1. Rysunek mieszarki turbinowej do wykonania masy
formierskiej.

1-Silnik; 2-

Turbina przeciwbieżna; 3-Misa obrotowa; 4-Turbina

współbieżna
Mieszarka wyposażona jest w dwie szybko obrotowe turbiny i
obrotową mise. Jedna turbina obraca się przeciwnie do kierunku
obrotu misy, druga zgodnie. Materiał napływający w zasięgu
dzia

łania pierwszej turbiny doprowadzony przez misę obrotową

jest odrzucany przez druga turbinę w kierunku obrotu misy.
Materiał spiętrza się przy pierwszej turbinie.

2. Opisać metodę zagęszczania za pomocą impulsu
sprężonego powietrza (rysunki operacji).

1.Operacja dozowania masy formierskiej
2.Przygotowanie układu do wykonania operacji prasowania.
3.Operacja prasowania impulsem sprężonego powietrza.
4.Operacja oddzielania.

Formowanie

impulsowe polega na zagęszczaniu masy falą sprężonego

powietrza (0.4 ÷0,6 MPa), wywołaną nagłym otwarciem zaworu o
dużym przekroju. Zawór ten, zwany impulsowym, łączy dwie
przestrzenie: głowicę impulsową (o wyższym ciśnieniu) I skrzynkę
formierską z nadstawką (o mniejszym ciśnieniu). Otwarcie zaworu
impulsowego powinno spowodować nagły wzrost ciśnienia nad
powierzchnią masy w nadstawce.

3. Różnica w konstrukcji pomiędzy nadmuchiwarką i strzelarką do
rdzeni.
Różnica w konstrukcji:
Strzelarka jest to

urządzenie służące do wstrzeliwania masy

najczęściej w rdzennice. Wstrzeliwanie rdzeni różni się od
nadmuchiwania zwiększoną prędkością wlotu sprężonego powietrza do
komory nabojowej (dmuchowej).
Nadmuchiwarka

jest to urządzenie mające na celu wypełnienie

rdzennicy masą, z równoczesnym zagęszczaniem tej masy, przez jej
wdmuchnięcie do wnęki rdzennicy.

Różnica w konstrukcji:
Nadmuchiwarka ma płytę z otworami przez którą równym i
regularnym strumieniem sprężonego powietrza jest wdmuchiwana
masa rdzeniowa do rdzennicy, a powietrze jest odprowadzana
przez otwory odprowadzające, natomiast w przypadku strzelarki
masa jest wstrzeliwana impulsowo przez otwarcie zaworu
talerzowego na dnie zbiornika przez co ciśnienie powietrza i
dynamika procesu jest dużo większa.

4.Budowa kraty inercyjnej do wybijania odlewów z form i
mechanizm zabezpieczający przed drganiami własnymi kraty.

1-silnik el. 2-

sprzęgło wielokabłonkowe; 3-mechanizm

wzbudzający drgania; 4-krata+skonstrukcja kraty; 5-sprężyny
nośne; 6-rama główna; 7-wał napędowy
Kraty wibracyjne

– powszechnie stosowane urządzenia do

wybijania

odlewów, stosowane zarówno do wybijania odlewów

małych, jak dużych i ciężkich.
Krata jest zabezpieczona

przed drganiami własnymi poprzez

specjalną budowę mechanizmu wzbudzającego drgania,
mechanizm ten dopiero po przekroczeniu odpowiedniej prędkości
obroto

wej staje się wzbudnikiem drgań. Siła odśrodkowa

odbezpiecza rygiel,

który pozwala na przesunięcie się jednej tarczy

co powoduje nierównomierne rozmieszczenie masy wirującej co
powoduje drgania kraty.

5. Rodzaje urządzeń do odlewania ciśnieniowego i przeznaczenie,
schemat układu zwierającego i prasującego urządzenia do
odlewania ciśnieniowego z zimną poziomą komorą oraz jaki
podzespół powinno zawierać urządzenie żeby zminimalizować
porowatość odlewów.

Maszyna

ciśnieniowa:

a) z gorącą komorą ciśnienia (prasowania) – tylko do odlewów
wykonywanych ze stopów o niskiej temperaturze topnienia tj. cynku i
ołowiu. W tej maszynie komora prasowania jest zanurzona w tyglu z
ciekłym stopem. Komora prasowania jest nieruchoma, a wtłaczanie
metalu do wnęki formy odbywa się za pomocą tłoka prasującego,
napędzanego hydraulicznie.
b) z zimną komorą ciśnienia - są stosowane do pozostałych metali a ich
budowę można podzielić
na dwa typy: -

z pionową komorą - z poziomą komorą.

Komora prasowania jest zanurzona w ciekłym metalu. Metal
dostarczany do komory ręcznie lub automatycznie. Maszyny te
wyposażą się w zespoły prasowania z multiplikacją, czyli zwiększeniem
ciśnienia w ukł. hydraulicznym.

Aby zminimalizować porowatość odlewu oraz zapewnić lepsze
odwzorowanie kształtów urządzenie powinno zawierać system
próżniowy. Metoda ciśnieniowo-próżniowa polega na tym, że we wnęce
formy

i komorze prasowania przed wtryskiem metalu obniża się

ciśnienie atmosferyczne o ok. połowę. Do tak przygotowanego układu
obniżonego ciśnienia jest wykonywany wtrysk ciekłego stopu.

Schemat układu zwierającego i prasującego urządzenia do
odlewania

ciśnieniowego z zimną poziomą komorą

6. Sposoby odlewania odśrodkowego i rysunek urządzenia do
odśrodkowego odlewania tulei cylindrowych.
Sposoby odlewania odśrodkowego:
a)

odlewanie odśrodkowe właściwe z poziomą osią obrotu

b)

odlewanie odśrodkowe właściwe z pionową osią obrotu

c)

odlewanie półodśrodkowe

d)

odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym

7. Rysunek urządzenia do ciągłego odlewania wlewków ze stopów
Ai-

Si o sferycznej strukturze roztworu stałego α oraz podać jakie

są potrzebne urządzenia do wykonania odlewu metodą
tiksotropową.

Etap I

– wytwarzanie wlewków:

-

Urządzenie do mechanicznego mieszania krzepnącego w tyglu stopu

-

Urządzenie do odlewania ciągłego

-

Urządzenie do odlewania metodą ciągłą z mieszaniem

elektromagnetycznym
Etap II

– nagrzewanie półwyrobu i kształtowanie odlewu

-

Układ robotyczny (robot do przetransportowania półwyrobu w stanie

ciekło-stałym + układ sterowania)
-

Maszyna ciśnieniowa (do uzyskania odlewu po ponownym ogrzaniu

stopu)
-

Przekonstruowana komora prasowania maszyny ciśnieniowej

(Przyłożone ciśnienie powoduje tzw. „upłynnienie” stopu i wypełnia
formę. Odlew krzepnie w warunkach działania ciśnienia prasowania.)

8.Rysunek schematyczny suszarko-

chłodziarki do piasku.

9. Rysunek zespołu zagęszczania form (dmuchowy i
doprasowujący) w Disamaticu
Cykl 1: Wdmuchnięcie masy formierskiej pomiędzy dwie płyty
modelowe
Cykl 2: Doprasowanie masy formierskiej
1-Zasobnik masy formierskiej; 2-

Siłownik hydrauliczny doprasowujący;

3-

Płyta modelowa 1; 4-Płyta modelowa 2; 5-Płyta oporowa odsuwająca

się; 6-Sprasowane formy