Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja

danych w spawalnictwie

4.6

opracował:

dr inż. Zygmunt Mikno

Nowelizacja materiału: 11. 2012 r.

 

 
1) 

Metody pomiaru (parametrów elektrycznych, 

przepływu gazu, temperatury, prędkości 

podawania drutu) 

 

W

ielkości elektryczne 

 

Wybór  metody  pomiarowej  zależy  od  wartości  wielkości  mierzonej  oraz  od  zakładanej 

dokładności  pomiaru.  Najprostsza  metoda  pomiaru  polega  na  wyborze  miernika  wyskalowanego 
wprost w wielk

ości  mierzonej. Jest to tzw. bezpośrednia  metoda  pomiaru.  Dokładność  tej  metody 

zależy od klasy przyrządu pomiarowego i warunków w jakich przeprowadzano pomiar. Wynik pomiaru 

otrzymuje  się  bezpośrednio  z  odczytu  jego  wskazań,  bez  wykonywania  jakichkolwiek  obliczeń. 

Przykładami  pomiarów  bezpośrednich  są  pomiary:  długości  za  pomocą  linijki,  czasu  za  pomocą 

stopera, napięcia za pomocą woltomierza, temperatury za pomocą termometru itp. 

Jeżeli  pomiar (metoda bezpośrednia)   jest  zbyt mało dokładny  lub  wartość  wielkości mierzonej 

przekracza zakres pomiarowy miernika  należy zastosować metodę pośrednią pomiaru [1].  

Metody  pośrednie  to metody,  w  których  występuje  konieczność  wyliczenia  wartości  wielkości 
mierzonej X na  p

odstawie bezpośrednich pomiarów innych wielkości A,D,C,D związanych z nią znaną 

zależnością funkcyjną f,  

X = f ( A , B , C , D ). 

Przykładami pomiarów  pośrednich są:  wyznaczenie przyśpieszenia  ziemskiego  za pomocą  wahadła 
matematycznego, wyznaczenie rezystancji za po

mocą woltomierza i amperomierza. 

 

Procesy spawalnicze są procesami specjalnymi i wymagają nie tylko specjalnych metod kontroli 

jakości ale i specjalnych metod pomiaru, w tym parametrów elektrycznych, a w szczególności prądu z 

uwagi na jego wysokie wartości. 

 

n

apięcie 

 

Pomiar  napięcia  dokonywany  jest  zazwyczaj  metodą  bezpośrednią  poprzez  równoległe 

podłączenie  woltomierza  do  obiektu (elementu) na którym mierzymy  napięcie.  Woltomierz  wskazuje 

bezpośrednio wartość napięcia mierzonego  

v

C

a

U

•

=

 

gdzie: 

- C

v

 – 

stała woltomierza, 

 

V

U

x

R

o

+

-

R

d

 

 

Rys. 4.1. 

Bezpośredni pomiar napięcia. 

- Ro – 

napięcie obiektu (odbiornika) którego napięcie mierzymy 

- Rd – 

rezystancja wewnętrzna woltomierza 

 
Woltomierz 

charakteryzuje  się  pewną  rezystancją  wewnętrzną.  Podłączenie  woltomierza  do 

obwodu  powoduje  przepływ  prądu  przez  jego  rezystancję  wewnętrzną  i  zmianę  rozpływu  prądu  w 
obwodzie mierzonym. 

Może to spowodować błąd metody pomiaru napięcia. 

 
 

Stosunek rezystancji wewnętrznej woltomierza do rezystancji obiektu na której dokonywany jest 

pomiar  napięcia  ma  wpływ  na  dokładność  pomiaru.  Im  rezystancja  wewnętrzna  woltomierza  jest 

większa tym pomiar jest dokładniejszy.  

Współczesne  woltomierze  charakteryzują  się  dużą  rezystancją  wewnętrzną, szczególnie 

woltomierze cyfrowe, gwarantując tym samym wymaganą dokładność pomiaru.  

Z  uwagi  na  niskie  napięcia  źródeł  spawalniczych  w  obwodzie  spawania  (zgrzewania),  w 

przeważającej większości,  pomiar napięcia jest pomiarem bezpośrednim. 

 

Opracowanie Instytut Spawalnictwa - Gliwice.

Wszelkie prawa zastrze

żone. Powielanie lub rozpowszechnianie ca

ło

ści wzgl

ędnie

fragmentu w jakiejkolwiek formie i w jakikolwiek sposób jest zabronione.

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja danych w spawalnictwie

4.6

Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

AW 1

 
p

rąd 

 

Pomiar  prądu  dokonywany  jest  w  wyniku  włączenia  amperomierza  szeregowo  w  obwód 

pomiarowy. Wartość mierzonego prądu wynosi  

I

C

a

I

•

=

 

gdzie: 

- C

I

 – 

stała amperomierza, 

A

I

x

a)

A

I

x

b)

A

I

x

c)

A

I

x

d)

I

a

I

b

R

b

R

a

 

Rys. 4.2. 

Pomiar prądu: 

a) za pomocą amperomierza włączonego bezpośrednio w obwód pomiarowy 
b) z zastosowaniem bocznika  
c) 

z zastosowaniem przekładnika prądowego  

d) z zastosowaniem 

cęgowego miernika (bezkontaktowy pomiar) 

gdzie: 

- R

a

 – rezy

stancja wewnętrzna amperomierza 

- R

b

 – rezystancja bocznika 

 

 

Przekładnik prądu  

W  celu  pomiaru  prądu  w  obwodzie  tradycyjnym  amperomierzem  konieczne  jest  przerwanie 

obwodu i wstawienie szeregowo w miejscu przerwy amperomierza  – rysunek 4.2a. To samo dotyczy 
pomiaru z wykorzystaniem bocznika  –  rysunek  4.2b

,  które  również  wymaga  przerwania  obwodu 

pomiarowego  i  wstawienia  bocznika.  Pierwszy  sposób  umożliwia  pomiar  prądu  do  wartości  około 

100A. Z zastosowaniem bocznika, w typowych aplikacjach pomiarowych, można dokonywać pomiaru 

prądu  o  wartości  wielokrotnie  większej  zależnej  od  stosunku  rezystancji  amperomierza  i  bocznika. 

Należy  jednak  mieć  świadomość,  że  niepewność  pomiaru  (

błąd

)  jest wprost proporcjonalna do 

stosunku R

b

/R

a

 

i  do  zmian  rezystancji  właściwej  bocznika  w  funkcji  temperatury.  Dlatego  obydwa 

sposoby  pomiaru  mają  swoje  niedogodności  i  ograniczenia  wynikające  z  maksymalnej  wartości 

mierzonego prądu i konieczności przerwania obwodu pomiarowego. Obydwa sposoby pomiaru prądu 
z rysunku 4.2a i 4.2b 

umożliwiają pomiar prądu stałego i przemiennego. Powyższe wymaga jedynie 

zastosowania odpowiedniego ustroju pomi

arowego  tj.  amperomierza  do  pomiaru  prądu  AC 

(przemiennego) i DC (stałego) [10]. 

Do pomiaru wyższych prądów stosowane są przekładniki prądu lub  amperomierze cęgowe.  

Rozróżniamy  przekładniki  prądu  przemiennego  i  stałego.  Przekładniki  prądu  przemiennego 

pracuj

ą w oparciu o zasadę działania transformatora. Transformator przekładnika charakteryzuje się 

różną  ilością  zwoi.  Prąd  mierzony  przepływa  przez uzwojenie  pierwotne  o  mniejszej  ilości  zwoi 

(najczęściej 1 zwój). Stosunek natężeń prądów w obu uzwojeniach jest wielkością stałą i nazywa się 

przekładnią  prądową.  Uzwojenie wtórne zazwyczaj jest zwarte przez  przyrząd  pomiarowy 
(amperomierz).  Z 

pomiaru  małego  prądu  płynącego  przez  uzwojenie  wtórne  można  dzięki  wartości 

przekładni  prądowej  wyznaczyć  wartość  prądu  o  dużym  natężeniu  płynącego  przez  uzwojenie 
pierwotne: 

1

2

2

1

N

N

I

I

•

=

 

gdzie:  
- I

1

 - 

prąd pierwotny 

- I

2

 - 

prąd wtórny 

- N

1

 - liczba zwojów uzwojenia pierwotnego 

- N

2

 - liczba zwojów uzwojenia wtórnego 

- N

2

/N

1

 - 

przekładnia prądowa 

 

Opracowanie Instytut Spawalnictwa - Gliwice.

Wszelkie prawa zastrze

żone. Powielanie lub rozpowszechnianie ca

ło

ści wzgl

ędnie

fragmentu w jakiejkolwiek formie i w jakikolwiek sposób jest zabronione.

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja danych w spawalnictwie

Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

4.6

AW 2

Przekładniki prądowe głównie wykorzystuje się w taki sposób, że przewód z mierzonym prądem 

przechodzi  przez  główny  otwór  przekładnika,  co  jest  równoważne  z  jednym  zwojem  uzwojenia 

pierwotnego. W takim przypadku powyższe równanie upraszcza się do: 

2

2

1

N

I

I

•

=

 

 

I

1

I

2

= 

1

/ 

N

 * I

1

N

1

N

2

N1

/

N2 

= 

1

/ 

N

 

 

Rys. 4.3. 

Schemat ideowy przekładnika prądowego 

 

 

W  celu  pomiaru  prądu  w  obwodzie  tradycyjnym  amperomierzem  konieczne  jest  przerwanie 

obwodu i wstawienie  szeregowo,  w miejscu przerwy,  amperomierza 

lub  w  przypadku  przekładnika 

prądu podłączenie przerwanego obwodu do uzwojenia pierwotnego. Rozwiązanie takie jest  czasami 

niepożądane i kłopotliwe. Wymienionej wady nie posiadają amperomierze cęgowe, które do pomiaru 

nie wymagają przerwania obwodu, przez który płynie prąd. Pomiar amperomierzem cęgowym odbywa 

się  bezprzewodowo,  na  zasadzie  zmiany  pola  magnetycznego  wytwarzanego  przez  przewód  z 

płynącym prądem elektrycznym [9]. 

Starsze  rozwiązania  amperomierzy  cęgowych,  przeznaczone  wyłącznie  do  pomiarów  prądów 

przemiennych, były zrealizowane na zasadzie transformatora z toroidalnym rdzeniem, na którym jest 

nawinięte  uzwojenie  składające  się  z  dużej  liczby  zwojów.  Toroidalny  rdzeń  składa  się  z  dwóch 

ruchomych  części,  które  tworzą  cęgi  amperomierza.  Po  włożeniu  pomiędzy  cęgi  przewodu  z 

mierzonym prądem zmienne pole magnetyczne wywołane płynącym prądem powoduje indukowanie 

się  w  uzwojeniu  napięcia  proporcjonalnego  do  wartości  płynącego  prądu.  Napięcie  to,  po 

przetworzeniu  w  przetworniku  analogowo  cyfrowym  przedstawia  w  postaci  cyfrowej  wartość 

mierzonego prądu. 

 

 

Rys. 4.4. 

Cęgowy miernik prądu. 

pomiar: 

- 

napięcia stałego i przemiennego 

- 

prądu zmiennego i stałego 

- rezystancji 

 

Nowsze amperomierze cęgowe zrealizowane są z wykorzystaniem hallotronów. Efekt Halla (rys. 

4.5

a) polega na pojawianiu się dodatkowego pola elektrycznego, w płytce półprzewodnikowej, przez 

którą przepływa wzdłuż prąd polaryzujący I

c 

i która jest umieszczona w polu magnetycznym. Strumień 

indukcji  pola  magnetycznego  B  generuje  siłą  Loretza,  prostopadłą  do  kierunku przepływu  ładunków 

tworzących  prąd.  To  powoduje  zmianę  liczby  ładunków  na  obu  krawędziach  płytki  równoległych  do 

płynącego prądu polaryzującego I

c

, czyli różnicę potencjałów tworzących napięcie Halla U

H

. 

 

Opracowanie Instytut Spawalnictwa - Gliwice.

Wszelkie prawa zastrze

żone. Powielanie lub rozpowszechnianie ca

ło

ści wzgl

ędnie

fragmentu w jakiejkolwiek formie i w jakikolwiek sposób jest zabronione.

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja danych w spawalnictwie

4.6

Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

AW 3

Budowę amperomierza cęgowego opartego o wykorzystanie efektu Halla pokazuje rys. 4.5b. W 

składającym  się  z  dwóch  części  toroidalnym  rdzeniu  umieszczony  jest  hallotron.  Zadaniem  rdzenia 

jest skupianie linii sił pola magnetycznego wywołanego przez przepływający prąd I. Wytworzone pole 
magnetyczne, proporcjonalne do mierzoneg

o  prądu  I  powoduje  powstanie  napięcia  U

H

, które po 

przekształceniu na postać cyfrową jest miarą prądu. 

N

2

a)

b)

 

Rys. 4.5. A

mperomierze cęgowe  

a) 

powstawanie napięcia Halla w płytce półprzewodnikowej umieszczonej w polu 

magnetycznym 

b) 

budowa amperomierza wykorzystującego efekt Halla [9] 

 

W procesie  zgrzewania  w  obwodzie  wtórnym  występują  jeszcze  większe  prądy  niż  w  procesie 

spawania. 

Dochodzić  mogą  one  nawet  do  wartości  kilkuset  tysięcy  Amper.  Dla porównania przy 

zgrzewaniu  blach  karoserii  samochodów  stosowane  są  prądy  o  wartości  kilkunastu  tysięcy  Amper. 

Pomiar tak dużych prądów dokonywany jest metodami bezkontaktowymi. W tym przypadku stosowany 

są czujniki tzw. toroidy (cewka Rogowskiego).  

Przetwornik Rogowskiego jest rodzajem transformatora bezrdzeniowego. Wykorzystuje się go do 

badań  przebiegów  prądu  zmiennego,  bez  konieczności  rozcinania  i  podłączania  do  badanego 

przewodu. Główną zaletą przetwornika Rogowskiego w stosunku do innych metod pomiarowych jest 

elastyczność  i  odkształcalność  sondy.  Ułatwia  ona  manewrowanie  przetwornikiem  w  pobliżu 

przewodów pod napięciem, ograniczając niebezpieczeństwo porażenia prądem. 

a)

b)

 

Rys. 4.6. 

Toroid pomiarowy (cewka Rogowskiego) do pomiaru dużych prądów zgrzewania. 

a)  sztywny dzielony dzielone b) elastyczny 

 

Dla zapewnienia dokładności pomiaru z wykorzystaniem amperomierza cęgowego lub toroidem 

należy  utrzymywać  centryczność  usytuowania  przewodu  prądowego  w  przestrzeni  pomiarowej 

przyrządu. 

  

natężenie przepływu gazu osłonowego 

Proces spawania powinien być prowadzony zgodnie z instrukcją technologiczną (WPS), w której 

dla  określonego  złącza  zawarte  są  parametry  technologiczne  procesu,  między  innymi  natężenie 

przepływu  gazu  osłonowego  (MIG/MAG,  TIG).  Odpowiednią  wartość  natężenia  przepływu  (strumień 

objętości  wg  PN-EN ISO 15609-1)  ustawia  się  na  reduktorze  butlowym  lub  sieciowym,  odczytując 

wskazania na wskaźniku rotametrycznym lub na rurce rotametrycznej.  Doraźnie stosuje się pomiary 

natężenia  przepływu  gazu  na  wylocie  z  uchwytu  spawalniczego  za  pomocą  odpowiedniej  rurki 

rotametrycznej (wskazuje rzeczywisty przepływ).  
 

Opracowanie Instytut Spawalnictwa - Gliwice.

Wszelkie prawa zastrze

żone. Powielanie lub rozpowszechnianie ca

ło

ści wzgl

ędnie

fragmentu w jakiejkolwiek formie i w jakikolwiek sposób jest zabronione.

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja danych w spawalnictwie

Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

4.6

AW 4

b)

a)

 

Rys. 4.7. 

Przykłady kontroli przepływu gazu 

a) 

rotametryczny wskaźnik przepływu, b) manometryczny wskaźnik przepływu 

 

b)

b)

c)

a)

 

 

Rys. 4.8. 

Doraźna kontrola przepływu gazu bezpośrednio z dyszy uchwytów spawalniczych 

a)  rotametr  
b)  p

rzykład zastosowania rotametru do kontroli przepływu z dyszy uchwytu  TIG 

c) 

przykład zastosowania rotametru do kontroli przepływu z dyszy uchwytu  MAG 
 

 

temperatura  

W procesach 

spawalniczych wykorzystywane są rożne metody pomiaru temperatury. Do najczęściej 

stosowanych metod zaliczyć należy: 
- 

pomiar za pomocą indykatorów termicznych,  

- termoparowa: kontaktowy, przygrzane termopary 
- pirometryczna 
- termowizyjna (kamera) 

  
termo indykatory kredkowe 
 

Termoindykatory kredkowe 

służą  do  określania  temperatury w pracach spawalniczych oraz 

obróbce cieplnej. Temperaturę określa topiący się ślad, naniesiony termoindykatorem na powierzchnię 

przedmiotu.  Termoindykatory  wykonuje  się  w  postaci  prasowanych  prętów.  Posiadają  one 

następujące  oznaczenia:  TK55, TK80, TK105, TK120, TK155, TK200, TK280, TK320, TK540, 
TK800, 

gdzie liczby oznaczają znamionową temperaturę topnienia w stopniach Celsjusza 

[18]

. 

Zaletą 

jest szyb

ka możliwość wykonania pomiaru w różnych miejscach (materiał spawany, spoina). Metoda 

n

adaje się do sprawdzenia temperatury podgrzewania w warunkach polowych. Wadą jednak jest mała 

precyzja  pomiaru.  Określony  jest  jedynie  przypadek  gdy  temperatura  jest  niższa  lub  przekroczy 

graniczną wartość indykatora.  

Nie zaleca się stosowania termokredek do sprawdzania temperatury w obszarze spoiny. Materiał 

kredki,  szczególnie  w  przypadku  nie  stopienia,  może  powodować  niezgodności  spawalnicze  np. 

porowatość. 

 

 

Rys. 4.9. Termoindykatory kredkowe 

Opracowanie Instytut Spawalnictwa - Gliwice.

Wszelkie prawa zastrze

żone. Powielanie lub rozpowszechnianie ca

ło

ści wzgl

ędnie

fragmentu w jakiejkolwiek formie i w jakikolwiek sposób jest zabronione.

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja danych w spawalnictwie

4.6

Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

AW 5

Termometry stykowe  

Termometry stykowe wykonywane jako termometry termoelektryczne i termometry rezystancyjne. 

Czujnik termoelektryczny stanowi termopara zbudowana z dwóch termoelektrod z różnych metali np. 
typu J, K, N, T, E albo z termoelementów  na bazie platyny typu S, R, B. Natomiast termometry 

rezystancyjne  zbudowane  są  na  bazie  czujnika  rezystancyjnego  reagującego  miana rezystancji 

właściwej na zmianę temperatury. W tych termoelementach czujnik zbudowany jest na bazie platyny i 
niklu typu Pt1

00, Pt500, Pt1000, Ni100. Czujniki (termoelektryczny, rezystancyjny) umieszczone są w 

osłonie odpornej na warunki środowiskowe w jakich temperatura ma być mierzona. Z drugiej strony 

czujniki  zakończone  są  głowicą  do  podłączenia  przewodów  pomiarowych.  Czujniki  te  umożliwiają 

wielokrotny  pomiar  temperatury  w  różnych  warunkach  środowiskowych.  Z  uwagi  jednak  na 

umieszczenie  czujnika  pomiaru  temperatury  w  dodatkowej  osłonie  występuje  pewna  inercja 

(opóźnienie) w pomiarze temperatury. Czujniki te można stosować do pomiaru temperatury cieczy i 
gazów. 

W  przypadku  pomiaru  temperatury  ciał  stałych  (metali)  należy  się  liczyć  z  dużym  błędem 

pomiaru. 

Do określania np. temperatury materiału spawanego w czasie procesu spawania lub obróbki 

cieplnej należy wybierać termometry o najmniejszej średnicy płaszcza ochronnego. W tym przypadku 

opóźnienie wynikające z przepływu ciepła przez płaszcz ochronny będzie zminimalizowane. 

a)

b)

c)

d)

e)

 

Rys. 4.10. Termometry stykowe: 

a) w osłonach metalowych/ceramicznych 

b)  w osłonach specjalnych 

c) płaszczowe 
d) przewodowe 

e) wkłady pomiarowe 

 

termopary 

Termopary zbudowane są zazwyczaj z przewodów termoparowych. Przewody te wykonane są z 

różnych  materiałów  i  charakteryzują  się  ściśle  określonym  składem  chemicznym.  Każde  ze  złączy 
termoparowych  posiada  charakterystyk

ę  napięcia  termoparowego  w  funkcji  temperatury.  Przyrządy 

termoparowe dokonują pomiaru napięcia i po odpowiednim przekształceniu uzyskiwane są wskazania 

bezpośrednio w jednostkach pomiaru wielkości mierzonej tj. stopniach Celsjusza. 

Termopary  charakteryzują  się  najmniejszą  bezwładnością  cieplną  w  porównaniu  do 

prezentowanych czujni

ków  i  są  najczęściej  stosowane  w  procesach  spawalniczych  do  pomiaru 

temperatury zarówno  warunkach stacjonarnych jak i poligonowych.  

Istotne  jest  jednak  wykonanie  samego  złącza  termoparowego  [19][20]. Na rysunku 4.11 

przedstawiono schematycznie dwa typy termopar: 

objętościowa  i  powierzchniowa oraz przebiegi 

temperatury  przy  wymuszeniu  skokowym.  Zdecydowanie  lepsza  zarówno  pod  względem  dynamiki 
p

omiaru i dokładności jest termopara powierzchniowa. 

 

Opracowanie Instytut Spawalnictwa - Gliwice.

Wszelkie prawa zastrze

żone. Powielanie lub rozpowszechnianie ca

ło

ści wzgl

ędnie

fragmentu w jakiejkolwiek formie i w jakikolwiek sposób jest zabronione.

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja danych w spawalnictwie

Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

4.6

AW 6

 

Rys. 4.11. Pomiar temperatury zmiennej skokowo termoparami o 

różnych  konstrukcjach:  a)  typu  objętościowego,  b)  typu 
powierzchniowego 

 

Rys. 4.12. 

Przykład pomiaru temperatury termoparą: 

a) 

objętościową, b) powierzchniową [21] 

 

Zarówno  termoelektryczne  termometry  stykowe  jak  i  same  termopary  działają  w  oparciu  o 

generacje  napięcia  termoparowego  (siły  termoelektrycznej).  W  celu  umożliwienia  porównania 

własności  poszczególnych  matali  stosowanych  w  złączach  termoparowych  podaje  się  siłę 

termoelektryczną poszczególnych metali względem platyny – rysunek 4.13.  

 

  

Rys. 4.13. 

Siła termoelektryczna E metali i stopów względem platyny w funkcji temperatury 

 
 

Opracowanie Instytut Spawalnictwa - Gliwice.

Wszelkie prawa zastrze

żone. Powielanie lub rozpowszechnianie ca

ło

ści wzgl

ędnie

fragmentu w jakiejkolwiek formie i w jakikolwiek sposób jest zabronione.

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja danych w spawalnictwie

4.6

Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

AW 7

a) termoelementy do pracy w temperaturze maksymalnej 1820

O

C 

- PtRh13-Pt (R) do pracy w zakresie temp. od –100 do 1760

O

C, 

- PtRh10-Pt (S) do pracy w zakresie temp. od –50 do 1760

O

C, 

- PtRh30-PtRh6 (B) do pracy w zakresie temp. od 0 do 1820

O

C, 

- Fe-CuNi konstantan (B) do pracy w zakresie od –210 do 1200

O

C, 

- Cu-CuNi konstantan (T) do pracy w zakresie od –270 do 400

O

C, 

-  NiCr-NiAl (K) do pracy w zakresie od –270 do 1370

O

C, 

- Chromel-kopel do pracy w zakresie od –50 do 800

O

C, 

 
b) termoelementy wyskotemperaturowe 
- W-Mo do pracy do temperatury 2200

O

C, 

- W- (74%W+26%Re) do pracy w temperaturze do 2200

O

C, 

-  (95%W+5%Re)-(80%W+20%Re) do pracy w zakresie temperatur od 0 do 2400

O

C, 

- Ir-(60%Ir+40%Rh) do pracy w zakresie od 0 do 2100

O

C, 

- grafit-W do pracy w zakresie temperatur od 0 do 2450

O

C, 

- Pallaplat (60%Au+30%Pd+10%Pt)-(90%Pt+10Rh) do pracy w zakresie od 0 do 1200

O

C, 

- grafit-(grafit+0,2%B) do pracy do temperatury 2600

O

C

,

 

 

bezstykowy pomiar temperatury  

Do bezstykowego pomiaru temperatury zaliczamy pirometry i kamery termowizyjne. Pirometr  i 

kamery  termowizyjne  działają  w  oparciu  o  analizę  promieniowania cieplnego  emitowanego przez 
badane 

ciało. Pomiar wymaga jednak ustawienia współczynnika emisyjności elementu (ciała), którego 

temperaturę  chcemy  mierzyć.  Współczynnik  ten  przyjmuje  jednak  różne  wartości  w  zależności  od 

stanu powierzchni materiału badanego (szlifowana, polerowana, utleniona itd.). Powierzchnia szklista 

(polerowana)  wskazywać  może  wyższe  temperatury  niż  powierzchnia  porowata  czy  pokryta  rdzą. 

Pirometr umożliwia pomiar temperatury w jednym wybranym punkcie. W niektórych rozwiązaniach na 
czas p

omiaru włącza się wskaźnik laserowy dla określenia miejsca pomiaru temperatury.  

Kamery  termowizyjne  dają  obraz  całego  rejestrowanego  obszaru.  Należy  jednak  mieć 

świadomość, że w kamerach również wprowadzany jest współczynnik emisyjności. Wprowadzana jest 

jednak tylko jedna wartość dla wybranego, najistotniejszego elementu (materiału). Dla tego elementu 

uzyskujemy  wprawdzie  w  miarę  dokładne  wartości  temperatury  jednak  temperatury  pozostałych 
elementów s

ą jedynie przybliżone (orientacyjne).   

 

a)

b1)

b2)

 

Rys. 4.14. Pirometry (a) i kamery termowizyjne (b1, b2). 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Opracowanie Instytut Spawalnictwa - Gliwice.

Wszelkie prawa zastrze

żone. Powielanie lub rozpowszechnianie ca

ło

ści wzgl

ędnie

fragmentu w jakiejkolwiek formie i w jakikolwiek sposób jest zabronione.

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja danych w spawalnictwie

Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

4.6

AW 8

Tabela 1. Zalety i wady czujników do pomiaru temperatury. 
 

 

Cechy 
charakterystyczne 

Zalety  

Wady 

termokredki 

- zakres pomiarowy 

około 55 ÷ 820

O

C 

- 

dokładność pomiaru +/- 5

O

C 

- zmiana koloru po 1-2sek 
- niski koszt 
- 

możliwość  stosowania  w 

warunkach polowych 

- ograniczony zakres pomiary temperatury 

do około 

max 800

O

C 

- sk

okowa  możliwość  pomiaru  temp,  określania 

przez producenta 
- wykrycie tylko przekroczenia temperatury  
- 

materiał  kredki  może  prowadzić  do  powstania 

niezgodności  spawalniczych  w  przypadku  pomiaru 
temp. W spoinie 

- pirometry 

- 

rozdzielczość 

pomiaru > 1mm 
- czas pomiaru > 0.15s 

- pomiar bezkontaktowy 

- 

konieczność wprowadzenia emisyjności 

- 

każdy materiał a nawet jego gładkość powierzchni 

wymaga  oddzielnej  emisyjności  (możliwy  błąd  max 
20% [2]) 
- 

brak  pełnego  jednego  zakresu pomiarowego w 

zakresie 0-2200

O

C 

- 

zależność emisyjności: 

    - od 

kształtu  powierzchni  badanej  (płaska, 

cylindryczna) (możliwy błąd max 50%[2]) 
    - 

kata padania wiązki promieniowania odbitego 

- rodzaju powierzchni szklista porowata 
- 

wrażliwość na: 

    -  

promieniowanie odbite (łuk spawalniczy) 

    - 

wilgotność powietrza 

    - dymy spawalnicze 
- 

stosunkowo długi czas pomiaru 

- 

stosunkowo duża bezwładność pomiaru 

- kamery 
termowizyjne  

- 

pełny obraz obiektu 

- pomiar bezkontaktowy 
- obraz temperatury wielu 
punktów 

termopary 

- zakres pomiaru: 
a) -200 ÷ 1300

O

C typ 

K (NiCr-NiAl) 
b) 0 ÷ 1800

O

C typ B 

(PtRh30-PtRh6) 
c) 0 ÷ 2300

O

C typ G 

(W-WRe) 
 

- 

mała bezwładność pomiaru < 

20ms 
- 

odporność na: 

    - p

romieniowanie odbite (łuk 

spawalniczy) 
    - 

wilgotność powietrza 

    - dymy spawalnicze 
    - 

możliwość  pomiaru  w 

miejscach niewidocznych 

- 

konieczność 

wykonania 

 

galwanicznego 

połączenia  

 

Dla uzyskania najdokładniejszych pomiarów temperatury zaleca się stosowanie termoparowego 

pomiaru temperatury z uwagi na szereg zalet:  

- 

mała bezwładność pomiaru < 20ms 

- 

pomiar temperatury w pełnym zakresie zmian jakie występują w procesach spawalniczych (0 – 

2200

O

C), 

- 

odporność na: 

    

 

- 

promieniowanie odbite (łuk spawalniczy) 

- 

wilgotność powietrza 

- dymy spawalnicze 
- 

możliwość pomiaru w miejscach niewidocznych 

 

Zasadnicza wadą termoparowego pomiaru temperatury jest konieczność przygrzania termopary 

do  elementu  którego  temperaturę  chcemy  mierzyć.  Jednak  dla  uzyskania  najdokładniejszych 

pomiarów nie jest to przeszkodą. 

Z uwagi na dokładność pomiaru temperatury w praktyce spawalniczej stosuje się najpierw pomiar 

termoparowy, stykowy, pirometryczny w ostatniej kolejności indykatorami termicznymi. Często jednak 
z uwag

i na funkcjonalność na warsztacie i koszt aparatury stosuje się dostępne i tańsze metody. 

 

prędkość podawania drutu (MIG/MAG, TIG z automatycznym podawaniem drutu)  

Jednym  z  podstawowych  parametrów  spawania  jest  prędkość  podawania  drutu  elektrodowego 

(MIG/

MAG) lub spoiwa w przypadku spawania metodą TIG ze zmechanizowanym podawaniem drutu. 

Stabilność procesu spawania jest zapewniona dzięki odpowiedniej charakterystyce źródła spawania, 

która  jest  odpowiedzialna  za  samoregulację  długości  łuku  spawalniczego  (MIG/MAG)  lub  dzięki 

podawaniu z odpowiednią prędkością spoiwa do jeziorka ciekłego metalu (TIG). Procesy te mogą być 

zakłócone  w  wyniku:  oporów  podawania  drutu  w  uchwycie  spawalniczym,  sztywnością  drutu,  jego 

chropowatością,  zabrudzeniami, momentem hamującym szpuli drutu elektrodowego,  zużyciem rolek 

podajnika  oraz  innymi  czynnikami.  Dla  sprawdzenia  poprawności  prędkości  podawania  drutu 

instalowane  jest  dodatkowe  wyposażenie  w  postaci  odpowiednich  rejestratorów.  Pracują  one  na 

Opracowanie Instytut Spawalnictwa - Gliwice.

Wszelkie prawa zastrze

żone. Powielanie lub rozpowszechnianie ca

ło

ści wzgl

ędnie

fragmentu w jakiejkolwiek formie i w jakikolwiek sposób jest zabronione.

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja danych w spawalnictwie

4.6

Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

AW 9

zasadzie zliczania impulsów prze

twornika  obrotowo  impulsowego  lub  generacji  i  pomiarze  napięcia 

proporcjonalnego  do  prędkości  obrotowej  (prądnica  tachometryczna).  Sprzężenie  układów 

pomiarowych z drutem spawalniczym zrealizowane jest za pomocą rolek pomiarowych. Posuw drutu 
spawalniczego 

wprawia w ruch rolki układu pomiarowego dając w efekcie bezpośrednie wskazania w 

jednostkach pomiaru prędkości podawania drutu tj. cm/min. Część oferowanych na rynku  urządzeń 

spawalniczych  ma  już  fabrycznie  wbudowany  wskaźnik  prędkości  podawania  drutu.  Jednak ze 

względu na proces walidacji urządzeń przeprowadza się zewnętrzny niezależny pomiar tej wielkości. 

Zaawansowane  urządzenia  do  np.  spawania  z  impulsowym  podawaniem  drutu  elektrodowego 

(np. spawanie CMT) ma wbudowany kontroler prędkości podawania drutu. Sygnał z kontrolera nie jest 

informacją użyteczną dla obsługi z uwagi na cykliczne zmiany prędkości ale jest wykorzystywany do 

sterowania w pętli sprzężenia zwrotnego. 

 
 

2) 

Przyrządy (aparatura) (typy, aplikacje pomiarowe)  

 

Poniżej przedstawiono aplikacje pomiarowe do monitorowania procesów spawania i zgrzewania. 

 

Elektroda górna

Elektroda dolna

Element zgrzewany

Czujnik pomiaru prądu

di/dt

Tor pomiaru prądu

Karta pomiarowa 

zintegrowana z PC

Tor pomiaru napięcia

Komputer przemysłowy

Sieć internetowa

Tor pomiaru siły

Tensometryczny 

przetwornik siły

P - ciśnienie

Siłownik 

pneumatyczny

 

Rys. 4.15. 

System pomiaru parametrów w procesie zgrzewania (prąd i napięcie zgrzewania), siła 

docisku elektrod i przemieszczenie elektrod. 

 

 

Rys. 4.16. Widok 

przyrządu pomiarowego i ekranu monitora systemu pomiarowego  LogWeld w opcji 

rejest

racji prądu i napięcia zgrzewania przemieszczenia i siły docisku elektrod. 

 

Opracowanie Instytut Spawalnictwa - Gliwice.

Wszelkie prawa zastrze

żone. Powielanie lub rozpowszechnianie ca

ło

ści wzgl

ędnie

fragmentu w jakiejkolwiek formie i w jakikolwiek sposób jest zabronione.

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja danych w spawalnictwie

Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

4.6

AW 10

 

 

Rys. 4.17 

Schemat układu pomiarowego do monitorowania parametrów spawania IPPS-01 (prąd i 

napięcia spawania, szybkość podawania drutu) współpracujący z kartą pomiarową NI DAQ 6036E. 

 

1

2

3

4

5

6

7

 

Rys. 4.18 S

tanowisko do badania promieniowania łuku spawalniczego a) schemat, b) stanowisko: 1) 

urządzenie spawalnicze, 2) rejestrator prądu i napięcia spawania, natężenia promieniowania, 3) PC, 

4) łuk spawalniczy, 5) czujnik optyczny, 6) wzmacniacz sygnału optycznego, 7) światłowód. 

 

rejestrator 

parametrów 

spawania

prąd

napięcie

moc 

 

 

Rys. 4.19 Stanowisko do pomiarów parametrów spawania wraz z przebiegami parametrów 

elektrycznych (prądu, napięcia i mocy spawania) 

Opracowanie Instytut Spawalnictwa - Gliwice.

Wszelkie prawa zastrze

żone. Powielanie lub rozpowszechnianie ca

ło

ści wzgl

ędnie

fragmentu w jakiejkolwiek formie i w jakikolwiek sposób jest zabronione.

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja danych w spawalnictwie

4.6

Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

AW 11

3) Temperatura (ISO 13916)

, wilgotność wiatr 

 

Poprawny  przebieg  procesów  spawalniczych  zależny  jest  od  wielu  czynników  (technologia, 

urządzenie,  oprzyrządowanie,  materiał).  Istotnymi  parametrami  są  również  temperatura  materiału 
spawanego, warunki atmosferyczne w tym wilgot

ność  atmosfery  (powietrza)  oraz  zawirowania 

powietrza.  Parametry  te  powinny  być  monitorowane  i  kontrolowane.  Niektóre  z  parametrów  należy 

kontrolować  i  sprawdzać  dopuszczalne  wartości  według  norm,  a  w  stosunku  do  niektórych  należy 

zagwarantować, by w ogóle nie wystąpiły na stanowisku spawalniczym (silne podmuchy wiatru).  
 

temperatura 

Temperatura  w  aspekcie  normy  ISO  13916  dotyczy  podgrzewania  wstępnego.   Podstawowym 

zadan

iem podgrzewania w procesie spawanie jest zmniejszenie szybkości stygnięcia i zmniejszenie 

ryzyka występowania niekorzystnych przemian fazowych w strefie wpływu ciepła oraz w konsekwencji 

ograniczenie  kruchości  i  możliwości  wytworzenia  pęknięć  w  złączu  spawanym. Podgrzewanie 

prowadzone jest w zakresie od kilkudziesięciu do kilkuset stopni Celsjusza.  

Norma PN-

EN  ISO  13916  podaje  wymagania  dotyczące  pomiaru  temperatury  podgrzania, 

temperatury  międzyściegowej  i  temperatury  podczas  spawania.  Temperaturę  należy  mierzyć  na 

powierzchni  elementu  spawanego,  a  jeśli  to  możliwe  od  strony  przeciwległej  do  powierzchni 

nagrzewanej. W przeciwnym przypadku temperaturę należy mierzyć na powierzchni nagrzewanej po 

usunięciu źródła ciepła. Odległość miejsca pomiaru od rowka spawalniczego powinna wynosić około 4 

grubości  blachy  (4  x  t,  gdzie  t-  grubość  spawanego  elementu).  Jednak  odległość  punktu  pomiaru 

temperatury  nie  powinna  być  większa  niż  50  mm  dla  grubości  elementów  nie  przekraczających  50 

mm. Dla większych grubości odległość powinna wynosić 75 mm. 

Czas  potrzebny  na  wyrównanie  temperatury  powinien  wynosić  około  2  min.  na  każde  25  mm 

grubości materiału podstawowego.  

Temperaturę  międzyściegową  należy  mierzyć  na  powierzchni  spoiny  lub  przylegającego 

materiału podstawowego oraz należy ją mierzyć w obszarze spawania bezpośrednio przed przejściem 

łuku. 

Jako środki pomiaru temperatury można zastosować: 
- 

materiały czułe na temperaturę (np. termokredki,(TS), 

- termometry stykowe (CT), 
- termopary (TE), 
- 

przyrządy optyczne lub elektryczne do bezstykowego pomiaru temperatury (TB) 

W  instrukcji  technologicznej  spawania  zaleca  się  podawać  środki  stosowane  do  pomiaru 

temperatury. 

 

wilgotność  

Wilgotność  powietrza  może  wpływać  negatywnie  na  proces  spawania  w  wyniku  wytrącanie  się 

cząsteczek  wody  zawartej  w  otaczającym  powietrzu.  Zbyt  wysoka  wilgotność  powietrza  powoduje 

skraplanie się wody na powierzchni elementów spawanych. Zgromadzona woda w miejscu spawania 

zwiększa  ryzyko  tworzenia  pęknięć  zimnych  powodowanych  oddziaływaniem  wodoru,  a  także 

nadmiernej porowatości. 

Proces  skraplania  określany  jest  za  pomocą  temperatury  punktu  rosy, w której, przy danym 

składzie  gazu  lub  mieszaniny  gazów  i  ustalonym  ciśnieniu,  może  rozpocząć  się  proces  skraplania 

gazu  lub  wybranego  składnika  mieszaniny  gazu. W przypadku pary wodnej w powietrzu jest to 

temperatura, w której para wodna zawarta w powietrzu staje się nasycona (przy określonym składzie i 

ciśnieniu powietrza), a poniżej tej temperatury staje się przesycona i skrapla się.

 

Zjawisko przebiega 

intensywniej w przypadku niskich temperatur. Przyjmuje się minimalną wartość temperatury materiału 
spawanego na poziomie 5

O

C, poniżej której wymagane jest podgrzewanie wstępne.  

Wspomniane  podgrzewanie wstępne ma na celu wyeliminowanie wszelkiej wilgoci, która może 

wystąpić  na  brzegach  łączonych  elementów.  Podgrzewanie  takie  nazywane  jest  podgrzewaniem 

osuszającym. 

 

Wilgoć jest czynnikiem niekorzystnym w przypadku przechowywania  materiałów dodatkowych  i 

materiałów do spawania takich jak: topniki, druty proszkowe i elektrody otulone. Materiały te powinny 

być przechowywane w temperaturze w odpowiednich warunkach atmosferycznych (temp. minimalna 
18

O

C  i  wilgotność  nie  przekraczająca  65%.  Dodatkowym  zabiegom  poddaje  się  elektrody  otulone 

przed  spawaniem.  Elektrody  zasadowe  powinno  poddawać  się  procesowi  suszenia  zgodnie  z 

Opracowanie Instytut Spawalnictwa - Gliwice.

Wszelkie prawa zastrze

żone. Powielanie lub rozpowszechnianie ca

ło

ści wzgl

ędnie

fragmentu w jakiejkolwiek formie i w jakikolwiek sposób jest zabronione.

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja danych w spawalnictwie

Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

4.6

AW 12

zaleceniami  producenta.  Suszenie  elektrod  prowadzone  powinno  być  w  zakresie  150  –  450

O

C w 

czasie około 2 godzin. Czas i temperatura jest uzależniona od rodzaju materiału elektrody i otuliny. 

Wymagania  dotyczące  warunków  przechowywania  materiałów  dodatkowych  do  spawania  podaje 
producent. 

Wilgotność  powietrza  przechowywania  materiałów  dodatkowych  mierzona  jest  za  pomocą 

higrometrów. 

 

Rys. 4.20. 

Termohigrometr na podczerwień 

 

wiatr 

Zawirowanie  i  niepożądane  podmuchy  powietrza  są  czynnikiem  destabilizującym  procesy 

spawania  łukowego  w  osłonach  gazowych.  Zawirowania  powietrza  zmieniają  przepływ  gazu 

osłonowego  w  wyniku  zasysania  powietrza.  Spawanie  prowadzone  w  nieodpowiedniej  osłonie 

gazowej uwidacznia się w postaci utlenienia złącza oraz porowatości i pęcherzy gazowych. 

Miejsce spawania powinno być osłonięte i nie należy dopuścić do „rozerwania” osłony gazowej w 

wyniku  podmuchu  wiatru.  Każde  stanowisko  spawalnicze  na  hali  produkcyjnej,  szczególnie  w 

przypadku  stosowania  wentylacji  i  nawiewu  hali  powinno  być  osłonięte  i  zabezpieczone  przed 
niekontrolowanymi podmuchami wiatru.  

W  przypadku  spawania  na  zewnątrz  nie  stosuje  się  metod  MIG/  MAG  i  TIG  z  uwagi  na  ich 

wrażliwość na podmuchy wiatru. Większą odporność na działanie wiatru wykazuje spawanie elektroda 

otuloną i drutem proszkowym samoosłonowym. Wynika to z faktu wydzielania się w samym łuku dużej 

ilości  gazów  osłonowych.  Ochrona  przed  dostępem  gazu  dla  drutów  samoosłonowych  jest  bardzo 

skuteczna i są one odporne na silne podmuchy wiatru nawet do 6m/s [16].  

Ze względu na częste zmiany ukształtowania konstrukcji i zmiany miejsc spawania oraz zmiany 

cyrkulacji powietrza (hala, przestrzeń otwarta) pomiary prędkości podmuchu wiatru są mało sensowne 
i trudne do realizacji

. Jak zostało nadmienione miejsce spawania powinno być osłonięte, nawet przy 

spawaniu na zewnątrz. Przestrzeń w której gazy osłonowe (zadawane MIG/MAG, TIG) i wydzielane 

(MMA, druty samo osłonowe) tworzą ochronę dla płynnego jeziorka spawalniczego są widoczne przez 

spawacza.  Jeśli  mamy  do  czynienia  ze  zbyt  silnymi  podmuchami spowodowanymi wiatrem lub 

odciągiem stanowiskowym to objawia się to widocznymi zakłóceniami w postaci turbulencji i asymetrii 
w stosunku do miejsca spawania (spoiny) – rysunek 4.21 

Zaleca  się  by  prędkość  przepływu  powietrza  w  strefie  spawania  nie  była  jednak  większa  niż 

0.3m/sek [5][6]

. Dla specjalnych procesów  spawania wymagających stabilnych warunków wietrznych 

prowadzi 

się pomiar prędkości wiatru za pomocą areometrów (wiatromierzy).  

Opracowanie Instytut Spawalnictwa - Gliwice.

Wszelkie prawa zastrze

żone. Powielanie lub rozpowszechnianie ca

ło

ści wzgl

ędnie

fragmentu w jakiejkolwiek formie i w jakikolwiek sposób jest zabronione.

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja danych w spawalnictwie

4.6

Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

AW 13

V = 0

V =2.2m/s

a)

b)

f=12mm

f=12mm

 

Rys. 4.21. 

Schemat wpływu podmuchu wiatru na układ strumienia gazu osłonowego (TIG, MAG)  

a)  bez podmuchu wiatru (

prawidłowa osłona gazu ochronnego) 

b)  z podmuchem wiatru [22] 

 

 

4) 

czas stygnięcia ∆t 

8 / 5

 

W  procesie  spawania  obszary  materiału  leżące  w  obrębie  spoiny  są  nagrzewane  do  różnych 

temperatur maksymalnych. Temperatura ta zależy od odległości danego punktu od spoiny. 

 

Rys. 4.22. Cykle cieplne spawania 

 

Oprócz  temperatury  maksymalnej  parametrem  charakteryzującym  cykle  cieplne  jest  czas 

stygnięcia  złącza  w  zakresie  temperatury  800  –  500

O

C. Czas ten oznaczany jest w literaturze jako 

t 

800-500 

lub t 

8/5

. W zależności od parametrów cyklu cieplnego (T 

max

, t 

8/5

) otrzymujemy różne struktury 

metalograficzne, które charakteryzują się różnymi własności. 

Czas  t 

8/5

  jest parametrem odniesienia dla badawczych technik symulacyjnych. W badaniach 

symulacyjnych  materiał  badany  poddawany  jest  symulowanym  cyklom  cieplnym  i  po  cyklu 

nagrzewania i chłodzenia przeprowadzane są badania np. twardości, udarności, metalograficzne oraz 

inne.  Badania  te  są  przeprowadzane  w  szczególności  do  nowych  materiałów  dla  określenia  ich 

spawalności  i  zarazem  dla  wyznaczenia  najkorzystniejszych  parametrów  technologii  spawania  i 

dodatkowych wymagań np. podgrzewania w czasie spawania.  

Metodyka symulowanych cykli cieplnych polega na zadawaniu cyklu cieplnego, najbardziej 

zbliżonego  do  procesu  rzeczywistego  ale  w  warunkach  dla  których  można  dokonywać  pomiaru 

wielkości  charakterystycznych  materiału  badanego  tj.:  temperatury,  dylatacji,  przenikalności 

Opracowanie Instytut Spawalnictwa - Gliwice.

Wszelkie prawa zastrze

żone. Powielanie lub rozpowszechnianie ca

ło

ści wzgl

ędnie

fragmentu w jakiejkolwiek formie i w jakikolwiek sposób jest zabronione.

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja danych w spawalnictwie

Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

4.6

AW 14

magnetycznej. Temperatura maksymalna cyklu zadawana w procesie symulacji nie przekracza z 

reguły  1350

O

C.  W  tej  temperaturze  próbka  (stalowa)  nie  ulega  jeszcze  stopieniu  a  jednocześnie 

możliwy  jest  pomiar  wspomnianych  wielkości.  Wartość  temperatury  jest  również  wystarczająca  z 
punktu badawczego, do zaobserwowania str

ukturalnych zmian materiału i jego własności.  

W  aparaturze  badawczej  głównymi  parametrami  zadanymi  cyklu  cieplnego  jest  temperatura 

maksymalna T 

max

 

i  czas  chłodzenia  w  zakresie  800  –  500

O

C. Te trzy punkty 

są  wystarczające  dla 

wyznaczenia 

krzywej chłodzenia realizowanej przez aparaturę elektroniczną stanowiska badawczego. 

Źródła ciepła mogą być różne. Najczęstsze spotykane techniki  nagrzewania to nagrzewania ciepłem 

Joule’a (przepływającym prądem) lub promieniowaniem lamp grzewczych. Źródło ciepła determinuje 

kształt i wielkość próbek oraz parametry, które mogą być mierzone i rejestrowane w czasie badań.  

Na rysunkach 4.23  i 4.21  przedstawiono dwa stanowiska badawcze. Pierwsze stanowisko  – 

symulator  cykli  cieplno  odkształceniowych  (nagrzewanie  ciepłem  Joule’a),  drugie  stanowisko  do   

badania przemian fazowych (nagrzewanie ciepłem promieniowania lamp grzewczych).    

 

Rys. 4.23. Stanowisko symulatora cykli ciepln

o odkształceniowych  

 

 

Rys. 4.24. Stanowisko do badania przemian fazowych   

 

Opracowanie Instytut Spawalnictwa - Gliwice.

Wszelkie prawa zastrze

żone. Powielanie lub rozpowszechnianie ca

ło

ści wzgl

ędnie

fragmentu w jakiejkolwiek formie i w jakikolwiek sposób jest zabronione.

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja danych w spawalnictwie

4.6

Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

AW 15

czas

temperatura

te

mp

e

ra

tu

ra

m

ag

m

et

yz

m

d

yl

at

acj

a

a)

b)

 

Rys. 4.25. Zarejestrowane przebiegi w

ielkości mierzonych (temperatury, strumienia 

magnetycznego i dylatacji (rozszerzalności termicznej). 

a)   

funkcji czasu, b) przekształcone w funkcji temperatury 

 
 

Na  podstawie  przeprowadzonych  badań  tj.  symulacji  cykli  cieplnych  oraz  badań  niszczących 

wybiera 

się rodzaj technologii spawania i określa się najkorzystniejsze parametry procesu spawania. 

Parametrem odniesienia jest czas t 

8/5

 i jest on podstawowym parametrem w metodykach badawczym. 

W warunkach produkcyjnych nie praktykuje się pomiaru czasu t 

8/5

, mo

że natomiast on być mierzony 

w czasie procesu kwalifikowania technologii.  

 

5) 

Parametry spawania (napięcie, prąd, prędkość podawania drutu, prędkość przepływu gazu) 

 

Podstawowe  parametry  procesu  spawania  to  parametry  elektryczne,  takie  jak  napięcie  łuku  i 

natężenie prądu spawania. W zależności od metody spawania kolejne istotne parametry to: prędkość 

podawania  drutu,  prędkość  spawania  i  natężenie  przepływu  gazu  osłonowego.  Istnieje  wzajemna 

korelacja  pomiędzy  poszczególnymi  parametrami,  która  w  efekcie  umożliwia  prowadzenie  procesu 

spawania  w  sposób  powtarzalny  z  dobrą  jakością.  Dopuszcza  się  pewien  zakres  zmian 

poszczególnych  parametrów  przy  których  proces  przebiega  prawidłowo.  Odpowiednia  nastawa 

parametrów  przed  procesem  (np.  przepływ  gazu)  oraz  kontrola  w  trakcie  (prąd,  napięcie,  prędkość 

podawania  drutu)  jest  podstawowym  wymogiem  z  punktu  widzenia  zapewnienia  powtarzalności 

procesu i zagwarantowania odpowiedniej jakości. 

 

 

6) Kontrola w obróbce cieplnej(sz

ybkość nagrzewania i chłodzenia, ISO/TR 17663)  

 

W normie PN-

EN  ISO  17663  podano  wymagania  jakościowe  dotyczące  obróbki  cieplnej 

elementów spawanych, prowadzonej w powietrzu lub w atmosferach kontrolowanych. Z punktu 
widzenia kontroli procesu najistotniejszy jest programator do zadawania cyklu cieplnego i aparatura do 
pomiaru i rejestracji temperatury. 

Norma precyzuje rozmieszczenie termopar w  piecu (300 mm od strony  załadunku elementu, u 

góry i dołu pieca w przeciwległych narożnikach) oraz liczbę punktów pomiaru temperatury w piecu i na 
elemencie spawanym poddawanym obróbce cieplnej.  

Dopuszczalne  różnice  pomiaru  temperatury  w  różnych  punktach  w  zależności  od  klas 

dokładności podano w tablicy 2. 

 
Tabela 2. Dopuszczalne zmiany temperatury 

dla klas jakości  

 

Temperatura mierzona 

[

O

C] 

zakresy zmian temperatury dla klas jako

ści 

I 

II 

III 

T < 300 

15 

10 

6 

300 

≤ T ≤ 700 

20 

15 

10 

700 

≤ T ≤ 1.000 

30 

20 

15 

1.000 

≤ T ≤ 1.300 

40 

30 

20 

Opracowanie Instytut Spawalnictwa - Gliwice.

Wszelkie prawa zastrze

żone. Powielanie lub rozpowszechnianie ca

ło

ści wzgl

ędnie

fragmentu w jakiejkolwiek formie i w jakikolwiek sposób jest zabronione.

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja danych w spawalnictwie

Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

4.6

AW 16

 

Parametry  obróbki  cieplnej  zależą  od  rodzaju  materiału  i  jego  grubości.  W  zależności  od  tych 

parametrów oraz rodzaju samej obrób

ki cieplnej parametry  są następujące: 

- 

temperatura załadunku pieca (początkowa temperatura wsadu)  

- 

prędkość nagrzewania 

- temperatura wygrzewania (wytrzymania), 
- czas wygrzewania 
- 

prędkość chłodzenia 

- 

temperatura wyładunku z pieca (końcowa temperatura wsadu) 

 
W czasie obróbki cieplnej ustalana  jest minimalna  liczba punktów pomiaru temperatury w 

atmosferze pieca w zależności od objętości komory grzewczej pieca (tabela 3). 

 
 
Tabela 3. Minimalna liczba punktów pomiaru temperatury w atmosferze pieca 
 

Objętość grzewcza pieca 

V 

m

3

 

Liczba punktów pomiaru temperatury 

V < 40 

40 

≤ V < 60 

60 

≤ V < 80 

80 

≤ V < 100 

V 

≥ 100 

2 
3 
4 
5 
6 

 

Wytwórca  (elementów spawanych) 

zobowiązany jest do przeprowadzenia pomiarów i rejestracji 

wyników oraz wykonania protokołu obróbki cieplnej. Protokół powinie zawierać: 

 

- 

określenie wyrobu 

 

- 

informacje o materiale (opis materiału, wymiary) 

- opis aparatury pomiarowej 
- 

rodzaj obróbki cieplnej (podgrzewanie wstępne, normalizacja) 

- metoda obróbki cieplnej (nagrzewanie: w piecu, indukc

yjne, oporowe, płomieniowe) 

- 

początkowa temperatura wsadu  

- 

prędkość nagrzewania 

- temperatura wygrzewania 
- czas wygrzewania 
- 

prędkość chłodzenia 

- 

temperatura wyładunku 

- sposób pomiaru temperatury oraz liczba i rozmieszczenie punktów pomiarowych 
- mi

ejsce i dane dotyczące obróbki cieplnej 

 

Wy

magania dotyczące walidacji wyposażenia i aparatury pomiarowej: 

- 

sprawdzenie  czujników  pomiaru  temperatury  pieca  (termopar)  co  36  miesięcy  lub  po 

naprawie 

- sprawdzenie regulatora temperatury - 

co 12 miesięcy 

- s

prawdzenie urządzeń rejestrujących - co 6 miesięcy 

- sprawdzenie systemu pomiarowego – 

co 12 miesięcy 

Dla stacjonarnych urządzeń okresy walidacji mogą być wydłużone dwa razy. 

 

Wytwórca  konstrukcji  spawanej  jest  w  pełni  odpowiedzialny  za  ustalenie  i  wykonanie obróbki 

cieplnej. Procedura powinna być zgodna z wymaganiami dla materiału podstawowego, rodzaju złącza 

spawanego,  wielkości  konstrukcji  itp.  Powinno  się  również  zapewnić  zgodność  z  normą  wyrobu  i 

dodatkowymi wymaganiami. Podczas tego procesu należy opracować protokół obróbki cieplnej.  

 

Wymagania odnośnie zapisów dotyczących obróbki cieplnej po spawaniu zawiera norma PN-EN 

ISO 3834-2. 

 
 
 
 

Opracowanie Instytut Spawalnictwa - Gliwice.

Wszelkie prawa zastrze

żone. Powielanie lub rozpowszechnianie ca

ło

ści wzgl

ędnie

fragmentu w jakiejkolwiek formie i w jakikolwiek sposób jest zabronione.

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja danych w spawalnictwie

4.6

Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

AW 17

7) 

Kalibracja i walidacja sprzętu spawalniczego 

 

Procedury  walidacji  i  kalibracji  w  odniesieniu  do  spawalniczego  sprzętu  ujęte  zostały  w  normie 

PN-EN ISO 17662 

Spawanie.  Wzorcowanie,  sprawdzanie  i  walidacja  sprzętu  używanego  do 

spawania, łącznie z czynnościami pomocniczymi [4]. 

Podstawowym celem wzorcowania, sprawdzania i walida

cji sprzętu używanego do spawania  jest 

wg  [4] 

określenie  wpływu  różnych  zmiennych  procesu  na  wynik  końcowy,  a  w  szczególności  na 

możliwość weryfikacji produkcji przez późniejsze monitorowanie, kontrolę i badanie. 

 

Definicje używanych pojęć są następujące: 

Walidacja (inaczej: sprawdzenie) 

to potwierdzenie poprzez przedstawienie dowodu obiektywnego, że 

zostały spełnione wymagania dotyczące konkretnego zamierzonego użycia lub zastosowania (EN ISO 
9000:2000). W  naukach technicznych i informatyce jest to 

działanie mające na celu potwierdzenie w 

sposób  udokumentowany  i  zgodny  z  założeniami,  że  procedury,  procesy,  urządzenia,  materiały, 

czynności i systemy rzeczywiście prowadzą do zaplanowanych wyników [11]. 

Innymi  słowy  walidacja ma wykazać  (potwierdzić)  powtarzalność  danego  procesu/metodyki  w 

odniesieniu do pewnego przyjętego wcześniej wzorca postępowania i przyjętych założeń.  

Walidacja 

przyrządów  pomiarowych  (mierników)  jest  to  sprawdzenie  wskazań 

sprawdzanego przyrządu pomiarowego w odniesieniu do wskazań przyrządu wzorcowego oraz 
o

kreśleniu  różnicy  wskazań  do  ustalonych  wymagań  tj.  błędu  dopuszczalnego lub 

dopuszczalnej niepewności pomiaru [14]. 

 

Wzorcowanie  (inaczej:  kalibracja) 

to  działania  mające  na  celu  wykazanie  (określenie)  błędów 

przyrządów  pomiarowych  i  jeśli  jest  konieczność  określenia  innych  metrologicznych  własności  [8]. 
W

edług normy EN ISO 9000:2000 jest to potwierdzenie, poprzez przedstawienie dowodu obiektywnego, 

że zostały spełnione wyspecyfikowane wymagania. Według [12] to ogół czynności ustalających relację 

między  wartościami  wielkości  mierzonej  wskazanymi przez przyrząd  pomiarowy  a odpowiednimi 

wartościami  wielkości  fizycznych, realizowanymi przez wzorzec jednostki miary  wraz z podaniem 

niepewności tego pomiaru. Wynik wzorcowania pozwala na wyznaczenie poprawek wskazań przyrządu 

pomiarowego i powinien być poświadczony świadectwem wzorcowania lub protokołem wzorcowania.  

W uproszczeniu wzorcowanie 

jest to określenie różnicy pomiędzy wskazaniem przyrządu 

wzorcowego, 

a wskazaniem przyrządu wzorcowanego z uwzględnieniem niepewności pomiaru 

dokonanego przy pomocy przyrządu wzorcowego. 
 

 

W  praktyce  walidacja  i  kalibracja  urządzeń  polega  na  pomiarze  głównych  wielkości 

c

harakterystycznych  procesów  spajania  np.  prądu  i  napięcia  spawania,  prędkości  podawania  drutu, 

prędkości przepływu gazu oraz innych np. temperatury w czasie spawania lub obróbki cieplnej.  

Najczęściej  sprawdzanymi  parametrami  to  prąd  i  napięcie  spawania. Pomiar  tych  wielkości 

powinien  być  przeprowadzany  nie  rzadziej  niż  raz  do  roku. W  zależności  od  specjalnych  wymagań 

użytkownika walidacja powinna być wykonywana w krótszych odstępach czasu (PN-EN 50504). 

W procesie walidacji rozróżniamy dwa poziomy dokładności:  
- 

ocenę standardową 

- 

ocenę dokładną  

Dokładności  walidacji  przyrządów  pomiarowych  (mierników)  zabudowanych  w  urządzeniach 

spawalniczych przedstawiono poniższych tabelach. 

 

Tabela 4. Dokładność walidacji dla oceny standardowej spawalniczych źródeł energii 

Wartość 

Dokładność 

Prąd i napięcie 

 

± 10 % 

± 2,5 % 

wartości  rzeczywistej,  pomiędzy  100  %  i  25  % 
nastawienia maksymalnego 

nastawienia maksymalnego, poniżej 25% nastawienia 
maksymalnego 

Mierniki analogowe 

Klasa 2,5 

 

Mierniki cyfrowe 

- 

prądu 

- 

napięcia 

 

± 2,5 % 

± 2,5 % 

 

maksymalnego znamionowego prądu spawania 

biegu jałowego, albo według specyfikacji producenta 

Opracowanie Instytut Spawalnictwa - Gliwice.

Wszelkie prawa zastrze

żone. Powielanie lub rozpowszechnianie ca

ło

ści wzgl

ędnie

fragmentu w jakiejkolwiek formie i w jakikolwiek sposób jest zabronione.

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja danych w spawalnictwie

Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

4.6

AW 18

Tabela 5. 

Dokładność walidacji dla oceny dokładnej spawalniczych źródeł energii 

Parametr 

Dokładność 

Prąd 

±2,5% 

 

±1% 

wartości rzeczywistej, pomiędzy 100 % i 40 % 
nastawienia maksymalnego 

nastawienia maksymalnego, poniżej 40% nastawienia 
maksymalnego 

Napięcie 

±5% 

±2% 

 

wartości rzeczywistej, pomiędzy 100 % i 40 % 
nastawienia maksymalnego 

nastawienia maksymalnego, poniżej 40% nastawienia 
maksymalnego 

Mierniki analogowe 

Klasa 1 

 

Mierniki cyfrowe 

Prądu 

Napięcia 

 

±1% 

±1% 

 

maksymalnego 

znamionowego prądu spawania 

biegu jałowego, albo według specyfikacji producenta 

 
Walidacja 

(standardowa,  dokładna)  może  być  przeprowadzona  w  ograniczonym  zakresie, 

z

godnie z ustaleniami producenta i użytkownika lub określona w technologii spawania 

 

Sprzęt  do  procesu  walidacji  powinien  być  dwa  razy,  a  najlepiej  pięć  razy  dokładniejszy  niż 

dokładność  badanego  przyrządu  pomiarowego  (miernika)  i  powinny  być  kalibrowany  przez  uznaną 

jednostkę certyfikującą zgodnie z obowiązującymi standardami krajowymi.  

Po zakończeniu sprawdzenia należy oznakować urządzenia etykietą, określającą czy dany sprzęt 

przeszedł sprawdzenie pozytywnie lub negatywnie. 

Walidacja w rozumieniu sprawdz

enia urządzeń spawalniczych jest często przeprowadzona przez 

użytkowników we własnym zakresie. Działania te są wskazane dla uzyskania ogólnej wiedzy na temat 

sprawności  oceny  poprawności  procesu.  Jednak  należy  być  świadomym,  że  niektóre  z  metod 
pomiarowych  wymaga

ją  specjalistycznej wiedzy i aparatury. Ponadto proces walidacji wymaga 

określonych  procedur  postępowania.  Nie  dopełnienie  wszystkich  wymagań  może  doprowadzić  do 

uzyskania  zafałszowanego  obrazu  dotyczącego  wskazań  przyrządów,  a przez to prowadzenie 

procesu pod błędnym nadzorem i kontrolą parametrów. 

W  praktyce w 

przypadku przekroczenia wskazań w procesie kalibracji powyżej dopuszczalnych 

błędów  należy  przeprowadzić  proces  adiustacji  mający  na  celu  doprowadzenie  przyrządu 

pomiarowego  do  stanu  działania  odpowiadającego  jego  przeznaczeniu  [13].  Celem adiustacji 

doprowadzenie  do  uzyskania  tych  samych  wskazań  przyrządu  pomiarowego  (miernika) 
zainstalowanego np. w spawarce ze wskazaniem 

wzorcowego przyrządu pomiarowego [14]. 

 

Walidacja  powinna  być  przeprowadzana  raz  w  roku,  jeśli  nie  określono  tego  inaczej.  Czas  ten 

może  być  jednak  krótszy  gdy  są  odpowiednie  wymagania  wytwórcy  przyrządu  lub  wymagania 

użytkownika lub gdy są  powody aby uznać, że działanie sprzętu się pogorszyło. Walidacja powinna 

być przeprowadzana zawsze po naprawie sprzętu.  

 
Wytwórca konstrukcji spawanej jest odpowiedzialny za odpowiednie wzorcowanie i walidowanie 

sprzętu  do  pomiaru,  kontroli  i  badania.  Ponosi  również  odpowiedzialność  karną  w  przypadku 

niedopełnia obowiązków.  

Oprócz procedur walidacji i kalibracji wytwórca (elementów spawanych) w swoim procesie 

produkcji  jest  odpowiedzialny  za  stan  techniczny  urządzeń  a  tym  samym  za  bezpieczeństwo 
pracowników (spawaczy) 

użytkujących  sprzęt.  Jest  zobligowany  do  przeprowadzenia  badań 

kontrolnych sprzętu spawalniczego wg PN-EN 60974-4. 

Pomiary  te  dotyczą  ochrony  przed  porażeniem  elektrycznym  i  dotyczą  sprawdzenia  ciągłości 

obwodu ochronnego, rezystancji iz

olacji (stanu izolacji) napięcia w stanie bez obciążenia. Badania te 

powinny być przeprowadzane w odstępach nie dłuższych niż 1 rok.  

 

Opracowanie Instytut Spawalnictwa - Gliwice.

Wszelkie prawa zastrze

żone. Powielanie lub rozpowszechnianie ca

ło

ści wzgl

ędnie

fragmentu w jakiejkolwiek formie i w jakikolwiek sposób jest zabronione.

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja danych w spawalnictwie

4.6

Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

AW 19

 
 
Literatura: 
 

[1]  Praca zbiorowa, Poradnik elektryka, Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne Warszawa 1995. 
[2] 

Wesołowski  M., Niedbała R., Kucharski D.: Wiarygodność  termowizyjnych techniki pomiaru 

temperatury. Przegląd elektrotechniczny12/2009. 

[3] 

Poradnik Inżyniera, Spawalnictwo tom 1, 2 WNT Warszawa 2005. 

[4] 

PN  EN  ISO  17662  „Spawanie.  Wzorcowanie,  sprawdzanie  i  walidacja  sprzętu  używanego  do 

spawania, łącznie z czynnościami pomocniczymi ” 

[5] 

Pierożek  B.  Spawanie  w  osłonie  C0

2

. Normatywy technologiczne –  Roboty Spawalnicze.  

MPM-Tr/Sp-04. 100/187 Warszawa 1970 

[6] 

Pałasz  J.  Spawanie  gazowe  blach i rur stalowych. Normatywy technologiczne. Roboty 
spawalnicze MPM-R1 Sp-

04.200/194. Wydawnictwo przemysłu maszynowego WEMA Warszawa 

1975. 

[7]  PN-EN 1090-2. Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych cz2.: Wymagania techniczne 

dotyczące konstrukcji stalowych. 

[8]  PN-

EN 5054 Walidacja sprzętu do spawania łukowego 

[9]  http://www.eti.pg.gda.pl/katedry/kmoe/dydaktyka/Metrologia/cw1.pdf 

[pomiar prądu i napięcia]

 

[10] http://pl.wikipedia.org/wiki/Przek%C5%82adnik_pr%C4%85dowy 

[przekładniki prądowe]

 

[11] http://pl.wikipedia.org/wiki/Walidacja_(technika) 

[walidacja]

 

[12] http://pl.wikipedia.org/wiki/Kalibracja 
[13] http://pl.wikipedia.org/wiki/Adiustacja 

[adiustacja]

 

[14] http://www.knws.uz.zgora.pl/history/pdf/knws_05_olencki_a.pdf 
[15] http://www.e-spawalnik.pl/?temperatura-podgrzewania-wstepnego-kalkulator,158 
[16]  Klimpel A.: 

Technologie spawania i cięcia metali zgrzewania. Wydawnictwo Politechniki Śląskiej 

Gliwice 1997. 

[17] http://thermocenter.home.pl/Stacja_pogody_35_1039-82.html 

[pomiar podmuchu wiatru]

 

[18] http://www.zbus.pl/kredki.php 

[termoindykatory kredkowe]

 

[19] Z. 

Mikno.:  Symulacje  i  pomiar  rozkładu  temperatury  w  elementach  małogabarytowych 

stosowanych w badaniach przemian strukturalnych w stalach w warunkach symulowanych  cykli 
cieplnych spawania. VII konferencja Symulacja 2010 Sulejów 2010. 

[20] Z. 

Mikno, B. Grzesik., M. Stępień., M. Łomozik., M. Zeman., A. Pilarczyk:: Referat pt.: Impact of 

geometric features of thermocouple on absolute temperature of structural transformations in steel 
in welding conditions

.  Materiały  konferencyjne  -  IIW International Congress on Welding & Joining. 

Teheran/Iran 30.11-3.12.2009. 

[21] 

Z. Mikno: Sprawozdanie z projektu badawczego własnego nr N505 002 31/0255 pt.: Opracowanie 
systemu i metodyki pomiarowej w badaniach przemian strukturalnych w stalach, w warunkach 
cykli cieplnych spawania. Archiwum Instytutu Spawalnictwa 2010, nr identyfikacyjny Id-124. 

[22] Bezbax D. Spawanie na odkrytych przestrzeniach ww budowie i remoncie statków. Wydawnictwo 

Sudostrenie, Leningrad 1974 

 

 

 

Opracowanie Instytut Spawalnictwa - Gliwice.

Wszelkie prawa zastrze

żone. Powielanie lub rozpowszechnianie ca

ło

ści wzgl

ędnie

fragmentu w jakiejkolwiek formie i w jakikolwiek sposób jest zabronione.

KURS MIĘDZYNARODOWEGO

INŻYNIERA / TECHNOLOGA / MISTRZA / INSTRUKTORA SPAWALNIKA

(IWE/IWT/IWS/IWP)

Pomiary, kontrola i rejestracja danych w spawalnictwie

Instytut

Spawalnictwa

w Gliwicach

4.6

AW 20