Ślusarz_722[03].Z1.05

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Wiadomości wstępne na temat montażu

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Połączenia gwintowe

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Połączenia nitowe i klejone

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Montowanie typowych mechanizmów stosowanych w budowie maszyn

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć ucznia

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiadomości i umiejętności dotyczących

wykonywania montażu wyrobów.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne, czyli wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
aby bez problemów opanować treści nauczania w ramach jednostki modułowej
„Wykonywanie montażu wyrobów”,

−

cele kształcenia, czyli wykaz umiejętności, jakie powinieneś nabyć podczas zajęć
w ramach tej jednostki modułowej,

−

materiał nauczania, czyli niezbędne minimum wiadomości teoretycznych, wymaganych
do opanowania treści jednostki modułowej,

−

zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy już opanowałeś wymagane treści nauczania,

−

ćwiczenia, w których będziesz doskonalił umiejętności praktyczne w oparciu o wiedzę
teoretyczną, zaczerpniętą z poradnika i innych wskazanych źródeł,

−

sprawdzian osiągnięć, czyli przykładowy zestaw zadań i pytań; pozytywny wynik
sprawdzianu potwierdzi, że dobrze wykorzystałeś zajęcia i nabyłeś niezbędną wiedzę
oraz umiejętności z zakresu tej jednostki modułowej,

−

wykaz literatury uzupełniającej.
Poradnik ten ma być przewodnikiem, który wprowadzi Cię w tematykę jednostki

modułowej, określi jej zakres i wskaże szczegółowe treści, z którymi powinieneś się
zapoznać. Nie zastępuje on ani podręczników, katalogów czy innych źródeł, ani wskazówek,
instrukcji i informacji udzielanych przez nauczyciela.

Na wcześniejszych etapach nauki nabyłeś umiejętności w zakresie, m.in., posługiwania

się  dokumentacją  techniczną,  wykonywania  pomiarów  warsztatowych,  trasowania
i wykonywania  półwyrobów  za  pomocą przecinania  i  wycinania,  wykonywania  wyrobów za
pomocą obróbki  ręcznej  skrawaniem  oraz  wykonywania  otworów okrągłych.  Wszystkie  one
są niezbędne dla opanowania umiejętności w tym ważnym, ze względu na charakter Twoich
przyszłych zadań zawodowych, module.

W poradniku zostały przedstawione, jako odrębne tematy:

−

wiadomości wstępne na temat montażu,

−

połączenia gwintowe,

−

połączenia nitowe i klejone,

−

montowanie typowych mechanizmów stosowanych w budowie maszyn.
Na końcu każdego tematu znajdują się pytania sprawdzające. Odpowiadając na nie

sprawdzisz stan opanowania danej partii materiału. Jeżeli stwierdzisz, że czegoś nie pamiętasz
lub nie rozumiesz, powinieneś wrócić do materiału nauczania i tam odszukać odpowiedzi
na pytania, które sprawiły Ci kłopot.

Wykonanie ćwiczeń, zarówno przykładowych z poradnika, jak i z pewnością wielu

innych, zaproponowanych przez nauczyciela, pozwoli Ci lepiej zrozumieć i utrwalić nabytą
wiedzę przez praktyczne działanie.

Podsumowanie tematu stanowi sprawdzian postępów. Odpowiadaj uczciwie na

postawione w nim pytana. Znajomość własnych słabych stron jest kluczem do nadrobienia
braków.

Przykładowy sprawdzian osiągnięć powinien być dobrym treningiem przed

zaplanowanym przez nauczyciela sprawdzianem, podsumowującym poziom wiadomości
i umiejętności nabytych przez Ciebie w ramach realizacji tej jednostki modułowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

posługiwać się dokumentacją techniczną,

−

wykonywać prostą dokumentacje techniczną,

−

wykonywać pomiary warsztatowe,

−

rozpoznawać materiały konstrukcyjne, narzędziowe i eksploatacyjne,

−

rozpoznawać elementy maszyn i mechanizmów,

−

trasować części,

−

wykonywać półwyroby metalowe za pomocą operacji przecinania i wycinania,

−

wykonywać przedmioty za pomocą operacji gięcia,

−

wykonywać przedmioty za pomocą obróbki ręcznej skrawaniem,

−

wiercić, rozwiercać i pogłębiać otwory okrągłe,

−

korzystać z różnych źródeł informacji,

−

korzystać z komputera,

−

współpracować w grupie,

−

rozpoznawać i przewidywać zagrożenia bezpieczeństwa, występujące w środowisku
pracy,

−

organizować stanowisko zgodnie z zasadami ergonomii i bezpiecznej pracy,

−

dobierać odzież ochronną oraz sprzęt ochrony osobistej do rodzaju wykonywanej pracy,

−

przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej
i ochrony środowiska,

−

udzielać pierwszej pomocy osobom poszkodowanym w wypadkach przy pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

scharakteryzować istotę oraz zasady, sposoby i metody montażu,

–

odczytać dokumentację technologiczną montażu,

–

zaplanować kolejność operacji i zabiegów podczas procesu technologicznego montażu,

–

zorganizować stanowisko do wykonania operacji montażu,

–

przygotować części i dobrać narzędzia do wykonania montażu,

–

scharakteryzować połączenia gwintowe,

–

wykonać gwintowanie trzpieni, otworów i rur,

–

wykonać montaż połączeń gwintowych zespołów maszynowych i rurociągów,

–

scharakteryzować i wykonać połączenia nitowe,

–

scharakteryzować i wykonać połączenia klejone,

–

scharakteryzować i wykonać połączenia wpustowe, wielowypustowe, kołkowe,
sworzniowe i klinowe,

–

wykonać montaż łożysk ślizgowych i tocznych,

–

wykonać montaż wałów i osi,

–

wykonać montaż napędów pasowych, łańcuchowych i z paskami zębatymi,

–

wykonać montaż przekładni zębatych,

–

wykonać montaż prowadnic,

–

wykonać montaż mechanizmów ruchu postępowego: mimośrodowych, krzywkowych
korbowych i jarzmowych,

–

dopasować części za pomocą technologii ślusarskich i przeprowadzić regulację
zmontowanych mechanizmów,

–

sprawdzić jakość wykonania montażu w oparciu o dokumentację technologiczną oraz
ocenę poprawności działania mechanizmów,

–

wykonać prace montażowe przy użyciu właściwie dobranych narzędzi montażowych,
w sposób znamionujący wysoką kulturę techniczną,

–

posłużyć się dokumentacją techniczną, normami, katalogami i innymi źródłami
informacji,

–

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej
i ochrony środowiska podczas wykonywania operacji i zabiegów montażowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Wiadomości wstępne na temat montażu

4.1.1. Materiał nauczania

Montaż stanowi końcową fazę procesu produkcyjnego i polega na łączeniu części

w jednostki montażowe, a następnie jednostek montażowych w gotowy wyrób.

Częścią nazywamy składnik wyrobu wykonany z jednego kawałka materiału lub kilku

kawałków,  połączonych  ze  sobą  w  sposób  nierozłączny.  Jednostkami  montażowymi  są
najczęściej  zespoły  danego  wyrobu.  Zespołem  nazywamy  taki  zbiór  połączonych  ze  sobą
części,  który  stanowi  pewną  całość  i  spełnia  w  wyrobie  określoną  funkcję  (np.  skrzynka
przekładniowa obrabiarki). Oprócz zespołów w maszynach i urządzeniach występują również
układy.  Układ  jest  to  zbiór  części  który  również  spełnia  ściśle  określoną  funkcję,  ale  nie
stanowi  odrębnej  całości  podczas  montażu  (np.  układy:  chłodzenia,  smarowania,
hydrauliczny,  których  elementy  składowe  są  w  urządzeniu  rozproszone,  wchodząc  w  skład
różnych  jednostek  montażowych,  i podlegają  połączeniu  przewodami  hydraulicznymi
w końcowej  fazie  montażu).  Wyróżnia  się  jednostki  montażowe  i  zespoły  różnych  rzędów.
Gotowy wyrób składa się z jednostek montażowych (zespołów) I rzędu, te z kolei z jednostek
montażowych  (zespołów)  II  rzędu  itd.  Zespoły  wyższych  rzędów  nazywane  bywają
podzespołami.

Zbiór wszystkich części, wchodzących w skład jednostki montażowej, nosi nazwę

kompletu.

Dla każdej jednostki montażowej określa się część bazową, od której rozpoczyna się

montaż danej jednostki, oraz bazę montażową, czyli punkt, linię lub powierzchnię, służące do
określenia położenia części lub jednostek montażowych wyższego rzędu w danej jednostce
lub gotowym wyrobie.

Wyrób stanowi końcowy efekt procesu produkcyjnego danego wytwórcy. Wyrobami

mogą być kompletne maszyny lub urządzenia (wyroby finalne) np. samochód, jak również
zespół (np. silnik, skrzynia biegów),w przypadku, gdy wyrób finalny powstaje w wyniku
kooperacji wielu wytwórców.

Klasyfikacja połączeń

Istotą montażu jest wykonywanie połączeń. Rodzaj zastosowanych połączeń ma

decydujący wpływ na przebieg procesu technologicznego montażu.

Połączenia dzielą się na dwie podstawowe grupy:

– nierozłączne, których nie można rozłączyć bez uszkodzenia wchodzących w ich skład

elementów,

– rozłączne, które można dowolną ilość razy łączyć i rozłączać bez uszkodzenia elementów

składowych.
Oprócz powyższych grup, można wyodrębnić również połączenia sprężyste i rurowe, dla

podkreślenia ich specjalnych zadań w budowie maszyn.

Dalszego podziału dokonuje się, przyjmując jako kryterium sposób powstawania sił,

przeciwstawiających się rozłączeniu połączenia. W połączeniach spójnościowych rozłączeniu
części przeciwstawiają się siły spójności materiału, w połączeniach ciernych – siła tarcia,
natomiast w połączeniach kształtowych – kształt łączonych elementów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 1. Klasyfikacja połączeń

Połączenia dzielą się ponadto na:

–

bezpośrednie, gdy łączeniu podlegają bezpośrednio odpowiednio ukształtowane
elementy,

–

pośrednie, wykonywane za pośrednictwem dodatkowych elementów, czyli łączników.

Typ produkcji a proces technologiczny montażu

W zależności od ilości produkowanych wyrobów, określa się następujące typy produkcji:

–

jednostkową,

–

małoseryjną,

–

seryjną,

–

wielkoseryjną,

–

masową.

Przy produkcji jednostkowej wytwarzanie jednego lub wielu wyrobów następuje

jednorazowo lub powtarza się w nieokreślonych (przypadkowych) odstępach czasu; przy
produkcji seryjnej wyroby produkuje się partiami lub seriami, powtarzającymi się w ściśle
określonych odstępach czasu, natomiast produkcja masowa polega na wytwarzaniu wyrobów
w sposób nieprzerwany, często przez kilka lat.

łączenia

kształtowo-cierne

−

klinowe

spójnościowe

− zgrzewane

− spawane

− lutowane

− klejone itp.

kształtowe

− gwintowe (śrubowe)

− wpustowe

− wielowpustowe

− sworzniowe

− kołkowe

sprężyste

rurowe

− gwintowe

− kielichowe

− kołnierzowe itp.

nierozłączne

kształtowo-cierne

− nitowe

cierne

− skurczowe

− wtłaczane

kształtowe

− przez zagięcie
− przez rozwalcowanie itp

rozłączne

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Typ produkcji ma istotny wpływ na, między innymi:

–

zasady montażu,

–

sposoby montażu,

–

metody montażu,

–

postać dokumentacji technologicznej montażu.

Zamienność części i zasady montażu

Montaż może być wykonywany według różnych zasad, pozwalających na utrzymanie

wymiarów montażowych w wymaganej tolerancji, czego efektem jest uzyskanie wyrobu
spełniającego wymagania zawarte w dokumentacji technicznej.

Przyjęcie konkretnej zasady związane jest z typem produkcji i ma ścisły związek

z tolerancją wykonania poszczególnych części.

Wyróżnia się montaż według następujących zasad:

–

całkowitej zamienności,

–

częściowej zamienności,

–

selekcji,

–

dopasowania,

–

regulowania (kompensacji).
W montażu według zasady całkowitej zamienności żądaną dokładność osiąga się zawsze,

bez konieczności doboru lub dopasowania części składowych. Zasada ta wymaga wykonania
części w wąskich tolerancjach, co podnosi koszty, ale z kolei upraszcza i przyspiesza proces
montażu. Montaż według zasad całkowitej zamienności stosuje się w produkcji
wielkoseryjnej i masowej. Upraszcza on ponadto wykonanie napraw oraz remontów maszyn
i urządzeń przy zastosowaniu części zamiennych.

Montaż według zasady częściowej zamienności polega na tym, że części wykonuje się

z mniejszą dokładnością, dopuszczając, że w pewnym określonym procencie przypadków nie
osiągnie się żądanej dokładności montażu i część zmontowanych zespołów zostanie uznanych
jako braki. Częściową zamienność stosuje się w przypadku montażu połączeń nierozłącznych
oraz zespołów nienaprawialnych.

Montaż według zasady selekcji poprzedzony jest podziałem części, wykonanych

w stosunkowo  szerokich  tolerancjach,  na  grupy  o  wąskim  zakresie  tolerancji.  Do  montażu
dobiera  się  elementy  z  tych  grup,  które  zapewnią  właściwe  odchyłki  montażowe.  Koszt
wykonania  części  jest  niższy  niż  przy  pełnej  zamienności,  ale  proces  produkcji  wydłuża

Tabela 1. Orientacyjna liczba wyrobów dla różnych typów produkcji [6]

Liczba produkowanych wyrobów w ciągu roku

Typ produkcji

ciężkich

średnich

lekkich

jednostkowa

do 5

do 10

do 100

małoseryjna

5–100

10–200

100–500

seryjna

100–300

200–500

500–5 000

wielkoseryjna

300–1 000

500–5 000

5 000–50 000

masowa

powyżej 1 000

powyżej 5 000

powyżej 50 000

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

i podraża wykonanie pomiarów, grupowanie i znakowanie części. Metoda ta jest stosowana
w produkcji seryjnej i masowej, zwłaszcza wówczas, gdy wymiary montażowe mają bardzo
wąskie przedziały tolerancji.

W montażu według zasady dopasowania, wymaganą dokładność wymiaru montażowego

osiąga się przez dopasowanie jednej z części składowych, czyli jej obróbkę podczas montażu.
Jest to tzw. kompensacja technologiczna. Części wykonuje się w dużych tolerancjach,
natomiast dopasowanie wydłuża i podnosi koszt operacji montażu. Zasadę taką stosuje się
powszechnie w produkcji jednostkowej oraz, niekiedy, w produkcji małoseryjnej.

Montaż według zasady regulowania (kompensacji) polega na zastosowaniu w łańcuchu

wymiarowym  elementu  wyrównawczego  (części  kompensacyjnej).  Może  być  to  element
wyrównawczy  stały  (np.  tulejka,  podkładka  itp.)  lub  regulowany  (np.  śruba).  Ten  rodzaj
kompensacji  nosi  nazwę  kompensacji  konstrukcyjnej.  Montaż  według  tej  zasady  ma
zastosowanie w różnych typach produkcji.

Rys. 2. Montaż według zasady regulowania: a) zastosowanie elementów wyrównawczych

stałych w postaci podkładek (1), b) zastosowanie elementów wyrównawczych
regulowanych (gwintowanych), dla uzyskania wymiarów montażowych A, B [6]

Sposoby i metody montażu

Rozróżnia się dwa sposoby montażu:

–

stacjonarny, w którym wyrób montowany jest na jednym stanowisku montażowym,
typowy dla produkcji jednostkowej, stosowany również w produkcji seryjnej,

–

ruchowy, w którym wyrób jest przemieszczany kolejno przez wiele stanowisk
montażowych, charakterystyczny dla produkcji seryjnej, a przede wszystkim masowej.
Niezależnie od powyższego podziału, rozróżnia się trzy metody montażu:

–

montaż  wykonywany  przez  pojedynczego  montera  lub  jedną  brygadę  montażową
o bardzo  wysokich  kwalifikacjach  –  jest  to  metoda  stosowana  przy  produkcji
jednostkowej  i małoseryjnej  sposobem  stacjonarnym;  montaż  taki  wykonywany  jest
najczęściej  według  zasady  dopasowania  lub  kompensacji,  przy  zastosowaniu  narzędzi
uniwersalnych,

–

montaż wykonywany przez kilku monterów lub brygad montażowych, przy zastosowaniu
ścisłego  podziału  zakresu  obowiązków  –  jest  to  metoda  stosowana  przy  produkcji
seryjnej,  sposobem  stacjonarnym  lub  ruchowym,  pozwalająca  na  osiągnięcie  wyższej
wydajności  dzięki  specjalizacji  monterów;  w  metodzie  tej  znajdują  zastosowanie
specjalne narzędzia, przyrządy i urządzenia montażowe,

–

montaż zróżnicowany, w którym każdy z monterów wykonuje  ściśle określoną operację
montażową  –  metoda  ta  stosowana  jest  w  produkcji  wielkoseryjnej  oraz  masowej
i występuje wyłącznie w połączeniu z montażem ruchowym; jest to metoda wymagająca
najniższych  kwalifikacji  monterów,  ale  przy  tym  najwydajniejsza,  z  uwagi  na  ścisłą

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

specjalizację pracowników oraz wysoki stopień zmechanizowania i zautomatyzowania
procesu montażu.

Rys. 3. a) Stanowisko do montażu stacjonarnego wyrobów średniej wielkości. b) Schemat montażu

dzielonego ruchowego [6]

Do montażu zróżnicowanego zalicza się montaż potokowy, charakteryzujący się:

– związaniem poszczególnych operacji z konkretnymi stanowiskami pracy,
– rozmieszczeniem stanowisk montażowych w kolejności odpowiadającej kolejnym

operacjom,

– synchronizacją czasu wykonania poszczególnych operacji na stanowiskach (czas ich

trwania musi być równy taktowi montażu lub jego wielokrotności, przy czym taktem
nazywa się czas pomiędzy zejściem z linii montażu dwóch kolejnych wyrobów),

– zmechanizowanym ruchem montowanego wyrobu między kolejnymi stanowiskami.

Proces technologiczny montażu zespołów

Proces technologiczny montażu składa się z operacji, wykonywanych na jednym

stanowisku przez jednego montera lub brygadę montażową, na określonych jednostkach
montażowych.

Do podstawowych operacji montażowych należą:

–

mycie  i  rozkonserwowanie  części,  celem  usunięcia  z  ich  powierzchni  pozostałości  po
obróbce  –  opiłków,  resztek  czyściwa  i  środków konserwujących;  czyszczenie  wykonuje
się przez nadmuch sprężonym powietrzem, natomiast mycie przeprowadza się w myjkach
przy  użyciu  rozpuszczalników,  kąpieli  alkalicznych  i  metodą  ultradźwiękową;  operację
mycia wykonuje się ręcznie lub automatycznie,

–

dopasowanie  części;  w  przypadku  montażu  według  zasady  dopasowania  podczas
montażu  wykonywane  są  operacje  ślusarskie,  którymi  są  najczęściej:  piłowanie,
skrobanie,  docieranie,  wiercenie,  rozwiercanie  i  gwintowanie;  skrobanie  towarzyszy
montażowi  prowadnic,  zaś  docieranie  montażowi  części,  od  których  wymagana  jest
szczelność  (np.  zaworów);  wspólne  wiercenie  części  stosuje  się  celem  późniejszego  ich
połączenia  za  pomocą  połączeń  gwintowych,  natomiast  wiercenie  i  rozwiercanie
poprzedza osadzanie kołków łączących lub ustalających,

–

wykonywanie połączeń spoczynkowych nierozłącznych,

–

wykonywanie połączeń spoczynkowych rozłącznych,

–

wykonywanie połączeń ruchowych,

–

regulowanie mechanizmów,

–

próby i badania.
W skład operacji montażu właściwego (polegających na wykonywaniu połączeń)

wchodzą zabiegi montażowe, polegające na dołączeniu do określonej jednostki montażowej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

jednakowych części lub jednakowych jednostek montażowych. Zabiegom montażowym
towarzyszą czynności pomocnicze, takie jak np. mocowanie części i jednostek montażowych,
oraz czynności kontrolne i pomiarowe, służące ocenie jakości wykonania poszczególnych
zabiegów lub operacji.

Dokumentacja montażowa

W produkcji jednostkowej i małoseryjnej podstawowym dokumentem technologicznym,

według  którego  wykonuje  się  montaż,  jest  rysunek  złożeniowy,  który  może  dotyczyć
pojedynczego  zespołu,  jak  i  całego  wyrobu.  W  przypadku  prostych  wyrobów  rysunek
złożeniowy jest wystarczający dla określenia budowy i zasady działania zespołu lub wyrobu.
Części  na  rysunkach  złożeniowych  przedstawiane  są  w  sposób  uproszczony,  zgodnie
z zaleceniami szczegółowo określonymi w Polskiej Normie. Tabliczka rysunku złożeniowego
zawiera  wykaz  części.  Jako  jeden  z  podstawowych  sposobów  ustalania  numeracji  części,
przyjętej na rysunku złożeniowym, jest zalecana kolejność ich montażu (numerem 1 oznacza
się wówczas część bazową danego zespołu).

Rysunek montażowy jest to rodzaj rysunku złożeniowego, uzupełniony o informacje

dotyczące:
–  wspólnej obróbki części po zmontowaniu,
–  wymiarów, które powinny zostać uzyskane podczas montażu,
–  dopuszczalnych

odchyłek

równoległości,

prostopadłości,

współosiowości

itp.

powierzchni określonych części.
W przypadku zespołów bardzo prostych, zwłaszcza w produkcji jednostkowej, wykonuje

się  jedynie  rysunek  zestawieniowy,  na  którym  podane  są  wymiary  wszystkich  części,
wymagania  dotyczące  ich  obróbki  cieplnej,  chropowatości  itp.  W  takim  wypadku  nie  jest
konieczne  tworzenie  rysunków  wykonawczych  poszczególnych  części,  natomiast  pełne
przedstawienie  wszystkich  wymiarów  wymaga  zazwyczaj  kilku  rzutów  i  pewnej  ilości
przekrojów. Rysunek traci przez to na przejrzystości.

Analizując dokumentację rysunkową montażu, należy zwrócić szczególną uwagę na

wszystkie wskazówki, zapisane zarówno w postaci symbolicznej, jak i w formie dodatkowych
uwag, znajdujących się pod rysunkiem.

Jeżeli wyrób jest stosunkowo prosty, rysunek złożeniowy może być również zastąpiony

poglądowym rysunkiem montażowym, pokazującym wzajemne położenie części i zalecaną
kolejność montażu.

W produkcji seryjnej i masowej stosowane są:

–  schematy montażowe (plany montażu),
–  karty technologiczne montażu,
–  karty instrukcyjne.

Schemat montażowy w sposób symboliczny określa kolejność prowadzenia montażu od

części bazowej do gotowego zespołu (wyrobu), ukazując jednocześnie kolejność montażu
jednostek montażowych niższego rzędu oraz rodzaj i zakres zabiegów pomocniczych.

Karty technologiczne montażu są opracowywane dla poszczególnych jednostek

montażowych. Zawierają one, między innymi, wyszczególnienie i krótki opis operacji
z rozbiciem na kolejne zabiegi, wyszczególnienie części, narzędzi i przyrządów stosowanych
w danej operacji, szkic montowanej jednostki oraz tolerancje wymiarów montażowych.

Karty instrukcyjne stanowią załączniki do kart technologicznych i zawierają opis

trudniejszych zabiegów i niezbędne szkice. W szczególności karty instrukcyjne sporządza się
dla operacji kontroli, określając sprawdzane parametry i ich tolerancje, metody pomiaru,
narzędzia i pomoce pomiarowe oraz ilustrując za pomocą szkiców miejsce pomiarów.

Z kolei w dokumentacji techniczno-ruchowej lub w instrukcjach naprawczych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

podstawie

otrzymanego

szkicu

wykonaj

rysunek

złożeniowy

sprzęgła

membranowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) na kartce z bloku technicznego narysować ramkę i tabliczkę rysunkową rysunku

złożeniowego,

2) nakleić na kartkę otrzymany szkic i dorysować linie odniesienia,
3) przeanalizować na podstawie literatury budowę i działanie zilustrowanego sprzęgła

membranowego,

4) określić rodzaje zastosowanych połączeń,
5) określić kolejność zabiegów montażowych, umożliwiającą wykonanie wszystkich

połączeń,

6) ponumerować części na rysunku w kolejności montażu,
7) zidentyfikować i nazwać poszczególne części sprzęgła; odczytać z rysunku wymiary

części znormalizowanych i określić na podstawie poradnika lub norm sposób ich
oznaczania,

8)  wypełnić tabliczkę rysunkową,
9)  zgłosić zakończenie wykonania ćwiczenia,
10)  oddać rysunek do oceny.

Wyposażenie stanowiska pracy:

—

szkic sprzęgła (załącznik 1),

—

blok techniczny,

—

materiały piśmienne i przybory kreślarskie,

—

zeszyt przedmiotowy, poradnik dla ucznia i literatura będąca na wyposażeniu pracowni.

Załącznik 1

Podziałka 1:1

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Na podstawie rysunku sporządź schemat montażowy zespołu wzmacniacza

pneumatycznego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować zawarte w poradniku dla ucznia przykłady rysunku złożeniowego

i schematu montażowego,

2) określić część bazową wzmacniacza pneumatycznego i ustalić kolejność wykonania

zabiegów montażowych, w sposób zgodny z ogólnymi zaleceniami dotyczącymi
wykonywania montażu i umożliwiający wykonanie wszystkich połączeń,

3) narysować na kartce z bloku technicznego schemat montażowy wzmacniacza,

z uwzględnieniem operacji regulacji i kontroli,

4)  zgłosić zakończenie wykonania ćwiczenia,
5)  porównać narysowany schemat montażowy z zaprezentowanym na foliogramie,
6)  zaprezentować  sposób  wykonania  ćwiczenia,  oceniając,  czy  stwierdzone  różnice

pomiędzy rozwiązaniami: własnym i modelowym mają istotny wpływ na przebieg
procesu montażu,

7) oddać sporządzony schemat montażowy do oceny.

Wyposażenie stanowiska pracy:

—

rysunek montażowy (załącznik 1),

—

schemat montażowy (załącznik 2) w postaci foliogramu,

—

grafoskop,

—

blok techniczny,

—

materiały piśmienne i przybory kreślarskie,

—

zeszyt przedmiotowy, poradnik dla ucznia i literatura będąca na wyposażeniu pracowni.

Załącznik 1

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) scharakteryzować pojęcia części, zespołu, układu, jednostki montażowej?



2) dokonać rozróżnienia rodzaju połączeń?



3) scharakteryzować zasady montażu?



4) scharakteryzować sposoby i metody montażu?



5) określić wpływ wielkości produkcji na stopień zmechanizowania

i zautomatyzowania procesu montażu?



6) określić kolejność wykonywania zasadniczych operacji podczas procesu

technologicznego montażu?



7) odczytać informacje zawarte na rysunkach złożeniowych, montażowych

i zestawieniowych?



8) odczytać informacje zawarte na schematach montażowych i poglądowych

rysunkach montażowych?



9) zaplanować kolejność wykonywania zabiegów montażowych na podstawie

analizy dokumentacji montażowej?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Połączenia gwintowe

4.2.1. Materiał nauczania

Połączenia gwintowe są połączeniami rozłącznymi kształtowymi o niezwykle szerokim

zakresie zastosowań. W większości przypadków są to połączenia spoczynkowe.

Z kolei połączenia gwintowe ruchowe stosowane są w mechanizmach śrubowych,

znajdujących zastosowanie jako śruby pociągowe obrabiarek, elementy podnośników
śrubowych, precyzyjnych mechanizmów nastawczych itp.

Wykorzystuje się zarówno połączenia gwintowe pośrednie, za pomocą szerokiej gamy

łączników gwintowych (śrub, nakrętek i wkrętów, wraz z towarzyszącymi im podkładkami),
jak i bezpośrednie. W przypadku połączeń gwintowych bezpośrednich, montaż połączenia
poprzedzony jest operacją obróbkową – nacinaniem gwintu, czyli gwintowaniem.

Geometria i klasyfikacja gwintów

Gwinty dzieli się według zarysów i systemów.

Ze względu na zarysy w płaszczyźnie przechodzącej przez oś gwintu, gwinty dzielą się

na:
–

trójkątne,

–

rurowe walcowe i stożkowe,

–

prostokątne,

–

trapezowe symetryczne i niesymetryczne,

–

okrągłe.
Ze względu na systemy, gwinty dzielą się na:

–

metryczne,

–

calowe (Whitwortha),

–

inne.
Do wykonywania połączeń spoczynkowych (jako gwinty złączne) stosuje się wyłącznie

gwinty o zarysie trójkątnym.

Ponadto, ze względu na kierunek nacięcia, gwinty dzielą się na:

–

prawe (prawozwojne),

–

lewe (lewozwojne);

natomiast ze względu na ilość naciętych równolegle bruzd, na:
–

jednokrotne,

–

wielokrotne (dwukrotne, trzykrotne itd.).
W geometrii gwintu wyróżnia się: zarys, występ, bruzdę i kąt gwintu. Kąt gwintu

w gwincie metrycznym wynosi 60°, natomiast w gwincie calowym 55°.

Podstawowymi wielkościami charakteryzującymi gwinty są:

–

skok P,

–

podziałka P

–

średnica rdzenia śruby d

–

średnica podziałowa śruby d

–

średnica zewnętrzna gwintu śruby d, dla gwintów walcowych równa średnicy
znamionowej,

–

średnica otworu nakrętki D

–

średnica podziałowa nakrętki D

–

średnica zewnętrzna gwintu nakrętki D.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 6. Rodzaje gwintów: a) trójkątny, b) prostokątny, c) trapezowy symetryczny, d) trapezowy

niesymetryczny, e) okrągły, f) gwinty: pojedynczy prawy, dwukrotny lewy, trzykrotny
prawy. 1 – występ, 2 – bruzda, 3 – zarys gwintu, d – średnica zewnętrzna gwintu,
d

– średnica wewnętrzna gwintu, d

– średnica podziałowa gwintu, H – wysokość, P – skok,

– podziałka,

– kąt gwintu, n – krotność gwintu [4,5]

Dla każdego rodzaju gwintu normy określają podstawowy szereg gwintów normalnych

(zwykłych), o wzajemnie powiązanych wartościach średnicy d (lub D) i skoku P. Gwinty
o skoku mniejszym od skoku zwykłego noszą nazwę drobnozwojnych, a o skoku większym –
grubozwojnych. Ponadto normy wskazują gwinty zalecane do stosowania w pierwszej
kolejności.

Tabela 2. Oznaczenia gwintów [1]

Rodzaj gwintu

Wymiary podawane w oznaczeniu

znak przykład

zwykły

średnica zewnętrzna śruby w mm

M12

drobnozwojny

średnica zewnętrzna śruby × skok w mm

M12×1

lewy

jak dla gwintów prawych

M12LH

Metryczny

wielokrotny

jak dla gwintów pojedynczych

−

krotny M12

Calowy

(

Whitwortha)

średnica zewnętrzna śruby w calach

−

Calowy drobnozwojny

średnica zewnętrzna śruby × skok w calach

Rurowy calowy walcowy

średnica wewnętrzna rury w calach

Rurowy calowy stożkowy (Briggsa)

średnica wewnętrzna rury w calach

Trapezowy symetryczny

średnica zewnętrzna śruby × skok w mm

Tr20×4

Trapezowy niesymetryczny

średnica zewnętrzna śruby × skok w mm

S24×5

Okrągły

średnica zewnętrzna śruby w mm × skok w
calach

Rd32×

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Normy określają tolerancje wykonania gwintów metrycznych w trzech klasach

dokładności:
–

dokładnej, dla gwintów stosowanych w urządzeniach precyzyjnych,

–

średnio dokładnej, dla gwintów ogólnego przeznaczenia,

–

zgrubnej, dla gwintów o obniżonej dokładności

oraz pasowania, które mogą być:

–

luźne,

–

suwliwe,

–

ciasne,

–

mieszane.

Nacinanie gwintów wewnętrznych

Nacinanie gwintów wewnętrznych wykonuje się ręcznie lub maszynowo.
Do gwintowania ręcznego służą gwintowniki.

Część robocza gwintownika ma kształt śruby o stożkowym zakończeniu i naciętych na
powierzchni podłużnych rowkach, tworzących krawędzie tnące i służących do odprowadzenia
wiórów. Chwyt gwintownika ma kwadratowe zakończenie, umożliwiające nałożenie pokrętki.

Gwintowanie wykonuje się stopniowo, używając kolejno trzech gwintowników

wchodzących w skład kompletu: gwintownika wstępnego, zdzieraka i wykańczaka,
oznaczonych na chwycie odpowiednio jedną, dwiema i trzema rysami. Gwinty drobnozwojne,
z uwagi na mniejszą głębokość bruzd (a więc również mniejsze opory skrawania) wykonuje
się za pomocą kompletu dwóch gwintowników lub pojedynczych narzędzi.

Rys. 7. Nacinanie gwintów wewnętrznych: a) części składowe gwintownika, b) kolejne czyności,

wykonywnane podczas procesu gwintowania: wiercenie, pogłębianie czoła otworu
oraz gwintowanie zgrubne, pośrednie i wykańczające, c) komplet gwintowników, ich oznaczenia
i kolejne zarysy wykonywane przy ich pomocy, d) sposób sprawdzania prostopadłego ustawienia
gwintownika (kątownikiem w dwóch prostopadłych płaszczyznach) i sposób pokręcania
gwintownika [4, 5]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Otwór pod gwint wierci się na ściśle określoną średnicę. Średnicę tę dobiera się według

tablic  zawartych  w  poradnikach,  w  zależności  od  rodzaju  i  średnicy  gwintu  oraz  rodzaju
materiału.  W przypadku  wywiercenia  otworu  o  średnicy  mniejszej  niż  zalecana,  na  skutek
oporu  skrawania  nastąpi  złamanie  gwintownika  lub  zerwanie  nitki  wykonywanego  gwintu,
natomiast  w przypadku  wywiercenia  otworu  o  średnicy  większej  niż  zalecana,  uzyskuje  się
gwint o niepełnym zarysie (zbyt płytki), niezapewniający poprawnego połączenia.

Głębokość otworów pod gwint nieprzelotowy powinna być większa od wymaganej

długości gwintu o długość stożka skrawającego gwintownika wykańczaka.

Następnie krawędź otworu należy sfazować, najlepiej za pomocą pogłębiacza

stożkowego o kącie wierzchołkowym 90°.

Przystępując do gwintowania przedmiot obrabiany należy zamocować. Po nałożeniu na

gwintownik wstępny (nr 1) pokrętki, smarujemy jego część roboczą i wkładamy go w otwór,
sprawdzając  kątownikiem  jego  prostopadłość  względem  powierzchni  przedmiotu.
Wywierając  lekki  i  równomierny  nacisk osiowy  na  ramiona  pokrętki, obracamy gwintownik
w  prawo  aż  do  momentu,  gdy  na  powierzchni  wewnętrznej  otworu  powstanie  bruzda
i gwintownik zacznie zagłębiać się samoczynnie. Po niewielkim zagłębieniu się gwintownika,
ponownie  sprawdzamy  kątownikiem  jego  prostopadłość.  Następnie  gwintujemy  otwór  na
całej  długości,  wykonując  na  przemian  pełen  obrót  pokrętki  w  prawo  i  pół  obrotu  w  lewo,
celem łamania wiórów.

Gwintując otwory w przedmiotach z metali miękkich, a także otwory długie

i nieprzelotowe,  należy  gwintownik  co  pewien  czas  wykręcić,  oczyścić  otwór  i  rowki
gwintownika  z  wiórów,  a gwintownik  nasmarować.  Podobnie  postępujemy  w  przypadku
napotkania  nadmiernego  oporu  podczas  gwintowania.  Pod  żadnym  pozorem  nie  wolno
ułatwiać sobie gwintowania przez przedłużanie ramion pokrętki, gdyż skutkuje to złamaniem
gwintownika lub zerwaniem wykonywanego gwintu.

Po nagwintowaniu otworu gwintownikiem nr 1, wykonujemy dalszą obróbkę

gwintownikami nr 2 i 3, ostrożnie wkręcając kolejne narzędzia we wcześniej uformowany
gwint.

Złamany gwintownik można usunąć z gwintowanego otworu przez wykręcenie, po

wcześniejszym  opiłowaniu  wystającej  części  w  sposób  umożliwiający  jej  uchwycenie.
W przypadku,  gdy  złamanie  nastąpiło  poniżej  czoła  otworu,  do  wykręcania  stosuje  się
specjalny  przyrząd.  Próbę  wykręcania  złamanego  gwintownika  należy  poprzedzić  możliwie
najdokładniejszym oczyszczeniem gwintowanego otworu z wiórów.

Gwintowanie maszynowe wykonuje się na wiertarkach, tokarkach rewolwerowych lub

gwinciarkach.

Gwintowanie na wiertarkach wykonuje się za pomocą gwintowników maszynowych.

Charakteryzują się one długą częścią roboczą, której kolejne odcinki odpowiadają za obróbkę

Tabela 3. Ciecze chłodząco-smarujące stosowane przy gwintowaniu [2]

Materiał

Ciecz chłodząco-smarująca

Aluminium

Woda z mydłem, nafta

Brąz

Olej rzepakowy

Miedź

Terpentyna

Mosiądz

Olej rzepakowy

Stal

Olej rzepakowy

Żeliwo

Łój, olej rzepakowy, nafta

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wstępną, zgrubną i wykańczającą gwintu, ponieważ gwintowanie maszynowe, w odróżnieniu
od  ręcznego,  wykonuje  się  za  pomocą  jednego  narzędzia.  Wyposażone  są  również  w  długi
walcowy chwyt o średnicy  mniejszej niż średnica wewnętrzna nakrętki, dzięki czemu można
gwintować
całą  serię  nakrętek,  które  kolejno  nakręcają  się  na  gwintownik.  Chwyt  zakończony  jest
kwadratowym trzpieniem. W wrzecionie wiertarki gwintownik mocuje się za pośrednictwem
trzpienia stożkowego, zaopatrzonego w kwadratowe gniazdo.

Przedmiot obrabiany należy zamocować na stole wiertarki w sposób umożliwiający duży

wybieg  narzędzia.  Gwintowanie  wykonujemy  z  posuwem  ręcznym,  wywierając  leki  nacisk
w czasie  nacinania  dwóch  pierwszych  zwojów  gwintu.  Następnie  nacisk  zwalniamy,
opuszczając  wrzeciono  w  tempie  odpowiadającym  samoczynnemu  zagłębianiu  się
gwintownika  w  otworze  (kwadratowy  trzpień  mocujący  umożliwia  przesuw  gwintownika
względem uchwytu).

Gwintowanie otworów nieprzelotowych wymaga zastosowania specjalnego uchwytu

samowyłączającego. Po oparciu się czoła gwintownika o dno otworu, następuje wyłączenie
uchwytu i gwintownik przestaje się obracać. Zmieniając kierunek obrotów wrzeciona należy
wówczas wykręcić gwintownik z nagwintowanego otworu.

Nacinanie gwintów zewnętrznych

Gwinty zewnętrzne nacina się ręcznie za pomocą narzynek.
Narzynka okrągła jest stalowym pierścieniem z gwintowanym otworem oraz

dodatkowymi (w liczbie zależnej od wielkości narzynki) otworami tworzącymi krawędzie
tnące i służącymi jednocześnie do odprowadzenia wiórów. Część skrawająca narzynki jest od
strony obu czół ukształtowana stożkowo i nacinając gwint o niepełnym zarysie służy do
obróbki wstępnej, natomiast część środkowa służy do obróbki wykańczającej gwintu.

Narzynki okrągłe wykonywane są jako pełne i przecięte. Narzynki pełne są

dokładniejsze, natomiast narzynki przecięte, dzięki możliwości niewielkiej regulacji średnicy
nacinanego gwintu, pozwalają na wykonanie gwintu w kilku przejściach oraz korektę wpływu
zużycia narzędzia (ścierania się krawędzi) na średnicę wykonywanego gwintu.

Rys. 9. Narzynki okrągłe: a) pełna, b) przecięta, c) oprawka z pokrętką do narzynek

okrągłych, d) regulacja zmniejszająca i zwiekszająca średnicę nacinanego gwintu
przez dokręcanie wkrętów regulacyjnych. 1 – wkręty regulacyjne [5]

Rys. 8. Przyrząd do usuwania załamanych gwintowników z otworu [1]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Narzynki okrągłe przeznaczone są do współpracy z oprawką do narzynek. Narzynkę

umieszcza się w oprawce, kontrolując jej przyleganie do powierzchni oporowej i zabezpiecza
od obrotu za pomocą wkrętów rozmieszczonych na obwodzie oprawki.

Oprócz narzynek okrągłych stosowane są narzynki dzielone, złożone z dwóch części,

umieszczonych przesuwnie w prowadnicach specjalnej oprawki. Narzynką dzieloną gwintuje
się w kilku przejściach, po każdym przejściu dosuwając połówki narzynki. Gwintowanie
wykańczające wykonuje się przy zetkniętych połówkach.

Rys. 10. a) Narzynka dzielona w oprawce: b) przebieg nacinania gwintu za pomocą narzynki

dzielonej, c) sposób pokręcania narzynki podczas gwintowania. 1 – oprawka,
2 – narzynka, 3 – gwintowany sworzeń, 4 – początek nacinania gwintu, 5 – koniec
nacinania gwintu [5]

Wymiary sworznia pod gwint dobiera się w zależności od średnicy i rodzaju gwintu.

Zakończenie sworznia należy sfazować na tokarce lub ręcznie pilnikiem. Czoło sworznia
powinno być prostopadłe do jego osi.

Następnie sworzeń należy w sposób pewny zamocować (np. w imadle o szczękach

z nakładkami pryzmowymi) i nasmarować cieczą chłodząco-smarującą.

Rozpoczynając gwintowanie należy zwrócić szczególną uwagę na prostopadłe ustawienie

narzynki  względem  osi  sworznia,  warunkujące  poprawne  wykonanie  gwintu.  Wywierając
lekki  i równomierny  nacisk  pokręcamy  narzynkę  w  prawo.  Od  momentu,  gdy  narzynka
zaczyna  być  prowadzona  samoczynnie  w  bruzdach  powstającego  gwintu,  należy  nacisk
zwolnić.  Następnie  gwintujemy  sworzeń  na  pozostałej  długości,  wykonując  na  przemian
1–1,5  obrotu  w  prawo  i ¼–½  obrotu  w  lewo,  w  celu  łamania  wiórów.  W  przypadku
znacznego wzrostu oporów gwintowania należy narzynkę wykręcić i oczyścić oraz powtórzyć
smarowanie sworznia.

Istnieje wiele metod maszynowego nacinania gwintów zewnętrznych:

–

toczenie  nożem  na  tokarce;  zarys  gwintu  jest  wykonywany  w  kilku  przejściach  noża
tokarskiego,  przy  precyzyjnym  powiązaniu  posuwu  z  ruchem  obrotowym  wrzeciona
w ten  sposób,  że  posuw  narzędzia  na  jeden  obrót  jest  równy  skokowi  gwintu;  jest  to
metoda  mało  wydajna,  stosowana  w  produkcji  jednostkowej  i  małoseryjnej  do  obróbki
gwintów dokładnych,

–

gwintowanie głowicą gwinciarską na gwinciarkach; głowice gwinciarskie o różnej
konstrukcji zawierają 4 noże, obrabiające jednocześnie gwint,

–

frezowanie frezem tarczowym na frezarce do gwintów; metodą taką wykonuje się gwinty
długie, a frez tarczowy kształtuje bruzdę stopniowo (przelotowo), podobnie jak ma to
miejsce przy toczeniu,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 11. Obróbka maszynowa gwintów: a) frezowanie gwintu zewnętrznego krótkiego na frezarce do

gwintów  (wszystkie  bruzdy  gwintu  są nacinane  jednocześnie),  b)  nacinanie  gwintu  zewnętrznego
na tokarce za pomocą narzynki w oprawie  opartej o suport, c) nacinanie gwintu zewnętrznego na
tokarce  za  pomocą  narzynki  w oprawie  opartej  o  tuleję  konika,  d)  przelotowe  szlifowanie  gwintu
ściernicą  jednorowkową,  e)  wgłębne  szlifowanie  gwintu  ściernicą  wielorowkową,  f)  frezowanie
gwintu  wewnętrznego  krótkiego  za  frezarce  do  gwintów,  g)  nacinanie  gwintu  wewnętrznego  na
tokarce  za  pomocą  gwintownika,  osadzonego  w  uchwycie  dwuszczękowym,  mocowanym  w  tulei
konika [5]

–

frezowanie frezem walcowym wielokrotnym na frezarkach do gwintów krótkich; przy
gwincie krótszym niż długość części roboczej freza, jednoczesnej obróbce podlega gwint
na całej długości, co znacznie skraca czas obróbki,

–

frezowanie obiegowe głowicą frezerską z 4 nożami, przesuwającą się wzdłuż osi
obrabianej śruby,

–

szlifowanie; prowadzi się w sposób podobny do frezowania, a gwint wykonywany jest za
pomocą ściernicy jednoprofilowej (tarczowej) lub wielorowkowej; jest to metoda
stosowana do obróbki krótkich gwintów w stali hartowanej,

–

walcowanie;  jest  to  najwydajniejsza  metoda  stosowana  w  masowej  produkcji  śrub
i wkrętów;  w  kolejnych  taktach  całkowicie  automatycznego  cyklu  obróbkowego
następuje  przycięcie  pręta,  uformowanie  łba  i  uformowanie  gwintu  przez  obróbkę
plastyczną.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sprawdzanie gwintów

Do średnio dokładnego pomiaru średnicy zewnętrznej gwintów stosuje się suwmiarki.

Pomiaru  należy  dokonywać  płaskimi,  nieukosowanymi  powierzchniami  szczęk.  Dokładne
pomiary  gwintów  wykonuje  się  za  pomocą  mikrometrów  i  średnicówek  z  wymiennymi
końcówkami  o  zarysie  gwintu.  Najdokładniejsze  pomiary  gwintów  zewnętrznych
przeprowadzić można za pomocą mikroskopu lub projektora pomiarowego.

Do szybkiego sprawdzania prawidłowości zarysu gwintu i jego skoku stosuje się

wzorniki. Posługujemy się nimi w ten sposób, że obserwujemy pod światło prześwit między
wzornikiem a zarysem gwintu. Wzorniki służą również do identyfikacji gwintów – w celu
rozpoznania gwintu przykładamy do niego kolejne wzorniki z kompletu.

Rys. 12. Sprawdzanie i identyfikacja gwintów: a) sprawdzian jednograniczny do gwintów wewnętrznych,

b) sprawdzian  jednograniczny  do  gwintów  zewnętrznych,  c)  sprawdzian  dwugraniczny  do
gwintów  wewnętrznych,  d)  sprawdzian  dwugraniczny  do  gwintów  zewnętrznych,  e)  zestaw
wzorników  grzebykowych.  Sp  –  strona  przechodnia,  Sn  – strona nieprzechodnia  sprawdzianu
[4]

Do dokładniejszego sprawdzania gwintów w warunkach warsztatowych stosuje się

sprawdziany. Dzielą się one na sprawdziany do gwintów zewnętrznych i wewnętrznych oraz
jednograniczne i dwugraniczne.

Sprawdzian jednograniczny do gwintów zewnętrznych jest to nakrętka, która powinna

nakręcać się lekko na poprawnie wykonany gwint.

Sprawdzian jednograniczny tłoczkowy do gwintów wewnętrznych ma dwie części

z jednej strony część walcową do sprawdzania otworu nakrętki (powinna ona swobodnie
wchodzić w otwór), natomiast z drugiej – część nagwintowaną do sprawdzania gwintu
(powinna ona wkręcać się w gwint lekko, ale bez nadmiernego luzu).

Sprawdzian dwugraniczny do gwintów zewnętrznych składa się z dwóch nakrętek,

z których jedna powinna nakręcać się lekko na sprawdzany gwint, natomiast druga oznaczona
rowkiem

−

nie powinna się na gwint nakręcać.

Spośród sprawdzianów dwugranicznych do gwintów wewnętrznych stosuje się

najczęściej dwa ich rodzaje. Pierwszy z nich to sprawdzian tłoczkowy, podobny do
sprawdzianu jednogranicznego, jednak ma po obu stronach części nagwintowane o różnej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

długości.  Dłuższa  z nich  stanowi  stronę  przechodnią,  natomiast  krótsza  (o  2  lub  3  zwojach)
stronę nieprzechodnią. Drugi rodzaj sprawdzianu  dwugranicznego to sprawdzian  szczękowy,
który  ma  dwie  pary  specjalnych  rolek.  Para  rolek  znajdująca  się  na  końcu  szczęk  stanowi
stronę przechodnią, zaś położona głębiej – stronę nieprzechodnią sprawdzianu.

Łączniki gwintowe

Do łączników gwintowych, stosowanych w połączeniach części metalowych, zalicza się:

–

śruby o różnych kształtach łba, przeznaczone do dokręcania kluczami,

–

wkręty z łbem lub bez łba, przeznaczone do dokręcania wkrętakami,

–

nakrętki, przeznaczone do współpracy ze śrubami i wkrętami,

–

śruby i wkręty samogwintujące do blach (blachowkręty), które nacinają gwint podczas
dokręcania,

–

podkładki, służące do zmniejszenia nacisku między łącznikami i łączonymi częściami
oraz zabezpieczają łączniki przed odkręceniem się.

Rys. 13. Śruby: a) z łbem sześciokątnym, b) z łbem sześciokątnym niskim, c) z łbem czorokątnym,

d) wieńcowa z łbem czworokątnym małym, e) noskowe, z łbem kulistym, płaskim
i młoteczkowym, f) oczkowa, g) skrzydełkowa, h) radełkowana z łbem niskim, i) z uchwytem
[4]

Rys. 14. Wkręty: a) z łbem walcowym, b) z łbem soczewkowym, c) z łbem stożkowym, d) z łbem

walcowym soczewkowym, e) z łbem kulistym, f) z łbem walcowym soczewkowym
powiększonym, g) z łbem walcowym soczewkowym zmniejszonym, h) bez łba, i) wkręty
samogwintujące do blachy [4, 14]

Rys. 15. Nakrętki: a) sześciokątne dokładne: zwykła, niska i wysoka, b) sześciokątna niska zgrubna,

c) czworokątna  niska  zgrubna,  d)  okrągła  niska  dwuścienna,  e)  okrągła  otworowa  niska,
f)  okrągła  niska  rowkowa,  g)  okrągła  rowkowa,  h)  okrągła  czołowa  rowkowa,  i)  okragła
czołowa  otworowa,  j)  radełkowane:  wysoka  i  niska,  k)  ślepa,  l)  kołpakowa,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

m) skrzydełkowa [14]

Rys. 16. Podkładki: a) okrągła dokładna, b) okrągła zgrubna powiększona, c) sprężysta zwykła, d) sprężysta

ząbkowana wewnętrznie, e) sprężysta ząbkowana zewnętrznie, f) sprężysta stożkowa ząbkowana
zewnętrznie [14]

Stosowana jest szeroka gama łączników gwintowych znormalizowanych (opisanych

w Polskich

Normach),

jak

również

innych,

wytwarzanych

według

standardów

wprowadzonych przez poszczególnych producentów i opisanych szczegółowo w ich
katalogach.

Łączniki znormalizowane określa się poprzez podanie: nazwy, wymiaru, materiału oraz

oznaczeń dodatkowych (np. rodzaju pokrycia powierzchni), a także przywołanie numeru
normy lub katalogu.

Narzędzia i przyrządy do montażu połączeń gwintowych

Montaż połączeń gwintowych może być wykonywany ręcznie lub mechanicznie.
Istnieje ogromna ilość narzędzi do montażu ręcznego połączeń gwintowych.

Wyróżniamy wśród nich:
–  klucze zwykłe, nastawne i dynamometryczne,
–  wkrętaki,
–  narzędzia wielofunkcyjne i zestawy narzędzi wielofunkcyjnych,
–  narzędzia i przyrządy do wkręcania śrub dwustronnych.

Dobór klucza zależy od kształtu i rozmiaru łba śruby (lub kształtu i rozmiaru nakrętki)

oraz od tego, jaki jest dostęp do łącznika i możliwość pokręcania klucza.

Kluczem nastawnym można zastąpić kilka kluczy płaskich, ale zwykle wymagają one

łatwego dostępu do łba śruby. Nakładając klucz nastawny na łeb śruby należy zorientować go
tak, aby na skutek momentu dokręcania (lub odkręcania) następowało jego dodatkowe
zaciśnięcie (nacisk powinien być wywierany na szczękę stałą).

Klucze dynamometryczne służą do dokręcania połączeń szczególnie odpowiedzialnych,

z określonym w dokumentacji technicznej momentem obrotowym. Podczas dokręcania klucze
te umożliwiają odczyt wartości tego momentu.

Wkrętaki dobieramy przede wszystkim ze względu na kształt końcówki, ale również długość

i ukształtowanie  rękojeści.  Podczas  szczególnie  trudnych  prac  demontażowych,  gdy  zachodzi
konieczność  lekkiego  pobijania  zapieczonych  wkrętów,  używamy  masywnych  wkrętaków
ślusarskich,  zaopatrzonych  w  stalowy  bijak.  Prawidłowo  dobrana  szerokość  ostrza  wkrętaka
zwykłego (płaskiego) powinna  być  nieco  mniejsza od długości rowka w  łbie wkręta. Używanie
wkrętaków  zbyt  wąskich  prowadzi  do  pokaleczenia  rowka  i  nie  gwarantuje  właściwego
dokręcenia.

Zestawy narzędzi wielofunkcyjnych różnią się zawartością. Najprostsze zestawy kluczy

zawierają najczęściej rękojeść z mechanizmem zapadkowym (grzechotką), umożliwiającym
dokręcanie bez przekładania klucza, zaopatrzoną w kwadratowy trzpień ½”, na który nałożyć
można szereg nasadek do śrub z łbem sześciokątnym.

Proste zestawy do dokręcania wkrętów zawierają rękojeść z szeregiem wymiennych

końcówek, tzw. bitów (do wkrętów płaskich, krzyżowych, gwiazdkowych itp.) o chwycie
wtykowym (sześciokątnym) ¼”.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rozbudowane zestawy są przeznaczone do wkręcania zarówno śrub jak i wkrętów,

zawierają kilka rękojeści i dodatkowe przedłużacze, tak proste jak i przegubowe itp.,
umożliwiając zestawienie narzędzia najlepiej dopasowanego do konkretnych potrzeb.

Rys. 17. Narzędzia do montażu połączeń gwintowych: a) klucz płaski widlasty dwustronny, b) klucz płaski

widlasty  z  bijakiem,  c) klucz hakowy,  d)  klucz  oczkowy  odsadzony,  e)  klucz nasadowy  fajkowy,
f) klucz  zapadkowy,  g)  klucz nasadowy  potrójny,  h)  komplet  kluczy  imbusowych  (ampulowych),
i)  klucz  dynamometryczny,  wyposażony  w  wymienną  głowicę  zapadkową  oraz  komplet
wymiennych końcówek widlastych o różnej rozwartości, j) rękojeść grzechotkowa z trzpieniem ½”
i nasadka sześciokątna, k) klucz nastawny, l) wkrętak ślusarski

Należy jednak zwrócić w tym miejscu uwagę, że do wykonywania powtarzalnych

czynności montażowych (np. w warunkach produkcyjnych) najlepsze są narzędzia proste,
cechujące się przede wszystkim większą trwałością.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W narzędziach i przyrządach do wkręcania śrub dwustronnych stosowane są różne

rozwiązania. Spotyka się wśród nich narzędzia do wkręcania śrub o jednym lub wielu
wymiarach gwintu oraz do wkręcania śrub długich.

Rys. 18. a) Połaczenie za pomocą śruby dwustronnej. b) Prosty przyrząd do wkręcania śrub

dwustronnych o jednym wymiarze gwintu. Korpus klucza (1) wkręca się na wystającą
część śruby, i po dokręceniu śruby dociskowej (2) pokrętłem (3), wkręca się śrubę za
pomocą  pokrętła  (4).  c) Przyrząd  do  wkręcania  śrub  długich.  Obrót  pokrętła
(4)  powoduje  obracanie,  a  następnie  zaciśnięcie  mimośrodowej  radełkowanej  rolki
(5)  na  niegwintowanej  części  śruby  dwustronnej.  Przy  dalszym  pokręcaniu  śruba
zaczyna obracać się wraz z korpusem (1) [6]

Do zmechanizowanego wykonywania połączeń gwintowych używa się wkrętaków

i wkrętarek  elektrycznych  (akumulatorowych)  oraz  wkrętaków  i  kluczy  pneumatycznych.
Posługując  się  nimi  należy  zwrócić  uwagę  na  ustawienie  właściwego  momentu  dokręcania
(o ile jest on regulowany), oraz pożądanego kierunku obrotów.

Montaż połączeń gwintowych

Przed połączeniami gwintowymi stawia się jedno lub kilka z poniższych wymagań:

–

zapewnienie właściwego położenie łączonych części,

–

usztywnienie połączenia, aby uniemożliwić wzajemne przesuwanie się części,

–

uszczelnienie połączenia, aby uniemożliwić wyciek cieczy lub gazów,

–

zapewnienie możliwości wzajemnej regulacji położenia łączonych części.
Wykonując połączenia gwintowe, należy do oporu nakręcać nakrętki lub wkręcać śruby

czy też wkręty palcami, gdyż jest to sposób najszybszy, a poza tym pozwala na wyczucie, czy
połączenie jest wykonywane poprawnie i nie grozi zerwanie gwintu. Przy pomocy narzędzi
jedynie dociągamy łączniki.

Warunkiem poprawnego wykonania połączeń gwintowych jest:

–

staranne oczyszczenie powierzchni gwintów,

–

dobór  właściwych  narzędzi;  użyte  klucze  powinny  być  ściśle  dobrane  do  konkretnych
śrub  i nakrętek;  jak  wcześniej  wspomniano,  ostrza  wkrętaków  płaskich  powinny  mieć
szerokość  i grubość dopasowaną do rowków wkrętów; równie starannie  należy dobierać
ostrza wkrętaków krzyżowych; bardzo poważnym błędem jest stosowanie do dokręcania
śrub  i nakrętek  szczypiec  płaskich  lub  uniwersalnych;  działanie  takie  niemal  zawsze
kończy się pokaleczeniem łączników,

–

dobry  stan  techniczny  narzędzi;  szczęki  stosowanych  kluczy  nie  powinny  nosić  śladów
uszkodzeń,  wkrętaki  powinny  być  proste,  zaś  ich  ostrza  nie  powinny  być  zużyte;
regeneracja  ostrzy  wkrętaków  przez  szlifowanie  jest  działaniem  mało  skutecznym,
ponieważ oryginalne ostrze ma specjalnie utwardzoną powierzchnię,

–

przyjęcie właściwej kolejności dokręcania; przy montażu części mocowanych za pomocą
wielu łączników, najpierw należy połączenia skręcić lekko, a następnie dociągać

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

w kolejności zapewniającej możliwie równomierny rozkład naprężeń w montowanej
części,

–

zachowanie właściwego momentu dokręcania; rękojeści narzędzi ukształtowane są w ten
sposób,  że  właściwy  moment  dokręcania  uzyskujemy  przy  użyciu  przeciętnej  siły;
dopuszczalny  moment,  po  przekroczeniu  którego  może  nastąpić  zerwanie  nitki  gwintu
(czyli  jego  „przekręcenie”),  zależy  przede  wszystkim  od  średnicy  gwintu,  stąd  klucze
o różnej  rozwartości  mają  rękojeści  różniące  się  długością;  z  tego  powodu
niedopuszczalne  jest  przedłużanie  kluczy  za  pomocą  rurek,  zastępowanie  oryginalnych
pokrętek pokrętkami dłuższymi itp.,

Rys. 19. Poprawna kolejność dokręcania łączników gwintowych [6]

– abezpieczenie łączników przed samoodkręceniem się; na skutek wibracji i wstrząsów,

towarzyszących pracy maszyn i urządzeń, łączniki gwintowe mają tendencję do
samoodkręcania; podczas montażu należy zatem zastosować wszystkie zabezpieczenia,
przewidziane w dokumentacji technicznej.

Rys. 20. Przykłady zabezpieczeń łączników gwintowych przed samoodkręceniem: a) za pomocą

przeciwnakrętki, b) za pomocą podkładki sprężystej, c) za pomocą nakrętki koronowej
i zawleczki, d) za pomocą podkładki odginanej, e) przez zapunktowanie wkręta na końcach
rowka, f) przez podparcie wkręta sprężyną w otworze nieprzelotowym [4, 6]

Sprawdzenie jakości montażu połączeń gwintowych obejmuje: oględziny zewnętrzne,

w celu  oceny  kompletności  połączeń  oraz  pomiary  prawidłowości  wzajemnego  położenia
łączonych  części,  za  pomocą  przyrządów  pomiarowych  takich  jak:  suwmiarki,  czujniki
zegarowe,  kątomierze  itp.,  natomiast  stopień  przylegania  części  sprawdza  się  za  pomocą
szczelinomierzy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Usuwanie złamanych śrub lub wkrętów

Jeżeli podczas montażu i demontażu przestrzegane są zalecenia dotyczące wykonania

połączeń gwintowych, do złamania śrub, a zwłaszcza wkrętów, dochodzi bardzo rzadko,
jedynie w przypadku ukrytych wad materiałowych łączników.

Częściej przed koniecznością wykonania takiego zabiegu stajemy przy okazji

prowadzenia napraw i remontów maszyn i urządzeń.

Do usunięcia złamanych śrub lub wkrętów z otworów można zastosować jedną

z poniższych metod:
–

w zerwanej śrubie wiercimy otwór, w który wbijamy kołek w kształcie ostrosłupa
ściętego o podstawie kwadratowej lub kołek stożkowy uzębiony; następnie pokręcając
kołkiem wykręcamy zerwaną śrubę,

–

w zerwanej śrubie wiercimy otwór i wkręcamy w niego usuwacz do śrub; jest to
narzędzie o lewym gwincie, tak, że po wkręceniu go do oporu, przy dalszym pokręcaniu
następuje wykręcenie zerwanej śruby z otworu,

–

jeżeli zerwana śruba wystaje z otworu, można ją wykręcić po wcześniejszym
przyspawaniu do niej nakrętki,

–

zerwane  śruby  stalowe  możemy  usunąć  z  przedmiotów  wykonanych  ze  stopów
aluminium,  wytrawiając  je  roztworem  kwasu  solnego;  po  usunięciu  śruby  otwór  należy
dokładnie  oczyścić  i  poprawić  zarys  gwintu  gwintownikiem  wykańczającym;  śruba
wkręcana w miejsce zerwanej powinna mieć nieco większą średnicę podziałową.

Rys. 21. Sposoby usuwania zerwanych śrub z otworów: a) za pomocą uzębionego

wałka stożkowego, wbitego w otwór nawiercony w śrubie, b) za pomocą
usuwacza śrub, c) za pomocą przyspawanej nakrętki [6]

Połączenia gwintowe rur

Połączenia gwintowe stosuje się do łączenia stalowych przewodów rurowych wodnych,

gazowych, parowych i powietrznych o średnicy do 80 mm, a niekiedy 150 mm.

Wykonywanie połączeń polega na gwintowaniu odcinków rur odpowiedniej długości

i łączeniu ich za pomocą łączników o gwintach wewnętrznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 22. Przykłady łączników gwintowych do rur: a) kolanko, b) trójnik, c) czwórnik, d) złącze

śrubowe, e) nypel, f) mufka, g) zwężka zewnętrzna, h) zwężka wewnętrzna, i) nakrętka
niska, j) nakrętka zwykła, k) korek [6]

Podstawowym narzędziem do gwintowania rur jest gwintownica uniwersalna. Jest ona

wyposażona w wymienne narzynki (dla różnych skoków gwintu) oraz mechanizm zmiany
położenia narzynek, pozwalający na ustawienie ich na określony wymiar, dzięki czemu
można za jej pomocą gwintować rury różnych średnic.

Końcówkę rury przeznaczonej do gwintowania należy oczyścić z nalotu korozji, np. za

pomocą  szczotki  stalowej.  Czoło  rury  powinno  być  płaskie,  pozbawione  zadziorów
i prostopadłe do jej osi. W razie konieczności należy je obrobić pilnikiem. Po zaciśnięciu rury
w  specjalnym  imadle  do  rur,  smarujemy  jej  zakończenie  i  nakładamy  na  nie  gwintownicę
ustawioną  do  gwintowania  rury  o  wymaganej  średnicy.  Gwintownicę  obraca  się  za  pomocą
rączek  lub,  o  ile  jest  wyposażona  w zapadkę,  poprzez  wahadłowy  ruch  rączki.  Po  nacięciu
gwintu na odpowiedniej długości, wycofuje się narzynki i zdejmuje gwintownicę.

Rys. 23. a) Gwintownica uniwersalna z wymiennymi narzynkami. b) Gwintownica uniwersalna

z mechanizmem zapadkowym. c) Imadło do rur. d) Gwintownica elektryczna. 1 – korpus,
2 – tarcza, 3 – rękojeść tarczy, 4 – wycięcie tarczy, 5 – prowadnica, 6 – narzynki,
7 – przeciwnakrętka, 8 – zapadka, 9 – ślimak, 10 – śruba z łbem, 11 – rączka [4]

Do gwintowania można użyć również gwintownic elektrycznych, działających na

zasadzie podobnej jak gwintownice ręczne.

Połączenia rurowe wymagają uszczelnienia. Do uszczelniania stosuje się:

–

pakuły lniane lub konopne, nasycone minią lub kredą rozrobioną pokostem albo
specjalnymi pastami uszczelniającymi,

–

pasty na bazie żywic syntetycznych, wiążące się pod wpływem kontaktu z metalem,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

taśmę teflonową o grubości do 0,1 mm (taśmy przeznaczone do uszczelniania rur
wodnych są białe, a gazowych – żółte).
Pakuły lub taśmę nawija się równomiernie na nacięty gwint rury, równolegle do zwojów

gwintu i w kierunku przeciwnym do kierunku skręcania połączenia. Kierunek nawijania
szczeliwa jest bardzo ważny, ponieważ gdy jest on niepoprawny, szczeliwo podczas skręcania
połączenia będzie z niego wypychane i nie spełni swojej funkcji. Z tego samego powodu
podczas skręcania połączeń nie należy ich luzować.

Podczas montażu stosuje się specjalne klucze (np. hakowo-śrubowe, nastawne,

łańcuchowe), których konstrukcja zapewnia zaciskanie się na rurze lub walcowej powierzchni
złączki. Uzyskanie efektu zaciskania klucza wymaga nałożenia go w odpowiednią stronę.

Ponadto skręcając kolejno rury i łączniki należy zawsze przytrzymywać drugim kluczem

ten element, do którego dokręca się następny.

Rys. 24. Klucze do skręcania połączeń rurowych: a) hakowo-śrubowy, b) i c) nastawne, d) łańcuchowy [6]

Stosuje się trzy metody wykonywania połączeń gwintowych rurociągów:

–  na gwint krótki,
–  na gwint długi,
–  za pomocą dwuzłączek (tzw. śrubunków).

Wykonując połączenie na gwint krótki, na rurę nakręca się złączkę do połowy jej

długości,  a następnie  wkręca  w  złączkę  kolejny  odcinek  rury.  Takie  proste  połączenia
wykonujemy wtedy, gdy  istnieje  możliwość obracania  jednej  z rur. Wadą takiego połączenia
jest  to,  że  w  przypadku  konieczności  wymontowania  środkowego  odcinka  rury,  trzeba
zdemontować cały rurociąg.

Rys. 25. Sposoby skręcania rurociągów: a) połączenie na krótki gwint, b) połączenie na długi gwint

(pierwsza faza skręcania połączenia oraz połączenie gotowe w przekroju i widoku), c) za pomocą
dwuzłączki. P – przeciwnakrętka, U – uszczelnienie, K – końcówka dwuzłączki, N – nakrętka
dwuzłączki [6]

Aby wykonać połączenie na długi gwint, gwintuje się jedną z rur na długości półtora razy

dłuższej, niż długość złączki. Najpierw nakręca się na długi gwint przeciwnakrętkę i złączkę
na całej jej długości, następnie zbliża się czoła łączonych rur i łączy je przez pokręcanie
samej złączki. Na koniec dociąga się połączenie za pomocą przeciwnakrętki, uszczelniając

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Co to jest gwint drobnozwojny?
2.  W jaki sposób oznacza się gwint metryczny lewy?
3.  W jakich klasach dokładności wykonuje się gwinty?
4.  Jak  się  nazywają  i  jak  są  oznaczane  poszczególne  gwintowniki  wchodzące  w  skład

kompletu?

5.  Jaka ciecz chłodząco-smarująca jest zalecana przy gwintowaniu wyrobów stalowych?
6.  W jaki sposób łamie się wiór podczas gwintowania ręcznego?
7.  Jak wykonuje się gwintowanie za pomocą narzynki dzielonej?
8.  W jaki sposób sprawdza się jakość nacięcia gwintu?
9.  Do czego służy klucz dynamometryczny?
10.  Jaka zasada obowiązuje przy posługiwaniu się kluczami nastawnymi?
11.  Jaka zasada obowiązuje przy doborze wkrętaków?
12.  Na czym polega prawidłowa kolejność dokręcania połączeń gwintowych?
13.  Jak zabezpiecza się połączenia gwintowe przed samoodkręceniem?
14.  Jakimi metodami usuwa się zerwane śruby z otworów?
15.  W jaki sposób uszczelnia się połączenia gwintowe rur?
16.  W jaki sposób wykonuje się połączenie rur na długi gwint?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj, za pomocą wiercenia i gwintowania ręcznego, obróbkę tulei według załączonej

dokumentacji technicznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z dokumentacją techniczną do ćwiczenia,
2) określić, na podstawie literatury źródłowej, średnicę wiercenia otworu pod gwint M12

oraz dopuszczalne odchyłki wymiarów nietolerowanych,

3) sporządzić wykaz operacji, zapisując poszczególne operacje w kolejności ich wykonania,

narzędzia skrawające i parametry skrawania,

4) pobrać półwyrób i sprawdzić zgodność jego wykonania z dokumentacją techniczną,

wykonać trasowanie i punktowanie,

5) przygotować wiertarkę do pracy, pobrać wyposażenie do wykonania otworu i sprawdzić

jego stan techniczny,

6) zgłosić gotowość do rozpoczęcia obróbki mechanicznej elementu
7) po uzyskaniu akceptacji wykonać wiercenie otworu, przestrzegając zasad bezpiecznej

pracy podczas prowadzenia operacji wiercenia i pogłębiania,

8)  oczyścić wiertarkę i jej otoczenie, oczyścić i zdać pobrane wyposażenie,
9)  pobrać wyposażenie do przeprowadzenia gwintowania ręcznego,
10)  wykonać zaplanowane operacje nacinania gwintów,
11)  oczyścić i zdać narzędzia, uporządkować stanowisko,
12)  oczyścić element,
13)  sprawdzić  zgodność  wykonania  tulejki  z  dokumentacją  techniczną  (do  sprawdzenia

gwintów użyć sprawdzianów) i wypełnić kartę kontroli wyrobu,

14) zgłosić zakończenie wykonania ćwiczenia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

15) dokonać prezentacji, oceniając jakość wykonania elementu i szczegółowo omawiając

wskazaną operację obróbkową lub kontrolną albo czynność pomocniczą.

Wyposażenie stanowiska pracy:

—

rysunek wykonawczy (załącznik 1),

—

wykaz operacji (załącznik 2) i karta kontroli wyrobu (załącznik 3),

—

półwyrób do obróbki,

—

wiertarka z wyposażeniem do mocowania narzędzi i przedmiotu,

—

wiertła kręte i pogłębiacze stożkowe,

—

stół ślusarski z imadłem ślusarskim,

—

gwintowniki i narzynki ręczne,

—

zestaw pilników,

—

przyrządy pomiarowe i narzędzia traserskie,

—

materiały piśmienne, kalkulator,

—

zeszyt przedmiotowy, poradnik dla ucznia i literatura będąca na wyposażeniu pracowni.

Załącznik 1

1. Wymiary nietolerowane wykonać wg IT14,
2. ostre krawędzie fazować 0,5x45°.

Materiał

Gatunek

Norma

∅

× 64

St3S

PN-88/H-93202

Podziałka

Nazwa przedmiotu

Nr rysunku

1:1

Tuleja gwintowana

Z1.05 – 2 – 1

∅

1,5

∅

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Załącznik 2
Imię i nazwisko ……………………………….

Wykaz operacji

Prędkość
obrotowa
wrzeciona
[obr/min]

Posuw
[mm/obr]

Lp.

Nazwa operacji

Wyposażenie

stanowiska

wykonania operacji

(urządzenia, narzędzia, przyrządy,
uchwyty, pomoce)

Śr

a n

ęd

[mm]

ędko

ść

skr

/mi

sta

Załącznik 3

………………….., dnia …………………

Karta kontroli wyrobu

Nazwa wyrobu

Rysunek

Wymiar
nominalny

Wymiary graniczne
(dolny – górny)

Wymiar zmierzony

Zgodność wymiaru z dokumentacją
(wpisać tak lub nie)

Stwierdza się, że wyrób jest zgodny/niezgodny* z wymaganiami zawartymi w dokumentacji technicznej.

Narzędzia i przyrządy pomiarowe:
1)
2)
3)
4)
5)

Wykonał:
…………………………………………………..
(imię i nazwisko)

………………………………
(podpis)

* niepotrzebne skreślić

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Wykonaj prefabrykację fragmentu instalacji wodnej według otrzymanego szkicu.

Zastosuj połączenia gwintowe, umożliwiające demontaż zaworu kulowego bez demontażu
rurociągu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się ze szkicem do ćwiczenia,
2) zapoznać się z przygotowanym do ćwiczenia zestawem kształtek i armatury oraz dobrać

z niego niezbędne elementy,

3) obliczyć długość poszczególnych odcinków rur i przedstawić wyniki obliczeń celem

zatwierdzenia,

4) wypełnić druk kalkulacji materiałowej,
5) dobrać odcinki rur do cięcia i wykonać trasowanie, przedstawić wytrasowane rury do

zatwierdzenia,

6) wykonać cięcie rur za pomocą szlifierki kątowej, przestrzegając zasad bezpiecznej pracy

przy cięciu mechanicznym i szlifowaniu,

7)  przygotować końce rur do gwintowania,
8)  nagwintować rury za pomocą gwintownicy uniwersalnej,
9)  dobrać narzędzia do montażu rurociągu i sprawdzić ich stan techniczny,
10)  przygotować materiały uszczelniające,
11)  opracować plan montażu,
12)  wykonać montaż rurociągu,
13)  przeprowadzić kontrolę wymiarową wykonanego odcinka rurociągu,
14)  oczyścić i zdać narzędzia, uporządkować stanowisko,
15)  zgłosić zakończenie wykonania ćwiczenia,
16)  zaprezentować  wykonanie  ćwiczenia,  przedstawiając  wyniki  kontroli  wymiarowej

i oddać sporządzoną kalkulację do oceny,

17) wykonać próbę szczelności rurociągu według wskazówek nauczyciela.

Wyposażenie stanowiska pracy:

—

szkic do ćwiczenia (załącznik 1),

—

druk kalkulacji materiałowej (załącznik 2),

—

zawory kulowe ½”, kształtki ½” i ¾”, rury stalowe ze szwem ½” i ¾”,

—

szlifierka kątowa,

—

gwintownica uniwersalna,

—

klucze do skręcania połączeń rurowych,

—

narzędzia ślusarskie i traserskie, przyrządy pomiarowe,

—

materiały uszczelniające,

—

materiały piśmienne,

—

zeszyt przedmiotowy, poradnik dla ucznia i literatura będąca na wyposażeniu pracowni.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Załącznik 1

Uwagi:
1. wymiar 1200 bez wkręconych korków,
2. oś dźwigni zaworu kulowego zgodna z kierunkiem „z”.

Załącznik 2
Imię i nazwisko ……………………………
Kalkulacja materiałowa

Lp.

Asortyment

J. m.

Ilość

ok.400

800

1200

900

½”

”

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować elementy geometrii gwintu?



2) odczytać informacje o połączeniu gwintowym, zawartą w dokumentacji

technicznej?



3) wykonać gwint wewnętrzny za pomocą gwintowników ręcznych?



4) naciąć gwint wewnętrzny za pomocą gwintowania maszynowego na

wiertarce?



5) wykonać gwint zewnętrzny za pomocą narzynek o różnej budowie?



6) naciąć gwint zewnętrzny na tokarce za pomocą narzynki?



7) sprawdzić jakość wykonania gwintu?



8) dobrać narzędzia do montażu połączenia gwintowego?



9) wykonać różnego rodzaju połączenia gwintowe, stosowane w budowie

maszyn i mechanizmów?



10) wykonać gwintowanie rur?



11) wykonać montaż rurociągów za pomocą połączeń gwintowych?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Połączenia nitowe i klejone

4.3.1. Materiał nauczania

Połączenia nitowe

Połączenia nitowe należą do grupy połączeń nierozłącznych. Wykonuje się je przez

plastyczne odkształcenia odpowiednio ukształtowanej w tym celu części (połączenie
bezpośrednie) lub specjalnego łącznika

−

nitu (połączenie pośrednie).

W budowie maszyn i konstrukcji stalowych nitowanie zostało praktycznie wyparte przez

spawanie. Stosowane jest w dalszym ciągu w produkcji wyrobów precyzyjnych i drobnych,
artykułów gospodarstwa domowego i galanterii metalowej.

Rodzaje nitów

Wyróżnia się następujące rodzaje nitów:

–

nity  pełne,  z  łbem  walcowym,  kulistym,  płaskim,  grzybkowym,  soczewkowym  lub
trapezowym;  nity  pełne  aluminiowe  i  mosiężne  oraz  stalowe  o  średnicy  do  10  mm
przeznaczone  są  do  zamykania  na  zimno,  natomiast  nity  stalowe  o  średnicy  równej  lub
większej  niż 10  mm zamyka  się  na gorąco; nit składa się z  łba  i trzonu, którego koniec,
podczas zamykania nitu, formowany jest w zakuwkę, mającą najczęściej taki kształt, jak
łeb;  nity  z  łbem  kulistym  przeznaczone  są  do  łączenia  elementów  konstrukcji
i zbiorników  ciśnieniowych;  nity  z  łbem  płaskim  (kryte)  i  soczewkowym  (półkryte)
znajdują  zastosowanie  do  montażu  części,  których  powierzchnie  powinny  pozostać
gładkie;  nity  grzybkowe  służą  do  łączenia  materiałów  niemetalowych  i  materiałów
metalowych z niemetalowymi,

–

nitokołki, które na trzonie mają bruzdy, dodatkowo zabezpieczające łącznik przed
obracaniem się; za pomocą nitokołków łączy się części cienkie; nitokołki są
produkowane w zakresie średnic (1,5–8) mm,

–

nity drążone, z łbem płaskim lub grzybkowym; nity drążone, do których zamknięcia
potrzebna jest znacznie mniejsza siła, niż do zamykania nitów pełnych, służą do
wykonywania połączeń cienkich blach i materiałów niemetalowych,

–

nity rurkowe z łbem płaskim lub odwijanym, przeznaczone do łączenia materiałów
niemetalowych, w tym podatnych (skóra, tkaniny),

–

nity zamykane jednostronnie, wśród których wyróżnia się nity wybuchowe i nity
zrywalne.

Rys. 26. Rodzaje nitów: nity pełne z łbem: a) walcowym, b) kulistym, c) płaskim, d) grzybkowym,

e) soczewkowym; nity: f) drążony, g) rurkowy [5, 14]

Technika nitowania i narzędzia do nitowania

Wykonując połączenie nitowe bezpośrednie, należy w łączonych częściach wywiercić

otwory nitowe. Przy nitowaniu na zimno wykonuje się otwory nitowe o średnicy równej
średnicy nitu lub nieco większe, tak, aby luz nie przekraczał ok. 10% średnicy nitu. Przy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

nitowaniu na gorąco średnica otworów nitowych powinna być o ok. 1 mm większa niż
średnica nitu. Ostre krawędzie otworów należy stępić pogłębiaczem o kącie wierzchołkowym
90°, co zapewnia poprawne przyleganie łączonych części.

Do wykonania połączenia dobieramy nit o długości znormalizowanej, najbliższej sumie

długości połączenia i naddatku na wykonanie zakuwki. Wielkość naddatku dla danego
kształtu zakuwki określamy na podstawie poradnika. Przykładowo, dla zakuwki kulistej
naddatek ten wynosi 1,25–1,5 średnicy nitu.

Rys. 27. Zamykanie nitu pełnego z zakuwką kulistą: a) założenie nitu do otworu nitowego,

b) dociśnięcie łączonych części, c) spęczanie trzonu nitu, d) formowanie wstępne zakuwki
za pomocą uderzeń młotkiem, e) formowanie wykańczające zakuwki za pośrednictwem
zakuwnika. T – trzon nitu, Ł – łeb nitu, Z – zakuwka, 1 – przypór, 2 – dociskacz,
3 – zakuwnik [5]

Wykonując nitowanie na zimno, po założeniu nitu umieszczamy jego łeb w gnieździe

przyporu  i  za  pośrednictwem  dociskacza  dobijamy  łączone  części.  Następnie  przez  osiowe
uderzenia  młotkiem  lekko  spęczamy  wystający  trzon  nitu,  po  czym,  również  młotkiem,
rozpoczynamy  formowanie  zakuwki.  Ostateczne  formowanie  zakuwki  wykonujemy  za
pomocą pobijanego młotkiem zakuwnika, czyli specjalnego narzędzia, w którego wierzchołku
wykonane  jest  gniazdo  o  kształcie  i  rozmiarze  odpowiadających  wykonywanej  zakuwce.
Uformowanie zakuwek płaskich nie wymaga użycia zakuwnika.

W przypadku wykonywania długiego szwu nitowego, należy przed nitowaniem założyć

w otwory nitowe kilka śrub montażowych, aby podczas nitowania nie nastąpiło wzajemne
przemieszczenie się łączonych części. Śruby te następnie sukcesywnie zastępuje się nitami.

Rys. 28. Przypory: a) zwykły, mocowany w imadle ślusarskim, b) mocowany w kwadratowym

gnieździe płyty, c) do nitowania długich rur [1]

Przy zamykaniu nitów tworzących długie szwy, wskazane jest zachowanie kolejności

takiej, jak przy wykonaniu połączeń gwintowych.

Jeżeli zachodzi konieczność wykonania połączenia szczelnego, po nitowaniu wykonuje

się zabieg doszczelniania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do nitowania zmechanizowanego stosuje się maszyny – niciarki lub urządzenia

przenośne: nitownice lub nitowniki (rys. 30).

Przy nitowaniu na gorąco, wykonywanym wyłącznie nitami stalowymi pełnymi

o średnicy  10 mm  lub  większej,  nity  rozgrzewa  się  w  piecu  do  temperatury  ok.  1000°C,
a następnie  za  pomocą  cęgów  kowalskich  szybko  przenosi  na  stanowisko,  gdzie  następuje
nitowanie. Z uwagi na konieczność zachowania pośpiechu, nitowanie na gorąco wykonuje się
zazwyczaj  zespołowo  –  jeden  z  pracowników  dostarcza  nity  z  pieca  i  umieszcza  je
w otworach  nitowych,  drugi  zamyka  nity,  natomiast  trzeci,  o  ile zachodzi  taka  konieczność,
obsługuje przypór.

Zaletą nitowania na gorąco jest dobre uszczelnienie połączenia nitowego. W wyniku

kurczenia się nitów podczas stygnięcia, powstaje dodatkowy docisk łączonych części.

W przypadku wykonania niepoprawnego połączenia nitowego, nit taki należy usunąć.

W tym celu ścina się łeb lub zakuwkę nitu (dla nitów o małej średnicy przecinakiem,
o średnicy większej – za pomocą szlifierki kątowej, zaopatrzonej w tarczę do przecinania), po
czym wybija się trzon nitu z otworu za pomocą stalowego trzpienia. Łeb nitu o dużej średnicy
można usunąć również przez nawiercenie w nim otworu, o średnicy nieco mniejszej niż
średnica trzonu, i wyłamanie go za pomocą trzpienia umieszczonego w tym otworze.

Rys. 29. Metody doszczelniania połączenia nitowego [4]

Rys. 30. Maszyny i urządzenia do nitowania: a) niciarka mechaniczna; zamknięcie nitu odbywa się

przez dociśnięcie zakuwnika do przyporu za pomocą mechanizmu dźwigniowego,
uruchamianego przyciskiem nożnym, b) niciarka elektryczna, c) nitownik pneumatyczny.
1 – bijak (zakuwnik), 2 – wyłącznik, 3 – króciec przewodu powietrznego, 4 – pokrętło
regulatora dopływu powierza [5]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 31. Przykłady braków, powstających podczas procesu nitowania: a) przesunięcie trzonu i zakuwki, na

skutek  niepoprawnego  wywiercenia  otworu  nitowego,  b)  przesunięcie  trzonu  i  zakuwki,  na  skutek
nierównego  ścięcia  trzonu  podczas  skracania  nitu,  c)  spęczenie  trzonu  nitu  między  łączonymi
blachami, na  skutek  ich niedostatecznego  dociśnięcia  przed  nitowaniem,  d)  skaleczenie  zakuwki, na
skutek niewłaściwego przystawienia zakuwnika, e) nieszczelne przyleganie zakuwki lub łba, na skutek
niedostatecznego  dociśnięcia  części  przed nitowaniem,  f)  pęknięcia na  brzegach  zakuwki, na  skutek
zbyt dużej siły zastosowanej przy zamykaniu nitu [1]

Nitowanie bezpośrednie, stosowane przy montażu urządzeń drobnych i precyzyjnych,

wymaga przemyślanego zamocowania przedmiotu tak, aby nie nastąpiło trwałe odkształcenie
elementu, na którym formowana jest zakuwka. Aby uniknąć takiego niebezpieczeństwa,
stosuje się rozwiązania zmniejszające wielkość sił niezbędnych do wykonania połączenia,
przez nitowanie częściowe, radełkowanie, zamykanie przecinakiem lub zamykanie punktowe
(rys. 32).

Rys. 32. a) Kszatałt zakuwek stosowanych w połączeniach nitowych bezpośrednich podczas montażu

urządzeń  precyzyjnych  i  drobnych.  Rozwiązania  zmniejszające  wielkość  siły,  niezbędnej  do
wykonanania  połączenia  nitowego  bezpośredniego:  b) nitowanie  częściowe,  c)  radełkowanie,
d)  zamykanie  za  pomocą  przecinaka,  e) zapunktowanie.  f) Połączenie  nitowe  materiałów
niemetalowych, z wykorzystaniem nitu o łbie grzybkowym powiększonym i podkładki od strony
zakuwki [12]

Nitowanie nitami wybuchowymi (rys. 33) polega na użyciu specjalnych nitów drążonych,

w których  trzonie  jest  umieszczony  materiał  wybuchowy  (na  przykład  termit).  Nity  wkłada
się  do  otworów  nitowych,  a  następnie  wywołuje  wybuch  przez  uderzenia  łba  zakuwnikiem
lub  dociśnięcie  go  wykonaną  w  kształcie  zakuwnika grzałką.  Materiał  wybuchowy rozsadza
trzon nitu, formując zakuwkę.

Nitowanie nitami zrywalnymi wykonuje się za pomocą specjalnych nitów i narzędzi

ręcznych  –  nitownic.  Nity  zrywalne  są  to  nity  rurkowe,  z  umieszczonym  wewnątrz
trzpieniem,  zakończonym  główką.  Wykonując  nitowanie,  należy  do  oporu  wsunąć  trzpień
w gniazdo rozwartej  nitownicy,  następnie umieścić trzon nitu w otworze nitowym, po czym
pewnym  ruchem  zamknąć  nitownicę.  Podczas  zamykania  nitownicy  trzpień  spęcza  nit,
formując  zakuwkę,  a  następnie  jego  zbędna  część  jest  odcinana.  Warunkiem  poprawnego
wykonania połączenia jest silne dociśnięcie łba nitu, na całym jego obwodzie, do powierzchni

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przedmiotu.

Rys. 33. Nitowanie za pomocą nitów wybuchowych. 1 – nit przed zamknięciem

(trzon jest wypełniony materiałem wybuchowym), 2 – nit po
zamknięciu, 3 – grzałka [5]

Nitowanie nitami zrywalnymi jest stosunkowo łatwą i bardzo wydajną metodą

wykonywania połączeń, które nie przenoszą dużych obciążeń.(rys. 34).

Rys. 34. Nitowanie nitami zrywalnymi: a) nit zrywalny, b) nitownica dźwigniowa jednoręczna,

c) nitownica dźwigniowa dwuręczna (wyposażona w pojemnik na odcięte końcówki
trzpieni), d) nitownica harmonijkowa; wszystkie modele nitownic są wyposażone w zestaw
wymiennych końcówek do zamykania nitów o różnych średnicach. 1 – nit, 2 – trzpień

Połączenia klejone

Klejenie odgrywa coraz większą rolę w wykonywaniu połączeń metali, zarówno podczas

produkcji nowych wyrobów, jak i wykonywania napraw maszyn i urządzeń.

Zaletami połączeń klejonych są:

–

duża wytrzymałość, przede wszystkim przy obciążeniach ścinających,

–

brak naprężeń w złączu,

–

zdolność tłumienia drgań przez złącze,

–

niski koszt wykonania, bez konieczności stosowania narzędzi i obrabiarek,

–

nie występowanie w złączu zjawisk elektrochemicznych, powodujących korozję,

–

szczelność połączeń.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do wad połączeń klejonych należy zaliczyć z kolei:

– stosunkowo małą odporność na wysokie temperatury,
– małą odporność (np. w przypadku niektórych klejów silikonowych) na działanie wody.

Metodą klejenia wykonuje się połączenia metali, niemetali, tworzyw sztucznych, szkła,

ceramiki, tkanin, gumy itp., jak również połączenia mieszane tych materiałów.

Charakter zbliżony do klejenia ma kitowanie, stosowane najczęściej do uszczelniania,

uzupełniania ubytków (np. odtwarzania uszkodzonych gwintów wewnętrznych) i łączenia
metali z niemetalami.

Rodzaje klejów do metali

Do klejenia metali stosuje się przede wszystkim kleje epoksydowe oraz cyjanoakrylowe;

w mniejszym zakresie znajdują zastosowanie kleje karbinolowe, silikonowe i poliestrowe.

Kleje epoksydowe są klejami opartymi na żywicach polimerowych. Kleje i kity

epoksydowe  produkowane  w  Polsce  noszą  handlową  nazwę  Epidian.  Są  wśród  nich  kleje
zarówno  chemoutwardzalne,  jak  i  termoutwardzalne.  Kleje  chemoutwardzalne  są  to  kleje
dwuskładnikowe,  których  przygotowanie  polega  na  zmieszaniu  w  odpowiedniej  proporcji,
bezpośrednio  przed  użyciem,  żywicy  podstawowej  i  utwardzacza.  Kleje  te  są  utwardzane
w temperaturze pokojowej. Czas utwardzania jest najczęściej dość długi i wynosi co najmniej
kilkanaście  godzin.  Kleje  termoutwardzalne  są  klejami  jedno-  i  dwuskładnikowymi,
przeznaczonymi do nakładania na zimne lub gorące powierzchnie, które ulegają utwardzeniu
w podwyższonej  temperaturze  (np.  kleje  Epidian  100  i  Epidian  101  utwardza  się
w temperaturze 130°C ÷ 190°C), w czasie od kilkudziesięciu minut do kilku godzin.

Kleje cyjanoakrylowe (np. Cyjanopan®) ulegają utwardzeniu na skutek kontaktu

z wilgocią,  zawartą  w  materiale  łączonym  lub  powietrzu.  Ich  zaletą  jest  bardzo  krótki  czas
utwardzania.  Z kolei  kleje  Poxipol®  wytwarzane  są  jako  tzw.  przezroczyste  oraz metaliczne
i znajdują  zastosowanie  zarówno  do  klejenia,  jak  i  kitowania.  Kleje  cyjanoakrylowe  służą
w zasadzie do spajania drobnych elementów oraz prac naprawczych.

Wybór kleju należy zawsze poprzedzić zapoznaniem się ze szczegółowym opisem

produktu; dla określenia przydatności kleju do konkretnego zastosowania można również
wykonać próbę klejenia.

Przebieg procesu klejenia

Wykonanie połączenia klejonego wymaga kolejno:

–

przygotowania powierzchni części do klejenia,

–

przygotowania kleju,

–

naniesienia kleju na łączone powierzchnie,

–

dociśnięcia klejonych powierzchni na czas niezbędny do utwardzenia kleju.
Powierzchnie metalowe wymagają przed klejeniem oczyszczenia. Czyszczenie

mechaniczne,  przede  wszystkim  z  nalotu korozyjnego,  wykonuje  się  za  pomocą  szlifowania
mechanicznego  lub  ręcznego  albo  piaskowania.  Czyszczenie  mechaniczne  stosuje  się  do
przedmiotów  wykonanych  ze  stali,  miedzi  i  jej  stopów,  nie  jest  natomiast  wymagane  dla
powierzchni przedmiotów aluminiowych.

Czyszczenie chemiczne, którego celem jest odtłuszczanie powierzchni, wykonuje się

w specjalnych środkach myjących, m.in. w ciekłym trójchloroetylenie lub w jego parach, albo
w stężonym roztworze amoniaku.

Dla uzyskanie podwyższonej wytrzymałości połączenia na ścinanie, powierzchnie

klejone przedmiotów stalowych poddaje się dodatkowo trawieniu. Jako kąpiel trawiącą
można zastosować roztwór wodny, zawierający 27,3% kwasu siarkowego i 7,5%
dwuchromianu sodu, o temperaturze 65°C.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Po myciu w roztworze amoniaku lub po trawieniu, elementy poddaje się myciu i suszeniu

gorącym powietrzem.

W przypadku stosowania klejów dwu- lub wieloskładnikowych, klej należy przygotować

bezpośrednio przed użyciem, ściśle według opisu dołączonego do opakowania. Ilość
przygotowanego kleju powinna być dopasowana do bieżących potrzeb, bowiem nie nadaje się
on do przechowywania.

Klej, w zależności od rodzaju, nanosi się na powierzchnie klejone za pomocą pałeczki

szklanej,  pędzla  lub  pistoletu  natryskowego.  Klej  należy  nakładać  równomierną  warstwą.
Zarówno  zbyt  mała,  jak  i  zbyt  duża  grubość  warstwy  wpływa  ujemnie  na  wytrzymałość
połączenia. Powierzchnię klejoną pokrywa się najczęściej dwoma warstwami kleju. Niektóre
rodzaje  klejów,  przed  dociśnięciem  łączonych  powierzchni,  wymagają  ponadto  wstępnego
podsuszenia.

Na czas niezbędny do utwardzenia kleju łączone powierzchnie należy unieruchomić

względem siebie i docisnąć. W przypadku klejów utwardzanych na gorąco wymagane jest
ponadto wygrzewanie łączonych elementów w piecu, zaś w przypadku klejów utwardzanych
pod ciśnieniem – zastosowanie docisku za pomocą prasy.

Części klejone klejami utwardzanymi w temperaturze pokojowej i bez udziału ciśnienia

dociska się za pomocą ścisków i imadeł ręcznych.

Ewentualne wycieki kleju spomiędzy łączonych powierzchni usunąć można przed jego

utwardzeniem, za pomocą czyściwa nasączonego odpowiednim dla danego kleju
rozpuszczalnikiem, lub po stwardnieniu, np. za pomocą skrobaka.

Spoina klejona uzyskuje pełną wytrzymałość dopiero po czasie określonym w opisie

stosowania danego kleju.

Zasady bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania połączeń klejonych

Wszystkie operacje w czasie procesu klejenia należy wykonywać w pomieszczeniach

wietrzonych, zaś operację mycia dodatkowo przy zastosowaniu wentylacji stanowiskowej,
w postaci wentylatorów i wyciągów.

Podczas mycia i trawienia przedmiotów zachować należy szczególną ostrożność, z uwagi

na  trujące,  drażniące,  palne  lub  żrące  właściwości  stosowanych  substancji.  Zalecane  jest
stosowanie  rękawic  gumowych  i  gumowego  fartucha  (szczelnie  przylegającego  do  szyi
i opinającego  przeguby  rąk)  oraz  okularów  ochronnych.  Nieosłonięte  części  ciała  należy
posmarować kremem ochronnym.

Przed rozpoczęciem pracy należy zapoznać się zaleceniami dotyczącymi postępowania

w przypadku skażenia skóry i oczu, lub przedostania się szkodliwych substancji do układu
oddechowego i pokarmowego oraz przygotować środki, niezbędne do neutralizacji skutków
takiego skażenia.

Z uwagi na możliwość zatrucia, podczas wykonywania operacji procesu klejenia nie

wolno spożywać posiłków. W czasie pracy z substancjami łatwopalnymi kategorycznie
zakazane jest używanie otwartego ognia lub palenie papierosów.

Wszystkie odczynniki chemiczne, stosowane podczas procesu klejenia, należy

przechowywać  w  odpowiednich  do  tego  celu,  właściwie  oznaczonych  i  zamkniętych
pojemnikach.  Odczynniki  aktualnie  nie  używane  powinny  zostać  zabezpieczone  przed
dostępem  osób  niepowołanych.  Odczynniki  zużyte  należy  przekazać  do  utylizacji  w  sposób
zgodny z przepisami, dotyczącymi gospodarki substancjami szkodliwymi i niebezpiecznymi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie nity są przeznaczone do nitowania na zimno?
2.  W jaki sposób dobiera się długość nitu do wykonania połączenia?
3.  Jak ustala się średnicę otworu nitowego?
4.  Do czego służy dociskacz?
5.  Z jakich czynności składa się proces nitowania nitami pełnymi?
6.  W jaki sposób wykonuje się połączenie nitami zrywalnymi?
7.  Jakie zalety mają połączenia klejone?
8.  Z jakich etapów składa się wykonanie połączenia klejonego?
9.  W jakim celu stosuje się trawienie powierzchni przed klejeniem?
10.  Jaki jest mechanizm utwardzania klejów cyjanoakrylowych?
11.  Jakie środki ochrony osobistej należy stosować podczas klejenia?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj połączenie blaszanych płytek za pomocą pięciu rodzajów nitów.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z rysunkiem zestawieniowym i kartą sprawozdania,
2)  wykonać płytki za pomocą operacji cięcia,
3)  ustalić średnicę otworów nitowych,
4)  wywiercić za pomocą przenośnej wiertarki elektrycznej otwory nitowe,
5)  sprawdzić dokładność wymiarową wykonania blach i wiercenia otworów nitowych,
6)  ustalić, na podstawie źródeł, długość nitów do wykonania połączenia i dobrać nity,
7)  pobrać narzędzia do wykonania połączenia za pomocą nitowania ręcznego na zimno,
8)  wykonać połączenie nitowe,
9)  oczyścić i zdać narzędzia zbędne przy wykonaniu kolejnych połączeń,
10)  przeprowadzić oględziny szwu nitowego, opisać stwierdzone wady i ich przyczyny,
11)  przekazać element wraz ze sprawozdaniem do oceny,
12)  usunąć nity z otworów nitowych,
13)  wykonać w analogiczny sposób kolejne połączenia,
14)  powtórzyć  wykonanie  tego  połączenia  nitowego,  które  uzyskało  najniższą  ocenę,

i przekazać do ponownej oceny,

15) oczyścić i zdać narzędzia, uporządkować stanowisko pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

—

rysunek zestawieniowy (załącznik 1),

—

sprawozdanie z wykonania ćwiczenia (załącznik 2),

—

blacha stalowa o grubości 2 mm,

—

nity

∅

—

stół ślusarski z imadłem ślusarskim,

—

nożyce do blachy,

—

wiertarka elektryczna z kompletem wierteł,

—

przyrządy pomiarowe, narzędzia ślusarskie i traserskie,

—

narzędzia do nitowania ręcznego nitami pełnymi,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

—

nitownice ręczne,

—

imadła ręczne i ściski,

—

materiały piśmienne,

—

zeszyt przedmiotowy, poradnik dla ucznia i literatura będąca na wyposażeniu pracowni.

Załącznik 1

1. Wymiary nietolerowane wykonać wg szeregu zaokrąglonych odchyłek średniodokładnych,
2. ostre krawędzie stępić.

Nit zrywalny Fe/Fe

∅

PN/M-82971

Nit drążony Al 3

.…..

PN/M-82975

Nit rurkowy 3

……

PN/M-82973

Nit 3

…… Al - s

PN/M-82958

Nit 3

…… Ms

PN/M-82952

Płytka

St3S

grubość 2 mm

Nr części

Nazwa części

Materiał

L. szt.

Rysunek/norma Uwagi

Podziałka

Nazwa zespołu

Nr rysunku

1:1

Zespół nitowany

Z1.05

− 2 − 1

120

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Załącznik 2
Imię i nazwisko ……………………………..

Połączenia nitowe

Sprawozdanie z wykonania ćwiczenia

1) Średnica otworów nitowych: ……………….

2) Poprawność wykonania blach i wiercenia otworów nitowych:

Wymiar
nominalny

Wymiary graniczne
(dolny – górny)

Wymiar zmierzony

Zgodność wymiaru z dokumentacją
(wpisać tak lub nie)

3) Wykonanie połączeń nitowych:

Lp. Rodzaj nitu

Długość Użyte narzędzia

Wady połączenia

Przyczyny

powstania

wady

Ocena*

* Wypełnia nauczyciel

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Wykonaj połączenie klejone według załączonego rysunku zestawieniowego oraz pomiary

wytrzymałości połączeń na skręcanie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z rysunkiem zestawieniowym,
2)  pobrać części,
3)  oczyścić mechanicznie, umyć i odtłuścić elemente,
4)  zapoznać się z zaleceniami dotyczącymi klejenia poszczególnymi klejami,
5)  zaplanować i skonsultować sposób dociśnięcia łączonych części,
6)  przygotować klej i wykonać klejenie,
7)  oznaczyć pisakiem wodoodpornym połączenia wykonane poszczególnymi klejami,
8)  oczyścić element z wycieków kleju,
9)  zademonstrować wykonany element,
10)  zapoznać się z instrukcją pomiarów,
11)  wykonać pomiar wytrzymałości połączeń na skręcanie i zapisać wyniki,
12)  oddać wypełniony protokół do oceny.

Wyposażenie stanowiska pracy:

—

rysunek zestawieniowy (załącznik 1),

—

instrukcja pomiarów (załącznik 2),

—

płytki stalowe, nakrętki, śruby,

—

kleje epoksydowe i cyjanoakrylowe wraz z instrukcjami klejenia,

—

płytki i bagietki szklane,

—

klucz dynamometryczny,

—

płótno ścierne,

—

pojemniki do mycia i płukania elementi, środek myjący, czyściwo,

—

narzędzia ślusarskie, pomiarowe i traserskie,

—

materiały piśmienne,

—

zeszyt przedmiotowy, poradnik dla ucznia i literatura będąca na wyposażeniu pracowni.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Załącznik 1

Załącznik 2
Instrukcja pomiarów
1) Przygotuj klucz dynamometryczny do dokręcania śrub M6 z łbem sześciokątnym.
2) Pobierz śruby M6 z łbem sześciokątnym i zanotuj ich właściowości mechaniczne:

………………

3) Zamocuj wykonaną płytkę mocującą w imadle, wkręć śrubę w przyklejoną nakrętkę.
4) Dokręcaj powoli śrubę za pomocą klucza dynamometrycznego, obserwując uważnie

wskazanie dynamometru.

5) Zanotuj w tabeli pomiarów wartość momentu M

, przy którym nastąpiło oderwanie

nakrętki.

6) Oblicz i zapisz w tabeli wartość stosunku K, korzystając z poniższych danych:

1. Wymiary nietolerowane wykonać wg szeregu zaokrąglonych odchyłek średniodokładnych,
2. ostre krawędzie stępić,
3. klejenie wykonać za pomocą klejów: Epidian 52, Epidian 57, Cyjanopan.

Nakrętka M6

PN/M-82291

Płytka

St0

Nr części

Nazwa części

Materiał

L. szt.

Rysunek/norma Uwagi

Podziałka

Nazwa zespołu

Nr rysunku

1:1

Płytka mocująca

Z1.05

− 2 − 2

Dopuszczalny moment dokręcania M

łączników gwintowych stalowych M6 obciążonych statycznie [N

⋅m]

Grupa własności mechanicznych śrub

10K

12K

3,46

4,63

5,25

5,94

6,60

7,90

8,89

10,58

14,72

17,27

120

∅

6,4

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

dobrać długość nitu do wykonania połączenia nitowego?



wykonać połączenia nitowe na zimno nitami pełnymi, drążonymi
i rurkowymi?



wykonać połączenia nitowe na gorąco?



wykonać połączenia nitowe bezpośrednie?



wykonać połączenie nitami zrywalnymi?



wykonać połączenia klejone metali klejami chemoutwardzalnymi
i termoutwardzalnymi?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Montowanie

typowych

mechanizmów

stosowanych

w budowie maszyn

4.4.1. Materiał nauczania

W budowie maszyn i urządzeń, mimo ich dużej różnorodności, wyróżnić można kilka

podstawowych grup zespołów (mechanizmów). Poznanie zasady ich działania i ogólnych
wytycznych dotyczących ich montażu umożliwia poprawne wykonanie szerokiego zakresu
prac montażowych.

Gwarancją poprawnego wykonania montażu jest prowadzenie go ściśle według

dokumentacji montażowej, przy użyciu przeznaczonych do tego celu narzędzi uniwersalnych
i specjalnych oraz pomocy i przyrządów, jak również przeprowadzenie niezbędnych
czynności regulacyjnych i pełnego zakresu czynności kontrolnych.

Montowanie połączeń kształtowych

Połączenia kształtowe, którym nie towarzyszy odkształcenie plastyczne, należą do

połączeń rozłącznych.

Do najczęściej stosowanych w budowie maszyn połączeń kształtowych zalicza się:

−

połączenia wpustowe,

−

połączenia wielowypustowe,

−

połączenia kołkowe,

−

połączenia sworzniowe,

−

połączenia klinowe.
Połączenia wpustowe (rys. 35) służą do przenoszenia momentu obrotowego między

wałem a piastą osadzonego na nim koła zębatego, pasowego, sprzęgłowego itp. Połączenia te
są  wykonywane  jako  spoczynkowe  lub  ruchowo-przesuwne,  umożliwiające  osiowe
przesuwanie  elementu  osadzonego  na  wale.  Stosowane  są  wpusty:  pryzmatyczne,
czółenkowe,  kołkowe  i  czołowe.  Wpusty  pryzmatyczne  (najczęściej  stosowane)  oraz
czółenkowe, jak również wymiary rowków pod wpust są znormalizowane. Wpust dobiera się
do średnicy czopa wału oraz wielkości momentu, który jest przez niego przenoszony.

Rys. 35. Połączenia wpustowe: a) połączenie wpustowe z wpustem pryzmatycznym zaokrąglonym

(a – wielkość luzu promieniowego), b) wpust zaokrąglony wyciskowy, c) połączenie wpustowe
z wpustem czołowym, d) wpusty czopkowe: symetryczny i niesymetryczny oraz konstrukcja
połaczenia, e) połączenie za pomocą wpustu czółenkowego [6]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wpusty pryzmatyczne są pasowane w rowku czopa zawsze ciasno (N9/h9); przy

połączeniu spoczynkowym pasowanie w rowku piasty jest również ciasne (N9/h9), natomiast
przy połączeniu ruchowo-przesuwnym luźne (F9/h9).

Wpust osadza się, po kontroli wymiarowej rowków w wale i piaście, za pomocą lekkich

uderzeń  młotka  aluminiowego  lub  miedzianego,  pod  naciskiem  prasy  albo  za  pomocą
specjalnych  przyrządów  w  taki  sposób,  aby  na  całej  długości  przylegał  do  dna  rowka.
Osadzając  wpust  czółenkowy  należy  zapewnić  równoległość  jego  górnej  powierzchni  do
powierzchni czopa wału. Wpusty pryzmatyczne otworowe po osadzeniu mocuje się wkrętami.
W  przypadku  połączeń  wpustowych  ruchowo-przesuwnych,  po  wykonaniu  montażu  należy
sprawdzić,  czy  część  osadzona  na  wale  przesuwa  się  wzdłuż  jego  osi  płynnie  i  bez  zacięć.
Połączenia  wpustowe  spoczynkowe  nie  gwarantują  zabezpieczenia  piasty  przed  ruchem
wzdłużnym;  jeżeli  do  ustalenia  wzdłużnego  przewidziane  są  pierścienie  osadcze  sprężyste
(Segera), zakładamy je posługując się odpowiednimi szczypcami.

W połączeniach wielowypustowych (rys. 36) szereg wpustów jest wykonanych

bezpośrednio  na  czopie  wału  i  współpracują one  z  rowkami  wykonanymi w otworze  piasty.
Połączenia  wielowypustowe  wykonuje  się  je  również  jako  spoczynkowe  lub  przesuwne.
Przed  wykonaniem  połączenia  należy  sprawdzić,  czy  współpracujące  powierzchnie  są
pozbawione rys i zadziorów.

Montaż połączeń spoczynkowych wykonuje się za pomocą specjalnego przyrządu lub

pod naciskiem prasy. Wykonanie połączenia może wymagać podgrzania piasty do
temperatury 80–120 °C. Wykonując połączenie należy zwrócić uwagę na prostopadłe
ustawienie czoła piasty względem osi czopa wału.

Połączenia przesuwne montuje się ręcznie lub przy użyciu aluminiowego lub gumowego

młotka.

Rys. 36. Połaczenia wielowpustowe: a) połaczenie wielowpustowe równoległe, b) połączenie wielowpustowe

ewolwentowe, c) połączenie wielowpustowe trójkątne (wielokarbowe), d) pomiar bicia osiowego
i promieniowego elementu osadzonego na wale, e) sprawdzanie współpracy, f) pomiar kołysania
(przy unieruchonionym wale) [6]

Kontrola jakości montażu polega na sprawdzeniu przylegania powierzchni wypustów

czopa i rowków piasty oraz pomiarze zgodności bicia czołowego i promieniowego elementu
osadzonego na wale z warunkami technicznymi. Dla połączeń ruchowych ponadto sprawdza
się: warunki współpracy, tzn. czy piasta porusza się po czopie płynnie, bez zacierania

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

i zakleszczania oraz mierzy się czujnikiem kołysanie osadzonego na wale elementu po
unieruchomieniu tego wału.

Połączenia kołkowe (rys. 37) mogą pełnić funkcje:

−

złączne (stanowią sztywne połączenie dwóch części),

−

ustalające (precyzyjne określają położenie dwóch części, które mogą być dodatkowo
unieruchomione za pomocą innego rodzaju połączenia, np. gwintowego),

−

kierujące (zapobiegają przesunięciu wzdłużnemu części przy obrocie lub obrotowi przy
przesunięciu),

−

zabezpieczające (chronią przed uszkodzeniem części, ulegając przy przeciążeniu
zniszczeniu w pierwszej kolejności).
Do wykonania połączeń kołkowych stosuje się znormalizowane kołki walcowe,

stożkowe, karbowe i rozcięte.

Połączenia dokładne (ustalające) za pomocą kołków walcowych wykonuje się

z pasowaniami H7/n6 lub H7/u7, a wykonanie otworu pod kołek wymaga jednoczesnego
wiercenia i rozwiercania łączonych części. Dla połączeń luźnych stosuje się pasowania H9/h8
lub H11/h11.

Rys. 37. Połączenia kołkowe: a) połączenie złączne (poprzeczne, promieniowe), b) połączenie ustalające za

pomocą kołka stożkowego, c) połączenia kierujące: zabezpieczające przed obrotem
i zabezpieczające przed przesuwem, d) kołek walcowy, e) kołek stożkowy, f) kołek stożkowy
karbowy z karbami na całej długości i zasada jego działania, g) kołek rozcięty [6]

Kołki stożkowe o zbieżności 1:50 stosuje się jako kołki ustalające, a ich zaletą jest

łatwość wielokrotnego łączenia i rozłączania połączenia. Otwory pod takie kołki wierci się
i ręcznie rozwierca, w obu częściach jednocześnie.

Otwory pod kołki karbowe wierci się na średnicę nominalną kołka, przy czym nie

wymagają one rozwiercania. Połączenie za pomocą takich kołków jest mało dokładne, ale
mocne, gdyż podczas wbijania kołki ulegają odkształceniu sprężystemu. Przy łączeniu za ich
pomocą materiałów miękkich (np. stopów aluminium), karby wcinają się w materiał, przez co
uzyskuje się połączenie nierozłączne.

Zwijane ze sprężystej taśmy stalowej kołki rozcięte również nie wymagają rozwiercania

otworu.

Montaż połączeń kołkowych należy poprzedzić kontrolą wymiarową elementów. Kołki

walcowe osadza się za pomocą prasy lub uderzeń młotka, kontrolując współosiowość kołka
i otworu. Demontaż takich połączeń polega na wybiciu kołka za pomocą trzpienia, a przed

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

kolejnym montażem wybity kołek należy zastąpić nowym. Niekiedy kołki walcowe luźno
pasowane roznitowuje się w otworze. Podczas roznitowania należy uważać, aby nie uszkodzić
łączonych części. Demontaż takiego połączenia wymaga spiłowania roznitowanej części
kołka.

Połączenia sworzniowe są najczęściej stosowane w połączeniach przegubowych.

W połączeniach sworzniowych spoczynkowych sworznie są pasowane w obu łączonych
częściach ciasno, natomiast w połączeniach ruchowych – w jednej części ciasno, a w drugiej
luźno, lub luźno w obu częściach. Sworznie podlegają normalizacji.

Połączenia sworzniowe ciasno pasowane wykonuje się przez wtłaczanie na prasie,

niekiedy stosując dodatkowo oziębienie sworznia lub podgrzanie łączonych części. Sworznie
zabezpiecza  się  przed  wysunięciem  za  pomocą  pierścieni  sprężynujących  lub  zawleczek;
pierścienie  osadza  się  i  zdejmuje  za  pomocą  specjalnych  szczypiec,  natomiast  zawleczki
rozgina  się  za  pomocą  szczypiec  płaskich.  Zdemontowane  zawleczki  nie  nadają  się  do
ponownego użycia.

Rys. 38. Połaczenia sworzniowe: a) sworzeń gładki z podkładkami i otworami na zawleczki zabezpieczające,

b) sworzeń  z  łbem  oraz  pierścieniem  i  otworem  na  kołek  zabezpieczający,  c)  sworzeń  wydrążony
z łbem,  d) sworzeń  wydrążony  gładki,  e)  zabezpieczenie  sworznia  za  pomocą  pierścienia
sprężynującego  zewnętrznego,  f) zabezpieczenie  sworznia  za  pomocą  pierścienia  sprężynującego
wewnętrznego [6]

W połączeniu kształtowo-ciernym, jakim jest połączenie klinowe, łącznikiem jest klin

o dwóch powierzchniach roboczych, tworzących kąt rozwarcia

. Kliny są łącznikami

znormalizowanymi. Połączenia klinowe są coraz rzadziej stosowane. Dzieli się je na:

−

połączenia klinowe wzdłużne (za pomocą klinów o zbieżności 1:60 i 1:100), podobne do
połączeń wpustowych, służące do osadzania części na wale,

−

połączenia klinowe poprzeczne (za pomocą klinów o zbieżności 1:10, 1:15 i 1:20),
stosowane do łączenia wałów z tulejami,

−

połączenia klinowe  nastawne (za pomocą klinów  o zbieżności 1:3, 1:5  i 1:6), stosowane
do  ustalenia  wzajemnego  położenia  dwóch  elementów  (np.  kasowania  luzu  połówek
panewek dzielonych).
Montaż  połączeń  klinowych  należy  poprzedzić  sprawdzeniem  poprawności  wykonania

rowków  klinowych  i  doboru  klina  w  oparciu  o  dokumentację  technologiczną  montażu.
W przypadku  rowków  klinowych  otwartych,  najpierw  nakłada  się  piastę  na  wał  i  ustala  jej
położenie,  a  następnie  wbija  się  młotkiem  klin.  W  przypadku  rowków  klinowych
zamkniętych  najpierw  umieszcza  się  w rowku klin,  a następnie  osadza  się  piastę za  pomocą
prasy  lub  przez  uderzenia  młotkiem.  Demontaż  połączeń  klinowych  wymaga  wybicia  klina
młotkiem,  niekiedy  przy  użyciu  specjalnego  narzędzia,  którego  zakończenie  wsuwa  się
w rowek klinowy lub zaczepia o nosek klina.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 39. Połaczenia klinowe: a) budowa klina, b) połaczenie wzdłużne klinem noskowym wpuszczonym,

c) połączenie  klinem  płaskim,  d)  połączenie  klinem  wklęsłym,  e)  połączenie  czterema  klinami
stycznymi,  przeznaczone  do  wykonywania  połączeń  silnie  obciążonych  momentem
skręcającym,  f)  rowki  klinowe:  obustronnie  otwarty,  jednostronnie  otwarty  i  zamknięty,
g) wybijanie klina bez noska, h) wybijanie klina z noskiem, i) połaczernie klinowe poprzeczne,
j) połączenie klinowe nastawne [6]

Montowanie łożysk ślizgowych

W łożysku ślizgowym powierzchnia czopa obracającego się wału ślizga się po

powierzchni  nieruchomej  tulejki  lub  panewki  łożyska.  Łożyska  ślizgowe,  ze  względu  na
kierunek działania przenoszonych obciążeń, dzielą się na poprzeczne (przenoszące obciążenia
prostopadłe  do  osi  obrotu),  wzdłużne  (przenoszące  obciążenia  osiowe)  i  poprzeczno-
wzdłużne  (przenoszące  oba  wymienione  rodzaje  obciążeń).  Warunkiem  poprawnej  pracy
łożysk  jest  ich  smarowanie,  zmniejszające  opory  tarcia  ślizgowego.  Najczęściej  stosowane
jest  smarowanie:  dopływowe  lub  przelotowe  (za  pomocą  smarownic),  zanurzeniowe
(podciśnieniowe)  lub  obiegowe  (za  pomocą  układu  smarowania,  tłoczącego  między
powierzchnie czopa i panewki olej pod ciśnieniem).

Montaż łożysk ślizgowych, jako części szczególnie narażonych na zużycie, wymaga

szczególnej  staranności.  Współpracujące  w  łożysku  czop  i  panewka  powinny  być  wykonane
z dokładnością  wymiarową  i  dokładnością  kształtu  określoną  w  dokumentacji.  Podczas
montażu  powinny  zostać  uzyskane:  dobre  przyleganie  powierzchni  czopa  i  panewki,
współosiowość łożysk oraz odpowiednie luzy między powierzchniami czopa i panewki.

Łożyska ślizgowe w zależności od przeznaczenia, dzielą się na dwa podstawowe rodzaje:

−

łożyska ślizgowe niedzielone, przeznaczone do przenoszenia mniejszych obciążeń, które
są najczęściej stosowane w przyrządach i urządzeniach precyzyjnych i drobnych,

−

łożyska ślizgowe dzielone, stosowane w budowie maszyn.
Wtłaczanie tulejek łożysk niedzielonych wykonuje się za pomocą prasy, specjalnych

przyrządów  śrubowych,  bądź,  w  szczególnych  przypadkach,  przez  uderzenia  drewnianym
młotkiem  (rys.  40).  Podczas  wtłaczania  stosuje  się  pomoce  w  postaci  trzpieni  i  pierścieni
prowadzących, które zapewniają prawidłowe prowadzenie tulejki i zapobiegają jej ukośnemu
ustawieniu  oraz  zniekształceniu  na  skutek  dużych  nacisków.  Po  wtłoczeniu  tulejki,  o  ile

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przewiduje  to  dokumentacja,  zabezpiecza  się  je  przed  obrotem  (np.  za  pomocą  kołka
ustalającego lub wkręta bez łba). Po wtłoczeniu tulejkę przeważnie rozwierca się na wymiar,
wynikający  z  przyjętego  pasowania  z  czopem  wałka.  Zamiast  rozwiercania  stosuje  się
również  kalibrowanie  tulejek,  polegające  na  przetłoczeniu  przez  nie,  za  pomocą  prasy,
stalowej kulki.

Rys. 40. Montowanie łożysk ślizgowych niedzielonych: a) wbijanie tulejki młotkiem drewnianym za

pośrednictwem  nakładki,  z  użyciem  pierścienia  prowadzącego,  b)  wtłaczanie  tulejki  za
pomocą  prasy,  z zastosowaniem  trzpienia  prowadzącego;  nacisk  jest  wywierany  poprzez
nakładkę,  nakręconą  na  górną  część  trzpienia,  zaś  grubsza  część  trzpienia  zapewnia
dokładne prowadzenie tulejki, c) wtłaczanie tulejki za pomocą przyrządu z nieruchomym
trzpieniem centrującym i przewsuwną oprawką, d) kalibrowanie tulejki po  wtłoczeniu, e)
sprawdzanie  prostopadłości  czoła  tulejki  do  osi  otworu,  f)  sprawdzanie  owalności
i stożkowatości otworu tulejki za pomocą średnicówki czyjnikowej; sprawdzenie wykonuje
się  w  co  najmniej  trzech  płaszczyznach,  prostopadłych  do  osi  otworu  (czyli  na  trzech
głębokościach), w każdej płaszczyźnie w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach [6]

Łożyska ślizgowe dzielone składają się z podstawy, pokrywy, panewek i łączników

gwintowych. Panewki mogą być grubościenne (wykonane z żeliwa, stali, mosiądzu lub brązu)
lub  cienkościenne  (wykonane  z  taśmy  stalowej  o  grubości  (1,5–5)  mm).  Wewnętrzne
powierzchnie  panewek  wylewa  się  stopem  łożyskowym  (stopem  cyny,  antymonu  i  miedzi
o małym  współczynniku  tarcia  ślizgowego).  Stosowane  są  również  panewki  segmentowe
z tworzyw sztucznych.

Montując łożysko należy kolejno:

−

sprawdzić gniazda w korpusie i pokrywie; ewentualne zadziory i nierówności usunąć za
pomocą skrobania,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

wstępnie osadzić panewki w gniazdach, w celu sprawdzenia ich przylegania oraz
wzajemnego położenia otworów olejowych w korpusie i panewkach (przesunięcie osi
otworów nie powinno przekraczać 0,5 mm),

−

wyjąć panewki z gniazd, umyć, kanały olejowe przedmuchać sprężonym powietrzem,

−

osadzić panewki w gniazdach, grubościenne

−

przez lekkie uderzenia młotkiem za

pośrednictwem nakładki drewnianej lub aluminiowej, ułożonej na płaszczyźnie
podziałowej panewek, cienkościenne – przez ręczne wciśnięcie w gniazdo (w stanie
swobodnym powinny być one lekko rozgięte),

−

zabezpieczyć panewki przed przesuwaniem się w gniazdach, grubościenne za pomocą
wkrętów lub kołków ustalających, cienkościenne – przez nacięcie i odgięcie brzegu
panewki, aby wchodził on w występ w gnieździe korpusu,

−

dopasować panewki do czopa wału; panewki cienkościenne nie wymagają dopasowania,
natomiast grubościenne, po wstępnym zmontowaniu korpusu, dopasowuje się przez
skrobanie znanymi metodami, aż do uzyskania wymaganej liczby punktów przylegania,

−

wykonać ostateczny montaż łożyska.
Przed montażem łożysk wałów wieloczopowych (łożyskowanych w więcej niż dwóch

punktach)  wykonuje  się  wstępne  sprawdzenie  współosiowości  wszystkich  łożysk  (rys.  41)
Podczas  montażu,  w  celu  zapewnienia  współosiowości,  można  użyć  wałka  montażowego.
Stosuje się go w ten sposób, że wkłada się go do wszystkich  łożysk  i  stopniowo dokręca ich
pokrywy,  sprawdzając  czy  po  dociągnięciu  kolejnych  pokryw  wałek  obraca  się  lekko
w łożyskach. Po stwierdzeniu oporów w konkretnym łożysku należy dokonać jego wnikliwej
kontroli. Jeżeli części łożyska wykonane są wadliwie, należy je wymienić, a w przypadku nie
stwierdzenia wad dopasować łożysko przez skrobanie.

Rys. 41. Łożyska ślizgowe dzielone: a) budowa łożyska, b) sprawdzanie współosiowości łożysk wałów

wieloczopowych  za  pomocą  sprawdzianu;  metodę  tę  stosuje  się  dla  małych  średnic  łożysk
i  długości  wałów,  c) sprawdzanie  współosiowości  łożysk  dużych  wałów  wieloczopowych  za
pomocą struny (drutu); po ustaleniu drutu w osi wału wykonuje się pomiar promieni wszystkich
łożysk;  zamiast  struny  do  określenia  osi  wału  używa  się  również  promienia  lasera,
1 – podstawa, 2 – pokrywa, 3 – panewki [6]

Do łożyskowania ślizgowego wałów napędowych stosuje się łożyska o panwiach

wahliwych. Podczas ich montażu należy sprawdzić, czy panwie wychylają się w sposób
płynny, bez zacierania. Pierścienie smarujące stałe należy starannie skręcić, aby nie
poluzowały się podczas pracy, natomiast pierścienie smarujące luźne wsunąć w odpowiednie
rowki wykonane w górnej panwi.

Należy pamiętać, że końcową czynnością przy montażu łożysk ślizgowych, jest

podłączenie urządzeń do ich smarowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Montowanie łożysk tocznych

Ułożyskowanie toczne, dzięki zastąpieniu tarcia ślizgowego tarciem tocznym, cechuje się

znacznie  mniejszymi  oporami  ruch  niż  ułożyskowanie  ślizgowe.  Łożyska  toczne,  podobnie
jak  ślizgowe,  dzielą  się  na  poprzeczne,  poprzeczno-wzdłużne  i  wzdłużne.  Typowe  łożysko
toczne  poprzeczne  lub  poprzeczno-wzdłużne  składa  się  z  dwóch  pierścieni  –  wewnętrznego
i zewnętrznego, pomiędzy którymi, po ich bieżniach, toczą się elementy toczne – w łożyskach
kulkowych kulki,  natomiast  w  wałeczkowych  walce,  igiełki,  stożki  lub  baryłki. Stały  odstęp
pomiędzy  elementami  tocznymi  na  obwodzie  łożyska  jest  ustalony  za  pomocą  koszyka
wykonanego z blachy lub tworzywa sztucznego. Dodatkowo łożyska mogą być jednostronnie
dwustronnie uszczelnione za pomocą specjalnych blaszek.

Rys. 42. Łożyska toczne: a) budowa, b) sposób przenoszenia obciążenia zewnętrznego F przez łożysko

poprzeczne,  wzdłużne  i  poprzeczno-wzdłużne  (skośne);  łożyska:  c)  kulkowe  zwykłe,
d)  kulkowe  wahliwe  (umożliwiające  zmianę  położenia  osi  wału),  e)  kulkowe  skośne
jednorzędowe,  f)  kulkowe  skośne  dwurzędowe,  g)  walcowe  bez  prowadzenia  na  pierścieniu
zewnętrznym  (poprzeczne),  h)  walcowe  z  jednostronnym  prowadzeniem  na  pierścieniu
zewnętrznym  (skośne),  i)  igiełkowe,  j)  stożkowe,  k)  baryłkowe  poprzeczne,  l) kulkowe
wzdłużne  jednokierunkowe,  m)  kulkowe  wzdłużne  dwukierunkowe,  n)  baryłkowe  wzdłużne
[4]

Łożyska toczne są znormalizowane, a pełna informacja o ich konstrukcji, wymiarach,

włąściwościach eksploatacyjnych, doborze pasowań itp., dostępna jest w katalogach.

Przy montażu łożysk tocznych obowiązują następujące zasady:

−

czopy wałów i gniazda korpusów należy sprawdzić pod kątem zgodności wymiarów
i kształtu z dokumentacją techniczną,

−

czopy wałów i gniazda powinny być przed montażem starannie oczyszczone,

−

łożyska są fabrycznie smarowane, należy zatem wyjmować je z oryginalnych opakowań
bezpośrednio przed montażem; w przypadku zgęstnienia smaru należy łożyska umyć
(w 6% roztworze oleju w benzynie) oraz nasmarować smarem łożyskowym (ŁT),

−

łożyska  używane  przed  montażem  należy  umyć  i  poddać  weryfikacji;  obecność
złuszczeń,  wżerów,  zmatowień  lub  niebieskiego  nalotu  na  powierzchniach  bieżni  lub
elementów  tocznych  oraz  nadmierny  luz  promieniowy  (przekraczający  trzykrotnie  luz
nowego  łożyska  lub  wynoszący  powyżej  0,15  mm)  dyskwalifikują  łożysko  do
ponownego montażu,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

osadzanie łożysk wykonuje się przez nacisk prasy, nabijanie młotkiem za pośrednictwem
nabijaka (tulejki o średnicach zewnętrznej i wewnętrznej dobranych do średnic
pierścienia łożyska); osadzanie łożysk ułatwia pokrycie powierzchni części smarem,

−

podczas  montażu  nie  wolno  wywierać  nacisku  poprzez  elementy  toczne;  jeżeli  łożysko
jest  pasowane  ciasno  na  wale  (w  przypadku  obracającego  się  wału)  nacisk  należy
wywierać  na  pierścień  wewnętrzny,  natomiast  gdy  łożysko  jest  pasowane  ciasno
w gnieździe  (w przypadku  obracającej  się  piasty)  nacisk  należy  wywierać  na  pierścień
zewnętrzny,

−

łożysko należy wtłoczyć na pełną głębokość, tak, aby pierścień oparł się o płaszczyznę
oporową,

−

należy unikać jednostronnych uderzeń lub nacisków na pierścienie łożyska, gdyż
prowadzi to do uszkodzenia łożyska lub miejsca ich osadzenia,

−

w  przypadku  osadzaniu  łożysk  przy  użyciu  dużych  wcisków,  przed  ciasnym  osadzaniu
łożyska  na  czopie  stosuje  się  podgrzewanie  łożyska  w  kąpieli  olejowej  do  temperatury
100–150°C,  natomiast  przy  ciasnym  osadzaniu  łożyska  w  gnieździe  w  analogiczny
sposób podgrzewa się korpus lub piastę,

−

przy montażu łożysk wałeczkowych stożkowych zapewnić należy właściwy luz
wzdłużny; w tym celu, po założeniu łożyska i dociśnięciu go do oporu za pomocą
nakrętki, należy nakrętkę cofnąć o 1/8 obrotu, a następnie zabezpieczyć zawleczką,

−

łożyska igiełkowe bez pierścienia zewnętrznego montuje się za pomocą specjalnych
wałków montażowych,

−

po osadzeniu  łożysk  należy ustalić  je wzdłużnie  i założyć przewidziane w dokumentacji
uszczelnienia;  uszczelnienia  olejowe  typu  Siemmera  należy  ostrożnie  założyć  właściwą
stroną  (uszczelnienie  następuje  od  strony  ostrej  krawędzi  uszczelki),  posmarowawszy
uprzednio zakończenie wału olejem.

Rys. 43. a) Wtłaczanie łożyska na wałek za pomocą tulei. b) Wtłaczanie łożyska na wałek za pomocą

trzpienia  z pierścieniem  oporowym.  c)  Przyrząd  do  osadzania  łożyska  w  gnieździe  piasty.
d)  Osadzanie  łożyska  na  wałku  za  pomocą  prasy.  e)  Osadzanie  łożyska  na  wałku
zakończonym gwintem. Po nałożeniu na wtłaczane łożysko pierścienia oporowego, nakręca
się  na  gwint  wału  nakrętkę,  a  następnie  wtłacza  się  łożysko  przez  obracanie  pokrętki.
f)  Montaż  łożyska  igiełkowego  bez  pierścienia  zewnętrznego  za  pomocą  wałka
montażowego. W szczelinę między wałkiem montażowym (o średnicy 0,1–0,2 mm mniejszej
od średnicy właściwego wałka), a otworem piasty wkłada się (po uprzednim nasmarowaniu)
igiełki,  a  następnie,  po  zabezpieczeniu  igiełek  przed  wysunięciem,  wsuwa  się  wałek
właściwy, wypychając jednocześnie wałek montażowy [6]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Demontaż łożysk tocznych wykonuje się przy użyciu ściągaczy do łożysk, pod naciskiem

prasy lub za pomocą specjalnych przyrządów, stosując się do zaleceń obowiązujących
w czasie montażu.

Rys. 44. a) Sprawdzanie prostopadłości czołowej powierzchni oporowej wału do jego powierzchni za

pomocą: czujnika, kątownika i sprawdzianu. b) Przyrząd do pomiaru luzu promieniowego łożyska,
stosowany  przy  weryfikacji  łożysk  używanych.  Wielkość  luzu  określa  się  jako  różnicę  wskazań
górnego  czujnika  przy  podparciu  i bez  podparcia  pierścienia  zewnętrznego  za  pomocą  dźwigni
dociskanej sprężyną. Czujnik boczny służy do określenia, czy podczas pomiaru nie nastąpiło boczne
przesunięcie  pierścienia.  c) Ustalenie  luzu  wzdłużnego  łożyska  na  wale  za  pomocą  podkładki
dociskowej,  nakrętki  i  zawleczki.  d) Budowa  i  zasada  działania  pierścienia  uszczelniającego
kołnierzowego  typu  Siemmera;  strzałką  zaznaczono  kierunek  uszczelniania.  e)  Demontaż  łożysk
tocznych: za pomocą prasy i ściągacza [6]

Montowanie napędów pasowych i łańcuchowych

Do tej grupy napędów należą napędy pasowe za pomocą pasów płaskich (coraz rzadziej

stosowanych) i pasów klinowych, napędy łańcuchowe z łańcuchami różnej budowy oraz
napędy z paskami zębatymi (rys. 45).

Podczas montażu tych mechanizmów należy zapewnić równoległość osi kół napędowego

i napędzanego oraz prostopadłość kół do osi wałów. Niedokładności w tym zakresie sumują
się jako bicie czołowe kół mechanizmu, a jego efektem jest przede wszystkim przyspieszone
zużycie elementów pośredniczących. Koła powinny leżeć w jednej płaszczyźnie. Zapewnienie
współosiowości kół i wałów jest wymagane z uwagi na wpływ bicia promieniowego na
nierównomierną pracę, drgania oraz dynamiczne obciążenie łożysk poszczególnych kół. Koła
pasowe o dużej masie powinny po montażu zostać wyrównoważone.

W przypadku dużych kół pasowych, wykonywanych jako dzielone, obróbka powierzchni

zewnętrznej ich wieńca jest wykonywana po zmontowaniu koła w całość.

Naciąg pasów płaskich uzyskuje się przez wykonanie pasa odpowiedniej długości,

ponieważ są one łączone (za pomocą klejenia, szycia lub specjalnych łączników). Pas zbyt

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

długi ulega poślizgowi, natomiast zbyt krótki ulega wyciągnięciu i powoduje nadmierne
zużycie łożysk wałów.

Rys. 45. Napędy pasowe i łańcuchowe: a) koło pasowe dzielone, b) przykłady łączenia

pasów płaskich: za pomocą spinaczy i za pomocą nakładek blaszanych,
c) naprężacz, stosowany do zapewnienia naciągu pasków klinowych i zębatych,
d) koło pasowe klinowe z nastawną średnicą, e) elementy napędu łańcuchowego,
f) łączniki łańcucha, g) przyrząd do zakładania łańcucha, h) zasada sprawdzania
wielkości zwisu łańcucha [6, 8]

Znormalizowane pasy klinowe i paski zębate są wykonywane jako zamknięte.

Prawidłowo dobrany pas klinowy powinien być osadzony  w rowku na równi z powierzchnią
wieńca  (nie  powinien  współpracować  z  dnem,  ale  z  powierzchniami  bocznymi  rowka).  Do
regulacji  naciągu  paska  klinowego  lub  zębatego  służy  naprężacz,  który  należy  zmontować
tak, aby obracał się swobodnie na łożyskach, zapewniając równomierne naprężenie elementu
pośredniczącego.  Innym  sposobem  regulacji  naciągu  pasa  klinowego  jest  zastosowanie  koła
z nastawną średnicą.

Z kolei łańcuchy napędowe są produkowane w odcinkach handlowych. Istnieje

możliwość  ich  skrócenia  przez  wybicie  sworzni  łączących  poszczególne  ogniwa.  Łączenie
łańcuchów  odbywa  się  za  pomocą  specjalnych  łączników,  których  założenie,  szczególnie
w przypadku  łańcuchów  ciężkich,  ułatwia  specjalny  przyrząd.  Miarą  poprawności  naciągu
łańcucha jest jego zwis bierny. Jeżeli dokumentacja montażowa nie określa wielkości zwisu,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

dla przekładni poziomych lub pochylonych pod kątem 45° przyjmuje się wartość zwisu
f = 0,02 l, natomiast w pionowych f = 0,01 l, gdzie l jest rozstawem osi kół.

W przypadku niektórych napędów łańcuchowych i napędów z paskami zębatymi

konieczne jest zapewnienie wzajemnego położenia kół napędu. W trakcie montażu należy
ustalić to położenie na podstawie znaków umieszczonych na kołach.
Montowanie przekładni zębatych

Jakość montażu przekładni zębatych walcowych zależy od następujących czynników:

—

równoległości wałów lub osi, na których są osadzone koła zębate,

—

zachowania odległości wałów lub osi, która powinna być równa połowie sumy średnic

podziałowych kół zębatych,

—

położenia wałów lub osi w jednej płaszczyźnie,

—

dokładnego osadzenia kół zębatych na wale,

—

prawidłowej wielkości luzu międzyzębnego,

—

dokładności montażu łożysk wałów lub osi.

Rys. 46. a) Sprawdzanie odległości i równoległości osi łożysk za pomocą wałków kontrolnych

i średnicówki mikrometrycznej. b) Sprawdzanie położenia osi łożysk w jednej płaszczyźnie za
pomocą

wałków

kontrolnych

i kątownika.

Sprawdzanie

bicia

promieniowego

i osiowego kola zębatego osadzonego na wale. d) Sprawdzanie luzu międzyzębnego za pomocą
czujnika (przy unieruchomionym dolnym kole) [6]

Aby sprawdzić poprawność zazębienia, (rys. 47) pokrywa się kilka zębów tuszem i po

wykonaniu  kilku  obrotów  dokonuje  się  obserwacji  śladów  tuszu  na  zębach  z  nimi
współpracujących.  Pomiar  luzu  międzyzębnego  można  wykonać  za  pomocą  czujnika,
szczelinomierza  lub  drutu  ołowianego.  W  tym  celu  nakłada  się  drut  między  współpracujące
zęby  wzdłuż  ich  wysokości  i wygina  w  kształcie  zarysu  zęba.  Po  wykonaniu  obrotu  kołami
drut ulega zgnieceniu, a miarą luzu jest najmniejsza grubość zgnieceń po obu stronach zęba.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Jakość montażu przekładni zębatych stożkowych jest uzależniona od:

−

położenia osi kół, które powinny leżeć w jednej płaszczyźnie i tworzyć wymagany kąt

(najczęściej 90°), zaś tworzące stożków podziałowych powinny przecinać się w jednym
punkcie,

−

wielkości luzu międzyzębnego, który jest regulowany w czasie montażu.

Rys. 48. Sprawdzanie położenia osi otworów przy montażu kół przekładni stożkowej: a) pomiar kąta

między  osiami  tulei  łożysk,  b)  sprawdzenie  prostopadłości  i  ustawienia  osi  w  jednej
płaszczyźnie,  c) sprawdzanie  wichrowatości  (przesunięcia)  osi  (jeżeli  przesunięcie  osi  nie
występuje,  pierścień  można  przesunąć  z  czopa  jednego  walka  kontrolnego  na  czop  drugiego
wałka). 1, 2, 4, 6, 7 – wałki kontrolne różnej konstrukcji, 3 – widełki kontrolne, 5 – pierścień [6]

Rys. 49. Sprawdzanie regulacji zazębienia przekładni stożkowych: a) zazębienie prawidłowe,

b)  niepokrywanie  się  wierzchołków  stożków  podziałowych  w  płaszczyźnie  pionowej,
c)  niepokrywanie  się  wierzchołków  stożków  podziałowych  w  płaszczyźnie  poziomej,
d)  niepokrywanie  się  wierzchołków  stożków  podziałowych  w  obu  plaszczyznach,  e)  sposoby
regulacji zazębienia. Sprawdzanie prawidłowości zazębienia kół za pomocą tuszu (na górze ząb koła
czynnego,  na  dole  –  biernego):  f) współpraca  prawidłowa,  g)  współpraca  dopuszczalna,
h)  współpraca  przy  zbytnim  odsunięciu  lub  dosunięciu  osi  kół,  i)  współpraca  przy  błędach
wykonania korpusu, łożyskowania lub kół zębatych [8]

Rys. 47. Sprawdzanie prawidłowości zazębienia kół zębatych walcowych za pomocą tuszu:

a) współpraca prawidłowa, b) odległość osi kół jest za duża lub zęby są zbyt cienkie,
c) odległość osi kół jest za mała lub zęby są zbyt grube, d) osie kół nie są równoległe albo
występuje bicie osiowe jednego lub obu kół [8]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przed przystąpieniem do montażu przekładni o zębatej stożkowej, sprawdza się położenie

osi otworów w kadłubie, w których łożyskowane będą wałki kół zębatych.

Regulację zazębienia wykonuje się przez osiowe przesuwanie kół w celu uzyskania ich

współpracy na całej długości zębów. Regulacja może polegać na zastosowaniu elementów
wyrównawczych stałych (podkładek, tulejek, kołków itp.) lub regulowanych (nakrętek).

Stopień przylegania zębów sprawdza się przy pomocy tuszu.
Jakość montażu przekładni ślimakowej zależy od:

−

prostopadłości osi ślimacznicy i ślimaka,

−

położenia osi ślimaka w osi symetrii ślimacznicy,

−

odległości między osiami ślimaka i ślimacznicy,

−

wielkości luzu międzyzębnego i martwego ruchu ślimaka.
Kolejność montażu przekładni zależy od wzajemnego położenia ślimaka i ślimacznicy.

W pierwszej  kolejności  montuje  się  ten  element,  który  leży  poniżej  drugiego.  Koło
ślimacznicy  ustala  się  za  pomocą  podkładek  dystansowych  w  taki  sposób,  aby  jego  oś
symetrii  leżała  w  osi  symetrii  ślimaka.  Prawidłowość  przylegania  zębów  sprawdza  się  za
pomocą  tuszu,  pokrywając  nim  ślimak  i  wykonując  obserwację  jego  śladu  na  ślimacznicy.
Ślad ten powinien stanowić ponad 70% długości i ponad 50% wysokości zęba.

Rys. 50. Sprawdzenie prawidłowości montażu przekładni ślimakowej: a) położenia osi ślimaka w osi

symetrii  ślimacznicy  (za  pomocą  pomiaru  odległości  między  powierzchniami  wzorników
a  ślimakiem,  oraz  za  pomocą  pomiaru  odległości  między  pionem  a  powierzchniami  bocznymi
ślimacznicy),  b) martwego  luzu  ślimaka,  za  pomocą  wyskalowanej  tarczy,  oraz  luzu
międzyzębnego  przy  pokręcaniu  ślimacznicy,  za  pomocą  czujnika.  Sprawdzanie  prawidłowości
zazębienia  ślimaka  i  ślimacznicy  za  pomocą  tuszu:  c)  nieprawidłowe:  ślimacznicę  należy
przesunąć w lewo, d) prawidłowe, e) nieprawidłowe: ślimacznicę należy przesunąć w prawo [8]

Montowanie prowadnic

Prowadnice służą do zapewnienia prawidłowego ruchu części w kierunku wzdłużnym

i uniemożliwiają jej ruch w kierunku poprzecznym. W zależności od konstrukcji, dzieli się je
na otwarte (gdy doleganie części do prowadnicy następuje tylko pod wpływem siły ciężkości)
oraz zamknięte (gdy część obejmuje prowadnicę i jej zdjęcie z prowadnic wymaga
częściowego demontażu), a także doszczelniane (w miarę zużycia wymagające regulacji

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

powstających luzów) oraz samodoszczelniające się (w których luz nie występuje). Ze
względu na rodzaj tarcia, występujący pomiędzy częścią prowadzoną i prowadnicą, dzielą się
one ponadto na ślizgowe i toczne, w których zastosowane są toczne elementy pośredniczące.

Rys. 51. Rodzaje i rozwiązania konstrukcyjne prowadnic: a) pryzmowa zewnętrzna,

b) pryzmowa wewnętrzna, c) trapezowa, d) płaska, e) okrągła, f) łukowa,
g)

doszczelniana,

h) samodoszczelniająca

się,

i) przykręcana,

j) toczna,

k) z tworzywa sztucznego [6]

Prowadnice mogą stanowić z korpusem urządzenia jednolitą całość lub być do niego

przykręcane. Podczas montażu prowadnic przykręcanych szczególnie ważne jest zachowanie
poprawnej kolejności dokręcania, aby występował w nich równomierny rozkład naprężeń.

Wykonanie i montaż prowadnic wymaga uzyskania wysokiej:

−

dokładności obróbki wykańczającej,

−

dokładności kształtu i wymiaru,

−

dokładności przylegania powierzchni,

−

prostoliniowości powierzchni.
Elementy prowadzone muszą przesuwać się po całej długości prowadnic lekko, bez

zatarć i zahamowań.

Powierzchnie prowadnic sprawdza się pod względem kształtu, prostoliniowości,

płaskości i wzajemnego położenia. Proces montażu prowadnic może obejmować (zwłaszcza
w związku z montażem po naprawie lub remoncie urządzenia) obróbkę ich powierzchni
metodą skrobania lub szlifowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 52. Sprawdzanie równoległości prowadnic: a) za pomocą czujnika zegarowego i nakładek pryzmowych,

b) za pomocą suwmiarki i nakładek trapezowych, c) przez pomiar równoległości wałków
kalibrowanych [6]

Rys. 53. Sprawdzanie prostoliniowości prowadnic: a) za pomocą poziomnicy ramowej; przestawiając

poziomnicę  wzdłuż  prowadnicy  mierzy  się  wielkość  odchyłki  w  stosunku  do  poprzedniego
położenia  poziomnicy,  b) poziomnica  ramowa,  c)  za  pomocą  mostka  pomiarowego
z  mikroskopem.  1  –  wielkość  odchyłki,  2  –  poziomnica  ramowa,  3  –  mostek  pomiarowy
z mikroskopem, 4 – krzyż pomiarowy w polu widzenia mikroskopu, 5 – struna [6]

Montowanie mechanizmów ruchu postępowego

Do mechanizmów ruchu postępowego zaliczamy mechanizmy, w których następuje

zamiana ruchu obrotowego na ruch postępowo-zwrotny. Mechanizmami takimi są, między
innymi:

−

mechanizm śrubowy,

−

mechanizm korbowy,

−

mechanizm mimośrodowy,

−

mechanizm krzywkowy.
Najprostszy mechanizm śrubowy składa się z osadzonej obrotowo śruby (pociągowej)

i nakrętki (o gwincie o zarysie prostokątnym, trapezowym lub okrągłym), przymocowanej do
części wykonującej ruch prostoliniowy, poruszającej się po prowadnicach. Nakrętki

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wykonywane są jako niedzielone i dzielone. Zastosowanie nakrętki dzielonej ma na celu
umożliwienie regulacji wielkości luzu pomiędzy śrubą i nakrętką.

Poprawna praca mechanizmu śrubowego wymaga:

−

dokładnego dopasowania śruby i nakrętki,

−

zachowania równoległości osi śruby do płaszczyzny prowadnic,

−

uzyskania współosiowości śruby i nakrętki,

−

wyeliminowania bicia czołowego śruby.

Podczas montażu mechanizmu śrubowego należy kolejno: ustalić położenie śruby

względem prowadnic, zmontować łożyska oporowe śruby, zmontować zespół nakrętki
i przeprowadzić jego regulację, skontrolować współdziałanie całego mechanizmu.

Rys. 54. Sprawdzenie jakości montażu śruby pociągowej: a) równoległości osi śruby do

prowadnic w dwóch płaszczyznach, b) bicia czołowego śruby [6]

Mechanizm korbowy składa się z wału korbowego, korbowodu i wodzika lub tłoka

(wówczas  mechanizm  taki  nazywany  jest  mechanizmem  korbowo-tłokowym),  połączonych
w tzw.  węzłach.  Na  jakość  montażu  mechanizmu  korbowego  rzutuje:  poprawność  montażu
ułożyskowania  wału  korbowego,  ułożyskowania  korbowodu  na  wale  korbowym  (jest  to
łożysko ślizgowe dzielone) oraz połączenia sworzniowego korbowodu z wodzikiem.

Montaż mechanizmu mimośrodowego o regulowanej mimośrodowości wymaga

zapewnienia wielkości mimośrodowości wynikającej z dokumentacji technologicznej
montażu oraz starannego zabezpieczenia elementów regulacyjnych przed poluzowaniem się w
czasie eksploatacji urządzenia.

Rys. 55. Schematy kinematyczne mechanizmów: a) korbowego, zamieniającego ruch

obrotowy korby na ruch postępowo-zwrotny suwaka, b) jarzmowego,
zamieniającego ruch obrotowy korby na ruch wahadłowy jarzma

W mechanizmach krzywkowych o różnej konstrukcji konieczne jest zapewnienie podczas

montażu  właściwej  siły  docisku  pomiędzy  krzywką  i  popychaczem,  poprzez  regulację  siły
nacisku  sprężyny.  Wymagany  jest  również  staranny  montaż  prowadnic  elementów
wykonujących ruch prostoliniowy, ponieważ występowanie oddziaływujących na te elementy
sił  poprzecznych  może  doprowadzić  do  ich  zakleszczania  się  w  prowadnicach,
a w konsekwencji uszkodzeń całego mechanizmu.

Pamiętać należy, że dla właściwego funkcjonowania mechanizmów ruchu postępowego

istotne jest często właściwe ustalenie położenia początkowego ich elementów składowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 56. Mechanizmy krzywkowe: a) krzywki płaskie obrotowe z popychaczami: walcowym przesuwnym,

ostrzowym przesuwnym, rolkowym przesuwnym, rolkowym wychylnym i płaskim wychylnym,
b) krzywka płaska o ruchu prostoliniowym z popychaczem rolkowym przesuwnym, c) krzywki
walcowe z popychaczami rolkowymi przesuwnymi, d) krzywka stożkowa z popychaczem rolkowym
wychylnym

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie połączenia kształtowe stosuje się w budowie maszyn i mechanizmów?
2.  Jakie pasowania stosowane są w połączeniach wpustowych?
3.  W jakim celu stosuje się połączenia kołkowe?
4.  Na czym polega kalibrowanie tulejek łożyskowych?
5.  Jakie zasady obowiązują podczas montażu łożysk tocznych?
6.  Jakich narzędzi i przyrządów używa się do demontażu łożysk tocznych?
7.  Jakie rozwiązania stosowane są w celu zapewnienia regulacji naciągu paska klinowego?
8.  Od jakich czynników zależy jakość montażu przekładni zębatych o zębach walcowych?
9.  W jaki sposób określa się wielkość luzu międzyzębnego w przekładniach zębatych?
10.  W jaki sposób sprawdza się prostoliniowość prowadnic?
11.  Z jakich elementów składa się mechanizm korbowy?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj demontaż, oględziny i montaż silnika elektrycznego oraz mechanizmu

pasowego wiertarki stołowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) sprawdzić stan techniczny wiertarki, po uruchomieniu ocenić słuchowo pracę silnika

i mechanizmu pasowego,

2) wyłączyć wiertarkę i wyciągnąć z gniazda przewód zasilający,
3) zapoznać się z informacjami na temat sposobu demontażu i montażu mechanizmu

pasowego, zawartymi w DTR,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4)  wykonać demontaż mechanizmu pasowego,
5)  wykonać całkowity demontaż silnika elektrycznego,
6)  opisać  czynności  wykonywane  podczas  demontażu,  rodzaje  połączeń  i  zestaw  narzędzi

użytych do demontażu,

7) przeprowadzić oględziny zdemontowanych części, zapisać uwagi,
8) zgłosić zakończenie wykonania tego etapu ćwiczenia, przedstawić notatki sporządzone

podczas demontażu i oględzin,

9) opracować plan montażu,
10) wykonać montaż mechaniczny silnika i mechanizmu napędu pasowego, przeprowadzić

i opisać niezbędne regulacje,

11)  wykonać połączenia uzwojeń silnika i przewodu zasilającego na tabliczce zaciskowej,
12)  zgłosić do kontroli wykonanie połączeń elektrycznych,
13)  dokręcić pokrywę tabliczki zaciskowej,
14)  wykonać smarowanie zmontowanego mechanizmu,
15)  oczyścić i zdać narzędzia, uporządkować stanowisko,
16)  zgłosić zakończenie wykonania ćwiczenia,
17)  dokonać prezentacji, oceniając jakość wykonania montażu na podstawie oceny słuchowej

i szczegółowo omówić wskazaną operację montażową lub czynność regulacyjną.

Wyposażenie stanowiska pracy:

—

wiertarka wraz z DTR,

—

stół warsztatowy,

—

narzędzia i pomoce do montażu i demontażu,

—

przyrządy pomiarowe,

—

miernik uniwersalny,

—

czyściwo,

—

papier podaniowy, materiały piśmienne,

—

zeszyt przedmiotowy, poradnik dla ucznia i literatura będąca na wyposażeniu pracowni.

Ćwiczenie 2

Wykonaj montaż skrzynki prędkości wskazanej obrabiarki według załączonej

Dokumentacji Techniczno-Ruchowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z dokumentacją techniczną,
2) dokonać identyfikacji części na podstawie dokumentacji, oznaczyć je za pomocą

przywieszek z nazwami i numerami oraz ułożyć wg przyjętego porządku na stole
montażowym,

3) zgłosić zakończenie tego etapu ćwiczenia,
4) na podstawie analizy dokumentacji i budowy mechanizmu zaplanować kolejność

montażu,

5)  zapisać ustaloną kolejność montażu,
6)  pobrać narzędzia niezbędne do wykonania montażu i ocenić ich stan techniczny,
7)  przeprowadzić  montaż  skrzynki  prędkości,  zapisując  dodatkowe  spostrzeżenia

i odstępstwa od zaplanowanej kolejności montażu,

8)  sprawdzić działanie mechanizmów,
9)  oczyścić i zdać narzędzia, uporządkować stanowisko pracy,
10)  zgłosić zakończenie wykonania ćwiczenia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

11) dokonać prezentacji wykonania ćwiczenia, wymieniając stosowane narzędzia i wskazując

te elementy ćwiczenia, których wykonanie uznał za najtrudniejsze,

12) w przypadku zakończenia pracy przed resztą grupy, naszkicować schemat montażowy

skrzynki przekładniowej.

Wyposażenie stanowiska pracy:

—

dokumentacja techniczno-ruchowa,

—

komplet montażowy skrzynki prędkości,

—

stół montażowy,

—

narzędzia montażowe, będące na wyposażeniu pracowni,

—

czyściwo,

—

karton i miękki drut na zawieszki,

—

artykuły piśmienne, pisaki, nożyczki,

—

zeszyt przedmiotowy, poradnik dla ucznia i literatura będąca na wyposażeniu pracowni.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wykonać

montaż

połączeń

wpustowych,

wielowpustowych,

kołkowych, klinowych i sworzniowych?



2) wykonać montaż łożysk ślizgowych?



3) wykonać montaż i demontaż łożysk tocznych poprzecznych,

skośnych i wzdłużnych?



4) wykonać montaż elementów ustalających i uszczelnień łożysk

tocznych?



5) wykonać

montaż

regulację

mechanizmów

pasowych,

łańcuchowych oraz mechanizmów z paskami zębatymi?



6) wykonać montaż przekładni zębatych walcowych, stożkowych

i ślimakowych?



7) skontrolować

poprawność

współpracy

kół

zębatych

w przekładniach?



8) wykonać montaż prowadnic?



9) przeprowadzić ocenę jakości montażu prowadnic?



10) wykonać montaż i regulację mechanizmów ruchu postępowego?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Najmniejszej dokładności wykonania wymagają części zespołów, których montaż jest

przewidziany według zasady
a)  całkowitej zamienności.
b)  częściowej zamienności.
c)  dopasowania.
d)  preselekcji.

2. Podczas montażu wyrobów, połączenia wykonuje się najczęściej w następującej

kolejności
a)  spoczynkowe, nierozłączne, rozłączne.
b)  nierozłączne, rozłączne spoczynkowe, rozłączne ruchowe.
c)  nierozłączne, rozłączne stałe, rozłączne ruchome.
d)  spójnościowe, kształtowe, gwintowe.

3. Wymiar podawany w oznaczeniu gwintu calowego Whitwortha oznacza

a)  średnicę zewnętrzną rury.
b)  średnicę podziałową gwintu.
c)  średnicę wewnętrzną gwintu śruby.
d)  średnicę wewnętrzną rury.

4. Podczas gwintowania ręcznego za pomocą zestawu 3 gwintowników, jako pierwszego

używamy gwintownika

a)  bez oznaczenia.
b)  oznaczonego jedną kreską.
c)  oznaczonego dwiema kreskami.
d)  oznaczonego trzema kreskami.

5. Do dokręcania połączeń gwintowych, z określonym w dokumentacji technicznej

momentem dokręcania, służą klucze
a)  nastawne.
b)  hakowo-śrubowe.
c)  dynamometryczne.
d)  grzechotkowe.

6. Pokazaną na rysunku podkładkę stosuje się

a)  jako zabezpieczenie połączenia gwintowego przed samoodkręceniem.
b)  jako zabezpieczenie powłoki lakierowanej przed porysowaniem podczas dokręcania.
c)  dla uzyskania połączenia ruchowego.
d)  w celu uniemożliwienia demontażu połączenia przez osoby niepowołane.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

7. Poprawny kierunek nawijania materiału uszczelniającego podczas montażu połączeń

rurowych przedstawia rysunek

|B.

8. Połączenia za pomocą nitów rurkowych

a)  stosuje się wszędzie tam, gdzie nie jest wymagana szczelność połączenia.
b)  nie wymagają podczas montażu zastosowania przyporu.
c)  wykonuje się na zimno lub na gorąco (dla nitów o większych średnicach).
d)  stosuje się do połączeń nie przenoszących dużych obciążeń.

9. Podczas nitowania blach dociskacz należy użyć

a)  przed założeniem nitu do otworu nitowego.
b)  po założeniu nitu, a przed rozpoczęciem spęczania trzonu.
c)  po spęczeniu trzonu, a przed rozpoczęciem formowania zakuwki.
d)  bezpośrednio przed ostatecznym formowaniem zakuwki za pomocą zakuwnika.

10. Przygotowując klej dwuskładnikowy chemoutwardzalny

a) żywicę i utwardzacz należy zmieszać bezpośrednio przed użyciem, zawsze stosując

równe ilości obu składników.

b) żywicę i utwardzacz można zmieszać do 72 godzin przed klejeniem, pod warunkiem.

że gotowy klej będzie przechowywany w temperaturze poniżej 8°C.

c) żywicę i utwardzacz należy zmieszać bezpośrednio przed użyciem.
d) żywicę i utwardzacz należy zawsze zmieszać w równych ilościach, a następnie dodać

rozcieńczalnik dla uzyskania właściwej konsystencji kleju.

11. Wielokrotne rozłączanie jest najłatwiejsze w przypadku połączeń wykonanych kołkami

a)  walcowymi stalowymi.
b)  karbowymi.
c)  stożkowymi,
d)  walcowymi mosiężnymi.

12. W celu wykonania ruchowo-przesuwnego połączenia wpustowego wału z piastą, wpust

a)  osadza się w rowku wału z wciskiem, a w rowku piasty suwliwie.
b)  osadza się w rowku wału luźno, a w rowku piasty z wciskiem.
c)  osadza się zarówno w rowku wału, jak i rowku piasty luźno.
d)  osadza się w rowku wału z wciskiem, a w rowku piasty luźno.

13. Dopasowanie łożyska ślizgowego niedzielonego polega na

a)  rozwiercaniu tulejki łożyskowej po jej wtłoczeniu w korpus urządzenia.
b)  rozwiercaniu tulejki łożyskowej przed jej wtłoczeniem w korpus urządzenia.
c)  skrobaniu wewnętrznej powierzchni tulejki przed jej wtłoczeniem.
d)  docieraniu czopa wałka.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

14. Podczas montażu łożysk tocznych poprzecznych, nacisk należy wywierać zawsze

a)  na pierścień wewnętrzny łożyska.
b)  na pierścień zewnętrzny łożyska.
c)  na ten z pierścieni, który jest pasowany suwliwie.
d)  na ten z pierścieni, który jest pasowany ciasno.

15. Do smarowania łożysk tocznych stosuje się smar łożyskowy o symbolu

a)  SŁ.
b)  ŁT.
c)  WD

−

40.

d) SŁT.

16. Narzędziem którego należy użyć do osadzania pierścieni sprężystych

17. Wielkość dopuszczalnego zwisu, stanowiącego jeden ze wskaźników poprawnego

montażu mechanizmu łańcuchowego, określa się na podstawie
a)  rozstawu osi kół łańcuchowych.
b)  długości łańcucha.
c)  długości pojedynczego ogniwa łańcucha.
d)  średnicy koła napędzającego.

18. Podczas sprawdzania za pomocą tuszu poprawności współpracy kół zębatych przekładni

zębatej walcowej zaobserwowano na kole napędzanym ślad tuszu pokazany na rysunku

Ślad taki wskazuje, że

a)  uzębienia kół współpracują poprawnie.
b)  rozstaw osi kół jest zbyt mały.
c)  rozstaw osi kół jest zbyt duży.
d)  rozstaw  osi  kół  jest  poprawny,  ale  co  najmniej  jedno  z  nich  ma  niepoprawnie

wykonane uzębienie.

19. Za pomocą naciągniętej struny i mikroskopu pomiarowego sprawdza się

a)  chropowatość powierzchni prowadnic.
b)  falistość powierzchni prowadnic.
c)  prostoliniowość powierzchni prowadnic.
d)  wypoziomowanie prowadnic.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko..........................................................................................

Wykonywanie montażu wyrobów

Zakreśl poprawną odpowiedź

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Andrzejewski H., Lipski R.: Technologia dla zasadniczych szkół mechanicznych.

Część 1. Obróbka ręczna. WSiP, Warszawa 1980

2.  Bartosiewicz J.: Obróbka i montaż części maszyn. Poradnik. WSiP, Warszawa 1985
3.  Dobrzański T.: Rysunek techniczny maszynowy. WNT, Warszawa 2004
4.  Godlewski M., Tym Z.: Poradnik dla mechaników. WSiP, Warszawa 1991
5.  Górecki  A.:  Technologia  ogólna.  Podstawy  technologii  mechanicznych.  WSiP,

Warszawa 2003

6. Górecki A., Grzegórski Z.: Technologia. Montaż, naprawa i eksploatacja maszyn

i urządzeń przemysłowych. WSiP, Warszawa 2006

7. Górecki A., Grzegórski Z.: Technologia. Ślusarstwo przemysłowe i usługowe. WSiP,

Warszawa 2003

8. Grzegórski Z.: Montaż maszyn i urządzeń. WSiP, Warszawa 1983
9. Informator o egzaminie potwierdzającym kwalifikacje zawodowe. Ślusarz. CKE,

Warszawa 2004

10. Kowerski A.: Bezpieczeństwo i higiena pracy w zakładach ślusarskich i budowy maszyn.

CIOP, Warszawa 1998

11.  Malinowski J.: Pasowania i pomiary. WSiP, Warszawa 1993
12.  Malinowski J.: Pomiary długości i kąta w budowie maszyn. WSiP, Warszawa 2003
13.  Osiński Z., Bajon W., Szucki T.: Podstawy konstrukcji maszyn. PWN, Warszawa 1978
14.  Poradnik konstruktora urządzeń precyzyjnych i drobnych. WNT, Warszawa 1971
15.  Swat K.: Bezpieczeństwo i higiena pracy dla mechaników. WSiP, Warszawa 1992