materiały potrzebne do następnego zlecenia. Takie działania skracają czas przestoju
przeznaczonego na rozruch. Wiele narzędzi, przyrządów pomiarowych i innych materiałów
potrzebnych do przeprowadzenia rozruchu powinno być zgromadzonych w pobliżu maszyny.
Najważniejsze z nich to:
–

klucz dynamometryczny,

–

wybrane klucze do regulacji maszyny,

–

mikrometr obciążnikowy,

–

przyrząd pomiarowy do mierzenia parametrów formy wklęsłej,

–

szkła powiększające do kontroli struktury rastrowej kałamarzyków.

–

densytometr do pomiaru gęstości optycznej farby lub spektrofotometr z dodatkową
możliwością pomiaru barwy,

–

instrukcje dotyczące obsługi i eksploatacji maszyny.
Papier.
Przygotowanie papieru wklęsłodrukowego lub innych podłoży drukowych jest istotnym

czynnikiem w skracaniu czasu przestojów maszyny. Klimatyzowanie i kondycjonowanie
papieru do warunków panujących w hali maszyn jest elementem wstępnego przygotowania
do pracy. Papier musi zostać sprowadzony do hali maszyn na tyle wcześnie, by zdążył
dostosować się do jej warunków temperaturowych. Przy produkcji wielobarwnej lub
wymagającej dokładnego pasowania obsługa może stracić kilka godzin rozruchu, próbując
ustawić pasowanie arkuszy wadliwej jakości. Taka sytuacja zachodzi zazwyczaj przy drugim
przebiegu przez maszynę, kiedy nadruk pierwszego koloru uległ deformacji. Wtedy jest już za
późno, by cokolwiek zrobić z papierem. Wilgotność papieru może być mierzona za pomocą
higrometru. Hala maszyn powinna być klimatyzowana i powinna istnieć możliwość
kontrolowania wilgotności. Papier powinien być skontrolowany i przetestowany przed
rozruchem maszyny. Falistość brzegów papieru można wykryć natychmiast po odwinięciu
palety lub roli. Można też zmierzyć pH papieru. Należy sprawdzić, czy krawędzie papieru są
równe i prostopadłe do łapek i mierzycy.

Farby wklęsłodrukowe.
Nie ma żadnego ekonomicznego uzasadnienia, by kupować tanie farby, jeśli powodują

one problemy podczas drukowania. Farba nie mająca odpowiedniej intensywności barwy
wymaga nałożenia jej grubszej warstwy, co powoduje problemy z wałkami farbowymi
i formą. Farby powinny być testowane, dostosowywane i dobierane kolorystycznie na długo
przed czasem rozruchu. Również odpowiednio wcześniej powinien być dokonany dobór farby
oraz pomocniczych środków drukowych odpowiednio do typu podłoża oraz rodzaju
produkcji. Sprawdzone być powinny kałamarze, zbiorniki na farbę oraz pompy tłoczące farbę
do kałamarzy. Pojemniki z farbami powinny być łatwo dostępne i odpowiednio oznaczone.

Planowanie

czynności

technologicznych

na

stanowisku

obsługi

maszyn

wklęsłodrukowych

Właściwe zaplanowanie prac jest ważnym czynnikiem sprzyjającym wydajności pracy

maszyny. Bez właściwego planowania czas jest tracony, szczególnie podczas prac
krótkoterminowych. Planowanie powinno się zacząć już w biurze produkcji i zostać
poprawnie przeprowadzone aż do spedycji. W ten sposób każdy dział wie, jaki produkt
i kiedy zostanie do niego przysłany i do kiedy należy go ukończyć. Co najważniejsze,
właściwe planowanie zapewnia dostarczenie papieru i farby do każdej pracy w odpowiednim
czasie. Zapewnia czas wystarczający na zbadanie papieru, obcięcie go do pożądanego formatu
i klimatyzowanie. Przewiduje się też czas na przygotowanie farb, przetestowanie ich
i przywiezienie do maszyny. Gwarantuje, że wszystkie formy drukowe będą gotowe, gdy
staną się potrzebne. Właściwe planowanie może nawet wyeliminować konieczność mycia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9

niektórych części maszyny, jeśli maszyniści wiedzą, która farba będzie wykorzystywana przy
najbliższej pracy na maszynie.

W trakcie drukowania jednego zlecenia można planować następne. Główny maszynista

lub wyznaczony do tego członek obsługi powinien zbadać następną planowaną pracę
i dowiedzieć się:
–

Jakie elementy określa zlecenie?

–

Jaki jest nakład zlecenia?

–

Czy formy drukowe są gotowe?

–

Czy papier jest już sklimatyzowany?

–

Czy farba jest gotowa do użycia?

–

Czy jest makulatura, której można użyć do rozruchu maszyny?

–

Czy istnieją zapasowe noże zgarniające?

–

Czy zapasy opakowań są wystarczające do zapakowania zleconych wydruków?

Montaż form drukowych w maszynach do drukowania wklęsłego

Rotograwiurowe formy drukowe mają przeważnie postać rur lub cylindrów (pełnych lub

wykonywanych w systemie tulei rozprężnych Sleeve), rzadziej cienkich płyt miedzianych czy
płyt, np. systemu nylograv. Wadą tego rodzaju form jest duży ciężar i dlatego ich montaż
odbywa się przeważnie poza maszyną drukującą. Następuje tu skompletowanie wszystkich
niezbędnych elementów zespołu drukującego oraz farbowego; to jest:
–

cylindra drukowego,

–

łożysk (2 różne łożyska rolkowe wraz z obudowami z obu stron),

–

zębatki napędowej,

–

kałamarza określonego typu wraz z nożem zgarniającym (raklem),

–

osłon.
Wszystkie te części są montowane i umieszczane na specjalnym stanowisku, które ma

postać stolika zaopatrzonego w specjalne trzpienie oraz otwory mocujące i inne elementy
pomocnicze. Następnie zestaw taki przenoszony jest do odpowiedniego agregatu drukującego
maszyny rotograwiurowej za pomocą:
–

specjalnego wózka,

–

wózka widłowego,

–

dźwignic.
Odpowiednie trzpienie w obudowie maszyny pozwalają zamocować zestaw

w odpowiednim ustawieniu w stosunku do innych elementów, z których najważniejszy to
zębatka pozioma. Należy z wielką ostrożnością dopasować koło zębate zamontowane na osi
cylindra z zębatką w obudowie maszyny. Przy dużym ciężarze zestawu łatwo bowiem
o uszkodzenie elementów. Niezbędne jest także wcześniejsze odstawienie cylindra
dociskowego, czyli presera. Wciągnięcie i ostateczne zamocowanie zestawu w maszynie
odbywa się:
–

ręcznie,

–

za pomocą mechanicznej korby,

–

za pomocą elektrowciągu.
Po wciągnięciu zestawu drukowo-farbowego do agregatu drukującego montuje się resztę

osłon oraz wykonuje się wstępne regulacje walca dociskowego (presera), zespołu farbowego,
a także podłącza się do kałamarza zbiorniki z farbą. Mogą one znajdować się w pobliżu
maszyny lub np. w piwnicy. Każdy zbiornik zaopatrzony jest w pompę, która zapewnia
ciągłość podawania farby. Dzięki wyżej opisanej technologii możliwa jest szybka wymiana
form drukowych lub zmiana formatu bez potrzeby mycia zbiorników farbowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

10

Montaż rotograwiurowych form drukowych można do pewnego stopnia automatyzować.

Służą temu systemy przenoszenia i składowania cylindrów rotograwiurowych, w skład
których wchodzić mogą:

–

stojaki wieżowe służące do składowania cylindrów do rotograwiury. Dają się dopasować,
do każdego typu pomieszczenia. Kolejne wieże są ustawiane jedna za drugą w rzędach,
możliwości ich rozbudowy są nieograniczone. Wózek transportuje dźwig przenoszący
cylindry. W systemie stojaka znajdują się korytarze służące jako drogi transportowe
łączące różne części stojaka. Zalety urządzenia to: możliwości łączenia stojaków,
stosowania w pomieszczeniach o różnej wysokości, przechowywanie cylindrów o różnej
długości, możliwość zaopatrzenia w kilka wind sterowanych panelami dotykowymi.

–

urządzenia wyszukujące – umieszczone powyżej stojaka i poruszające się wzdłuż prowadnic
dźwigu, umieszczonych przy stojaku. Urządzenie przenosi cylinder do jego miejsca
przeznaczenia ponad stojakiem, gdzie jest on wkładany do windy, która przenosi cylinder na
miejsce składowania. Możliwe jest ustawienie maksymalnie trzech rzędów stojaków
wieżowych obok siebie, tak, aby urządzenie wyszukujące miało maksymalny zasięg
15

metrów.

Pozycje

są

automatycznie

ustalane

przez

serwo-sterowniki

i urządzenia kodujące, monitorujące pozycję w pionie i w poziomie. Systemy jednoszynowe,
wyposażone w stabilny wózek przemieszczający się wzdłuż aluminiowych szyn,
podtrzymywanych przez stalową konstrukcję. Urządzenia pozwalają na całkowicie
zautomatyzowany transport cylindrów z miejsca produkcji do miejsca ich składowania i do
miejsca drukowania. Wałki prowadzące, które przenoszą i kierują wózkiem, gwarantują
absolutną ciszę i stabilność pracy. Cylinder jest przenoszony przez pryzmatyczny pojemnik,
który można dopasować i zablokować na cylindrze każdej długości. Zalety urządzenia to:
blokada bezpieczeństwa uchwytu cylindra, detektory ultradźwiękowe i przełączniki
chroniące przed kolizją, zasilanie elektryczne dostarczane za pomocą bocznej szyny, zdalne
sterowanie radiem z głównego komputera i możliwość zmiany kierunku transportu,
połączenie z magazynem cylindrów jest możliwe na każdej wysokości.

Wstępne ustawienie zespołów maszyny wklęsłodrukowej

Wstępne nastawienie maszyny rotograwiurowej obejmuje:

Dla zespołu drukującego:

–

ustawienie walców registrowych,

–

ustawienie cylindra formowego,

–

ustawienie czujników działających przy zerwaniu wstęgi,

–

napełnienie zbiorników farbą, rozpuszczalnikiem i pokostem,

–

nastawienie kąta rakla, wielkości przesuwu i nacisku,

–

ustawienie nacisku presera,

–

nastawienie temperatury suszenia i urządzeń grzewczych dla powietrza tzn. grzałek
elektrycznych oraz rurek z parą wodną dla górnej części złamywaka,

–

nastawienie walców pociągowych (obroty), registrów cięcia poprzecznego, noży tnących
wzdłuż zwojów,

–

nacisku walców gniotących pod lejem lub tam, gdzie schodzą się wstęgi papieru,

–

nastawienie przerzutek i lejów, nastawienie cięcia, klap złamujących, krzywek,
cylindrów, noży złamujących itp.

Dla mechanizmów zasilania papierem:

–

nastawienie naprężenia wstęgi,

–

regulację brzegów wstęgi i nastawienie,

–

ustawienie sworzni do przyjęcia nowego zwoju,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

11

–

odpowiednie ustawienie pasów napędzających zwój oraz ramion do zamocowania zwoju,

–

ustawienie samonakładaka,

–

ustawienie wykładaka,

–

ustawienie zespołów wykrawających i tłoczących.
Wszystkie te czynności oraz wiele innych można wykonać za pomocą przycisków pulpitu

sterującego maszyną. Rozmieszczone w wielu miejscach czujniki oraz instrumenty
pomiarowe określają miejsca niesprawnie pracujące lub awarie. Naprężenia we wstędze
papieru mogą być śledzone od zwoju aż do cięcia poprzecznego wstęg. Odpowiednie
urządzenie analizuje proces drukowania, podając wahania registra, gęstości farb w każdym
zespole drukującym, prędkość drukowania, liczbę dobrych egzemplarzy oraz makulatury.
Podaje też zużycie poszczególnych farb, rozpuszczalnika, pokostu, a także czas zakończenia
nakładu itp. W przypadku przerwania drukowania podaje przyczyny (zerwanie wstęgi, brak
farby itp.). Zmagazynowane dane dotyczące druku nakładu stanowią bazę przy powtórzeniu
nakładu oraz podstawę przygotowania rachunków, usprawnienia pracy itp. Systemy
stosowane w maszynach rotograwiurowych zwojowych łączą się przez CIM (Computer
Integrated Manufacturing) z innymi działami drukarni, np. przygotowalnią cylindrów,
działem technicznym i finansowym.

Regulacja zespołu farbowego oraz rakla

Zespoły farbowe maszyn rotograwiurowych muszą być dostosowane do farb ciekłych.

Istnieją trzy podstawowe systemy zespołów farbowych. Każdy z nich ma jakieś wady i zalety,
ale konstrukcja, zasada działania i regulacja cylindrów są podobne.

Rys. 1. Schematy rozwiązań zespołów farbowych w maszynach rotograwiurowych [11, s. 231]

Zespoły farbowe maszyn rotograwiurowych są stosunkowo proste. Całość farby

z miejsc niedrukujących usuwana jest metalowym nożem zgarniającym (raklem),
umieszczonym bezpośrednio przed strefą drukowania, by zminimalizować ilość
odparowanego rozpuszczalnika z kałamarzyków farbowych. Praca rakla ma podstawowy
wpływ na efekt druku. Parametrami zmiennymi zespołów farbowych, które podlegają
regulacji, są:
–

kąt nastawienia rakla,

–

docisk rakla do formy,

–

wielkość i częstotliwość ruchu osiowego,

–

szerokość krawędzi rakla w strefie kontaktu,

–

głębokość zanurzenia cylindra farbowego.
Istnieje kilka konstrukcji docisku rakla do cylindra. W starszych maszynach są to

systemy: z listwą podpierającą, z przeciwwagą lub z przekładnią ślimakową.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

12

W nowoczesnych maszynach stosuje się rakle dociskane pneumatycznie. Układ taki nie

jest czuły na drgania, jak starsze układy, które w eksploatacji mogą powodować powstawanie
smug na odbitce. Przy obciążeniu rakla na jego końcach jest on dociskany nierównomiernie,
tzn. po środku występuje mniejsze obciążenie, a na bokach może być 2–4 razy większe. Przy
równomiernym nacisku na całej długości rakla, np. za pomocą szeregu cylindrów
pneumatycznych, można zmniejszyć nacisk. W niektórych maszynach rakiel jest ustawiony
prostopadle do powierzchni cylindra lub pod kątem ujemnym, co znacznie zmniejsza jego
naciski na cylinder.

W celu lepszego oddzielenia farby od powierzchni cylindra formowego rakiel wykonuje

ruch posuwisto-zwrotny w kierunku osi cylindra. Wielkość przesunięcia wynosi 20–40 mm,
przy czym w niektórych maszynach jest ono regulowane. Na 3–6 obrotów cylindra wypada
1 ruch rakla. Zwiększenie prędkości przesuwu rakla prowadzi do nadmiernego zużycia formy
i ostrza rakla. Stosuje się cztery rozwiązania konstrukcyjne przesuwu rakla. Pierwsze to napęd
za pomocą przekładni ślimakowej oraz korbowodu z regulacją ramienia korby. Drugie, często
używane, polega na obrocie krzywki przestrzennej prowadzącej rolkę rakla. Trzecie
rozwiązanie to dźwigniowy napęd rakla od przekładni ślimakowej. W rozwiązaniach tych
prędkość przesuwu rakla jest nierównomierna, szczególnie przy zmianie kierunku ruchu. Aby
prędkość przez możliwie najdłuższy czas była jednakowa, stosuje się napęd mechanizmu
korbowego za pomocą kół eliptycznych.

Elementem zespołu farbowego jest system cyrkulacyjny, który zapewnia stałą cyrkulację

farby pomiędzy zasobnikiem a kałamarzem ewentualnie oczyszczenie jej z pyłu papierowego
przez filtrowanie. Jeśli podczas drukowania następuje odparowywanie rozpuszczalnika
z kałamarza, to należy odparowaną ilość uzupełnić. Uzupełnianie następuje automatycznie, na
podstawie danych uzyskanych w wyniku pomiarów lepkości farby przez wiskozymetr
przepływowy. Po naniesieniu farby na zadrukowywany materiał należy odbitkę wysuszyć
przed jej przejściem do kolejnego zespołu drukującego. Dlatego elementem każdego zespołu
do drukowania wklęsłego jest urządzenie suszące.

Wykonywanie odbitek przyrządowych we wklęsłych technikach drukowania

Przyrządzanie to ciąg działań przeprowadzonych na maszynie pomiędzy końcem

produkcji jednego zlecenia a rozpoczęciem kolejnego. Do procesu przyrządzania można
zaliczyć operacje:
–

oczyszczania zespołów farbowych,

–

ustawiania mechanizmów prowadzenia arkusza,

–

montażu cylindrów drukowych wraz z niezbędnymi elementami,

–

wstępnego ustawiania zespołów farbowych oraz rakla,

–

wykonywania próbnych odbitek,

–

regulacji registrów,

–

dochodzenia do tolerancji barwnych.
Przyrządzanie kończy się, gdy zaakceptowany zadrukowany arkusz opuszcza wykładak

arkuszowej maszyny drukującej lub obraz na zadrukowanej wstędze papieru spełnia
wszystkie warunki jakościowe. Przyrządzanie to termin opisujący wszystkie operacje
potrzebne do przygotowania maszyny drukującej do bieżącej pracy. W momencie
wydrukowania akceptowalnego obrazu kończy się proces przyrządzania, a zaczyna
drukowanie nakładu. Podczas tego procesu papier jest marnowany, tak naprawdę bez żadnej
potrzeby. Dlatego też ilość powstałej makulatury można zminimalizować poprzez jak
najszybsze przeprowadzenie przyrządzania. Podczas przyrządzania maszyna drukująca
pracuje na wolnych obrotach. Kiedy maszyna zaczyna już właściwą pracę, jej prędkość rośnie
do maksymalnej prędkości drukowania.

Przyrządzanie można podzielić na trzy kategorie: proste, częściowe i całkowite.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13

–

Przyrządzanie proste – stosowane jest częściej przy drukowaniu książek lub przy
drukowaniu jednobarwnym. Obejmuje ono tylko wymianę formy drukowej. Pozostałe
czynniki, takie jak: farba, ustawienia zespołu farbowego oraz rodzaj i format papieru
pozostają niezmienne.

–

Przyrządzanie częściowe stosowane jest w maszynach jedno- i dwukolorowych, na
których drukowane są zlecenia wielobarwne. Po nadrukowaniu pierwszych dwóch
kolorów maszyna jest zatrzymywana, a zespoły farbowe są myte. Następnie montuje się
nowe formy drukowe. Wykładak zostaje rozładowany, a arkusze umieszcza się
w samonakładaku, przy czym nie zmienia się ustawień samonakładaka, wykładaka ani
osłon. Kałamarze farbowe są napełniane nową farbą i zerowane z poprzednich ustawień,
to samo dotyczy ustawień rakla.

–

Przyrządzanie całkowite jest najpowszechniej stosowanym rodzajem przyrządzania,
a w jego trakcie wykonuje się wszystkie prace konieczne do rozpoczęcia całkowicie
nowej produkcji. Maszyny jedno- i dwukolorowe myje się całkowicie, natomiast mycie
zespołów farbowych w maszynach czterokolorowych nie jest zazwyczaj konieczne, tj.
wtedy gdy te same kolory w tej samej kolejności będą używane przy następnym zleceniu
(procesy mycia maszyny/zespołów farbowych są zazwyczaj zaliczane do poprzedniej
produkcji). Formy drukowe są wymieniane. Zmienia się też zazwyczaj ustawienia
samonakładaka lub zespołu zasilania papierem w maszynach rolowych, wykładaka
a także przeprowadza się całkowicie nowa regulację zespołu farbowego.

Procedury przyrządzania na maszynach wklęsłodrukowych.
Kolejność operacji wykonywanych podczas przyrządzania jest w dużym stopniu zależna

od preferencji obsługi. Jednakże zdecydowanie zalecane jest ustalenie kolejności i działanie
według niej. W każdej analizie stosunku czasu rzeczywistej pracy maszyny (drukowania) do
czasu przestoju (przyrządzanie, planowane prace konserwacyjne, nieprzewidziane
opóźnienia) wydajność maszyny może być zwiększona tylko wówczas, jeżeli skrócone
zostaną czasy przestojów, ponieważ nie da się skrócić czasu drukowania, gdy maszyna
pracuje z maksymalną prędkością zapewniającą pożądaną jakość. Dlatego też lepsze
planowanie, rozwinięte działania prewencyjne, precyzyjna kontrola wszystkich operacji
przygotowania do drukowania i sprawne, skoordynowane działanie obsługi maszyny skracają
czas przestojów, zwiększając tym samym wydajność maszyny.

Przyrządzanie składa się z następujących etapów:

1)

Przygotowanie maszyny do drukowania nowego zlecenia.

2)

Sprawdzenie form drukowych, papieru i farb.

3)

Ustawienie mechanizmów prowadzenia arkusza lub roli.

4)

Montaż zespołu drukująco-farbowego.

5)

Wstępne ustawienie zespołów farbowych.

6)

Wstępne ustawienie rakla.

7)

Przygotowanie partii arkuszy lub roli do przyrządzania.

8)

Wykonanie odbitek próbnych.

9)

Kontrola odbitek próbnych.

10)

Wykonanie wymaganych regulacji pozycji obrazu/registrów, jakości odbitki i barwy.

11)

Zatwierdzenie barwy i pozycji na odbitce.
Etapy 8–10 są powtarzane dopóty, dopóki nie zostanie wydrukowana odbitka zaakceptowana

przez zleceniodawcę. Taki wydruk określa się zazwyczaj jako arkusz wzorcowy.

Kontrola odbitek próbnych obejmuje następujące elementy:

−

rozmieszczenie i spasowanie obrazu,

−

jakość wydruku,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

14

−

odwzorowanie barwy.
Jeśli obrazy są poprawnie spozycjonowane, a jakość odbitki jest akceptowalna, to

operator maszyny musi tak wyregulować ustawienie zespołu farbowego, by barwy na
wydruku były akceptowalne. Generalna zasada jest taka, że maszyna powinna pracować
z minimalną ilością farby potrzebną do uzyskania pożądanej gęstości optycznej. Podczas
przyrządzania kolory rzadko są zgodne ze standardem. Jeśli operator zacznie od cienkiej
warstwy farby, to gęstość optyczna na odbitce będzie zbyt mała. Barwny proof (odbitka
próbna) dostarczony wraz ze zleceniem jest podstawą regulacji zespołu farbowego. Proof
powinien być tak wykonany, aby uwzględnić charakterystykę farb drukowych i możliwości
drukowania rotograwiurowego. (Niewłaściwie przygotowany proof będzie niemożliwy do
odtworzenia na maszynie). Wszystkie prace wielokolorowe powinny mieć kolorowe paski
kontrolne drukowane wzdłuż krawędzi arkusza. Operator maszyny drukującej powinien
zmierzyć gęstości optyczne na aplach wszystkich kolorów paska kontrolnego za pomocą
ręcznego lub skanującego densytometru. Ustawianie zespołów farbowych, zgodnie
z określonymi wartościami referencyjnymi mierzonymi densytometrem refleksyjnym,
pozwala na szybszą regulację farby przy zużyciu mniejszej ilości materiału podłożowego.

Kontrolowanie podstawowych parametrów drukowania na maszynie wklęsłodrukowej

Podczas drukowania operator maszyny musi cyklicznie poddawać kontroli obraz

drukowany na wstędze lub arkuszu. W tym celu stosuje on kontrolę wizualną – za pomocą
lupki powiększającej, a także cykliczną kontrolę densytometryczną. Pomiar gęstości
optycznych farby za pomocą densytometru nie jest obowiązkowy przy każdym zestawie
arkuszy kontrolnych. Przeprowadzanie pomiarów densytometrycznych co każde 1000
arkuszy jest jednak pożądaną praktyką. Kontrola jakości pasków kontrolnych w porównaniu
do arkusza wzorcowego jest użyteczna przy wizualnych porównaniach i pomiarach. Podczas
kontroli wydruku rotograwiurowego badane są poniższe elementy:
–

pozycjonowanie znaczników pomiędzy kolejnymi arkuszami,

–

spasowanie poszczególnych kolorów,

–

nadmierne nafarbienie,

–

występowanie wad druku,

–

zgodność barw z odbitka wzorcową,
Podczas drukowania wklęsłego kontroluje się parametry pracy oraz ustawienia wszelkich

zespołów, które mogą mieć wpływ na niezakłócony bieg maszyny oraz na jakość druków.
W szczególności kontroluje się następujące parametry:
–

utrzymywanie podawania farby oraz jej parametrów,

–

ustawienia zespołu farbowego (w tym głębokości zanurzenia cylindra farbowego),

–

ustawienia rakla,

–

ustawienia samonakładaka w maszynach arkuszowych,

–

ustawienia wykładaka i ewentualnej sekcji introligatorskiej,

–

ustawienia presera,

–

ustawienia naciągu wstęgi,

–

ustawienia złamywaków lejowych,

–

parametry zespołu regeneracji rozpuszczalnika,

–

wilgotność w hali maszyn.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.

Jakie elementy składają się na proces organizacji stanowiska pracy w drukarni
rotograwiurowej?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

15

2.

W jaki sposób planuje się czynności technologiczne na stanowisku obsługi maszyn do
drukowania wklęsłego?

3.

W jaki sposób mocuje się rotograwiurowy cylinder drukowy?

4.

W jaki sposób przygotowuje się do pracy rotograwiurowy zespół farbowy?

5.

Jakie parametry noża zgarniającego podlegają regulacji?

6.

Jak jest cel wykonywania rotograwiurowej odbitki przyrządowej?

7.

W jaki sposób przyrządza się maszynę wklęsłodrukową do drukowania?

8.

Jakie parametry odbitki przyrządowej podlegają kontroli?

9.

Jakie parametry druku podlegają kontroli i regulacji podczas drukowania?

10.

Czym różni się drukowanie wklęsłe jedno- i wielokolorowe?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj analizy procesu mocowania cylindra rotograwiurowego na maszynie drukującej,

na podstawie wycieczki dydaktycznej do drukarni wklęsłodrukowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

prześledzić uważnie proces mocowania cylindra rotograwiurowego na maszynie,

2)

wykonać notatki i szkice na podstawie obserwacji procesu mocowania,

3)

skonfrontować wyniki obserwacji ze schematem konkretnej maszyny rotograwiurowej,

4)

wykonać schemat blokowy oraz plan czynności ilustrujących mocowanie zespołu
drukowo-farbowego na maszynie rotograwiurowej.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

wielokolorowa rotograwiurowa maszyna drukującą,

–

stanowisko do montażu cylindrów rotograwiurowych,

–

plansza ze schematem określonej maszyny rotograwiurowej,

–

instrukcja obsługi określonej maszyny rotograwiurowej,

–

materiały piśmienne.

Ćwiczenie 2

Dokonaj analizy procesu regulacji noża zgarniającego rotograwiurowej maszyny

drukującej, na podstawie wycieczki dydaktycznej do drukarni wklęsłodrukowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

prześledzić uważnie proces regulacji noża zgarniającego na maszynie rotograwiurowej,

2)

wykonać notatki i szkice na podstawie obserwacji procesu regulacji noża,

3)

zapisać podstawowe parametry dotyczące regulacji noża,

4)

skonfrontować wyniki obserwacji ze schematami zespołów farbowych stosowanych
w maszynach rotograwiurowych,

5)

wykonać plan czynności opisujących proces regulacji noża zgarniającego wraz
z podaniem odpowiednich parametrów procesu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

16

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

wielokolorowa rotograwiurowa maszyna drukującą,

–

plansza ze schematem określonej maszyny rotograwiurowej,

–

plansza

ze

schematem

ilustrującym

budowę

zespołów

farbowych

maszyn

rotograwiurowych,

–

instrukcja obsługi określonej maszyny rotograwiurowej,

−

materiały piśmienne.

Ćwiczenie 3

Wykonaj nadruk w kolorze czarnym na danej kształtce techniką tamponową, przy użyciu

ręcznej tamponowej maszyny jednokolorowej, zgodny z zadrukowaną kształtką wzorcową.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

zgromadzić potrzebne materiały i sprzęt kontrolno-pomiarowy na stanowisku pracy,

2)

dokonać kontroli poszczególnych zespołów maszyny,

3)

dobrać tampon do kształtki,

4)

zamocować formę w maszynie,

5)

napełnić kałamarz farbą,

6)

umieścić kształtkę w gnieździe maszyny,

7)

wykonać nadruk kontrolny,

8)

dokonać regulacji położenia obrazu na kształtce zgodnego z kształtką wzorcową,

9)

dokonać korekty nasycenia barwy obrazu zgodnej z kształtką wzorcową, poprzez
określenie siły nacisku tamponu,

10)

wykonać nadruk na kształtce,

11)

zabezpieczyć maszynę i uporządkować stanowisko pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

ręczna jednokolorowa drukująca maszyna tamponowa,

–

farba do druku tamponowego w kolorze czarnym,

–

kształtki przeznaczone do zadrukowania,

–

zadrukowana kształtka wzorcowa,

–

komplet tamponów,

–

szpachla,

–

zmywacze do farb,

–

czyściwo,

–

suwmiarka,

–

zestaw narzędzi do regulacji zespołów maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

17

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1)

zorganizować stanowisko obsługi maszyn do drukowania wklęsłego?

2)

zaplanować czynności technologiczne na stanowisku obsługi maszyn
do drukowania wklęsłego?

3)

zamocować cylinder drukujący maszyny rotograwiurowej?

4)

zamocować formę drukującą na maszynie tampodrukowej?

5)

wyregulować wstępnie zespół farbowy maszyny rotograwiurowej?

6)

ustalić wstępnie położenie rakla maszyny rotograwiurowej?

7)

wyregulować zespół farbowy zamknięty i otwarty występujący
w maszynie tampodrukowej?

8)

przyrządzić maszynę do drukowania wklęsłego?

9)

wykonać rotograwiurową odbitkę przyrządową?

10)

ocenić jakość rotograwiurowej odbitki przyrządowej?

11)

kontrolować podstawowe parametry drukowania na maszynie do
drukowania wklęsłego

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

18

4.2. Kontrola jakości procesu drukowania wklęsłego

4.2.1. Materiał nauczania

Utrudnienia w procesie drukowania techniką rotograwiurową

W maszynach wklęsłodrukowych elementy współdziałające w przenoszeniu farby na

podłoże drukowe są nieliczne. Należą do nich: kałamarz, cylinder formowy, rakiel (nóż
zgarniający) i cylinder dociskowy (preser).

Kałamarz jest nieco inaczej zbudowany niż w maszynach pozostałych technik

drukowania, gdyż stanowi tylko zbiornik farby bez możliwości regulowania jej pobierania
i bez duktora. Cylinder formowy, częściowo zanurzony w farbie, pobiera ją w wytrawione na
jego powierzchni kałamarzyki farbowe i przenosi na zadrukowywane podłoże. Farba
zgarnięta z miejsc niedrukujących przez rakiel, spływa z cylindra do kałamarza.
W maszynach nowoczesnych, z centralnym podawaniem farby, jest ona natryskiwana na
obracający się cylinder formowy lub nadawana za pośrednictwem walca z powierzchnią
szczotkową. Jej nadmiar po przesączeniu jest przepompowywany z powrotem do zbiornika
centralnego. Obciągnięty gumą cylinder dociskowy (tzw. preser) zapewnia docisk
zadrukowywanego podłoża do cylindra formowego. Szybko obracający się, częściowo
zanurzony w farbie, cylinder formowy może powodować jej pienienie się. Pienienie się farby
w kałamarzu jest utrudnieniem dość często występującym na maszynach wklęsłodrukowych.
W przypadkach, w których staje się ono intensywne, piana pokrywa oczyszczoną już
działaniem rakla powierzchnię cylindra formowego, z którego jest przenoszona na podłoże
drukowe w postaci nieregularnych plam.

Zadanie rakla polega na usuwaniu farby z niedrukujących elementów powierzchni

cylindra formowego. Usuwanie jest połączone z tarciem, a to z kolei powoduje ścieranie
metalu z powierzchni obracającego się cylindra. W wyniku tego zmniejsza się stopniowo
głębokość trawienia i maleje ilość pobieranej farby. W końcowej części nakładu odbitki
opuszczające maszynę stają się coraz bledsze, aż do zaniknięcia punktu w światłach. Proces
ten przebiega wolno i jest techniczną koniecznością. Ścieranie cylindra formowego jest więc
naturalnym skutkiem pracy rakla. Farby zawierające twardy lub niedostatecznie rozdrobniony
pigment pod naciskiem rakla przyspieszają ścieranie powierzchni cylindra, nie nadają się
zatem do drukowania. Zbyt silnie „zeszlifowany” cylinder formowy staje się nieużyteczny

Powstawanie rys na cylindrze formowym jest wywoływane twardymi cząstkami różnego

pochodzenia, zanieczyszczającymi farbę. Dostają się one między rakiel a cylinder, powodując
powstawanie na jego powierzchni rys, które na podłożu drukowym tworzą („drukują”) linie
proste. Podobne objawy mogą pochodzić również od skaleczonego rakla.

Flokulacja i sedymentacja pigmentów pojawiają się, podobnie jak w przypadku farb

fleksograficznych, na skutek nieprawidłowego ich rozcieńczania. Bywa ono konieczne w celu
uzupełnienia ubytku

rozpuszczalnika, ulatniającego się z kałamarza farbowego

i z powierzchni cylindra formowego. Dolewanie rozpuszczalnika do farby powinno odbywać
się powoli, z przerwami i przy ciągłym mieszaniu. Nieprzestrzeganie tej zasady powoduje, że
w farbie tworzą się kłaczki, grudki lub osad. Rozcieńczanie farby w kałamarzu należy
przeprowadzać tylko podczas biegu maszyny.

Zbyt szybkie zasychanie farby na cylindrze formowym powoduje, że podłoże drukowe

przykleja się do jego powierzchni. Jednocześnie zbyt lepka farba pozostaje
w kałamarzykach farbowych. Objawy takie występują, jeżeli:
–

farba zawiera zbyt lotny rozpuszczalnik,

–

kałamarz został źle zakryty,

–

maszyna pracuje za wolno,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

19

–

temperatura w hali maszyn jest za wysoka albo przepływ powietrza zbyt intensywny,

–

rakiel niedokładnie zbiera farbę z miejsc niedrukujących.
Zbyt wolne wysychanie farby na podłożu drukowym prowadzi, przy ponownym

nawijaniu wstęgi, do zabrudzenia jej strony niezadrukowanej, miejscowego sklejenia lub
nawet do całkowitego jej zlepienia się (tzw. blocking). Tego rodzaju utrudnienia, podobnie
jak w drukowaniu fleksograficznym, są powodowane przez:
–

zbyt wolne ulatnianie się rozpuszczalnika,

–

nadmiernie nakładanie,

–

niezadowalające funkcjonowanie układu suszenia, zwłaszcza nie dość intensywną
cyrkulację ciepłego powietrza.

Zapychanie kałamarzyków farbowych, zwane zabijaniem formy, jest to gromadzenie się

w nich zgęstniałej lub zanieczyszczonej farby. Występuje, jeżeli:
–

rozpuszczalnik jest zbyt lotny,

–

farba zawiera zanieczyszczenia lub niewystarczająco rozdrobniony pigment,

–

farba niedostatecznie zwilża podłoże drukowe i jest przez nie tylko w małym stopniu
przejmowana,

–

rakiel pozostawia zbyt dużo farby na cylindrze,

–

w otoczeniu cylindra formowego panuje silny przepływ powietrza.

Zadymienie jest to słabo zabarwiony nalot, pojawiający się zazwyczaj na całej

zadrukowywanej powierzchni, gdy:
–

cylinder formowy jest chropowaty,

–

podkładki niewłaściwie umieszczone w obciągu,

–

rakiel pracuje wadliwie,

–

farba wysycha zbyt wolno.
W tym ostatnim przypadku należy: korzystać z rozcieńczalnika o większej lotności lub

stosować słaby nawiew powietrza wzdłuż rakla.

Wylewanie się farby z kałamarzyków jest powodowane:

–

oddziaływaniem elektryczności statycznej, nagromadzonej na podłożu,

–

nieprawidłowym wykonaniem formy drukowej,

–

zbyt niską lepkością farby dla danej prędkości obwodowej cylindra formowego.

Wady odbitek wklęsłodrukowych i sposoby ich eliminowania

Wklęsłodruk publikacyjny:

Problem

Przyczyna

Rozwiązanie

Zużycie cylindra Mechaniczne problemy mogą

obejmować nadmierny docisk
rakla lub brak jego oscylacji.

Farba jest zanieczyszczona
ciałami obcymi.

Za szybkie utrwalanie farby.


Pigment o właściwościach
ś

cierających.

•

Doprowadzić cylinder i maszynę
drukująca do możliwie najlepszego
stanu.

•

Przefiltrować farbę.

•

Dodać wysokowrzącego
rozpuszczalnika.

•

Zlecić producentowi ponowne
wykonanie farby.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

20

Ź

le zdyspergowany pigment.

Papier ma właściwości
ś

cierające.

•

Zlecić producentowi ponowne
wykonanie farby.

•

Wymienić papier.

•

Zastosować oczyszczanie
powierzchni papieru.

Oblepienie
cylindra
dociskowego
przez farbę.

Zbyt wysoka twardość
cylindra dociskowego podczas
drukowania na papierze
niepowlekanym.

•

Zastosować cylinder dociskowy
o mniejszej twardości.

•

Dodać wosku do farby.

Cętkowanie lub
pełzanie: farba
rozpływa się na
papierze, tworząc
niepożądane
wzory.

Farba utrwala się za wolno.


Farba jest za bardzo
rozcieńczona.

Za mała prędkość drukowania.

•

Dodać bardziej lotnego
rozpuszczalnika.

•

Dodać świeżej farby i/lub
wypełniacza.

•

Przyspieszyć pracę maszyny.

•

Zmniejszyć nacisk drukujący.

•

Użyć cieńszego rakla.

•

Zamontować ostrza pod bardziej
ostrym kątem.

Cętkowanie
lub pełzanie:
słabe nadawanie
farby.

Farba nie rozprowadza się
równomiernie po podłożu.

Lepkość farby jest za niska.


Zły wybór pigmentu.


Mała prędkość drukowania.

Cylinder jest za głęboko
wytrawiony.

Nacisk drukujący jest za duży.

•

Zmienić kąt nachylenia rakla.

•

Zmienić rozpuszczalnik

•

Zwiększyć lepkość.

•

Dodać gęściejszego spoiwa.

•

Zlecić producentowi ponowne
wykonanie farby.

•

Zwiększyć prędkość.

•

Polakierować cylinder.

•

Wyregulować nacisk.

„Dziurki”
(zdarzają się
podczas
drukowania
bibułki).

Za duże wnikanie farby
w papier.

•

Wymienić papier.

•

Zlecić producentowi ponowne
wykonanie farby.

Słaba adhezja
utrwalonej farby.

Niewystarczające związanie
farby z podłożem.


Mała elastyczność warstwy
farby.

•

Zlecić producentowi ponowne
wykonanie farby.

•

Dodać pokostu wiążącego.

•

Zlecić producentowi ponowne
wykonanie farby.

•

Obniżyć ilość pigmentu w farbie.

Słabe
przyjmowanie
farby przez
farbę: warstwa
farby nakładana

Farba nałożona jako pierwsza
lub podkładowa nie jest
utrwalona.

•

Zlecić producentowi ponowne
wykonanie farby.

•

Zwiększyć temperaturę utrwalania.

•

Zmniejszyć lepkość farb.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

21

na nadrukowaną
wcześniej
warstwę farby
nie jest
przyjmowana.

Farba nałożona jako pierwsza
lub podkładowa jest zbyt
gładka.

•

Zlecić producentowi ponowne
wykonanie farby.

•

Zwiększyć ilość pigmentu w farbie
drukowanej jako pierwsza.

Siatkowanie: po
utrwaleniu farby
pojawia się
struktura siatki.

Farba ma za dużą lepkość.

Farba utrwala się za szybko.

Farba jest za krótka.


Niewystarczający nacisk
drukujący.

•

Zmniejszyć lepkość farby.

•

Dodać słabszego rozpuszczalnika.

•

Dodać lakieru zmniejszającego
krótkość farby.

•

Zwiększyć nacisk drukujący.

•

Zmniejszyć docisk rakla.

•

Kontrolować temperaturę papieru
i kałamarza farbowego.

Powolne
utrwalanie,
sklejanie.

Nawijanie wstęgi następuje
przy zbyt wysokiej
temperaturze.

Nawijanie wstęgi jest zbyt
ś

cisłe.

Utrwalanie jest za wolne.



ś

ywica słabo uwalnia

rozpuszczalnik.

Farba zawiera zbyt dużą ilość
plastyfikatorów.

•

Zmniejszyć temperaturę utrwalania.

•

Zmniejszyć naprężenie nawijania.

•

Zamówić u producenta farbę, która
szybko się utrwala i jest odporna na
sklejanie.

•

Zwiększyć temperaturę utrwalania.

•

Dodać mocniejszego rozpuszczalnika.

•

Zlecić producentowi ponowne
wykonanie farby.

Pominięte punkty
rastrowe na
wydruku.

Powierzchnia papieru nie jest
gładka.





Farba ma za dużą lepkość.

•

Użyć gładszego papieru.

•

Zainstalować urządzenie do
elektrostatycznego wspomagania
drukowania.

•

Zwiększyć nacisk drukujący.

•

Zmiękczyć papier przez nawilżenie.

•

Zmniejszyć lepkość farby.

•

Dodać spoiwa o niższej lepkości.

Paskowanie lub
smużenie: farba
nie jest dokładnie
zbierana
z cylindra.

Wyszczerbiony rakiel.

Farba ma za dużą lepkość.

Farba utrwala się za szybko.

Farba zawiera za dużą ilość
pigmentów.

Farba jest zanieczyszczona
ciałami obcymi.

•

Wymienić lub naostrzyć rakiel.

•

Zmniejszyć lepkość.

•

Dodać słabszego rozpuszczalnika.

•

Dodać spoiwa.

•

Przefiltrować farby.

•

Skontaktować się
z producentem farb.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

22

Rakiel i jego oscylacja są
nieprawidłowo wyregulowane.

•

Sprawdzić oscylację rakla.

•

Zmienić kąt nachylenia rakla.

•

Wypolerować rakiel i cylinder.

•

Zmienić nacisk rakla.

Rozmazywanie
powierzchni:
farba łatwo się
rozmazuje.

Farba utrwala się za wolno.




Słabe utrwalanie
rozpuszczalnika.

•

Zlecić producentowi ponowne
wykonanie farby.

•

Dostosować temperaturę utrwalania.

•

Dodać szybszego rozpuszczalnika.

•

Zlecić producentowi ponowne
wykonanie farby.

Wklęsłodruk opakowaniowy:

Ś

cieralność:

Zużycie cylindra.

Słabo utarty pigment lub
pigment o właściwościach
ś

cierających.

Rozpuszczalnik za szybko
paruje.

Cząstki ceramiczne lub
stalowe w farbie.

Cylinder i rakiel są
nieprawidłowo doszlifowane.

•

Zalecić producentowi ponowne
utarcie farby lub ponowne
wykonanie farby.

•

Dodać wolniej parującego
rozpuszczalnika.

•

Przefiltrować lub ponownie wykonać
farbę.

•

Doszlifować, wymienić lub
powtórnie pochromować cylinder.

•

Doszlifować rakiel.

Adhezja: farba
i/lub lakier nie
wiążą się z
podłożem lub ze
sobą wzajemnie.

Powierzchnia folii nie jest
odpowiednio przygotowana.

Niewystarczająca ilość
plastyfikatora w farbie.

Farba zawiera za dużą ilość
plastyfikatora.

•

Sprawdzić przygotowanie folii.

•

Skonsultować się z dostawcą folii.

•

Skonsultować się z dostawcą farby.

•

Zlecić producentowi ponowne
wykonanie farby.

Przenikanie: jeden
kolor przenika do
drugiego.

Farba za wolno utrwala się.

Temperatura utrwalania jest
za niska.

Wymagane jest więcej
powietrza.

Farba została nieprawidłowo
wykonana.

•

Użyć szybszego rozpuszczalnika.

•

Podwyższyć temperaturę.

•

Sprawdzić prędkość nadmuchu
powietrza.

•

Zlecić producentowi ponowne
wykonanie farby.

Sklejanie:
niepożądana
adhezja pomiędzy
dwiema
powierzchniami.

Niewystarczające utrwalanie.


Rozpuszczalnik jest
uwięziony w farbie.

•

Zwiększyć temperaturę.

•

Dodać szybszego rozpuszczalnika

•

Dokonać korekty równowagi
rozpuszczalników.

•

Zastosować szybszy rozpuszczalnik.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

23

Wstęga jest nawijana, gdy jest
zbyt ciepła.

Nawijanie wstęgi jest zbyt
ś

cisłe.

Zbyt duża ilość plastyfikatora
w farbie lub lakierze.

•

Zastosować rolki chłodzące.

•

Zmniejszyć naprężenie nawijania.

•

Zlecić producentowi ponowne
wykonanie farby.

Kruchość:
podłożę pęka przy
wygięciu.

Utrwalanie za wysoką
temperaturą.

Podłoże utraciło zbyt wiele
wilgoci.

Migracja plastyfikatora.

•

Skontrolować temperaturę wstęgi.

•

Doprowadzić wilgoć.

•

Skontrolować temperaturę wstęgi.

•

Zmniejszyć temperaturę.

•

Dodać szybszego rozpuszczalnika.

•

Skonsultować się z dostawcą folii.

Efekt pajęczyny:
nawarstwienie
nitek farby na
raklu, cylindrze
dociskowym,
formowym oraz
elementach
maszyny.

Nadmuch powietrza w strefie
kontaktu cylindrów utrwala
farbę przedwcześnie.

Za szybkie utrwalanie farby.


Lepkość farby jest za duża.

•

Zatrzymać nadmuch powietrza.

•

Dodać wolniejszego
rozpuszczalnika.

•

Zmniejszyć lepkość do normalnego
poziomu.

„Komety”
i „strzałki”:
farba tworzy
zabrudzenia
w kształcie komet
i strzałek.

Cylinder ma wadę.


Obce substancje pod raklem.

•

Zreperować i/lub wypolerować
cylinder.

•

Przefiltrować farbę.

Efekt „ciastka
z dziurką”: brak
wypełnienia
punktu rastrow.

Utrwalanie farby jest za
szybkie.

•

Dodać wolniejszego
rozpuszczalnika.

Smużenie: kropla
farby pojawia się
na tylnym końcu
druku.

Lepkość farby jest za duża.

Kąt nachylenia rakla jest
nieprawidłowy.

Rakiel jest pofalowany.


Słaba kontrola naprężenia
wstęgi.

Farba jest utrwalana za
wolno.

•

Zwiększyć lepkość.

•

Prawidłowo wyregulować ostrze.

•

Doszlifować i wyczyścić rakiel.

•

Doszlifować rakiel zapasowy.

•

Sprawdzić naprężenie wstęgi.

•

Dodać szybszego rozpuszczalnika.

•

Zwiększyć temperaturę utrwalania.

Zasychanie farby
lub słaby wydruk.

Lepkość farby jest za wysoka.


Farba jest za krótka.

•

Dodać rozpuszczalnika w celu
zmniejszenia lepkości.

•

Dodać komponentu zmniejszającego
krótkość farby.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

24

Nadmuch powietrza w strefie
kontaktu cylindrów.

Farba utrwala się za szybko.


Nadmierne ścieranie farby
przez rakiel.

Nadmierny nacisk drukujący.


Zbyt duża prędkość
drukowania.

•

Zatrzymać nadmuchiwanie.

•

Dodać wolniejszego
rozpuszczalnika.

•

Zmniejszyć temperaturę utrwalania.

•

Wyregulować rakiel.

•

Zmniejszyć nacisk drukujący.

•

Zmniejszyć prędkość drukowania.

„Kocie wąsy”
(miotełkowanie).

Pojawienie się
elektryzowania.

•

Zmniejszyć elektrostatyczne
wspomaganie drukowania.

•

Zmniejszyć wilgotność w hali
maszyn.

•

Zwiększyć wilgotność papieru.

•

Wybrać bardziej polarny
rozpuszczalnik w celu zwiększenia
przewodności farby.

•

Zwilżyć wstęgę.

•

Użyć eliminatora ładunków
elektrostatycznych.

Pienienie: małe
bąbelki w farbie
(dotyczy farb
wodnych).

Napięcie powierzchniowe jest
zbyt wysokie.


Pompowanie farby powoduje
pienienie.

•

Zlecić producentowi ponowne
wykonanie farby.

•

Użyć środka odpieniającego.

•

Zmniejszyć szybkość przepływu
farby.

•

Zredukować wolny spadek farby.

Ziarnowanie
druku: druk nie
jest gładki.

Podłoże nie jest gładkie.



Farba ma wysoką lepkość.

Prędkość drukowania jest za
mała.

Papier jest za suchy.

•

Zastąpić podłoże innym.

•

Zastosować elektrostatyczne
wspomaganie drukowania.

•

Zmniejszyć lepkość.

•

Zwiększyć prędkość drukowania.

•

Wprowadzić nawilżanie.

•

Zmniejszyć temperaturę papieru.

•

Zmienić docisk cylindra.

Zamglona folia:
lekka
nieprzezroczystość
w czystych,
niezadrukowanych
obszarach folii.

Chropowate powierzchnie na
cylindrze.

Rakiel słabo zbiera farbę.

•

Wypolerować cylinder.

•

Sprawdzić rakiel.

Zamglona farba:
mglisty wygląd
warstwy farby.

Farba zawiera zbyt dużą ilość
pigmentów.

•

Dodać czystego spoiwa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

25

Słabe wykonanie
chromowania.

Zły dobór rozpuszczalnika.



Napięcie wstęgi jest
nieprawidłowe.

•

Ponownie wykonać cylinder.

•

Skonsultować się z producentem
farb.

•

Zmienić rozpuszczalniki.

•

Sprawdzić napięcie papieru.

Odbijanie:
przenoszenie
wydrukowanych
obrazów
na drugą stronę
arkusza lub
wstęgi.

Farba wysycha za wolno.


Warstwa farby jest mokra lub
lepka.

•

Sprawdzić suszenie i nadmuch
powietrza.

•

Dodać szybszego rozpuszczalnika.

•

Zwiększyć temperaturę suszenia.

Zrywanie
powierzchni
papieru:
wyrywanie
cząstek papieru
z
zadrukowywanego
obszaru.

Farba utrwala się za wolno.

Niewystarczająca temperatura
lub nadmuch powietrza.

Farba ma za dużą lepkość.

•

Dodać bardziej lotnego
rozpuszczalnika.

•

Zwiększyć temperaturę i prędkość
nadmuchu.

•

Dodać rozpuszczalnika.

Zrywanie
powierzchni
papieru w pracach
wielobarwnych.

Farba drukowana jako
pierwsza jest zbyt wolno
utrwalana.

Lepkość farby nakładanej
jako druga jest zbyt wysoka.

Rakiel wymaga regulacji.

•

Dodać bardziej lotnego
rozpuszczalnika.

•

Dodać rozpuszczalnika.

•

Wyregulować rakiel.

•

Skierować na cylinder nadmuch
powietrza.

„Dziurki”:
pojawianie się
malutkich plamek
w zadrukowanym
obszarze.

Problemy z farbą.





Problemy z podłożem.

Pienienie.

•

Zlecić producentowi ponowne
wykonanie farby.

•

Zmniejszyć lepkość.

•

Dodać lepszego rozpuszczalnika.

•

Wyregulować kąt ustawienia rakla.

•

Zastosować elektrostatyczne
wspomaganie drukowania.

•

Kupić lepsze podłoże.

„Szyny” (komety):
linie ciągłe
pojawiające się na
niezadrukowanych
obszarach.

Cząstki zanieczyszczeń są
uwięzione pod raklem.

Zadrapania na cylindrze.


Zadrapania na raklu.

Cylinder ma nierówną
warstwę chromu (plamy
i ubytki).

•

Przefiltrować farbę.

•

Wypolerować lub wymienić
cylinder.

•

Wymienić rakiel.

•

Usunąć nierówności i wypolerować
cylinder.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

26

Siatkowanie: na
utrwalonej farbie
pojawia się
struktura siatki.

Lepkość farby jest za wysoka.

Farba utrwala się za wysoko.


Kąt nachylenia rakla jest zbyt
ostry.

•

Dodać rozpuszczalnika.

•

Dodać wolniejszego
rozpuszczalnika.

•

Zwiększyć kąt nachylenia rakla.

Pomijanie
punktów
rastrowych:
wygrawerowane
punkty rastrowe
nie drukują.

Powierzchnia
zadrukowywana jest za
szorstka.


Niewystarczający nacisk.

Farba utrwala się za szybko.

Podawane jest za mało farby.

Lepkość farby jest za wysoka.

Słaby przepływ farby.

•

Wybrać lepsze podłoże.

•

Zastosować elektrostatyczne
wspomaganie drukowania.

•

Zastosować lakier podkładowy.

•

Sprawdzić nacisk.

•

Dodać wolniejszego rozpuszczalnika.

•

Sprawdzić podawanie farby.

•

Dodać rozpuszczalnika

•

Sprawdzić cyrkulację pompy.

Elektryzowanie:
pył, włókienka,
nieostry wydruk.

Wstęga jest naelektryzowana.



Lepkość farby jest za niska.



Nadmierne ładowanie
elektrostatyczne.

•

Zastosować urządzenia eliminujące
ładunki elektrostatyczne.

•

Zwiększyć wilgotność.

•

Dodać spoiwa.

•

Użyć wypełniacza z pigmentem.

•

Dodać polarnego rozpuszczalnika.

•

Zmniejszyć lub wyłączyć ładowanie
elektrostatyczne.

Smużenie
w pojedynczych
obszarach.

Cylinder jest uszkodzony.

•

Wypolerować lub wymienić
cylinder.

Smużenie
pojawiające się
i znikające.

Obce cząstki i drobinki pod
raklem.

•

Naostrzyć rakiel.

•

Przefiltrować farbę.

Smużenie
spowodowane
oscylacją rakla.

Rakiel jest uszkodzony.

•

Wypolerować lub wymienić rakiel.

Smużenie: małe
smugi na tylnym
końcu druku.

Lepkość farby jest za niska.

Kałamarzyki farbowe są
przetrawione.

Powstawanie ładunków
elektrostatycznych.

•

Dodać spoiwa.

•

Sprawdzić cylinder.

•

Zastosować eliminator ładunków
elektrostatycznych.

•

Zwiększyć wilgotność.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

27

„Wulkan”:
zniszczenie
powierzchni
przypominające
wulkan.

Złe przyjmowanie
rozpuszczalnika.



Za wysoka temperatura
suszenia.

•

Zlecić producentowi ponowne
wykonanie farby.

•

Dodać szybszego rozpuszczalnika do
farby nakładanej jako pierwsza.

•

Wymienić rozpuszczalniki.

•

Zmniejszyć temperaturę.

Brudzenie:
zanieczyszczenie
druku przez
niewyczyszczony
cylinder.

Rakiel zachowuje się
nieprawidłowo.

Farba ma za dużą lepkość.

Farba utrwala się za szybko.


Farba zawiera za dużą ilość
pigmentów.


Farba ma za niską lepkość.

•

Sprawdzić ustawienia i stan rakla.

•

Dodać rozpuszczalnika.

•

Dodać wolniejszego
rozpuszczalnika.

•

Dodać czystego spoiwa.

•

Zlecić producentowi ponowne
wykonanie farby.

•

Dodać spoiwa.

•

Zwiększyć docisk rakla.

Tabela 1.Wady odbitek wklęsłodrukowych i sposoby ich eliminowania [5, s. 68]

Konserwacja maszyn wklęsłodrukowych

Konserwacja urządzeń drukujących i ich wyposażenia jest podstawowym wymogiem

właściwego działania zakładu. Opóźnienia spowodowane usterkami mogą stwarzać problemy,
bo przecież drukowanie jest przemysłem usługowym. Wklęsłodrukowe, a w szczególności
rotograwiurowe maszyny drukujące, są całkowicie zmechanizowane i muszą pracować z dużą
precyzją nawet przy wysokich prędkościach. Każdy element takiej maszyny pełni
specjalistyczną funkcję, jednak wszystkie elementy muszą ze sobą współgrać. Producenci
maszyn tworzą procedury pracy na maszynie, aby późniejsza praca na nich była optymalna.

Początkowy koszt zakupu rotograwiurowej maszyny drukującej jest bardzo wysoki,

dlatego też elementy takiej maszyny powinny działać bez usterek przez długi czas. Drukarze
muszą ciągle dostosowywać i przygotowywać procedury zapobiegania usterkom, aby
utrzymać maszyny w najlepszym możliwym stanie. Tak samo jak o maszynę, trzeba dbać
o halę maszyn, gdzie należy regularnie sprzątać w celu utrzymania porządku. Niezawodna
maszyna to warunek osiągania zysków, a regularna konserwacja to warunek niezawodności
maszyny. W czasie takich prac nie jest generowany przychód, jednakże awaria może
spowodować znacznie dłuższy przestój niż ten poświęcony na konserwację maszyny. Takie
awarie bowiem pociągają za sobą oczywiste koszty naprawy, ale i stratę związaną
z opóźnieniem wykonania zlecenia. Co więcej, powoduje to niezrealizowanie zamierzonego
nakładu, a więc i stratę czasu drukowania.

Rozpoznanie i serwisowanie elementów maszyny pozwala wyeliminować poważne

usterki. Przeprowadzana w odpowiedniej chwili konserwacja jest też ważna dlatego, że
poszczególne elementy maszyny wymagają naprawy/wymiany w różnych odstępach
czasowych. Gromadzenie części zapasowych pozwala na szybszą wymianę uszkodzonych
elementów, a więc i na krótszy przestój. Dyrekcja zakładu powinna doprowadzić do
stworzenia jednego, ogólnie dostępnego pliku, zawierającego instrukcje obsługi dostarczone
wraz z maszynami. Wymienione instrukcje obsługi mogą bowiem zostać wykorzystane do
uaktualniania procedur działań profilaktycznych. Poza tym w instrukcji zawarty jest opis
podstawowych nieprawidłowości działania maszyny wraz z opisem postępowania

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

28

naprawczego; pozwala to maszynistom ocenić, czy usterka wymaga np. firmowego serwisu.
Co więcej, plan produkcji powinien obejmować także konserwację sprzętu.

Aby konserwacja wyposażenia zakładu była efektywna, musi się składać z czterech

elementów:

konserwacja

regeneracyjna,

konserwacja

zapobiegawcza,

konserwacja

prognozowa i zapewnienie bezpieczeństwa. Działania te stosowane są w różnych proporcjach
w zależności chociażby od technologii obowiązującej w zakładzie.

Konserwacja regeneracyjna.
Inaczej zwana działaniami naprawczymi czy poprawiającymi, jest najbardziej

powszechną metodą konserwacji. Do tych działań zaliczyć możemy naprawę uszkodzonych
lub całkowicie zniszczonych elementów umożliwiającą ponowne poprawne działanie
maszyny. Nie należy też zapomnieć o wymianie elementów błędnie umieszczonych
w maszynie. Podsumowując, działanie regeneracyjne jest typowym działaniem naprawczym,
jeśli dojdzie już do awarii. Jest więc działaniem sporadycznym i nieprzewidywalnym, a więc
i powodującym nieprzewidziane przestoje. Są dwa typy konserwacji naprawczych: naprawa
natychmiastowa oraz naprawa planowana. Naprawa natychmiastowa następuje wówczas, gdy
uszkodzenie elementu maszyny wyklucza jej dalszą pracę lub gdy zawodzi bezpieczeństwo
pracy na maszynie, np. przyciski stopu czy blokady osłon. Jeżeli mimo defektu elementu
maszyny może ona dalej pracować, to nie stosuje się naprawy natychmiastowej, lecz czeka się
do korzystnego momentu, zazwyczaj do weekendu, podczas którego zwykle maszyny nie
pracują.

Konserwacja zapobiegawcza.
Jej zadaniem jest utrzymywanie maszyny w takim stanie, aby nie uległa ona nagłemu

uszkodzeniu wymagającemu przerwania produkcji. W tym celu potrzebna jest wnikliwa
wiedza dotycząca komponentów maszyny, sprecyzowane i zhierarchizowane planowanie
i konsekwencja w dążeniu do osiągnięcia standardów i stosowaniu się do procedur. Działania
zapobiegawcze powinny być okresowe i podzielone w zależności od stanu oraz
wytrzymałości poszczególnych elementów. Zazwyczaj więc dzieli się je na konserwację
codzienną, cotygodniową, comiesięczną, cokwartalną, copółroczną i roczną. Do typowych
działań zapobiegawczych należą: okresowe czyszczenie, kontrola, smarowanie, regulacja
i wymiana elementów poddawanych podczas pracy dużym siłom tarcia czy narażonych na
zużycie. Najczęstsze miejsca kontroli w ramach konserwacji profilaktycznej:
–

Przyciski bezpieczeństwa i blokady osłon.

–

Wałki farbowe.

–

Noże zgarniające.

–

Łożyska wałków farbowych.

–

Łożyska cylindrów drukujących.

–

Popychacze, krzywki, belki z łapkami.

–

Pompy zbiorników recyrkulacyjnych.

–

Urządzenia do wykrywania podwójnych arkuszy.

–

Kałamarz farbowy.

–

Zespół rozpylania proszku zapobiegającego odciąganiu.

–

Pierścienie odtaczania na cylindrze formowym.

–

Koła zębate.
Konserwacja prognozowa.
Jest to doskonalsza forma konserwacji profilaktycznej. Wykorzystuje się tu

najnowocześniejsze technologie, aby przewidzieć, kiedy dany element maszyny będzie
wymagał konserwacji zapobiegającej jego awarii. O terminie przeprowadzania konserwacji
i okresowych przeglądów decydują w tej chwili naukowe analizy. Dlatego też wymagany jest
ciągły monitoring elementów szczególnie narażonych na awarię, a więc przede wszystkim –
analiza smarowania, wibracji, temperatury i hałasu oraz czujniki pęknięć.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

29

Zapewnianie bezpieczeństwa.
Bezpieczeństwo jest najważniejszym aspektem przy planowaniu procedur konserwacji

parku maszyn. W celu zapewnienia odpowiedniego bezpieczeństwa procedury powinny
zawierać przepisy bhp, powinny też wymagać stosowania tylko zabezpieczonych urządzeń,
przeprowadzania szkoleń w zakresie postępowania z materiałami niebezpiecznymi, a także
stosowania procedur blokady i oznaczania. Nie wolno zapomnieć o odpowiednich technikach
podnoszenia ciężarów i sporządzaniu raportów bezpieczeństwa. Takie raporty powinny
zawierać opis urządzeń i wszystkich elementów, wydłużenia lin, stan silników, paneli
kontrolnych, przenośnych narzędzi elektrycznych oraz wszystkich materiałów pomocniczych
– narzędzi, drabin, kompresorów, sprężonych gazów i pojemników z rozpuszczalnikami. Brak
dbałości o procedury bezpieczeństwa może spowodować poważne, a nawet fatalne
w skutkach wypadki i zniszczenia urządzeń.

Środki ochrony indywidualnej stosowane podczas drukowania wklęsłego

Zagrożenia związane z obsługą maszyn do drukowania wklęsłego:

−

Drukarze oraz inni pracownicy drukarni wklęsłodrukowej narażeni są na urazy takie, jak:
przecięcia, amputacje, zmiażdżenia, stłuczenia spowodowane przez ruchome części
maszyn drukarskich, gilotyny, prasy drukarskie i zszywarki introligatorskie itd.

−

Drukarze oraz inni pracownicy drukarni wklęsłodrukowej narażeni są na działanie
związków chemicznych zawartych w: farbach drukarskich wklęsłodrukowych, tonerach,
barwnikach, rozpuszczalnikach organicznych, środkach czyszczących itd., takich jak:
ksylen, benzyna, nafta, toluen, cykloheksan, oleje oraz kwasy i inne środki stosowane do
mycia maszyn i wytrawiania wklęsłodrukowych form drukarskich.

−

W drukarniach występuje zagrożenie pożarowe.

−

Nadmierny wysiłek fizyczny towarzyszący pracy może być przyczyną urazów a także
bólów pleców, ramion i rąk (szczególnie w małych drukarniach).

−

W niektórych dużych drukarniach występuje hałas spowodowany pracą automatów.

−

Praca drukarza jest głównie stojąca lub stojąco-chodząca co stwarza możliwość
powstania żylaków i płaskostopia.

−

Istnieje możliwość narażenia na promieniowanie ultrafioletowe i ozon przy pracy na
automatach utwardzających farby promieniami UV.

Ś

rodki ochrony indywidualnej oraz zbiorowej:

−

Należy stosować obuwie ochronne ze spodami przeciwpoślizgowymi i ewentualnie hełm
ochronny.

−

Należy stosować środki ochrony oczu i odzież ochronną chroniące przed szkodliwym
działaniem czynników chemicznych.

−

Należy stosować okulary ochronne we wszystkich przypadkach, w których oczy mogą
być narażone na pył, lotne cząstki lub rozpryski niebezpiecznych cieczy.

−

Ochrona skóry rąk: odpowiednie rękawice ochronne, zwłaszcza w warunkach
przewlekłego lub powtarzanego narażenia na preparat. Stosować środki pielęgnacji skóry
– kremy ochronne. Przy wyborze rękawic ochronnych zwrócić uwagę na ich trwałość
i przydatność do pracy z tym preparatem.

−

Należy myć ręce przed każdą przerwą i po zakończeniu pracy. Stosować środki
pielęgnacji skóry, aby nie dopuścić do jej wysuszenia.

−

Unikać kontaktu substancji chemicznych ze skórą i oczami.

−

Nie spożywać posiłków, nie pić ani nie palić tytoniu podczas stosowania preparatów
chemicznych.

−

Zapewnić odpowiednią wentylację ogólną i miejscową pomieszczeń roboczych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

30

−

Należy zainstalować osłony maszyn zapobiegające wciągnięciu i amputacji kończyn.

−

Należy sprawdzić stan techniczny urządzeń elektrycznych oraz zlecać uprawnionemu
pracownikowi naprawę ewentualnych uszkodzeń i okresowy przegląd urządzeń.

−

Należy stosować ochronniki słuchu.

−

Należy stosować bezpieczne metody podnoszenia i przenoszenia ciężkich lub
nieporęcznych ładunków oraz stosować urządzenia mechaniczne ułatwiające podnoszenie
i przenoszenie.

−

Należy przestrzegać wszystkich instrukcji bezpieczeństwa obowiązujących na danym
wydziale, dotyczących przechowywania papieru i łatwopalnych materiałów.

Przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony
środowiska dotyczące drukowania wklęsłego

Bezpieczeństwo w czasie produkcji:

–

Nie obsługiwać maszyny bez odpowiedniego przeszkolenia i upoważnień.

–

Przed rozpoczęciem pracy maszyny upewnić się, czy wszystkie osłony, zabezpieczenia
i panele są na swoim miejscu.

–

Nigdy nie wyłączać przycisku bezpieczeństwa wciśniętego przez inną osobę.

–

Nigdy nie włączać ponownie maszyny, która się zatrzymała bez wyraźnej przyczyny.

–

Przed uruchomieniem maszyny upewnić się, że nie znajdują się w niej lub obok niej
ż

adne osoby, narzędzia lub części wyposażenia.

–

Przed uruchomieniem maszyny usunąć z jej obszaru wszystkie zużyte formy drukowe,
narzędzia i sprzęt oraz ostrzec współpracowników.

–

Podczas pracy w obszarach o dużym natężeniu hałasu stosować zatyczki do uszu.

–

Nie dopuszczać w pobliże maszyny pracowników mających na sobie biżuterię, luźne
ubranie lub niezakryte długie włosy.

–

Nigdy nie opierać się i nie pozostawiać rąk na pracujących urządzeniach maszyny.

–

Unikać noszenia narzędzi w kieszeniach, zapobiegając ich wpadaniu do maszyny lub
innych niebezpiecznych miejsc.

–

Podczas regulacji maszyny stosować tylko zalecane narzędzia w dobrym stanie
technicznym.

–

Nigdy nie sięgać do maszyny w celu przeprowadzenia regulacji podczas jej działania.

–

Nigdy nie usuwać zanieczyszczeń z płyty lub cylindrów i pyłów lub kurzu z wałków
podczas działania maszyny, chyba że zastosowane zostaną specjalnie do tego
przeznaczone narzędzia.

–

Nigdy nie przecierać cylindrów, form drukowych, wałków podczas działania maszyny.

–

ś

eby przeprowadzić jakiekolwiek operacje oczyszczania lub naprawy, należy stosować

tryb wolnego, ręcznie sterowanego biegu maszyny.

–

Okresowo sprawdzać, czy formy drukowe nie są obluzowane lub nie mają pęknięć.

–

Przestrzegać uważnie zaleceń podczas mieszania środków chemicznych.

–

Utrzymywać w dobrym stanie, komplecie i dostępnym miejscu, wszystkie instrukcje
obsługi, serwisowania i konserwacji.
Podstawowe bezpieczeństwo pożarowe:

–

Nie palić w introligatorni i pomieszczeniach, w których przeprowadza się operacje
wykończeniowe. Palenie jest dozwolone tylko w specjalnie wyznaczonych miejscach.

–

Znać rozmieszczenie gaśnic.

–

Znać lokalizację alarmów przeciwpożarowych w budynku.

–

Znać rozmieszczenie wyjść awaryjnych w budynku.

–

Nie pozwolić na gromadzenie się oleju, smaru, kurzu i ścinków papieru na podłogach lub
wokół wyposażenia.

–

Stosować się do zaleceń związanych z magazynowaniem i użytkowaniem papieru oraz
chemikaliów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

31

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.

Jakie wady druku są charakterystyczne dla techniki rotograwiurowej publikacyjnej?

2.

Jakie wady druku są charakterystyczne dla techniki rotograwiurowej opakowaniowej?

3.

Jakie są sposoby eliminacji wad druku w technice rotograwiurowej?

4.

Jakie wady druku są charakterystyczne dla tampodruku?

5.

Jakie są sposoby eliminacji wad druku w technice tamponowej?

6.

Czym charakteryzują się poszczególne metody konserwacji maszyn do drukowania
wklęsłego?

7.

Jakie zagrożenia występują podczas procesu druku wklęsłodrukowego?

8.

Jakie środki ochrony indywidualnej stosuje się podczas drukowania?

9.

Jakie przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony
ś

rodowiska dotyczą drukowania wklęsłego?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Spośród dostępnych arkuszy drukarskich wykonanych w technice rotograwiurowej wskaż

te, na których występuje niewłaściwe spasowanie kolorów.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

obejrzeć dokładnie dostępne arkusze drukarskie,

2)

zlokalizować na nich elementy kontrolne pasowania kolorów,

3)

przy użyciu lupy określić poprawność pasowania poszczególnych kolorów na odbitkach,

4)

dokonać selekcji arkuszy drukarskich i wskazać te, na których pasowanie kolorów jest
niewłaściwe.

5)

podać przyczyny powstawania wady,

6)

wskazać możliwości odgraniczenia lub likwidacji zjawiska.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

wielobarwne arkusze drukarskie wykonane wklęsłymi technikami drukowania,
różnorodne pod kątem poprawności pasowania kolorów,

–

lupa.

Ćwiczenie 2

Dokonaj pomiaru gęstości optycznej określonych powierzchni pomiarowych na odbitce

drukarskiej wklęsłej za pomocą densytometru refleksyjnego. Porównaj uzyskany wynik
z gęstością optyczną wzorca.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

umiejscowić odbitkę drukarską na białym podłożu i skierować pole pomiarowe
densytometru na obszar niezadrukowany odbitki drukarskiej,

2)

dokonać zerowania densytometru,

3)

wybrać charakterystyczne pola pomiarowe na odbitce drukarskiej,

4)

wykonać pomiar gęstości optycznej wybranych pól pomiarowych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

32

5)

zapisać uzyskane wyniki,

6)

wykonać pomiary gęstości optycznej określonych pól pomiarowych na odbitce
wzorcowej,

7)

porównać uzyskane wyniki pomiarów.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

rotograwiurowa odbitka drukarska,

–

odbitka wzorcowa w postaci barwnego proofa lub zadrukowanego przedmiotu,

–

densytometr refleksyjny,

–

plansza ze schematem densytometru refleksyjnego,

–

instrukcja obsługi określonego densytometru refleksyjnego.

Ćwiczenie 3

Spośród odbitek drukarskich wykonanych techniką rotograwiurową wskaż te, na których

występuje zjawisko zadymienia. Określ przyczyny jego powstania i sposoby uniknięcia tego
zjawiska.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

dokładnie obejrzeć dostępne odbitki drukarskie za pomocą lupy,

2)

zidentyfikować odbitki, na których występuje zadymienie,

3)

określić przyczyny powstawania zjawiska zadymienia,

4)

wskazać sposoby zapobiegania zadymieniu na odbitkach.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

odbitki drukarskie wykonane techniką rotograwiurową właściwe jakościowo oraz
z występującym na nich zjawiskiem zadymienia,

−

lupa.

Ćwiczenie 4

Spośród odbitek drukarskich wykonanych techniką rotograwiurową wskaż te, które

wykonane były przy użyciu cylindra formowego zawierającego rysy. Określ przyczyny
i konsekwencje powstawania rys na cylindrze formowym w technice rotograwiurowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

obejrzeć dokładnie dostępne odbitki drukarskie za pomocą lupy,

2)

zidentyfikować odbitki wykonane przy użyciu cylindra formowego zawierającego rysy,

3)

określić przyczyny i konsekwencje powstawania rys na cylindrze formowym w technice
rotograwiurowej,

4)

wskazać sposoby zapobiegania uszkodzeniom cylindra drukowego.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

odbitki drukarskie wykonane techniką rotograwiurową przy użyciu cylindra formowego
właściwej jakości oraz zawierającego rysy,

−

rotograwiurowy cylinder drukowy,

−

lupa,

−

materiały piśmienne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

33

Ćwiczenie 5

Spośród odbitek drukarskich wykonanych techniką rotograwiurową wskaż te, na których

występuje zjawisko wylewania się farby z kałamarzyków. Określ przyczyny powstawania
tego zjawiska.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

dokładnie obejrzeć dostępne odbitki drukarskie za pomocą lupy,

2)

zidentyfikować odbitki na których występuje zjawisko wylewania się farby
z kałamarzyków,

3)

określić przyczyny powstawania zjawiska wylewania się farby z kałamarzyków,

4)

zaproponować metody ograniczenia lub usunięcia niekorzystnego zjawiska.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

odbitki drukarskie wykonane techniką rotograwiurową właściwe jakościowo oraz
z występującym na nich zjawiskiem wylewania się farby z kałamarzyków,

−

lupa.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1)

określić przyczyny powstawania typowych wad druków
wykonywanych na maszynach do drukowania rotograwiurowego
publikacyjnego?

2)

określić sposoby usuwania problemów jakościowych występujących
na maszynach do drukowania rotograwiurowego publikacyjnego?

3)

określić przyczyny powstawania typowych wad druków
wykonywanych na maszynach do drukowania rotograwiurowego
opakowaniowego?

4)

określić sposoby usuwania problemów jakościowych występujących
na maszynach do drukowania rotograwiurowego opakowaniowego?

5)

określić sposoby eliminacji błędów jakościowych w tampodruku?

6)

ocenić jakość wydruku wykonanego na maszynie do drukowania
wklęsłego?

7)

zaplanować cykl smarowania i konserwacji maszyn do drukowania
wklęsłego?

8)

określić zagrożenia występujące podczas pracy na maszynach do
drukowania wklęsłego?

9)

dobrać środki ochrony indywidualnej stosowane podczas
drukowania?

10)

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony
przeciwpożarowej i ochrony środowiska dotyczące drukowania
wklęsłego?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

34

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.

Przeczytaj uważnie instrukcję.

2.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

3.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

4.

Test zawiera 20 zadań. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawidłowa.

5.

Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6.

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

7.

Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8.

Na rozwiązanie testu masz 45 min.

9.

Po zakończeniu testu podnieś rękę i zaczekaj aż nauczyciel odbierze od Ciebie pracę.

Powodzenia!

Materiały dla ucznia:

–

instrukcja,

–

zestaw zadań testowych,

–

karta odpowiedzi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

35

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1.

Organizacja pracy w dziale maszyn wklęsłodrukowych obejmuje m.in.
a)

rozplanowanie hali maszyn, zapewnienie dostępności narzędzi, przygotowanie do
drukowania papieru i farb.

b)

przygotowanie papieru i farb, ustalenie płac, kalibrację densytometrów.

c)

zapewnienie dostępności narzędzi, wykonanie form drukowych, remonty maszyn.

d)

przygotowanie papieru i farb, retuszowanie form drukowych, trapping.

2.

Zestaw drukująco-farbowy montowany do maszyny rotograwiurowej składa się z
a)

cylindra drukowego, łożysk, kałamarza, rakla.

b)

cylindra dociskowego, łożysk, kałamarza, pompy farbowej.

c)

cylindra drukowego, wałków farbowych, samonakładaka, kałamarza.

d)

łożysk, kałamarza, duktora, presera.

3.

Montaż formy drukowej w rotograwiurze odbywa się
a)

bezpośrednio na maszynie.

b)

na specjalnym stanowisku poza maszyną drukującą.

c)

w warsztacie mechanicznym.

d)

w studiu prepress.

4.

Wstępne ustawienie maszyny wklęsłodrukowej obejmuje m.in.
a)

regulację rakla, regulację silników, klimatyzację papieru.

b)

regulację samonakładaka, regulację walca pośredniego, ustawienie suszarki.

c)

regulację docisku presera, sprawdzenie gęstości farby, wymianę bezpieczników.

d)

regulację rakla, regulację samonakładaka, regulację docisku presera.

5.

Regulacja zespołu farbowych maszyn rotograwiurowych obejmuje
a)

regulację położenia rakla oraz nacisku presera.

b)

regulację położenia rakla oraz ustawienie prędkości duktora.

c)

regulację głębokości zanurzenia cylindra drukowego oraz regulację położenia rakla.

d)

regulację głębokości zanurzenia cylindra drukowego oraz regulację położenia
presera.

6.

Parametry podlegające regulacji podczas ustawiania rakla to
a)

docisk rakla, prędkość obrotu rakla oraz twardość rakla.

b)

docisk rakla, kąt ustawienia rakla oraz częstotliwość ruch poosiowego rakla.

c)

kąt ustawienia rakla, elastyczność rakla oraz jego amplituda.

d)

częstotliwość ruch poosiowego rakla, strzałka ugięcia rakla, docisk do presera.

7.

Proces przyrządzania maszyny wklęsłodrukowej kończy się w momencie
a)

ukończenia wszystkich remontów.

b)

dokonania wszelkich ustawień wstępnych.

c)

uzyskania odbitki zgodnej z wzorcem.

d)

zarobienia cylindrów farbą.

8.

Rozróżniamy następujące rodzaje przyrządzania maszyny wkłęsłodrukowej
a)

arkuszowe i zwojowe.

b)

proste, częściowe i całkowite.

c)

wolne, szybkie i błyskawiczne.

d)

ręczne, półautomatyczne i automatyczne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

36

9.

Parametry sprawdzane podczas kontroli odbitki przyrządowej to
a)

spasowanie obrazu, jakość wydruku, odwzorowanie barw.

b)

spasowanie obrazu, prędkość drukowania, wilgotność podłoża.

c)

jakość wydruku, falistość podłoża, czas schnięcia farby.

d)

odwzorowanie barw, format odbitki, lepkość farby.

10.

Densytometryczna kontrola odbitki wykonywana jest zwykle na
a)

co 10 odbitce.

b)

co 1000 odbitce.

c)

co 5000 odbitce.

d)

co 100 000 odbitce.

11.

Zbyt szybkie zasychanie farby na cylindrze formowym powoduje, że
a)

odbitka staje się nieostra.

b)

podłoże przykleja się do powierzchni cylindra drukowego.

c)

gwałtownie spada prędkość drukowania.

d)

uszkadzają się brzegi kałamarzyków.

12.

Zbyt wolne wysychanie farby na podłożu drukowym prowadzi, do
a)

automatycznego wyłączenia maszyny drukującej.

b)

dublowania obrazu.

c)

zabrudzenia drugiej strony podłoża.

d)

ś

lizgania się rakla po cylindrze drukowym.

13.

„Zabijanie formy” to inaczej
a)

uszkodzenie formy przez rakiel.

b)

zjawisko mimośrodowości występujące na cylindrze drukowym.

c)

pękanie ścianek pomiędzy kałamarzykami.

d)

zapychanie się kałamarzyków drukowych.

14.

Zadymienie obrazu rotograwiurowego to
a)

słaby nalot pojawiający się na całej powierzchni odbitki.

b)

mgiełka rozpuszczalnika pojawiająca się w okolicach zespołu drukującego.

c)

lekki dym spowodowany zbyt wysoką temperaturą suszenia.

d)

niekorzystne zabarwienie drugiej strony podłoża.

15.

Oblepianie cylindra dociskowego przez farbę może świadczyć o
a)

pomyłkowym zastosowaniu farby offsetowej.

b)

zbyt dużej twardości cylindra dociskowego w zetknięciu się z podłożem
niepowlekanym.

c)

zbyt dużej głębokości kałamarzyków.

d)

zastosowaniu podłoża o zbyt małej gramaturze.

16.

Powstawanie wady druku zwanej „kocie wąsy” (miotełkowanie) świadczą o

a)

powstaniu wyszczerbień w raklu.

b)

zbyt dużej ilości pigmentu w farbie wklęsłodrukowej.

c)

pojawieniu się niekorzystnego zjawiska elektryzowania.

d)

kurzu, który dostał się na cylinder drukowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

37

17.

Smużenie pojawiające się na pojedynczych obszarach obrazu świadczyć może o

a)

zbyt wolnej prędkości zadrukowywanej wstęgi.

b)

zbyt małej twardości presera.

c)

zbyt wolnej oscylacji poosiowej rakla.

d)

uszkodzeniu cylindra formowego.

18.

Maszyny wklęsłodrukowe poddawane są następującym typom konserwacji

a)

regeneracyjnej, zapobiegawczej i prognozowej.

b)

bieżącej i generalnej.

c)

codziennej, tygodniowej i miesięcznej.

d)

rozruchowej i zadaniowej.

19.

Typowe środki ochrony indywidualnej stosowane w dziale drukowania wklęsłego to
a)

hełm ochronny, buty przeciwpoślizgowe, ochraniacze na łokcie.

b)

buty przeciwpoślizgowe, ochraniacze na łokcie, grube rękawice ochronne.

c)

odzież ochronna, buty przeciwpoślizgowe, ochronniki słuchu.

d)

peleryna przeciwchemiczna, buty z noskami, ochronniki słuchu.

20.

Palenie tytoniu w drukarni wklęsłodrukowej jest
a)

zabronione w promieniu 25 metrów od drukarni.

b)

dozwolone tylko w wyznaczonych miejscach.

c)

dozwolone we wszystkich działach oprócz introligatorni.

d)

dozwolone wszędzie, ale tylko w okresie przestoju maszyn.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

38

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...............................................................................

Drukowanie wklęsłe

Zakreśl poprawną odpowiedź.

Nr

zadania

Odpowiedź

Punkty

1

a

b

c

d

2

a

b

c

d

3

a

b

c

d

4

a

b

c

d

5

a

b

c

d

6

a

b

c

d

7

a

b

c

d

8

a

b

c

d

9

a

b

c

d

10

a

b

c

d

11

a

b

c

d

12

a

b

c

d

13

a

b

c

d

14

a

b

c

d

15

a

b

c

d

16

a

b

c

d

17

a

b

c

d

18

a

b

c

d

19

a

b

c

d

20

a

b

c

d

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

39

6. LITERATURA

1.

Cichocki L., Pawlicki T., Ruczka I.: Poligraficzny słownik terminologiczny. Polska Izba
Druku, Warszawa 1999

2.

Ciupalski S.: Maszyny drukujące konwencjonalne. Oficyna Wydawnicza Politechniki
Warszawskiej, Warszawa 2001

3.

Czasopisma poligraficzne

4.

Czichon H., Magdzik S., Jakucewicz S.: Formy drukowe. WSiP, Warszawa 1996

5.

Eldred N.: Co drukarz powinien wiedzieć o farbach. COBRPP, Warszawa 2007

6.

Gehman C.: Systemy produkcyjne w poligrafii. COBRPP, Warszawa 2007

7.

Jakucewicz S., Magdzik S.: Materiałoznawstwo dla szkół poligraficznych. WSiP,
Warszawa 2001

8.

Jakucewicz S., Magdzik S.: Podstawy poligrafii. WSiP, Warszawa 1997

9.

Kamiński B.: Cyfrowy prepress, drukowanie i procesy wykończeniowe. Translator,
Warszawa 2005

10.

McCue C.: Profesjonalny druk. Przygotowanie materiałów. Helion, Gliwice 2007

11.

Poligrafia procesy i technika. Tłumaczenie ze słowackiego. COBRPP, Warszawa 2002

12.

Sroka W. (red.): Poligrafia współczesna. Weka, Warszawa 2003