Małgorzata Alfawicka



Maszyny i inne urządzenia techniczne należą do podstawowego i

powszechnie stosowanego wyposażenia pracy.



Szacuje się, że około 80% wypadków ma związek z ich

eksploatacją, w szczególności z obsługą. Taka jest skala strat

wynikających z wydarzeń wypadkowych z ich udziałem.



Po to aby starty minimalizować wdrożono wiele dyrektyw natury

technicznej, ekonomicznej i społecznej pokrywających wszelkie

aspekty bezpiecznego użytkowania maszyn i urządzeń

technicznych

Dyrektywa ramowa 89/391/EWG – dotyczy wdrożenia

środków w celu zwiększenia bezpieczeństwa i poprawy

zdrowia podczas pracy.

Dyrektywa szczegółowa 89/655/EWG (zmieniona dyrektywą

95/63/WE i 2001/45/EWG) – określa minimalne

wymagania w dziedzinie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia

podczas używania przez pracowników wyposażenia

roboczego podczas pracy w zakresie m.in.:

-

Urządzeń sterowniczych uruchamiania i zatrzymywania

-

Ograniczenia emisji substancji szkodliwych,

promieniowania i hałasu

-

Ograniczenia zagrożeń związanych z elektrycznością

-

Zapewnienie odpowiedniej przestrzeni roboczej i

dostępu w zakresie obsługi i konserwacji

-

Stosowanie urządzeń ostrzegawczych



Dyrektywa 95/63/WE – określa obowiązki

pracodawcy w zakresie kontroli stanu technicznego

wyposażenia roboczego oraz rejestracji wyników

tych kontroli; dodatkowo dyrektywa ta rozszerza

obszar przedmiotowy dyrektywy o wymagania

dotyczące sprzętu ruchomego oraz sprzętu

służącego do dźwigania ładunków.



Dyrektywa 2001/45/WE – określa wymagania w

odniesieniu do sprzętu roboczego służącego

tymczasowej pracy na wysokości, w szczególności

drabin, lin, rusztowań.

Powyższe wymagania w formie ujednoliconego tekstu

zawiera dyrektywa 2009/104/WE.

Dyrektywa szczegółowa wraz z dyrektywami

uzupełniającymi została przeniesiona do

polskiego prawa:

- Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia

30.10.2002 r. w sprawach minimalnych

wymagań dotyczących bezpieczeństwa i

higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn

przez pracowników podczas pracy.

Wszelkie

maszyny

i

inne

urządzenia

techniczne,

narzędzia

oraz

instalacje

użytkowane podczas pracy, a także sprzęt do

tymczasowej

pracy

na

wysokości,

w

szczególności drabiny i rusztowania.



Wg rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 30.10.2002r

w sprawie minimalnych wymagań dotyczących

bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania

maszyn przez pracowników podczas pracy

-

Elementy sterownicze

-

Układy sterownicze

-

Zatrzymywanie

-

Zatrzymywanie awaryjne

-

Ochrona przed zagrożeniami powodowanymi wyrzucanymi

przedmiotami, emisją gazów, oparów, lub pyłów

-

Stateczność

-

Ochrona przed zagrożeniami będącymi następstwem

oderwania lub rozpadnięcia się części maszyn

-

Ochrona przed elementami ruchomymi

-

Oświetlenie miejsc i stanowisk pracy lub

konserwacja maszyn

-

Zabezpieczenie przed oparzeniami i

odmrożeniami

-

Stosowanie maszyn zgodnie z przeznaczeniem

-

Bezpieczeństwo przy konserwacji maszyn

-

Odłączenie od zasilania

-

Bezpieczny dostęp do różnych miejsc maszyn

w związku z jej użytkowaniem

-

Ochrona przed pożarem i wybuchem

-

Ochrona przed zagrożeniem prądem

elektrycznym



W przypadku gdy bezpieczne użytkowanie maszyn

jest uzależnione od warunków, w jakich są one

instalowane, pracodawca powinien poddać maszyny:

-

Wstępnej kontroli – po ich zainstalowaniu, a przed

przekazaniem do eksploatacji po raz pierwszy

-

Kontroli po zainstalowaniu na innym stanowisku

pracy lub miejscu.

Kontroli takiej dokonują jednostki działające na

podstawie odrębnych przepisów albo osoby

upoważnione przez pracodawcę i posiadające

odpowiednie kwalifikacje.



Maszyny narażone na działanie czynników powodujących

pogorszenie ich stanu technicznego, co może spowodować

powstanie stanu niebezpiecznego, muszą być poddawane:

-

Okresowej kontroli, a także badaniom przez jednostki działające

na podstawie odrębnych przepisów albo osoby upoważnione

przez pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje;

-

Specjalnej kontroli przeprowadzonej przez jednostki działające

na podstawie odrębnych przepisów albo osoby upoważnione

przez pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje, w

przypadku możliwości pogorszenia bezpieczeństwa związanego

z maszyną, a będącego wynikiem:

- prac modyfikacyjnych

- zjawisk przyrodniczych

- wydłużenia czasu postoju maszyny

- niebezpiecznych uszkodzeń oraz wypadków przy pracy



Wyniki kontroli rejestruje się i przechowuje do

dyspozycji zainteresowanych organów, zwłaszcza

nadzoru i kontroli warunków pracy przez okres 5

lat od dnia zakończenia tych kontroli, o ile odrębne

przepisy nie stanowią inaczej.



Jeżeli maszyny są użytkowane poza terenem

zakładu pracy, w miejscu ich użytkowania powinien

być

dostępny

dokument

potwierdzający

przeprowadzenie ostatniej kontroli maszyn.



Jeżeli obsługa, naprawa, remont lub konserwacja

maszyn powoduje zagrożenie dla bezpieczeństwa

lub zdrowia pracowników, pracodawca powinien

zapewnić, aby czynności te wykonywane były przez

pracowników upoważnionych i posiadających

odpowiednie kwalifikacje.

Pracodawca powinien zapewnić pracownikom dostęp do

informacji, w tym pisemnych instrukcji dotyczących

użytkowania maszyn, zwanych dalej instrukcjami.

Instrukcja zawierają co najmniej informacje dotyczące

bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie:

-

Warunków użytkowania maszyn

-

Występowania możliwych do przewidzenia sytuacji

nietypowych

-

Praktyki użytkowania maszyn

Instrukcje powinny być zrozumiałe dla pracowników,

których dotyczą.

Pracodawca powinien poinformować pracowników o zagrożeniach

związanych z maszynami znajdującymi się w miejscu pracy lub

jego otoczeniu oraz wszelkich zmianach w nich wprowadzonych

w takim zakresie, w jakim te zmiany mogą mieć wpływ na

bezpieczeństwo maszyn, nawet gdy pracownicy bezpośrednio

nie użytkują tych maszyn.

Pracodawca podejmuje niezbędne działanie, aby pracownicy:

- użytkujący maszyn odbyli odpowiednie przeszkolenie w

zakresie bezpiecznego ich użytkowania

- wykonujący naprawy, modernizację, konserwację lub obsługę

maszyn odbyli specjalistyczne przeszkolenie w tym zakresie.

Pracodawca powinien konsultować z pracownikami lub ich

przedstawicielami zagadnienia związane z bezpieczeństwem i

higieną pracy w zakresie określonym w rozporządzeniu oraz

umożliwić pracownikom udział w dyskusji w tych sprawach.

TRIADA BEZPIECZEŃSTWA

Rozwiązania konstrukcyjne

Dobór i stosowanie urządzeń ochronnych

Informowanie użytkownika o zagrożeniu

Eliminowanie lub organicznie możliwie dużej liczby zagrożeń

poprzez:

-

Unikanie stosowania ostrych krawędzi, naroży, wystających części

itp.

-

Uczynienie maszyn „bezpiecznych samych w sobie” przez: kształt

i wzajemne rozmieszczenie mechanizmów i części, ograniczenia

siły potrzebnej do przesterowania elementów sterowniczych,

ograniczenie masy lub prędkości elementów ruchomych,

ograniczenie drgań i hałasu

-

Stosowanie „dobrych praktyk” przy projektowaniu, wykonaniu i

modernizacji maszyn (metody obliczeniowe, zastosowane

materiały)

-

Stosowanie bezpiecznych technologii, procesów i sposobów

zasilania (ograniczenie zagrożeń ze strony mediów i

nośników energii)

-

Przestrzeganie zasad ergonomii w układzie człowiek –

maszyna

-

Właściwe systemy sterownia, pozwalające na unikniecie

zagrożeń (możliwość zatrzymania, w tym zatrzymania

awaryjnego, brak możliwości przypadkowego uruchomienia,

czytelność i jednoznaczność opisów)

-

Ograniczenie ekspozycji poprzez mechanizację i

automatyzację w szczególności w zakresie za i wyładunku

oraz umiejscowienie punktów nastawienia, regulacji i

konserwacji poza strefami zagrożenia.



Osłony: stałe i ruchome (PN-EN 953) oraz

sprzężone z urządzeniami blokującymi (PN-EN

1088)



Sterowanie oburęczne (PN-EN 574)



Urządzenia odległościowe nie mechaniczne (PN-EN

61496)



Urządzenia odległościowe mechaniczne (PN-EN

1760) linki, maty, podesty czułe na nacisk

-

Bezpośrednio na maszynie (znaki barwne, bezpieczeństwa,

napisy)

-

W dokumentacji towarzyszącej (instrukcje obsługi

określające dane i normalne przeznaczenie funkcjonalne

maszyn, informacje o bezpiecznych metodach transportu

maszyn i magazynowania, uruchamiania, demontażu i

złomowania, a także procedur postępowania w sytuacjach

awaryjnych) – dokumentację towarzyszącą należy

traktować jako integralną część maszyny

-

Sygnały i urządzenia ostrzegawcze (akustyczne i optyczne)

-

Instrukcje stanowiskowe i szczegółowe instruktaże

operatorów

Dokumentacja:

- Instrukcja obsługi (w języku polskim)

- Deklaracja zgodności (w języku polskim); jako zwieńczenie

przeprowadzonego procesu oceny zgodności; wydaje

wprowadzający do obrotu (producent, jego przedstawiciel

na terenie UE lub importer)

Oznakowanie:

-

oznakowanie CE – zasada domniemania zgodności z

wymaganiami zasadniczymi

-

wymagane informacje na wyrobie: oznaczenie producenta,

rodzaj, typ, nr fabryczny urządzenia, podstawowe

parametry techniczne, rok produkcji

-

umieszczenie na wyrobie, w szczególności przy

urządzeniach sterowniczych oznaczenia, napisy, znaki,

zrozumiałe dla operatora



Urządzenia ochronne – osłony lub takie urządzenia, które

spełniają jedną lub więcej z niżej wymienionych funkcji:

- zapobiegają dostępowi do stref niebezpiecznych

- powstrzymują ruch elementów niebezpiecznych,

zanim pracownik znajdzie się w strefie

niebezpiecznej

- nie pozwalają na włączenie ruchu elementów

niebezpiecznych, jeśli pracownik znajduje się w

strefie niebezpiecznej

- zapobiega naruszeniu normalnych warunków pracy

maszyn i innych urządzeń technicznych

- nie pozwala na uaktywnienie innych czynników

niebezpiecznych lub szkodliwych

- zapewniać bezpieczeństwo zarówno pracownikowi zatrudnionemu

bezpośrednio przy obsłudze maszyny, jak i osobom znajdującym się w

jej pobliżu,

- działać niezawodnie, posiadać odpowiednią trwałość i wytrzymałość,

- funkcjonować samoczynnie, niezależnie od woli i uwagi

obsługującego, w przypadkach gdy jest to celowe i możliwe,

- nie mogą być łatwo usuwane lub odłączane bez pomocy narzędzi,

- nie mogą utrudniać wykonywania operacji technologicznej ani

ograniczać możliwości śledzenia jej przebiegu oraz nie mogą

powodować zagrożeń i dodatkowego obciążenia fizycznego lub

psychicznego pracowników.

Zagrożenie – potencjalne źródło szkody

Szkoda – uraz fizyczny lub pogorszenie stanu zdrowia.

Termin „zagrożenie” może być uszczegółowiony:

-

przez podanie jego pochodzenia, np.:

zagrożenie mechaniczne

zagrożenie elektryczne

-

charakteru oczekiwanej szkody, np.:

zagrożenie porażeniem prądem elektrycznym

zagrożenie cięciem

zagrożenie zatruciem

zagrożenie pożarem

Zagrożenie:

Istnieje stale podczas zgodnego z przeznaczeniem

użytkowania maszyny, np.:

- ruch niebezpiecznych przemieszczających się części,

- niezdrowa pozycja ciała

- emisja hałasu

- wysoka temperatura

Może wystąpić nieoczekiwanie, np.:

- wybuch

- zagrożenie zgnieceniem w wyniku nieoczekiwanego

uruchomienia

- wyrzucenie części w wyniku oderwania

- upadek z powodu przyspieszenia

Część czynników fizycznych może, które mogą być przyczyną

urazów powodowanych mechanicznym działaniem

- części maszyn

- narzędzi

- wyrzucanych materiałów stałych albo płynnych

Podstawowe rodzaje zagrożeń mechanicznych:

- zgniecenia

- ścinaniem

- przecięciem

- wplątaniem

- wciągnięciem lub pochwyceniem

- uderzeniem

- przekłuciem lub przebiciem

- tarciem

- wytryskiem cieczy pod wysokim ciśnieniem

Wielkości jakie należy brać pod uwagę przy

identyfikacji zagrożeń mechanicznych:

- kształt
- wzajemne położenie, usytuowanie
- masę i stateczność
- przyspieszenie
- wytrzymałość mechaniczną
- energię potencjalną



Zastosowanie odległości bezpieczeństwa



Ograniczenie siły i energii



Zastosowanie osłon



Zastosowanie elektroczułych urządzeń ochronnych

◦

Przeznaczonych do wykrywania osób

◦

Urządzenia ochronne czułe na nacisk



Zastosowanie urządzeń zabezpieczających

◦

Oburęczne urządzenia sterujące

◦

Urządzenia zezwalające



Zastosowanie urządzeń do zatrzymywania awaryjnego



Odłączanie i rozpraszanie energii



Powrót do normalnej pracy



Zastosowanie systemów sterownia

- elektromechanicznego
- hydraulicznego i pneumatycznego



maszyny i narzędzia oraz ich urządzenia ochronne powinny być utrzymywane w stanie

sprawności technicznej i czystości zapewniającej użytkowanie ich bez szkody dla

bezpieczeństwa i zdrowia pracowników oraz stosowane tylko w procesach i warunkach, do

których są przeznaczone,



o dostrzeżonych wadach lub uszkodzeniach maszyny pracownik powinien niezwłocznie

zawiadomić przełożonego,



maszyny, których uszkodzenie stwierdzono w czasie pracy, powinny być niezwłocznie

zatrzymane i wyłączone z zasilania energią. Wznowienie pracy maszyny bez usunięcia

uszkodzenia jest niedopuszczalne,



maszyny niesprawne, uszkodzone lub pozostające w naprawie powinny być wycofane z

użytkowania oraz wyraźnie oznakowane tablicami informacyjnymi i zabezpieczone w sposób

uniemożliwiający ich uruchomienie,



maszyn będących w ruchu nie wolno pozostawiać bez obsługi lub nadzoru, chyba że

dokumentacja techniczno-ruchowa stanowi inaczej,



pracodawca jest obowiązany ustalić rodzaje maszyn, które wymagają stałej obsługi, a

pozostawianie ich bez niej może być przyczyną katastrofy, wybuchu lub pożaru, oraz ustalić

szczegółowe warunki obsługi i nadzoru nad pracą tych maszyn,



maszyn będących w ruchu nie wolno naprawiać, czyścić i smarować, z wyjątkiem smarowania

za pomocą specjalnych urządzeń określonych w dokumentacji techniczno-ruchowej,



pracownicy zatrudnieni przy obsłudze maszyn z ruchomymi elementami nie mogą pracować w

odzieży z luźnymi (zwisającymi) częściami, jak np. luźno zakończone rękawy, krawaty, szaliki,

poły, oraz bez nakryć głowy okrywających włosy,



w czasie ruchu maszyny niedopuszczalne jest ręczne zakładanie i zrzucanie pasów pędnych,

lin i taśm. Czynności te mogą być wykonywane wyłącznie przy użyciu specjalnych urządzeń

przeznaczonych do tego celu,



pasy pędne, liny i taśmy pędne mogą być napinane, naprawiane, łączone, skracane i

smarowane po unieruchomieniu napędu maszyny.