„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

 
 
 
 
 

MINISTERSTWO EDUKACJI 

NARODOWEJ 

 
 

 
 
Barbara RóŜańska 
 
 
 
 
 

Przygotowanie elementów do montaŜu cholewek 
311[25].Z2.02 

 
 
 
 
 
 
 

Poradnik dla ucznia  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Wydawca  

Instytut Technologii  Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy  
Radom 2007  

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

1 

Recenzenci: 
mgr inŜ. Bogusław Woźniak 
mgr inŜ. Katarzyna Stępniak 
 
 
 
Opracowanie redakcyjne: 
mgr Barbara RóŜańska 
 
 
 
Konsultacja: 
dr inŜ. Jacek Przepiórka 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
Poradnik  stanowi  obudowę  dydaktyczn

 

ą

  programu  jednostki  modułowej  311[25].Z2.02, 

„Przygotowanie  elementów  do  montaŜu  cholewek”,  zawartego  w  modułowym  programie 
nauczania dla zawodu technik obuwnik. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Wydawca 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom  2007 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

2 

SPIS TREŚCI 
 

1.

 

Wprowadzenie 

3 

2.

 

Wymagania wstępne 

5 

3.

 

Cele kształcenia 

6 

4.

 

Materiał nauczania 

7 

4.1. Dwojenie i ścienianie elementów 

7 

4.1.1. Materiał nauczania 

7 

4.1.2. Pytania sprawdzające 

13 

4.1.3. Ćwiczenia 

13 

4.1.4. Sprawdzian postępów 

15 

4.2. Techniki wykończania brzegów, deseniowanie i zdobienie elementów 

16 

4.2.1. Materiał nauczania 

16 

4.2.2. Pytania sprawdzające 

22 

4.2.3. Ćwiczenia 

23 

4.2.4. Sprawdzian postępów 

26 

4.3. Nakładanie podnosków, wzmocnień i międzypodszewek 

27 

4.3.1. Materiał nauczania 

27 

4.3.2. Pytania sprawdzające 

20 

4.3.3. Ćwiczenia 

30 

4.3.4. Sprawdzian postępów 

31 

4.4.

 

Sporządzanie instrukcji technologicznych i ocena przygotowania 
elementów cholewki do montaŜu 

 

33 

4.4.1. Materiał nauczania 

33 

4.4.2. Pytania sprawdzające 

42 

4.4.3. Ćwiczenia 

42 

4.4.4. Sprawdzian postępów 

43 

5.

 

 Sprawdzian osiągnięć 

44 

6.

 

Literatura 

49 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

3 

1. WPROWADZENIE 
 

Poradnik  ten  będzie  Ci  pomocny  w  przyswajaniu  wiedzy  o  metodach  i  technice 

przygotowania elementów do montaŜu cholewek. 

W poradniku znajdziesz: 

−−−−

 

wymagania  wstępne  –  wykaz  umiejętności,  jakie  powinieneś  mieć  juŜ  ukształtowane, 
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,  

−−−−

 

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem, 

–

 

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia załoŜonych celów 
kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej, 

–

 

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŜ opanowałeś określone treści, 

–

 

ć

wiczenia,  które  pomogą  Ci  zweryfikować  wiadomości  teoretyczne  oraz  ukształtować 

umiejętności praktyczne, 

–

 

sprawdzian postępów, 

–

 

sprawdzian  osiągnięć,  przykładowy  zestaw  zadań.  Zaliczenie  testu  potwierdzi 
opanowanie materiału całej jednostki modułowej, 

–

 

literaturę, która ułatwi Ci zdobycie umiejętności i pogłębienie zdobytej juŜ wiedzy. 

 
 
Bezpieczeństwo i higiena pracy 

W  czasie  pobytu  w  pracowni  musisz  przestrzegać  regulaminów,  przepisów 

bezpieczeństwa  i higieny  pracy  oraz  instrukcji  przeciwpoŜarowych  wynikających  z  rodzaju 
wykonywanych prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki. 
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

4 

 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Schemat układu jednostek modułowych 

 

 
 
 
 
 
 
 

311[25].Z2 

Technologia wytwarzania cholewek 

311[25].Z2.01 

Stosowanie technik łączenia  elementów 

obuwia 

311[25].Z2.03 

Dokumentowanie montaŜu 

i wykończenia cholewek 

311[25].Z2.02 

Przygotowanie elementów do 

montaŜu cholewek 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

5 

2. WYMAGANIA WSTĘPNE 

 

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: 

−

 

charakteryzować rozwój obuwia na przestrzeni wieków,  

−

 

rozróŜniać i charakteryzować obuwie pochodzące z róŜnych epok, 

−

 

określać funkcje róŜnych rodzajów obuwia, 

−

 

charakteryzować  techniki  wytwarzania  obuwia  stosowane  w  róŜnych  okresach 
historycznych, 

−

 

stosować terminologię dotyczącą części i elementów składowych obuwia, 

−

 

rozróŜniać i charakteryzować części i elementy składowe obuwia, 

−

 

sporządzać zestawienie części składowych dla róŜnych typów i rodzajów obuwia, 

−

 

stosować zasady oznaczania numeracji i tęgości elementów obuwia, 

−

 

charakteryzować materiały podstawowe i pomocnicze, 

−

 

określać  jakość  i  przydatność  materiałów  podstawowych  i  pomocniczych  na  podstawie 
dokumentacji 

techniczno-technologicznej, 

norm 

przedmiotowych 

i 

warunków 

technicznych, 

−

 

dobierać materiały podstawowe i pomocnicze do typu i przeznaczenia obuwia, 

−

 

posługiwać się dokumentacją konstrukcyjną i technologiczną, 

−

 

określać budowę maszyn i urządzeń obuwniczych, 

−

 

wycinać elementy cholewek z materiałów płaskich, 

−

 

dobierać,  uŜytkować  i  konserwować  maszyny  słuŜące  do  obróbki  wstępnej  
i przygotowania elementów cholewki do montaŜu, 

–

 

przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej oraz 
ochrony środowiska, 

–

 

udzielać pierwszej pomocy osobom poszkodowanym, 

–

 

korzystać z róŜnych źródeł informacji. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

6 

3.

 

CELE KSZTAŁCENIA 

 

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: 

–

 

zastosować metody i techniki przygotowania elementów do montaŜu cholewek, 

–

 

ustalić zasady i techniki ścieniania na podstawie wykresu, 

–

 

ustalić zasady oraz techniki wzmacniania i usztywniania elementów cholewek, 

–

 

określić i zastosować właściwy sposób wykończenia brzegów cholewek, 

–

 

określić zasady deseniowania i zdobienia elementów cholewek, 

–

 

określić zasady oznaczania linii szycia, przygotować szablony, 

–

 

sporządzić  instrukcje  technologiczne  procesu  przygotowania  elementów  do  montaŜu 
cholewek, 

–

 

ocenić  proces  przygotowania  elementów  do  montaŜu  cholewek  według  kryteriów 
technologicznych i ekonomicznych, 

–

 

wykonać  czynności  i  operacje  technologiczne  procesu  przygotowania  elementów  do 
montaŜu cholewek. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

7 

4. MATERIAŁ NAUCZANIA 

 

 

W  procesie  wytwarzania  cholewek  występuje  wiele  operacji  technologicznych,  które 

z reguły  są  podzielone  na  dwie  zasadnicze  grupy.  Są  to  operacje  związane  z  obróbką 
i przygotowaniem  elementów  do  łączenia  w  gotową  cholewkę  oraz  operacje  związane 
z montaŜem  przygotowanych  elementów  i  wykończeniem  cholewek.  Potocznie  mówimy 
o dwóch  niezaleŜnych  odcinkach  produkcyjnych,  które  najczęściej  są  określane  jako: 
szwalnia  przygotowawcza  i  szwalnia  szyjąca.  Oczywiście  nie  oznacza  to,  Ŝe  te  dwa  odcinki 
muszą  funkcjonować  oddzielnie.  W  praktyce  jest  tak,  Ŝe  w  małych  firmach  zarówno 
przygotowanie  elementów  jak  równieŜ  montaŜ  i  wykończenie  cholewek  stanowią  jeden 
zintegrowany  oddział  produkcyjny.  Oddzielenie  tych  odcinków  lub  ich  wydzielenie  jest 
celowe  w  duŜych  zakładach,  gdzie  funkcjonuje  szwalnia  centralna,  obsługująca  kilka 
oddziałów produkcyjnych. W takiej sytuacji utworzenie lub wydzielenie oddziału lub gniazda 
technologicznego  przygotowania  elementów  jest  w  pełni  uzasadnione.  Taka  organizacja 
sprzyja  zwiększaniu  wydajności  pracy,  poprawie  jakości,  zmniejszeniu  powierzchni 
produkcyjnej i lepszemu wykorzystaniu maszyn i urządzeń produkcyjnych. 
 

Do  podstawowych  procesów  technologicznych  realizowanych  w  fazie  przygotowania 

elementów cholewek do montaŜu, zaliczamy: 

−

 

dwojenie i ścienianie, 

−

 

wykończanie brzegów, deseniowanie i zdobienie, 

−

 

nakładanie podnosków, wzmocnień i międzypodszewek. 
W  poradniku  niezaleŜnie  od  omówienia  zasad  i  techniki  wykonywania  kluczowych 

operacji  przygotowawczych  zostaną  zaprezentowane  zasady  i  przykłady  sporządzania 
instrukcji technologicznych (czynnościowych) do realizacji tych operacji oraz zasady kontroli 
i oceny procesu przygotowania elementów. 

 

4.1. Dwojenie i ścienianie elementów 
 

4.1.1. Materiał nauczania 

 
 

Dwojenie  i  ścienianie  elementów  cholewki  to  z  reguły  operacje,  które  wykonujemy 

w pierwszej  kolejności.  Jedynie  w  przypadkach  kiedy  brzegi  cholewek  będą  wykończane 
przez  barwienie  to  tę  czynność  naleŜy  wykonać  w  pierwszej  kolejności  przed  ścienianiem. 
Jest  to  konieczne  aby  ułatwić  wykonanie  operacji  i  uniknąć  zacieków  na  powierzchni 
elementów,  gdyŜ  proces  barwienia  przebiega  w  stosie  i  ubytki  materiału  po  ścienianiu  będą 
powodować nieszczelność między ułoŜonymi warstwami. 
 

Mając  na  uwadze  powyŜsze,  przed  wydaniem  elementów  do  dwojenia  lub  ścieniania 

naleŜy  sprawdzić  ich  jakość  pod  względem  błędów  powierzchniowych,  zachowania 
właściwych  kierunków  ciągliwości  i  wymaganej  grubości.  W  przypadku  ujawnienia 
nieprawidłowości,  wadliwe  elementy  naleŜy  wymienić  na  właściwe  bez  wad.  JeŜeli 
stwierdzimy,  Ŝe  elementy  przekazane  do  obróbki  spełniają  wymagania  określone  
w dokumentacji, moŜemy przystąpić do wykonywania operacji obróbczych związanych z ich 
przygotowaniem do montaŜu. W tym przypadku będą to operacje dwojenia i ścieniania. 
 

Dwojenie to proces mający na celu wyrównanie grubości elementów. Proces ten polega 

na oddzieleniu spodniej warstwy elementu, który jest przesuwany w płaszczyźnie równoległej 
do powierzchni z określoną prędkością przeciw ostrzu noŜa. Przesuwanie elementu następuje 
za  pomocą  dwóch  wałków:  podającego  (gumowego  lub  ryflowanego  metalowego)  
i dociskowego gładkiego. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

8 

 

Dwojenie  materiałów  odbywa  się  na  maszynach  dwojarkach.  Na  tych  maszynach 

(nowszej  generacji)  moŜna  takŜe  ścieniać  brzegi  elementów  przy  zastosowaniu  specjalnych 
szablonów odzwierciedlający negatywy ścienianych elementów [4, s. 167]. 
 

Ścienianie  ma  na  celu  zniwelowanie  zgrubień  w  miejscu  łączenia,  a  tym  samym 

likwidację  ucisku  szwu  na  stopę,  ułatwienie  zszywania,  podwyŜszenie  estetyki  szycia  bez 
obniŜenia  wytrzymałości  zszywanych  materiałów.  Operacja  ta  musi  być  wykonana  zgodnie  
z  ustalonymi  parametrami.  Niewłaściwe  ścienianie  górnych  brzegów  cholewek  moŜe 
spowodować wydłuŜenie się krawędzi, a tym samym zwiększenie górnego obwodu cholewki 
( szczególnie niebezpieczne przy obuwiu typu czółenka), a nawet pękanie brzegów cholewki 
szczególnie  przy  skórach  lakierowanych.  Proces  ten  polega  na  przesuwaniu  elementu  
w kierunku ostrza noŜa za pomocą specjalnego podawacza i dźwigni dociskającej obrabiany 
element. 
 

Ś

cienianie elementów, w klasycznym i najczęściej stosowanym procesie,  odbywa się na 

maszynach nazywanych ścieniarkami, z noŜem dzwonkowym. 
 

Zarówno dwojarki i ścieniarki to maszyny, które juŜ znasz i to nie tylko w aspekcie ich 

budowy,  ale  takŜe  w  zakresie  ich  uŜytkowania,  regulacji  i  konserwacji.  Umiejętności  te 
wykształciłeś  w  procesie  realizacji  programu  jednostki  modułowej  311[25].O2.03 
„UŜytkowanie  oraz  konserwacja  maszyn  do  rozkroju  materiałów  i  obróbki  elementów 
obuwia”. 
 

Dla  przypomnienia  nabytych  umiejętności,  na  rysunku  1  zamieszczono  podstawowe 

schematy  ilustrujące  pracę  dwojarki  i  ścieniarki  z  noŜem  dzwonkowym  zwanym  potocznie 
garnkowym. 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

 

Rys. 1. Podstawowe schematy: a) dwojenia, b) ścieniania: 1 – wałek dociskowy, 2, 7 – wałki podające, 

 3 – nóŜ płaski, 4 – element (dwojony, ścieniany), 5 – dźwignia dociskowa, 6 – nóŜ dzwonkowy [4, s. 153]

 

 

Sposoby dwojenia (ścieniania) elementów uzaleŜnione są od: 

a)

 

ruchu noŜa, który moŜe być: 

−

 

prostolinijny płynny, 

−

 

posuwisto-zwrotny (prostopadły lub równoległy do krawędzi ostrza), 

−

 

obrotowy, 

−

 

zerowy, 

b)

 

ruchu elementu, który moŜe odbywać się z prędkością: 

−

 

stałą, 

−

 

zmienną, 

c)

 

w zaleŜności od rodzaju materiału, z jakiego wykonany jest element, na przykład ze: 

−

 

skóry,  

−

 

materiałów włókienniczych (tkaniny, dzianiny, włókniny), 

−

 

tworzyw skóropodobnych. 

a) 

b) 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

9 

WaŜnym parametrem w procesie ścieniania (dwojenia) jest kształt i kąt ostrza noŜa, które 

decydują  o  jakości  obróbki.  NoŜe  te  mogą  być  ostrzone  jednostronnie  lub  dwustronnie,  co 
ilustruje rys. 2. 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 2. Kształt ostrza noŜy a, b)  jednostronnie ostrzone; c, d) dwustronnie ostrzone [4, s. 154] 

 
 

NoŜe  jednostronnie  ostrzone  mogą  mieć  powierzchnię  prostą  lub  wklęsłą;  ich  wadą  jest 

jednostronne  obciąŜenie.  Przy  dwustronnie  ostrzonych  noŜach  mniejszy  kąt 

β

  ustawia  się 

naprzeciw cieńszej warstwy dwojonego elementu. 
 

Jakość i trwałość noŜy zaleŜy od wielu czynników, jak kształt i geometria ostrza, sposób 

ostrzenia,  jakość  krawędzi  tnących,  jakość  stali,  z  której  wykonany  jest  nóŜ,  właściwości 
materiału z jakiego wycięty jest element. 
 

Proces  dwojenia  elementów  cholewki  wykonuje  się  sporadycznie,  najczęściej  przy 

wyrównywaniu  grubości lamówek, ozdób skórzanych, pasków lub obciągnięć podpodeszew, 
platform,  obcasów.  Znacznie  częściej  wykonujemy  ścienianie  elementów.  Praktycznie 
wszystkie elementy cholewek są ścieniane i to zarówno wierzchów i podszewek. 
 

ZaleŜnie  od  rodzaju  materiału  z  jakiego  są  wycięte  elementy  oraz  od  jego  grubości  jak 

równieŜ  w  zaleŜności  od  rodzaju  połączenia  elementów  lub  sposobu  ich  wykończania 
rozróŜnia się trzy podstawowe rodzaje ścieniania (rys. 3): 

−

 

skośne ostre, 

−

 

skośne tępe, 

−

 

wklęsłe. 
Ścienianie skośne ostre (rys. 3a) stosuje się w przypadku brzegu zakładanego pod brzeg 

innej,  naszywanej  części  składowej.  Szerokość  ścieniania  zaleŜy  od  naddatków 
przewidzianych  do  załoŜenia,  od  liczby  rzędów  szycia  oraz  od  rodzaju  stosowanego 
materiału. 

 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 3. Schemat ścieniania: a) skośne ostre, b) skośne tępe, c) wklęsłe: 

1 – szerokość ścieniania, 2 – grubość ścieniania [3, s. 359] 

 
 

Ścienianie skośne tępe (rys. 3b) jest stosowane w przypadku, kiedy ścieniany brzeg ma 

być  naszyty  na  inną  część  cholewki  lub  gdy  mają  być  zszyte  dwie  części,  na  przykład 
obłoŜyny, szwem zszywanym i tym podobne. 
 

Ścienianie  wklęsłe  (rys.  3c)  stosuje  się  w  przypadku,  kiedy  brzegi  cholewki  mają  być 

zawijane.  Szerokość  ścieniania  powinna  być  taka,  aby  zawinięty  brzeg  na  całej  szerokości 
miał taką samą grubość, jak materiał, z którego wycięto element. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

10 

WyróŜnia się jeszcze czwarty sposób ścieniania, nazywanym jako stępianie krawędzi, ale 

w  rzeczywistości  jest  to  ścienianie  skośne  tępe  o  nieco  innych  wymiarach  szerokości  
i  grubości  ścieniania.  Stępianie  krawędzi  moŜe  być  stosowane  w  przypadkach,  kiedy  brzegi 
cholewki  są  łączone  szwem  zszywanym  oraz  gdy  brzegi  cholewki  wykończa  się  przez 
opalanie. 
 

Podstawowe wymagania obowiązujące przy ścienianiu brzegów elementów cholewek ze 

skór  naturalnych  zestawiono  w  tabelach:  1,  2,  3;  przy  ścienianiu  elementów  wyciętych  
z grubych tkanin – w tabeli 4. 
 

Tabela 1.   Ścienianie  brzegów  elementów  składowych  wierzchu  cholewki  skórzanej  grubości  0,5

–

1,8  mm  

[3, s. 360] 

 

Ś

cienianie w mm 

Sposób łączenia części składowych 

Rodzaj 

ś

cieniania 

szerokość 

grubość 

z  brzegiem  nie  zawijanym  (obuwie  damskie, 
dziewczęce i dziecinne) 

2 

0,6

–

07 

z  brzegiem  nie  zawijanym  (obuwie  męskie  
i chłopięce) 

3 

0,7 

z brzegiem ząbkowanym 

 

 

skośne tępe 

2 

0,7 

Naszywane 
na wierzch 

z brzegiem zawijanym 

wklęsłe 

6

–

8 

0,4 

Naszywane  z 
wypustką 

z brzegiem mającym wypustki 

skośne tępe 

2

–

3 

0,6

–

0,7 

szwem rozszywanym, nie rozszywanym i z bizą 

2 

0,7 

Zszywane 

brzegi  obciągnięcia  zszywane  z  wyściółką 
(gdynki) 

 

 

skośne tępe 

3

–

5 

0,5 

Przeginane 

z brzegiem przegiętym i obszywanym 

wklęsłe 

8

–

10 

0,4 

z  brzegiem  nie  zawijanym,  farbowanym  lub 
ząbkowanym 

skośne tępe 

3

–

4 

0,8 

z brzegiem zawijanym 

8 

0,4 

Obszywane 

brzeg zawijany w górnej części paska tylnego 

 

wklęsłe 

8

–

10 

0,1 

lamowanie brzegów zwykłe 

skośne tępe 

4 

0,5 

Lamowane 

brzeg lamowany lamówką francuską 

stępione 
krawędzie 

2 

0,6 

Naszywane 
od spodu 

z brzegiem podchodzącym pod spód naszywanej 
części 

skośne ostre 

4

–

17 

0,1 

brzegi wzmacniacza przyszew okładowych 

na całej powierzchni 

brzegi języka, półmiecha pod przyszwą 

5 

0,5 

Wszywane 

pozostałe brzegi języka półmiecha lub miecha 

 

skośne ostre 

5

–

6 

0,6

–

0,8 

 
Uwaga: JeŜeli  grubość  skóry  jest  mniejsza  od  zalecanej  grubości  ścieniania,  to  brzegi  tych 

elementów nie będą ścieniane. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

11 

Tabela 2.   Ścienianie  brzegów  elementów  składowych  wierzchu  cholewki  skórzanej  grubości  1,9

–

2,5  mm  

[3, s. 361] 

 

Ś

cienianie w mm 

Sposób łączenia części składowych 

Rodzaj 

ś

cieniania 

szerokość 

grubość 

z  brzegiem  nie  zawijanym  (obuwie 
damskie, dziewczęce i dziecinne) 

3,5

–

4,0 

0,7

–

0,9 

z  brzegiem  nie  zawijanym  (obuwie 
męskie i chłopięce) 

3,5

–

4,0 

0,8

–

1,0 

z brzegiem ząbkowanym 

 
 
skośne tępe 

3,5

–

4,0 

0,8

–

0,9 

Naszywane 
na 

wierzch 

(wierzchnia 
część) 

z brzegiem zawijanym 

wklęsłe 

7,5

–

9,0 

0,4 

Zszywane 

szwem rozszywanym, nie 
rozszywanym i z bizą 

skośne tępe 

3,0

–

3,5 

0,7

–

0,8 

Przeginane 

z brzegiem przegiętym i obszywanym 

wklęsłe 

10

–

12 

0,4

–

0,5 

z brzegiem nie zawijanym, 
farbowanym lub ząbkowanym 

skośne tępe 

5,5

–

6,0 

0,8

–

1,0 

z brzegiem zawijanym 

wklęsłe 

7,5

–

9,0 

0,4

–

0,6 

Obszywane 

brzeg  zawijany  w  górnej  części  paska 
tylnego 

skośne ostre 

10

–

12 

0,4

–

0,5 

Lamowane 

brzeg lamowany lamówką francuską 

stępione 
krawędzie 

3

–

4 

0,7

–

0,8 

Naszywane 
od spodu 

z  brzegiem  podchodzącym  pod  spód 
naszywanej części 

skośne ostre 

 

4

–

20

1)

 

wg norm 

przedmiotowych 

0,1 

brzegi języka lub półmiecha wszywane 
pod przyszwą 

6–8 

0,5

–

0,7 

Wszywane 

pozostałe  brzegi  języka  półmiecha  lub 
miecha 

 
skośne tępe 

6

–

8 

0,8

–

0,9 

1) 

 Ścienianie powinno się rozpoczynać 3 mm od punktów oznaczających szerokość załoŜenia. 

 

Tabela 3. Ścienianie brzegów elementów składowych podszewki skórzanej grubości 0,6

–

1,2 mm [3, s. 362] 

 

Ś

cienianie w mm 

Sposób łączenia części składowych 

Rodzaj 

ś

cieniania 

szerokość 

grubość 

z brzegiem ostrym 

2 

0,7 

Naszywane 

na 

wierzch  

z brzegiem ząbkowanym 

3 

0,7 

brzeg podszewki wszywany razem z 
wierzchem do wyściółki 
i obciągnięcia (np.gdynki) 

3

–

4 

0,5 

Zszywane 

szwem rozszywanym, nie 
rozszywanym  

 

 

 

skośne tępe 

 

 

2 

 

0,7 

z  brzegami  zachodzącymi  jeden  na 
drugi  w  pięcie  (obuwie  damskie  
i dziecięce) 

6

÷

8 

0,3 

Zakładanie 

Obuwie męskie 

 

wklęsłe 

8

–

10 

0,5 

z brzegiem nie zawijanym  

4

–

5 

0,5 

z brzegiem lamowanym 

skośne tępe 

4 

0,5 

Obszywane 

z brzegiem zawijanym  

wklęsłe 

6 

0,4

–

0,5 

Naszywane od 
spodu (pod 
załoŜenia) 

z brzegiem podchodzącym pod spód 
naszywanej części 

skośne ostre 

wg norm przedmiotowych  

 
Uwaga: JeŜeli  grubość  skóry  jest  mniejsza  od  zalecanej  grubości  ścieniania,  to  brzegi  tych 
elementów nie będą ścieniane. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

12 

Rys. 4. Schemat ścieniania 

tworzyw skóropodobnych 

trójwarstwowych [4, s. 166] 

Tabela 4. Ścienianie brzegów elementów składowych cholewki z tkaniny grubości 0,8

÷

1,8 mm [3, s. 363] 

 

Ś

cienianie w mm 

Sposób łączenia części składowych 

Rodzaj ścieniania 

szerokość 

grubość 

Naszywanie  od  spodu  z  brzegiem  podchodzącym 
pod spód naszywanej części 

skośne ostre 

4

–

17

1) 

0,2

÷

0,4 

Lamowanie brzegów zwykłych 

3 

0,6 

Lamowanie brzegów sposobem francuskim 

2,5 

0,7 

Zszywanie szwem rozszywanym, nie rozszywanym 
i z bizą 

Stępione 

krawędzie 

2,5 

0,6 

3,5 

0,5 

skośne ostre 

wg zatwierdzonego wzoru 

Obszywane z brzegiem zawijanym przy stosowaniu 
części skórzanych 

wklęsłe 

6

–

8 

0,4

–

0,5 

Wszywanie brzegów języka pod przyszwę 

skośne tępe 

3

–

4 

0,5 

Ś

cienianie tkanin powlekanych masą PCW zaleŜnie 

od grubości i struktury materiału (PCW i tkaniny) 

wg 

zatwierdzonego 

wzoru 

Przeprowadza się do strony lewej lub 

prawej, nie osłabiając wymaganej 

wytrzymałości nośnika, wg 

zatwierdzonego wzoru 

Włókniny, filce, tworzywa skóropodobne 

 

wg zatwierdzonego wzoru 

1)

 Ścienianie powinno się rozpoczynać 2 mm od linii oznaczającej szerokość załoŜenia 

 

Ś

cienianie  brzegów  elementów  z  tworzyw  skóropodobnych  nie  stwarza  specjalnych 

trudności, natomiast wymaga znajomości konstrukcji tworzywa. Na przykład przy ścienianiu 
tworzywa  trójwarstwowego,  naleŜy  pamiętać  o  tym,  Ŝe  nośnik  spełnia  podstawową  rolę 
i decyduje  o  wytrzymałości  tego  materiału.  Przecinanie  tkaniny  wzmacniającej  osłabia 
tworzywo. Jednak nie wszystkie materiały z tworzyw skóropodobnych wymagają ścieniania, 
na  przykład  elastyczne  materiały  na  nośniku  z  dzianiny  moŜna  zszywać  i  zawijać  bez 
ś

cieniania.  Przy  ścienianiu  elementów  z  tworzyw  skóropodobnych  naleŜy  ponadto  unikać 

nadmiernego  ścieniania,  gdyŜ  często  jedynie  warstwa  nośnika  zapewnia  adhezję  do  obecnie 
stosowanych  klejów  i  właściwe  zawijanie  brzegów.  Zaleca  się  stosowanie  ścieniania  
o  profilach  skośnych,  naleŜy  unikać  stosowania  profilu  wklęsłego.  Szerokość  ścieniania 

ostrego dla części wykonanych z tworzyw skóropodobnych 
powinna  być  o  około  1–2  mm  większa  niŜ  dla  skór 
naturalnych. 
 

Zasady 

ś

cieniania 

tworzyw 

skóropodobnych 

trójwarstwowych  są  zilustrowane  schematycznie  na 
rysunku  4.  Ze  schematu  wynika,  Ŝe  przy  ścienianiu  naleŜy 
zwracać  szczególną  uwagę  aby  nie  uszkodzić  warstwy 
zbrojeniowej  tworzywa  (środkowej).  Jest  to  wyjątkowo 
waŜne przy ścienianiu wklęsłym i tępym. 
 

Przed  przystąpieniem  do  ćwiczeń  sprawdź  swoje 

umiejętności zdobyte podczas realizacji programu jednostki 

modułowej 

311[25].O2.03. 

„UŜytkowanie 

oraz 

konserwacja  maszyn  do  rozkroju  materiałów  i  obróbki 
elementów  obuwia”.  W  materiale  nauczania  tej  jednostki 
zawarto 

opisy 

dotyczące 

budowy, 

uŜytkowania  

i konserwacji dwojarek i ścieniarek. Ta wiedza jest warunkiem wykonania ćwiczeń zawartych 
w tej jednostce modułowej. 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

13 

4.1.2. Pytania sprawdzające 
 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.

 

Jakie  operacje  technologiczne  wykonujemy  w  procesie  przygotowania  elementów  do 
montaŜu cholewki? 

2.

 

Na czym polega róŜnica między dwojeniem, a ścienianiem? 

3.

 

Jaki jest cel dwojenia i w jakich sytuacjach ten proces jest realizowany? 

4.

 

Czy ścienia się wszystkie elementy cholewki? 

5.

 

Na jakich maszynach wykonuje się dwojenie i ścienianie? 

6.

 

Czy moŜna ścieniać elementy na maszynie słuŜącej do dwojenia? 

7.

 

Czy rozpoznasz według schematu urządzenia do dwojenia i ścieniania? 

8.

 

Jakie kształty mają ostrza noŜy stosowanych do dwojenia i ścieniania? 

9.

 

Jakie znasz rodzaje ścieniania? 

10.

 

Co oznacza szerokość i grubość ścieniania; jak naleŜy interpretować te wymiary? 

11.

 

Jaka jest róŜnica między ścienianiem skośnym tępym i stępianiem krawędzi? 

12.

 

W jakich sytuacjach stosujemy poszczególne rodzaje ścieniania? 

13.

 

Przy jakim rodzaju ścieniania jego szerokość jest największa i najmniejsza? 

14.

 

Według jakich zasad naleŜy ścieniać elementy z tkanin i tworzyw skóropodobnych? 

15.

 

Od czego zaleŜą parametry ścieniania (szerokość, grubość)? 

 

4.1.3. Ćwiczenia 
 

Ćwiczenie 1 
 

Dokonaj dwojenia próbek skór do grubości określonej przez nauczyciela. 
 
Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

zorganizować stanowisko pracy, 

2)

 

sprawdzić stan techniczny maszyny, 

3)

 

zmierzyć grubość próbek skór do dwojenia, 

4)

 

ustalić parametry  dwojenia i wyregulować (ustawić) maszynę do dwojenia na określoną 
grubość, 

5)

 

wykonać próbne dwojenie, 

6)

 

sprawdzić grubość dwojonego elementu, 

7)

 

w razie potrzeby skorygować ustawienie maszyny, 

8)

 

wykonać właściwe dwojenie, 

9)

 

dokonać samooceny wykonanego ćwiczenia, 

10)

 

zaprezentować wykonaną pracę. 

 

WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−

 

próbki skóry o róŜnej grubości, 

−

 

grubościomierz do skór miękkich, 

−

 

dwojarka, 

−

 

przybory  piśmiennicze  (do  zanotowania  wyników  pomiaru  grubości  i  oznaczenia 
próbek), 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

14 

Ćwiczenie 2 
 

Dokonaj ścieniania próbek skór do kształtu: 

−

 

skośnie ostrego, 

−

 

skośnie tępego, 

−

 

wklęsłego, 

według wskazówek nauczyciela dotyczących szerokości i grubości ścieniania. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

zorganizować stanowisko pracy, 

2)

 

sprawdzić stan techniczny maszyny, 

3)

 

zmierzyć grubość otrzymanych próbek skór, 

4)

 

ustalić  parametry  ścieniania  i  wyregulować  maszynę  na  ścienianie  skośne  ostre  według 

zadanych parametrów, 

5)

 

wykonać próbne ścienianie, 

6)

 

skontrolować  wymiary  ścieniania  i  dokonać  ewentualnej  korekty  w  ustawieniu  profilu 

ś

cieniania, 

7)

 

wykonać ścienianie, 

8)

 

powtórzyć czynności z pozycji 4, 5, 6, 7, dla ścieniania skośnego tępego i wklęsłego, 

9)

 

dokonać samooceny ćwiczenia, 

10)

 

zaprezentować wykonaną pracę. 

 

WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−

 

próbki skóry o róŜnej grubości, 

−

 

grubościomierz do skór miękkich, 

−

 

linia z podziałką lub suwmiarką, 

−

 

ś

cieniarka, 

−

 

ś

rubokręty, 

−

 

klucze płaskie (według wskazań producenta maszyny), 

−

 

przybory piśmiennicze (do zanotowania pomiarów grubości próbek i ich oznaczenia), 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 
Ćwiczenie 3 
 

Korzystając z danych zawartych w tabelach 1–4 Poradnika dla ucznia dobierz parametry 

ś

cieniania dla elementów cholewki wskazanej przez nauczyciela. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

zidentyfikować elementy i rozpoznać materiały z jakich zostały wykonane, 

2)

 

zmierzyć grubość otrzymanych elementów, 

3)

 

zapoznać  się  z  opisem  technologicznym  montaŜu  otrzymanych  elementów  w  gotową 
cholewkę, 

4)

 

dobrać  parametry  ścieniania  w  oparciu  o  dane  zamieszczone  w  tabelach  1,  2,  3,  4 
w Poradniku dla ucznia oraz rozwiązania konstrukcyjno-technologiczne cholewki, 

5)

 

dokonać samooceny wykonanej pracy, 

6)

 

zaprezentować wyniki ćwiczenia. 

 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

15 

WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−

 

elementy cholewki, 

−

 

opis konstrukcyjno-technologiczny cholewki, 

−

 

grubościomierz, 

−

 

próbki lub katalogi materiałów obuwniczych z opisem (do identyfikacji), 

−

 

przybory piśmiennicze, 

−

 

papier formatu A4, 

−

 

tabele opisujące parametry techniczne ścieniania róŜnych rodzajów materiałów, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 

4.1.4. Sprawdzian postępów 

 

Czy potrafisz: 

Tak 

Nie 

1)

 

nazwać 

operacje 

technologiczne 

występujące 

w 

procesie 

przygotowania elementów do montaŜu cholewki? 

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

 

1)

 

rozróŜnić dwojenie od ścieniania? 

 

     
  

 

 

 

 

 

 

 

2)

 

opisać cel dwojenia i ścieniania elementów cholewki? 

 

     
  

 

 

 

 

 

 

 

3)

 

określić, które elementy cholewki wymagają ścieniania? 

 

     
  

 

 

 

 

 

 

 

4)

 

opisać budowę maszyn stosowanych do dwojenia i ścieniania? 

 

     
  

 

 

 

 

 

 

 

5)

 

wyjaśnić zasadę ścieniania brzegów elementów na dwojarce? 

 

     
  

 

 

 

 

 

 

 

6)

 

narysować schemat dwojenia i ścieniania? 

 

     
  

 

 

 

 

 

 

 

7)

 

narysować kształty ostrzy noŜy stosowanych do dwojenia i ścieniania? 

 

     
  

 

 

 

 

 

 

8)

 

narysować i opisać schematy podstawowych rodzajów ścieniania? 

 

     
  

 

 

 

 

 

 

 

9)

 

określić od czego zaleŜy szerokość i grubość ścieniania? 

 

     
  

 

 

 

 

 

 

 

10)

 

wyjaśnić  róŜnice  lub  zbieŜność  zasad  ścieniania  tępego  i  stępiania 
krawędzi? 

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

11)

 

dobrać parametry techniczne ścieniania dla róŜnych typów cholewek 
i materiałów, z których są lub będą wykonane? 

 

   

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

16 

Rys. 5. Schemat 

opalania brzegów: 

a) ścieniony brzeg, b) 

element w trakcie 

opalania, c)  opalony 

brzeg [5, s. 43] 

4.2. Techniki  wykończenia  brzegów,  deseniowanie  i  zdobienie 

elementów  

 

4.2.1. Materiał nauczania 

 

 
Podobnie  jak  w  poprzednim  rozdziale,  warunkiem  przyswojenia  wiedzy  i  zdobycia 

umiejętności zaplanowanych w tym rozdziale jest powtórzenie i przypomnienie umiejętności 
zdobytych w procesie realizacji programu jednostek modułowych 311[25].O2.02 „Określanie 
budowy  maszyn  i  urządzeń  obuwniczych”  oraz  311[25].O2.03  „UŜytkowanie  oraz 
konserwacja  maszyn  do  rozkroju  materiałów  i  obróbki  elementów  obuwia”.  Wiedza  ta  jest 
nieodzowna do realizacji ćwiczeń. 
 

W rozdziale tym zostaną omówione zasady: 

−

 

barwienia, opalania i ząbkowania brzegów elementów, 

−

 

zawijania brzegów elementów i wypustkowania, 

−

 

lamowania i przeginania brzegów elementów i cholewek, 

−

 

deseniowania i zdobienia elementów, 

−

 

oznaczanie linii szycia oddalonych od brzegów elementów, 

−

 

formowania przyszew. 

 

4.2.1.1. Barwienie, opalanie i ząbkowanie brzegów 

 

Brzegi elementów, które nie będą zawijane, opalane lub lamowane wykończa się poprzez 

ich  barwienie.  Jest  to  metoda  powszechnie  stosowana,  ale  jednocześnie  jest  to  sposób 
wykończenia  mało  efektowny.  Celem  barwienia  jest  zakrycie  jasno-szarego  przekroju  skóry 
barwnikiem (farbą) w kolorze dostosowanym do barwy wykończonej powierzchni skóry. Ten 
sposób  wykończenia  jest  najczęściej  stosowany  do  barwienia  brzegów  elementów 
wycinanych ze skór w kolorze czarnym. 
 

Barwienie  powinno  być  wykonane  przed  ścienianiem  elementów,  co  zasygnalizowano 

juŜ we wstępie do rozdziału. Technika barwienia polega na ułoŜeniu barwionych elementów 
w stos, a następnie na brzegi ułoŜonego stosu nakłada się – przy uŜyciu gąbki – dobrany pod 
względem  kolorystycznym  barwnik.  Najczęściej  są  to  kazeinowe  pasty  pigmentowe  w  12 
podstawowych kolorach zawierających dodatkowo akrylowy środek wiąŜący. 
 

Układanie elementów w stos ma wpływ na zwiększenie wydajności, a zarazem zapobiega 

zaciekom farby na powierzchni licowej skóry. 
 

Kolejnym sposobem wykończenia brzegów jest ich opalanie. 

Opalaniu  poddaje  się  brzegi  elementów  cholewek  wykonanych  z  grubszych  skór 
obuwniczych.  Istota  opalania  polega  na  przypalaniu  ścienionego  brzegu  od  strony  mizdry, 
wskutek  czego  jej  rzadkie  włókna  kurczą  się,  a  gęste  włókna  strony  licowej  zostają 

nienaruszone  i  dzięki  temu  brzeg  przegina  się.  Opalanie  moŜe  być 
wykonane  ręcznie:  nad  płomieniem  gazowym,  lub  mechanicznie:  na 
opalarce.  W  polskim  przemyśle  obuwniczym,  przez  wiele  lat 
czynność tę wykonywano na maszynie czeskiej firmy Svit. Aktualnie 
ten sposób wykończenia jest stosowany sporadycznie. Częściej opala 
się  brzegi  nad  otwartym  ogniem,  ale  nie  jest  to  typowa  technologia. 

Najczęściej,  w  tym  przypadku  chodzi  o opalanie  luźnych  włókien 
kolagenowych  widocznych  na  brzegach  elementów  po  ich  wycięciu 
ze skóry. 
 

Schemat  opalania  brzegów  na  maszynie  opalarce  jest 

przedstawiony na rysunku 5. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

17 

 

Efektownym  sposobem  wykończania  brzegów  elementów  moŜe  być  tak  zwane 

ząbkowanie.  Jest  to  stosunkowo  prosta  technologia  polegająca  na  wycinaniu  ząbków  
o  znormalizowanym  kształcie  i wysokości,  która  w  zaleŜności  od  kształtu  i  wielkości 
elementów wynosi od 1 do 4 mm. Ząbkowanie brzegów spełnia funkcję ozdobną i moŜe być 
łączone  z perforacją  i  jej  obszyciem,  co  zostało  zilustrowane  na  rysunku  6.  Ząbki  na 
obrzeŜach uzyskuje się podczas wycinania elementów za pomocą wycinaków z profilowanym 
(ząbkowanym) ostrzem. 

Rys. 6. Wykończanie brzegów przez ząbkowanie: 1 – ząbkowany brzeg naszytych elementów, 

2 – perforacja brzegu naszytych elementów [5, s. 43] 

 
 

Ten  sposób  wykończenia  brzegów  moŜna  przyjąć  jako  typowy  przy  wytwarzaniu 

klasycznych ponadczasowych półbutów męskich wyjściowych. 
 

4.2.1.2. Zawijanie brzegów, wypustkowanie 

 

Zawijanie  brzegów  stosuje  się  do  wykończenia  brzegów  części  cholewki  ze  skór 

cieńszych, delikatnych, których nie moŜna wykończać przez barwienie lub opalanie. Dotyczy 
to głównie obuwia wyborowego, wieczorowego lub o wyŜszym standardzie. Zawijane mogą 
być  wszystkie  brzegi  części  składowych  cholewki,  ale  najczęściej  zawija  się  górne  brzegi 
obłoŜyn, krawędzie pasków, tylniki, noski, paski i inne. 
 

Brzegi  cholewek  przeznaczone  do  zawijania  wymagają  ścieniania  wklęsłego  na 

szerokości  8–12  mm  do  grubości  wynoszącej  połowę  grubości  zawijanego  materiału. 
Nacięcia  w miejscach  łuków  wklęsłych  wykonuje  się  podczas  rozkroju  noŜykami 
wmontowanymi w wycinaki lub za pomocą urządzenia nacinającego, w które są wyposaŜone 
nowoczesne  typy  maszyn  do  zawijania  brzegów.  Szerokość  zawinięcia  brzegu  cholewek 
wynosi  4–6  mm.  W  celu  wzmocnienia  brzegu  w  odległości  5  mm  od  krawędzi  nakładamy 
tasiemkę szerokości 2–4 mm. 
 

Zawijanie brzegów moŜe być wykonywane ręcznie lub maszynowo. Ręcznie, zawija się 

brzegi  za  pomocą  wzornika  i  specjalnego  młoteczka  z  nakłuwakiem  do  równomiernego 
rozkładania  fałd  na  łukach  zewnętrznych  elementów.  Przy  ręcznym  zawijaniu  brzegów 
elementów istotną częścią wyposaŜenia stanowiska roboczego jest właściwy podkład, o duŜej 
twardości  i  gładkiej  powierzchni.  Jest  to  najczęściej  kawałek  marmurowej  płytki  o  gładkiej 
wypolerowanej  powierzchni.  Przy  ręcznym  zawijaniu  brzegów  elementów  stosuje  się  kleje 
rozpuszczalnikowe o dobrej adhezji. Są to najczęściej kleje kauczukowe, polichloroprenowe, 
a nawet  poliuretanowe,  które  naleŜy  wcześniej  nanieść  na  brzegi  elementów.  Zawijanie 
ręczne, ze względu na duŜą pracochłonność zostało wyparte przez maszyny. Początkowo były 
to  zwykłe  zaklepywarki.  Nanoszenie  kleju  i  tasiemki  nadal  odbywało  się  ręcznie.  Aktualnie 
stosuje się nowoczesne zawijarki z automatycznym podawaniem kleju, nakładaniem tasiemki 
wzmacniającej i zaklepywaniem zwijanego brzegu. Coraz częściej maszyny te wyposaŜone są 
w mikroprocesory, które uruchamiają i kontrolują przebieg procesu. Do łączenia zawijanego 
brzegu i nakładanej tasiemki stosuje się kleje termoplastyczne o krótkim czasie utwardzania.  
Są to kleje poliamidowe lub poliestrowe dostarczane w zaleŜności od typu maszyny w postaci 
granulatu lub Ŝyłki. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

18 

 

W konstrukcji wielu typów obuwia i ich odmian stosuje się wypustki, a proces związany 

z ich stosowaniem nazywamy wypustkowaniem. 

 

Wypustkowanie,  obok  walorów  estetycznych  spełnia 

takŜe 

funkcję 

wzmocnienia 

w cholewkach 

ze 

skór 

welurowych.  Na  wypustki  przeznacza  się  przewaŜnie  skóry 
cielęce i kozie. Mają one szerokość 10 mm, i są ścieniane od 
strony  mizdry  w  ten  sposób,  aby  najgrubsze  miejsce 

znajdowało  się  na 

1

/

3

  szerokości  paska.  Ścieniony  brzeg 

zawija się i oklepuje młotkiem (rys. 7). 
      Brzegi  wypustki  o  konturach  wklęsłych  do  wewnątrz 
naleŜy  naciąć  w  odstępach  około  2 mm  i  nie  szerzej  niŜ  
2  mm  od  zewnętrznej  ścienionej  krawędzi  (rys.  8),  gdyŜ 

szersze  nacięcie  moŜe  spowodować,  Ŝe  ściegi  szycia  przejdą  poza  materiałem  wypustki. 
Wypustka  powinna  wystawać  o  0,15–1,5  mm  poza  krawędź  wypustkowaną,  a  jeŜeli  część 
wypustkowana  ma  być  naszyta  w  trakcie  montaŜu  cholewki,  równieŜ  powinna  nieznacznie 
wystawać poza krawędź elementu (rys. 9). 
 

 

 

Rys. 8. Nacięcia wygiętej wypustki [5, s. 44] 

Rys. 9. Przekrój poprzeczny wypustki poprzeszyciu [5, s. 44] 

 

4.2.1.3. Lamowanie  brzegów,  przeginanie  górnych  brzegów,  wykończanie  metodą 

duolastic 

 

Lamowanie brzegów 
 

Lamowanie  brzegów  części  składowych  cholewki  słuŜy  do  wykończenia  brzegów 

i jednocześnie  moŜe  być  uŜyte  do  łączenia  podszewki  z  wierzchem.  RozróŜnia  się  dwa 
rodzaje lamowania: zwykłe i francuskie. 
 

Lamowanie zwykłe wykonuje się z uŜyciem paska z tkaniny, tworzywa skóropodobnego 

lub skóry naturalnej, uformowanego w kształcie litery U i naszytego na brzeg części cholewki 
jednym  rzędem  ściegu  zwartego.  Szerokość  lamówki  zaleŜy  od  wymaganej  odległości  obu 
krawędzi  lamówki  od  krawędzi  lamowanego  elementu.  Lamówka  z  tkanin  lub  tworzyw 
skóropodobnych  jest  zwykle  dostarczana  w  krąŜkach,  z  których  maszyna  odcina  w  czasie 
szycia  odpowiednią  długość.  Do  wykonania  tej  operacji  stosuje  się  maszyny  szyjące 
lamowarki.  Prawidłowa  odległość  szwu  od  brzegu  lamówki  powinna  wynosić  0,5–0,6  mm,  
a liczba ściegów 6–7 na 1 cm. 
 

Lamowanie  francuskie  stosuje  się  do  luksusowego  obuwia  damskiego  i  dziecięcego. 

Technika lamowania francuskiego obejmuje trzy fazy (rys. 10): 
a)

 

brzeg  cholewki  z  brzegiem  lamówki,  zwrócone  do  siebie  stroną  licową,  zszywa  się 
jednym rzędem ściegów zwartych (rys. 10a); 

b)

 

po przeszyciu, lamówkę przegina się przez lamowany brzeg cholewki (rys. 10b); 

c)

 

przegięty  brzeg  lamówki  przeszywa  się  z  brzegiem  lamowanej  części  jednym  rzędem 
ś

ciegów zwartych prowadzonych obok zagięcia brzegu lamówki (rys. 10c). 

 
 
 
 
 

 
Rys. 10. Schemat lamowania francuskiego [5, s. 45] 

Rys. 7. Przekrój złoŜonej 

wypustki [5, s. 44]

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

19 

 

Odległość pierwszego rzędu ściegów od lamowanej krawędzi cholewki wynosi dla części 

skórzanych  1–4  mm;  dla  części  z  tkanin  3–6  mm.  Lamowanie  lamówką  francuską, 
niezaleŜnie od funkcji zdobniczej stanowi wzmocnienie łączonych brzegów elementów. 

 

Przeginanie górnych brzegów 
 

Ten  sposób  wykończania  brzegów  stosuje  się  najczęściej  przy  cholewkach  z  tkanin  lub 

ze skóry  z  podszewką  tkaninową.  Przeginanie  brzegów  jest  podobne  do  lamowania 
francuskiego.  Brzegi  części  składowych  wierzchu  i  podszewki,  zwrócone  do  siebie  stroną 
zewnętrzną,  zszywa  się  jednym  rzędem  ściegów  zwartych,  a  następnie  przegina  się  
i ponownie przeszywa jednym rzędem ściegów zwartych (rys. 11). Podszewka po przegięciu 
powinna znajdować się około 3 mm poniŜej górnego zewnętrznego brzegu cholewki. 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 11. Schemat przeginania górnych brzegów cholewek: a) zszyte brzegi elementów, b) przegięte brzegi 

cholewek; 1 – podszewka, 2 – wierzch, 3 – szew zszywany, 4 – szew obszywany [3, s. 377] 

 

Wykończanie metodą duolastic 
 

Metoda  duolastic  jest  obecnie  stosowana  do  wykończania  brzegów  elementów 

bezpodszewkowych, 

wszywania 

zamków 

błyskawicznych 

i 

innych 

rozwiązań 

konstrukcyjnych. Technika duolastic stosowana do wykończania brzegów  elementów polega 
na  wykonaniu  następujących  czynności:  najpierw  brzegi  elementów  z  grubej  skóry  są 
rozdwojone,  a  następnie  brzeg  rozdwojonej  części  z  licem  wzmacnia  się  tasiemką  i  zawija,  
a  wystający  brzeg  od  strony  mizdry  jest  odcinany  przy  obszywaniu  brzegu  na  maszynach 
słupkowych jednoigłowych z funkcją odcinania podszewki. Wykończony w ten sposób brzeg 
sprawia  wraŜenie,  Ŝe  cholewka  posiada  podszewkę.  Przykłady  wykorzystania  techniki 
duolastic są zilustrowane schematycznie na rysunku 12. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 

Rys. 12. Przykłady wykorzystania metody duolastic do wykończania brzegów części cholewek: a) brzeg 

zawinięty, b) brzeg zszyty, c) wszyty do brzegów zamek błyskawiczny, d) złączenie tyłów obłoŜyn, e) brzeg 

wykończony wszytym paskiem profilowym, f) wzmocnienie brzegów po krąŜki (oczka) do sznurowania 

cholewek [3, s. 377] 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

20 

Rys. 13. Przykłady zdobienia 

cholewek: a) ręczne przeplatanie,  

b) naszycie ozdobnych pasków oraz 

kokardki z materiału wierzchniego 

[3, s. 395] 

Rys. 14. RóŜne rodzaje plisowania 

elementów wierzchnich [3, s. 396] 

Rys.15. Efekty zdobnicze uzyskiwane w wyniku 

perforacji, pod którą podłoŜono kolorowy 

(odpowiednio dobrany) pasek z materiału 

wierzchniego [3, s. 396] 

4.2.1.4. Deseniowanie i zdobienie elementów 

 

W  celu  lepszego  wykorzystania  skór  miękkich  w  procesie  rozkroju  moŜna  zastosować 

technikę  deseniowania  elementów  cholewki  metodą  odwzorowywania  na  powierzchni 
wadliwych elementów (zagojone blizny, jarzma i inne) faktury lica typowych skór miękkich 
(skóra  kozia,  przody  końskie)  lub  skór  pochodzących  z  gadów,  płazów,  ryb.  Do  tego  celu 
stosuje się  specjalnie  wygrawerowane  płyty,  na  które  stroną  licową  układane  są  wycięte 
elementy.  Na  ułoŜony  element  za  pośrednictwem  płyty  z  tworzywa  sztucznego  wywiera  się 
wysokie  naciski  rzędu  300  kN,  a  nawet  600  kN.  W  celu  poprawienia  efektu  tłoczenia 
(deseniowania) płyta stanowiąca podstawę jest ogrzewana. NiezaleŜnie od naturalnej faktury 
lica  skór,  na  płytach  graweruje  się  róŜnego  rodzaju  aplikacje  imitujące  ściegi,  szwy 
ewentualnie  wykonywane  ręcznie  plecionki.  Uzyskane  efekty  tłoczenia  (deseniowania)  są 
wyjątkowo  korzystne,  bo  niezaleŜnie  od  poprawy  współczynnika  wykorzystania  skór 
uzyskuje się ciekawe efekty wzornicze. 
 

Nowoczesne sposoby zdobienia elementów obuwia z tworzyw skóropodobnych oparte są 

na  znanych  technikach  sitodruku  i  techniki  prądów  wielkiej  częstotliwości.  Przy  uŜyciu 
sitodruku  wykonywane  są  kolorowe  aplikacje,  którym  w  procesie  zgrzewania  przy  uŜyciu 
prądów  wielkiej  częstotliwości  nadaje  się  kształt  przestrzenny.  Jest  to  stosunkowo  tania,  a 
przy  tym  efektowna  technologia  zdobienia  elementów.  Niestety  tę  metodę  moŜna  stosować 
wyłącznie do elementów wycinanych z tworzyw skóropodobnych. Najlepsze efekty uzyskuje 
się przy tworzywach wykończanych powłokami zawierającymi polichlorek winylu. 
 

Efekty  kolorystyczne  zdobienia  elementów  skórzanych  moŜna  uzyskać  techniką 

wytłaczania  przy  uŜyciu  specjalnych  folii  kolorowych  i  odpowiednio  skonstruowanych 
głowic  do  wieloetapowego  wytłaczania  róŜnego  rodzaju  znaków  w  kilku  kolorach.  Do  tego 
celu  obok  kolorowych  folii  i  specjalnych  stempli  wykorzystuje  się  maszyny  znane  jako 
stemplowarki,  które  są  najczęściej  stosowane  przy  stemplowaniu  znaku  firmowego  na 
wyściółkach lub półwyściółkach. 
 

Modne  obuwie  o  sportowym  wyglądzie  moŜna  ozdabiać  w  ten  sposób,  Ŝe  przez  otwory 

wycięte 

w 

elementach 

cholewki, 

na 

przykład  

w 

obłoŜynach, 

przewleka 

się 

kolorowy 

pasek  

o  stonowanym  odcieniu  z cholewką  (rys.  13a).  Często 
elementem  zdobniczym  cholewek  mogą  być  naszyte  na 
nich  kolorowe  paski  (rys.  13b).  Paski  mogą  być  róŜnego 
kształtu,  a  ich  brzegi  wykończane  przez  ząbkowanie, 

zawijanie  lub  opalanie.  Często  efekt  zdobniczy  uzupełnia 
perforacja, kokarda lub inna zdobina. 
 

Przy  produkcji  luksusowego  obuwia  damskiego, 

elementy 

cholewki 

mogą 

być 

zdobione 

metodą 

plisowania.  

 
 
 
 

 
 
 
 
 

 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

21 

 

Istota  plisowania  polega  na  tym,  Ŝe  elementy  w  określonych  miejscach  są  ścieniane, 

za pomocą wcześniej przygotowanego negatywu na dwojarce, a następnie na te powierzchnie 
nanosi  się  klej  i skleja  ścienione  miejsca,  w  wyniku  czego  uzyskuje  się  ciekawe  efekty 
plastyczne (rys. 14). 

Kolejnym sposobem zdobienia moŜe być uzyskiwanie dwubarwnego efektu zdobniczego 

za pomocą  perforacji.  Polega  on  na  podkładaniu  pod  otwory  perforacji  paska  materiału 
wierzchniego o odmiennym, umiejętnie dobranym kolorze (rys. 15). 
 

Podane przykłady zdobienia cholewek nie wyczerpują zagadnienia, ale moŜna je zaliczyć 

do  podstawowych  sposobów  i  technik  zdobienia.  NaleŜy  przy  tym  pamiętać,  Ŝe  choć 
zdobienie ma duŜy wpływ na wygląd estetyczny obuwia, to jednak pod Ŝadnym względem nie 
moŜe ono wywierać ujemnego wpływu na funkcjonalność i wygodę uŜytkowania obuwia. 
 

4.2.1.5. Perforowanie elementów 

Szczególną  rolę  dekoracyjną  w  obuwiu  pełni  perforacja,  która  umoŜliwia  takŜe  dostęp 

powietrza  do  stopy.  Perforowanie  pojedynczych  elementów  moŜe  odbywać  się  w  wydziale 
rozkroju,  ale  gdy  perforacja  ma  być  wykonana  łącznie  z  podszewką,  czynność  ta  musi  być 
przeprowadzona w szwalni po połączeniu elementów wierzchu z podszewką. 
 

Do  perforowania  sporządza  się  specjalne  matryce,  za  pomocą  których  wybijanie 

wszystkich  otworów  odbywa  się  przy  jednym  uderzeniu.  Perforowanie  za  pomocą  matryc 
odbywa się na specjalnej maszynie, działającej na zasadzie prasy jednouderzeniowej, w której 
moŜna  regulować  siłę  uderzenia  potrzebną  do  wybicia  otworów.  W  górnej  części  maszyny 
znajduje się wymienna podkładka do wybijania otworów. Matryce są równieŜ wymienne. Ich 
liczba  zaleŜy  od  wzoru  perforacji  i  liczby  numerów  w  sortymencie  wielkościowym  obuwia  
i jest podawana w opisach technologicznych. 
 

W  przypadku  małej  ilości  produkcji  określonego  wzoru  perforowanie  przeprowadza  się 

ręcznie lub na maszynie szwalniczej, w której zamiast igły umieszcza się dziurkacz

. 

 

4.2.1.6. Oznaczanie linii szycia 

Oznaczenie  linii  szycia  stosuje  się  w  celu  umoŜliwienia  prawidłowego  łączenia  i  szycia 

ozdobnego części składowych cholewki. 
 

Oznaczenie szwów wykonuje się wtedy, gdy nie przechodzą one przy krawędziach, które 

ułatwiają prowadzenie równych rzędów szycia i zachowanie wymaganej odległości. 
 

Oznaczenie  wykonuje  się  ręcznie  przy  uŜyciu  wzorników  lub  mechanicznie  za  pomocą 

pras  i  wzorników.  Oznaczenie  mechaniczne  stosuje  się  tylko  do  masowych, 
znormalizowanych  wzorów  oznaczeń.  W  uŜyciu  znajdują  się  tzw.  bliźniacze  prasy  do 
oznaczania,  do  których  uŜywa się  cynkowych  wzorników  z  oznaczeniami  wytłoczonymi  
w postaci karbów. Wzornik z częścią cholewki kładziemy na jednym stanowisku, a gdy prasa 
wyciska  wzór,  na  stanowisku  drugim  układamy  drugą  część  cholewki.  Czas  potrzebny  do 
wyciskania wzoru regulujemy w zaleŜności od rodzaju stosowanej skóry. 
 

Wzorniki  cynkowe  mogą  być  zastąpione  grawerowanymi  kostkami  miedzianymi, 

zestawionymi  w  taki  sposób,  aby  wygrawerowane  znaki  tworzyły  kompletny  wzór.  Chcąc 
zapobiec  uszkodzeniu  lica  skóry  i  uzyskać  oznaczenie  wyraźne  i  trwałe,  umoŜliwiające 
prawidłowe  wykonanie  linii  szycia,  naleŜy  bardzo  dokładnie  wyregulować  urządzenie  do 
oznaczania

. 

 

4.2.1.7. Formowanie przyszew 

 

W  obuwiu  z  cholewką  (botki,  buty)  zachodzi  potrzeba  wcześniejszego  uformowania 

skłonu przyszwy. Jest to konieczne z uwagi na fakt, Ŝe skłonu tego nie uzyskamy w procesie 
ć

wiekowania.  Wstępne  formowanie  wykonywano  wcześniej  ręcznie  w  procesie  wałkowania 

przyszew  na  drewnianym  prawidle.  Aktualnie  do  tego  celu  słuŜą  specjalistyczne  maszyny 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

22 

zwane  formowarkami  przyszew,  składające  się  najczęściej  z  trzech  płyt:  dwóch  bocznych  
i jednej środkowej. Zarówno płyty boczne i środkowa są ogrzewane, z moŜliwością regulacji 
temperatury  w  zaleŜności  z  jakiego  materiału  wykonane  są  przyszwy.  Po  nagrzaniu  płyt 
formowany  element  (przyszwa)  jest  umieszczany  miedzy  płytami  bocznymi,  a  w  momencie 
uruchomienia  maszyny,  płyta  środkowa  naciska  na  element  i  poprzez  jego  przesuwanie 
pomiędzy  płytami  bocznymi  formuje  skłon  przyszwy.  Zaleca  się  aby  przed  formowaniem 
naklejać  międzypodszewkę  z  dzianiny,  która  ułatwia  proces  formowania  i  zabezpiecza  lico 
skóry  przed nadmiernym przeciąŜeniem i  ewentualnym uszkodzeniem. NaleŜy pamiętać aby 
nie  rozpoczynać  formowania  przed  nagrzaniem  płyt.  Zalecana  temperatura  płyt  bocznych 
przy formowaniu elementów ze skóry, w zaleŜności od sposobu formowania (podwójne – lico 
do  lica  lub  pojedyncze  –  lico  do  góry)  wynosi  od  80  do  110°C.  Płyta  środkowa  jest 
nagrzewana  przy  formowaniu  podwójnym  lico  do  lica  do  temperatury  w  przedziale  
80–100°C, natomiast przy formowaniu pojedynczym z licem do góry stosuje się temperaturę 
niŜszą w przedziale 50–60°C. Drugim waŜnym  parametrem formowania jest ciśnienie, które 
w obu przypadkach przy formowaniu przyszew skórzanych wynosi 0,21–0,28 MPa. 

Parametry formowania przyszew z tworzyw skóropodobnych znacznie się róŜnią i tak: 

−

 

temperatura płyt bocznych – 50–60

o

C, 

−

 

temperatura płyty środkowej – 50

o

C, 

−

 

ciśnienie płyt bocznych – 0,42–0,46 MPa. 

 

4.2.2. Pytania sprawdzające 
 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.

 

Jakie znasz techniki wykończania brzegów, deseniowania i zdobienia elementów? 

2.

 

Czy potrafisz zdefiniować cel barwienia brzegów elementów i opisać sposób wykonania 
czynności? 

3.

 

Według jakich zasad i w jakim celu wykończa się brzegi elementów przez opalanie? 

4.

 

Czy potrafisz zilustrować na schemacie proces opalania brzegów elementów skórzanych? 

5.

 

W jakim celu i jaką techniką dokonujemy ząbkowania brzegów elementów? 

6.

 

W jakim celu i w jakich sytuacjach dokonujemy zawijania brzegów elementów? 

7.

 

Czy  potrafisz  wyjaśnić  do  czego  słuŜą  wypustki,  jak  je  wytwarzamy  i  w  jakich 
rozwiązaniach konstrukcyjnych cholewki je stosujemy? 

8.

 

Czy moŜna zawijać brzegi elementów ręcznie, a jeŜeli tak to w jaki sposób dokonujemy 
tej czynności? 

9.

 

Czy umiesz zilustrować na schemacie sposób wykonania i przyszycia wypustki? 

10.

 

Co  rozumiesz  pod  pojęciami:  lamowanie,  przeginanie  i  wykończanie  brzegów  metodą 
duolastic? 

11.

 

Jakie znasz rodzaje lamowania i wykończania brzegów metodą duolastic? 

12.

 

Czy  potrafisz  zilustrować  na  schematach  sposoby  lamowania,  przeginania  elementów 
i wykończania brzegów metodą duolastic? 

13.

 

Jakie znasz techniki i metody deseniowania i zdobienia elementów cholewki? 

14.

 

Czy  potrafisz  wyjaśnić  róŜnice  w  deseniowaniu  elementów  ze  skóry  i  tworzyw 
sztucznych? 

15.

 

Jakie znasz niekonwencjonalne metody zdobienia elementów (podaj przykłady)? 

16.

 

Na czym polega zdobienie metodą przeplatania, plisowania lub naszywania elementów? 

17.

 

W jakim celu i jakimi metodami dokonujemy perforowania elementów? 

18.

 

 Jak oznacza się linie szycia konstrukcyjnego, przebiegającego  w oddaleniu od brzegów 
elementów i szycia ozdobnego? 

19.

 

Czy formowanie przyszew jest zawsze konieczne przed ćwiekowaniem cholewki? 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

23 

20.

 

Na  jakich  maszynach  i  w  jaki  sposób  formujemy  przyszwy  cholewek  przed  ich 
montaŜem? 

 
4.2.3. Ćwiczenia 
 

Ćwiczenie 1 
 

Dokonaj wykończenia brzegów elementów (wyciętych przez siebie próbek w kształcie na 

przykład prostokąta o wymiarach 30 x 60 mm) poprzez barwienie i opalanie. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

przygotować stanowisko do wykonania ćwiczenia, 

2)

 

wykroić z otrzymanych odpadów skór 6 próbek o wymiarach 30 x 60 mm, 

3)

 

zabarwić  brzegi  3  próbek  według  zasad  opisanych  w  rozdziale  Materiał  nauczania  
w Poradniku dla ucznia, 

4)

 

ś

cienić próbki skór do opalania, 

5)

 

opalić brzegi próbek nad płomieniem palnika spirytusowego, 

6)

 

ocenić jakość dokonanej pracy, 

7)

 

zaprezentować wyniki ćwiczenia. 

 

WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−

 

stół, 

−

 

odpady skór, 

−

 

szablony do wycięcia próbek, 

−

 

noŜe szewskie, noŜyczki, 

−

 

podkład do ręcznego wycinania elementów, 

−

 

wzorce pracy z brzegami barwionymi i opalanymi, 

−

 

lampka spirytusowa, denaturat, zapałki, 

−

 

grubościomierz, 

−

 

ś

cieniarka, 

−

 

farba do barwienia brzegów, gąbka do nanoszenia farby, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 
Ćwiczenie 2 
 

Dokonaj  zdobienia  brzegów  elementu  naszywanego  przez  ząbkowanie,  perforację 

i obszycie. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

zorganizować stanowisko do wykonania ćwiczenia, 

2)

 

wykroić z otrzymanych odpadów skór dwa paski o wymiarach 150 x 30 mm, 

3)

 

wyciąć  na  dłuŜszym  brzegu  jednej  próbki  ząbki  o  znormalizowanych  wymiarach  
w kształcie trójkąta równobocznego, 

4)

 

zabarwić ząbkowane brzegi elementu, 

5)

 

ś

cienić brzegi elementów według zasad dotyczących szwu naszywanego, 

6)

 

wyciąć otwory na brzegu ząbkowanego elementu według własnej koncepcji, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

24 

7)

 

naszyć  ząbkowany  element  na  drugi  element  jednym  rzędem  ściegów  po  linii 
ząbkowania, 

8)

 

wykonać dwa rzędy ściegów ozdobnych obok wykonanych otworów, 

9)

 

ocenić wykonaną pracę, 

10)

 

zaprezentować wyniki ćwiczenia. 

 

WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−

 

stół do wykonania ćwiczenia, 

−

 

odpady skór, 

−

 

szablony o wymiarach 150 x 30 mm, 

−

 

nóŜ szewski, noŜyczki, 

−

 

dermatograf do oznaczania próbki według szablonu, 

−

 

podkład do ręcznego wycinania elementów, 

−

 

farba i gąbka do barwienia ząbkowanego brzegu, 

−

 

ś

cieniarka, 

−

 

grubościomierz, 

−

 

dziurkacze o róŜnych kształtach i wymiarach, 

−

 

maszyna płaska jednoigłowa, 

−

 

nici do szycia maszynowego, igły o róŜnych profilach ostrza i grubości trzonu, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 
Ćwiczenie 3 
 

Dokonaj  zawinięcia  brzegów  elementu  wskazanego  przez  nauczyciela  bez  uŜycia 

maszyny. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

zorganizować stanowisko do wykonania ćwiczenia, 

2)

 

dokonać pomiaru grubości otrzymanych elementów, 

3)

 

określić szerokość i grubość ścieniania, 

4)

 

sprawdzić stan techniczny ścieniarki, 

5)

 

ustawić mechanizmy ścieniarki według ustalonych parametrów ścieniania, 

6)

 

dokonać ścieniania kontrolnego na odpadach skóry, z której wycięto element, 

7)

 

zmierzyć  szerokość  i  grubość  ścienionego  brzegu  i  dokonać  ewentualnej  korekty 
w ustawieniu maszyny, 

8)

 

wykonać ścienianie właściwe, 

9)

 

nanieść klej na zawijany brzeg elementu i nałoŜyć tasiemkę wzmacniającą, 

10)

 

zawinąć i zaklepać brzeg elementu, 

11)

 

dokonać samooceny wykonanej pracy, 

12)

 

zaprezentować wyniki ćwiczenia. 

 

WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−

 

grubościomierz do skór miękkich, 

−

 

stół i stanowisko do nanoszenia kleju, 

−

 

podkład do ręcznego wycinania elementów, suwmiarka do pomiaru szerokości ścieniania, 

−

 

ś

cieniarka, 

−

 

odpady skór powstałe przy wycinaniu elementów, 

−

 

noŜyczki, nóŜ szewski, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

25 

−

 

pędzel i klej do zawijania, 

−

 

tasiemka wzmacniająca zawinięty brzeg elementu, 

−

 

młoteczek z nakłuwakiem do ręcznego zawijania elementów, 

−

 

płytka marmurowa do zawijania, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 
Ćwiczenie 4 
 

Wykonaj schematy i opisz technologię wykończenia brzegów elementów poprzez: 

−

 

wypustkowanie,  

−

 

lamowanie zwykłe i francuskie, 

−

 

przeginanie brzegów łączonych elementów, 

−

 

stosowanie metody duolastic. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

wykonać szkice schematów wykończania brzegów, 

2)

 

opisać technikę wykończania brzegów według naszkicowanych schematów, 

3)

 

dokonać samooceny wykonanej pracy, 

4)

 

zaprezentować wyniki ćwiczenia. 

 

WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−

 

przybory piśmiennicze, 

−

 

kartki papieru formatu A4, 

−

 

obuwie lub elementy cholewek, których brzegi wykończono róŜnymi technikami, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 
Ćwiczenie 5 
 

Zaproponuj i wykonaj zdobienie przyszew lub obłoŜyn techniką przeplatania, plisowania 

i naszywania elementów. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

zaproponować  sposób  zdobienia  i  wykonać  stosowną  dokumentację  (szkice,  rysunki, 
schematy, wymiary, szablony), 

2)

 

opracować technologię wykonania zdobień, 

3)

 

wykroić  zdobione  i  zdobnicze  elementy;  poddać  je  stosownej  obróbce  (barwienie, 
ś

cienianie, dwojenie, nacinanie i inne), 

4)

 

wykonać  zdobienie  według  opracowanej  technologii  (klejenie,  przeplatanie,  plisowanie, 
naszywanie i inne), 

5)

 

dokonać samooceny wykonanej pracy, 

6)

 

zaprezentować wyniki ćwiczenia. 

 

WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−

 

przybory piśmiennicze, dermatografy, 

−

 

papier formatu A4, 

−

 

stół, 

−

 

róŜnokolorowe odpady skór miękkich, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

26 

−

 

grubościomierz, 

−

 

suwmiarka, 

−

 

noŜe szewskie, noŜyczki, młotki szewskie, 

−

 

szablony do wycinania próbek, 

−

 

lampka spirytusowa, denaturat, zapałki, 

−

 

ś

cieniarka, 

−

 

dwojarka z moŜliwością ścieniania, 

−

 

farba do barwienia brzegów, gąbka do nanoszenia farby, 

−

 

dziurkacze o róŜnych kształtach i wymiarach, 

−

 

maszyna płaska jednoigłowa i słupkowa jednoigłowa, 

−

 

nici i igły do szycia maszynowego,  

−

 

pędzle i kleje, 

−

 

naczynia na klej, 

−

 

młoteczki z nakłuwakami do ręcznego zawijania brzegów i plisowania elementów, 

−

 

płyta marmurowa, 

−

 

podkład do rozkroju ręcznego, 

−

 

obuwie i elementy cholewek zdobione róŜnymi technikami, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 

4.2.4. Sprawdzian postępów 

 

Czy potrafisz: 

Tak 

Nie 

1)

 

wykończyć brzegi elementów techniką barwienia i opalania? 

 

     
  

 

 

 

 

 

 

2)

 

zilustrować  na  schemacie  technikę  opalania  elementów  ze  skór 

miękkich? 

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3)

 

zilustrować  technikę  wykończania  brzegów  elementów  poprzez 

ząbkowanie, perforację i jej obszywanie? 

 

   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4)

 

scharakteryzować 

zasady 

zawijania 

i 

przeginania 

brzegów 

elementów? 

 

   

 

 

 

 

 

 

 

5)

 

dokonać lamowania brzegów lamówką zwykłą i francuską? 

 

     

   

 

 

 

 

 

 

 

 

6)

 

opisać zbieŜności i róŜnice zachodzące między procesami lamowania 

i przeginania brzegów elementów? 

 

   

 

 

 

 

 

 

 

7)

 

opisać  zasady  i  techniki  wypustkowania  przy  naszywaniu  noska  na 

przyszwę? 

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

8)

 

wyjaśnić istotę wykończania brzegów elementów techniką duolastic? 

 

     
  

 

 

 

 

 

 

9)

 

opisać zasady i technikę deseniowania i zdobienia elementów? 

 

     
  

 

 

 

 

 

 

10)

 

scharakteryzować 

techniki 

zdobienia 

elementów 

poprzez 

przeplatanie, plisowanie i naszywanie elementów? 

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

11)

 

wyjaśnić cel i sposoby perforowania elementów? 

 

     
  

 

 

 

 

 

 

12)

 

wskazać sposoby oznaczania linii szycia? 

 

     
  

 

 

 

 

 

 

13)

 

uzasadnić cel i określić technikę formowania wstępnego przyszew do 

obuwia typu botki i buty? 

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

14)

 

scharakteryzować 

parametry 

pracy 

maszyny 

do 

wstępnego 

formowania przyszew ze skóry i tworzyw skóropodobnych? 

 

 

     

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

27 

4.3. Nakładanie podnosków, wzmocnień i międzypodszewek 
 

4.3.1. Materiał nauczania 

 
 

W  celu  wzmocnienia  lub  usztywnienia  części  składowych  cholewek,  w  procesie 

poprzedzającym montaŜ cholewek wykonuje się następujące operacje technologiczne: 

−

 

wklejanie lub wtapianie podnosków, 

−

 

naklejanie międzypodszewek i elementów wzmacniających. 

 

4.3.1.1. Wklejanie lub wtapianie podnosków 

W  tradycyjnych  metodach  wytwarzania  obuwia  stosowano  do  usztywnienia  czubków 

najczęściej  tzw.  podnoski  chemiczne,  które  z  uwagi  na  swoją  strukturę  mogły  być  wklejane 
dopiero w fazie montaŜu obuwia (przed ćwiekowaniem). Wprowadzenie nowych materiałów 
podnoskowych,  wykonanych  na  bazie  tworzyw  termoplastycznych,  umoŜliwiło  przesunięcie 
tej czynności do fazy rozkroju materiałów wierzchnich lub do oddziałów szwalniczych. 
 

Wklejanie  podnosków  termoplastycznych  odbywa  się  na  specjalnie  do  tego  celu 

skonstruowanej    wklejarce  przy  przestrzeganiu    obowiązujących  parametrów  (temperatura, 
czas,  ciśnienie)  dla  stosowanych  materiałów.  Przed  ćwiekowaniem  wierzchy  z  wklejonymi 
podnoskami termoplastycznymi wymagają aktywacji cieplnej. 
 

NiezaleŜnie  od  wklejania  coraz  częściej  stosuje  się  tzw.  wtapianie  podnosków.  W  tym 

przypadku  maszyna  nanosi  na  przyszwę  (czubek)  uplastycznione  tworzywo  w  kształcie 
podnoska.  W  ten  sposób  wyeliminowano  rozkrój  materiałów  podnoskowych,  ścienianie 
brzegów  podnosków  oraz  zmniejszono  zuŜycie  materiałów - nie  tworzą  się  odpady 
nieuŜyteczne

. 

 

4.3.1.2. Naklejanie międzypodszewek i elementów wzmacniających 

 

Naklejanie międzypodszewek i elementów wzmacniających na części składowe wierzchu 

obuwia jest uzasadnione ze względu na zróŜnicowany układ topograficzny skór. Pewna liczba 
wyciętych  części  składowych  cholewki  moŜe  być  zbyt  cienka  lub  wykazuje  nadmierną 
luźność  (ciągliwość).  Tkanina  uŜyta  na  międzypodszewki  powinna  być  miękka,  elastyczna  i 
gładka,  aby  dawała  się  łatwo  sklejać  i  nie  odwzorowywała  się  na  zewnętrznej  powierzchni 
cholewki. 
 

Obecnie międzypodszewek nie nakleja się na wszystkie części wierzchu, lecz tylko na te, 

które  wymagają  wzmocnienia  ze  względu  na  luźność  tkanki  lub  zaniŜoną  grubość.  W  takim 
przypadku  międzypodszewki  naleŜy  naklejać  metodą  punktową.  Nie  naleŜy  naklejać 
międzypodszewek  powleczonych  w  całości  klejem,  gdyŜ  obniŜa  to  higieniczność  obuwia.  
Na  międzypodszewki  uŜywa  się  cienkich  tkanin  typu  molino  lub  nieco  grubszych  typu 
wigonka  oraz  specjalnych  dzianin  i  włóknin  z  naniesionym  klejem  termoplastycznym  w 
postaci  punktowej  lub  pasmowej.  NaleŜy  unikać  pokrywania  całej  powierzchni 
międzypodszewek klejem, aby nie obniŜać właściwości higienicznych materiału. 
 

Do  naklejania  międzypodszewek  stosuje  się  maszyny  zwane  nakładarkami  lub 

prasowalnicami. 
 

Nakładanie  podkrąŜków  z  tkaniny  lub  ze  skóry  na  części  cholewek  sznurowanych,  ma  

na celu wzmocnienie cholewki w miejscu osadzania krąŜków. Uzyskuje się większą grubość 
i wytrzymałość  elementów  oraz  moŜliwość  lepszego  zanitowania  krąŜków.  Naklejanie 
bezpieczników stosuje się w półbutach i czółenkach w celu wzmocnienia połączenia obłoŜyn 
w pięcie.  Zasady  naklejania  międzypodszewek,  podkrąŜków  i  bezpieczników  podano  
w tabeli 5. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

28 

Tabela 5.  Zasady naklejania wzmocnień i międzypodszewek [3, s. 367]  
 

Części składowe z określeniem miejsca do naklejania 

wzmocnień 

Sposób naklejenia 

Zastosowanie 

1 

2 

3 

Wzmocnienie podkrąŜków na obłoŜyny przy 

cholewkach z tkanin 

 
 

przyklejone całą 
powierzchnią równo 
z krawędziami 

przy obłoŜynach 
o brzegach 
lamowanych bez 
podszewek i ozdobnych 
podkrąŜków 

Wzmocnienie podkrąŜków na obłoŜyny przy 

cholewkach skórzanych  

 
 

przyklejone całą 
powierzchnią w odstępach 
od krawędzi jak na 
rysunkach obok 

według norm 
przedmiotowych 

Bezpiecznik obłoŜyn w części piętowej oraz 

w miejscach połączenia obłoŜyn przy cholewkach 

okładowych 

 
 

podklejone tasiemką 
szerokości 10 mm 

według norm 
przedmiotowych 

Bezpiecznik obłoŜyn na cholewki: a) z brzegiem 

zawijanym, b) z brzegiem nie zawijanym, c) z brzegiem 

lamowanym 

 
 

przyklejone całą 
powierzchnią w odstępach 
od górnego brzegu według 
rysunków a), b), c) 

według norm 
przedmiotowych 

Międzypodszewki na przyszwy jednolite lub dzielone z 

noskiem typu derby 

 
 

przyklejone wokoło 
w odstępach od krawędzi 
przyszwy, jak na 
rysunkach obok 

wszelkie odmiany 
półbutów i trzewików  
z wyjątkiem obuwia 
sandałowego 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

29 

ciąg dalszy tabeli 5  

1 

2 

3 

Międzypodszewki na przyszwy jednolite lub dzielone typu 

okładowego 

 
 

przyklejone wokoło 
w odstępach od krawędzi 
przyszwy, jak na 
rysunkach obok 

wszelkie odmiany 
półbutów i trzewików  
z wyjątkiem obuwia 
sandałowego 

Międzypodszewki na przyszwy jednolite lub dzielone typu 

derby lub okłady z brzegiem zawijanym 

 
 
 
 
 
 

przyklejone wokoło 
w odstępach od krawędzi 
przyszwy, jak na 
rysunkach obok 

obuwie systemu 
sandałowego 

Międzypodszewki na obłoŜyny jednolite lub dzielone typu 

derby lub okłady z brzegiem zawijanym 

 
 
 
 
 
 
 

przyklejone wokoło 
w odstępach od krawędzi 
obłoŜyn, jak na rysunkach 
obok 

wszelkie 

odmiany 

półbutów  i  trzewików 
z  wyjątkiem  obuwia 
sandałowego 

Międzypodszewki na obłoŜyny jednolite lub dzielone typu 

derby lub okłady z brzegiem nie zawijanym 

 
 

przyklejone wokoło 
w odstępach od krawędzi 
obłoŜyn, jak na rysunkach 
obok 

wszelkie 

odmiany 

półbutów  i  trzewików 
z  wyjątkiem  obuwia 
sandałowego 

Międzypodszewki na obłoŜynie jednolitej lub dzielonej 

typu derby lub okłady z brzegiem zawijanym lub nie 

zawijanym 

 
 

przyklejone wokoło 
w odstępach: 
a)

 

z brzegami nie 

zawijanymi – 2 mm 
od krawędzi 

b)

 

z brzegami 

zawijanymi – 6 mm 
od krawędzi 

obuwie sandałowe 

Wzmocnienia na obłoŜyny półbutów damskich z brzegiem 

zawijanym i z brzegiem lamowanym lub nie zawijanym 

 
 

przyklejone na całą 
powierzchnię w odstępach 
od krawędzi obłoŜyn, jak 
na rysunkach obok 

półbuty damskie 

 
 

Aktualnie, 

obok 

tradycyjnych 

materiałów 

stosowanych 

na 

wzmocnienia  

i  międzypodszewki  typu  molino  czy  wigonka  coraz  częściej  pojawiają  się  nowe  materiały  
w postaci dzianin czy włóknin. Szczególnie cennym materiałem na wzmocnienia są włókniny 
zawierające włókna szklane. Są to stosunkowo cienkie materiały o wyjątkowej wytrzymałości 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

30 

na  rozciąganie  i odkształcenia.  Chętnie  stosowane  jako  podkrąŜki  wewnętrzne  lub 
wzmocnienia do szwów naraŜonych na wysokie obciąŜenia, na przykład w miejscu naszycia 
rygielka przy naszywaniu obłoŜyn derbowych. 

 

4.3.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.

 

W jakim celu wkleja się podnoski? 

2.

 

Jakie znasz techniki wklejania podnosków? 

3.

 

Na czym oparta jest technika wtapiania (nalewania) podnosków? 

4.

 

Jakie efekty uzyskujemy przy wtapianiu podnosków z tworzyw sztucznych? 

5.

 

Przy uŜyciu jakiej maszyny wkleja się podnoski? 

6.

 

Czy  potrafisz  uzasadnić  celowość  stosowania  międzypodszewek  i  elementów 
wzmacniających? 

7.

 

Jak nazywają się maszyny lub urządzenia do naklejania międzypodszewek i wzmocnień? 

8.

 

W jakim celu wklejamy podkrąŜki i bezpieczniki? 

9.

 

Czy potrafisz zilustrować zasady naklejania międzypodszewek, wzmocnień, podkrąŜków 
i bezpieczników? 

 

4.3.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1 
 

Dokonaj wklejenia podnoska termoplastycznego na przyszwę przy uŜyciu Ŝelazka. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

zorganizować stanowisko pracy, 

2)

 

wyregulować  temperaturę  Ŝelazka  w  korelacji  z  rodzajem  materiału  podnoskowego 
poprzez próbę naklejania wstępnego, 

3)

 

wkleić podnosek poprzez prasowanie nagrzanym Ŝelazkiem, 

4)

 

dokonać samooceny wykonanej pracy, 

5)

 

zaprezentować wyniki ćwiczenia. 

 

WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−

 

stół do naklejania podnosków, 

−

 

termoplastyczne materiały podnoskowe, 

−

 

wycięte podnoski z materiałów termoplastycznych, 

−

 

przyszwy ze skóry, 

−

 

odpady skóry do próbnego naklejania podnosków, 

−

 

Ŝ

elazko krawieckie z regulacją temperatury, 

−

 

płótno lniane lub bawełniane stosowane jako podkładka przy prasowaniu podnosków, 

−

 

nóŜ szewski, noŜyczki do wycinania próbek kontrolnych, 

−

 

literatura z rozdziału 6.

 

 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

31 

Ćwiczenie 2 
 

Na planszach wykreślone są obłoŜyny cholewek skórzanych z naklejonymi podkrąŜkami, 

oznacz na wykresach odległości w jakich naleŜy naklejać podkrąŜki od brzegów obłoŜyn. 

 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

przeanalizować  wykreślone  na  planszach  schematy  ilustrujące  miejsca  naklejania 
podkrąŜków na obłoŜyny, 

2)

 

oznaczyć  odległości  w  jakich  naleŜy  naklejać  podkrąŜki  od  brzegów  obłoŜyn  
w zaleŜności od kształtu obłoŜyny, 

3)

 

dokonać samooceny wykonanej pracy, 

4)

 

zaprezentować wyniki ćwiczenia. 

 

WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−

 

plansze ilustrujące róŜne rodzaje obłoŜyn  z naklejonymi podkrąŜkami, 

−

 

przybory piśmiennicze, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 
Ćwiczenie 3 
 

Zilustruj  na  planszach  z  wykreślonymi  konturami  obłoŜyn  technikę  nakładania 

międzypodszewek  w  zaleŜności  od  rodzaju  wykończenia  brzegów  (brzegi  zawijane  i 
lamowane). 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

przeanalizować otrzymane plansze, 

2)

 

wykreślić na planszy kontury naklejanych międzypodszewek, 

3)

 

oznaczyć  odległości  naklejania  międzypodszewek  od  brzegów  obłoŜyn  wykończonych 
przez lamowanie i zawijanie, 

4)

 

dokonać samooceny wykonanej pracy, 

5)

 

zaprezentować wyniki ćwiczenia. 

 

WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−

 

plansze  z  wykreślonymi  konturami  obłoŜyn,  których  brzegi  będą  wykończone  przez 
zawijanie i lamowanie, 

−

 

przybory piśmiennicze, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 

4.3.4. Sprawdzian postępów 

 

Czy potrafisz: 

Tak 

Nie 

1)

 

określić funkcję jaką spełniają podnoski w obuwiu? 

 

     
  

 

 

 

 

 

 

2)

 

opisać sposoby wklejania podnosków w cholewkach? 

 

     
  

 

 

 

 

 

 

3)

 

określić zasady wtapiania (nalewania) podnosków? 

 

     
  

 

 

 

 

 

 

4)

 

określić  korzyści  wynikające  ze  stosowania  techniki  wtapiania 

(nalewania) podnosków na przyszwy? 

 

 

     

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

32 

 

 

 

 

 

 

 

5)

 

uzasadnić celowość naklejania wzmocnień na elementach i częściach 

cholewek? 

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

6)

 

określić  nazwy  maszyn  i  urządzeń  słuŜących  do  nakładania 

podnosków, wzmocnień i międzypodszewek? 

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

7)

 

opisać zasady wklejania (nakładania) międzypodszewek na elementy 

cholewek? 

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

8)

 

wskazać  przypadki,  w  których  stosowanie  międzypodszewek  staje 

się obligatoryjne? 

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

33 

4.4. Sporządzanie instrukcji technologicznych i ocena 

przygotowania elementów cholewki do montaŜu 

 

4.4.1. Materiał nauczania 
 

 

W procesie przygotowania elementów cholewki do montaŜu w zaleŜności od stosowanej 

technologii,  konstrukcji  cholewki  i  techniki  wykonania  procesów  oraz  kwalifikacji 
pracowników  wykonujących  czynności  produkcyjne  moŜna  popełnić  wiele  błędów  i  usterek 
produkcyjnych,  które  w  znacznym  stopniu  przyczyniają  się  do  obniŜenia  jakości  i  estetyki 
produkowanego obuwia. 
 

Do najczęściej powstających błędów moŜna zaliczyć: 

−

 

przy  ścienianiu  –  niewłaściwa  szerokość  i  grubość  ścieniania  oraz  poszarpanie  brzegów 
na skutek niewłaściwej pracy i jakości noŜa ścieniającego, 

−

 

przy  zawijaniu  –  zmarszczenia  i  fałdy  na  zawiniętym  brzegu,  zbyt  duŜa  lub  zbyt  mała 
ilość podawanego kleju pod zawinięty brzeg powodująca zabrudzenia elementów klejem, 

−

 

przy  farbowaniu  brzegów  –  nierównomierne  nałoŜenie  farby  (brzegi  ciemniejsze 
i jaśniejsze), zabrudzenia lica i mizdry farbą, 

−

 

przy znakowaniu elementów – niedokładne oznakowanie linii szycia, co w konsekwencji 
powoduje nierówne linie szycia, 

−

 

przy nakładaniu kleju na powierzchnię elementów – zbyt gruba lub zbyt mała ilość kleju,  
co powoduje niedokładne przyklejenie elementów, obniŜa higieniczność obuwia itp., 

−

 

przy  nakładaniu  i  prasowaniu  podnosków,  międzypodszewek  i  innych  elementów 
wzmacniających – nierówne ułoŜenie tych elementów, zbyt krótki czas prasowania. 
W  wielu  przypadkach,  wady  powstające  w  procesie  przygotowania  elementów  do 

montaŜu  cholewek  mają  charakter  wad  ukrytych,  które  ujawniają  się  dopiero  w  procesie 
uŜytkowania  obuwia.  Jest  to  z  punktu  widzenia  producenta  jak  równieŜ  uŜytkownika 
wyjątkowo niebezpieczne i moŜe mieć negatywny wpływ na markę firmy, a takŜe jej wyniki 
ekonomiczne. 
 

Aby przeciwdziałać negatywnym zjawiskom i eliminować ich szkodliwe działanie zaleca 

się aby pracownicy wykonujący pracę byli poinstruowani o sposobie wykonywania czynności 
technologicznych. 

Cenną 

pomocą 

w 

doskonaleniu 

procesów 

technologicznych 

i przeciwdziałaniu  wadliwej  produkcji  jest  sporządzanie  instrukcji  technologicznych 
podstawowych procesów przygotowawczych. 
 

Instrukcje  technologiczne  powinien  opracować  technolog  produkcji  lub  w  przypadku 

małych  firm  mistrz  oddziału,  a  nawet  wykwalifikowany  robotnik  z  duŜym  doświadczeniem 
zawodowym.  W  instrukcjach  naleŜy  umieścić  wszystkie  informacje,  które  pracownik 
przystępujący  do  pracy  powinien  znać.  W  instrukcji  technologicznej  naleŜy  zamieścić, 
w zaleŜności od rodzaju i charakteru wykonywanych czynności opisy dotyczące: 

−

 

wyposaŜenia stanowiska pracy, a w nim: opis stanowiska pracy, rodzaj stosowanej 
maszyny lub maszyn, rodzaj urządzeń i narzędzi pomocniczych, 

−

 

warunków technicznych, 

−

 

obsługi maszyn, a w nim: przepisy bezpiecznej obsługi, warunki eksploatacyjne 
maszyny, 

−

 

technologii wykonania czynności, 

−

 

konserwacji maszyn i urządzeń. 
W  celu  przybliŜenia  problemu  zostaną  opracowane  przykłady  kilku  instrukcji 

technologicznych  dotyczących  podstawowych  operacji  procesu  przygotowania  elementów  
do  montaŜu  cholewek.  Instrukcje  te  nie  mają  charakteru  obligatoryjnego.  Są  to  jedynie 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

34 

przykłady,  stanowiące  inspirację  do  tworzenia  obowiązujących  instrukcji  w  zaleŜności  
od  konstrukcji  i przeznaczenia  wyrobu,  rodzajów  i  typów  stosowanych  maszyn,  rodzaju 
przetwarzanych materiałów i środowiska pracy. 

Przykładami  w  tej  sytuacji  będą  instrukcje  technologiczne  dotyczące  wykonania 

następujących czynności: 

−

 

ś

cienianie brzegów elementów wierzchowych, 

−

 

oznaczanie linii szycia, 

−

 

barwienie brzegów elementów wierzchowych, 

−

 

nakładanie międzypodszewek, 

−

 

perforowanie elementów. 

 

INSTRUKCJA CZYNNOŚCIOWA 

Ś

CIENIANIE BRZEGÓW ELEMENTÓW WIERZCHOWYCH 

1. WyposaŜenie stanowiska pracy 

1.1. Opis stanowiska pracy 

−

 

pomieszczenie 

−

 

hala produkcyjna oddziału szwalni, 

−

 

oświetlenie 

−

 

elektryczne (jarzeniowe, rtęciowe), 

−

 

temperatura otoczenia 

−

 

18 ÷ 24

o

C, 

−

 

opary toksyczne 

−

 

bezpośrednio na stanowisku pracy nie występują, 

−

 

hałas 

−

 

mieści się w normie, 

−

 

umieszczenie stanowiska pracy 

−

 

obok  transportera  szwalniczego,  tak  Ŝeby  światło 

dzienne padało z lewej strony pracownika, 

−

 

pozycja przy pracy 

−

 

siedząca, 

−

 

wzorce pracy 

−

 

przy stanowisku powinny znajdować się elementy 

prawidłowo ścienione 

1.2. Maszyny: 

Dane techniczne 

Typ  i  producent 
maszyny 

Pobór mocy 

Gabaryty 

Szerokość 

ś

cieniania 

Grubość 

ś

cienianego 

materiału 

 

[kW] 

[mm] 

[mm] 

[mm] 

34-SU-AG 
Fortuna-Niemcy 

0,55 

1240x700x1160 

do 34 

do 2,0 

01146  
SVIT-Czechy 

0,70 

1100x600x1180 

do 26 

do 2,5 

01291/P1 
SVIT-Czechy 

0,55 

1080x585x1180 

do 26 

do 2,5 

1.3. Urządzenia i narzędzia pomocnicze 

−

 

komplet kluczy, 

−

 

wkrętak, 

−

 

olejarka, 

−

 

grubościomierz, 

−

 

czyściwo, 

−

 

pędzel do czyszczenia, 

−

 

podawacz, 

−

 

ostrzałka do noŜa taśmowego, 

−

 

nóŜ dzwonkowy, 

−

 

stopka dociskowa wyłoŜona teflonem. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

35 

2. Warunki techniczne: 

Podstawą  do  wykonania  operacji  ścieniania  jest  wykres  ścieniania.  Przez  ścienianie 
likwiduje  się  zgrubienia  w  miejscu  połączenia  elementów,  a  tym  samym  ułatwia  się 
proces  szycia.  W zaleŜności  od  sposobu  połączenia  i  przeznaczenia  poszczególnych 
elementów składowych wyróŜnia się cztery rodzaje ścieniania: 

−

 

ś

cienianie skośne ostre - stosuje się, gdy ścieniony brzeg ma być załoŜony pod brzeg 

innego elementu, 

−

 

ś

cienianie skośne tępe – stosuje się w przypadku, gdy ścieniony brzeg ma być naszyty 

na inny element cholewki lub gdy mają być zszyte dwie części, 

−

 

ś

cienianie wklęsłe – stosuje się w przypadku zawijania brzegów cholewki, 

−

 

stępianie krawędzi – stosuje się, kiedy brzeg cholewki wykańcza się opalaniem. 

Elementy  ścienia  się  w  zasadzie  od  strony  mizdry,  ale  w  uzasadnionych  sytuacjach, 
w zaleŜności od wzoru cholewki moŜna ścieniać takŜe od strony lica. Szerokość i grubość 
ś

cieniania  zaleŜy  od  przeznaczenia  elementu  i  od  warunków  zawartych  w  opisie 

technologicznym. 

 
3. Obsługa maszyny 

3.1. Przepisy bezpiecznej obsługi 

Maszynę moŜe obsługiwać pracownik po uprzednim przeszkoleniu w zakresie obsługi 

maszyny  i  po  zapoznaniu  się  z  Instrukcją  Bezpiecznej  Obsługi.  Wszystkie 
czynności  związane  z  regulacją,  naprawą  i  konserwacją  maszyny  naleŜy  wykonać 
po  wyłączeniu  zasilania.  ZauwaŜone  usterki  w  pracy  maszyny  naleŜy  zgłosić 
przełoŜonemu lub dyŜurnemu mechanikowi. 

UWAGA! Nie wolno ostrzyć noŜa w czasie wykonywania operacji ścieniania. 

3.2. Warunki eksploatacyjne maszyny 

Przed przystąpieniem do pracy naleŜy: 

−

 

ustawić kąt ścieniania, 

−

 

ustawić grubość ścieniania (poprzez regulację stopki dociskowej), 

−

 

ustawić szerokość ścieniania (regulacja prowadnika), 

−

 

ustawić  nóŜ  ścieniający,  tak  aby  przestrzeń  między  ostrzem  noŜa,  a  krawędzią 

stopki dociskowej odpowiadała grubości ścienianego materiału, 

−

 

wyregulować podajnik, aby przestrzeń między nim, a ostrzem noŜa była taka sama 

jak grubość ścienianego materiału. 

Po przygotowaniu maszyny moŜna przystąpić do pracy. 

 

4. Technologia wykonania czynności 

Wyjąć z pojemnika komplet elementów i ułoŜyć licem do góry. Następnie wziąć element 
w obydwie  ręce  i  jego  brzeg  wprowadzić  między  nóŜ  dzwonkowy  i  stopkę  dociskową, 
kładąc  ten  element  na  podawaczu  i  dociskając  ręcznie  do  prowadnika  kierującego,  co 
powoduje  ścienianie  materiału.  Warunkiem  otrzymania  jednakowej  szerokości  ścieniania 
jest lekkie prowadzenie elementu oraz dokładne jego przyleganie do prowadnika. W czasie 
ś

cieniania  element  powinien  być  tak  trzymany,  aby  kciuki  obu  rąk  przytrzymywały 

materiał od spodu, a pozostałe od góry. 

UWAGA! NaleŜy zwrócić baczną uwagę na palce, aby ich nie pokaleczyć o rotujące ostrze 

noŜa. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

36 

5. Konserwacja maszyny 

KaŜdorazowo  po  zakończeniu  pracy,  maszynę  naleŜy  oczyścić  z  nagromadzonych 
zanieczyszczeń. Szczególną uwagę naleŜy zwrócić na zbiornik odpadów oraz pochłaniacz 
pyłów.  Wszystkie  powierzchnie  naraŜone  na  korozję,  naleŜy  przetrzeć  suchą  szmatką 
i nałoŜyć  warstwę  oleju.  Inne  czynności  smarownicze  naleŜy  przeprowadzić  zgodnie 
z Instrukcją Bezpiecznej Obsługi. 

 
Instrukcja  czynnościowa  powinna  znajdować  się  przy  stanowisku  pracy  w  widocznym 
miejscu. Brak instrukcji naleŜy zgłosić przełoŜonemu, którego obowiązkiem jest postarać się 
o nową instrukcję czynnościową. 
 

INSTRUKCJA CZYNNOŚCIOWA 

OZNACZANIE LINII SZYCIA  /RĘCZNIE/ 

1. WyposaŜenie stanowiska pracy 

1.1. Opis stanowiska pracy 

−

 

pomieszczenie 

−

 

hala produkcyjna oddziału szwalni, 

−

 

oświetlenie 

−

 

elektryczne (jarzeniowe, rtęciowe), 

−

 

temperatura otoczenia 

−

 

18–24°C, 

−

 

opary toksyczne 

−

 

bezpośrednio na stanowisku pracy nie występują, 

−

 

hałas 

−

 

mieści się w normie, 

−

 

umieszczenie stanowiska 

pracy 

−

 

obok  transportera  szwalniczego,  tak  Ŝeby  światło 
dzienne padało z lewej strony pracownika, 

−

 

pozycja przy pracy 

−

 

siedząca, 

−

 

wzorce pracy 

−

 

przy stanowisku powinny znajdować się elementy 
z prawidłowo oznaczonymi liniami szycia. 

1.2. Urządzenia i narzędzia pomocnicze 

−

 

stół o wymiarach 330 x 700, 

−

 

wzorniki metalowe lub preszpanowe, 

−

 

ołówek miękki na przykład 2B czarny lub biały, dermatograf, 

−

 

temperówka do ołówków. 

2. Warunki techniczne: 

−

 

wyznaczone  na  powierzchni  elementu  linie,  powinny  być  zgodne  z  wzornikiem, 

stanowiącym element dokumentacji konstrukcyjno-technologicznej, 

−

 

lico elementu nie moŜe być uszkodzone narzędziem znaczącym, 

−

 

linie powinny być wyraźne, 

−

 

ś

lad po uŜytym narzędziu powinien być łatwo usuwalny, 

−

 

do  oznaczania  nie  wolno  stosować  długopisów,  mazaków,  ołówków  kopiowych  

i ostrych narzędzi. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

37 

3. Technologia wykonania czynności 

Oznaczanie przeprowadza się w celu wyznaczenia na powierzchni elementu linii szycia, 
szerokości  naddatku  na  zszycie,  miejsca  umieszczenia  sprzączek,  oczek  itd.  Operację 
przeprowadza  się  następująco:  naleŜy  wyjąć  z  pojemnika  komplet  przeznaczony  do 
oznaczania i rozłoŜyć elementy na stole dzieląc na prawe i lewe. Z kompletu wzorników 
naleŜy  wybrać  jeden  o  odpowiedniej  wielkości  i  ułoŜyć  go  na  licu  elementu,  tak  aby 
przykrył całkowicie jego powierzchnię. Następnie naleŜy wziąć przyrząd do oznaczania, 
przyłoŜyć  do  krawędzi  wycięcia  linii  oznaczenia  na  wzorniku  i  odwzorować  ją  na  licu 
elementu.  Przyrząd  do  oznaczania  naleŜy  prowadzić  prostopadle  do  powierzchni 
oznaczanego elementu.  
Po  oznaczeniu  wszystkich  elementów  naleŜy  włoŜyć  je  do  pojemnika  i  odesłać  do 
stanowiska dyspozytora lub do następnego stanowiska pracy. 

 

4. Czyszczenie stanowiska pracy 

Codziennie  po  zakończeniu  pracy  naleŜy  dokładnie  wyczyścić  stół.  UŜyte  do  pracy 
wzorniki  i przyrządy  do  oznaczania  naleŜy  ułoŜyć  w  jednym  miejscu.  Na  stole  nie  mogą 
zostać ślady po uŜytym narzędziu wykreślającym linie szycia i inne dodatkowe znaki. 

 
Instrukcja  czynnościowa  powinna  znajdować  się  przy  stanowisku  pracy  w  widocznym 
miejscu. Brak instrukcji naleŜy zgłosić przełoŜonemu, którego obowiązkiem jest postarać się 
o nową instrukcję czynnościową. 
 

INSTRUKCJA CZYNNOŚCIOWA 

BARWIENIE BRZEGÓW ELEMENTÓW WIERZCHOWYCH 

1. WyposaŜenie stanowiska pracy 

1.1. Opis stanowiska pracy 

−

 

pomieszczenie 

−

 

hala produkcyjna oddziału szwalni, 

−

 

oświetlenie 

−

 

elektryczne (jarzeniowe, rtęciowe), 

−

 

temperatura otoczenia 

−

 

18–24°C, 

−

 

opary toksyczne 

−

 

bezpośrednio na stanowisku pracy nie występują, 

−

 

hałas 

−

 

mieści się w normie, 

−

 

umieszczenie 

stanowiska 

pracy 

−

 

obok  transportera  szwalniczego,  tak  Ŝeby  światło 

dzienne padało z lewej strony pracownika, 

−

 

pozycja przy pracy 

−

 

siedząca, 

1.2. Urządzenia i narzędzia pomocnicze 

−

 

stół o wymiarach 330 x 700, 

−

 

naczynie na farbę, 

−

 

pędzel z miękkim włosem, 

−

 

gąbka, 

−

 

ś

cinki miękkiego materiału na przykład flaneli. 

1.3. Materiały pomocnicze: 

−

 

farba według receptury. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

38 

2. Warunki techniczne: 

Barwi  się  wszystkie  brzegi,  które  w  późniejszych  procesach  technologicznych  nie  będą 
w Ŝaden  inny  sposób  wykańczane.  Brzegi  barwi  się  w  celu  nadania  przekrojowi  skóry, 
barwy  zgodnej  z  kolorem  cholewki.  Do  barwienia  brzegów  stosuje  się  odpowiednio 
przygotowaną  kazeinową  farbą  pigmentową.  Brzegi  elementów  barwi  się  ręcznie  za 
pomocą pędzla, gąbki lub przez natrysk elementów, które są ułoŜone w stosie. 

 
3. Technologia wykonania czynności 

Wyjąć z pojemnika komplet elementów przeznaczonych do barwienia. Elementy  naleŜy 
równo  ułoŜyć  w  stos,  tak  aby  ich  brzegi  tworzyły  jedną  płaszczyznę.  Następnie  naleŜy 
jedną  rękę  wziąć  równo  ułoŜony  stos  elementów,  mocno  go  ścisnąć  i  drugą  ręką  przy 
pomocy  pędzla  lub  gąbki  nałoŜyć  cienką  warstwę  farby.  Pomalowane  elementy  włoŜyć 
do pudełka i odesłać do następnego stanowiska lub do stanowiska dyspozytora. 
Przy  malowaniu  naleŜy  zwrócić  uwagę  na  to,  Ŝe  przy  słabym  ściśnięciu  stosu  lub  przy 
jego  nierównym  ułoŜeniu,  moŜe  nastąpić  zabrudzenie  lica  elementów.  Powodem  tego 
będzie  spływająca  farba  do  wnętrza  stosu.  W  przypadku  poplamienia  lica,  zabrudzenie  
z farby naleŜy szybko usunąć za pomocą na przykład flaneli zwilŜonej w wodzie. 
Pędzel lub gąbka do malowania powinny być lekko zwilŜone, co zapobiega powstawaniu 
zacieków. 

 

4. Czyszczenie stanowiska pracy 

Po skończonej pracy  farbę naleŜy zlać do wspólnego zbiornika. Pędzel lub gąbkę naleŜy 
dokładnie  wymyć.  Wszystkie  zabrudzenia  z  farby  znajdujące  się  na  powierzchni  stołu 
trzeba  dokładnie  usunąć,  Ŝeby  nie  pobrudzić  innych  elementów  przy  następnym 
malowaniu. 

 
Instrukcja  czynnościowa  powinna  znajdować  się  przy  stanowisku  pracy  w  widocznym 
miejscu. Brak instrukcji naleŜy zgłosić przełoŜonemu, którego obowiązkiem jest postarać się 
o nową instrukcję czynnościową. 
 

INSTRUKCJA CZYNNOŚCIOWA 

NAKŁADANIE MIĘDZYPODSZEWEK 

1. WyposaŜenie stanowiska pracy 

1.1. Opis stanowiska pracy 

−

 

pomieszczenie 

−

 

hala produkcyjna oddziału szwalni, 

−

 

oświetlenie 

−

 

elektryczne (jarzeniowe, rtęciowe), 

−

 

temperatura otoczenia 

−

 

18–24°C, 

−

 

opary toksyczne 

−

 

bezpośrednio na stanowisku pracy nie występują, 

−

 

hałas 

−

 

mieści się w normie, 

−

 

umieszczenie 

stanowiska 

pracy 

−

 

obok  transportera  szwalniczego,  tak  Ŝeby  światło 

dzienne padało z lewej strony pracownika, 

−

 

pozycja przy pracy 

−

 

stojąca, 

−

 

wzorce pracy 

−

 

przy  stanowisku  pracy  powinien  znajdować  się 

element 

z 

prawidłowo 

przyprasowaną 

międzypodszewką. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

39 

 

1.2. Maszyny: 

−

 

typ i producent 

−

 

113/P Albeko-Niemcy, 

−

 

ciśnienie robocze 

−

 

0,2–0,3 MPa, 

−

 

temperatura 

−

 

do 250°C, 

−

 

moc grzejników 

−

 

0,63 kW, 

1.3. Urządzenia i narzędzia pomocnicze: 

−

 

wkrętak, 

−

 

oliwiarka ręczna, 

−

 

pędzel, 

−

 

czyściwo. 

2. Warunki techniczne: 

−

 

w  górnych  brzegach  cholewki  międzypodszewkę  nakładać  w  odległości  6–7  mm  od 
brzegu, w zaleŜności od szerokości zawijania, 

−

 

w tylnej części obłoŜyny międzypodszewkę naklejać równo z brzegiem cholewki, 

−

 

przy brzegach do ćwiekowania międzypodszewkę naklejać 8–11 mm od brzegu, 

−

 

przy  brzegach  lamowanych  i  wykańczanych  na  ostro  naklejać  międzypodszewkę  
2 mm od brzegu, 

−

 

przy  brzegach  naszywanych  na  inne  części,  naklejać  międzypodszewkę  2  mm  od 
brzegu, 

−

 

czas trwania prasowania – patrz opis technologiczny w zaleŜności od rodzaju uŜytego 
lepiszcza, 

−

 

temperatura płyty prasującej zaleŜy od rodzaju stosowanych materiałów wierzchnich 
i rodzaju kleju (lepiszcza) naniesionego na międzypodszewki. 

 

3. Obsługa maszyny 

3.1. Przepisy bezpiecznej obsługi 

Maszynę  moŜe  obsługiwać  pracownik  po  uprzednim  przeszkoleniu  w  zakresie 
obsługi  maszyny  i  po  zapoznaniu  się  z  Instrukcją  Bezpiecznej  Obsługi.  Czynności 
związane  z regulacją,  naprawą  i  konserwacją  maszyny  naleŜy  wykonać  po 
wyłączeniu  zasilania.  Nieprawidłowości  w  funkcjonowaniu  maszyny  naleŜy  zgłosić 
przełoŜonemu lub dyŜurnemu mechanikowi. 
UWAGA!  Zwrócić  uwagę  na  elementy  grzejne,  których  dotknięcie  grozi 

poparzeniem. 

3.2. Warunki eksploatacyjne maszyny 

Przed przystąpieniem do pracy naleŜy: 

−

 

włączyć elementy grzejne maszyny na 30 minut przed rozpoczęciem pracy, 

−

 

włączyć układ pneumatyczny, 

−

 

ustawić szerokość ścieniania (regulacja prowadnika), 

−

 

ustawić temperaturę grzania na termostacie, 

−

 

ustawić czas docisku płyty na wyłączniku czasowym, 

−

 

sprawdzić działanie maszyny na elemencie zastępczym. 

Po  stwierdzeniu  prawidłowego  działania  mechanizmów  roboczych  moŜna  przystąpić 
do pracy. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

40 

4. Technologia wykonania czynności 

Z  pudełka  naleŜy  wyjąć  komplet  elementów.  Element  wierzchni  ułoŜyć  na  stoliku 
roboczym  (wyłoŜonym  filcem)  stroną  mizdrową  do  góry  i  na  niego  nałoŜyć 
międzypodszewkę  zgodnie  z  zasadami  podanymi  w  warunkach  technicznych.  Po 
nałoŜeniu międzypodszewki stół roboczy naleŜy obrócić o 180° i przycisnąć nogą pedał, 
włączając  tym  samym  przycisk  płyty.  W  czasie  kiedy  płyta  przyciska  element  
z  międzypodszewką  na  drugiej  połowie  stolika  roboczego  układamy  następny  element 
wierzchu  z  międzypodszewką.  Przycisk  płyty  prasującej  pierwszy  element  zostaje 
wyłączony  automatycznie  po  upływie  nastawionego  czasu.  Stół  roboczy  z  drugim 
elementem obracamy o 180° i postępujemy jak wyŜej. 

 

5. Konserwacja maszyny 

Po  skończonej  pracy  naleŜy  oczyścić  płytę  stołu  roboczego  z  zanieczyszczeń.  Nie  wolno 
na  stole  roboczym  maszyny  pozostawiać  i  przechowywać  róŜnego  rodzaju  przedmiotów, 
gdyŜ grozi to uszkodzeniem stołu, a tym samym i elementu cholewki. 

 
Instrukcja  czynnościowa  powinna  znajdować  się  przy  stanowisku  pracy  w  widocznym 
miejscu. Brak instrukcji naleŜy zgłosić przełoŜonemu, którego obowiązkiem jest postarać się 
o nową instrukcję czynnościową. 
 

INSTRUKCJA CZYNNOŚCIOWA 

PERFOROWANIE ELEMENTÓW /MECHANICZNIE/ 

1. WyposaŜenie stanowiska pracy 

1.1. Opis stanowiska pracy 

−

 

pomieszczenie 

−

 

hala produkcyjna oddziału szwalni, 

−

 

oświetlenie 

−

 

elektryczne (jarzeniowe, rtęciowe), 

−

 

temperatura otoczenia 

−

 

18–24°C, 

−

 

opary toksyczne 

−

 

bezpośrednio na stanowisku pracy nie występują, 

−

 

hałas 

−

 

mieści się w normie, 

−

 

umieszczenie stanowiska pracy 

−

 

obok transportera szwalniczego, tak Ŝeby światło 
dzienne padało z lewej strony pracownika, 

−

 

pozycja przy pracy 

−

 

stojąca, 

−

 

wzorce pracy 

−

 

przy stanowisku pracy powinien znajdować się 
element z prawidłowo wyperforowanym wzorem. 

1.2. Maszyny: 

−

 

typ i producent 

−

 

523/Sandt-Niemcy, 

−

 

skok 

−

 

12 mm, 

−

 

nacisk młota 

−

 

1 MN, 

−

 

powierzchnia stołu roboczego 

−

 

300 x 300 mm, 

−

 

moc silnika 

−

 

5,5 kW, 

1.3. Urządzenia i narzędzia pomocnicze: 

−

 

matryce, 

−

 

dziurkacze, 

−

 

oliwiarka ręczna, 

−

 

wkrętak, 

−

 

czyściwo, 

−

 

komplet kluczy, 

−

 

szczotka, 

−

 

pędzel, 

−

 

podkład z PCV lub innego materiału. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

41 

2. Warunki techniczne: 

−

 

podczas  perforowania  element  powinien  być  tak  ułoŜony,  aby  licem  przylegał  do 
powierzchni matrycy, 

−

 

wyperforowane  otwory  powinny  posiadać  czyste  krawędzie  bez  zadziorów  
i postrzępień, 

−

 

dziurkacze  nie  mogą  być  tępe  i  wyszczerbione,  powierzchnia  podkładów  powinna 
być równa bez głębokich zacięć i wgłębień, 

−

 

wielkość perforacji elementów musi odpowiadać wielkości danej matrycy, 

−

 

oś symetrii elementu powinna pokrywać się z osią symetrii matrycy. 

 

3. Obsługa maszyny 

3.1. Przepisy bezpiecznej obsługi 

Maszynę moŜe obsługiwać pracownik po uprzednim przeszkoleniu w zakresie obsługi 
maszyny  i  po  zapoznaniu  się  z  Instrukcją  Bezpiecznej  Obsługi.  Czynności  związane 
z regulacją, naprawą i konserwacją maszyny naleŜy wykonać po wyłączeniu zasilania. 
Nieprawidłowe funkcjonowanie maszyny naleŜy zgłosić przełoŜonemu lub dyŜurnemu 
mechanikowi

. 

 

3.2. Warunki eksploatacyjne maszyny 

Przed przystąpieniem do pracy naleŜy: 

−

 

dobrać  odpowiednią  matrycę  do  perforowania  i  umieścić  ją  na  wózku 

perforowarki, 

−

 

za pomocą dźwigni ręcznej z prawej strony maszyny zablokować przesuw wózka, 

−

 

ustawić wysokość przelotową między stołem a płytą naciskową, 

−

 

ustawić ciśnienie robocze. 

Po przygotowaniu maszyny moŜna przystąpić do pracy. 
 

4. Technologia wykonania czynności 

Perforowanie w oddziale szwalni przeprowadza się wówczas, gdy perforowane elementy 
są podszewkowane. W przypadku elementów bez podszewki, proces perforacji moŜe być 
zrealizowany  w  oddziale  rozkroju  lub  przygotowania  elementów  do  montaŜu  cholewki. 
Po wyjęciu  elementów  z  pojemnika  naleŜy  rozłoŜyć  je  na  elementy  prawe  i  lewe. 
Następnie element ułoŜyć na matrycy stroną podszewkową (mizdrową) do góry, tak aby 
element  opierał  się  o  ograniczniki  kształtu.  W  celu  zabezpieczenia  elementu  przed 
przesuwaniem  naleŜy  na  jego  powierzchnię  nasunąć  płaskie  spręŜynki.  Tak 
przygotowaną  matrycę  z elementem  naleŜy  umieścić  na  stole  maszyny,  a  lewą  ręką 
przesunąć dźwignię w lewą stronę, co wprawi w ruch mechanizmy robocze. Po uderzeniu 
młota  następuje  samoczynny  powrót  do  góry.  Po  wycięciu  element  naleŜy  zdjąć  
z matrycy i załoŜyć następny. 
Po  wykonaniu  perforacji  całego  kompletu  elementów,  pojemnik  naleŜy  odesłać  do 
stanowiska dyspozytora lub do następnego stanowiska pracy. 

5. Konserwacja maszyny 

Po skończonej pracy naleŜy maszynę wyczyścić z pyłu i resztek pozostałych po perforacji. 
Części  naraŜone  na  korozję  przetrzeć  czyściwem  i  nałoŜyć  cienką  warstwę  oleju.  NaleŜy 
takŜe sprawdzić stan dziurkaczy i w razie potrzeby wymienić na nowe.  

 
Instrukcja  czynnościowa  powinna  znajdować  się  przy  stanowisku  pracy  w  widocznym 
miejscu. Brak instrukcji naleŜy zgłosić przełoŜonemu, którego obowiązkiem jest postarać się 
o nową instrukcję czynnościową. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

42 

4.4.2. Pytania sprawdzające 
 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.

 

Jakie  błędy  mogą  być  popełnione  w  procesie  przygotowania  elementów  do  montaŜu 
cholewek? 

2.

 

Jaki  wpływ  mają  maszyny  i  pracownicy  na  jakość  wykonywanych  czynności 
technologicznych? 

3.

 

Jakie  błędy  popełnia  się  najczęściej  przy  ścienianiu  i  zawijaniu  brzegów  elementów 
cholewek? 

4.

 

Jakie  przedsięwzięcia  naleŜy  podejmować  w  celu  eliminowania  błędów  i  usterek  
w procesie przygotowania elementów do montaŜu cholewek? 

5.

 

Czy instrukcje czynnościowe i ich przestrzeganie przez pracowników mogą mieć wpływ 
na dokładność wykonywanej pracy i jakość wyrobów? 

6.

 

Jakie opisy powinna zawierać instrukcja czynnościowa? 

7.

 

Kto powinien opracowywać instrukcje czynnościowe? 

 

4.4.3. Ćwiczenia 
 

Ćwiczenie 1 
 

Dysponując zbiorem elementów i półproduktów cholewek, które poddane były procesom 

przygotowawczym (wymień jakim) dokonaj oceny ich jakości i wskaŜ zauwaŜone błędy. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

przeanalizować otrzymany zbiór elementów i półproduktów, 

2)

 

określić nazwą wykonane czynności związane z przygotowaniem elementów do montaŜu 
cholewek, 

3)

 

dokonać oceny jakości otrzymanego zbioru elementów i półproduktów, 

4)

 

wskazać  i  opisać  zauwaŜone  błędy  i  wady  popełnione  w  procesach  przygotowania 
elementów do montaŜu cholewek, 

5)

 

dokonać samooceny pracy, 

6)

 

zaprezentować wyniki ćwiczenia. 

 

WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−

 

zbiór  elementów  i  półproduktów  poddanych  wstępnym  procesom  obróbczym  przed  ich 
montaŜem w gotową cholewkę, 

−

 

instrukcje czynnościowe w szwalni przygotowawczej, 

−

 

kartki papieru formatu A4, 

−

 

przybory piśmiennicze, 

−

 

dokumentacja techniczno-technologiczna procesów wytwarzania cholewek, 

−

 

literatura z rozdziału 6.

 

 

Ćwiczenie 2 
 

Przygotuj 

instrukcję 

technologiczną 

do 

wykonania 

czynności 

związanej  

z  przygotowaniem  elementów  do  montaŜu  cholewek  według  wskazań  nauczyciela.  
W  instrukcji  powinieneś  uwzględnić  opisy  dotyczące:  wyposaŜenia  stanowiska  pracy, 
parametrów  i  warunków  technicznych  wykonywanych  czynności,  obsługi  maszyn, 
technologii  wykonania  czynności  oraz  zasad  regulacji  i  konserwacji  stosowanych  maszyn, 
urządzeń i narzędzi. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

43 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

zapoznać  się  z  przykładami  instrukcji  czynnościowych  zawartymi  w  rozdziale  4.4.1 
Poradnika dla ucznia, 

2)

 

dobrać maszyny, urządzenia i narzędzia, 

3)

 

określić parametry techniczne obróbki i warunki techniczne, 

4)

 

zapoznać się z zasadami bezpiecznej pracy, 

5)

 

uściślić warunki eksploatacyjne maszyn i urządzeń, 

6)

 

opisać technologię wykonania czynności, 

7)

 

wskazać zasady regulacji i konserwacji maszyn i urządzeń, 

8)

 

przygotować  kompleksowo  instrukcję  technologiczną  do  wykonania  czynności  
i  warunków  wskazanych  przez  nauczyciela,  według  zasad  zawartych  w  rozdziale  4.4.1 
Poradnika dla ucznia, 

9)

 

dokonać samooceny wykonanej pracy, 

10)

 

zaprezentować wyniki ćwiczenia. 

 

WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−

 

dokumentacja techniczna dla róŜnych typów cholewek, 

−

 

prospekty maszyn i urządzeń, 

−

 

instrukcje czynnościowe dla róŜnych typów cholewek, 

−

 

wzorce pracy, 

−

 

przybory piśmiennicze, 

−

 

papier formatu A4, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 

4.4.4. Sprawdzian postępów 

 

Czy potrafisz: 

Tak 

Nie 

1)

 

określić błędy popełniane w procesach przygotowania elementów do 
montaŜu cholewek? 

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

 

2)

 

wskazać wpływ maszyn i ludzi na jakość wykonywanej pracy? 

 

     
  

 

 

 

 

 

 

 

3)

 

wymienić  i  opisać  błędy  popełniane  przy  wykończeniu  brzegów 
elementów cholewek? 

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

 

4)

 

zdefiniować  błędy  popełniane  w  procesie  deseniowania  i  zdobienia 
elementów? 

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

 

5)

 

określić  przyczyny  powstawania  błędów  w  procesie  dwojenia 
i ścieniania elementów? 

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

 

6)

 

opisać  błędy  produkcyjne  powstające  w  procesie  nakładania 
podnosków, wzmocnień i międzypodszewek? 

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

 

7)

 

uzasadnić potrzebę tworzenia instrukcji czynnościowych? 

 

    

   

 

 

 

 

 

 

 

8)

 

wskazać  jakie  opisy  i  elementy  powinny  być  uwzględniane 
w instrukcjach czynnościowych? 

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9)

 

określić  osoby,  które  powinny  lub  mogą  przygotować  instrukcje 
czynnościowe  

 

   

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

44 

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ 
 

INSTRUKCJA DLA UCZNIA 
 

1.

 

Przeczytaj uwaŜnie instrukcję. 

2.

 

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 

3.

 

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych. 

4.

 

Test zawiera 20 zadań o róŜnym stopniu trudności. Są to zadania wielokrotnego wyboru. 

5.

 

Za kaŜdą poprawną odpowiedź moŜesz uzyskać 1 punkt. 

6.

 

Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi. Dla kaŜdego zadania podane 
są cztery moŜliwe odpowiedzi: a, b, c, d. Tylko jedna odpowiedź jest poprawna; wybierz 
ją i zaznacz kratkę z odpowiadającą jej literą znakiem X. 

7.

 

Staraj  się  wyraźnie  zaznaczać  odpowiedzi.  JeŜeli  się  pomylisz  i  błędnie  zaznaczysz 
odpowiedź,  otocz  ją  kółkiem  i  zaznacz  ponownie  odpowiedź,  którą  uwaŜasz  za 
poprawną. 

8.

 

Test  składa  się  z  dwóch  części.  Zadania  1–14  są  z  poziomu  podstawowego,  natomiast  
w  zadania  15–20  są  z  poziomu  ponadpodstawowego  i  te  mogą  przysporzyć  Ci  trudności, 
gdyŜ są one na poziomie wyŜszym niŜ pozostałe. 

9.

 

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania. 

10.

 

Kiedy  udzielenie  odpowiedzi  będzie  sprawiało  Ci  trudność,  wtedy  odłóŜ  rozwiązanie 
zadania na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci czas wolny. 

11.

 

Po  rozwiązaniu  testu  sprawdź  czy  zaznaczyłeś  wszystkie  odpowiedzi  w  KARCIE 
ODPOWIEDZI. 

12.

 

Na rozwiązanie testu masz 45 minut.  

 
ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH 1 
 
1.

 

Do  podstawowych  procesów  związanych  z  przygotowaniem  elementów  do  montaŜu 
cholewek zaliczamy 

a)

 

nawilŜanie, parowanie, stemplownie, sklejanie. 

b)

 

dwojenie i ścienianie, wykończanie brzegów, deseniowanie i zdobienie, nakładanie 
podnosków, miedzypodszewek i wzmocnień. 

c)

 

wklejanie podnosków, wkładanie zakładek, sklejanie, parowanie elementów. 

d)

 

wklejanie wypełnień, retuszowanie, krąŜkowanie, odcinanie nitek. 

 
2.

 

Maszyny  stosowane  do  podziału  elementów  w  płaszczyźnie  równoległej  do  ich 
powierzchni to 

a)

 

dwojarki. 

b)

 

krajarki. 

c)

 

ś

cieniarki. 

d)

 

frezarki. 

 

3.

 

Ś

cienianie brzegów elementów ma na celu 

a)

 

zniwelowanie  zgrubień  w  miejscu  łączenia,  ułatwienie  szycia,  poprawę  estetyki 
wyrobu. 

b)

 

poprawę estetyki szwu, zmniejszenie grubości materiału. 

c)

 

ułatwienie procesu szycia, zmniejszenie masy obuwia. 

d)

 

zniwelowanie  zgrubień,  ułatwienie  procesu  ćwiekowania,  zmniejszenie  masy 
wyrobu. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

45 

4.

 

Na rysunku zilustrowano wykończenie brzegów techniką 

a)

 

lamowania. 

b)

 

perforowania. 

c)

 

ząbkowania z perforacją i obszyciem. 

d)

 

wypustkowania z perforacją bez obszycia. 

 
5.

 

Ostrza noŜy do dwojarek mogą być 

a)

 

ostrzone tylko jednostronnie z powierzchnią wklęsłą. 

b)

 

ostrzone tylko dwustronnie z powierzchnią wklęsłą. 

c)

 

ostrzone jednostronnie tylko z powierzchnią prostą. 

d)

 

jednostronnie i dwustronnie ostrzone z powierzchnią prostą i wklęsłą. 

 

6.

 

Na  zamieszczonym  obok  rysunku  zilustrowano  schematycznie  ścienianie  według 
kolejności (a, b, c) 

a)

 

skośne tępe, wklęsłe, ostre. 

b)

 

skośne ostre, skośne tępe, wklęsłe. 

c)

 

wklęsłe, skośne, tępe. 

d)

 

skośne, wklęsłe, skośne ostre. 

 
7.

 

Brzeg elementu, który jest naszyty na brzeg drugiego elementu naleŜy ścieniać  

a)

 

skośnie ostro. 

b)

 

skośnie tępo. 

c)

 

poprzez stępienie krawędzi. 

d)

 

wklęsło. 

 
8.

 

Brzegi elementów zawijanych są ścieniane 

a)

 

skośnie ostro. 

b)

 

skośnie tępo. 

c)

 

wklęsło. 

d)

 

poprzez stępienie krawędzi. 

 
9.

 

W procesie wykończania brzegów elementów i cholewek stosuje się technikę lamowania 

a)

 

zwykłego. 

b)

 

przeginanego. 

c)

 

zwykłego i francuskiego. 

d)

 

francuskiego. 

 

10.

 

Do podstawowych parametrów ścieniania zaliczamy 

a)

 

szerokość i grubość ścieniania. 

b)

 

szerokość ścieniania i grubość materiału. 

c)

 

rodzaj ścienianego elementu i prędkość obrotową noŜa. 

d)

 

profil ścienianego brzegu i siłę nacisku dźwigni dociskowej. 

 
11.

 

Wykończenie brzegów metodą duolastic oparte jest na  

a)

 

zgrzewaniu prądami wielkiej częstotliwości. 

b)

 

rozdwajaniu  brzegów  elementów  i  wykonywaniu  typowych  operacji  dla  cholewek 
z podszewką. 

c)

 

zgrzewaniu przy uŜyciu ultradźwięków. 

d)

 

podwójnym obszywaniu. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

46 

12.

 

Podnoski z materiałów termoplastycznych nakłada się na przyszwy techniką 

a)

 

prasowania termicznego lub wtapiania (nalewania). 

b)

 

klejenia klejami neoprenowymi. 

c)

 

wszywania. 

d)

 

zgrzewania. 

 
13.

 

W nowoczesnych zawijarkach brzegów stosujemy kleje 

a)

 

topliwe w postaci granulek. 

b)

 

neoprenowe. 

c)

 

topliwe w postaci Ŝyłki. 

d)

 

poliuretanowe. 

 
14.

 

Błędy popełniane w procesie ścieniania elementów dotyczą przede wszystkim 

a)

 

niewłaściwej szerokości ścieniania. 

b)

 

niewłaściwej grubości ścieniania. 

c)

 

niewłaściwego doboru noŜa i poszarpanych brzegów ścienianego elementu. 

d)

 

niewłaściwej grubości i szerokości ścieniania. 

 

15.

 

Szerokość  i  grubość  ścieniania  wklęsłego  elementów  cholewki  przeznaczonych  do 
naszywania  ze  skóry  bydlęcej  o  grubości  1,9–2,5  mm  z  brzegiem  zawijanym  wynoszą 
w kolejności  

a)

 

3.5–4,0 mm i 0,4–0,7 mm. 

b)

 

10

÷

12 mm i 0,4–0,5 mm. 

c)

 

7,5–9,0 mm i 0,4 mm. 

d)

 

3,5–4,0 mm i 0,8–1,0 mm 

 
16.

 

Schemat zilustrowany na rysunku oznacza 

a)

 

ś

cienianie pod przeginanie brzegów. 

b)

 

ś

cienianie wklęsłe. 

c)

 

dwojenie elementów. 

d)

 

opalanie brzegów. 

 

17.

 

Schemat zamieszczony na rysunku oznacza 

a)

 

przeginanie elementów. 

b)

 

lamowanie francuskie. 

c)

 

naszywanie elementów. 

d)

 

lamowanie zwykłe. 

 
18.

 

RóŜnice  w  naklejaniu  międzypodszewek  na  przyszwy  typu  derbowego  i  okładowego 
polegają  na  tym,  Ŝe  w  przypadku  cholewki  derbowej  skrzydełka  międzypodszewki  są 
cofnięte  w stosunku  do  przyszwy  o  2  mm,  natomiast  cholewki  okładowej  skrzydełka 
międzypodszewki przyszwy są wysunięte poza brzegi przyszwy na odległość 

a)

 

2 mm. 

b)

 

3 mm. 

c)

 

4 mm. 

d)

 

5 mm. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

47 

19.

 

Stosowanie  międzypodszewek  w  cholewkach  skórzanych  nie  ma  charakteru 
obligatoryjnego, ale jest zalecane ze względu na 

a)

 

ocieplenie cholewki. 

b)

 

usztywnienie cholewki. 

c)

 

lepsze wykorzystanie skór w procesie rozkroju. 

d)

 

przedłuŜenie Ŝywotności obuwia. 

 
20.

 

Do czołowych opisów zawartych w instrukcjach czynnościowych zaliczamy 

a)

 

wyposaŜenie stanowiska pracy, warunki techniczne, technologię wykonania. 

b)

 

zasady konserwacji maszyn, opis technologiczny, projekt konstrukcyjny wyrobu. 

c)

 

znakowanie elementów, rysunki złoŜeniowe, gabaryty maszyny. 

d)

 

rozmieszczenie  stanowisk  pracy,  instrukcję  obsługi  maszyny,  schemat  organizacji 
oddziału produkcyjnego. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

48 

KARTA ODPOWIEDZI 

 
 

Imię i nazwisko …………………………………………………….. 
 

Przygotowanie elementów do montaŜu cholewek 
 

Zakreśl poprawną odpowiedź. 
 

Nr zadania 

Odpowiedź 

Punkty 

1. 

 

 

a 

b 

c 

d 

 

2. 

 

 

a 

b 

c 

d 

 

3. 

 

 

a 

b 

c 

d 

 

4. 

 

 

a 

b 

c 

d 

 

5. 

 

 

a 

b 

c 

d 

 

6. 

 

 

a 

b 

c 

d 

 

7. 

 

 

a 

b 

c 

d 

 

8. 

 

 

a 

b 

c 

d 

 

9. 

 

 

a 

b 

c 

d 

 

10. 

 

 

a 

b 

c 

d 

 

11. 

 

 

a 

b 

c 

d 

 

12. 

 

 

a 

b 

c 

d 

 

13. 

 

 

a 

b 

c 

d 

 

14. 

 

 

a 

b 

c 

d 

 

15. 

 

 

a 

b 

c 

d 

 

16. 

 

 

a 

b 

c 

d 

 

17. 

 

 

a 

b 

c 

d 

 

18. 

 

 

a 

b 

c 

d 

 

19. 

 

 

a 

b 

c 

d 

 

20. 

 

 

a 

b 

c 

d 

 

Razem   

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

49 

6. LITERATURA 
 

1.

 

Borzeszkowski  A.,  Borzeszkowski  W.,  Persz  T.:  Obuwnictwo  przemysłowe  część  I. 
WSiP, Warszawa 1979 

2.

 

Christ J.W.: Obuwnictwo. WSiP, Warszawa 1986 

3.

 

Grabkowski  M.:  Obuwnictwo.  Podręcznik  dla  zasadniczej  szkoły  zawodowej.  WSiP, 
Warszawa 1992 

4.

 

Grabkowski  M.:  Technika  wytwarzania  obuwia  tom  I.  Politechnika  Radomska,  Radom 
2000 

5.

 

Grabkowski  M.:  Technika  wytwarzania  obuwia  tom  II.  Politechnika  Radomska,  Radom 
2000 

6.

 

Grabkowski  M.:  Technologia  obuwia.  Ćwiczenia  laboratoryjne.  WyŜsza  Szkoła 
InŜynierska w Radomiu, Radom 1982 

7.

 

Liszka R., Rerutkiewicz J., Uliasz H.: Cholewkarstwo. WSiP, Warszawa 1990 

8.

 

Zasady prawidłowej konstrukcji kopyt i obuwia. Praca zbiorowa. WNT, Warszawa 1976 

 
Czasopisma fachowe: 
Przegląd Skórzany (wydania archiwalne), 
Ś

wiat Butów (wydania archiwalne i bieŜące).