1
1.
Opis techniczny.
1.1. Zakres opracowania.
Opis
dotyczy
zagospodarowania
placu
budowy
oraz
wykonania
robót
ogólnobudowlanych przy budowie hali przemysłowej. Budynek 2-kondygnacyjny,
niepodpiwniczony, w wersji ramowej, żelbetowej z elementami prefabrykowanymi.
1.2. Lokalizacja obiektu.
Budynek zlokalizowany jest w łodzi przy ul. Klonowej 2. Działka leży w bezpośrednim
sąsiedztwie dróg publicznych o nawierzchni asfaltowej (w dobrym stanie). Wyklucza się
problem z dowozem zaopatrzenia. Ponadto obszar inwestycji jest mało zurbanizowany, co
stanowi dodatkową dogodność, biorąc pod uwagę wielkość transportowanych materiałów
oraz swobodę manewrowania.
1.3. Istniejące ukształtowanie terenu.
Nadmiar gruntu z wykopu o głębokości 13 cm należy wywieźć poza granice działki.
1.4. Istniejący stan zagospodarowania.
Na działce nie znajdują się żadne zabudowania. Jest to teren nigdy nie zagospodarowany.
Planowany budynek znajduje się na placu pokrytym humusem. Działka w kształcie prostokąta
o powierzchni 24570 m
2
( 105m * 234m).
1.5. Opis warunków gruntowo-wodnych.
Na podstawie dokumentacji geologicznej ustalono posadowienie budynku w warstwie
gruntów II kat. geotechnicznej. Woda gruntowa w rejonie rozpatrywanej lokalizacji do
głębokości 6,0 m nie występuje. Grunt nadaje się do bezpośredniego posadowienia.
1.6. Drogi wewnętrzne
Na placu budowy przewidziano wykonanie drogi tymczasowej z płyt IOMB o szerokości
6m. Przy drodze zaplanowano zatoczkę do celów rozładunkowych oraz do montażu z kół,
szerokość zatoczki wynosi 4m. Na łukach o promieniach 20m wykonano poszerzenia do 9,0
m. Płyty układane ze spadkiem poprzecznym 2%, przewidziano rowki odwadniające wzdłuż
drogi. Wzdłuż głównej drogi przewidziano również miejsce do parkowania dla samochodów
osobowych.
Dla żurawia szynowego droga transportowa tzn. torowisko o szerokości 4.50 m., powinna
być zniwelowana w ten sposób aby max. spadki nie były większe niż 4% w kierunku
podłużnym i 0,5% w kierunku poprzecznym. Torowisko żurawia musi mieć odwodnienie
powierzchniowe.
1.7. Zaopatrzenie.
Potrzebne elementy prefabrykowane zostaną dostarczone z wytwórni prefabrykatów.
Mieszanka betonowa dobędzie zamawiana na teren budowy, na potrzeby budowy został
przewidziany węzeł betoniarski do wytwarzania zaprawy murarskiej oraz tynkarskiej. Na
placu budowy przewidziano również warsztat zbrojarski i ciesielnię.
1.8. Krótka charakterystyka techniczno-konstrukcyjna.
Hala przemysłowa - budynek o wymiarach 35m * 78m. Przyjęto budynek w wersji
szkieletowej żelbetowej z wykorzystaniem w większej części elementów prefabrykowanych
w
postaci
stóp
schodkowych,
słupów
zewnętrznych,
dźwigarów
dachowych
strunobetonowych, belek podwalinowych i gzymsowych, płyt dachowych panwiowych, płyt
2
ściennych i elementów okiennych. W poziomie obu kondygnacji zaprojektowano elementy
nośne w postaci słupów i podciągów żelbetowych. Parter stanowi przestrzeń trójnawową o
konstrukcji nośnej z zewnętrznych słupów prefabrykowanych i wewnętrznych słupów
monolitycznych. Rozpiętość naw zewnętrznych w osiach słupów wynosi 10m. Rozpiętość
nawy wewnętrznej w osiach słupów wynosi 15m. Konstrukcję nośną drugiej kondygnacji
stanowią słupy zewnętrzne o rozpiętości w osiach 35m. Rozstaw podłużny słupów wynosi 6m
Głębokość posadowienia fundamentów wynosi 1,3m. Zaprojektowano fundamenty w
postaci ław fundamentowych pod ściany szczytowe o wymiarach 0,6x0.6 m. Pod zewnętrzne
słupy prefabrykowane zaprojektowano stopy fundamentowe żelbetowe: prefabrykowane,
schodkowe o wymiarach 2,2 na 2,2 m, wysokości 1,0 m. Pod słupami wewnętrznymi
znajdować się będą stopy żelbetowe: monolityczne, trapezowe o wymiarach 1,8 mx1,8m,
wysokości 1,0 m. Wszystkie fundamenty monolityczne zaprojektowano z betonu B25,
zbrojone stalą 34GS. Pod wszystkimi fundamentami podkład z chudego betonu (B10)
grubości 10 cm.
Słupy zewnętrzne prefabrykowane o przekroju 0,5m*0,5m (do wspornika) 0,4m*0,4m
(od wspornika), wysokości łącznej 10,88 m i masie 7,9 tony – każdy, wykonano z betonu B-
25 i stali 34GS. Słupy monolityczne o przekroju 0,4m*0,4m., wysokości 5,10 m wykonano z
betonu B-25 i stali 34GS.
Ściany szczytowe zaprojektowano z cegły ceramicznej pełnej gr. 25 cm osłoniętej
styropianem o gr. 10 cm. Ściany otynkowano tynkiem zwykłym kat. III. Ściany zewnętrzne
osłonowe wykonano z płytowych elementów prefabrykowanych o wymiarach 1,2m*6,0m,
elementy okienne o wymiarach 2,4m*3,0m.
Na środku obu ścian szczytowych przyjęto wrota o wysokości 3.2 m. i szerokości 2,7 m.
Dwa trakty schodów zaprojektowano w konstrukcji monolitycznej z betonu B-25 i stali
34GS. Wysokość stopnia 16cm, szerokość 330cm, szerokość biegu 2,5m, długość biegu 3,3m,
długość płyty spocznikowej 1,25 m., szerokość 5 m., grubość 8 cm.
Strop wykonano jako płytowo-żebrowy z żebrami o wymiarach 0,4m*0,3m i płytą
grubości 10 cm. Strop oparty jest na podciągu o wymiarach przekroju 0,7m*0,4m. Podciąg
oraz strop wykonano z betonu B-25 i stali 18G2.
Konstrukcję dachu zaprojektowano jako dźwigary strunobetonowe pełne typ SB-I, o
długości 14m i zmiennej wysokości: od 0,68m do 1,2m. Na dźwigarach ułożono płyty
dachowe korytkowe o wysokości 20 cm szerokości 2,38m i długości 6,0m.
Belka podwalinowa prefabrykowana o wymiarach 0,5m*0,5m * 6,0m i ciężarze 2,5 tony
każda.
Belka gzymsowa prefabrykowana o wymiarach 0,5m * 0,5m*6,0m i ciężarze 2,5 tony
każda.
1.9. Wykończenie.
Podłoga na parterze składa się z warstw: piasek 15 cm, podkład betonowy 10 cm, 2* papa
na lepiku, izolacja termiczna-styropian FS20 6 cm, posadzka cementowa 5cm zatarta na
gładko.
Pokrycie dachowe składa się z warstw: płyty korytkowe, folia paroizolacyjna, ocieplenie
ze styropianu 20 cm na zaprawie, 2 * papa termozgrzewalna na lepiku na zimno.
1.10. Kubatura budynku.
- długość hali 78m
- szerokość hali 35m
- wysokość hali 10,2m
- powierzchnia zabudowy 2730 m
2
- kubatura 24570 m
3
3
1.11. Instalacje w budynku
Budynek wyposażony jest w instalacje: sanitarną, wodociągową, gazową, elektryczną,
przeciwpożarową, łącze telekomunikacyjne oraz system alarmów przeciwpożarowych i
antywłamaniowych.
2.
Zagospodarowanie placu budowy.
2.1. Ogrodzenie.
Teren budowy został ogrodzony ogrodzeniem tymczasowym w postaci siatki stalowej
rozciągniętej na metalowych słupkach zabetonowanych w ziemi i oddalonych od siebie o 3,0
m. Wysokość ogrodzenia wynosi 1,8 m. Ogrodzenie wykonano w celu ochrony
zgromadzonych materiałów oraz uniemożliwienia wstępu na teren budowy osobom
nieupoważnionym. W ogrodzeniu zaplanowano dwie bramy (wjazdową i wyjazdową), każda
o szerokości 5,0 m oraz furtkę o szerokości 1,2 m.
Na terenie działki, w miejscu widocznym od strony drogi, w linii ogrodzenia, na
wysokości 2,5 m została umieszczona tablica informacyjna.
2.2. Maszyny do transportu pionowego
2.2.1. Dobór żurawia.
Przyjęto żuraw górnoobrotowy wieżowy z wysięgnikiem wychylnym firmy LIEBHERR
typ 355 HC-L12/24 Litronic o parametrach : U
max
=24tt, L= 60m i H= 53,3m
Promień
(m)
35
40
45
50
55
60
Udźwig
(t)
13,7
12,0
9,8
7,5
5,7
4,5
Do montażu dźwigara dachowego przyjęto trawers.
Trawers typ 8200 nr 8200.41.00 firmy Carlstahl.
Parametry:
-udźwig 10 t
- długość L=4000/2250mm
- wysokość h=620mm
- waga 420kg
Dodatkowo przyjęto dwa zawiesia linowe dwucięgnowe o długości cięgien 2,7m każde
oraz dwa haki; jeden jednorożny, a drugi dwurożny.
2.2.2. Dobór wyciągu przyściennego
Przyjęto wyciąg towarowo
- udźwig 1000kg
- max wysokość podnoszenia
- moc silnika 7,5kW
- prędkość podnoszenia 40
- wymiary kabiny (m): 1,30 x 3,00 x 2,70
- Max. liczba osób: 12
2.3. Maszyny o zmiennych stanowiskach pracy.
2.3.1. Dobór koparki
Przyjęto koparkę podsiębierną K
2.3.2. Dobór spycharki
Przyjęto spycharkę hydrauliczną TD
- moc silnika:
- masa eksploatacyjna:
- pojemność lemiesza
- max. wys. podnoszenia lemiesza: 95 cm
2.3.3. Dobór betoniarki
Przyjęto betoniarkę BWE
- wydajność: 2,1 m
- moc silnika: 1,1kM
2.3.4. Dobór środka transportowego
Do elementów dłużycowych ( słupy oraz dźwigary) przyjęto ciągnik siodłowy TATRA
148 z naczepą ND – 16/18 (ładowność naczepy 16 ton
10,0x2,4m). Do przewozu piasku cementu i cięższych elementów nie wymagających naczepy
przyjęto samochód samowyładowczy Star 28 o ładowności 5,0 t., pojemność skrzyni 5,8 m
(pow. ładunkowa 9,8m
2
).
2.3.5. Dobór pompy do beto
Pompa do betonu SCHWING
4
Dobór wyciągu przyściennego
Przyjęto wyciąg towarowo-osobowy FADA 1000T o parametrach:
max wysokość podnoszenia 100m
40m/min
iny (m): 1,30 x 3,00 x 2,70
. Maszyny o zmiennych stanowiskach pracy.
Przyjęto koparkę podsiębierną K – 431 o pojemności łyżki 0,5m
3
.
Przyjęto spycharkę hydrauliczną TD-7H STD o parametrach:
moc silnika: 52 kW
tacyjna: 7410kg
pojemność lemiesza 1,2 m
3
max. wys. podnoszenia lemiesza: 95 cm
– 150 o parametrach:
wydajność: 2,1 m
3
/h
moc silnika: 1,1kM
Dobór środka transportowego
Do elementów dłużycowych ( słupy oraz dźwigary) przyjęto ciągnik siodłowy TATRA
16/18 (ładowność naczepy 16 ton, pow. ładunkowa samej naczepy
10,0x2,4m). Do przewozu piasku cementu i cięższych elementów nie wymagających naczepy
przyjęto samochód samowyładowczy Star 28 o ładowności 5,0 t., pojemność skrzyni 5,8 m
obór pompy do betonu
SCHWING
na podwoziu samochodowym
Do elementów dłużycowych ( słupy oraz dźwigary) przyjęto ciągnik siodłowy TATRA
, pow. ładunkowa samej naczepy
10,0x2,4m). Do przewozu piasku cementu i cięższych elementów nie wymagających naczepy
przyjęto samochód samowyładowczy Star 28 o ładowności 5,0 t., pojemność skrzyni 5,8 m
3
5
podwozie: Mercedes 1622
wys. pompowania:
25 m
wydajność:
90 m
3
/h
średnica rurociągu:
125 mm
Przygotowano i usytuowano zaplecze socjalno – administracyjne wykonane z
pomieszczeń modularnych produkowanych przez przedsiębiorstwo Robót Elektrycznych i
Budowlanych MIPA.
2.4. Składowiska.
2.4.1. Składowiska otwarte na elementy prefabrykowane.
2.4.1.1. Składowiska na elementy ścian szczytowych.
Cegła pełna, z której zostaną wykonane ściany szczytowe będzie składowana na dwóch
placach, zlokalizowanych przy każdej z ścian szczytowych. Cegła przywieziona w
opakowaniach producenta, zostanie ustawiona na paletach.
Ściany szczytowe będą murowane na spoinę poziomą z wypełnieniem pionowych
szczelin między cegłami tradycyjną zaprawą cementowo wapienną.
- Wymiary cegły pełnej : 25cm x 12cm x 6cm
- Zużycie cegły : 92,7 szt/m
2
- Zużycie zaprawy : 0,084m
3
/m
2
.
- Powierzchnia jednej ściany szczytowej wynosi A= 712,3m
2
.
- Wysokość składowania 1,8m
Liczba cegieł potrzebnych do wykonania jednej ściany szczytowej :
= 356,42 ∙ 92,7 = 33041
Ogólna powierzchnia składu :
= 9 ∗ 4,25 = 38,25
2.4.1.2. Składowisko na słupy prefabrykowane
Przyjęto, iż słupy prefabrykowane będą ułożone w stosach dwuwarstwowych z przekładkami
drewnianymi o przekroju prostokątnym 10x10cm
- Liczba słupów prefabrykowanych Z = 28szt
- Wysokość słupa h = 10,88m
- Poprzeczny wymiar słupa : 50cm
=
28
3
∙ 10,88 ∙ (0,5 + 0,7) = 121,86
Przyjęto powierzchnię składowiska 10,88mx11,21m= 122m
2
.
6
Składowisko jest za małe, aby pomieścić wszystkie słupy przewidziane do wykonstruowania
budynku zatem w miarę postępu prac z ich montażem będą one dowożone.
2.4.1.3. Dźwigary dachowe strunobetonowe
Przyjęto, że montaż dźwigarów dachowych strunobetonowych będzie odbywał, się z kół.
2.4.1.4. Składowisko płyt ściennych.
Liczba płyt ściennych 120 x 20 x 600[cm] – 208szt., przyjęto iż będą one składowane
piętrowo na przekładkach drewnianych o grubości 5 cm do wysokości 1,8m. Od ziemi 10 cm.
Przyjęto 10 stosów o wymiarach:
= 1,2 ∗ 6 = 7,2
każdy, zatem łącznie powierzchnia składowania wynosi 72 m
2
, z odstępami
pomiędzy stosami 70 cm i co drugi stos odstępem 1,5 m, jednorazowo składowane jest 1/3
materiałów potrzebnych do wykonania ścian bocznych. Całkowita powierzchnia składowiska to 129
m
2
.
2.4.1.5. Składowisko płyt dachowych.
Liczba płyt dachowych panwiowych 20 x 238 x 600[cm] – 182szt, przyjęto iż będą one
składowane piętrowo w odpowiedni sposób, który został zobrazowany na rysunku w dwóch
przekrojach.
Ogólna powierzchnia składu płyt dachowych :
= 468
7
2.4.1.6. Składowisko belek podwalinowych.
Liczba belek podwalinowych dł. 600[cm] –26 szt x 2,5t, składowanie przy pomocy
przekładek drewnianych o grubości 5 cm w stosach trójwarstwowych, belki od podłoża
oddzielają przekładki o wysokości 10 cm. Wysokość słupka: 0,1+0,5·3+0,05·2=1,7m.
Ogólna powierzchnia składu belek podwalinowych :
=
26
3
∙ (0,5 + 0,7) ∙ 6 = 62,4
Przyjęto powierzchnię składowiska 10,5mx6m=63m
2
.
Odstęp między składowiskami wynosi 70cm.
2.4.1.7. Składowisko belek gzymsowych.
Liczba belek gzymsowych dł. 600[cm] –26 szt x 2,5t, składowanie przy pomocy
przekładek drewnianych o grubości 5 cm w stosach trójwarstwowych, belki od podłoża
oddzielają przekładki o wysokości 10 cm. Wysokość słupka: 0,1+0,5·3+0,05·2=1,7m.
Ogólna powierzchnia składu belek gzymsowych :
=
26
3
∙ (0,5 + 0,7) ∙ 6 = 62,4
Przyjęto powierzchnię składowiska 10,5mx6m=63m
2
.
2.4.1.8. Składowisko na prefabrykowane elementy okienne.
Okna przechowywane są w kontenerze typu 1CC o wymiarach: 6,06x2,44x2,59m.
Wszystkie 52 okna mieszczą się w 1 kontenerze. Powierzchnia zajmowana przez kontener:
= 6,06 ∙ 2,44 = 14,79
8
2.4.2. Składowiska na materiały sypkie.
2.4.2.1. Piasek.
Piasek potrzebny do wykonania zaprawy murarskiej i tynkarskiej będzie składowany w
pryzmach. Zaprawa cementowa i tynkarska będzie składowana w workach na paletach. Ilość
materiałów potrzebna na zbudowanie ściany szczytowej podana jest dla jednej ściany
szczytowej.
Powierzchnia składu zaprawy:
= 3,6 ∙ 4,8 = 17,28
Objętość zaprawy cementowa: (
0,084 ∙ 356,42) ∙ 2 = 29,94
Objętość zaprawy tynkarskiej: (
0,0245 ∙ 356,42 ∙ 2) = 17,46
Całkowita objętość zaprawy: V = 47,4m
3
.
Na podstawie proporcji (6:8) zawartości piasku w zaprawie cementowo-wapiennej, ilość
piasku wynosi (k = 1,25, a wartość N
s
= 1,5m
3
/m
2
):
=
∙ 47,4 = 35,55
= ∙
!
"
= 1,25 ∙
35,55
1,5
= 29,63
Przyjęta powierzchnia całkowita pryzm dla piasku : F=30 m
2
2.4.2.2. Zamknięte i zadaszone składowiska materiałów budowlanych.
1. Cement.
Za miejsce składowania cementu przyjęto zadaszony magazyn. Objętość cementu
wynosi:
# =
1
8
∙ 47,4 = 5,93
Masa tej ilości cementu wynosi: 5,93 x 1500 = 8887,5kg. Wynika z tego, że potrzeba
dostarczyć na budowę 178 worków cementu po 50kg.
Przyjmuję, że powierzchnia 178 worków cementu składowanych na paletach zajmować
będzie powierzchnię: F = 14 m
2
.
2. Wapno.
Za miejsce składowania wapna hydratyzowanego przyjęto zadaszony magazyn. Objętość
wapna wynosi:
# =
1
8
∙ 47,4 = 5,93
Masa tej ilości wapna wynosi: 5,93 x 800 = 4744 kg. Wynika z tego, że potrzeba
dostarczyć na budowę 95 worków wapna po 50kg.
Przyjmuję, że powierzchnia 95 worków wapna składowanych na paletach zajmować
będzie powierzchnię: F = 9,5 m
2
.
Wapno i cement będą składowane w tym samym magazynie zadaszonym 350x800 o
powierzchni 28m
2
9
2.4.2.3. Składowiska na stal zbrojeniową i drewno.
Stal zbrojeniowa i drewno przechowywane są w kontenerach typu 1CC o wymiarach:
6,06x2,44x2,59m. Powierzchnia zajmowana przez kontener:
= 6,06 ∙ 2,44 = 14,79
Kontener ze stalą i drewnem są odpowiednio usytuowane przy zbrojarni i ciesielni.
2.4.2.4. Parking i uzbrojenie działki.
Przewidziano parking samochodowy 5x42m o powierzchni 210 m
2
oraz ustawiono stojak
na rowery.
Działka jest uzbrojona. Posiada przyłącze prądu i wody. Zapewniono także przyłącze
telefoniczne oraz oświetlenie na placu budowy.
2.4.2.5. Tymczasowe budynki na placu budowy
Budynki produkcji budowlanej:
Węzeł betoniarski 300x450, powierzchnia 13,5 m
2
Magazyn zadaszony 350x800, powierzchnia 28 m
2
Magazyn zamknięty 300x500, powierzchnia 15 m
2
10
Ciesielnia 1000x1000, powierzchnia 100 m
2
Warsztat zbrojarski 1000x700, powierzchnia 70 m
2
Budynki administracyjno socjalne:
Kierownik budowy 255x600 - kontener, powierzchnia 15,3 m
2
Majstrowie budowy 255x600 - kontener, powierzchnia 15,3 m
2
Pomoc medyczna 255x600 - kontener, powierzchnia 15,3 m
2
Umywalnia i wc 510x600 - 2 kontenery, powierzchnia 30,6 m
2
Sypialnia i świetlica 600x765 - 3 kontenery, powierzchnia 45,9 m
2
Szatnie 510x600 - 2 kontenery, powierzchnia 30,6 m
2
Portiernia 3x3 x2, , powierzchnia 2x 9 m
2
3. BHP.
Na podstawie rozporządzenia ministra infrastruktury z dnia 23 czerwca 2003 r.
w sprawie informacji dotyczącej bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz planu
bezpieczeństwa i ochrony zdrowia.
3.1. BHP robót montażowych.
a) Roboty montażowe konstrukcji prefabrykowanych elementów
wielkowymiarowych mogą być wykonywane, na podstawie projektu montażu oraz
planu BIOZ, przez pracowników zapoznanych z instrukcją organizacji montażu
oraz rodzajem używanych maszyn i innych urządzeń technicznych.
b) Urządzenia pomocnicze, przeznaczone do montażu, powinny posiadać wymagane
dokumenty.
c) Przebywanie osób na górnych płaszczyznach belek, słupów, ram oraz na dwóch
niższych kondygnacjach, znajdujących się bezpośrednio pod kondygnacją, na
której są prowadzone roboty montażowe, jest zabronione.
d) Prowadzenie montażu z elementów wielkowymiarowych jest zabronione:
przy prędkości wiatru powyżej 10 m/s;
przy złej widoczności o zmierzchu, we mgle i w porze nocnej, jeżeli stanowiska
pracy nie mają wymaganego przepisami odrębnymi oświetlenia.
e) Punkty świetlne przy stanowiskach montażowych powinny być tak rozmieszczone,
aby zapewniały równomierne oświetlenie, bez ostrych cieni i olśnień osób.
11
f) Przed podniesieniem elementu konstrukcji stalowej lub żelbetowej należy
przewidzieć bezpieczny sposób:
naprowadzenia elementu na miejsce wbudowania; stabilizacji elementu;
uwolnienia elementu z haków zawiesia;
podnoszenia elementu, po wyposażeniu w bezpieczne dojścia i pomosty
montażowe, jeżeli wykonanie czynności nie jest możliwe bezpośrednio z poziomu
terenu lub stropu.
g) Elementy prefabrykowane można zwolnić z podwieszenia, po ich uprzednim
zamocowaniu w miejscu wbudowania.
h) W czasie zakładania stężeń montażowych, wykonywania robót spawalniczych,
odczepiania elementów prefabrykowanych z zawiesi i betonowania styków należy
stosować wyłącznie pomosty montażowe lub drabiny rozstawne.
i) W czasie podnoszenia elementów prefabrykowanych należy:
stosować zawiesia odpowiednie do rodzaju elementu; podnosić na zawiesiu
elementy o masie nie przekraczającej dopuszczalnego nominalnego udźwigu;
dokonać oględzin zewnętrznych elementu;
stosować liny kierunkowe;
skontrolować prawidłowość zawieszenia elementu na haku po jego podniesieniu na
wysokość 0,5 m.
j) W czasie montażu, w szczególności słupów, belek należy stosować podkładki pod
liny zawiesi, zapobiegające przetarciu i załamaniu lin.
k) Podnoszenie i przemieszczanie na elementach prefabrykowanych osób,
przedmiotów, materiałów lub wyrobów jest zabronione.
l) Podanie sygnału do podnoszenia elementu może nastąpić po usunięciu osób ze
strefy niebezpiecznej.
3.2. BHP robót ciesielskich.
a) Cieśle powinni być wyposażeni w zasobniki na narzędzia ręczne,
uniemożliwiające wypadanie narzędzi oraz nieutrudniające swobody ruchu.
b) W czasie montażu oraz demontażu deskowań należy zapewnić środki
zabezpieczające przed możliwością zawalenia się konstrukcji usztywniających i
rozpierających.
c) Roboty ciesielskie montażowe wykonuje zespół liczący co najmniej 2 osoby.
d) Chodzenie po niestabilnych deskowaniach oraz wychylanie się poza krawędzie
konstrukcji bez dodatkowego zabezpieczenia i opieranie się o balustrady jest
zabronione.
3.3. BHP robót zbrojarskich i betonowych.
a) Pręty zbrojeniowe w czasie transportu powinny być zabezpieczone przed
przemieszczaniem się w kierunku poprzecznym i podłużnym.
b) Poszczególne rodzaje elementów zbrojenia i kształtowników stalowych powinny
być składowane oddzielnie, na wyrównanym i odwodnionym podłożu albo na
podkładach.
c) Chodzenie po ułożonych elementach zbrojenia jest zabronione.
d) Elementy zbrojenia, przenoszone za pomocą żurawi, powinny być zawieszone
stabilnie i zabezpieczone przed wysunięciem się.
e) Zabronione jest:
- podchodzenie do transportowanego zbrojenia, znajdującego się w położeniu
wyższym - niż 0,5 m ponad miejscem ułożenia;
12
- chwytanie rękami za skrajne elementy zbrojenia układanego w formy;
- rzucanie elementów zbrojenia.
f) W czasie cięcia prętów zbrojeniowych nożycami ręcznymi pręt cięty należy oprzeć
obustronnie na kozłach lub na stole zbrojarskim. Cięcie prętów zbrojeniowych o
średnicy większej niż 20 mm nożycami ręcznymi jest zabronione.
g) Pojemniki do transportu mieszanki betonowej powinny być zabezpieczone przed
przypadkowym wylaniem mieszanki oraz wyposażone w klapy łatwo otwieralne.
Opróżnianie pojemnika z mieszanki betonowej powinno odbywać się stopniowo i
równomiernie, aby nie dopuścić do przeciążenia deskowania.
h) Wylewanie mieszanki betonowej w deskowanie z wysokości większej niż 1 m jest
zabronione.
i) Chodzenie po świeżo wykonanych płytach, stropach oraz wychylanie się poza
krawędzie konstrukcji bez dodatkowego zabezpieczenia jest zabronione.
4. Elementy technologii i realizacji.
4.1.
Urządzenie i uzbrojenie placu budowy
- zgodne z obowiązującymi normami.
Przyjęte rozwiązanie projektowe przedstawia rysunek.
4.1.1. Zalecenia.
4.1.1.1. Zagospodarowanie terenu budowy
• Zagospodarowanie terenu budowy wykonuje się przed rozpoczęciem robót
budowlanych , co najmniej w zakresie:
- ogrodzenia terenu i wyznaczenia stref niebezpiecznych;
- wykonania dróg, wyjść i przejść dla pieszych;
- doprowadzenia energii elektrycznej oraz wody oraz odprowadzania lub
utylizacji ścieków;
- urządzenia pomieszczeń higieniczno-sanitarnych i socjalnych;
- zapewnienia oświetlenia naturalnego i sztucznego;
- zapewnienia właściwej wentylacji;
- zapewnienia łączności telefonicznej;
- urządzenia składowisk materiałów i wyrobów.
• Teren budowy lub robót należy ogrodzić albo w inny sposób uniemożliwić wejście
osobom nieupoważnionym.
• Ogrodzenie terenu budowy wykonuje się w taki sposób, aby nie stwarzało zagrożenia
dla ludzi. Wysokość ogrodzenia powinna wynosić co najmniej 1,5 m.
• Dla pojazdów używanych w trakcie wykonywania robót budowlanych wyznacza się
miejsca postojowe na terenie budowy.
• Na terenie budowy wyznacza się, utwardza i odwadnia miejsca do składowania
materiałów i wyrobów.
13
• Składowiska materiałów, wyrobów i urządzeń technicznych wykonuje się w sposób
wykluczający możliwość wywrócenia, zsunięcia, rozsunięcia się lub spadnięcia
składowanych wyrobów i urządzeń. Materiały składuje się w miejscu wyrównanym do
poziomu.
• Opieranie składowanych materiałów lub wyrobów o płoty, słupy napowietrznych linii
elektroenergetycznych, konstrukcje wsporcze sieci trakcyjnej lub ściany obiektu
budowlanego, jest zabronione.
4.1.1.2.Warunki socjalne i higieniczne
• Na terenie budowy urządza się wydzielone pomieszczenia szatni na odzież roboczą i
ochronną, umywalni, jadalni, suszarni i ustępów.
• Szafki na odzież osób wykonujących roboty na terenie budowy, powinny być
dwudzielne, zapewniające możliwość przechowywania oddzielnie odzieży roboczej i
własnej.
• Dopuszcza się stosowanie ławek w pomieszczeniach higieniczno- sanitarnych, jeżeli
są one trwale przytwierdzone do podłoża.
• Palenie tytoniu może odbywać się wyłącznie na otwartej przestrzeni lub w specjalnie
do tego celu przystosowanym pomieszczeniu (palarni).
• W sprawach dotyczących warunków higieniczno- sanitarnych, nieuregulowanych
wyżej, stosuje się ogólne przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy.
4.2. Warunki przystąpienia do montażu.
4.2.1. Procesy przygotowawcze.
Należy urządzić i uzbroić plac budowy wg 4.1.
Przygotowanie składowisk i zgromadzenie zapasów prefabrykatów
Przed rozpoczęciem dostaw teren składowania elementów powinien być
uprzątnięty. Dostawy powinny zostać zorganizowane w sposób zapewniający
ciągłość pracy maszyn montażowych.
Ponieważ zgromadzenie wszystkich elementów jednocześnie ograniczałoby
swobodę poruszania się żurawia przy montażu, dostosowano dostawy elementów do
postępu prac montażowych.
Ustawienie tablic ostrzegawczych i wyznaczenie stref niebezpiecznych
Przed przystąpieniem do montażu należy wyznaczyć strefy niebezpieczne w
obrębie pracy maszyn montażowych. Zasięg maszyny określa się jako 1,5 – krotną
wysokość żurawi odmierzoną od podłoża na którym stoi bądź porusza się maszyna.
4.2.2. Procesy przedmontażowe.
Procesy wykonania posadowienia dla obiektu oraz sam montaż obiektu wymagają
przeprowadzenia następujących procesów przygotowawczych:
14
− makroniwelacji terenu oraz usunięcia i zmagazynowania warstwy ziemi
roślinnej o grubości 13 cm,
− uzbrojenia terenu w przewody instalacji zewnętrznych,
− geodezyjnych pomiarów sytuacyjno – wysokościowych,
− wykonania dróg tymczasowych,
− wykonania wykopów fundamentowych,
− wykonania stóp fundamentowych kielichowych.
Przedmontażowe przygotowanie oraz obsługa geodezyjna montażu obejmują:
− wytyczenie osi stóp fundamentowych i ich zabezpieczenie oraz wyznaczenie
poziomu posadowienia ciągiem niwelacyjnym przeprowadzonym w
nawiązaniu do najbliższych, stałych reperów,
− kontrola geodezyjna poprawności wykonania fundamentów,
− przed montażem prefabrykatów kondygnacji parteru – wyznaczenie osi
zaprojektowanych do wbudowania fabrykatów,
− po zmontowaniu prefabrykatów każdej kondygnacji – ustalenie położenia
śrub rektyfikacyjnych na stropie zmontowanej kondygnacji przed montażem
kolejnej kondygnacji.
4.3. Koncepcja wykonywania robót.
Kolejność czynności roboczych i podstawowych zasad organizacji montażu.
a) Przygotowanie elementu do montażu
- Odszukanie elementu
- Ewentualne oczyszczenie elementu
- Sprawdzenie uchwytów montażowych
- Ewentualne przygotowanie odpowiedniego zawiesia lub osprzętu zawiesia
b) Przygotowanie elementu do podniesienia
- Ustawienie wysięgnika nad elementem
- Opuszczenie haka żurawia nad elementem
- Ewentualna zmiana zawiesia lub jego osprzętu
- Zaczepienie elementu do podniesienia
c) Podniesienie próbne elementu
- Podniesienie elementu na wysokość ok. 30 cm.
- Kontrola prawidłowości podnoszenia
- Ewentualne dodatkowe oczyszczenie elementu
d) Przemieszczenie elementu
- Podniesienie elementu na pełną wysokość
- Przemieszczenie elementu nad miejscem wbudowania
- Opuszczenie elementu nad podłoże
- Zatrzymanie elementu na wysokości ok. 30 cm nad miejscem wbudowania
e) Wstępne ustawienie elementu
- Przygotowanie miejsca pod element
- Rozłożenie zaprawy
- Wstępne osadzenie elementu
- Zamocowanie montażowe elementów niestatecznych
f) Sprawdzenie osadzenia elementu i odczepienie zawiesia
- Sprawdzenie prawidłowego osadzenia elementu
15
- Sprawdzenie zamocowania montażowego elementów niestatecznych
- Odczepienie elementów z haków zawiesia
g) Wykonanie połączeń stałych
- Wykonanie połączeń spawanych
h) Pozostałe czynności
- Uporządkowanie miejsca roboczego
- Przeniesienie barier ochronnych na nowe miejsca pracy i ich ustawienie
- Demontaż stężeń montażowych dla elementów niestatecznych
4.4. Szczegółowa technologia montażu.
4.4.1. Słupy prefabrykowane.
Ze względu na stosunkowo mały ciężar prefabrykatów przewidziano montaż
słupów przez całkowite zawieszenie na haku maszyny montującej. Żuraw zajmuje takie
położenie, by jedynie mechanizmem udźwigu podnieść słup do położenia pionowego, a
następnie obrotem naprowadzić go i posadowić na miejscu projektowanym.
Elementy składowane są na budowie jako gotowe słupy, są oczyszczone, na ich
powierzchniach bocznych zaznaczona jest oś.
Przygotowanie miejsca wmontowania słupa polega na naniesieniu przebiegu osi
budowli, wg których będzie nastawiany słup i ewentualnym dopasowaniu nakładek
korekcyjnych.
Po uniesieniu słupa naprowadza się go na miejsce montażu i opuszcza, następnie
prowizorycznie montuje. W przypadku słupów I kondygnacji, umieszczanych w stopie
kielichowej, ich prowizoryczne zamocowanie polega na wbiciu co najmniej sześciu
klinów z twardego drewna w szczeliny między ściankami kielicha stopy a
powierzchniami bocznymi słupa. Pobijając i luzując odpowiednie kliny, można słup
ustawić dokładnie w planie i wstępnie go spoziomować. Słupy powinny być
przymocowane przynajmniej trzema rozporami montażowymi. Uchwyty dolne
zastrzałów i odciągów trzeba montować tak, by kąt między osią stężenia a poziomem
nie był większy niż 55 stopni.
Do montażu słupów wyższych kondygnacji wykorzystać należy opaski centrujące,
w których rolę klinów spełniają śruby zaciskowe. Po prowizorycznym zamocowaniu i
dokładnej rektyfikacji słup można zluzować z maszyny montującej i przystąpić do
wykonania połączenia trwałego.
4.4.2. Belki i rygle ram.
Elementy dostarczane na budowę mają wyznaczone punkty charakterystyczne. Są
to oś belki i odcinki, które mają spoczywać na podporach, na których należy również
wyznaczyć punkty charakterystyczne. Belki unosi się wykorzystując zawiesie
dwulinowe zapewniające 5 – procentowe pochylenie elementu w czasie podnoszenia.
Poziom ułożenia belek reguluje się za pomocą podkładek stalowych.
4.5. Sposób dostarczania prefabrykatów.
Elementy prefabrykowane przewozi się na budowę i tam - zgodnie z załączonymi do
projektu rysunkami montażowymi - montuje dźwigiem.
16
4.6. Organizacja i skład brygady montażowej.
4.6.1. Organizacja brygady.
Procesem podstawowym jest montaż konstrukcji z prefabrykatów przestrzennych,
natomiast procesem prowadzącym – ich ustawienie, przy którym zaangażowani są
robotnicy zespołów obsługi żurawi oraz montażowych.
Przyjęto brygadę kompleksową, składającą się z 4 zespołów, a mianowicie:
Zespół 1, obsługi żurawia
- operator
1 robotnik
- pomocnik operatora
1 robotnik
Zespół 2, montażowy
- brygadzista
1 robotnik
- robotnicy liniowi
2 robotników
- pomocnik
1 robotnik
Zespół 3, montażowy
- brygadzista
1 robotnik
- robotnicy liniowi
2 robotników
- pomocnik
1 robotnik
Zespół 4, wykonujący złącza
- spawacze
2 robotników
- żelbetnicy
2 robotników
Obsługę geodezyjną powinien przeprowadzać kierownik budowy, obsługujący
wszystkie brygady pracujące na placu budowy. Geodeta powinien założyć bazę
pomiarową i nie należy go angażować przy poziomowaniu płytek i nakrętek
rektyfikacyjnych.
4.6.2. Obowiązki poszczególnych zespołów brygady i ich członków.
4.6.2.1. Operatorzy żurawi:
− całość zadań dotyczących konserwacji maszyn oraz współpraca z czołówką
warsztatową w czasie przeprowadzania przez nią na placu budowy
przeglądów,
− uważne i ostrożne sterowanie pracą żurawia, dbanie o bezpieczeństwo w
przestrzeni pracy żurawia,
− równoważenie zawieszenia prefabrykatu przez odpowiednie sterowanie
wciągnikami łańcuchowymi zawiesia ramowo – cięgnowego,
− zajmowanie stanowisk pracy przez żuraw ściśle według ustaleń projektu
technologii i organizacji montażu;
4.6.2.2. Pomocnicy operatorów:
− pomoc przy konserwacji i obsłudze technicznej żurawia,
− czuwanie nad bezpieczeństwem pracy w przestrzeni pracy żurawia,
− pomoc przy zmianach stanowisk pracy żurawia,
− ścisłe wykonywanie wszystkich poleceń operatora;
17
4.6.2.3. Brygadziści:
− zajmowanie się technologią ustaloną w dokumentacji technologiczno –
organizacyjnej budowy, przekazanie ustaleń, wynikających z tej technologii
oraz z przepisów bhp, podległej sobie brygadzie,
− rozdział zadań pomiędzy zespoły brygady, kontrola spełniania obowiązków
przez zespoły i poszczególnych członków brygady,
− wyznaczenie krawędzi umiejscowienia naroży prefabrykatów,
− nadzór nad bezpieczną pracą członków brygady,
− wydawanie poleceń operatorowi ustaloną sygnalizacją wizualną,
− kontrola prawidłowości ustawienia prefabrykatów oraz wszystkich robót
uzupełniających,
− przestrzeganie w praktyce pracy brygady ustaleń projektu technologii i
organizacji montażu,
− przestrzeganie wszystkich poleceń wydawanych przez kierownictwa robót i
budowy,
− kontrola obliczeń należności brygady za wykonanie zadania;
4.6.2.4. Robotnicy liniowi:
− przygotowywanie prefabrykatów do zawieszenia na haku żurawia,
− kontrola stanu zawiesia, prawidłowe jego użytkowanie, kontrola
prawidłowości zawieszenia prefabrykatów,
− przestrzeganie
kolejności
zawieszenia
prefabrykatów
ustalonej
w
dokumentacji technologiczno – organizacyjnej montażu,
− sprawdzenie znaków kontroli technicznej na prefabrykatach przed
zawieszaniem ich na zawiesiu,
− sprawdzenie prawidłowości zawieszenia prefabrykatów po pierwszym etapie
ich podnoszenia ( na wysokości ok. 50 cm),
− sterowanie przemieszczanym prefabrykatem za pomocą lin kierunkowych do
momentu przejęcia ich przez robotników zespołu montażowego,
− konserwacja zawiesia i jego wciągników łańcuchowych,
− przestrzeganie przepisów bhp, utrzymywanie w stałym porządku frontu
poboru prefabrykatów do montażu,
− niedopuszczanie do przebywania w strefie niebezpiecznej osób obcych spoza
brygady lub pracowników nadzoru;
4.6.2.5. Monterzy:
− prawidłowe
użytkowanie
i
konserwacja
pomocniczych
urządzeń
montażowych,
− dokładne naprowadzanie prefabrykatów na miejsca ich wbudowania,
− przestrzeganie i kontrola prawidłowego ustawiania prefabrykatów,
− zwalnianie prefabrykatów z zawiesi na polecenie brygadzisty,
− stosowanie obarierowań działek montażowych poczynając od pierwszego
piętra,
− stosowanie urządzeń rektyfikacyjnych i złączy wg ustaleń szczegółowej
technologii montażu;
18
4.6.2.6. Pomocnicy monterów:
− przygotowywanie miejsc ustawienia prefabrykatów,
− w razie potrzeby pomoc monterom przy ustawianiu prefabrykatów i kontroli
prawidłowości ich ustawienia,
− utrzymywanie działek montażowych w stałym porządku,
− przestrzeganie przepisów bhp;
4.6.2.7. Spawacze:
− przemieszczanie, obsługa i konserwacja sprzętu spawalniczego,
− wykonywanie złączy spawanych między prefabrykatami,
− spawanie przy montażu poręczy klatek schodowych;
4.9.2.8. Pomocnicy spawaczy:
− pomoc przy przemieszczaniu i obsłudze sprzętu spawalniczego,
− dostarczanie i układanie łączników złączy spawanych,
− dostarczanie pozostałych akcesoriów podlegających spawaniu;
4.6.2.9. Zespół wykonujący złącza żelbetowe:
− wypełnianie złączy mieszanką betonową,
− pomoc przy pomiarach geodezyjnych, przy niwelacji nakrętek śrub
rektyfikacyjnych na stropach,
− przygotowywanie mieszanki betonowej dla potrzeb własnych.
4.6.3. Organizacja stanowisk pracy.
Organizacja i wyposażenie stanowisk pracy powinny umożliwiać łatwe zmiany
pozycji, zapewniać prawidłową pozycję tułowia. Przy pracach o zmiennym charakterze
oraz pracy w pozycji stojącej należy zapewnić możliwość siedzenia.
Narzędzia i przedmioty pracy powinny znajdować się w ściśle określonych
miejscach, w polu widzenia pracownika i być tak rozmieszczone, by zapewnić
odpowiednią kolejność ruchów i ich ekonomikę.
Organizacja dopływu i przekazywania przedmiotów do stanowisk roboczych
wymaga przestrzegania następujących wytycznych:
− obsługa stanowisk nie powinna być angażowana przy dostawach i
przekazywaniu przetworzonych przedmiotów, są to zadania dla brygad
transportowych,
− przedmioty przetworzone powinny być przekazywane na kolejne stanowiska
zgodnie z przebiegiem procesu technologicznego montażu,
− wielkość zapasów operatywnych na składowiskach stanowisk powinny być
ograniczone do wartości niezbędnych.
19
4.8. Urządzenia montażowe.
4.8.1. Wymagania dotyczące sprzętu i maszyn.
Do wykonania robót będących przedmiotem niniejszego projektu należy stosować
sprawny technicznie i zaakceptowany przez Inspektora nadzoru, sprzęt do montażu
konstrukcji.
Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie
spowoduje niekorzystnego wpływu na środowisko i jakość wykonywanych robót.
Wykonawca
na
żądanie
dostarczy
Inspektorowi
kopie
dokumentów
potwierdzających dopuszczenie sprzętu do użytkowania zgodnie z jego przeznaczeniem.
Dobór sprzętu montażowego do wykonania poszczególnych robót jest częścią
projektu technologii i organizacji robót.
4.8.2. Zestawienie potrzebnych narzędzi i urządzeń.
− Narzędzia do obróbki elementów.
− Narzędzia do trasowania:
miarka, taśma miernicza, kątownica, punktaki, rysik, stalowy liniał lub
automat do trasowania i cięcia.
− Narzędzia do przecinania:
piły tarczowe, nożyce gilotynowe, palnik do cięcia gazowego, strugarki,
frezarki, dziurkarki, wiertarki, prasy krawędziowe.
− Narzędzia do składania i łączenia elementów konstrukcji:
klucze do skręcania śrub, zwory i klamry montażowe do regulacji rozwarcia
szczelin między krawędziami elementów spawanych, zaciski do łączenia
końcówek lin stalowych w pętlach odciągów lub wieszaków, uchwyty montażowe
do przenoszenia dwuteowników.
− Sprzęt i narzędzia montażowe:
liny, zawiesia i belki montażowe, zblocza i wielokrążki, dźwigniki i
przeciągarki, wciągarki, żurawie montażowe.
− Rusztowania i pomosty robocze.
− Urządzenia do prowizorycznego zamocowania i regulacji ustawienia elementów:
rozpory montażowe, odciągi linowe, uchwyty, łączniki imadłowe,
konduktory.
− Sprzęt pomiarowy brygady montażowej:
poziomnice zwykłe, wodne, pion zwykły, pion montażowy, odchyłomierz
optyczny, miarki składane i taśmy miernicze.
− Tablice sygnalizacyjne i ostrzegawcze, taśmy zabezpieczające.
4.8.3. Narzędzia pomocnicze przy robotach montażowych.
Przy montażu konstrukcji przewidziano następujące narzędzia pomocnicze:
− Młotki ręczne małe o masie do 1 kg, młotki średnie 2,5 kg (średniaki) oraz
młotki ciężkie (dwuręczne) do 5 kg,
− Łomy stalowe o przekroju okrągłym lub prostokątnym z zaostrzonymi
końcami do podważania, przesuwania elementów konstrukcj
− Pilniki do zgrubnego zbierania materiału z powierzchni stykowych,
− Skrobaki do zbierania cienkich warstw metalu,
− Wiertła spiralne,
− Rozwiertaki do nadania otworom większej gładkości,
− Trzpienie montażowe do składania konstrukcji na budowie oraz centrowania
osi otworów w styku.
5. Pomocnicze rysunki montażowe
Wykonywanie elementów żelbe
20
Młotki ręczne małe o masie do 1 kg, młotki średnie 2,5 kg (średniaki) oraz
młotki ciężkie (dwuręczne) do 5 kg,
Łomy stalowe o przekroju okrągłym lub prostokątnym z zaostrzonymi
końcami do podważania, przesuwania elementów konstrukcj
Pilniki do zgrubnego zbierania materiału z powierzchni stykowych,
Skrobaki do zbierania cienkich warstw metalu,
Wiertła spiralne,
Rozwiertaki do nadania otworom większej gładkości,
Trzpienie montażowe do składania konstrukcji na budowie oraz centrowania
osi otworów w styku.
Pomocnicze rysunki montażowe
Wykonywanie elementów żelbetowych monolitycznych, rysunki pomocnicze.
Młotki ręczne małe o masie do 1 kg, młotki średnie 2,5 kg (średniaki) oraz
Łomy stalowe o przekroju okrągłym lub prostokątnym z zaostrzonymi
końcami do podważania, przesuwania elementów konstrukcji lub maszyn,
Pilniki do zgrubnego zbierania materiału z powierzchni stykowych,
Trzpienie montażowe do składania konstrukcji na budowie oraz centrowania
towych monolitycznych, rysunki pomocnicze.
21
Montowanie elementów prefabrykowanych za pomocą żurawia; rysunki pomocnicze
22
Montowanie elementów prefabrykowanych za pomocą żurawia; rysunki pomocnicze
Montowanie elementów prefabrykowanych za pomocą żurawia; rysunki pomocnicze
23
Wykonanie detali
24
SPIS TREŚCI
1. Opis techniczny
Str.1.
2. Zagospodarowanie placu budowy
Str.3.
3. BHP
Str.10.
4. Elementy technologii i realizacji
Str.12.
5. Pomocnicze rysunki montażowe
Str.20
6. Spis treści
Str.24.