TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 1 -

Zakres opracowania:

1.

Charakterystyka i warunki realizacji budowy.

1.1.

Informacje ogólne.

1.2.

Warunki topograficzne.

1.3.

Charakterystyka techniczna obiektu.

2.

Szczegółowy zakres robót, tabela zestawcza elementów montażowych.

3.

Opracowanie koncepcji realizacji robót.

4.

Wybór wariantu montażu, kolejność robót, metoda wykonania.

5.

Dobór maszyn montażowych i sprzętu pomocniczego.

6.

Transport elementów montażowych.

7.

Warunki składowania elementów.

8.

Obsługa geodezyjna.

9.

Opis montażu poszczególnych elementów.

10.

Kontrola dokładności montażu.

11.

Harmonogram robót.

12.

Kalkulacja robót.

13.

Plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia.

Rysunki:

1)

Plan zagospodarowania terenu budowy w fazie montażu.

2)

Schematy robót montażowych (rzuty i przekroje).

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 2 -

1.

Charakterystyka i warunki realizacji budowy.

1.1.

Informacje ogólne.

1.1.1.

Przedmiot opracowania.

Przedmiotem opracowania jest organizacja placu budowy i wykonanie robót

montażowych

hali

prefabrykowanej.

Budowany

obiekt

to

hala

przemysłowa,

jednokondygnacyjna, jednonawowa, wolnostojąca bez podpiwniczenia. Konstrukcję nośną
budynku stanowią prefabrykowane ramy, w których regiel wykonany jest jako dźwigar
strunobetonowy o rozpiętości 15,6[m], oparty jest on na słupach za pośrednictwem
wsporników krótkich. Budynek przeznaczony pod ogólną działalność przemysłową, może
być przystosowany do szerokiego zakresu użytkowania.

1.1.2.

Lokalizacja.

Działka, na której posadowiony będzie budynek przemysłowy zlokalizowana jest w

miejscowości Siedlce, przy ulicy Polnej 12.

1.1.3.

Inwestor.

Inwestorem jest Przedsiębiorstwo Produkcyjno - Usługowo - Handlowe „FASADA” z

siedzibą w Siedlcach przy ul. Jaracza 42.

1.2.

Warunki topograficzne.

Plac budowy stanowi działka o wymiarach 120 x 100 m o łącznej powierzchni:

12.000,0 m

2

. Działka bezpośrednio przylega do drogi powiatowej. Teren stanowią

nieużytki rolne.

Teren w I etapie robót został wyrównany do poziomu niwelety = 18,0 m.

Wykonany został wykop obiektowy.

W II etapie robót wykonano stan „0” jako żelbetowy monolityczny, stanowiący

podstawę montażu elementów prefabrykowanych.

Obiekt posadowiony jest w drugiej strefie przemarzania gruntów, gdzie minimalna

głębokość posadowienia wynosi 1,0m. Budynek leży w Siedlcach, w drugiej strefie
obciążenia śniegiem oraz w pierwszej strefie obciążenia wywołanego działaniem wiatru.
Grunty znajdujące się pod obiektem to grunty niewysadzinowe . Do głębokości 8m zalega
tam piasek średni , a zwierciadło wody gruntowej znajduje się na głębokości 10m.

1.3.

Charakterystyka techniczna obiektu.

Całkowita powierzchnia zabudowy 800m

2

.

Przestrzeń w budynku nie jest podzielona żadnymi przegrodami wewnętrznymi.

Powierzchnia użytkowa wynosi 744,0 m

2

. Kubatura natomiast 5208,0 m

3

.

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 3 -

1.3.1.

Opis rozwiązań budowlanych.

•

Fundamenty

Dopuszczalny odpór podłoża pod ławy fundamentowe musi zostać określony przez

osobę do tego uprawnioną. Wstępnie przyjęto jednostkowy opór gruntu wynoszący
q=190kPa. Przyjęto poziom posadowienia fundamentów na głębokości 1,0m poniżej
poziomu projektowanego terenu. Posadowienie prefabrykowanych stóp żelbetowych
powinno się zacząć od wykonania poduszki betonowej z betonu lekkiego jako deskowanie
poziome fundamentu ,deskowanie tracone. Wysokość fundamentu wynosi 80cm
natomiast wymiary odpowiednio długość i szerokość 2,4m na 1,4m. Zaprojektowano
żelbetowe stopy fundamentowe z betonu klasy minimum B-20 (C16/20). Zbrojenie
główne ze stali A-II prętami Φ14. Minimalna grubość otuliny wynosi 70mm dla podstawy
oraz 20mm dla ścian stóp.

•

Ściany osłonowe

Ściany zewnętrze spełniają rolę jedynie ścian osłonowych. Wykonane są one z

arkuszy blach pomiędzy, którymi znajduje się wypełnienie z wełny mineralnej.
Zewnętrzną blachę stanowi blacha fałdowa T-55 o grubości 1,25mm ocynkowana lub
pokryta powłoka antykorozyjną, następnie 50mm wełny mineralnej oraz wewnętrzną
blachę stanowią blachy faliste T-40 o grubości 0,80mm. Warstwy osłonowe
przymocowane są za pośrednictwem płatwi stalowych wykonanych z IPN100 do belki
podwalinowej oraz do słupa za pomocą stężeń krzyżowych bocznych.

•

Dźwigar

Dźwigar wykonano jako trapezową belkę strunobetonową prefabrykowaną o

znacznej rozpiętości 15,6m. Jest ona ukształtowana ze spadkiem wynoszącym 5% co z
kolei umożliwia wykonanie spadku połaci dachowej. Zbrojenie belki stanowią sploty
siedmiodrutowe Y 1860 S7, Odmiana I o średnicy Φ=12,5mm

oraz zbrojenie

konstrukcyjne wykonane z prętów ze stali klasy A-III o średnicach Φ=12,0mm

oraz

Φ=8,0mm. Belka dźwigara ma przekrój dwuteowy niebisymetryczny. Prefabrykowany
dźwigar dachowych wykonano z betonu klasy B60 (C50/60).

•

Słupy

Słupy żelbetowe, prefabrykowane z krótkim wspornikiem u góry, wykonane z

betonu klasy B-30 (C25/30). Posadowione na prefabrykowanych stopach kielichowych.
Zbrojone stalą klasy A-II. Całkowita długość słupa wynosi 8,05m, o przekroju
prostokątnym 40x30cm (poniżej wspornika) i przekroju prostokątnym (powyżej
wspornika) 20x30cm. Dokładne wymiary wspornika zostały przedstawione na
załączonych rysunkach.

•

Posadzki i nawierzchnie

Na całej powierzchni użytkowej zastosowano terakotę na zaprawie klejowej,

chociaż możliwe jest zastosowanie innego rodzaju posadzki przemysłowej np. posadzki
betonowej.

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 4 -

•

Konstrukcja dachowa

Obiekt przykryty jest dachem żelbetowym o konstrukcji płytowo żebrowej

wykonanej z prefabrykowanych płyt panwiowych o długości 6,0m. Płyta posiada grubość
300mm ocieplona jest styropianem i pokryta papą. Spadek połaci dachowej wynosi 5%.
Łączne na długości jednego dźwigara dachowego oparto: 4xPŻFF-1 (1,5m) oraz 8xPŻFF-1
(1,2m).

•

Stolarka okienna i drzwiowa

Stosować stolarkę okienną typową według projektu, sugerowane są okna PCV.

Drzwi typowe zgodne z katalogiem wybranej firmy lub własnego projektu o wymiarach w
ościeży 1000x2100mm. Dwudrzwiowa brama wjazdowa.

•

Parapety

Parapety zewnętrzne projektowane jako parapety z PCV lub blachy powlekanej o

kolorystyce dopasowanej do koloru budynku. Parapety wewnętrzne mogą być wykonane
jako drewniane, kamienne, lastrykowe lub alternatywnie PCV.

•

Wentylacja i odprowadzenie spalin i dymu

Nie zachodzi potrzeba odprowadzenia spalin lub dymu, ponieważ budynek nie jest

ogrzewany. Istnieje możliwość zaprojektowania wentylacji mechanicznej według
odrębnego projektu.

•

Nadproża

Nadproża wykonywać można z profili gorąco walcowanych np. jako belki stalowe

dwuteowe IPE200 lub inny rodzaj nadproży. Zaleca się stosowanie nadproży z
kształtowników stalowych.

•

Izolacja termiczna

Ocieplenie ścian zewnętrznych wykonano z wełny mineralnej 50mm. Ocieplenie

posadzki na gruncie oraz pokrycia dachowego styropianem FS20, grubości 60mm oraz
ocieplenie stropów styropianem FS20 grubości 60mm.

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 5 -

2.

Szczegółowy zakres robót, tabela zestawcza elementów montażowych.

2.1.

Przygotowanie i organizacja placu budowy.

•

Drogi.

Wjazd na teren budowy odbywać się będzie z drogi zbiorczej, ul. Leśnej. Droga

na terenie budowy ułożona jest z płyt żelbetowych (tzw. płyt drogowe MON).
Wykonawca robót jest zobowiązany do utrzymania porządku na drodze przylegającej
do terenu budowy przy wyjeździe z budowy.

•

Zewnętrzne sieci instalacyjne.

Przewidziane projektem dla potrzeb użytkowych wznoszonego obiektu

instalacje zewnętrzne należy wykonać przed rozpoczęciem robót montażowych. Sieć
elektryczną należy wykonać jako podziemną. Ponadto należy zapewnić pobór wody
dla urządzeń potrzebnych podczas montażu na placu budowy, jak np. betoniarka.

•

Zabezpieczenie terenu.

Po zakończeniu prac niwelacyjnych należy wzdłuż całej granicy działki

wykonać ogrodzenie. Na czas budowy należy zastosować przęsła ogrodzeniowe o
wysokości 1,5 m oraz długości 2,5 m. Od strony drogi należy zamontować bramę
wjazdową o szerokości 8 m oraz furtkę wejściową szerokości 1,5-2,0 m.

•

Budowa trasy dźwigu.

Poruszanie dźwigu może odbywać się tylko po nawierzchni z prefabrykowanych

płyt żelbetowych.

•

Przygotowanie składowisk prefabrykatów i odpadów.

Składowiska prefabrykatów należy wykonać według planu zagospodarowania

placu budowy. Należy przygotować je na uporządkowanym terenie jeszcze przed
rozpoczęciem montażu. Dostawy prefabrykatów powinny rozpocząć się przed
przystąpieniem do montażu, według harmonogramu dostaw materiałów. Dostawa
dalszych partii musi być tak zorganizowana aby montaż przebiegał bez przestojów .

•

Zaplecze budowy.

Dla potrzeb obsługi budowy przewidziano zaplecze w postaci tymczasowych

budynków przenośnych: pomieszczenia kierownika budowy, szatnię, jadalnię,
portiernię, ustępy. Część szatni przeznaczono na umywalnię.

•

Odbiór pomocniczego sprzętu montażowego .

Pomocniczy sprzęt montażowy, takie jak: zawiesia, stężenia, drabinki, itp.

powinien być przywieziony na plac budowy i odebrany przez kierownika budowy przed
przystąpieniem do montażu.

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 6 -

•

Ustawienie tablic ostrzegawczych i wyznaczenie stref niebezpiecznych .

Przed przystąpieniem do montażu należy ustawić tablice ostrzegawcze i

zabraniające wstępu na plac montażowy osobom postronnym. Konieczne jest
wyznaczenie strefy niebezpiecznej w obrębie maszyny montażowej, należy
zabezpieczyć je taśmą. Wymiary strefy niebezpiecznej wyznaczyć w pełnym
wymiarze.

2.2.

Procesy podstawowe.

Do procesów podstawowych zalicza się:

•

przygotowanie elementów na przyobiektowym placu składowym (między
innymi: dodatkowe sprawdzenie elementu, sortowanie, czyszczenie, scalenie);

•

dostarczenie elementów konstrukcyjnych z placu składowego na miejsce
montażu;

•

podniesienie, ustawienie i zamocowanie elementów w projektowanym
położeniu.

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 7 -

2.3.

Tabela zestawcza elementów montażowych.

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 8 -

3.

Opracowanie koncepcji realizacji robót.

Opracowano dwie koncepcje realizowania robót.

3.1.

Koncepcja I.

Montaż

konstrukcji

budowlanej

realizuje

się

za

pomocą

METODY

ROZDZIELCZEJ. Metoda ta polega na tym, że podczas kolejnych przejazdów maszyny
montażowej ustawiane są elementy jednego typy danej konstrukcji. Montaż
rozpoczynamy od stóp fundamentowych, następnie słupy, belki podwalinowe,
dźwigary dachowe, kończąc na płytach dachowych.

Zalety:

•

zapewnia możliwość natychmiastowego wykonywania złącz bez
przerywania montażu,

•

zapewnia szybki montaż i wydajną pracę maszyny montażowej,

•

zastosowanie

różnych

zawiesi

dla

poszczególnych

elementów

konstrukcji.

Wady:

•

zbędne jazdy żurawia, który wielokrotnie musi ustawiać się w tych
samych miejscach,

•

do montażu instalacji wewnętrznych można przystąpić dopiero po
ostatnim przejeździe maszyny montażowej, czyli po zamontowaniu
wszystkich elementów w całym obiekcie.

3.2.

Koncepcja II.

Montaż

konstrukcji

budowlanej

realizuje

się

za

pomocą

METODY

KOMPLEKSOWEJ. W tej metodzie wszystkie elementy (różnego typu) ustawia się
kolejno w czasie jednego przejazdu maszyny montażowej.

Zalety:

•

mniejsza liczba przejazdów maszyny montażowej, co obniża koszty i
przyspiesza rozpoczęcie prac pomontażowych,

•

możliwość oddania zmontowanego budynku partiami.

Wady:

•

gorsze wykorzystanie czasu pracy maszyny montażowej,

•

wolniejszy montaż elementów konstrukcji,

•

częsta zmiana zawiesi,

•

trudniejsza organizacja pracy,

•

niższa wydajność i konieczność stosowania złączy spawanych,

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 9 -

4.

Wybór wariantu montażu, kolejność robót, metoda wykonania.

Po rozpatrzeniu dwóch koncepcji montażu, zdecydowano się na METODĘ

ROZDZIELCZĄ. Podczas jednego przejazdu żurawia montowane są elementy jednego typu.

Po zakończeniu robót przygotowawczych i podstawowych, przystępujemy do montażu

poszczególnych elementów konstrukcji budynku. Rozpoczynamy od montażu wszystkich
prefabrykowanych stóp kielichowych. Następnie montujemy w nich słupy (szklanki stóp
należy zalać betonem). W dalszej kolejności montujemy wszystkie belki podwalinowe. Na
wspornikach krótkich słupów układa się dźwigary strunobetonowe. Na końcu układa się płyty
dachowe. W dalszych etapach montuje się nadproża, okna, wrota i ściany osłonowe.

5.

Dobór maszyn montażowych i sprzętu pomocniczego.

5.1.

Dobór żurawia.

Ze względu na czas wykonania robót wybrano dźwigar samochodowy.

Parametry związane z udźwigiem i długością wysięgnika są podobne zarówno dla
dźwigara wieżowego, jak i dla dźwigara samochodowego. Co prawda koszty
ekonomiczne są większe, ale dzięki temu nie stracimy czasu na rozmontowywanie i
budowę dźwigu.

5.1.1.

Podstawowe parametry robocze żurawia niezbędne do realizacji

obiektu.

•

Niezbędny wysięg maszyny montażowej przy montażu żurawiem kołowym lub
gąsienicowym elementów pionowych w nadziemnej części budowli.

L

min

≥ L

Z

L

z

=L

0

+b









· 











8,25 · 15,6

20 8,25  10,95

L

z

= 10,95+15,6=26,55m

gdzie:

L

min

– najmniejsza możliwa do osiągnięcia w danych warunkach roboczych

odległość od osi maszyny montażowej do najdalej usytuowanych elementów w
konstrukcji;
L

0

– najmniejsza dopuszczalna odległość ustawienia żurawia od montowanego

obiektu;
h

m

– wysokość montażowa na jakiej ma być ustawiony element ; przyjmuje h

m

= 8,25m, ponieważ jest to największa wysokość montażu, w tym przypadku
wysokość montażu płyty dachowej;
h

u

– wysokość podnoszenia aktualna dla stosowanej maszyny montażowej;

przyjmuje h

u

=20,0m, ponieważ jest to optymalna wysokość, przy której ramię

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 10 -

żurawia maksymalnie rozłożone i odchylone od pionu jest w stanie przenieść
elementy konstrukcji o danym ciężarze;
b – szerokość budowli, b = 15,6 m.

•

Niezbędny udźwig maszyny montażowej przy założeniu, że muszą być
zamontowane wszystkie, w tym i najcięższe, elementy danej konstrukcji:

U ≥ G

lMAX





















!

"



#,#$%,&#

&

1,5  8,577 )

gdzie:

G

lmax

– ciężar najcięższego ładunku podnoszonego przez maszynę montażową;

G

emax

– ciężar najcięższego elementu;

G

z

– ciężar zawiesia;

G

k

– ciężar ewentualnej konstrukcji wzmacniającej element w czasie montażu;

m – liczba zastosowanych do montażu danego elementu maszyn montażowych;
S

0

– współczynnik nierównomierności obciążenia zastosowanych maszyn

montażowych (1 – 1,5).

•

Niezbędny moment roboczy przy założeniu, że wszystkie elementy powinny być
montowane przy pracy maszyny montażowej na niezbędnym udźwigu:

M

r

≥ M

rz,MAX

M

rzMAX

= G

l

* L

x

M

rzMAX

=83,52 Tm

gdzie:

M

r max

– największy moment rzeczywisty;

G

l

– ciężar podnoszonego ładunku; przyjmuje G

l

= 5,568 t;

L

x

– niezbędny wysięg maszyny montażowej przy podnoszeniu ładunku;

przyjmuje L

x

= 15,0m.

•

Niezbędna wysokość przy założeniu, że muszą być zmontowane wszystkie
elementy nawet najwyżej położone w stosunku do poziomu sytuowania maszyny
montażowej, przy montażu żurawiem kołowym lub gąsienicowym.

h

u

≥h

Min

h

Min

=h

m

+h

0

Montaż elementów pionowych ze względu na szerokość budynku:











· 

*

 

8,25 · 15,6

26,55 15,6  11,75

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

Ze względu na wysokość zawiesia, wysokość montowanego elementu oraz
bezpieczne manewrowanie:

h

m

=h

h

m

=2,5+2,00+8,42=12,92m

h

min

–

nośnego maszyny montażowej nad poziomem stanowiska tej maszyny;

h

bm

–

wbudowanymi elementami, lub
pracującymi montażystami.

h

Min

=11,75+12,92=24,67m

•

Wybór żurawia.

Dobrano żuraw samojezdny Liebherr

przeprowadzenie

robót

montażowych

hali

prefabrykowanej.

Parametry

charakterystyczne maszyny spełniają niezbędne wymagania dotyczące wysięgu,
udźwigu, momentu roboczego. Zostają zachowane wielkości odnoszące się do
sprawnego manewrowania żurawiem na terenie budowy (m.in. maksymalna
wysokość).

•

Paramenty żurawia.

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

Ze względu na wysokość zawiesia, wysokość montowanego elementu oraz
bezpieczne manewrowanie:

=h

bm

+h

e

+h

z

=2,5+2,00+8,42=12,92m

najmniejsza konieczna w danych warunkach wysokość wzniesienia haka

nośnego maszyny montażowej nad poziomem stanowiska tej maszyny;

przyjmujemy: 0,3m

wbudowanymi elementami, lub
pracującymi montażystami.

=11,75+12,92=24,67m

Wybór żurawia.

Dobrano żuraw samojezdny Liebherr

przeprowadzenie

robót

montażowych

hali

prefabrykowanej.

Parametry

charakterystyczne maszyny spełniają niezbędne wymagania dotyczące wysięgu,
udźwigu, momentu roboczego. Zostają zachowane wielkości odnoszące się do

awnego manewrowania żurawiem na terenie budowy (m.in. maksymalna

wysokość).

Paramenty żurawia.

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Ze względu na wysokość zawiesia, wysokość montowanego elementu oraz
bezpieczne manewrowanie:

z

=2,5+2,00+8,42=12,92m

najmniejsza konieczna w danych warunkach wysokość wzniesienia haka

nośnego maszyny montażowej nad poziomem stanowiska tej maszyny;

przyjmujemy: 0,3m

wbudowanymi elementami, lub
pracującymi montażystami.

=11,75+12,92=24,67m

Dobrano żuraw samojezdny Liebherr

przeprowadzenie

robót

montażowych

hali

prefabrykowanej.

Parametry

charakterystyczne maszyny spełniają niezbędne wymagania dotyczące wysięgu,
udźwigu, momentu roboczego. Zostają zachowane wielkości odnoszące się do

awnego manewrowania żurawiem na terenie budowy (m.in. maksymalna

Paramenty żurawia.

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Ze względu na wysokość zawiesia, wysokość montowanego elementu oraz

=2,5+2,00+8,42=12,92m

najmniejsza konieczna w danych warunkach wysokość wzniesienia haka

nośnego maszyny montażowej nad poziomem stanowiska tej maszyny;

przyjmujemy: 0,3m – 0,5m, przy przenoszeniu elementów nad

wbudowanymi elementami, lub 2,5m

=11,75+12,92=24,67m

Dobrano żuraw samojezdny Liebherr

przeprowadzenie

robót

montażowych

hali

prefabrykowanej.

Parametry

charakterystyczne maszyny spełniają niezbędne wymagania dotyczące wysięgu,
udźwigu, momentu roboczego. Zostają zachowane wielkości odnoszące się do

awnego manewrowania żurawiem na terenie budowy (m.in. maksymalna

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Ze względu na wysokość zawiesia, wysokość montowanego elementu oraz

najmniejsza konieczna w danych warunkach wysokość wzniesienia haka

nośnego maszyny montażowej nad poziomem stanowiska tej maszyny;

0,5m, przy przenoszeniu elementów nad

2,5m – 3,0m przy przenoszeniu

Dobrano żuraw samojezdny Liebherr LTM1030-

przeprowadzenie

robót

montażowych

hali

prefabrykowanej.

Parametry

charakterystyczne maszyny spełniają niezbędne wymagania dotyczące wysięgu,
udźwigu, momentu roboczego. Zostają zachowane wielkości odnoszące się do

awnego manewrowania żurawiem na terenie budowy (m.in. maksymalna

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Ze względu na wysokość zawiesia, wysokość montowanego elementu oraz

najmniejsza konieczna w danych warunkach wysokość wzniesienia haka

nośnego maszyny montażowej nad poziomem stanowiska tej maszyny;

0,5m, przy przenoszeniu elementów nad

3,0m przy przenoszeniu

-2.1, pozwalający na efektywne

przeprowadzenie

robót

montażowych

hali

prefabrykowanej.

Parametry

charakterystyczne maszyny spełniają niezbędne wymagania dotyczące wysięgu,
udźwigu, momentu roboczego. Zostają zachowane wielkości odnoszące się do

awnego manewrowania żurawiem na terenie budowy (m.in. maksymalna

Strona

- 11

Ze względu na wysokość zawiesia, wysokość montowanego elementu oraz

najmniejsza konieczna w danych warunkach wysokość wzniesienia haka

nośnego maszyny montażowej nad poziomem stanowiska tej maszyny;

0,5m, przy przenoszeniu elementów nad

3,0m przy przenoszeniu elementów nad

2.1, pozwalający na efektywne

przeprowadzenie

robót

montażowych

hali

prefabrykowanej.

Parametry

charakterystyczne maszyny spełniają niezbędne wymagania dotyczące wysięgu,
udźwigu, momentu roboczego. Zostają zachowane wielkości odnoszące się do

awnego manewrowania żurawiem na terenie budowy (m.in. maksymalna

Strona

11 -

Ze względu na wysokość zawiesia, wysokość montowanego elementu oraz

najmniejsza konieczna w danych warunkach wysokość wzniesienia haka

nośnego maszyny montażowej nad poziomem stanowiska tej maszyny;

0,5m, przy przenoszeniu elementów nad

elementów nad

2.1, pozwalający na efektywne

przeprowadzenie

robót

montażowych

hali

prefabrykowanej.

Parametry

charakterystyczne maszyny spełniają niezbędne wymagania dotyczące wysięgu,
udźwigu, momentu roboczego. Zostają zachowane wielkości odnoszące się do

awnego manewrowania żurawiem na terenie budowy (m.in. maksymalna

Ze względu na wysokość zawiesia, wysokość montowanego elementu oraz

najmniejsza konieczna w danych warunkach wysokość wzniesienia haka

0,5m, przy przenoszeniu elementów nad

elementów nad

2.1, pozwalający na efektywne

przeprowadzenie

robót

montażowych

hali

prefabrykowanej.

Parametry

charakterystyczne maszyny spełniają niezbędne wymagania dotyczące wysięgu,
udźwigu, momentu roboczego. Zostają zachowane wielkości odnoszące się do

awnego manewrowania żurawiem na terenie budowy (m.in. maksymalna

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

Maksymalny udźwig: 35t;
Maksymalna wysokość podnoszenia: 44m;
Maksymalny promień roboczy: 40m;

Udźwig żurawia w zależności od długości ramienia:

5.2.

Dobór zawiesi.

5.2.1.

•

Maksymalny ciężar (stopa F1):

G

Współczynnik montażowy = 1,15

G

G

•

Przyjęty ciężar zawiesia: G

•

Określenie położenia zaczepów:

Długość robocza: l
Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od
jego krawędzi.
Geometria stopy: 2,40 m x 1,40 m

l

r

l

r

Całkowita długość robocza:

l

r

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

Maksymalny udźwig: 35t;
Maksymalna wysokość podnoszenia: 44m;
Maksymalny promień roboczy: 40m;

Udźwig żurawia w zależności od długości ramienia:

Dobór zawiesi.

5.2.1.

Dobór zawiesia do montażu stóp fundamentowych kielichowych:

Maksymalny ciężar (stopa F1):

G

1

= 3,301 t

Współczynnik montażowy = 1,15

G

G

G

e

e

15

,

1

301

,

3

15

,

1

1

⋅

=

⋅

=

Przyjęty ciężar zawiesia: G

Określenie położenia zaczepów:

Długość robocza: l
Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od
jego krawędzi.
Geometria stopy: 2,40 m x 1,40 m

r

6

,

0

40

,

2

1

⋅

=

r

6

,

0

40

,

1

2

⋅

=

Całkowita długość robocza:

r

)

44

,

1

(

2

=

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Maksymalny udźwig: 35t;
Maksymalna wysokość podnoszenia: 44m;
Maksymalny promień roboczy: 40m;

Udźwig żurawia w zależności od długości ramienia:

Dobór zawiesi.

Dobór zawiesia do montażu stóp fundamentowych kielichowych:

Maksymalny ciężar (stopa F1):

= 3,301 t

Współczynnik montażowy = 1,15

t

796

,

3

15

=

Przyjęty ciężar zawiesia: G

Określenie położenia zaczepów:

Długość robocza: l

r

=L·(0,6

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od
jego krawędzi.
Geometria stopy: 2,40 m x 1,40 m

m

44

,

1

6

=

m

84

,

0

6

=

Całkowita długość robocza:

)

84

,

0

(

2

=

+

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Maksymalna wysokość podnoszenia: 44m;
Maksymalny promień roboczy: 40m;

Udźwig żurawia w zależności od długości ramienia:

Dobór zawiesia do montażu stóp fundamentowych kielichowych:

Maksymalny ciężar (stopa F1):

Współczynnik montażowy = 1,15

Przyjęty ciężar zawiesia: G

z

= 150 kg = 0,15 t

Określenie położenia zaczepów:

=L·(0,6

÷

0,8)

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od

Geometria stopy: 2,40 m x 1,40 m

Całkowita długość robocza:

r

l

=

m

67

,

1

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Maksymalna wysokość podnoszenia: 44m;

Udźwig żurawia w zależności od długości ramienia:

Dobór zawiesia do montażu stóp fundamentowych kielichowych:

Współczynnik montażowy = 1,15

= 150 kg = 0,15 t

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od

Geometria stopy: 2,40 m x 1,40 m

2

2

2

1

r

r

l

l

+

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Udźwig żurawia w zależności od długości ramienia:

Dobór zawiesia do montażu stóp fundamentowych kielichowych:

= 150 kg = 0,15 t

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od

Strona

- 12

Dobór zawiesia do montażu stóp fundamentowych kielichowych:

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od

Strona

12 -

Dobór zawiesia do montażu stóp fundamentowych kielichowych:

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 13 -

•

Przyjęcie typu zawiesia:

Zawiesie czterocięgnowe z lin stalowych wg ZN/HAK/99-033

•

Parametry zawiesi:

α

=0

÷

90º

Przyjęto:

α

= 90º

•

Minimalna długość cięgien L:

L=

m

l

r

18

,

1

2

90

sin

2

67

,

1

2

sin

2

=

=

α

> przyjęto 1,50m

•

Siły w cięgnach F:

F=

t

G

G

Z

e

40

,

1

4

1

2

90

cos

15

,

0

796

,

3

4

1

2

cos

=

⋅

+

=

⋅

+

α

F- siła w jednym cięgnie;

Łączna siła we wszystkich cięgnach wynosi F

C

= 5,6 t

•

Obliczenie wysokości zawiesia H

z

:

+

,

 -

.

/ 0



1

.

2

.

 -1,5

.

/ 0

&,$3

.

2

.

 1,72 

•

Dobór zawiesia z katalogu:

Dobrano zawiesie czterocięgnowe, odmiany 4FKsh z liny stalowej o średnicy

liny stalowej d = 22mm i dopuszczalnym obciążeniu roboczym DOR = 8 t dla 0º ≤
α ≤ 90º, długości L = 1,50m, symbol 4FKsh 8.0/6.3 – 1.50m (Przedsiębiorstwo
Hak Sp. z o.o.).

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 14 -

5.2.2.

Dobór zawiesia do montażu słupów.

•

Maksymalny ciężar (słup S1):

G

1

= 2,608 t

Współczynnik montażowy - 1,15

t

G

G

G

e

e

00

,

3

15

,

1

608

,

2

15

,

1

1

=

⋅

=

⋅

=

•

Przyjęty ciężar zawiesia: G

z

= 150 kg = 0,15 t

•

Przyjęcie typu zawiesia:

Zawiesie dwucięgnowe z lin stalowych wg ZN/HAK/99-032

•

Parametry zawiesi:

α

=0

÷

90º

Przyjęto:

α

= 0º

•

Długość cięgien L:

Przyjęto długość cięgien 2,00 m.

•

Siły w cięgnach F:

F=

t

G

G

Z

e

58

,

1

2

1

0

cos

15

,

0

00

,

3

2

1

2

cos

=

⋅

+

=

⋅

+

α

F- siła w jednym cięgnie;

Łączna siła we wszystkich cięgnach wynosi F

C

= 3,16 t

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 15 -

•

Dobór zawiesia z katalogu:

Dobrano zawiesie dwucięgnowe odmiany 2FKsh z liny stalowej o średnicy

liny stalowej d = 16 mm i dopuszczalnym obciążeniu roboczym DOR = 4,0 t dla 0º
≤ α ≤ 90º, długości L = 2,00 m, symbol 2FKsh 4.0/3.2 – 2.00m (Przedsiębiorstwo
Hak Sp. z o.o.).


5.2.3.

Dobór zawiesia do montażu belek i dźwigarów.

•

Maksymalny ciężar (Dźwigar dachowy strunobetonowy – D1):

G

1

= 5,568 t

Współczynnik montażowy - 1,15

t

G

G

G

e

e

40

,

6

15

,

1

568

,

5

15

,

1

1

=

⋅

=

⋅

=

•

Przyjęty ciężar zawiesia: G

z

= 150 kg = 0,15 t

•

Określenie położenia zaczepów:

Długość robocza: l

r

=L· (0,6

÷

0,8)

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od
jego krawędzi.

L=15,6 m

m

l

r

36

,

9

6

,

0

6

,

15

=

⋅

=

•

Przyjęcie typu zawiesia:

Zawiesie dwucięgnowe z lin stalowych wg ZN/HAK/99-032.

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 16 -

•

Parametry zawiesi:

α

=0

÷

90º

Przyjęto

α

= 90º

•

Minimalna długość cięgien L:

L=

m

l

r

62

,

6

2

90

sin

2

36

,

9

2

sin

2

=

=

α

> Przyjęto 7,00m

•

Siły w cięgnach F:

F=

t

G

G

Z

e

63

,

4

2

1

2

90

cos

15

,

0

40

,

6

2

1

2

cos

=

⋅

+

=

⋅

+

α

F- siła w jednym cięgnie;
Łączna siła we wszystkich cięgnach wynosi F

C

= 9,26 t

•

Obliczenie wysokości zawiesia H

z

+

,

 -

.

/ 0



1

.

2

.

 -7,0

.

/ 0

4,5$

.

2

.

 8,42 

•

Dobór zawiesia z katalogu:

Dobrano zawiesie dwucięgnowe odmiany 2FKsh z liny stalowej o średnicy

liny stalowej d = 26 mm i dopuszczalnym obciążeniu roboczym DOR = 10,0 t dla
0º ≤ α ≤ 90º, długości L = 7,00 m, symbol 2FKsh 10.0/8.0 – 7.00m
(Przedsiębiorstwo Hak Sp. z o.o.).

5.2.4.

Dobór zawiesia do montażu płyt dachowych.

•

Maksymalny ciężar (płyta dachowa żelbetowa, P1):

G

1

= 1,280 t

Współczynnik montażowy - 1,15

t

G

G

G

e

e

472

,

1

15

,

1

28

,

1

15

,

1

1

=

⋅

=

⋅

=

Przyjęty ciężar zawiesia: G

z

= 150 kg = 0,15 t

•

Określenie położenia zaczepów:

Długość robocza: l

r

=L·(0,6

÷

0,8)

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od jego
krawędzi.

Geometria płyty: 6,00 m x 1,50 m

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 17 -

m

l

m

l

r

r

90

,

0

6

,

0

50

,

1

60

,

3

6

,

0

00

,

6

2

1

=

⋅

=

=

⋅

=

Całkowita długość robocza:

2

2

2

1

r

r

r

l

l

l

+

=

m

l

r

71

,

3

)

90

,

0

(

)

60

,

3

(

2

2

=

+

=

•

Przyjęcie typu zawiesia:

Zawiesie czterocięgnowe z lin stalowych wg ZN/HAK/99-033.

•

Parametry zawiesi:

α

=0

÷

90º

Przyjęto α = 90º

•

Minimalna długość cięgien L:

L=

m

l

r

62

,

2

2

90

sin

2

71

,

3

2

sin

2

=

=

α

> Przyjęto 3,00m

•

Siły w cięgnach F:

F=

t

G

G

Z

e

57

,

0

4

1

2

90

cos

15

,

0

472

,

1

4

1

2

cos

=

⋅

+

=

⋅

+

α

F- siła w jednym cięgnie;

Łączna siła we wszystkich cięgnach wynosi F

C

= 2,28 t

•

Obliczenie wysokości zawiesia H

z

+

,

 -

.

/ 0



1

.

2

.

 -3,0

.

/ 0

5,3&

.

2

.

 3,53 

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 18 -

•

Dobór zawiesia z katalogu:

Dobrano zawiesie czterocięgnowe odmiany 4FKsh z liny stalowej o średnicy

liny stalowej d = 12 mm i dopuszczalnym obciążeniu roboczym DOR = 2,5 t dla 0º
≤ α ≤ 90º, długości L = 3,00 m, symbol 4FKsh 2.5/2.0 – 3.00m (Przedsiębiorstwo
Hak Sp. z o.o.).

5.3.

Dobór sprzętu pomocniczego.

Wszystkie zawiesia, z których będziemy korzystać powinny posiadać

odpowiednie oprzyrządowanie takie jak: zamki sprężynowe, które pozwalają na
zwolnienie elementu z dołu, z poziomu terenu bez konieczności wchodzenia na
konstrukcję, co znacząco ułatwi i przyspieszy montaż. Dodatkowo przy montażu
używane są rozpory montażowe, stojaki, kotwy itd. W celu czasowego zamocowania
słupa stosowane są odciągi, zastrzały. Do montażu elementów potrzebne jest także
zblocze wyposażone w hak jednorożny oraz różnorodnego rodzaju liny stalowe.

6.

Transport elementów montażowych.

W zależności od masy i wymiarów prefabrykowanych elementów montażowych,

dowozi się je na plac budowy:

- samochodem skrzyniowym,

- naczepami,

- przyczepami niskopodłogowymi.

Zaleca się przewozić prefabrykaty w pozycji ich wbudowania, w jakiej pracują one w

konstrukcji – oprócz słupów. Środki transportu przeznaczone do kołowego przewozu
poziomego prefabrykatów powinny być wyposażone w urządzenia zabezpieczające przed
możliwością przesunięcia się prefabrykatu oraz możliwością zachwiania równowagi środka
transportowego.

Prefabrykaty o powierzchniach specjalnie wykończonych powinny być w czasie transportu

i składowania układane na przekładkach eliminujących możliwość uszkodzenia tych
powierzchni i oddzielone od siebie w sposób zabezpieczający wykończone powierzchnie
przed uszkodzeniami.

Liczba prefabrykatów ułożonych na środku transportowym powinna być dostosowana do

wytrzymałości betonu i warunków zabezpieczenia ich przed uszkodzeniem.

Przy transporcie prefabrykatów w pozycji pionowej na kołowych środkach transportowych

prefabrykaty powinny być układane na elastycznych podkładkach ułożonych w pionie.

7.

Warunki składowania elementów.

Teren placu składowego powinien być wyrównany o powierzchni utwardzonej i odwod-

nionej, wyposażony w odpowiednie urządzenia dźwigowo-transportowe.

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 19 -

Pomiędzy poszczególnymi rzędami składowanych prefabrykatów należy zachować trakty

komunikacyjne dla ruchu pieszego lub ruchu pojazdów.

Prefabrykaty należy składować w sposób zapewniający łatwy dostęp do uchwytów monta-

żowych.

Każdy rodzaj prefabrykatów różniących się kształtem, wymiarami i wykończeniem

powinien być składowany osobno.

Prefabrykaty powinny być ustawione lub umieszczone na podkładkach zapewniających

odstęp od podłoża minimum 15cm. W zależności od ukształtowania powierzchni wsporczej
prefabrykatów powinny one być ustawione na podkładkach o przekroju prostokątnym lub
odpowiednio dostosowanym do obrzeża prefabrykatu.

Prefabrykaty drobnowymiarowe mogą być składowane w stosach do wysokości 1,80 m;

stosy powinny być prawidłowo ułożone i odpowiednio zabezpieczone przed przewróceniem.

Załadunek, transport, rozładunek i składowanie prefabrykatów należy przeprowadzać

zgodnie z warunkami technicznymi wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych oraz
odpowiednimi przepisami bhp.

8.

Obsługa geodezyjna.

Przed przystąpieniem do robót montażowych na wykonywanym obiekcie należy założyć

osnowę geodezyjną realizacji, a jeśli montaż jest poprzedzony wykonaniem innego rodzaju
robót (np. robotami betonowymi) dokonać ich odbioru technicznego, z którego musi być
napisany protokół, oraz zawierają między innymi zestawienie występujących w
rzeczywistości odchyłek od stanu projektowanego.

Wykonanie

osnowy

geodezyjnej

do

realizacji

jest

przeprowadzone

przez

wyspecjalizowane

grupy

geodetów

ze

służb

inwestorskich

lub

specjalistycznych

przedsiębiorstw.

Obejmuje ono zasadniczo dwa etapy tj.: wykonanie:

- ramy geodezyjnej,

- osnowy sytuacyjno – wysokościowej.

9.

Opis montażu poszczególnych elementów.

9.1.

Montaż elementów kładzionych.

Do elementów kładzionych zalicza się elementy pracujące poziomo lub pod niewielkim

nachyleniem:

- płyty stropowe, balkonowe, spocznikowe i dachowe,

- belki,

- dźwigary.

Montaż elementów kładzionych obejmuje:

- wyznaczenie położenia elementu,

- przygotowanie złącza, podwieszenie elementu do haka maszyny montażowej,

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 20 -

- montaż właściwy (czyli ustawienie elementu w położeniu projektowym),

- wykonanie lub wykończenie złącz.

Podstawowe zasady montażu elementów kładzionych:

- każdy element przed podniesieniem trzeba oczyścić z błota, śniegu i lodu,

- podnoszenie i opuszczanie prefabrykatu powinno odbywać się pionowo, powoli, bez

wstrząsów i szarpnięć nie wolno odciągać prefabrykatu zawieszonego na haku maszyny
montażowej,

- 30 cm nad poziomem powierzchni oparcia opuszczanie prefabrykatu wstrzymuje

się, aby montażyści mogli naprowadzić go na właściwe miejsce,

- przed wykonaniem złączy trwałych należy sprawdzić prawidłowość wbudowania

prefabrykatu.

9.2.

Montaż stóp fundamentowych.

Stopy i elementy ław fundamentowych prefabrykowanych układa się na

warstwie chudego betonu, o konsystencji wilgotnej, którym uprzednio wyrównano
dno wykopu.

Powierzchnia

warstwy

chudego

betonu

powinna

być

starannie

wypoziomowana, a miejsca ustawienia prefabrykatu zaznaczone dwoma rozpiętymi
linkami

(drutami)

wzdłuż

projektowanego

położenia

wybudowanych

ścian

prefabrykatu. Po takim przygotowaniu podłoża zawiesza się elementy na haku
maszyny dbając o to by ich powierzchnia wsporcza znajdowała się w poziomie. Każdy
element jest przenoszony nad miejsce wbudowania i opuszczany na wysokość ok. 30
cm nad poziomem ustawienia, następnie montażyści naprowadzają go pomiędzy
druty i łagodnie opuszczają na podłoża. Po ustawieniu sprawdza się, czy element
rzeczywiście zajmuje projektowana pozycję. O ile wynik sprawdzenia jest negatywny
element należy unieść, poprawić podłoże i od nowa ustawić.

9.3.

Montaż belek i dźwigarów.

Przed przystąpieniem do montażu belek i dźwigarów należy na nich i na ich

podporach wyznaczyć punkty charakterystyczne.

Belki unosi się zazwyczaj wykorzystując zawiesie dwulinowe zapewniające 5

0

pochylenie elementu w czasie przenoszenia. Poziom ułożenia belek reguluje się
zazwyczaj za pomocą podkładek stalowych albo wykonuje się podlewki z betonu lub
zaprawy.

Smukłe dźwigary kratowe należy wzmacniać na czas montażu przez

zamocowanie na nich specjalnej konstrukcji usztywniającej.

Przy montażu dźwigarów o większych rozpiętościach, podatnych na podmuchy

wiatru niezbędne jest stosowanie konopnych lin kierunkowych.

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 21 -

9.4.

Montaż płyt dachowych.

Przed przystąpieniem do montażu płyt należy w miejscu ułożenia płyt

zaznaczyć krawędzie poszczególnych elementów.

Miejsca ułożenia (podpory) należy oczyścić z ewentualnych zabrudzeń

betonem, poprzyginać zbyt występujące pręty.

Na podporach rozkłada się warstwę zaprawy grubości 15

÷

20 mm. Płyty unosi

się wykorzystując zawiesia czterolinowe. Jedna para lin w takim zawiesiu powinna być
nieco krótsza, aby pochylenie płyty do poziomu wynosiło około 5

0

.

W czasie układania płyt dachowych wykorzystuje się rusztowania i pomosty

robocze.

9.5.

Montaż elementów stawianych.

Elementy stawiane to:
- słupy,
- ramy
- elementy ścian.

Montaż elementów stawianych składa się z następujących czynności:
- wyznaczenie położenia elementu w budowli,
- przygotowanie złącza,
- podwieszenie elementu na haku maszyny montażowej,
- ustawienie elementu,
- tymczasowe zamocowanie elementu,
- rektyfikacja położenia elementu,
- wykonanie złącza stałego.

10.

Kontrola dokładności montażu.

Kontrola dokładności montażu – odbiory konstrukcyjne, stwierdzenie poprawności

wykonania osiąga się przez:

- kontrolę i odbiór stanu surowego, którą przeprowadza się komisyjnie, a wynik opisuje w

protokóle odbioru i dokonuje wynikającego z tego protokółu wpisu do dziennika budowy;
pozytywny zapis w dzienniku budowy stanowi podstawę do rozpoczęcia robót montażowych,

- kontrolę dokładności montażu prefabrykatów, które powinna poprzedzać ostateczne

zamocowanie prefabrykatu i być przeprowadzona przez kierownika budowy lub kierownika
montażu; Sprawdza się osiowość ustawienia lub ułożenia prefabrykatów, przesunięcia w
poziomie i pionie, szerokość spoin, dokładność ich uszczelnienia. Stwierdzone odchyłki
przekraczające wartość dopuszczalną powinny być wpisane do dziennika budowy i
akceptowane lub zakwalifikowane przez inspektora nadzoru i nadzór autorski,

- kontrolę dokładności wykonania oraz uszczelnienia węzłów i spoin, którą powinien

przeprowadzać na bieżąco kierownik budowy albo kierownik montażu oraz inspektor
nadzoru, a wyrywkowo projektant (o ramach nadzoru autorskiego); Kontrolę prowadzi się

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 22 -

dwu etapowo; w etapie pierwszym sprawdza się dokładność połączeń konstrukcyjnych w
węzłach, prawidłowość wykonania łączników i ich spawania oraz prawidłowość ułożenia
ewentualnych warstw izolacyjnych; w etapie drugim sprawdza się dokładność wypełnienia
złącz mieszanką betonową,

- kontrolę dokładności montażu i odbiór zespołów prefabrykowanych (np. kondygnacji,

nawy hali); Kontrola tu powinna być wykonana przez nadzór inwestorski na podstawie
zgłoszenia przez kierownika budowy i obejmować sprawdzenie następujących elementów:
zewnętrznych wymiarów budynku, ułożenie stropów w poziomie, prawidłowości ustawienia
poszczególnych elementów i wartości odchyłek (wyrywkowo) szerokości spoin pionowych i
poziomych, uszczelnienia spoin zewnętrznych, otworów zewnętrznych obróbek blacharskich
itp. a także szczelności; Wyniki kontroli powinny być wpisane do dziennika budowy,

- komisyjny odbiór stanu surowego budynku, który wykonuje się na podstawie pełnej

dokumentacji budynku, atestów innych materiałów, a także zapisów w dzienniku budowy
(dotyczących odbiorów poszczególnych kondygnacji lub innych fragmentów budynku),
dziennika montażu i ewentualnych ekspertyz. Odbioru dokonuje komisja w składzie:
inspektor nadzoru, przedstawiciel nadzoru autorskiego, kierownik budowy lub kierownik
montażu. Komisja winna zapoznać się z uprzednio wymienionymi dokumentami,
przeprowadza kontrolę jakości wykonania stanu surowego i sporządza protokół końcowy z
wyników kontroli.

11.

Harmonogram robót.

12.

Kalkulacja robót.

13.

Plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia.

Plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia na budowie jest instrukcją bezpiecznego

wykonania robót budowlanych, sposobem zapobiegania zagrożeniom, oraz postępowania w
przypadku wystąpienia tych zagrożeń.

Celem planu jest zmniejszenie ryzyka narażenia ludzi na wypadki i ochrona zdrowia

załogi podczas pracy. Cel ten można osiągnąć poprzez znajomość czynników niebezpiecznych,
szkodliwych i uciążliwych, jak również poznawanie przyczyn zagrożeń wypadkowych.

Do czynników niebezpiecznych powodujących najczęściej urazy, należą przede wszystkim
czynniki mechaniczne, takie jak:

−

ruchome, wirujące, części maszyn oraz innych urządzeń i narzędzi,

−

poruszające się środki transportu,

−

ostre wystające elementy,

−

spadające czynniki materialne,

−

śliskie, nierówne powierzchnie,

−

ograniczone przestrzenie (dojścia, przejścia, dostępy),

−

prąd elektryczny, wybuch.

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 23 -

Do czynników szkodliwych występujących na budowie zaliczamy:

−

czynniki fizyczne – hałas, drgania mechaniczne, niska temperatura powietrza, wysoka
wilgotność powietrza oraz nieprawidłowe oświetlenie,

−

czynniki chemiczne – rozpuszczalniki, dymy asfaltów, pyły, impregnaty, itp.

Do czynników uciążliwych zaliczamy:

−

wymuszoną pozycję ciała,

−

podnoszenie i przenoszenie ciężarów,

−

stres.

Według danych Państwowej Inspekcji Pracy głównym powodem powstawania zagrożeń są

przyczyny: techniczne (39%), organizacyjne (11%) i ludzkie (50%).
Do technicznych zaliczamy:

−

brak urządzeń zabezpieczających oraz środków ochrony zbiorowej,

−

niewłaściwa stateczność czynnika materialnego, niekontrolowana zmiana pozycji
wyposażenia stanowisk pracy i materiałów w czasie pracy,

−

niewłaściwa eksploatacja czynnika materialnego,

−

ukryte wady materiałowe.

Organizacyjne przyczyny zagrożeń to głównie:

−

tolerowanie przez nadzór odstępstw od zasad bezpiecznej pracy,

−

brak nadzoru i właściwej koordynacji prac zbiorowych,

−

brak lub niewłaściwe przeszkolenie pracowników w zakresie bhp,

−

brak lub niewłaściwe instrukcje bezpiecznego wykonywania pracy przy użyciu
stosowanych maszyn i urządzeń,

−

dopuszczenie do pracy pracowników z przeciwwskazaniami lekarskimi a także bez
wymaganych badań oraz bez wymaganych kwalifikacji,

−

niewłaściwa organizacja stanowisk pracy i placu budowy.

Do ludzkich (szkoleniowych) przyczyn zagrożeń zaliczamy:

−

nieprawidłowe zachowanie się pracownika, w tym spowodowane: lekceważeniem
zagrożenia i poleceń przełożonego, niedostateczną koncentracją uwagi na wykonywanej
czynności, zaskoczeniem niespodziewanym zdarzeniem, pośpiechem,

−

niewłaściwe, samowolne zachowanie się pracownika, w tym: wykonywanie czynności bez
usunięcia zagrożenia, wejście bądź wyjście w obszar zagrożony bez upewnienia się czy
nie ma niebezpieczeństwa,

−

niestosowanie przez pracownika środków ochrony osobistej i zbiorowej oraz urządzeń
zabezpieczających.

Każdy proces budowlany rządzi się własnymi przepisami, w każdym występuje

specyficzne, indywidualne niebezpieczeństwo grożące pracownikowi, które spotęgowane
czynnikami losowymi określa konkretne zagrożenie tam, gdzie one powstaje - na stanowisku
pracy.

Bezpieczeństwo i ochrona zdrowia na budowie odnosi się rzeczowo do stanowisk pracy i

urządzeń placu budowy. Plan BIOZ. powinien więc dotyczyć organizacji bezpiecznych stanowisk
pracy, bezpiecznego placu budowy, przygotowania niezbędnych zabezpieczeń technicznych,
podejmowania zabiegów i przedsięwzięć organizacyjnych oraz przewidywania potrzeb
szkoleniowych.