1

Techniki mycia i dezynfekcji

Techniki mycia i/lub dezynfekcji

ręczne

- na miejscu
- po wymontowaniu (cleaning out of place - COP)

Techniki mycia i/lub dezynfekcji

mechaniczne

- wysokociśnieniowe i strumieniem pary
- pianowe
- w obiegu otwartym
- w obiegu zamkniętym (cleaning in place - CIP)

Techniki ręczne

Techniki ręczne

Za pomocą narzędzi typu: szczotki, skrobaczki itp.

To najbardziej rozpowszechniona metoda mycia.

Usuwa także i te zanieczyszczenia, których nie usuwa mycie

mechaniczne.

To metoda bardzo powolna - w ciągu minuty można oczyścić

jedynie 0,1 do 0,2 m

2

powierzchni.

Techniki wysokociśnieniowe

i strumieniem pary

2

Techniki wysokociśnieniowe

i strumieniem pary

Brud usuwa się gorącą wodą o temp. 40-60

o

C i ciśnieniu 3-6

MPa.

Wadą tej metody jest powstawanie bardzo niekorzystnych

aerozoli, które po zakończeniu procesu mycia powtórnie
osadzają się na umytych powierzchniach wraz z porwanymi
drobinami mikroorganizmów i brudu.

Techniki wysokociśnieniowe

i strumieniem pary

Przykład urządzeń:
urządzenia wysokociśnieniowe pracujące na zimną lub gorącą wodę

(o temp. do 95

o

C).

Techniki wysokociśnieniowe i strumieniem

pary

Przykład mycia ciśnieniowego powierzchni tablicy sterowniczej

Techniki wysokociśnieniowe i strumieniem

pary

Przykład mycia ciśnieniowego powierzchni tablicy sterowniczej

Techniki pianowe

Techniki pianowe

Polega na wytworzeniu piany poprzez silne napowietrzenie

roztworu środka myjącego lub dezynfekującego.

Piana jest to zbiorowisko dużej ilości pęcherzyków powietrza

otoczonych detergentem.

Po nałożeniu piany na powierzchnie następuje pękanie

pęcherzyków i zwilżanie powierzchni środkiem myjącym
lub dezynfekującym.

3

Techniki pianowe

Dla przeprowadzenia mycia lub dezynfekcji metodą pianową

konieczne jest dysponowanie:

• środkiem myjącym (myjąco-dezynfekującym

lub dezynfekującym) przeznaczonym do mycia pianowego,

• wytwornicą piany,

• dostępem do sprężonego powietrza i wody zdatnej do picia.

Wytwornica piany

Urządzenie jest agregatem pianotwórczym o pojemności 40 l

lub 120 l, wykonanym ze stali kwasoodpornej.

Wytworzona w nim piana służy do mycia i/lub dezynfekcji

urządzeń przemysłu spożywczego i przetwórczego (komór

chłodniczych, autoklawów itp.), utrzymania w czystości

pomieszczeń produkcyjnych w mleczarniach, browarach,

zakładach mięsnych itp.

Techniki pianowe

Składa się z następujących etapów:

• etap 1. Przepłukanie (w przypadku mycia) powierzchni wodą

zdatną do picia o ciśnieniu do 3 MPa w celu usunięcia grubych
i łatwo usuwalnych zanieczyszczeń. W przypadku
zanieczyszczeń z dużą zawartością tłuszczu stosować wodę
o temperaturze topnienia tłuszczu (np. ok. 60

o

C).

W przypadku płukania powierzchni

pionowych i skośnych, strumień wody
prowadzić od góry do dołu:

Techniki pianowe

• etap 2. Nałożenie równomiernej warstwy piany środka

myjącego i/lub dezynfekującego otrzymywanej
z wytwornicy piany. Odległość dyszy lancy od oczyszczanej
powierzchni powinna być nie mniejsza niż 0,5 m.

W przypadku powierzchni pionowych

i skośnych, pianę nakładać
od dołu do góry:

Techniki pianowe

• etap 3. Pozostawienie piany na okres 10-20 min na mytych lub

dezynfekowanych powierzchniach.

• etap 4. Spłukanie mytych lub dezynfekowanych powierzchni

strumieniem wody zdatnej do picia o ciśnieniu 0,5-3 MPa.

W przypadku powierzchni pionowych

i skośnych, płukanie prowadzić
od góry do dołu:

Techniki pianowe

Wpływ temperatury na skuteczność techniki pianowej:
• Ogrzanie powierzchni (np. wewnętrzne powierzchnie komór

wędzarniczych, frytownic, kotłów warzelnych itp.)

• Stosowanie ogrzanej wody do płukania wstępnego i spłukiwania

piany

• Przy zabrudzeniach tłuszczowych wskazanym jest,

aby temperatura tej wody była wyższa od temperatury topnienia

tłuszczów (np. w zakładach przetwórstwa mięsnego temperatura

wody do płukania powinna być nie niższa niż 60

o

C)

• Stosowanie podgrzanych roztworów środków myjących

lub dezynfekujących (tzn. sporządzonych z koncentratu
i podgrzanej wody)

4

Techniki pianowe - zalety

• ekonomiczność:

Z 2 kg skoncentrowanego środka myjącego lub dezynfekującego,

48 dm

3

wody i 450 dm

3

powietrza można wytworzyć 500 dm

3

piany.

Taka ilość piany wystarcza na pokrycie ok. 100 m

2

powierzchni

warstwą piany o grubości 0,5 cm.

Techniki pianowe - zalety

• ekologiczność:

Mały jednostkowy rozchód środków myjących i dezynfekujących

oznacza małą zawartość środków w powstających ściekach.

Techniki pianowe - zalety

• skuteczność i efektywność:
Wynikająca z przedłużonego czasu kontaktu środka myjącego

(myjąco-dezynfekującego lub dezynfekującego)
z zabrudzeniami.

Jest to łatwe do zauważenia zwłaszcza na powierzchniach pionowych

i skośnych. Niespieniona ciecz szybko spływa z takich
powierzchni.

Natomiast odpowiednio stabilna piana “przykleja się” do nich,

uwalniając jednak stopniowo nowe porcje roztworu myjącego (lub

dezynfekującego).

W ten sposób przy myciu (lub dezynfekcji) pianowym powierzchnia

pokryta jest przez dłuższy czas ciągłym, stale odnawianym filmem

roztworu myjącego (lub dezynfekującego).

Techniki pianowe - zalety

• dokładność:

Dzięki łatwości wzrokowego rozróżnienia powierzchni poddanych

działaniu piany lub wymagających spłukania, nie istnieje
możliwość niestarannego i niedokładnego przeprowadzenia
procesu mycia lub dezynfekcji.

Techniki pianowe - zalety

• brak niszczącego działania mechanicznego:

Z uwagi na stosowane niskie ciśnienie (0,4-0,6 MPa) strumień

piany nie oddziałuje niekorzystnie mechanicznie na myte (lub
dezynfekowane) podłoże jak ma to miejsce podczas mycia
wysokociśnieniowego (lub dezynfekcji parą wodną).

Techniki pianowe - zalety

• mała uciążliwość dla robotników:

Związana z małą (w porównaniu do mycia wysokociśnieniowego

lub dezynfekcji parą wodną) siłą odrzutu lancy i niewielką
hałaśliwością pracy całego urządzenia.

5

Techniki pianowe - zalety

• praktycznie pomijalne tworzenie się aerozolu:

Zarówno środka myjącego (lub dezynfekującego) jak i usuwanego

zabrudzenia.

Aerozole te, tworzące się szczególnie efektywnie podczas mycia

wysokociśnieniowego, przemieszczają się w sposób

niekontrolowany. Mogą oddziaływać niekorzystnie na

pracowników i instalacje produkcyjne. Mogą też być przyczyną

wtórnych skażeń i zakażeń.

Przy pianowej metodzie mycia (lub dezynfekcji) takie zagrożenia

nie występują.

Techniki pianowe - zastosowania

mycie, mycie połączone z dezynfekcją, dezynfekcja:
• ścian i sufitów pomieszczeń produkcyjnych, inwentarskich

i magazynowych

• instalacji i urządzeń produkcyjnych (komory wędzarnicze,

frytownice, transportery taśmowe i łańcuchowe itp.)

• środków transportu (wagony, parowozy, samochody, cysterny

itp.)

• odtłuszczanie powierzchni dużych konstrukcji metalowych

przed malowaniem (zbiorniki, rurociągi, konstrukcje ażurowe
itp.)

• mycie elewacji budynków

Systemy mycia i dezynfekcji

otwartych i zamkniętych

tanków i zbiorników

Systemy mycia i dezynfekcji

tanków i zbiorników

Podawanie środka myjącego (lub dezynfekującego) pod ciśnieniem

(0,2-0,3 MPa) na głowice rozpryskujące.

Głowice mogą być nieruchome lub ruchome (zamontowane na

stałe lub wprowadzane do zbiornika), mogą być obrotowe lub
nie.

Rodzaje głowic rozpryskujących (I)

Rodzaje głowic rozpryskujących (II)

6

Rodzaje głowic

- do różnych zbiorników

Systemy mycia i dezynfekcji

zamkniętych linii technologicznych

Systemy mycia i/lub dezynfekcji zamkniętych

linii technologicznych

Projekty instalacji CIP mogą być bardzo różne.

Spotykane są proste systemy, w których przygotowuje się partię

roztworów myjących (i/lub dezynfekujących) i pompuje przez
system, a następnie odprowadza do kanalizacji.

Stacje mycia CIP

Stacje mycia CIP

Stacje mycia CIP

7

Stacje mycia CIP

Systemy mycia i/lub dezynfekcji zamkniętych

linii technologicznych

Projekty instalacji CIP mogą być bardzo różne.








Można też stosować w pełni automatyczne instalacje CIP

składających się ze zbiorników na wodę i roztwory myjące (i/lub
dezynfekujące), co umożliwia ponowne wykorzystanie części
wody i stosowanych roztworów.

Systemy mycia i/lub dezynfekcji zamkniętych

linii technologicznych

• System mycia (i/lub dezynfekcji)

w obiegu otwartym (bez recyrkulacji środków)

• System mycia (i/lub dezynfekcji)

w obiegu zamkniętym (z recyrkulacją)

Systemy mycia i/lub dezynfekcji zamkniętych

linii technologicznych

System w obiegu otwartym

(bez recyrkulacji):

Nowo przyrządzony roztwór myjący

(i/lub dezynfekujący)
jest wprowadzany do urządzenia
w celu przeprowadzenia mycia
(i/lub dezynfekcji), a następnie jest
odprowadzany do kanału.

W wielu przypadkach proces mycia

właściwego poprzedzony jest etapem
dokładnego płukania urządzenia wodą
z pozostałości zanieczyszczeń.

Systemy mycia i/lub dezynfekcji zamkniętych

linii technologicznych

System w obiegu zamkniętym

(z recyrkulacją):

Roztwór myjący jest przyrządzany

w tanku i cyrkuluje w obiegu
zamkniętym pomiędzy mytym
urządzeniem i tankiem.

Systemy mycia i/lub dezynfekcji

w obiegu zamkniętym

• z użyciem 1 zbiornika na roztwór preparatu myjącego (i/lub

dezynfekującego)

lub:
• z użyciem dwóch zbiorników na roztwory preparatu myjącego

(i/lub dezynfekującego): na świeży roztwór
i roztwór już użyty

8

Systemy mycia i/lub dezynfekcji

w obiegu zamkniętym

system z 2 zbiornikami:

system z 1 zbiornikiem:

Systemy mycia i/lub dezynfekcji

w obiegu zamkniętym

- scentralizowany - w zakładzie jest zainstalowana centralna

stacja i peryferyjne obwody środków myjących (i/lub
dezynfekujących).

- zdecentralizowany - duża stacja CIP jest zastąpiona szeregiem

małych satelitarnych jednostek, które mogą być ulokowane w
pobliżu mytych linii.

Systemy mycia i/lub dezynfekcji w obiegu

zamkniętym - system scentralizowany

Systemy mycia i/lub dezynfekcji w obiegu

zamkniętym - system zdecentralizowany

Systemy mycia i/lub dezynfekcji w obiegu

zamkniętym - system zdecentralizowany

W skład instalacji wchodzi:

• jednostka centralna
• układ rozprowadzania preparatów myjących

i/lub dezynfekujących

• końcówki robocze z wymiennymi lancami
• zespół stacji satelitarnych rozmieszczonych w wybranych

punktach zakładu

Jednostka satelitarna CIP

9

Systemy mycia i/lub dezynfekcji w obiegu

zamkniętym - system zdecentralizowany

Przy stacji satelitarnej montowane są

końcówki robocze - węże ciśnieniowe
z wymiennymi lancami, umieszczane
są na specjalnych wieszakach
lub na automatycznych zwijaczach
pozwalających na uporządkowanie
stanowiska pracy.

Mycie w obiegu zamkniętym - typowe etapy

- woda - ług - woda - kwas - woda
lub:
- woda - kwas - woda - ług - woda

lub skrócony programy mycia, np. bez etapu kwasowania. Taki

program stosowany jest np. do mycia linii nie zawierających
wymienników ciepła:

- woda - ług - woda

Mycie w obiegu zamkniętym - typowe etapy

W niektórych programach po kwasowaniu i płukaniu bieżącą wodą

następuje ponowna cyrkulacja słabego roztworu ługu (np. 0,5%)
w celu całkowitego zneutralizowania resztek kwasu.

Po tym dodatkowym etapie linia ponownie musi być przepłukana

wodą.

W ten sposób można myć cysterny samochodowe:
- woda - ług - woda - kwas - woda - ług - woda

Parametry mycia w typowym systemie CIP

1. przepłukanie instalacji ciepłą wodą bieżącą (usunięcie resztek

produktu), np. 10 minut

2. mycie roztworem 0,5-1,5% NaOH o temp. 70-75

o

C, obieg

zamknięty, czas np. 30 minut

3. płukanie letnią wodą bieżącą, do całkowitego usunięcia ługu

(kontrola odczynu pH)

4. mycie roztworem 0,5-1% HNO

3

o temp. 70

o

C, obieg zamknięty,

czas np. 20 minut

5. płukanie zimną wodą, do całkowitego usunięcia kwasu

Mycie i/lub dezynfekcja w obiegu zamkniętym

Należy zwracać uwagę na:

- utrzymywanie właściwego stężenia środków myjących i/lub

dezynfekujących krążących w obiegu zamkniętym

- częstą wymianę roztworów środków myjących i/lub

dezynfekujących (przy myciu wzbogacają się w resztki
substancji organicznych i tracą swoją aktywność)

Zalety systemu mycia i/lub dezynfekcji

w obiegu zamkniętym

- oszczędność siły roboczej
- zmniejszenie zużycia wody o 25-30%, pary wodnej o 12-15%,

środków myjących i/lub dezynfekujących
o 10-12% (dzięki automatycznej regulacji ich stężenia
i temperatury roztworów)

- obniżenie ryzyka zanieczyszczenia linii po umyciu i dezynfekcji
- zmniejszenie liczby uszkodzonej aparatury

i przedłużenie jej żywotności

- redukcja kosztów remontów urządzeń

10

Zalety systemu mycia i/lub dezynfekcji

w obiegu zamkniętym

Optymalizacja instalacji CIP pozwala na oszczędności w zużyciu

wody i energii oraz w obniżeniu ładunku agresywnych ścieków po
stosowanych środkach.

Typowymi technikami są:

- neutralizacja ścieków z CIP (np. ścieki zasadowe zobojętniane
CO2, wzajemne zobojętnianie ścieków kwaśnych i zasadowych)
- regeneracja roztworów ługu sodowego poprzez sedymentację
zanieczyszczeń.

Korozja

Definicja

• Jest to stopniowe niszczenie tworzyw metalowych i niemetalowych

pod wpływem chemicznego i elektrochemicznego oddziaływania.

• Dotyczy głównie metali i stopów.

• Produkt korozji żelaza i jego stopów nosi nazwę rdzy.

• Sprzyja zanieczyszczeniu żywności, gromadzeniu się

i rozwojowi drobnoustrojów, utrudnia proces mycia i dezynfekcji.

• Korozja zachodzi tylko w obecności wody!!!

Rdza

• Rdza - krucha warstwa tworząca się na żelazie i stali

w wyniku działania naturalnych czynników korodujących.
Zawiera tlenki, wodorotlenki i czasami sole żelaza.

Korodujące działanie środków myjących i

dezynfekujących

• kwasy i ługi - głównie mineralne, użyte niewłaściwie

• chlor - roztwory o zbyt dużym stężeniu chloru (> 100 ppm),

zbyt wysoka temperatura działania (> 60

o

C),

zbyt długi czas działania, kwaśne środowisko (uwalniają się
wolne jony Cl‾ sprzyjające korozji)

Rodzaje korozji

według normy DIN 50900

Bez obciążeń mechanicznych

Przy obciążeniu

mechanicznym

Korozje

powierzchniowe

Korozje mechaniczne

Korozje naprężeniowe

- Nieckowa
- Wżerowa
- Szczelinowa
- Stykowa
- Wywołana

nierównomiernym
napowietrzeniem

- Tworząca się pod

nagarem

- Międzykrystaliczna
- Śródkrystaliczna
- Punktu rosy
- Wywołana

skroplinami

- Spoczynkowa
- Mikrobiologiczna
- Nalotowa
- Tworzenie się

zgorzeliny

- Naprężeniowa
- Kruchość wodorowa

stali

- Pękanie korozyjne
- Połączona z erozją
- Kawitacyjna
- Cierna

11

Korozja punktowa (wżerowa)

• powstaje po uszkodzeniu wierzchniej warstwy ochronnej tlenku

chromu pod wpływem działania mechanicznego lub chloru.

Niewielkie uszkodzenia ulegają samoreparacji,
ale odcięcie dostępu tlenu spowodowane niedomyciem sprzyja
korozji.
Rozwijające się drobnoustroje wytwarzają kwasy organiczne, co
wzmacnia korozję.
Takiej korozji sprzyja też niewłaściwe użycie środków myjących i
dezynfekujących

Korozja międzykrystaliczna

• podatna na nią jest nawet stal nierdzewna 18/10.

Tworzy się na granicy kryształków
- zanika tlenek chromu, a w odsłoniętym miejscu tworzy się
korozja.

Przyczyny korozji

• niewłaściwy dobór materiału na urządzenia (kontakt

np. z artykułami kwaśnymi: produkty owocowe, ukwaszone
produkty mleczarskie, serwatka, solanka)

• stosowanie drastycznych metod czyszczenia (skrobaczki,

druciaki, ostre szczotki)

• uszkodzenia mechaniczne powierzchni (szczególnie wrażliwe

spawy)

• niewłaściwe środki myjące i dezynfekujące
• niewłaściwe parametry mycia i dezynfekcji (stężenie środków,

temperatura, czas)

• niedostateczne mycie (środki spożywcze pozostałe

na niedomytych powierzchniach → odcięcie dostępu powietrza →
zniszczenie pasywującej warstewki chromu)

Przeciwdziałanie korozji

• dobór odpowiedniego materiału konstrukcyjnego
• przestrzeganie parametrów mycia i dezynfekcji
• ochrona urządzeń przed wilgocią
• stosowanie inhibitorów (opóźniaczy) korozji - tworzą one na

powierzchni metalu warstewki ochronne hamujące szybkość
korozji

• stosowanie powłok ochronnych nieorganicznych (metalowych

i niemetalowych) lub organicznych (farby, lakiery, żywice,
tworzywa sztuczne, smoła i smary)

• działanie czynnikami utleniającymi (wzmocnienie warstwy tlenku

metalu)

Przeciwdziałanie korozji

• ochrona katodowa - polega na połączeniu chronionej konstrukcji

z metalem mniej szlachetnym (protektorem), tworzącym anodę
ogniwa, natomiast katodą jest obiekt chroniony.

Połączenie takiej anody z konstrukcją chronioną wykonuje się
przez bezpośredni styk lub za pomocą przewodnika.

Przeciwdziałanie korozji

• Za pomocą protektorów chroni się przed korozją duże obiekty

stalowe: rurociągi i podziemne zbiorniki.
Protektorami są blachy lub sztaby wykonane z metali aktywnych
jak: cynk, magnez lub glin.

W utworzonym ogniwie protektor ulega korozji.

Po zużyciu protektory wymienia się na nowe.