„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 
 

 
 

 
 
 

MINISTERSTWO EDUKACJI 
        NARODOWEJ

  

 
 
 
 
 

Mirosław Kroma 
 
 
 
 
 

Wykonywanie wybranych prac z zakresu obróbki ściernej 
i wiórowej  731[05].O1.04 

 

 
 

 
 
 

 
Poradnik dla ucznia 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 

 
 
Wydawca  

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy  
Radom 2006 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

1 

 

 
Recenzenci: 
mgr inż. Śmigielski Grzegorz 
mgr inż. Bartosik Krzysztof 
 
 
Opracowanie redakcyjne:  
mgr inż. Kroma Mirosław 

 

 
 
Konsultacja: 
mgr inż. Zych Andrzej 
 
 
 
 
Korekta: 

 

 
 
 
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 731[05].O1.04. 
Wykonywanie wybranych prac zakresu obróbki ściernej i wiórowej zawartego w programie 
nauczania dla zawodu zegarmistrz. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 

 
 

 

Wydawca

 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006. 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

2 

 

SPIS  TREŚCI 

 
 
1. Wprowadzenie 

3

2 Wymagania 

wstępne 5

3. Cele 

kształcenia 6

4. Materiał nauczania 

7

4.1  Wykonywanie rysunków technicznych 

7

 4.1.1. 

Materiał nauczania 

7

 4.1.2. 

Pytania 

sprawdzające 10

 4.1.3. 

Ćwiczenia 10

 4.1.4. 

Sprawdzian 

postępów 13

4.2. Wykonywanie 

pomiarów 

wielkości mechanicznych 

14

 

4.2.1. Materiał nauczania 

14

 

4.2.2. Pytania sprawdzające 17

 

4.2.3.  Ćwiczenia 17

 

4.2.4. Sprawdzian postępów 19

4.3.  Wykonywanie prac z zakresu obróbki wiórowej 

20

 

4.3.1. Materiał nauczania 

20

 

4.3.2. Pytania sprawdzające 37

 

4.3.3.  Ćwiczenia 37

 

4.3.4. Sprawdzian postępów 42

4.4.  Zabezpieczanie metali przed korozją 43
 

4.4.1. Materiał nauczania 

43

 

4.4.2. Pytania sprawdzające 44

 

4.4.3.  Ćwiczenia 44

 4.4.4. 

Sprawdzian 

postępów 46

5. Sprawdzian 

osiągnięć 47

6. Literatura 

52

 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

3 

 

1. WPROWADZENIE 

 

Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy i kształtowaniu umiejętności 

praktycznych. 

Poradnik zawiera materiał nauczania składający się z 4 tematów, są to: Wykonywanie 

rysunków technicznych, Wykonywanie pomiarów wielkości mechanicznych, Wykonywanie 
prac z zakresu obróbki wiórowej, Zabezpieczanie metali przed korozją. 

Temat „Wykonywanie rysunków technicznych” pomoże Ci zapoznać się  

z podstawowymi informacjami zawartymi na rysunkach technicznych, podstawowymi 
zasadami wymiarowania i ponadto pomoże Ci ukształtować umiejętność wykonywania 
prostych rysunków prostych elementów. 

Temat „Wykonywanie pomiarów wielkości mechanicznych” pomoże Ci nauczyć się 

wykonywania pomiarów z wykorzystaniem podstawowych narzędzi pomiarowych. 

Temat „Wykonywanie prac z zakresu obróbki wiórowej” pomoże Ci zapoznać się  

z  podstawowymi technikami obróbki materiałów, ponadto pomoże Ci ukształtować 
umiejętności konieczne do stosowania właściwych metod  i technik pracy obróbki ręcznej 
różnych materiałów. 

Temat „Zabezpieczanie metali przed korozją” pomoże Ci ukształtować umiejętności 

konieczne do stosowania właściwych metod  zabezpieczenia metali – elementów mechanizmu 
zegarowego przed szkodliwym oddziaływaniem środowiska. 

 
Poradnik ten posiada następującą strukturę: 

1.  Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, które powinieneś 

mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej. 

2.  Cele kształcenia tej jednostki modułowej. 
3.  Materiał nauczania (rozdział 4) umożliwia samodzielne przygotowanie się do wykonania 

ćwiczeń. Materiał nauczania obejmuje: 

− 

informacje, opisy, tabele, rysunki z danego tematu, 

− 

pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do wykonania ćwiczeń, 

− 

zestaw ćwiczeń, 

− 

sprawdzian postępów. 

4.  Sprawdzian osiągnięć zawierający zestaw zadań testowych z zakresu całej jednostki 
modułowej. 

Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub 

instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność. 
Po przerobieniu materiału spróbuj zaliczyć sprawdzian z zakresu jednostki modułowej. 

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów 

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju 
wykonywanych prac. Wymagania te poznasz podczas trwania nauki. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

4 

 

Poniżej przedstawiono miejsce tej jednostki modułowej w strukturze całego modułu: 

Techniczne podstawy zawodu zegarmistrza. 

 

 

 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 

 

 
 

                         Schemat układu jednostek modułowych 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

731[05].O1 

731[05].O1.01 

731[05].O1.02 

731[05].O1.03 

731[05].O1.04

731[05].O1.05 

731[05].O1.06 

731[05].O1.07 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

5 

 

2. WYMAGANIA  WSTĘPNE 

 

Przystępując do realizacji tej jednostki modułowej uczeń powinien umieć: 

− 

analizować zjawiska fizyczne, 

− 

poszukiwać informacji  w różnych źródłach, 

− 

analizować pozyskane informacje, 

− 

dokumentować informacje, 

− 

przeprowadzać proste rozumowania logiczne, 

− 

przeprowadzać proste działania matematyczne, 

− 

interpretować związki wyrażone za pomocą wzorów, tabel, wykresów, 

− 

prezentować skutki własnych działań, 

− 

obsługiwać komputer osobisty (PC) w stopniu podstawowym,  

− 

stosować podstawowe zasady BHP na stanowisku pracy. 

 
 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

6 

 

3.

 

CELE  KSZTAŁCENIA 

 

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: 

–  wykonać rysunki techniczne części mechanizmów zegarowych, 
–  odczytać schematy montażowe i rysunki wykonawcze, 
–  rozróżnić sposoby połączeń elementów konstrukcji mechanicznej, 
–  rozróżnić metody łączenia elementów maszyn i urządzeń, 
–  rozróżnić metody obróbki elementów, 
–  rozróżnić elementy maszyn i urządzeń do obróbki materiałów, 
–  zaplanować proste działanie w zakresie obróbki materiałów, 
–  przygotować bezpieczne stanowisko pracy, 
–  wykonać proste operacje obróbki ręcznej, 
–  posłużyć się wiertarką, 
–  posłużyć się przyrządami do pomiaru wielkości mechanicznych, 
–  wykonać pomiary warsztatowe, 
–  dobrać sposoby ochrony metali przed korozją, 
–  utrzymać porządek na stanowisku pracy, 
–  zademonstrować poprawne wykonanie zadań, 
–  ocenić jakość i estetykę wykonanej pracy, 
–  skorzystać z katalogów i norm, 
–  zastosować przepisy bhp, ochrony ppoż. oraz ochrony środowiska. 
 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

7 

 

4. MATERIAŁ  NAUCZANIA 

 

4.1.  Wykonywanie rysunków technicznych 

 

4.1.1. Materiał nauczania 

 

Wymiarowanie przedmiotu na rysunkach - linie wymiarowe zakańcza się obustronnie 

strzałkami. (rys. 1). Jeżeli obok siebie znajduje się kilka wymiarów i brak jest miejsca na 
strzałki, dopuszcza się zastąpienia ich ukośnymi kreskami. Liczby wymiarowe  – wpisuje się 
nad liniami wymiarowymi. Wymiary liniowe przedmiotu na rysunkach mechanicznych 
podaje się w milimetrach, przy czym skrótu „mm” nie pisze się za liczbą wymiarową. 
 

 

Rys. 1. Liczby i linie wymiarowe [6, s 5]. 

 

Kąty wymiaruje się w stopniach, minutach i sekundach lub za pomocą zbieżności albo 

pochylenia (rys. 2 i 3). 
 

 

 

Rys. 2. Wymiarowanie zbieżności [6, s 6]. 

 
 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

8 

 

 

Rys. 3. Wymiarowanie pochylenia [6, s 7]. 

 

Wymiar, jaki podaje się na rysunku technicznym nazywa się wymiarem nominalnym. Dla 

wymiaru obróbkowego określa się wymiary graniczne (rys. 4). Największy dopuszczalny 
wymiar nazywa się górnym wymiarem granicznym, najmniejszy dopuszczalny wymiar 
nazywa się dolnym wymiarem granicznym. Odchyłką nazywamy różnicę pomiędzy 
wymiarem nominalnym i rzeczywistym. Odchyłka może być dodatnia, ujemna lub równa 
zero. Odchyłką górną (es, ES) nazywa się odchyłkę graniczną stanowiącą różnicę pomiędzy 
górnym wymiarem granicznym (B

w

) wałka lub (B

o

) otworu i wymiaru nominalnego. 

Odchyłką dolną (ei, EI) nazywa się odchyłkę graniczną stanowiącą różnicę pomiędzy dolnym 
wymiarem granicznym (A

w

) wałka lub (A

o

) otworu i wymiaru nominalnego.  

 

 

Rys. 4. Wymiary, tolerancje i odchyłki wałka i otworu. 

 
Tolerancja jest to różnica pomiędzy górnym i dolnym wymiarem granicznym lub różnica 

algebraiczna odchyłki górnej i dolnej. 

 

T = B – A lub T = es – ei 

 
Ponadto dla odchyłki górnej  

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

9 

 

es = B

w 

– N lub ES = B

o 

– N 

 

oraz dla odchyłki dolnej  

ei = A

w 

– N lub EI = A

o 

– N 

 
Obszar wyznaczony przez odchyłki graniczne lub wartość tolerancji i jej położenie względem 
wymiaru nominalnego nazywamy polem tolerancji.  

Podczas łączenia ze sobą dwóch współpracujących części, w połączeniu może wystąpić 

luz lub wcisk. Różnej wartości luzy lub wciski charakteryzują rodzaj współpracy łączonych 
części. Ten rodzaj współpracy nazywamy pasowaniem. Rodzaj pasowania zależy od 
wzajemnego położenia pola tolerancji, a z punktu widzenia matematyki określony jest różnicą 
pomiędzy wymiarami granicznymi kojarzonych części. 

Wzajemne położenie  pola tolerancji wykonania współpracujących części określa grupa  

i rodzaj pasowania. Przykładowe oznaczenie pasowania : Ø  30 H7/g6 gdzie 30 oznacza 
wymiar nominalny pasowania, H – położenie pola tolerancji otworu, 7 – klasę wykonania 
otworu, g – położenie pola tolerancji wałka, 6 – klasę wykonania wałka.  
Przykładowe oznaczenie tolerancji wykonania części:  Ø  52 K7 gdzie 52 oznacza wymiar 
nominalny wykonanej części, K – oznacza położenie pola tolerancji wykonanej części, 
7 – oznacza klasę dokładności wykonanej części. Przykładowy sposób oznaczania tolerancji 
na rysunku wykonawczym, dla Ø 52 K7, zamieszczono poniżej. 
 

TABELA 1   Oznaczanie tolerancji na rysunkach wykonawczych 

 Wymiar 

Odchyłki  

 

Ø 52 K7 

+ 0,009 

- 0,021 

 

 

Wszystkie wymiary tolerowane i oznaczone na rysunku wykonawczym sekwencją liter  

i liczb muszą mieć podane i zamieszczone w tabeli odchyłki. 

Tolerancje i pasowania zamieszczone na rysunkach określone są przez konstruktora. 

Zastosowanie klas dokładności określa Polska Norma – PN/M- 02102, zalecane rodzaje 
pasowań określa norma PN/M- 02104, norma ta zawiera także częściej stosowane odchyłki 
otworów i wałków.  

Odchyłki wymiarów umieszcza się na rysunku za wymiarem, pisząc je nieco mniejszymi 

cyframi i poprzedzając znakiem + lub -, przy czym odchyłkę górną pisze się nieco wyżej,  
a dolną nieco niżej wymiaru (tab. 1).  

 

 

Rys. 5. Tolerowanie wymiarów liniowych i kątowych [4, s 132]. 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

10 

 

4.1.2. Pytania sprawdzające 

 
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Czy potrafisz rozpoznać elementy znajdujące się na rysunku technicznym? 
2.  Czy potrafisz odczytać informacje zawarte na rysunku technicznym? 
3.  Czy potrafisz wykonać szkic prostego elementu?  
4.  Czy potrafisz zwymiarować szkic prostego elementu?  
5.  Czy potrafisz wykonać rysunek wykonawczy prostego elementu?  
 

4.1.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1 

Wykonaj przekrój przedmiotu umieszczonego na rysunku (rys. do ćwiczenia 1). Przyjmij 

grubość materiału 15 mm. Pozostałe wymiary jak na rysunku. 
 

 

 

Rys. Do ćwiczenia 1. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia: 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zapoznać się z rysunkiem do ćwiczenia (rys. do ćwiczenia 1), 
2)  odszukać w poradniku odpowiedni fragment, 
3)  na podstawie poradnika ustalić brakujący przekrój przedmiotu, 
4)  uzupełnić rysunek, wrysowując brakujący przekrój na dolnym rzucie, 
5)  zaprezentować wykonanie zadania. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

wyposażone stanowisko kreślarskie, 

− 

poradnik ucznia, 

− 

podręcznik do nauki rysunku technicznego. 

 
 
 
 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

11 

 

Ćwiczenie 2 

Zwymiaruj, zamieszczony na rysunku szkic (rys. do ćwiczenia 2). Wymiary gabarytowe 

detalu 164 x 80 mm. 
 

 

 

Rys. do ćwiczenia 2. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia: 

 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zapoznać się z rysunkiem do ćwiczenia (rys. do ćwiczenia 2), 
2)  odszukać w poradniku odpowiedni fragment, 
3)  na podstawie poradnika przyjąć sposób wymiarowania detalu, 
4)  uzupełnić rysunek, wrysowując niezbędne wymiary, 
5)  zaprezentować wykonanie zadania. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

wyposażone stanowisko kreślarskie, 

− 

poradnik ucznia, 

− 

podręcznik do nauki rysunku technicznego. 

 

Ćwiczenie 3 

Uzupełnij brakujący na rysunku wymiar 

↓ 24 H7 (rys.  do  ćwiczenia 3). Na podstawie 

poradnika mechanika, określ tolerancję wymiaru i uzupełnij tabelę (tab. 2). 

 

 

 

Rys. do ćwiczenia 3. 

 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

12 

 

TABELA 2 

 

 

 

 

 

 Wymiar 

Odchyłki tolerancja  

 

 

 

Ø 24 H7  + .......... 

-  .......... 

............... 

 

 

 

 

 

 

 

Sposób wykonania ćwiczenia: 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zapoznać się z rysunkiem do ćwiczenia (rys. do ćwiczenia 3), 
2)  odszukać w poradniku odpowiedni fragment, 
3)  na podstawie poradnika dobrać tolerancję wymiaru, 
4)  uzupełnić rysunek, wrysowując niezbędne wymiary, 
5)  zaprezentować wykonanie zadania. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

wyposażone stanowisko kreślarskie, 

− 

poradnik ucznia, 

− 

poradnik mechanika, 

− 

podręcznik do nauki rysunku technicznego. 

 

Ćwiczenie 4  

Uzupełnij brakujące na rysunku (rys. do ćwiczenia 4) wymiary: 

− 

chropowatość powierzchni 

↓ 60 mm  Ra = 10 µm uzyskana bez zdjęcia warstwy 

materiału, 

− 

chropowatość powierzchni 

↓ 24 

– 0,3 

 mm  Ra = 2.5 

µm uzyskana przez lub bez zdjęcia 

warstwy materiału, 

− 

chropowatość powierzchni 

↓ 45 k6

 

 mm  Ra = 1.25 

µm uzyskana przez zdjęcie warstwy 

materiału, 

− 

tolerancja współosiowości powierzchni walcowych  

↓ 24 

– 0,3 

 i  

↓ 45 k6

 

wynosi 0,02 mm, 

− 

tolerancja bicia osiowego powierzchni czołowej 

↓ 60 względem powierzchni walcowej  

↓ 24 

– 0,3 

 wynosi 0,05 mm. 

 

 

 

Rys. do ćwiczenia 4. 

 

 
 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

13 

 

Sposób wykonania ćwiczenia: 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zapoznać się z rysunkiem do ćwiczenia (rys. do ćwiczenia 4), 
2)  odszukać w poradniku odpowiedni fragment, 
3)  na podstawie poradnika ustalić brakujące symbole tolerancji i chropowatości powierzchni, 
4)  uzupełnić rysunek, uzupełniając zapisy, 
5)  zaprezentować wykonanie zadania. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

wyposażone stanowisko kreślarskie, 

− 

poradnik ucznia, 

− 

poradnik mechanika, 

− 

podręcznik do nauki rysunku technicznego. 

4.1.4. Sprawdzian postępów 

 
Czy potrafisz: 

  Tak Nie

1) odczytać informacje zawarte na rysunkach wykonawczych   

 

 

 

2) wykonać szkice elementów 

 

 

 

3) wykonać rysunki wykonawcze prostych elementów   

 

 

 

 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

14 

 

4.2. Wykonywanie pomiarów wielkości mechanicznych 

 

4.2.1. Materiał nauczania 

Podstawowym celem kontroli wymiarów jest uzyskanie informacji o zgodności 

wymiarów rzeczywistych przedmiotu kontrolowanego z wymiarami tego przedmiotu 
zawartymi w dokumentacji.  Kontrolę wymiarów można uzyskać poprzez zastosowanie 
mierzenia lub sprawdzania. Mierzenie jest procesem doświadczalnym prowadzącym do 
uzyskania przez pomiar informacji o wymiarach przedmiotu i porównaniu ich z wymiarami 
zawartymi w dokumentacji. Sprawdzanie polega na uzyskaniu informacji czy kontrolowany 
przedmiot posiada wymiary zgodne z wymiarami zawartymi w dokumentacji, jednak bez 
określania ich wartości. Uzyskuje się to stosując porównanie wymiarów rzeczywistych 
przedmiotu ze specjalnymi wzorcami – sprawdzianami. W technice pomiarowej stosuje się 
dwie metody pomiarów: bezpośrednią i pośrednią. Podczas pomiaru bezpośredniego wielkość 
mierzona porównywana jest z wzorcem jednostki miary. Wynik odczytuje się bezpośrednio 
z wskazań narzędzia pomiarowego w określonych jednostkach. Przykładem takiego pomiaru 
może być pomiar średnicy wałka suwmiarką. Podczas pomiaru pośredniego szukaną miarę 
wielkości ustala się przez pomiar innych wielkości. Przykładem pomiaru pośredniego może 
być ustalenie prędkości poruszającego się przedmiotu (np.: samochodu) poprzez

 

zmierzenie 

drogi przebytej przez ten przedmiot i czasu w którym ta droga została przebyta. 

W metrologii warsztatowej stosuje się również inne rodzaje pomiarów: pomiary 

bezwzględne i względne. Pomiary bezwzględne to pomiary, w których podstawą jest 
bezwzględna wartość wskazania użytego narzędzia pomiarowego, np.: pomiar długości 
przedmiotu suwmiarką. Pomiar porównawczy to pomiar, którego podstawą określenia miary 
przedmiotu jest wskazanie narzędzia pomiarowego, określającego różnicę między miarą 
przedmiotu i miarą wzorca, np.: pomiar średnicy otworu przy wykorzystaniu średnicówki 
zegarowej.      

Podczas dokonywania pomiarów można zauważyć,  że mierząc wielokrotnie ten sam 

wymiar wyniki doświadczenia różnią się. Jest to spowodowane występowaniem błędami 
pomiarowymi. Nie można dokonać pomiaru bezbłędnie – każdy pomiar obarczony jest 
błędem. Czynnikami mającymi wpływ na błędy pomiaru są: niedoskonałości narzędzi 
kontrolno – pomiarowych, niedoskonałości metod pomiaru, niedoskonałości zmysłów osoby 
dokonującej pomiaru i jej umiejętności i kwalifikacji zawodowych, czynników zewnętrznych 
(np.: oświetlenie miejsca pracy, temperatura panująca w miejscu dokonywania pomiaru). 
Ogólnie przez błąd pomiaru, należy rozumieć różnicę, pomiędzy wynikiem pomiaru  
a wynikiem, który powinien zostać otrzymany. Rozróżnić można błędy: systematyczne 
 – regularnie powtarzające się podczas pomiarów. Błędy te mogą być spowodowane: wadami 
narzędzi pomiarowych, błędami metody pomiarowej. Wartość tego błędu może być określona 
i skorygowana. Błędy przypadkowe – które powstają w czasie dokonywania pomiarów 
przypadkowo. Wartości tych błędów nie można w sposób łatwy i dokładny określić. 
Przyczynami ich powstawania najczęściej są: zmiany warunków fizycznych w miejscu 
 i czasie dokonywania pomiarów, zmienne właściwości narzędzi kontrolno – pomiarowych 
 i przedmiotów kontrolowanych, stan psychofizyczny osoby wykonującej pomiar.              

Suwmiarkowe narzędzia pomiarowe – jest to grupa narzędzi pomiarowych wyposażona  

w specjalną podziałkę – zwaną noniuszem znajdującą się na ruchomym suwaku. Do grupy 
tych narzędzi należy suwmiarka. Suwmiarka jest to narzędzie pomiarowe z noniuszem, 
przystosowane do pomiaru wymiarów zewnętrznych i wewnętrznych, a gdy ma wysuwkę 
głębokościomierza – również do pomiaru wymiarów mieszanych (głębokości). Budowa 
suwmiarki uniwersalnej przedstawiona jest na rysunku (rys. 6). 

 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

15 

 

 

Rys. 6. Budowa suwmiarki uniwersalnej [1, s 27]. 

 

Pomiaru suwmiarką dokonuje się następująco: suwak odsuwa się w prawo, i między 

rozsunięte szczęki umieszcza się mierzony przedmiot, następnie dosuwa się suwak do 
zetknięcia płaszczyzn stykowych szczęk pomiarowych z krawędziami przedmiotu. Teraz 
odczytuje się ile całych działek prowadnicy (milimetrów) odcina kreska zerowa noniusza, co 
odpowiada pełnym milimetrom wymiaru, następnie odczytuje się, która kreska noniusza 
znajduje się na przedłużeniu kreski podziałki prowadnicy (kreska noniusza wskazuje dziesiąte 
części milimetra) wymiaru. Zasada odczytu wyniku pomiaru zamieszczona jest na rysunku 
(rys. 7).  

 

 

Rys 7. Odczyt wymiaru na suwmiarce [1, s 28]. 

 

Przykładowe odczyty wynoszą 80,00 mm (rys. 7a), 80,10 mm (rys. 7b) i 81,40 mm  
(rys. 7c). Pomiary dokonane zostały z dokładnością do 0,1 mm.  

Oprócz suwmiarek mierzących z dokładnością do 0,1 mm, używa się również suwmiarek 

umożliwiających pomiar z dokładnością 0,05 mm lub 0,02 mm. Te suwmiarki różnią się 
nacięciami noniusza. Suwmiarkę umożliwiającą pomiar z dokładnością 0,02 mm stosuje się 
coraz rzadziej – jest to spowodowane dużą ilością  błędów pomiarowych wynikających  
z dużej ilości nacięć na noniuszu, co spowodowało naturalne wyparcie jej z technik 
pomiarowych na rzecz innych narzędzia o większej dokładności i łatwiejszym odczycie 
(mikrometrów). Stan prawny (PN) dopuszcza stosowanie tych suwmiarek lecz ich nie zaleca. 

Mikrometryczne narzędzia pomiarowe – jest to grupa narzędzi pomiarowych 

wykorzystującą podczas pomiaru śrubę mikrometryczną o skoku 0.5 mm.  Do grupy tych 
narzędzi należy mikrometr, średnicówka i głębokościomierz mikrometryczny.  

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

16 

 

Mikrometr przeznaczony jest do pomiaru wymiarów zewnętrznych (długości, szerokości 

lub grubości). Dokładność pomiaru mikrometrem to 0.01 mm. Budowa mikrometru 
przedstawiona jest na rysunku poniżej. Składa się on z kabłąka 1, którego jeden koniec jest 
zakończony kowadełkiem 2, a drugi nieruchomą tuleją z podziałką wzdłużną 3 i obrotowym 
bębnem 4, z podziałką poprzeczną 5. Mikrometr posiada wrzeciono 6, zacisk 7 i pokrętło 
sprzęgła 8.  

 

 

 

Rys. 8. Mikrometr zewnętrzny [3, s 17]. 

 

Mikrometry wykonywane są w różnych wielkościach, o zakresach pomiarowych 0 – 25 

mm, 25 – 50 mm i dalej  co 25 mm do 1000 mm. Wartość mierzonej wielkości określa się, 
odczytując najpierw liczbę pełnych milimetrów i połówek milimetrów odsłoniętych przez 
krawędź bębna, a następnie te setne części milimetra na podziałce bębna, które pokrywają się 
z linią wskaźnikową tulei. Przykładowe odczyty wymiarów zamieszczone zostały poniżej 
(rys. 9) – a – 0,00 mm, b - 7,50 mm, c – 19,23 mm, d – 23,82 mm. 

 

a) b) c) d) 

 

Rys. 9. Odczyt wymiaru na mikrometrze [3, s 18]. 

 

Mikrometr zewnętrzny stosowany jest do pomiaru średnic wewnętrznych (np.: otworów). 

Odczyt wyniku pomiaru i metody pomiarów są analogiczne do mikrometru zewnętrznego. 
Mikrometry te budowane są dla zakresów pomiarowych 5 – 30 mm i 30 – 55 mm, różnica 
wynika z zastosowania podczas pomiaru końcówek o grubości 5 mm.    

Głębokościomierz służy do pomiaru głębokości otworów nieprzelotowych, zagłębień  

i uskoków. Zakres pomiarowy wynosi najczęściej 100 mm. Odczyt wyniku pomiaru jest 
analogiczny do mikrometru zewnętrznego. 

Średnicówka służy do pomiaru średnic wewnętrznych w zakresie 75 – 88 mm. Budowa 

średnicówki mikrometrycznej przedstawiona jest na rysunku (rys. 10).  

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

17 

 

 

                              a) 

                 b) 

Rys. 10. Średnicówka mikrometryczna:  

 (a) budowa, b) sposób pomiaru [3, s 19]. 

 

Średnicówka mikrometryczna zbudowana jest z tulei 1, wrzeciona 6 ze śrubą 

mikrometryczną  bębna 2,  końcówki stałej 3 z trzpieniem pomiarowym 4 i przedłużacza 5. 
Dla zwiększenia zakresu pomiarowego (do ok. 575 mm) przedłużacz można wymienić. Na 
tulei znajduje się kreska wzdłużna i podziałka o zakresie pomiarowym 13 mm. Odczyt 
wymiaru na średnicówce mikrometrycznej przeprowadza się tak jak na mikrometrze. 
Dokładności pomiarowa średnicówki wynosi 0,01 mm. Ze względu na zakres pomiarowy 
stosowana jest w zawodzie zegarmistrza sporadycznie.  

 
4.2.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakie znasz rodzaje pomiarów? 
2.  Co to jest wymiar zewnętrzny? 
3.  Jakie pomiary umożliwia suwmiarka? 
4.  Pomiar z jaką dokładnością umożliwia suwmiarka? 
5.  Jakie pomiary umożliwia mikrometr? 
6.  Pomiar z jaką dokładnością umożliwia mikrometr? 
 

4.2.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie  1  

Na suwmiarce o dokładności pomiaru 0,1 mm, ustaw następujące wymiary: 

a)  15,3 mm, 
b)  35,4 mm, 
c)  43,6 mm, 
d)  51,5 mm, 
e)  80,0 mm. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia: 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  wyszukać odpowiednie strony poradnika dotyczące pomiaru suwmiarką, 
2)  przeanalizować odpowiednie rysunki poradnika, 
3)  dobrać właściwą suwmiarkę, 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

18 

 

4)  ustawić, na suwmiarce, wskazania zadanych wymiarów, 
5)  zaprezentować rozwiązanie zadania. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

wyposażone stanowisko kontrolno – pomiarowe, 

− 

poradnik ucznia, 

− 

podręcznik szkolny, 

− 

suwmiarki o różnej dokładności pomiaru. 

 
Ćwiczenie 2 

Na mikrometrze, o dokładności pomiaru 0,01 mm, ustaw następujące wymiary: 

a)  20,10 mm, 
b)  15,23 mm, 
c)  04,68 mm, 
d)  12,42 mm, 
e)    8,00 mm. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia: 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  wyszukać odpowiednie strony poradnika dotyczące pomiaru mikrometrem, 
2)  przeanalizować odpowiednie rysunki poradnika, 
3)  wybrać mikrometr o właściwym zakresie pomiarowym, 
4)  ustawić, na mikrometrze, wskazania zadanych wymiarów, 
5)  zaprezentować wskazania zadanych wymiarów. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

wyposażone stanowisko kontrolno – pomiarowe, 

− 

poradnik ucznia, 

− 

podręcznik szkolny, 

− 

mikrometry o różnym zakresie pomiarowym. 

 
Ćwiczenie 3  

Wykorzystując posiadaną dokumentację techniczną, dokonaj pomiaru typowych części 

maszyn lub elementów konstrukcyjnych. Przed pomiarem dobierz suwmiarkę lub mikrometr.  
Wyniki pomiarów porównaj z wymiarami zamieszczonymi w dokumentacji. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia: 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  wyszukać odpowiednie strony poradnika dotyczące pomiaru, 
2)  przeanalizować odpowiednie fragmenty posiadanej dokumentacji technicznej, 
3)  wybierać właściwe narzędzie pomiarowe, 
4)  dokonać pomiaru detali ćwiczeniowych, 
5)  porównać wyniki swoich pomiarów z wymiarami detali zamieszczonymi w dokumentacji. 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

poradnik ucznia, 

− 

poradnik mechanika, 

− 

różne narzędzia pomiarowe, 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

19 

 

− 

dokumentacja techniczna, 

− 

detale ćwiczeniowe. 

4.2.4. Sprawdzian postępów 

 
Czy potrafisz: 

  Tak Nie

1) rozróżnić narzędzia pomiarowe 

 

 

 

 

2) odczytać wskazania narzędzi pomiarowych  

 

 

 

3) zmierzyć wielkości mechaniczne 

 

 

 

4) dobrać narzędzia pomiarowe 

 

 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

20 

 

4.3. Wykonywanie prac z zakresu obróbki wiórowej 

 

4.3.1 Materiał nauczania 

Obróbka ręczna, jest to obróbka należąca do grupy procesów technologicznych 

wchodzących w zakres obróbki ubytkowej. Obróbka ta polega na nadawaniu obrabianemu 
przedmiotowi wymaganego kształtu i wymiarów oraz pożądanej jakości warstwy wierzchniej 
przez usuwanie określonej objętości materiału (zwanego naddatkiem na obróbkę)  
z półfabrykatu (zwanego też przygotówką) lub materiału wyjściowego (np.: arkusz blachy, 
płyta, wałek itp.).  
   W ramach obróbki ręcznej, dla zadań zawodowych zegarmistrza, można wyróżnić 
obróbkę wiórową, prowadzoną z użyciem narzędzi zaopatrzonych w określoną liczbę tzw. 
ostrzy skrawających o określonym kształcie (np.: pilnik), usuwających materiał w postaci 
wiórów widocznych gołym okiem) oraz obróbkę  ścierną prowadzoną z wykorzystaniem 
narzędzi ściernych o określonej geometrii lub związanego (np.: płótno lub papier ścierny) lub 
luźnego  ścierniwa (ziarno ścierne sypkie, w postaci pasty itp.) usuwających drobne, często 
niewidoczne wióry. Obróbka ręczna realizowana jest najczęściej na stanowisku ślusarskim  
i wykorzystuje w dużym stopniu siłę ludzkich mięśni. Zegarmistrz wykorzystuje podczas 
obróbki elementów zegara obrabiarki w niewielkim stopniu. Podstawową obrabiarką 
wykorzystywaną w zawodzie jest wiertarka, służąca do obróbki otworów oraz mechanicznych 
narzędzi ręcznych używanych do obróbki wykańczającej. W określonych sytuacjach 
zegarmistrz do obróbki elementów wykorzystuje tokarkę, frezarkę lub „zegarmistrzowską” 
frezarkę obwiedniową do kół zębatych – maszyny te stanowią mniejsze gabarytowo – z racji 
wielkości wykonywanych elementów, odmiany obrabiarek przemysłowych, wykorzystywane 
są rzadko z powodu znacznie częściej występującej konieczności wymiany zużytych lub 
uszkodzonych typowych części niż z konieczności ich dorabiania. W zdecydowanej 
większości obróbka wiórowa lub ścierna ogranicza się do prac wykonywanych ręcznie  
i przypominających pracę mechanika precyzyjnego lub ślusarza.      
Do podstawowych technik wytwarzania stosowanych w zawodzie zegarmistrza należy 
trasowanie. Trasowanie – jest to wyznaczanie na powierzchni półwyrobu środków i okręgów 
kół, osi, obrysów warstw przewidzianych do obróbki i wykreślanie rozwinięć elementów 
konstrukcji zachowaniem wymiarów wskazanych na rysunkach warsztatowych. Rozróżnia się 
trasowanie płaskie  (na płaszczyźnie) oraz trasowanie przestrzenne (odnoszące się do brył). 
Przed przystąpieniem do trasowania należy przygotować powierzchnię przeznaczoną do 
trasowania. Przygotowanie to powinno obejmować: kontrolę stanu materiału przeznaczonego 
do trasowania i jego ewentualne oczyszczenie, kontrolę głównych wymiarów surówki, ocenę 
późniejszych naddatków na obróbkę, pokrycie powierzchni farbą traserską. Pokrycie 
powierzchni przeznaczonej do trasowania farbą traserską uwidacznia trasowane linie i punkty, 
a także ułatwia dokonaniem, w razie potrzeby, korekt. Trasowanie wykonuje się na 
stanowisku traserskim. Stanowisko traserskie to stół traserski, wyposażony w płytę, o równej  
i gładkiej powierzchni. Stanowisko traserskie wyposażone jest w narzędzia traserskie. 
Podstawowe narzędzia traserskie to: rysik stosowany do kreślenia linii, cyrkiel traserski 
stosowany do trasowania okręgów, kół i konstrukcji kątów, suwmiarka traserska stosowana 
do kreślenia linii poziomych, znacznik traserski stosowany do wyznaczania linii poziomych, 
kątownik służący do wyznaczania linii poziomych i pionowych, ponadto szereg narzędzi 
ślusarskich (np.: młotek, punktak, przymiar kreskowy, kątomierz i inne). Podstawowe 
narzędzia traserskie przedstawione są na rysunku (rys. 11). Trasowanie rozpoczyna się 
zwykle od wyznaczenia głównych baz obróbczych lub osi symetrii, a następnie (jeśli zarys 
przedmiot uskłada się z linii prostych i łuków) trasuje się wszystkie linie proste, i łączy się je 
łukami. Ponieważ podczas obróbki wyznaczone trasy mogą ulec zatarciu, punktuje się 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

21 

 

wszystkie trasy, przecięcia oraz środki okręgów,  łuków. Przykład trasowania zamieszczony 
jest na rysunku (rys. 12). 
 

 

  

 

Widok podstawowych narzędzia 

traserskich: 

a)  rysik 
b)  suwmiarka traserska 
c)  znacznik traserski 
d)  cyrkiel traserski 
e)  cyrkiel traserski 
f)  punktak 
g)  środkownik 
h)  kątownik ze stopą 
i)  pryzma traserska 
j)  płyta traserska 

 

Rys. 11. Podstawowe narzędzia traserskie [3, s 21]. 

 

Ponieważ w zawodzie zegarmistrz trasowanie przestrzenne wykonywane jest bardzo 

rzadko w tej pracy nie będzie omawiane. W trakcie trasowania należy zwrócić uwagę na 
ochronę przed skaleczeniami oraz przed upadkiem cięższych narzędzi (np.: młotek)  
i przedmiotów (np.: pryzma, skrzynka traserska). Ważne jest również  właściwe oświetlenie 
stanowiska pracy.  
 

a) 

 

b) 

 

 

Rys. 12. Technika trasowania:     

a) rysunek przedmiotu, b) trasy [1, s 236]. 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

22 

 

   Piłowanie, to obróbka mająca na celu usunięcie z powierzchni obrabianego materiału 
cienkiej warstwy grubości 0,5 – 1,5 mm za pomocą pilnika. Piłowanie stosuje się podczas 
obróbki drobnych elementów wykonanych z metali i tworzyw sztucznych. Piłowanie stosuje 
się podczas napraw, wytwarzania pojedynczych elementów oraz jako prace pomocnicze przy 
montażu, podczas usuwania zadziorów i dopasowywaniu. Podczas piłowania wykorzystuje 
się pilniki. Na roboczej powierzchni pilnika nacięte są ostrza nachylone w jedną stronę  
i rozstawione ukośnie lub falisto względem osi pilnika. Geometrię ostrza pilnika 
przedstawiona jest na rysunku (rys. 13).  
 

 

 

 

 
 
 
a) i d) geometria ostrza pilnika 
       b) ostrza nacinane przecinakiem 
       c) ostrza frezowane  
       d) ostrza przeciągane 

Rys. 13. Kształt i geometria ostrza pilnika [3, s 56]. 

 

W zależności od liczby nacięć, rozróżnia się następujące numery i nazwy pilników: 

 0 – zdzieraki, 1- równiaki, 2 – półgładziki, 3 – gładziki, 4 – podwójne gładziki,  
5 – jedwabniki. Liczba nacięć pilnika zależy od długości pilnika i zmniejsza ze wzrostem 
długości. Rodzaje nacięć pilnika przedstawione są na rysunku (rys. 14). Podziałka ostrzy 
pilników waha się w przedziałach 0,2 – 0,16 mm dla jedwabników, 0,3 – 0,25 mm dla 
gładzików, 0,7 – 0,38 mm dla równiaków i 2,5 – 0,8 mm dla zdzieraków. Pilniki wykonane są 
ze stali węglowe narzędziowej N11E. W zawodzie zegarmistrza, najczęściej stosowane są 
pilniki o drobnych ostrzach – stosowanie pilników o numerze 0 lub 1 jest w zasadzie 
marginalne. Oprócz typowych pilników ślusarskich w zawodzie zegarmistrza, częste 
zastosowanie znajdują pilniki z obsypem diamentowym. Są to specjalne odmiany pilników w 
których ostrza zostały utworzone przez umieszczone na powierzchni pilnika drobne ziarna 
materiału ściernego (diamentu, rzadziej korundu bądź elektrokorundu) w spoiwie metalowym 
– najczęściej metali kolorowych.   
 

 
 
a)  pojedyncze jednorzędowe 
b)  pojedyncze wielorzędowe 
c)  pojedyncze wielorzędowe  

śrubowe 

d)  podwójne jednorzędowe 
e)  podwójne wielorzędowe 

Rys. 14. Rodzaje nacięć ostrzy pilników [3, s 57]. 

 
 

Pilniki płaskie zdzieraki stosuje się do wstępnego piłowania twardej powłoki dużych 

przedmiotów. Pilniki płaskie równiaki stosuje się do wstępnego piłowania powierzchni 
płaskich. Pilniki półgładziki i gładziki stosuje się do wygładzania płaszczyzn. Pilniki 
jedwabniki płaskie stosowane są przy robotach drobnych. Pilniki płaskie stosowane są 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

23 

 

również, podczas obróbki powierzchni krzywych i sferycznych. Pilniki kształtowe stosowane 
są w zależności od kształtu obrabianej powierzchni: pilniki kwadratowe – stosowane są 
podczas obróbki powierzchni (także otworów) kwadratowych i prostokątnych, pilniki 
trójkątne – stosowane są podczas obróbki płaszczyzn przecinających się pod kątem ostrym, 
otworów o kształcie trójkątnym i podczas ostrzenia pił, pilniki mieczowe – stosowane są 
podczas piłowania skomplikowanych zarysów przedmiotu, pilniki nożowe – stosowane są 
podczas obróbki wąskich rowków i krawędzi ostrych kątów, pilniki owalne – stosowane są 
podczas piłowania otworów i kształtów owalnych, pilniki soczewkowe i półokrągłe 
 – stosowane są podczas obróbki powierzchni krzywych i wklęsłych, pilniki okrągłe 
 – stosowane podczas obróbki otworów okrągłych i półokrągłych. W zależności od rodzaju 
obróbki stosujemy pilniki o określonej podziałce. Długość pilnika dobierać należy  
w zależności od wielkości piłowanej powierzchni. Kształt pilników przedstawiony jest na 
rysunku (rys. 15). 

 

 
 

a)  płaski zbieżny 
b)  płaski 
c)  kwadratowy 
d)  trójkątny 
e)  do pił  
f)  nożowy 
g)  okrągły 
h)  półokrągły 
i)  mieczowy 
j)  soczewkowy 

Rys. 15. Kształty  pilników [3, s 58]. 

 

Pilnik wykonuje ruch roboczy tylko podczas ruchu do przodu, podczas ruchu powrotnego 

nie należy wywierać na pilnik nacisku. Pilników nie należy odkładać (lub rzucać) na inne 
narzędzia, przedmioty obrabiane, powierzchnie zanieczyszczone, zatłuszczone. Pilnik należy 
chronić przed zanieczyszczeniem pyłem szlifierskim i wilgocią. Pilniki należy używać 
zgodnie z przeznaczeniem. W trakcie pracy pilniki należy czyścić – wióry zalepiają 
przestrzenie międzyzębne pilnika i utrudniają lub wręcz uniemożliwiają piłowanie. Nowym 
pilnikiem nie należy piłować powierzchni zardzewiałej, powierzchni nieobrobionej odlewów  
i odkuwek. Wskazane jest używanie najpierw jednej strony pilnika, po jej zużyciu strony 
drugiej. Użytkowane podczas pracy pilniki powinny być obsadzone w rękojeści – tylko 
niewielkie pilniki (iglaki) mogą być użytkowane bez rękojeści.   

Konserwacja pilników polega na utrzymywaniu ich w należytej czystości, 

przechowywaniu we właściwy sposób i chronieniu przed wilgocią.  

Piłujący podczas piłowania najczęściej stoi. Usytuowanie nóg pracującego przy imadle 

ślusarza przedstawione jest na rysunku (rys. 16a). Zegarmistrz podczas wykonywania 
drobnych elementów mechanizmu zegarowego, pracuje najczęściej w pozycji siedzącej.  
Z racji wykonywanych zadań zawodowych, pilniki większe o większej podziałce ostrzy 
(zdzieraki i równiaki) stosowane są przez zegarmistrza rzadko. Podczas piłowania, pilnik 
trzymany jest jedną  ręką (najczęściej prawą) za rękojeść  (rys. 16b), a za koniec trzymamy 
palcami drugiej ręki - pilniki mniejsze lub przyciskamy do powierzchni obrabianej – pilniki 
większe (koniec pilnika powinien znajdować się pomiędzy kciukiem a palcem wskazującym). 
Trzymanie poprzeczne pilnika dopuszczalne jest tylko w przypadku piłowania 
wykańczającego i tylko niewielkich powierzchni. Podczas piłowania należy, wykonywać 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

24 

 

ruchy ciągłe i równomierne, wykorzystując całą  długość części roboczej pilnika oraz 
regulując nacisk rąk na pilnik. Szybkość piłowania nie powinna przekraczać 40 – 50 cykli na 
minutę. 
 

b) 

 

a) 

 

 

 

 

Rys. 16. Piłowanie:  

a) pozycja podczas piłowania, b) trzymanie pilnika [3, s 60-61]. 

 
Zwiększona szybkość powoduje niepotrzebne zużycie pilnika i szybkie zmęczenie 

piłującego. Przy pracach precyzyjnych ilość cykli może być mniejsza. Ruchy ciała powinny 
być dostosowane do własnej fizjologii i ergonomii. Podczas piłowania należy zapewnić stałą 
siłę docisku pilnika do przedmiotu obrabianego i taki rozkład sił aby pilnik był prowadzony 
równolegle (lub stycznie – podczas piłowania promieni) do piłowanej powierzchni. Techniki 
piłowania powierzchni kształtowej przedstawia rysunek (rys. 17).    
 

 

 
 
 

a)  piłowanie zgrubne     

              powierzchni wypukłej 

b)  piłowanie wykańczające   

              powierzchni wypukłej 

c)  piłowanie powierzchni 

wklęsłej  

 

Rys. 17. Technika piłowania powierzchni kształtowej [3, s 63]. 

 

Podczas piłowania przedmioty należy zamocować. W celu uzyskania określonej 

dokładności kształtu, wymiaru i powierzchni należy zapewnić realizacje następujących zasad: 
1) przedmiot piłowany musi być nieruchomy – piłowane przedmioty mocujemy w sposób 
pewny w imadle, większe przedmioty mocujemy do stołu specjalnymi zaciskami – tylko duże 
i ciężkie przedmioty piłujemy bez mocowania, 2)  przedmioty drobne wymagające podczas 
obróbki częstej zmiany pozycji mocujemy w imadełku ręcznym – każde przemocowanie 
zmniejsza dokładność obróbki, 3) cienkie elementy należy mocować z wykorzystaniem 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

25 

 

nakładek na szczeki imadła – chroni to zamocowane elementy przed uszkodzeniem podczas   
obróbki i zmniejsza lub całkowicie eliminuje drgania obrabianych elementów, 4) przedmioty 
ze stopów lekkich lub przedmiotów o powierzchniach obrobionych na gotowo należy 
mocować w miękkich nakładkach z wielką ostrożnością – nakładki zabezpieczają obrabiany 
przedmiot przed trwałym odkształceniem i uszkodzeniem obrobionej powierzchni. Podczas 
piłowania zgrubnego, zwłaszcza przedmiotów o dużej płaszczyźnie obróbki stosuje się 
piłowanie krzyżowe – piłujemy powierzchnię pod kątem 30

° – 45° do osi imadła z jednej 

strony,  następnie pod takim samym kątem po drugiej stronie osi imadła (rys. 18).  
 

 

 

Rys. 18. Technika piłowania krzyżowego [3, s 62]. 

 

Piłowanie przedmiotów o niewielkiej grubości wymaga przytwierdzenia tego przedmiotu 

do większego elementu a następnie zamocowania obu elementów w imadle – piłowany 
przedmiot o małej grubości podczas piłowania zostałby odkształcony, przedmioty bardzo 
cienkie – np.: krawędzie blach, podczas piłowania należy zamocować pomiędzy specjalnymi 
nakładkami uniemożliwiającymi drgania przedmiotu i zabezpieczającymi piłowany przedmiot 
przed odkształceniem – zamiast przekładek można zastosować specjalne ramki umożliwiające 
zamocowanie piłowanego przedmiotu, przedmioty wydłużone o wąskich płaszczyznach 
obróbki należy piłować w kierunku prostopadłym do dłuższego boku. Podczas dokładnego 
piłowania przedmiotów o niewielkiej grubości, stosuje się płytki wzornikowe – z występem  
o który opiera się piłowany przedmiot – druga strona przedmiotu wystaje poza zarys wzornika 
na taką wysokość jaką należy spiłować, oba przedmioty – piłowany i płytkę wzornikową 
mocuje się w imadle – należy pamiętać by płytka wzornikowa była utwardzona ponieważ 
miękka płytka podczas piłowania ulegnie uszkodzeniu lub zniszczeniu. Podczas piłowania 
niewielkich powierzchni skośnych przedmiot piłowany należy zamocować w imadełku 
skośnym które mocuje się w imadle. Podczas piłowania płaszczyzn wzajemnie prostopadłych 
należy wypiłować jedną płaszczyznę, dokonać przemocowania przedmiotu a następnie drugą. 
Piłowanie otworów należy poprzedzić wywierceniem otworu o średnicy równej jego 
szerokości (lub szeregu otworów przy dużym wymiarze) a następnie wykończeniem otworu 
przez piłowanie. Piłowanie powierzchni krzywych wykonuje się pilnikami półokrągłymi lub 
okrągłymi – powierzchnie wklęsłe (np.: otwory) lub pilnikami płaskimi – powierzchnie 
wypukłe (np.: promienie zewnętrzne).     

Podczas piłowania przedmiotów małej grubości (np.: blacha) po wytrasowaniu 

wymaganego kształtu, przedmiot należy wyciąć z zachowaniem naddatku na obróbkę, 
wycięcie można również poprzedzić odwierceniem szeregu otworów wzdłuż wytrasowanych 
linii a następnie dokonać wycięcia przedmiotu. Po piłowaniu, piłowane powierzchnie należy 
poddać wygładzeniu przy użyciu pilnika gładzika (lub jedwabnika) lub płótna (papieru) 
ściernego. Obróbka ta polega wykańczającym (naddatek na obróbkę ok. 0,2 – 0,5 mm) 
piłowaniu powierzchni przedmiotu w celu nadania powierzchni określonej faktury (rys. 19).  

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

26 

 

 

 

 

Rys. 19. Technika wykańczania powierzchni piłowanej [3, s 62]. 

 

Pod ogólną nazwą cięcia w zawodzie zegarmistrza wyróżnić można: przecinanie  

i przerzynanie, ścinanie oraz wycinanie. W zależności od zastosowanego narzędzia i techniki 
pracy rozdzielenie materiału przyjmuje różne nazwy. Techniki te stosuje się w celu 
rozdzielenia materiału, w celu np.: wykonania części. 
 

Podczas przerzynania materiału wykorzystywanym narzędziem jest piłka ręczna. 

Przerzynanie często określa się również jako przecinanie piłką ręczna lub cięcie piłką ręczną. 

Budowę piłki ręcznej przedstawiona jest na rysunku (rys. 20). W budowie piłki ręcznej 

wyróżnić można:1 – oprawka jednolita (lub 2 – oprawka rozsuwana), 3 – brzeszczot,  
4 – rękojeść, 5 i 6 – zaczepy do mocowania brzeszczotu stały i nastawny, 7 – kołeczki 
mocujące brzeszczot. Brzeszczot wykonany jest ze stali narzędziowej, podczas mocowania 
należy zwrócić uwagę by ostrza swoim wierzchołkiem skierowane były w kierunku nakrętki 
na końcu oprawki, a nie ku rękojeści oprawki (tak jak na rysunku) (rys. 20).    
 

 

 

Rys 20. Budowa piłki ręcznej [1, s 109]. 

 

Cięcie różni się od przerzynania tym, że narzędziem są dwa długie ostrza – nożyce. 

Cięcie z wykorzystaniem nożyc jest znacznie szybsze, wymaga od pracownika, większej 
uwagi i siły. Podczas cięcia nożycami, przecinany przedmiot ulega odkształceniu 
plastycznemu i wymaga dodatkowej obróbki. Przecinanie z zastosowaniem nożyc 
dźwigniowych lub w przypadku przecinania cienkich materiałów, nożyc ręcznych jest 
powszechną techniką, ponieważ w praktycznie wszystkich przypadkach, po cięciu następują 
kolejne etapy obróbki nadając kształtowanemu elementowi właściwe kształty i wymiary.  
W przypadku cięcia elementów o większej grubości należy wykorzystać nożyce o napędzie 
mechanicznym (nożyce gilotynowe). W przypadku cięcia przedmiotów o większej długości 
cięcie nożycami gilotynowymi zapewni większą dokładność.      

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

27 

 

 

Podczas  ścinania materiał obrabiany mocowany jest w imadle i jego nadmiar usuwany 

jest przy pomocy przecinaka. Wycinanie polega na wykonywaniu wgłębień lub rowków przy 
zastosowaniu wycinaka lub przecinaka. W zawodzie zegarmistrza obie techniki są stosowane 
wyjątkowo rzadko, głównie ze względu na małe grubości obrabianych elementów. 
 

Podczas przecinania piłką  ręczną, prawidłowa postawa i prawidłowy sposób trzymania 

piłki ręcznej pokazany jest na rysunku (rys. 21).  
 

 

 

 

Rys. 21. Technika cięcia piłką ręczną:      

a) postawa podczas cięcia, b) sposób trzymania piłki ręcznej [3, s 35]. 

 
Przedstawiony na rysunku (rys. 21) sposób cięcia dotyczy przedmiotów o dużych 

rozmiarach. W zawodzie zegarmistrza oprócz cięcia takich przedmiotów, przecinaniu 
podlegają także elementy mniejsze, które mocuje się w imadle (lub imadełku ręcznym) 
pomiędzy przekładkami z drewna lub tworzywa sztucznego i przecina się wraz z nimi.  
W podobny sposób mocuje się i przecina się elementy cienkościenne. Podczas cięcia 
przedmiotów wytrasowanych, cięcie wzdłuż trasy należy prowadzić w pewnej 

 

(ok. 0,5 – 1 mm) odległości od trasy, a pozostały naddatek usunąć wykorzystując pilnik.         

Podczas przecinania blach o grubości nie przekraczającej 1 mm, można zastosować 

nożyce ręczne (rys. 22a). Na rysunku (rys 22b i c) pokazany jest sposób wzdłużnego cięcia 
blachy i cięcia kształtowego.  
 

c)         

nieprawidłowo

 

 

a) 
 
 
 

 

b) 
 
 

prawidłowo 

Rys. 22. Technika cięcia nożycami ręcznymi: 

a) nożyce ręczne prawe (górne) i lewe, b) wzdłużne cięcie blachy, c) wycinanie krążków . 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

28 

 

Podczas cięcia nożycami ręcznymi, nożyce należy prowadzić możliwie najbliżej trasy, 

zwracając uwagę by trasa była podczas cięcia widoczna. Pozostały naddatek usunąć 
pilnikiem. W przypadku zbyt dużego luzu pomiędzy ostrzami nożyc, przecinany materiał 
może ulec znacznym odkształceniom. W przypadku wystąpienia dużych odkształceń 
plastycznych ciętych elementów, należy przerwać przecinanie i zmniejszyć luz pomiędzy 
ostrzami nożyc. Podczas cięcia noże powinny być ostre – tępe noże zamiast przecinać 
zrywają materiał. Podczas cięcia należy zachować szczególną uwagę ze względu na 
możliwość wypadku – skaleczenia – zarówno z powodu zadzioru na krawędzi przecinanego 
materiału jak również ze względu na ostre noże nożyc.   

W przypadku przecinaniu elementów o większej grubości stosowane są nożyce 

dźwigniowe, przedstawione na rysunku (rys. 23). Nożyce służą do przecinania blach  
i płaskowników. Powierzchnie noży pochylone są względem płaszczyzny cięcia pod katem 
ok. 2 - 3º. Wartość  kąta  β zależy od rodzaju przecinanego materiału – dla materiałów  
o średniej twardości wynosi ok. 75º, dla materiałów twardych ok. 80 – 85º, miękkich 60 - 65º. 
Dolny nóż nożyc (1) jest nieruchomy, górny nóż (1) jest ruchomy i połączony z dźwignią, 
ponadto ma możliwość ustalania wartości luzu pomiędzy nożami (przy przecinaniu 
materiałów grubszych luz powinien być większy). Wartość luzu i ostrość noży odgrywają 
szczególnie dużą rolę  w zawodzie zegarmistrza, ze względu na wymiary obrabianych części. 
Tępe noże i duża wartość luzu pomiędzy ostrzami nożyc powodują silne odkształcenie 
przecinanych elementów doprowadzające często do wciągnięcia ich pomiędzy noże.  
 

a) 

 

 

b) 

 

Rys. 23. Nożyce dźwigniowe:     

a) widok ogólny, b) technika cięcia [3, s 39]. 

 

Podczas przecinania blach nożycami dźwigniowymi, przecinany element umieszczamy 

pomiędzy nożami,  ustawiamy podtrzymywacz (3) tak by materiał podczas cięcia nie uległ 
odkształceniu. W przypadku cięcia większej liczby przedmiotów o jednakowej długości 
możliwe jest na określony wymiar zderzaka (4). Następnie dokonujemy cięcia.  
Podczas cięcia należy zachować szczególną uwagę ze względu na możliwość wypadku  
– skaleczenia – zarówno z powodu zadzioru na krawędzi przecinanego materiału jak również 
ze względu na ostre noże nożyc i możliwość uderzenia rękojeścią dźwigni. 

Gięcie i prostowanie należą do technik wytwarzania, podczas których dzięki działaniu sił 

nadaje się przedmiotowi określony (w przypadku gięcia) kształt lub przywraca się  
(w przypadku prostowania) kształt pierwotny. Podczas obróbki tej, grubość przedmiotu nie 
ulega zasadniczym zmianom.   

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

29 

 

Podczas gięcia materiał zostaje odkształcony tylko w miejscu zginania. Warstwy 

zewnętrzne ulegają wydłużeniu (2), natomiast wewnętrzne skróceniu (3), natomiast wymiary 
poprzeczne odwrotnie (rys. 24). 

 

 

 

Rys. 24. Gięcie materiałów:          

a) materiał przed gięciem, b)  materiał wygięty [3, s 46]. 

 

Prawidłowe kształtowanie elementów technika gięcia, wymaga znajomości długości 

materiału wyjściowego. Podczas określania długości materiału wyjściowego wykorzystuje się 
podstawowe wzory i prawa matematyczne. Długość materiału wyjściowego musi być równa 
długości linii obojętnej (1) w wygiętym przedmiocie. Przykładowe sposoby określenia 
długości materiału wyjściowego zamieszczone są na rysunku (rys. 25) .  
 

a) 

b) 

 
 

Rys. 25. Określenie długości materiału wyjściowego podczas gięcia:         

a) gięcie z promieniem wewnętrznym, b) gięcie bez promienia wewnętrznego [3, s 47]. 

   

W przypadku gięcia przedmiotu z zaokrągleniem wewnętrznym (rys. 25a), długość 

materiału wyjściowego oblicza się na podstawie wzoru 
L = a + b + c + 0.5(πR) 
gdzie: 
L – obliczana długość   
a,b,c – odcinki proste giętego profilu, 
R – promień wygięcia osi przedmiotu (linii obojętnej). 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

30 

 

W przypadku gięcia przedmiotu bez zaokrągleń wewnętrznych lub z zaokrągleniem 

mniejszym niż 0,3 grubości materiału (rys. 25b), długość materiału wyjściowego oblicza się 
na podstawie wzoru 
L = a + b + c + 0.5(πg) 
gdzie: 
L – obliczana długość, 
a, b, c – odcinki proste giętego profilu, 
g – grubość zaginanego materiału. 
 

Gięcia materiału dokonuje się przy pomocy młotka i imadła, większe elementy na 

kowadle, Gięcie można wykonywać wykorzystując specjalne oprzyrządowanie (stempel  
i matrycę oraz prasy). Podczas gięcia metali kolorowych i cienkich blach używa się młotków 
miedzianych lub ołowianych (również drewnianych), imadło podczas gięcia powinno być 
wyposażone w specjalne szczęki. Do gięcia w imadle wykorzystywane mogą być różne 
podkładki ułatwiające gięcie (rys. 26c i rys. 27c i d – elementy zakreskowane). W imadle 
mogą być wyginane blachy, płaskowniki i pręty.  
  

a) b) c) 

 

Rys. 26. Gięcie elementów w imadle:                 

a) element gięty, b) i c) kolejne etapy gięcia [3, s 49]. 

 

 

Rys. 27. Gięcie elementów w imadle:                

a) wyginany element, b), c) i d) kolejne etapy gięcia [3, s 49]. 

 

Gięcie cienkiego drutu (również cienkich, małogabarytowych blach), można wykonywać 

szczypcami okrągłymi lub płaskimi.  Gięcie szczypcami przedstawia rysunek (rys. 28).   

Prostowanie płaskowników lub prętów dokonuje się wstępnie w imadle, a następnie na 

płycie lub kowadle, kładąc element wypukłością ku górze i uderzając młotkiem e wypukłe 
miejsce. Cienkie blachy z metali kolorowe, prostuje się przeciągając kilkukrotnie prostowaną 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

31 

 

blachę przez gładką krawędź drewnianą lub metalową w kierunkach prostopadłych. Cienkie 
blachy stalowe prostuje się na gładkiej płycie stalowej, układając je wypukłością ku górze  
i  uderzając w wypukłości młotkiem drewnianym. Podczas prostowania i gięcia należy 
zwrócić uwagę by w trakcie wykonywania zadań nie uszkodzić kształtowanych elementów.  
 

 

 

Rys. 28. Wyginanie drutu szczypcami:           

a) płaskimi, b) okrągłymi [3, s 51]. 

 

W zawodzie zegarmistrza, zachodzi konieczność częstego kształtowania sprężyn. 

Kształtowanie przeprowadzane jest z wykorzystaniem szczypiec płaskich – dla sprężyn 
płaskich, szczypcami okrągłymi dla sprężyn drutowych. W przypadku kształtowania sprężyn 
włosowych, kształtowanie przeprowadza się specjalnymi szczypcami, przypominającymi 
pęsetę z ostrokątnym wierzchołkiem.    

Oprócz obróbki typowo ręcznej w zawodzie zegarmistrza, wykorzystywane są również 

techniki obróbki mechanicznej. 

Wiercenie, jest to wykonywanie otworów okrągłych w materiale za pomocą narzędzi 

skrawających zwanych  wiertłem. W trakcie obróbki wiertło wykonuje ruch obrotowy  
i posuwowy (poosiowy przesuw narzędzia wiertła podczas wiercenia), a przedmiot obrabiany 
jest nieruchomy. Wiertło wykonując otwór, usuwa obrabiany materiał w postaci  wiórów 
tworząc walcowy otwór, o średnicy odpowiadającej średnicy wiertła.  

W celu jednoznacznego opisania procesów skrawania, szczególnie podczas obróbki 

mechanicznej (wiercenie, toczenie lub frezowanie), wprowadzone zostały i nazwane pewne 
wielkości technologiczne charakteryzujące ten proces. Te wielkości to tzw. parametry 
skrawania. Do parametrów związanych z wykonywaniem części podzespołów 
 - technologicznych parametrów skrawania, należą: szybkość skrawania – oznaczana literą  
v – jest szybkość ruchu skrawania narzędzia (wiercenie) lub przedmiotu (toczenie) w trakcie 
obróbki. Szybkość skrawania dobierana jest z tablic lub literatury, w zależności od materiału 
ostrza skrawającego i twardości materiału obrabianego, w przypadku obróbki wiórowej 
wyrażana jest w m/min (metry na minutę).  

 

TABELA 3 

 

 

V = Πdn/1000 

gdzie: 
d- średnica narzędzia lub przedmiotu obrabianego wyrażona w mm 
n – ilość obrotów na minutę  
1000 – przelicznik mm w średnicy na metry w prędkości 

 

Posuw – oznaczany literą p – jest to prędkość przesuwu narzędzia podczas obróbki  

(np.: wiertła podczas wiercenia), wyrażona podczas wiercenia i toczenia w mm/obr 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

32 

 

(milimetry na obrót), podczas frezowania mm/min (milimetry na minutę). Głębokość 
skrawania – oznaczana literą g – jest to w milimetrach wyrażona wartość zagłębienia ostrza 
skrawającego w materiale lub też odległość pomiędzy powierzchnią obrobioną i obrabianą. 
Podczas wiercenia wynosi połowę średnicy wiertła. Głębokość skrawania wyraża się w mm. 

Wiertła, są to narzędzia wykorzystywane podczas wiercenia. Najważniejszą grupą wierteł 

są wiertła kręte charakteryzujące się wysoką wydajnością obróbki i niezmiennością geometrii 
ostrza w trakcie ostrzenia. Rozróżnia się wiertła kręte z chwytem walcowym lub stożkowym. 
Część skrawająca wiertła stanowią dwie proste krawędzie tnące jednakowej długości, łączące 
się ze sobą poprzeczną krawędzią tnącą zwaną  ścinem.  Ścin jest wierzchołkiem wiertła,  
a krawędzie tnące tworzą kąt wierzchołkowy, którego wartość zależy od rodzaju obrabianego 
materiału. Przykładowo dla stali kąt ten wynosi 118

°, dla mosiądzu i brązu 130 - 140°.  

Budowę wiertła krętego przedstawia rysunek (rys. 29). 

Do mocowania wierteł z chwytem walcowym służą uchwyty wiertarskie, trójszczękowe 

lub oprawki szybkomocujące. Umieszczone w uchwycie lub oprawce wiertło mocujemy za 
pomocą szczęk. Zaciskanie szczęk odbywa się w uchwycie trójszczękowym przy pomocy 
specjalnej nakrętki i klucza, a w oprawce szybkomocującej przy pomocy obrotu ręką, 
ruchomej części oprawki. Wiertła (i inne narzędzia do otworów) o części chwytowej 
stożkowej, zegarmistrz wykorzystuje rzadko – głównie z powodu przeznaczenia ich do 
obróbki otworów o dużych  średnicach. Podczas wiercenia przedmioty powinny być 
zamocowane.  
 

 

Rys. 29. Budowa wiertła krętego z chwytem:              

a) stożkowym, b) walcowym, c) walcowym z płetwą [3, s 67]. 

 

Tylko duże i ciężkie przedmioty nie wymagają mocowania – zegarmistrz z takimi 

spotyka się rzadko. Podczas wiercenia otworów o małej średnicy w przedmiotach o małych 
gabarytach – obrabianych w zawodzie zegarmistrza najczęściej, przedmiot wystarczy 
zamocować w imadełku ręcznym i przytrzymać ręką (rys. 30a). Pod wierconym przedmiotem 
należy umieścić podkładkę z miękkiego materiału (np.: płytka aluminiowa, tworzywo 
sztuczne – nie wskazana jest podkładka drewniana). Podkładka ta zabezpiecza wiertło przed 
uszkodzeniem podczas tzw. „wybiegu” po wykonaniu otworu. Należy pamiętać,  że jakość 
zastosowanej podkładki – jej stan powierzchni, równoległość i dokładność kątów, ma bardzo 
duży wpływ na dokładność obróbki. Większe przedmioty mocować należy w imadle  
(rys. 30b).  

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

33 

 

Przed przystąpieniem do wiercenia, należy wytrasować osie otworu i napunktować, 

punktakiem  położenie jego środka. Z powodu niewielkich wymiarów elementów,  
a szczególnie grubość czynność punktowania należy przeprowadzić niezwykle starannie.  
 

a) 

b) 

 

Rys. 30. Mocowanie elementów podczas wiercenia:      

a) imadełko ręczne, b) imadło maszynowe [3, s 71]. 

 
Ponieważ wykonywane otwory są o małej  średnicy, poprawienie położenia ich środka 

jest w praktyce bardzo trudne. Podczas wiercenia, szczególnie głębokich otworów, wiertło 
należy co pewien czas wysuwać z wierconego otworu, w celu usunięcia wiórów. 

W przypadku nadmiernego wzrostu temperatury wiertła należy podczas wiercenia 

zastosować ciecz obróbczą, która chłodzi wiertło. Ciecze obróbcze, oprócz chłodzenia 
zmniejszają opory skrawania. Podczas wiercenia  należy stosować  właściwe parametry 
skrawania (zbyt mała szybkość skrawania i duży posuw mogą doprowadzić do złamania 
wiertła). Złe zamocowanie wiertła i niewłaściwe zamocowanie wierconego przedmiotu mogą 
również doprowadzić do jego złamania.  

Ręczne przebijanie otworów w blachach i płaskownikach stosuje się wtedy, gdy 

krawędzie otworu będą obrabiane. Grubość przebijanych otworów na ogół nie przekracza  
2 – 3 mm, przebijanie ręczne otworów o grubościach większych jest zbyt uciążliwe i mało 
dokładne. Narzędzia używane do przebijania otworów to przebijaki, są wykonane z twardej 
stali, kształt przebijanego otworu jest odwzorowaniem użytego przebijaka. Przebijaki do 
materiałów bardzo miękkich, wykonywane są jako drążone o zaszlifowanych krawędziach.   

Ręczne przebijanie nie wymaga specjalnego oprzyrządowania. W większości 

przypadków wystarcza podkładka z miękkiego metalu (np.: aluminium), tworzywa 
sztucznego lub twardego drewna (należy zapewnić  gładką powierzchnie klocka 
drewnianego). Grubsze materiały należy przebijać na kowadle zapewniając narzędziu 
prawidłowy wybieg – otwór w kowadle lub w podkładce podłożonej między przebijany 
przedmiot i kowadło. Przedmioty przebijamy uderzając w przebijak młotkiem. 

Gwintowanie, jest to wykonywanie na zewnętrznej lub wewnętrznej powierzchni 

walcowej rowka, biegnącego wzdłuż linii śrubowej.  

Gwinty rozróżnia się wg ich zarysu i systemów. W zależności od zarysu gwintu  

w płaszczyźnie przechodzącej przez jego oś rozróżnia się gwinty: trójkątne, trapezowe, 
prostokątne i okrągłe (rys. 31). W połączeniach spoczynkowych stosowane są najczęściej 
gwinty trójkątne. W zawodzie zegarmistrza, w zależności od systemów rozróżnia się gwinty 
metryczne i calowe. W zależności od kierunku przebiegu linii śrubowej (zwojów) gwinty 
dzieli się na prawe i lewe. Rozróżnia się ponadto gwinty zwykłe – utworzone przez 
skojarzenie podstawowego ciągu  średnic i odpowiednio dobranego skoku (odległości 
pomiędzy wierzchołkami gwintu), oraz gwinty drobnozwojne, w których skok gwintu jest 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

34 

 

mniejszy od skoku zwykłego. Trójkątne gwinty metryczne mają zarys o kącie 
wierzchołkowym 60º, trójkątne gwinty calowe mają zarys o kącie wierzchołkowym 55º.  
 

 

 

Rys. 31. Rodzaje gwintów:           

a) gwint trójkątny, b) gwint trapezowy, c) gwint prostokątny, d) gwint okrągły [3, s 79]. 

1- występ, 2-bruzda, 3-zarys gwintu  

 

Podstawowe wielkości charakteryzujące gwint metryczny przedstawia rysunek (rys. 32). 

 

 

 

Rys. 32. Zarys gwintu metrycznego (α = 60º) [4, s 79]. 

 

p - skok gwintu 
H – wysokość gwintu 
d- średnica zewnętrzna gwintu 
d

2

 – średnica podziałowa gwintu 

d

3

 – średnica wewnętrzna gwintu

 

 

 

Gwinty metryczne zwykłe określa norma PN/M- 02006, drobnozwojne PN/M – 02005, 

calowe PN/M – 02025.  

UWAGA: Podane normy nie zostały zamieszczone w pracy – można je odnaleźć  

w każdym poradniku z obszaru zawodów mechanicznych.   
Dokręcanie  śrub, wkrętów i nakrętek z gwintem prawym należy wykonywać ruchem 
zgodnym z kierunkiem wskazówek zegara, lewe w kierunku przeciwnym.  

Gwintowniki, są to narzędzia do nacinania gwintu na powierzchni otworu (nakrętki). Do 

gwintowania ręcznego stosuje się komplet gwintowników (dwa lub trzy gwintowniki). 
Podczas wykonywania gwintu jako pierwszy należy zastosować gwintownik zdzierak, 
oznaczony numerem 1 lub jedną kreską, następnie gwintownik pośredni, oznaczony numerem 
2 lub dwoma kreskami, gwintownik wykańczak oznaczony jest numerem 3, trzema kreskami 
lub pozbawiony jest kresek (rys. 33). Gwintowniki  generalnie przeznaczone są do obróbki 
otworów przelotowych – w przypadku gwintowania otworu nieprzelotowego należy 
szczególną uwagę zwrócić na konieczność odprowadzenia wiórów i zastosowanie specjalnych 
gwintowników o stałej średnicy na całej długości. W celu wykonaniu otworu  średnicę wiertła 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

35 

 

należy dobrać, do wykonywanego gwintu. Dokładny wymiar zalecanej średnicy wiertła 
przeznaczonego do przygotowania otworu pod gwint zamieszczony jest w podanych 
normach. W wielu przypadkach wystarczająco dokładny jest uproszczony sposób określający 
średnicę wiertła przeznaczonego do wykonania otworu pod gwint, szczególnie dla średnic  
 

 

Rys. 33. Komplet gwintowników:               

a) komplet gwintowników, b) fragmenty zarysu obrabiane kolejnym gwintownikiem z kompletu. 

 
mniejszych od 10 mm. Sposób ten polega na pomnożeniu średnicy gwintu przez 0,8.  

Ø

wiertła 

 = 0,8 x Ø

gwintu 

gdzie 
Ø

wiertła

 – szukana średnica wiertła pod wykonywany gwint  

Ø

gwintu

 – średnica nominalna wykonywanego gwintu 

W przypadku wykonywania gwintów w materiałach miękkich (np.: aluminium) 

określoną średnicę wiertła można „nieco” zwiększyć – zmniejszy to możliwość zakleszczenia 
się gwintownika podczas obróbki. Przedmiot podczas gwintowania powinien być 
unieruchomiony. Gwintownik nr 1 mocujemy w pokrętle i umieszczamy w otworze. 
Obracając pokrętłem należy lekko nacisąć na gwintownik, po zagłębieniu się gwintownika  
w materiale, należy obracać pokrętłem, zgodnie z kierunkiem ruchu wskazówek zegara,  bez 
wywierania siły poosiowe (nacisku). Podczas gwintowania należy zapewnić prawidłową 
pozycję pracy gwintownika – od chwili wprowadzenia do zakończenia procesu gwintowania 
należy zapewnić równoległość osi gwintownika i otworu – gwintownik powinien być 
prowadzony prostopadle do krawędzi otworu – sprawdzić ustawienie gwintownika należy 
stosując kątownik. Po wykonaniu gwintu gwintownikiem zdzierakiem (nr 1), gdy gwintownik 
przejdzie przez otwór wyjmujemy gwintownik z pokrętła po przeciwnej stronie otworu  
– w uzasadnionych przypadkach gwintownik wykręcamy z otworu ruchem o kierunku 
przeciwnym (rys. 35a). Obróbkę powtarzamy wykorzystując gwintowniki nr 2 i nr 3. Podczas 
gwintowania należy, co pewien czas zatrzymać gwintownik w celu przełamania wióra 
– w przypadku obrabiania miękkich materiałów lub głębokich otworów – gwintownik należy 
wykręcić całkowicie z otworu i oczyścić. W przypadku wystąpienia dużych oporów 
skrawania należy gwintownik wykręcić i ustalić oraz usunąć przyczynę – nie należy oporów 
próbować pokonać nadmierną siłą, gdyż może to doprowadzić do złamania gwintownika, 
zwłaszcza o małej  średnicy. Szczególną uwagę należy zachować podczas gwintowania 
otworów nieprzelotowych, w chwili dojścia gwintownika do dna otworu, opory gwałtownie 
rosną. Niedoświadczona osoba może wzrost oporu traktować jako spiętrzenie wiórów 
 i  próbować pokonać wzrost siły większą siłą, co prowadzi do złamania gwintownika. 
Złamany gwintownik bardzo trudno usunąć z obrabianego otworu. Podczas gwintowania 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

36 

 

należy zastosować ciecz obróbczą zmniejszającą tarcie podczas obróbki np.: olej rzepakowy 
podczas obróbki stali lub mosiądzu, oleju i terpentyny podczas obróbki miedzi lub denaturatu 
podczas obróbki aluminium.   

Narzynki, są to narzędzia do nacinania gwintu na powierzchni trzpienia (śruby).  

Podczas gwintowania najczęściej stosuje się narzynki okrągłe, rzadziej – nieomawiane tu 
narzynki dzielone. 

Narzynka okrągła ma kształt pierścienia, z nagwintowanym otworem. Główny otwór 

narzynki przecięty jest kilkoma otworami pomocniczymi, które pełnią rolę rowków 
wiórowych, gromadząc powstające podczas gwintowania wióry, ponadto służą do ostrzenia 
narzynek. Zewnętrzna powierzchnia narzynki posiada specjalne zagłębienia służące do 
umożliwienia obrotu podczas obróbki. Narzynka jest narzędziem pojedynczym i obrabia 
gwint w jednym przejściu na gotowo (rys. 34). 
 

Rys. 34. Narzynka z oprawka do gwintowania:                 

a) narzynka, b) pokrętło do narzynek [3, s 81]. 

 

Przed przystąpieniem do gwintowania należy sprawdzić  średnicę przygotowanego do 

gwintowania trzpienia – powinna być „nieco” mniejsza niż  średnica gwintu – podczas 
gwintowania  średnica „nieco” wzrośnie. Przygotówka powinna być czysta, prosta 

 

i zamocowana np.: w imadle w pozycji pionowej. Na koniec trzpienia należy nasadzić 
zamocowaną w oprawce narzynkę. Po wywarciu siły – podobnie jak podczas gwintowania 
gwintownikiem, należy zapewnić ruch obrotowy narzędzia (rys. 34b). Nacisk należy 
przerwać, w chwili zagłębienia się gwintowanego trzpienia w otworze narzynki. Podobnie ja 
podczas obróbki gwintownikami, należy usuwać wióry,  w miarę potrzeby czyścić narzynkę 
oraz stosować podczas obróbki właściwą ciecz obróbczą. 
 

a) 

 

b) 

 

 

Rys. 35. Technika gwintowania:               

a) gwintownikiem, b) narzynką [3, s 83-84]. 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

37 

 

Obróbka  ścierna – jest to rodzaj obróbki w którym wykorzystuje się materiały  ścierne  

w postaci narzędzi spojonych – ściernic, materiałów ściernych (płótna i papiery ścierne) lub 
luźne  ścierniwo. W trakcie obróbki, jednocześnie, uczestniczy nieokreślona liczba ziaren 
materiału ściernego (ostrzy) o nie dającej się bliżej określić geometrii.    

 
4.3.2. Pytania sprawdzające 

 
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakie znasz metody obróbki elementów? 
2.  Czy potrafisz rozróżnić sposoby obróbki wiórowej? 
3.  Co to jest trasowanie? 
4.  Jakie znasz rodzaje pilników? 
5.  Jak obrabiane są  otwory? 
6.  Jakie znasz rodzaje gwintów?  
7.  Jakie narzędzia wykorzystywane są podczas obróbki ręcznej? 
8.  W jaki sposób przeciąć materiał?  

 
4.3.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1  

Wykonaj, przedstawiony na zamieszczonym poniżej rysunku (rys.  do  ćwiczenia 1) 

wspornik, dobierz narzędzia kontrolno pomiarowe do kontroli elementu. Załóż,  że zakład 
produkcyjny posiada niezbędne do wykonania elementu wyposażenie.  
 

a) 

 

 

b) 

Rys. Do ćwiczenia 1. 

a) rysunek wykonawczy wspornika  b) wspornik w powiększeniu 

 
 Sposób 

wykonania 

ćwiczenia: 

 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  wyszukać odpowiednie strony poradnika ucznia, 
2)  przygotować bazę technologiczną, 
3)  wytrasować zawarty w dokumentacji profil detalu, 
4)  metodą obróbki skrawaniem usunąć nadmiar materiału, 
5)  wykorzystując wiertarkę stołową wykonać otwory, 
6)  regularnie kontrolować jakość wykonywanych czynności, 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

38 

 

7)  sprawdzić zgodność uzyskanych wyników z dokumentacją, 
8)  dokonać samooceny, 
9)  zaprezentować wykonanie zadania. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

wyposażone stanowisko do obróbki ręcznej, 

− 

poradnik ucznia, 

− 

poradnik mechanika, 

− 

narzędzia pomiarowe, 

− 

detale ćwiczeniowe. 

 
Ćwiczenie 2  

Wykonaj, przedstawiony na zamieszczonym poniżej szkicu (rys.  do  ćwiczenia 2) 

szablon, dobierz narzędzia kontrolno -  pomiarowe do kontroli elementu, załóż,  że zakład 
produkcyjny posiada niezbędne do wykonania elementu wyposażenie.  
 

 

 

Rys. Do ćwiczenia 2. 

 
 Sposób 

wykonania 

ćwiczenia: 

 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  wyszukać odpowiednie strony poradnika ucznia, 
2)  przygotować bazę technologiczną, 
3)  wytrasować zawarty w dokumentacji profil detalu, 
4)  metodą obróbki skrawaniem usunąć nadmiar materiału, 
5)  regularnie kontrolować jakość wykonywanych czynności, 
6)  skontrolować zgodność uzyskanych wyników z dokumentacją, 
7)  dokonać samooceny, 
8)  zaprezentować wykonanie zadania. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

wyposażone stanowisko do obróbki ręcznej, 

− 

poradnik ucznia, 

− 

poradnik mechanika, 

− 

narzędzia pomiarowe, 

− 

dokumentacja techniczna, 

− 

detale ćwiczeniowe. 

 
 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

39 

 

Ćwiczenie 3  

Wykonaj, przedstawiony na zamieszczonym poniżej szkicu (rys. do ćwiczenia 3) klucz, 

dobierz narzędzia kontrolno -  pomiarowe do kontroli elementu, załóż, że zakład produkcyjny 
posiada niezbędne do wykonania elementu wyposażenie.  
 

 

 

Rys. Do ćwiczenia 3. 

 
 Sposób 

wykonania 

ćwiczenia: 

 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  wyszukać odpowiednie strony poradnika ucznia, 
2)  przygotować bazę technologiczną, 
3)  wytrasować zawarty w dokumentacji profil detalu, 
4)  metodą obróbki skrawaniem usunąć nadmiar materiału, 
5)  wykorzystując wiertarkę stołową wykonać wstępny otwór, 
6)  regularnie kontrolować jakość wykonywanych czynności, 
7)  skontrolować zgodność uzyskanych wyników z dokumentacją, 
8)  dokonać samooceny, 
9)  zaprezentować wykonanie zadania. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

wyposażone stanowisko do obróbki ręcznej, 

− 

poradnik ucznia, 

− 

poradnik mechanika, 

− 

narzędzia pomiarowe, 

− 

dokumentacja techniczna, 

− 

detale szkoleniowe. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

40 

 

Ćwiczenie 4  

Wykonaj, przedstawiony na zamieszczonym poniżej szkicu (rys. do ćwiczenia 4) element 

osłony, dobierz narzędzia kontrolno -  pomiarowe do kontroli elementu, załóż,  że zakład 
produkcyjny posiada niezbędne do wykonania elementu wyposażenie.  
 

 

 

Rys. Do ćwiczenia 1. 

 
 Sposób 

wykonania 

ćwiczenia:  

 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  wyszukać odpowiednie strony poradnika ucznia, 
2)  przygotować bazę technologiczną, 
3)  wytrasować zawarty w dokumentacji profil detalu, 
4)  metodą obróbki skrawaniem usunąć nadmiar materiału, 
5)  wykorzystując wiertarkę stołową wykonać otwory, 
6)  regularnie kontrolować jakość wykonywanych czynności, 
7)  skontrolować zgodność uzyskanych wyników z dokumentacją, 
8)  dokonać samooceny, 
9)  zaprezentować wykonanie zadania. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

wyposażone stanowisko do obróbki ręcznej, 

− 

poradnik ucznia, 

− 

poradnik mechanika, 

− 

narzędzia pomiarowe, 

− 

dokumentacja techniczna, 

− 

detale ćwiczeniowe. 

 
 
 
 
 
 
 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

41 

 

Ćwiczenie 5  

Wykonaj, przedstawiony na zamieszczonym poniżej szkicu (rys.  do  ćwiczenia 5), 

wzornika przyjmij niezwymiarowane promienie naroży otworu kwadratowego i trójkątnego w 
zakresie R = 0.5 – 1 mm, dobierz narzędzia kontrolno-pomiarowe do kontroli elementu, 
załóż, że zakład produkcyjny posiada niezbędne do wykonania elementu wyposażenie.  
 

 

 

Rys. Do ćwiczenia 5. 

 
 

 

 Sposób 

wykonania 

ćwiczenia:  

 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  wyszukać odpowiednie strony poradnika ucznia, 
2)  przygotować bazę technologiczną, 
3)  wytrasować zawarty w dokumentacji profil detalu, 
4)  metodą obróbki skrawaniem usunąć nadmiar materiału, 
5)  wykorzystując wiertarkę stołową wykonać otwory, 
6)  regularnie kontrolować jakość wykonywanych czynności, 
7)  skontrolować zgodność uzyskanych wyników z dokumentacją, 
8)  dokonać samooceny, 
9)  zaprezentować wykonanie zadania. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

wyposażone stanowisko do obróbki ręcznej, 

− 

poradnik ucznia, 

− 

poradnik mechanika, 

− 

narzędzia pomiarowe, 

− 

dokumentacja techniczna, 

− 

detale ćwiczeniowe, 

 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

42 

 

Ćwiczenie 6  
Wykonaj, przedstawiony na zamieszczonym poniżej szkicu (rys.  do  ćwiczenia 6) zaczep, 
dobierz narzędzia kontrolno -  pomiarowe do kontroli elementu, załóż, że zakład produkcyjny 
posiada  niezbędne do wykonania elementu wyposażenie.  
 

 

 

Rys. Do ćwiczenia 6. 

 
 Sposób 

wykonania 

ćwiczenia:  

 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  wyszukać odpowiednie strony poradnika ucznia, 
2)  obliczyć wymiary mat wyjściowego z założeniem gięcia z  promieniem R=2 i bez R=0, 
3)  przygotować bazę technologiczną, 
4)  wytrasować zawarty w dokumentacji profil detalu, 
5)  metodą obróbki skrawaniem usunąć nadmiar materiału, 
6)  gięcie wykonać w imadle, 
7)  wykorzystując wiertarkę stołową wykonać otwory, 
8)  gwinty wykonać w imadle, 
9)  regularnie kontrolować jakość wykonywanych czynności, 
10) skontrolować zgodność uzyskanych wyników z dokumentacją, 
11) dokonać samooceny, 
12) zaprezentować wykonanie zadania.   
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

wyposażone stanowisko do obróbki ręcznej, 

− 

poradnik ucznia, 

− 

poradnik mechanika, 

− 

narzędzia pomiarowe, 

− 

dokumentacja techniczna, 

− 

detale ćwiczeniowe.

 

 

4.3.4. Sprawdzian postępów 

 
Czy potrafisz: 

  Tak Nie

1) sklasyfikować metody obróbki elementów   

 

 

 

2) scharakteryzować metody obróbki wiórowej 

 

 

 

3) dobrać narzędzia do obróbki wiórowej prostych części  

 

 

4) metodą obróbki wiórowej wykonać proste części  

 

 

 

 

 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

43 

 

4.4. Zabezpieczanie metali przed korozją 

 
4.4.1. Materiał nauczania 

 

Korozją metali nazywa się stopniowe niszczenie metali wskutek chemicznego lub 

elektrochemicznego oddziaływania  środowiska. Niszczenie rozpoczyna się na powierzchni 
metalu i postępuje w głąb. Praktycznie wszystkie metale z wyjątkiem platyny, złota, srebra, 
rtęci i częściowo miedzi ulegają pod wpływem wilgoci korozji. Wyróżnić można dwa 
podstawowe rodzaje korozji: chemiczną i elektrochemiczną.  

Korozja chemiczna polega na niszczeniem metali pod wpływem działania gazów lub 

cieczy nie będących elektrolitami. Zachodzi w miejscu styku środowiska i metalu, w jej 
wyniku powstają związki chemiczne, najczęściej tlenki, rzadziej siarczki, węgliki lub azotki 
metalu korodującego. W niektórych przypadkach powstająca na powierzchni metalu warstwa 
związku chemicznego jest ścisła i trwała, chroni wówczas przedmiot przed dalszą korozją 
(np. Al

2

O

3

 – tlenek (trójtlenek) glinu)), jeżeli jednak utworzona warstwa nie jest ścisła i łatwo 

odpada od powierzchni metalu, to przedmiot ten jest stale narażony na oddziaływanie 
środowiska i szybko ulega zniszczeniu. 

Korozja elektrochemiczna polega na niszczeniem metali pod wpływem przepływu prądu 

elektrycznego pomiędzy metalem a elektrolitem – środowiskiem (np.: korozja metalu  
w roztworze wodnym, w wilgotnej glebie). Przepływ prądu jest najczęściej spowodowany 
istnieniem w układzie korodującym ogniw elektrochemicznych, powstałych na skutek szeregu 
różnych czynników np.: połączenia różnych metali, niejednorodności strukturalnej metalu, 
deformacji sieci krystalograficznej itp. Można przyjąć  że głównym powodem tego typu 
korozji jest szereg elektrochemiczny pierwiastków i obecność elektrolitów naturalnych 
 – woda, lub sztucznych – ciecze technologiczne. 

Najczęstszymi przypadkami korozji elektrochemicznej są: korozja atmosferyczna, 

korozja morska lub rzeczna (obiekty pływające) i korozja ziemna.    

W zależności od przebiegu procesu korozji rozróżnić można: korozję równomierną 

 – obejmującą całą powierzchnię przedmiotu metalowego, korozję miejscową – występującą 
tylko w określonych obszarach przedmiotu w postaci plam lub wżerów sięgających  głęboko 
w materiał, korozję międzykrystaliczną – występującą na granicy ziaren materiału rodzimego 
(rys. 36).  
 

a) b) c) 

 

 

 

Rys. 36. Rodzaje korozji:       

a) korozja równomierna, b) korozja miejscowa, c) korozja międzykrystaliczna [3, s 131]. 

 
Korozja miejscowa i korozja międzykrystaliczna są bardzo groźne dla konstrukcji 

metalowych, ponieważ powodują znaczące osłabienie konstrukcji, bez wyraźnie widocznych 
śladów. Korozja rozwija się postępując w głąb materiału, wykryć ją można dopiero podczas 
badań struktury materiału. W przeciętnych warunkach jest trudna do wykrycia, może również 
rozwijać się pod źle nałożoną powłoka ochronną. Ze względu na bardzo drobne ślady na 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

44 

 

powierzchni, wykrycie tego rodzaju korozji jest bardzo trudne – ślady korozji mogą być 
błędnie uznane za zbyt dużą chropowatość obrobionej powierzchni.   

Konieczność ochrony metali, wynika ze strat spowodowanych zniszczeniem korozyjnym. 

Straty te to przede wszystkim: przestoje związane z wymianą skorodowanych elementów, 
zmniejszenie wydajności technologicznej na skutek korozji, osłabienie wytrzymałości  
i w konsekwencji zniszczenie skorodowanych elementów i podzespołów.    

W celu wyeliminowania, lub zmniejszenia do dopuszczalnego poziomu, zjawiska korozji 

stosowane są powszechnie rożne metody ochronne. Do metod tych należą: 
Ochrona elektrochemiczna – polegająca na sztucznym obniżeniu potencjału 
elektrochemicznego chronionego przedmiotu (obiektu) i w konsekwencji jego ochrony.  

Nakładanie powłok ochronnych – metoda polega na celowym nałożeniu na powierzchnię 

chronionego przedmiotu specjalnej warstwy ochronnej. Stosowane warstwy ochronne mogą 
być metalowe lub niemetalowe. 

Na powłoki metalowe o dużej odporności na korozję używa się: niklu, chromu, miedzi, 

srebra, cynku, cyny, ołowiu, kadmu i glinu. Powłoki te mogą być nałożone galwanicznie, 
przez zanurzenie itp. Powłoki niemetalowe są pochodzenia organicznego, takie jak: farby, 
lakiery, oleje i smary oraz tworzywa sztuczne. Powłoki te oddzielają chroniony przedmiot 
(obiekt) od agresywnego środowiska, skuteczność powłoki  ściśle związana jest z jej 
trwałością.      

Wytwarzanie powłok ochronnych – metoda polega na celowym wytworzeniu na 

powierzchni chronionego przedmiotu (obiektu) specjalnej powłoki chroniącej przed korozją. 
Powłoki te wytwarzane są metodami chemicznymi (fosforanowanie), elektrochemicznymi 
(oksydowanie) lub na skutek wprowadzenia do warstwy wierzchniej metalu ochronnego. 

Najmniejszą odporność na korozję wykazują metale i stopy zawierające 

zanieczyszczenia. Struktury jednoskładnikowe wykazują większą odporność na korozję. 
Wprowadzenie dodatków nie korodujących zwiększa lub całkowicie zabezpiecza chroniony 
metal lub stop. Właściwa konstrukcja elementów i dobór materiałów  łączących elementy  
(np.: śruby, nity) ma duże znaczenie w ochronie przed korozją, korozja występuje najczęściej  
w miejscach połączenia elementów. Dobierając materiały, należy uwzględnić ich miejsce  
w szeregu elektrochemicznym. Zła konstrukcja elementów sprzyja korozji, zwłaszcza wtedy, 
gdy tworzą się miejsca gdzie gromadzi się woda lub inny czynnik wywołujący korozję.           
 

4.4.2. Pytania sprawdzające 

 
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Czym jest korozja metali? 
2.  Jakie są skutki korozji? 
3.  Jakie są rodzaje korozji metali? 
4.  Jakie są metody ochrony przeciwkorozyjnej metali? 

 
4.4.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1  

Wykonaj przedstawiony na zamieszczonym poniżej szkicu (rys.  do  ćwiczenia 1) 

wspornik, jako materiał konstrukcyjny zastosuj stal konstrukcyjną węglową, stopy glinu (seria 
PA) oraz mosiądz. Grubość elementu przyjmij w zakresie 2 – 4 mm. Po wykonaniu elementy 
poddaj ekspozycji czynników atmosferycznych na okres kilku dni (odstęp czasowy pomiędzy 
kolejnymi zajęciami). Po okresie ekspozycji oceń wpływ czynników sprzyjających korozji na 
stan powierzchni poszczególnych elementów.   

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

45 

 

 

a) 

 

b)  

Rys. Do ćwiczenia 1: 

a) rysunek wykonawczy wspornika, b) wspornik w powiększeniu. 

 

 Sposób 

wykonania 

ćwiczenia:  

 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  wyszukać odpowiednie strony poradnika ucznia, 
2)  wykonać zadany element stosując jako materiał: stal konstrukcyjną węglową, stop glinu 

np.: PA 6, mosiądz np.: M60, 

3)  ocenić jakość powierzchni po wykonaniu elementów (wykonane elementy mogą zostać 

dodatkowo wypolerowane), 

4)  wyeksponować wykonane elementy na działanie czynników atmosferycznych, 
5)  zaobserwować skutki, 
6)  zaprezentować uzyskane wyniki. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

wyposażone stanowisko do obróbki ręcznej, 

− 

poradnik ucznia, 

− 

poradnik mechanika, 

− 

narzędzia pomiarowe, 

− 

kuweta z wodą lub środkiem do utleniania, 

− 

dygestorium z bieżącą wodą, 

− 

odzież ochronna i środki ochrony osobistej,  

− 

detale ćwiczeniowe. 

 
Ćwiczenie 2  

Wykonaj przedstawiony na zamieszczonym poniżej szkicu (rys.  do  ćwiczenia 2) 

wspornik, jako materiał konstrukcyjny zastosuj stal konstrukcyjną  węglową. Grubość 
elementu przyjmij zakresie 2 – 4 mm. Po wykonaniu elementy pokryj w części powłoką 
ochronną malarską i poddaj ekspozycji czynników atmosferycznych na okres kilku dni 
(odstęp czasowy pomiędzy kolejnymi zajęciami). Po okresie ekspozycji oceń wpływ 
czynników sprzyjających korozji na stan powierzchni poszczególnych elementów.   
 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

46 

 

a) 

 

 

b)  

 

Rys. Do ćwiczenia 2: 

a) rysunek wykonawczy wspornika, b) wspornik w powiększeniu. 

 

 Sposób 

wykonania 

ćwiczenia:  

 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  wyszukać odpowiednie strony poradnika ucznia, 
2)  wykonać zadany element stosując jako materiał: stal konstrukcyjną węglową, 
3)  ocenić jakość powierzchni po wykonaniu elementów, 
4)  pokryć fragment wykonanego elementu powłoką malarską ochronną – np.: farbą ochronną 

w aerozolu,  

5)  wyeksponować wykonane elementy na działanie czynników atmosferycznych, 
6)  zaobserwować skutki, 
7)  zaprezentować uzyskane wyniki. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

wyposażone stanowisko do obróbki ręcznej, 

− 

poradnik ucznia, 

− 

poradnik mechanika, 

− 

narzędzia pomiarowe, 

− 

kuweta z wodą lub środkiem do utleniania, 

− 

dygestorium z bieżącą wodą, 

− 

odzież ochronna i środki ochrony osobistej,  

− 

detale ćwiczeniowe. 

− 

 

4.3.4. Sprawdzian postępów 

 

Czy potrafisz: 

  Tak Nie

1) Wyjaśnić istotę korozji metali   

 

 

 

2) scharakteryzować, różne rodzaje korozji metali   

 

 

 

3) Scharakteryzować metody ochrony przeciwkorozyjnej metali  

 

 

 

4) Dobrać sposoby ochrony metalowych części przed korozją  

   

 

 
 
 
 
 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

47 

 

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ     

 

INSTRUKCJA DLA UCZNIA    

 

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję. 
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych. 
4.  Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi. 
5.  W przypadku odpowiedzi zbliżonych wybierz tę, która wydaje ci się najlepsza. 
6.  Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania. 
7.  Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie 

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci czas wolny. 

8.  Na rozwiązanie testu masz 60 min. 
 

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH 
 

1.  Do ręcznego wykonywania gwintu zewnętrznego (na trzpieniu) należy użyć:   

a)  pojedynczej narzynki, 
b)  kompletu gwintowników, 
c)  gwintownicy, 
d)  kompletu gwintowników i narzynek. 
 

2.  Podczas pracy na wiertarce  WS 15 pracownik powinien zostać wyposażony w:   

a)  luźne, niekrępujące ruchów ubranie robocze, rękawice ochronne i nakrycie głowy, 
b)  dopasowane, zapięte ubranie robocze, nakrycie głowy i okulary ochronne, 
c)  dopasowane, zapięte ubranie robocze, nakrycie głowy, rękawice i okulary ochronne, 
d)  ubranie robocze, buty robocze, maskę przeciwpyłową i  rękawice ochronne. 
 

3.  Obliczenie długości materiału wg rysunku konieczne jest przed: 
 

a)  piłowaniem, 
b)  gięciem,  
c)  wierceniem, 
d)  trasowaniem. 

 

 
4.  Który z wymienionych pilników posiada najdrobniejsze ostrza:   

a)  pilnk nr 1, 
b)  pilnk nr 2, 
c)  pilnk nr 4, 
d)  pilnk nr 5. 

 
5.  Tolerancja wymiaru, jest to:   

a)  różnica górnego wymiaru granicznego i wymiaru nominalnego, 
b)  różnica wymiaru nominalnego i dolnego wymiaru granicznego, 
c)  różnica dolnego i górnego wymiaru granicznego, 
d)  różnica górnego i dolnego wymiaru granicznego. 

 
 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

48 

 

6.  W symbolu 

φ12 H9 liczba H oznacza:   

a)  wartość odchyłek, 
b)  miejsce pola tolerancji względem wymiaru nominalnego, 
c)  klasę dokładności wykonania, 
d)  informacje o typie przedmiotu. 

 
7.  Pasowanie określa:   

a)  wielkość współpracujących części, 
b)  metodę  połączenia współpracujących części, 
c)  sposób wyrównania wymiarów łączonych części, 
d)  charakter współpracy połączonych części. 

 
8.  Produktem korozji żelaza i jego stopów, składającym się głównie z tlenków, jest:   

a)  rdza, 
b)  zgorzelina, 
c)  patyna,  
d)  śniedź. 

 
9.  Trasowanie, polega na:   

a)  wykończeniu powierzchni po obróbce, 
b)  przygotowanie powierzchni do obróbki cieplnej, 
c)  odwzorowaniu obrabianego kształtu przed obróbką, 
d)  wyznaczenie chropowatości powierzchni. 

 
10. Narzędziem używanym podczas piłowania jest:   

a)  kątownik włosowy, 
b)  wiertło kręte, 
c)  pilnik ślusarski, 
d)  piłka ręczna. 

 
11. Zamieszczone poniżej narzędzie stosowane jest podczas:   
 

a)  gięcia, 
b)  trasowania, 
c)  wiercenia, 
d)  przecinania.  

 

 

 

 
12. Która z poniższych wielkości jest technologicznym parametrem skrawania:   

a)  czas obróbki, 
b)  szerokość warstwy skrawanej, 
c)  szybkość skrawania, 
d)  głębokość obróbki. 

 
 
 
 
 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

49 

 

13. Głównym celem użycia, cieczy obróbczej podczas wiercenia jest:   

a)  zmniejszenie oporów skrawania, 
b)  obniżenie temperatury przedmiotu podczas obróbki, 
c)  wypłukiwanie wiórów i zanieczyszczeń z maszyny, 
d)  ochronę maszyny przed nadmiernym nagrzewaniem się podczas pracy. 

 
 
14. Suwmiarka umożliwia zmierzenie wymiaru:   

a)  12,01 mm, 
b)  12,05 mm, 
c)  12,07 mm, 
d)  12,09 mm. 

 
 
15. Mikrometr umożliwia zmierzenie wymiaru:   

a)  wewnętrznego, 
b)  zewnętrznego, 
c)  zewnętrznego i wewnętrznego, 
d)  wewnętrznego i mieszanego. 

 
 
16. Które narzędzie umożliwia pomiar wymiaru 3 mm (szerokość rowka):   
 

a)  mikrometr zewnętrzny, 
b)  suwmiarka,  
c)  średnicówka, 
d)  mikrometr wewnętrzny. 

 

 

 

 
 
17. Które z przedstawionych poniżej wymiarów jest wymiarem wewnętrznym:   

 
a)  30 mm, 
b) 

φ 20 mm,  

c) 

φ 70 mm, 

d)  wszystkie wymiary. 

 

 

 
 
18. Podczas wykonywania gwintu w otworze należy użyć:   

a)  tylko gwintownika I, 
b)  tylko gwintownika II, 
c)  tylko gwintownika III, 
d)  wszystkich gwintowników. 

 
 
 
 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

50 

 

19. Kąt zarysu gwintu metrycznego wynosi:   

a)  45˚, 
b)  55˚, 
c)  60˚, 
d)  30˚. 

 
20. Uzupełnij, metodą europejską,  niedokończony rzut prostokątny:   
 

 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

51 

 

KARTA ODPOWIEDZI 

 

Imię i nazwisko  ......................................................................................... . 

 
„Wykonywanie wybranych prac z zakresu obróbki ściernej i wiórowej” 

 
Zakreśl poprawną odpowiedź 

Nr 

zadania 

Odpowiedź Punkty 

1 

A B C D 

 

2 

A B C D 

 

3 

A B C D 

 

4 

A B C D 

 

5 

A B C D 

 

6 

A B C D 

 

7 

A B C D 

 

8 

A B C D 

 

9 

A B C D 

 

10 

A B C D 

 

11 

A B C D 

 

12 

A B C D 

 

13 

A B C D 

 

14 

A B C D 

 

15 

A B C D 

 

16 

A B C D 

 

17 

A B C D 

 

18 

A B C D 

 

19 

A B C D 

 

 
 

20 

 
 

XXX 

 
 

XXX XXX   

 

Razem:  

 
 
 
 
 
 
 
 

 

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

52 

 

6.  LITERATURA 

 
1.  Czerwiński W.: Poradnik ślusarza. WNT, Warszawa 1995 
2.  Dobrzański T.: Rysunek techniczny. WNT, Warszawa 2004 
3.  Górecki A.: Technologia Ogólna – podstawy technologii mechanicznej. WSiP, Warszawa 

1984 

4.  Maksymowicz A.: Rysunek Zawodowy. WSiP, Warszawa 1998 
5.  Topulos A.: Technologia mechaniczna. WNT, Warszawa 1988 
6.  Mały poradnik mechanika. Praca zbiorowa. WNT, Warszawa 1994