POLSKA NORMA

Wszelkie prawa autorskie zastrzeżone. Żadna część niniejszej publikacji nie może być

zwielokrotniana jakąkolwiek techniką bez pisemnej zgody Prezesa Polskiego Komitetu

Normalizacyjnego

Hologram

PKN

PN-EN 1090-2

listopad 2009

Wprowadza

EN 1090-2:2008, IDT

Zastępuje

PN-EN 1090-2:2008

Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych

Część 2: Wymagania techniczne

dotyczące konstrukcji stalowych

Norma Europejska EN 1090-2:2008 ma status Polskiej Normy

nr ref. PN-EN 1090-2:2009

© Copyright by PKN, Warszawa 2009

ICS 91.080.10

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

PN-EN 1090-2:2009

Przedmowa krajowa

Niniejsza norma została opracowana przez KT nr 128 ds. Projektowania i Wykonawstwa Konstrukcji Metalowych

i zatwierdzona przez Prezesa PKN dnia 6 listopada 2009 r.

Jest tłumaczeniem – bez jakichkolwiek zmian – angielskiej wersji Normy Europejskiej EN 1090-2:2008.

W zakresie tekstu Normy Europejskiej wprowadzono odsyłacze krajowe oznaczone od

N1)

N6).

Niniejsza norma zastępuje PN-EN 1090-2:2008.

Odpowiedniki krajowe norm i innych dokumentów powołanych w niniejszej normie można znaleźć w katalogu

Polskich Norm. Oryginały norm i innych dokumentów powołanych są dostępne w PKN.

W sprawach merytorycznych dotyczących treści normy można zwracać się do właściwego Komitetu Technicz-

nego PKN, kontakt:

www.pkn.pl

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

CEN

Europejski Komitet Normalizacyjny

European Committee for Standardization

Comité Européen de Normalisation

Europäisches Komitee für Normung

Centrum Zarządzania: rue de Stassart, 36 B-1050 Brussels

NORMA EUROPEJSKA

EUROPEAN STANDARD

NORME EUROPÉENNE

EUROPÄISCHE NORM

reserved worldwide for CEN national Members.

EN 1090-2

lipiec 2008

ICS 91.080.10

Zastępuje ENV 1090-1:1996, ENV 1090-2:1998, ENV 1090-3:1997,

ENV 1090-4:1997, ENV 1090-5:1998, ENV 1090-6:2000

Wersja polska

Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych – Część 2: Wymagania techniczne

dotyczące konstrukcji stalowych

Execution of steel structures

and aluminium structures – Part 2:

Technical requirements for steel

structures

Exécution des structures en acier

et des structures en aluminium –

Partie 2: Exigences techniques pour

les structures en acier

Ausführung von Stahltragwerken und

Aluminiumtragwerken –

Teil 2: Technische Anforderungen an

Tragwerke aus Stahl

Niniejsza norma jest polską wersją Normy Europejskiej EN 1090-2:2008. Została ona przetłumaczona przez Polski Komitet

Normalizacyjny i ma ten sam status co wersje oficjalne.

Niniejsza Norma Europejska została przyjęta przez CEN 11 kwietnia 2008 r.

Zgodnie z Przepisami wewnętrznymi CEN/CENELEC członkowie CEN są zobowiązani do nadania Normie

Europejskiej statusu normy krajowej bez wprowadzania jakichkolwiek zmian. Aktualne wykazy norm krajo-

wych, łącznie z ich danymi bibliograficznymi, można otrzymać na zamówienie w Centrum Zarządzania CEN

lub w krajowych jednostkach normalizacyjnych będących członkami CEN.

Niniejsza Norma Europejska istnieje w trzech oficjalnych wersjach (angielskiej, francuskiej i niemieckiej). Wer-

sja w każdym innym języku, przetłumaczona na odpowiedzialność danego członka CEN na jego własny język

i notyfikowana w Centrum Zarządzania CEN, ma ten sam status co wersje oficjalne.

Członkami CEN są krajowe jednostki normalizacyjne następujących państw: Austrii, Belgii, Bułgarii, Cypru,

Danii, Estonii, Finlandii, Francji, Grecji, Hiszpanii, Holandii, Irlandii, Islandii, Litwy, Luksemburga, Łotwy, Malty,

Niemiec, Norwegii, Polski, Portugalii, Republiki Czeskiej, Rumunii, Słowacji, Słowenii, Szwajcarii, Szwecji,

Węgier, Włoch i Zjednoczonego Królestwa.

nr ref. EN 1090-2:2008: E

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Spis treści

Stronica

Przedmowa ................................................................................................................................................... 9

Wstęp ............................................................................................................................................................10

Zakres normy ................................................................................................................................ 11

Powołania normatywne ................................................................................................................12

2.1

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................12

2.2

Materiały ........................................................................................................................................12

2.2.1

Stal .................................................................................................................................................12

2.2.2

Odlewy staliwne ............................................................................................................................14

2.2.3

Materiały dodatkowe do spawania ..............................................................................................14

2.2.4

Łączniki mechaniczne ..................................................................................................................15

2.2.5

Druty i liny o wysokiej wytrzymałości .........................................................................................16

2.2.6

Łożyska ..........................................................................................................................................16

2.3

Obróbka .........................................................................................................................................17

2.4

Spawanie .......................................................................................................................................17

2.5

Badania ..........................................................................................................................................18

2.6

Montaż ............................................................................................................................................19

2.7

Ochrona przed korozją .................................................................................................................19

2.8

Tolerancje ......................................................................................................................................20

2.9

Różne .............................................................................................................................................20

Terminy i definicje ........................................................................................................................20

Specyfikacje i dokumentacja .......................................................................................................22

4.1

Specyfikacja wykonawcza ..........................................................................................................22

4.1.1

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................22

4.1.2

Klasy wykonania ...........................................................................................................................22

4.1.3

Stopnie przygotowania powierzchni ...........................................................................................23

4.1.4

Tolerancje geometryczne .............................................................................................................23

4.2

Dokumentacja wykonawcy ..........................................................................................................23

4.2.1

Dokumentacja jakości ..................................................................................................................23

4.2.2

Plan jakości ...................................................................................................................................23

4.2.3

Bezpieczeństwo robót montażowych .........................................................................................24

4.2.4

Dokumentacja powykonawcza ....................................................................................................24

Wyroby konstrukcyjne..................................................................................................................24

5.1

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................24

5.2

Identyfikacja i dokumenty kontrolne ..........................................................................................24

5.3

Wyroby hutnicze ze stali konstrukcyjnej ....................................................................................25

5.3.1

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................25

5.3.2

Tolerancje grubości ......................................................................................................................27

5.3.3

Stan powierzchni ..........................................................................................................................27

5.3.4

Właściwości specjalne .................................................................................................................27

5.4

Odlewy staliwne ............................................................................................................................28

5.5

Materiały dodatkowe do spawania ..............................................................................................28

5.6

Łączniki mechaniczne ..................................................................................................................30

5.6.1

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................30

5.6.2

Terminologia ..................................................................................................................................30

5.6.3

Zestawy śrubowe do połączeń niesprężanych ..........................................................................30

5.6.4

Zestawy śrubowe do połączeń sprężanych ...............................................................................30

5.6.5

Bezpośrednie wskaźniki napięcia ...............................................................................................31

5.6.6

Zestawy śrubowe ze stali trudnordzewiejącej ...........................................................................31

5.6.7

Kotwie fundamentowe ..................................................................................................................31

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

5.6.8

Środki blokujące ...........................................................................................................................31

5.6.9

Podkładki klinowe .........................................................................................................................31

5.6.10 Nity .................................................................................................................................................31

5.6.11 Łączniki do elementów cienkościennych ...................................................................................31

5.6.12 Łączniki specjalne ........................................................................................................................32

5.6.13 Dostawa i identyfikacja ................................................................................................................32

5.7

Kołki i łączniki do zespolenia z betonem ....................................................................................32

5.8

Podlewki ........................................................................................................................................32

5.9

Złącza dylatacyjne do mostów ....................................................................................................33

5.10

Liny o wysokiej wytrzymałości, druty i zakończenia .................................................................33

5.11

Łożyska ..........................................................................................................................................33

Obróbka i scalanie ........................................................................................................................33

6.1

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................33

6.2

Identyfikacja ..................................................................................................................................34

6.3

Transport i składowanie ...............................................................................................................34

6.4

Cięcie .............................................................................................................................................36

6.4.1

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................36

6.4.2

Cięcie nożycą mechaniczną lub wibracyjną ...............................................................................36

6.4.3

Cięcie termiczne ............................................................................................................................36

6.4.4

Twardość powierzchni brzegów po cięciu..................................................................................37

6.5

Kształtowanie ................................................................................................................................37

6.5.1

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................37

6.5.2

Kształtowanie na gorąco ..............................................................................................................37

6.5.3

Prostowanie termiczne .................................................................................................................38

6.5.4

Kształtowanie na zimno ...............................................................................................................38

6.6

Otwory ............................................................................................................................................39

6.6.1

Wymiary otworów .........................................................................................................................39

6.6.2

Tolerancje średnic otworów na śruby i sworznie ......................................................................40

6.6.3

Wykonywanie otworów.................................................................................................................40

6.7

Wycięcia .........................................................................................................................................42

6.8

Powierzchnie styków dociskowych ............................................................................................42

6.9

Scalanie .........................................................................................................................................42

6.10

Kontrola scalania ..........................................................................................................................43

Spawanie .......................................................................................................................................43

7.1

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................43

7.2

Plan spawania ...............................................................................................................................43

7.2.1

Wymagania dotyczące planu spawania ......................................................................................43

7.2.2

Zawartość planu spawania ..........................................................................................................44

7.3

Procesy spawalnicze ....................................................................................................................44

7.4

Kwalifikowanie technologii i personelu spawalniczego ...........................................................45

7.4.1

Kwalifikowanie technologii spawania ........................................................................................45

7.4.2

Kwalifikowanie spawaczy i operatorów ......................................................................................47

7.4.3

Nadzór spawalniczy ......................................................................................................................47

7.5

Przygotowanie i wykonywanie spawania ...................................................................................48

7.5.1

Przygotowanie brzegów ...............................................................................................................48

7.5.2

Przechowywanie i stosowanie materiałów dodatkowych .........................................................49

7.5.3

Ochrona przed wpływami atmosferycznymi ..............................................................................50

7.5.4

Scalanie i spawanie ......................................................................................................................50

7.5.5

Podgrzewanie wstępne ................................................................................................................50

7.5.6

Przyłączenia tymczasowe ............................................................................................................50

7.5.7

Spoiny sczepne .............................................................................................................................51

7.5.8

Spoiny pachwinowe ......................................................................................................................51

7.5.9

Spoiny czołowe .............................................................................................................................51

7.5.10 Spawanie stali trudnordzewiejącej ..............................................................................................52

7.5.11 Połączenia rozgałęźne rur ............................................................................................................52

7.5.12 Zgrzewanie kołków .......................................................................................................................52

7.5.13 Spoiny otworowe .........................................................................................................................53

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

7.5.14 Spoiny punktowe w elementach cienkościennych ....................................................................53

7.5.15 Inne rodzaje spoin ........................................................................................................................53

7.5.16 Obróbka cieplna po spawaniu .....................................................................................................53

7.5.17 Wykonywanie prac spawalniczych..............................................................................................53

7.5.18 Spawanie płyt pomostowych w mostach ...................................................................................54

7.6

Kryteria akceptacji ........................................................................................................................54

7.7

Spawanie stali nierdzewnych ......................................................................................................55

7.7.1

Zmiana wymagań EN 1011-1 .......................................................................................................55

7.7.2

Zmiana wymagań EN 1011-3 .......................................................................................................56

7.7.3

Spawanie stali różnych gatunków ..............................................................................................56

Łączenie mechaniczne .................................................................................................................57

8.1

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................57

8.2

Stosowanie zestawów śrubowych ..............................................................................................57

8.2.1

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................57

8.2.2

Śruby ..............................................................................................................................................57

8.2.3

Nakrętki ..........................................................................................................................................58

8.2.4

Podkładki .......................................................................................................................................58

8.3

Dokręcanie śrub w połączeniach niesprężanych ......................................................................59

8.4

Przygotowanie powierzchni styków w połączeniach ciernych ................................................59

8.5

Dokręcanie śrub w połączeniach sprężanych ............................................................................60

8.5.1

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................60

8.5.2

Zalecane wartości momentu dokręcania ....................................................................................61

8.5.3

Metoda kontrolowanego momentu dokręcania .........................................................................62

8.5.4

Metoda kombinowana ..................................................................................................................62

8.5.5

Metoda HRC ...................................................................................................................................62

8.5.6

Metoda bezpośrednich wskaźników napięcia ............................................................................63

8.6

Śruby pasowane ...........................................................................................................................63

8.7

Nity osadzane na gorąco ..............................................................................................................64

8.7.1

Nity .................................................................................................................................................64

8.7.2

Osadzanie nitów ............................................................................................................................64

8.7.3

Kryteria akceptacji ........................................................................................................................64

8.8

Łączenie elementów cienkościennych .......................................................................................65

8.8.1

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................65

8.8.2

Stosowanie wkrętów samogwintujących i samowiercących ....................................................65

8.8.3

Stosowanie nitów jednostronnych ..............................................................................................66

8.8.4

Szwy podłużne ..............................................................................................................................66

8.9

Stosowanie specjalnych łączników i metod ..............................................................................66

8.10

Korozja cierna stali nierdzewnych ..............................................................................................67

Montaż ............................................................................................................................................67

9.1

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................67

9.2

Warunki na placu budowy ............................................................................................................67

9.3

Metoda (projekt) montażu ............................................................................................................68

9.3.1

Założenia projektowe do metody montażu .................................................................................68

9.3.2

Projekt wykonawczy montażu ....................................................................................................69

9.4

Pomiary kontrolne ........................................................................................................................70

9.4.1

Układ odniesienia .........................................................................................................................70

9.4.2

Punkty położenia ..........................................................................................................................70

9.5

Podpory, zakotwienia i łożyska....................................................................................................70

9.5.1

Kontrola podpór ............................................................................................................................70

9.5.2

Przygotowanie podpór .................................................................................................................70

9.5.3

Utrzymanie podpór .......................................................................................................................70

9.5.4

Podpory tymczasowe ...................................................................................................................71

9.5.5

Podlewka i uszczelnienie .............................................................................................................71

9.5.6

Zakotwienie ...................................................................................................................................72

9.6

Montaż i roboty na placu budowy ...............................................................................................72

9.6.1

Rysunki montażowe .....................................................................................................................72

9.6.2

Znakowanie ...................................................................................................................................73

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

9.6.3

Transport i składowanie na budowie ..........................................................................................73

9.6.4

Montaż próbny ..............................................................................................................................73

9.6.5

Sposób montażu ...........................................................................................................................74

Zabezpieczenie powierzchni ........................................................................................................75

10.1

Postanowienia ogólne ..................................................................................................................75

10.2

Przygotowanie powierzchni stalowych .................................................................................... 76

10.3

Stale trudnordzewiejące ............................................................................................................. 76

10.4

Korozja kontaktowa .................................................................................................................... 77

10.5

Cynkowanie zanurzeniowe ....................................................................................................... 77

10.6

Uszczelnianie ............................................................................................................................. 77

10.7

Powierzchnie styku z betonem .................................................................................................. 77

10.8

Powierzchnie niedostępne ......................................................................................................... 77

10.9

Naprawa po cięciu i spawaniu ................................................................................................... 78

10.10

Czyszczenie po montażu ............................................................................................................ 78

10.10.1 Czyszczenie elementów cienkościennych ............................................................................... 78

10.10.2 Czyszczenie elementów ze stali nierdzewnej ........................................................................... 78

Tolerancje geometryczne .......................................................................................................... 78

11.1

Rodzaje tolerancji ....................................................................................................................... 78

11.2

Tolerancje podstawowe ............................................................................................................. 79

11.2.1

Postanowienia ogólne ............................................................................................................... 79

11.2.2

Tolerancje wytwarzania ............................................................................................................. 79

11.2.3

Tolerancje montażu .................................................................................................................... 79

11.3

Tolerancje funkcjonalne ............................................................................................................ 81

11.3.1

Postanowienia ogólne ............................................................................................................... 81

11.3.2

Wartości stablicowane ............................................................................................................... 81

11.3.3

Kryteria alternatywne ................................................................................................................. 81

Kontrola, badania i działania korygujące ................................................................................. 81

12.1

Postanowienia ogólne ............................................................................................................... 81

12.2

Wyroby konstrukcyjne i części składowe ................................................................................ 81

12.2.1

Wyroby konstrukcyjne ............................................................................................................... 81

12.2.2

Części składowe ........................................................................................................................ 82

12.2.3

Wyroby niezgodne ..................................................................................................................... 82

12.3

Wytwarzanie: wymiary geometryczne elementów .................................................................. 82

12.4

Spawanie ..................................................................................................................................... 83

12.4.1

Kontrola przed spawaniem i podczas spawania ..................................................................... 83

12.4.2

Kontrola po spawaniu ................................................................................................................ 83

12.4.3

Kontrola i badanie kołków zgrzewanych do zespolenia stali z betonem .............................. 86

12.4.4

Badania produkcyjne spawania ................................................................................................ 86

12.5

Łączenie mechaniczne............................................................................................................... 86

12.5.1

Kontrola połączeń śrubowych niesprężanych ........................................................................ 86

12.5.2

Kontrola połączeń śrubowych sprężanych ............................................................................. 87

12.5.3

Kontrola, badanie i naprawa nitów ........................................................................................... 89

12.5.4

Kontrola połączeń elementów profilowanych na zimno i poszycia z blach ......................... 90

12.5.5

Specjalne łączniki i metody połączeń ..................................................................................... 90

12.6

Przygotowanie powierzchni i zabezpieczenie przed korozją ................................................. 91

12.7

Montaż ......................................................................................................................................... 91

12.7.1

Kontrola próbnego montażu ..................................................................................................... 91

12.7.2

Kontrola zmontowanej konstrukcji ........................................................................................... 91

12.7.3

Pomiar usytuowania punktów węzłowych .............................................................................. 91

12.7.4

Inne badania akceptacyjne ........................................................................................................ 93

Załącznik A (normatywny) Informacje dodatkowe, wykaz opcji i wymagań związanych

z klasami wykonania .................................................................................................................. 94

A.1

Wykaz wymaganych informacji dodatkowych ....................................................................... 94

A.2

Wykaz opcji ................................................................................................................................ 97

A.3

Wymagania związane z klasami wykonania ........................................................................... 101

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Załącznik B (informacyjny) Wytyczne ustalania klas wykonania ......................................................... 105

B.1

Wprowadzenie ........................................................................................................................... 105

B.2

Czynniki determinujące wybór klasy wykonania ................................................................... 105

B.2.1

Klasy konsekwencji .................................................................................................................. 105

B.2.2

Ryzyko związane z wykonaniem i użytkowaniem konstrukcji ............................................... 105

B.3

Ustalanie klas wykonania ......................................................................................................... 106

Załącznik C (informacyjny) Lista kontrolna zawartości planu jakości .................................................. 108

C.1

Wprowadzenie ........................................................................................................................... 108

C.2

Zawartość tematyczna .............................................................................................................. 108

C.2.1

Zarządzanie ................................................................................................................................ 108

C.2.2

Przegląd specyfikacji ................................................................................................................ 108

C.2.3

Dokumentacja ............................................................................................................................ 108

C.2.4

Kontrola i procedury badawcze ............................................................................................... 109

Załącznik D (normatywny) Tolerancje geometryczne ............................................................................ 110

D.1

Tolerancje podstawowe ............................................................................................................ 110

D.1.1

Podstawowe tolerancje wytwarzania – Kształtowniki spawane ............................................111

D.1.2

Podstawowe tolerancje wytwarzania – Kształtowniki gięte na zimno na prasach .............. 112

D.1.3

Podstawowe tolerancje wytwarzania – Pasy kształtowników spawanych .......................... 113

D.1.4

Podstawowe tolerancje wytwarzania – Blachownice skrzynkowe ....................................... 114

D.1.5

Podstawowe tolerancje wytwarzania – Żebra środników w kształtownikach

i blachownicach ......................................................................................................................... 115

D.1.6

Podstawowe tolerancje wytwarzania – Płyty pomostowe użebrowane ............................... 117

D.1.7

Podstawowe tolerancje wytwarzania – Blachy profilowane na zimno .................................. 118

D.1.8

Podstawowe tolerancje wytwarzania – Otwory na łączniki, wycięcia i brzegi cięte ........... 119

D.1.9

Podstawowe tolerancje wytwarzania – Powłoki walcowe i stożkowe .................................. 120

D.1.10 Podstawowe tolerancje wytwarzania – Elementy kratowe .................................................... 121

D.1.11 Podstawowe tolerancje montażu – Słupy jednokondygnacyjne .......................................... 122

D.1.12 Podstawowe tolerancje montażu – Słupy wielokondygnacyjne (ciągłe) .............................. 123

D.1.13 Podstawowe tolerancje montażu – Styki dociskowe ............................................................. 125

D.1.14 Podstawowe tolerancje montażu – Wieże i maszty ............................................................... 125

D.1.15 Podstawowe tolerancje montażu – Elementy zginane lub ściskane .................................... 126

D.2

Tolerancje funkcjonalne ............................................................................................................127

D.2.1

Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Kształtowniki spawane ..........................................128

D.2.2

Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Kształtowniki gięte na zimno na prasach .............129

D.2.3

Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Pasy kształtowników spawanych .........................130

D.2.4

Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Spawane blachownice skrzynkowe .....................131

D.2.5

Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Środniki w spawanych kształtownikach

i blachownicach skrzynkowych ...............................................................................................132

D.2.6

Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Żebra środników w spawanych kształtownikach

i blachownicach skrzynkowych ................................................................................................133

D.2.7

Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Elementy składowe ................................................135

D.2.8

Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Otwory na łączniki, wycięcia i brzegi cięte ..........136

D.2.9

Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Styki i podstawy słupów .......................................138

D.2.10 Podstawowe tolerancje wytwarzania – Elementy kratowe ....................................................139

D.2.11 Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Płyty użebrowane ...................................................140

D.2.12 Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Wieże i maszty ........................................................142

D.2.13 Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Blachy profilowane na zimno ...............................143

D.2.14 Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Płyty pomostowe w mostach ................................143

D.2.15 Funkcjonalne tolerancje montażu – Mosty .............................................................................145

D.2.16 Funkcjonalne tolerancje montażu – Płyty pomostowe w mostach (arkusz 1/3) .................146

D.2.17 Funkcjonalne tolerancje montażu – Płyty pomostowe w mostach (arkusz 2/3) .................147

D.2.18 Funkcjonalne tolerancje montażu – Płyty pomostowe w mostach (arkusz 3/3) .................149

D.2.19 Funkcjonalne tolerancje wytwarzania i montażu – Belki podsuwnicowe i szyny ...............150

D.2.20 Funkcjonalne tolerancje ustawienia – Fundamenty betonowe i zakotwienia .....................151

D.2.21 Funkcjonalne tolerancje montażu – Tory belek podsuwnicowych .......................................153

D.2.22 Funkcjonalne tolerancje montażu – Ustawienie słupów .......................................................154

D.2.23 Funkcjonalne tolerancje montażu – Słupy jednokondygnacyjne .........................................155

D.2.24 Funkcjonalne tolerancje montażu – Słupy wielokondygnacyjne (ciągłe) .............................156

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

D.2.25 Funkcjonalne tolerancje montażu – Szkielety budynków .....................................................157

D.2.26 Funkcjonalne tolerancje montażu – Belki w budynkach .......................................................158

D.2.27 Funkcjonalne tolerancje montażu – Poszycie dachu zaprojektowane jako

współpracujące tarczowo ze szkieletem ..................................................................................159

D.2.28 Funkcjonalne tolerancje montażu – Poszycie ze stalowej blachy profilowanej .................159

Załącznik E (informacyjny) Węzły spawane konstrukcji z kształtowników rurowych ........................160

E.1

Uwaga ogólna .............................................................................................................................160

E.2

Pozycje początkowe i końcowe spoin ....................................................................................160

E.3

Przygotowanie brzegów do spawania .....................................................................................160

E.4

Rozwiązania konstrukcyjne ......................................................................................................160

E.5

Złącza ze spoinami pachwinowymi .........................................................................................167

Załącznik F (normatywny) Zabezpieczenie przed korozją ......................................................................168

F.1

Postanowienia ogólne ...............................................................................................................168

F.1.1

Zakres załącznika ......................................................................................................................168

F.1.2

Specyfikacja eksploatacyjna ....................................................................................................168

F.1.3

Wymagania technologiczne .....................................................................................................168

F.1.4

Ogólne warunki prowadzenia prac ...........................................................................................169

F.2

Przygotowanie powierzchni elementów ze stali węglowych ................................................169

F.2.1

Przygotowanie powierzchni przed malowaniem i nakładaniem powłok

natryskiwanych cieplnie ...........................................................................................................169

F.2.2

Przygotowanie powierzchni stali węglowej przed cynkowaniem zanurzeniowym .............170

F.3

Powierzchnie w strefach złączy spawanych ...........................................................................170

F.4

Powierzchnie w połączeniach sprężanych ..............................................................................170

F.5

Przygotowanie łączników .........................................................................................................170

F.6

Systemy powłok ochronnych ...................................................................................................171

F.6.1

Malowanie ...................................................................................................................................171

F.6.2

Powłoki natryskiwane cieplnie .................................................................................................171

F.6.3

Cynkowanie zanurzeniowe ........................................................................................................171

F.7

Kontrola i ocena ........................................................................................................................172

F.7.1

Postanowienia ogólne ...............................................................................................................172

F.7.2

Ocena rutynowa ........................................................................................................................172

F.7.3

Powierzchnie referencyjne ........................................................................................................172

F.7.4

Elementy ocynkowane zanurzeniowo ......................................................................................172

Załącznik G (normatywny) Wyznaczanie współczynnika tarcia .............................................................174

G.1

Informacje ogólne .....................................................................................................................174

G.2

Istotne zmienne .........................................................................................................................174

G.3

Próbki do badań .........................................................................................................................174

G.4

Procedura badawcza i ocena wyników ...................................................................................176

G.5

Rozszerzona próba pełzania ....................................................................................................176

G.6

Opracowanie wyników badań ..................................................................................................177

Załącznik H (normatywny) Ustalanie momentów dokręcania dla śrub sprężających .........................179

H.1

Zakres .........................................................................................................................................179

H.2

Symbole i jednostki ....................................................................................................................179

H.3

Istota i parametry badań ............................................................................................................180

H.4

Sprzęt do badań ........................................................................................................................180

H.5

Zestawy próbne ..........................................................................................................................180

H.6

Urządzenie badawcze ................................................................................................................180

H.7

Procedura badawcza..................................................................................................................181

H.8

Ocena wyników badań ...............................................................................................................182

H.9

Sprawozdanie z badań ...............................................................................................................182

Załącznik J (normatywny) Zastosowanie bezpośrednich wskaźników napięcia ................................184

J.1

Postanowienia ogólne ...............................................................................................................184

J.2

Osadzanie wskaźników..............................................................................................................184

J.3

Sprawdzanie szczelin.................................................................................................................185

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Załącznik K (informacyjny) Śruby z łbem sześciokątnym z iniekcją .....................................................187

K.1

Postanowienia ogólne ...............................................................................................................187

K.2

Otwory na śruby .........................................................................................................................187

K.3

Śruby ...........................................................................................................................................187

K.4

Podkładki ...................................................................................................................................188

K.5

Nakrętki .......................................................................................................................................189

K.6

Żywica .........................................................................................................................................189

K.7

Dokręcanie śrub .........................................................................................................................189

K.8

Wykonywanie iniekcji ................................................................................................................189

Załącznik L (informacyjny) Schemat blokowy opracowywania i stosowania instrukcji

technologicznej spawania (WPS) ............................................................................................190

Załącznik M (normatywny) Sekwencyjna metoda kontroli łączników ...................................................191

M.1

Postanowienia ogólne ..............................................................................................................191

M.2

Obwiednie kontrolne .................................................................................................................192

Bibliografia ..................................................................................................................................................194

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Przedmowa

Niniejszy dokument (EN 1090-2:2008) został opracowany przez Komitet Techniczny CEN/TC 135 „Wykonanie

konstrukcji stalowych i aluminiowych”, którego sekretariat prowadzony jest przez SN.

Niniejsza Norma Europejska powinna uzyskać status normy krajowej, przez opublikowanie identycznego tekstu

lub uznanie, najpóźniej do stycznia 2009 r., a normy krajowe sprzeczne z daną normą powinny być wycofane

najpóźniej do marca 2010 r.

Zwraca się uwagę, że niektóre elementy niniejszego dokumentu mogą być przedmiotem praw patentowych.

CEN [i/lub CENELEC] nie będą ponosić odpowiedzialności za zidentyfikowanie jakichkolwiek ani wszystkich

takich praw patentowych.

Niniejszy dokument zastępuje ENV 1090-1:1996, ENV 1090-2:1998, ENV 1090-3:1997, ENV 1090-4:1997,

ENV 1090-5:1998 i ENV 1090-6:2000.

EN 1090, Execution of steel structures and aluminium structures zawiera następujące części:

Part 1: Requirements for conformity assessment of structural components

Part 2: Technical requirements for steel structures

Part 3: Technical requirements for aluminium structures

Zgodnie z Przepisami wewnętrznymi CEN/CENELEC do wprowadzenia niniejszej Normy Europejskiej są

zobowiązane krajowe jednostki normalizacyjne następujących państw: Austrii, Belgii, Bułgarii, Cypru, Danii,

Estonii, Finlandii, Francji, Grecji, Hiszpanii, Holandii, Irlandii, Islandii, Litwy, Luksemburga, Łotwy, Malty, Nie-

miec, Norwegii, Polski, Portugalii, Republiki Czeskiej, Rumunii, Słowacji, Słowenii, Szwajcarii, Szwecji, Węgier,

Włoch i Zjednoczonego Królestwa.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Wstęp

W niniejszej Normie Europejskiej określono wymagania dotyczące wykonania konstrukcji stalowych, niezbędne

do zapewnienia odpowiedniego poziomu nośności, stateczności oraz użytkowalności i trwałości.

W normie określono wymagania dotyczące wykonania konstrukcji stalowych zaprojektowanych według po-

szczególnych części EN 1993 lub EN 1994 w odniesieniu do elementów konstrukcji zespolonych.

Przyjmuje się założenie, że wykonawca konstrukcji ma niezbędne kwalifikacje oraz stosuje odpowiednie wy-

posażenie i środki, aby osiągnąć zgodność z wymaganiami określonymi w specyfikacji technicznej i niniejszej

Normie Europejskiej.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

1 Zakres normy

W niniejszej Normie Europejskiej określono wymagania dotyczące wykonania konstrukcji stalowych lub ele-

mentów wytwarzanych z następujących wyrobów hutniczych:

– wyrobów walcowanych na gorąco z gatunków stali nie wyższych niż S690;

– kształtowników i blach profilowanych na zimno z gatunków stali nierdzewnych nie wyższych niż S700 lub

z gatunków stali węglowych nie wyższych niż S690;

– wyrobów formowanych na gorąco lub na zimno ze stali nierdzewnej austenitycznej, austenityczno-ferrytycznej

i ferrytycznej;

– kształtowników zamkniętych formowanych na gorąco lub na zimno, znormalizowanych i profilowanych

indywidualnie, oraz kształtowników zamkniętych spawanych.

Niniejsza Norma Europejska może być także stosowana do konstrukcji ze stali konstrukcyjnej gatunków nie

wyższych niż S960, pod warunkiem że wykonanie zostanie dostosowane do kryteriów niezawodności i że

zostaną określone wszystkie niezbędne wymagania dodatkowe.

Wymagania określono niezależnie od rodzaju i kształtu konstrukcji stalowej (np. budynki, mosty, elementy

pełnościenne lub kratowe), łącznie z konstrukcjami narażonymi na zmęczenie lub oddziaływania sejsmiczne.

Wyspecyfikowano je w odniesieniu do klas wykonania konstrukcji.

Niniejszą Normę Europejską stosuje się do konstrukcji zaprojektowanych według odpowiedniej części EN 1993.

Niniejszą Normę Europejską stosuje się do elementów konstrukcyjnych i poszycia z blach zdefiniowanych

w EN 1993-1-3.

Niniejszą Normę Europejską stosuje się do elementów stalowych konstrukcji zespolonych zaprojektowanych

według odpowiedniej części EN 1994.

Niniejsza Norma Europejska może być stosowana do konstrukcji zaprojektowanych według innych reguł

projektowania, pod warunkiem że te warunki wykonania są dla nich odpowiednie oraz, że zostaną określone

wszystkie niezbędne wymagania dodatkowe.

Niniejsza Norma Europejska nie obejmuje wymagań dotyczących odporności poszycia z blach na przenikanie

wody lub powietrza.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

2 Powołania normatywne

2.1 Postanowienia ogólne

Do stosowania niniejszego dokumentu są niezbędne podane niżej dokumenty powołane. W przypadku powołań

datowanych ma zastosowanie wyłącznie wydanie cytowane. W przypadku powołań niedatowanych stosuje się

ostatnie wydanie dokumentu powołanego (łącznie ze zmianami).

2.2 Materiały

2.2.1 Stal

EN 10017, Steel rod for drawing and/or cold rolling – Dimensions and tolerances

EN 10021, General technical delivery conditions for steel products

EN 10024, Hot rolled taper flange I sections – Tolerances on shape and dimensions

EN 10025-1:2004, Hot rolled products of structural steels – Part 1: General technical delivery conditions

EN 10025-2, Hot rolled products of structural steels – Part 2: Technical delivery conditions for non-alloy struc-

tural steels

EN 10025-3, Hot rolled products of structural steels – Part 3: Technical delivery conditions for normalized/nor-

malized rolled weldable fine grain structural steels

EN 10025-4, Hot rolled products of structural steels – Part 4: Technical delivery conditions for thermomechani-

cal rolled weldable fine grain structural steels

EN 10025-5, Hot rolled products of structural steels – Part 5: Technical delivery conditions for structural steels

with improved atmospheric corrosion resistance

EN 10025-6, Hot rolled products of structural steels – Part 6: Technical delivery conditions for flat products of

high yield strength structural steels in the quenched and tempered condition

EN 10029, Hot rolled steel plates 3 mm thick or above – Tolerances on dimensions, shape and mass

EN 10034, Structural steel I and H sections – Tolerances on shape and dimensions

EN 10048, Hot rolled narr ow steel strip – Tolerances on dimensions and shape

EN 10051, Continuously hot-rolled uncoated plate, sheet and strip of non-alloy and alloy steels – Tolerances

on dimensions and shape

EN 10055, Hot rolled steel equal flange tees with radiused root and toes – Dimensions and tolerances on shape

and dimensions

EN 10056-1, Structural steel equal and unequal leg angles – Part 1: Dimensions

EN 10056-2, Structural steel equal and unequal leg angles – Part 2: Tolerances on shape and dimensions

EN 10058, Hot rolled flat steel bars for general purpose – Dimensions and tolerances on shape and dimen-

sions

EN 10059, Hot rolled square steel bars for general purposes – Dimensions and tolerances on shape and di-

mensions

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

EN 10060, Hot rolled round steel bars for general purposes – Dimensions and tolerances on shape and dimen-

sions

EN 10061, Hot rolled hexagon steel bars for general purposes – Dimensions and tolerances on shape and

dimensions

EN 10080, Steel for the reinforcement of concrete – Weldable reinforcing steel – General

EN 10088-1, Stainless steels – Part 1: List of stainless steels

EN 10088-2:2005, Stainless steels – Part 2: Technical delivery conditions for sheet/plate and strip of corrosion

resisting steels for general purposes

EN 10088-3:2005, Stainless steels – Part 3: Technical delivery conditions for semi-finished products, bars, rods,

wire, sections and bright products of corrosion resisting steels for general purposes

EN 10131, Cold rolled uncoated and zinc or zinc-nickel electrolytically coated low carbon and high yield strength

steel flat products for cold forming – Tolerances on dimensions and shape

EN 10139, Cold rolled uncoated mild steel narrow strip for cold forming – Technical delivery conditions

EN 10140, Cold rolled narrow steel strip – Tolerances on dimensions and shape

EN 10143, Continuously hot-dip coated steel sheet and strip – Tolerances on dimensions and shape

EN 10149-1, Hot-rolled flat products made of high yield strength steels for cold forming – Part 1: General de-

livery conditions

EN 10149-2, Hot-rolled flat products made of high yield strength steels for cold forming – Part 2: Delivery condi-

tions for thermomechanically rolled steels

EN 10149-3, Hot-rolled flat products made of high yield strength steels for cold forming – Part 3: Delivery condi-

tions for normalized or normalized rolled steels

EN 10160, Ultrasonic testing of steel flat product of thickness equal or greater than 6 mm (reflection method)

EN 10163-2, Delivery requirements for surface condition of hot-rolled steel plates, wide flats and sections – Part 2:

Plate and wide flats

EN 10163-3, Delivery requirements for surface condition of hot-rolled steel plates, wide flats and sections – Part 3:

Sections

EN 10164, Steel products with improved deformation properties perpendicular to the surface of the product

– Technical delivery conditions

EN 10169-1, Continuously organic coated (coil coated) steel flat products – Part 1: General information (defini-

tions, materials, tolerances, test methods)

EN 10169-2, Continuously organic coated (coil coated) steel flat products – Part 2: Products for building exterior

applications

EN 10169-3, Continuously organic coated (coil coated) steel flat products – Part 3: Products for building interior

applications

EN 10204, Metallic products – Types of inspection documents

EN 10210-1, Hot finished structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels – Part 1: Technical de-

livery conditions

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

EN 10210-2, Hot finished structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels – Part 2: Tolerances,

dimension and sectional properties

EN 10219-1, Cold formed welded structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels – Part 1: Techni-

cal delivery conditions

EN 10219-2, Cold formed welded structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels – Part 2: Toler-

ances, dimensions and sectional properties

EN 10268, Cold rolled steel flat products with high yield strength for cold forming – Technical delivery condi-

tions

EN 10279, Hot rolled steel channels – Tolerances on shape, dimensions and mass

EN 10292, Continuously hot-dip coated strip and sheet of steels with high yield strength for cold forming – Tech-

nical delivery conditions

EN 10296-2:2005, Welded circular steel tubes for mechanical and general engineering purposes – Technical

delivery conditions – Part 2: Stainless steel

EN 10297-2:2005, Seamless circular steel tubes for mechanical and general engineering purposes – Technical

delivery conditions – Part 2: Stainless steel

EN 10326, Continuously hot-dip coated strip and sheet structural steels – Technical delivery conditions

EN 10327, Continuously hot-dip coated strip and sheet of low carbon steels for cold forming – Technical de-

livery conditions

EN ISO 1127, Stainless steel tubes – Dimensions, tolerances and conventional masses per unit length

(ISO 1127:1992)

EN ISO 9445, Continuously cold-rolled stainless steel narrow strip, wide strip, plate/sheet and cut lengths

– Tolerances on dimensions and form (ISO 9445:2002)

ISO 4997, Cold-reduced carbon steel sheet of structural quality

2.2.2 Odlewy staliwne

EN 10340:2007, Steel castings for structural uses

2.2.3 Materiały dodatkowe do spawania

EN 756, Welding consumables – Solid wires, solid wire-flux and tubular cored electrode-flux combinations for

submerged arc welding of non alloy and fine grain steels – Classification

EN 757, Welding consumables – Covered electrodes for manual metal arc welding of high strength steels

– Classification

EN 760, Welding consumables – Fluxes for submerged arc welding – Classification

EN 1600, Welding consumables – Covered electrodes for manual metal arc welding of stainless and heat

resisting steels – Classification

EN 13479, Welding consumables – General product standard for filler metals and fluxes for fusion welding of

metallic materials

EN 14295, Welding consumables – Wire and tubular cored electrodes and electrode-flux combinations for

submerged arc welding of high strength steels – Classification

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

EN ISO 636, Welding consumables – Rods, wires and deposits for tungsten inert gas welding of non alloy and

fine grain steels – Classification (ISO 636:2004)

EN ISO 2560, Welding consumables – Covered electrodes for manual metal arc welding of non-alloy and fine

grain steels – Classification (ISO 2560:2002)

EN ISO 13918, Welding – Studs and ceramic ferrules for arc stud welding (ISO 13918:2008)

EN ISO 14175, Welding consumables – Gases and gas mixtures for fusion welding and allied processes

(ISO 14175:2008)

EN ISO 14341, Welding consumables – Wire electrodes and deposits for gas shielded metal arc welding of

non alloy and fine grain steels – Classification (ISO 14341:2002)

EN ISO 14343, Welding consumables – Wires electrodes, strip electrodes, wires and rods for fusion welding of

stainless and heat resisting steels – Classification (ISO 14343:2002 and ISO 14343:2002/Amd1:2006)

EN ISO 16834, Welding consumables – Wire electrodes, wires, rods and deposits for gas-shielded arc welding

of high strength steels – Classification (ISO 16834:2006)

EN ISO 17632, Welding consumables – Tubular cored electrodes for gas shielded and non-gas shielded metal

arc welding of non alloy and fine grain steels – Classification (ISO 17632:2004)

EN ISO 17633, Welding consumables – Tubular cored electrodes and rods for gas shielded and non-gas shielded

metal arc welding of stainless and heat-resisting steels – Classification (ISO 17633:2004)

EN ISO 18276, Welding consumables – Tubular cored electrodes for gas-shielded and non-gas-shielded metal

arc welding of high-strength steels – Classification (ISO 18276:2005)

2.2.4 Łączniki mechaniczne

EN 14399-1, High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 1: General requirements

EN 14399-2, High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 2: Suitability test for preloading

EN 14399-3, High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 3: System HR – Hexagon bolt

and nut assemblies

EN 14399-4:2005, High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 4: System HV – Hexagon

bolt and nut assemblies

EN 14399-5, High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 5: Plain washers

EN 14399-6, High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 6: Plain chamfered washers

EN 14399-7, High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 7: System HR – Countersunk

head bolts and nut assemblies

EN 14399-8, High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 8: System HV – Hexagon fit bolt

and nut assemblies

prEN 14399-9, High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 9: System HR or HV – Bolt and

nut assemblies with direct tension indicators

prEN 14399-10, High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 10: System HRC – Bolt and

nut assemblies with calibrated preload

EN 15048-1, Non preloaded structural bolting assemblies – Part 1: General requirements

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

EN 20898-2, Mechanical properties of fasteners – Part 2: Nuts with specified proof load values – Coarse thread

(ISO 898-2:1992)

EN ISO 898-1, Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel – Part 1: Bolts, screws

and studs (ISO 898-1:1999)

EN ISO 1479, Hexagon head tapping screws (ISO 1479:1983)

EN ISO 1481, Slotted pan head tapping screws (ISO 1481:1983)

EN ISO 3506-1, Mechanical properties of corrosion-resistant stainless-steel fasteners – Part 1: Bolts, screws

and studs (ISO 3506-1:1997)

EN ISO 3506-2, Mechanical properties of corrosion-resistant stainless-steel fasteners – Part 2: Nuts

(ISO 3506-2:1997)

EN ISO 6789, Assembly tools for screws and nuts – Hand torque tools – Requirements and test methods for

design conformance testing, quality conformance testing and recalibration procedure (ISO 6789:2003)

EN ISO 7049, Cross recessed pan head tapping screws (ISO 7049:1983)

EN ISO 10684, Fasteners – Hot dip galvanized coatings (ISO 10684:2004)

EN ISO 15480, Hexagon washer head drilling screws with tapping screw thread (ISO 15480:1999)

EN ISO 15976, Closed end blind rivets with break pull mandrel and protruding head – St/St (ISO 15976:2002)

EN ISO 15979, Open end blind rivets with break pull mandrel and protruding head – St/St (ISO 15979:2002)

EN ISO 15980, Open end blind rivets with break pull mandrel and countersunk head – St/St (ISO 15980:2002)

EN ISO 15983, Open end blind rivets with break pull mandrel and protruding head – A2/A2 (ISO 15983:2002)

EN ISO 15984, Open end blind rivets with break pull mandrel and countersunk head – A2/A2 (ISO 15984:2002)

ISO 10509, Hexagon flange head tapping screws

2.2.5 Druty i liny o wysokiej wytrzymałości

prEN 10138-3, Prestressing steels – Part 3: Strand

EN 10244-2, Steel wire and wire products – Non-ferrous metallic coatings on steel wire – Part 2: Zinc or zinc

alloy coatings

EN 10264-3, Steel wire and wire products – Steel wire for ropes – Part 3: Round and shaped non alloyed steel

wire for high duty applications

EN 10264-4, Steel wire and wire products – Steel wire for ropes – Part 4: Stainless steel wire

EN 12385-1, Steel wire ropes – Safety – Part 1: General requirements

EN 12385-10, Steel wire ropes – Safety – Part 10: Spiral ropes for general structural applications

EN 13411-4, Terminations for steel wire ropes – Safety – Part 4: Metal and resin socketing

2.2.6 Łożyska

EN 1337-2, Structural bearings – Part 2: Sliding elements

EN 1337-3, Structural bearings – Part 3: Elastomeric bearings

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

EN 1337-4, Structural bearings – Part 4: Roller bearings

EN 1337-5, Structural bearings – Part 5: Pot bearings

EN 1337-6, Structural bearings – Part 6: Rocker bearings

EN 1337-7, Structural bearings – Part 7: Spherical and cylindrical PTFE bearings

EN 1337-8, Structural bearings – Part 8: Guide bearings and restraint bearings

2.3 Obróbka

EN ISO 9013, Thermal cutting – Classification of thermal cuts – Geometrical product specification and quality

tolerances (ISO 9013:2002)

ISO 286-2, ISO system of limits and fits – Part 2: Tables of standard tolerance grades and limit deviations for

holes and shafts

CEN/TR 10347, Guidance for forming of structural steels in processing

2.4 Spawanie

EN 287-1, Qualification test of welders – Fusion welding – Part 1: Steels

EN 1011-1:1998, Welding – Recommendations for welding of metallic materials – Part 1: General guidance

for arc welding

EN 1011-2:2001, Welding – Recommendations for welding of metallic materials – Part 2: Arc welding of ferritic

steels

EN 1011-3, Welding – Recommendations for welding of metallic materials – Part 3: Arc welding of stainless

steels

EN 1418, Welding personnel – Approval testing of welding operators for fusion welding and resistance weld

setters for fully mechanized and automatic welding of metallic materials

EN ISO 3834 (all parts), Quality requirements for fusion welding of metallic materials (ISO 3834:2005)

EN ISO 4063, Welding and allied processes – Nomenclature of processes and reference numbers (ISO 4063:1998)

EN ISO 5817, Welding – Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding excluded)

– Quality levels for imperfections (ISO 5817:2003, corrected version:2005, including Technical Corrigen-

dum 1:2006)

EN ISO 9692-1, Welding and allied processes – Recommendations for joint preparation – Part 1: Manual

metal-arc welding, gas-shielded metal-arc welding, gas welding, TIG welding and beam welding of steels

(ISO 9692-1:2003)

EN ISO 9692-2, Welding and allied processes – Joint preparation – Part 2: Submerged arc welding of steels

(ISO 9692-2:1998)

EN ISO 13916, Welding – Guidance on the measurement of preheating temperature, interpass temperature

and preheat maintenance temperature (ISO 13916:1996)

EN ISO 14373, Resistance welding – Procedure for spot welding of uncoated and coated low carbon steels

(ISO 14373:2006)

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

EN ISO 14554 (all parts), Quality requirements for welding – Resistance welding of metallic materials

(ISO 14544-1:2000)

EN ISO 14555, Welding – Arc stud welding of metallic materials (ISO 14555:2006)

EN ISO 14731, Welding coordination – Tasks and responsibilities (ISO 14731:2006)

EN ISO 15609-1, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Welding proce-

dure specification – Part 1: Arc welding (ISO 15609-1:2004)

EN ISO 15609-4, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Welding proce-

dure specification – Part 4: Laser beam welding (ISO 15609-4:2004)

EN ISO 15609-5, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Welding proce-

dure specification – Part 5: Resistance welding (ISO 15609-5:2004)

EN ISO 15610, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Qualification based

on tested welding consumables (ISO 15610:2003)

EN ISO 15611, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Qualification based

on previous welding experience (ISO 15611:2003)

EN ISO 15612, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Qualification by

adoption of a standard welding procedure (ISO 15612:2004)

EN ISO 15613, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Qualification based

on pre-production welding test (ISO 15613:2004)

EN ISO 15614-1, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Welding procedure

test – Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys (ISO 15614-1:2004)

EN ISO 15614-11, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Welding pro-

cedure test – Part 11: Electron and laser beam welding (ISO 15614-11:2002)

EN ISO 15614-13, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Welding pro-

cedure test – Part 13: Resistance butt and flash welding (ISO 15614-13:2005)

EN ISO 15620, Welding – Friction welding of metallic materials (ISO 15620:2000)

EN ISO 16432, Resistance welding – Procedure for projection welding of uncoated and coated low carbon

steels using embossed projection(s) (ISO 16432:2006)

EN ISO 16433, Resistance welding – Procedure for seam welding of uncoated and coated low carbon steels

(ISO 16433:2006)

2.5 Badania

EN 473, Non destructive testing – Qualification and certification of NDT personnel – General principles

EN 571-1, Non destructive testing – Penetrant testing – Part 1: General principles

EN 970, Non-destructive examination of fusion welds – Visual examination

EN 1290, Non-destructive examination of welds – Magnetic particle examination of welds

EN 1435, Non-destructive testing of welds – Radiographic testing of welded joints

EN 1713, Non-destructive testing of welds – Ultrasonic testing – Characterization of indications in welds

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

EN 1714, Non-destructive testing of welds – Ultrasonic testing of welded joints

EN 10160, Ultrasonic testing of steel flat product of thickness equal or greater than 6 mm (reflection method)

EN 12062:1997, Non-destructive examination of welds – General rules for metallic materials

EN ISO 6507 (all parts), Metallic materials – Vickers hardness test (ISO 6507:2005)

EN ISO 9018, Destructive tests on welds in metallic materials – Tensile test on cruciform and lapped joints

(ISO 9018:2003)

EN ISO 10447, Resistance welding – Peel and chisel testing of resistance spot and projection welds

(ISO 10447:2006)

2.6 Montaż

EN 1337-11, Structural bearings – Part 11: Transport, storage and installation

ISO 4463-1, Measurement methods for building – Setting-out and measurement – Part 1: Planning and organi-

zation, measuring procedures, acceptance criteria

ISO 7976-1, Tolerances for building – Methods of measurement of buildings and building products – Part 1:

Methods and instruments

ISO 7976-2, Tolerances for building – Methods of measurement of buildings and building products – Part 2:

Position of measuring points

ISO 17123 (all parts), Optics and optical instruments – Field procedures for testing geodetic and surveying

instruments

2.7 Ochrona przed korozją

EN 14616, Thermal spraying – Recommendations for thermal spraying

EN 15311, Thermal spraying – Components with thermally sprayed coatings – Technical supply conditions

EN ISO 1461:1999, Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles – Specifications and test

methods (ISO 1461:1999)

EN ISO 2063, Thermal spraying – Metallic and other inorganic coatings – Zinc, aluminium and their alloys

(ISO 2063:2005)

EN ISO 2808, Paints and varnishes – Determination of film thickness (ISO 2808:2007)

EN ISO 8501 (all parts), Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Visual

assessment of surface cleanliness

EN ISO 8503-1, Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Sur-

face roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates – Part 1: Specifications and definitions for

ISO surface profile comparators for the assessment of abrasive blast-cleaned surfaces (ISO 8503-1:1988)

EN ISO 8503-2, Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Surface

roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates – Part 2: Method for the grading of surface profile

of abrasive blast-cleaned steel – Comparator procedure (ISO 8503-2:1988)

EN ISO 12944 (all parts), Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by protective paint

systems (ISO 12944:1998)

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

EN ISO 14713, Protection against corrosion of iron and steel in structures – Zinc and aluminium coatings

– Guidelines (ISO 14713:1999)

ISO 19840, Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by protective paint systems – Meas-

urement of, and acceptance criteria for, the thickness of dry films on rough surfaces

2.8 Tolerancje

EN ISO 13920, Welding – General tolerances for welded constructions – Dimensions for lengths and angles –

Shape and position (ISO 13920:1996)

2.9 Różne

EN 508-1, Roofing products from metal sheet – Specification for self-supporting products of steel, aluminium

or stainless steel sheet – Part 1: Steel

EN 508-3, Roofing products from metal sheet – Specification for self-supporting products of steel, aluminium

or stainless steel sheet – Part 3: Stainless steel

EN 1993-1-6, Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-6: Strength and Stability of Shell Structures

EN 1993-1-8, Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-8: Design of joints

prEN 13670, Execution of concrete structures

ISO 2859-5, Sampling procedures for inspection by attributes – Part 5: System of sequential sampling plans

indexed by acceptance quality limit (ALQ) for lot-by-lot inspection

3 Terminy i definicje

W niniejszej normie stosuje się następujące terminy i definicje:

3.1

obiekt budowlany

wszystko, co jest wybudowane lub jest wynikiem robót budowlanych. Ten termin obejmuje zarówno budynki,

jak i obiekty inżynierskie. Odnosi się do kompletnych obiektów składających się z elementów konstrukcyjnych

i niekonstrukcyjnych

3.2

konstrukcja obiektu

część obiektu budowlanego, która jest konstrukcją stalową

3.3

konstrukcja stalowa

konstrukcja lub elementy konstrukcyjne wykonane ze stali i zastosowane w obiekcie budowlanym

3.4

wykonawca

osoba lub organizacja wykonująca obiekt (dostawca w EN ISO 9000)

3.5

konstrukcja

patrz EN 1990

3.6

wytwarzanie

wszystkie działania niezbędne do wykonania i dostarczenia wyrobu, na które składają się np. zaopatrzenie,

obróbka, scalanie, spawanie, łączenie mechaniczne, transport, zabezpieczenie powierzchni, a także ich kon-

trola i udokumentowanie

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

3.7

wykonanie

wszystkie działania zmierzające do realizacji konstrukcji obiektu, jak np. zaopatrzenie, wytwarzanie, spawanie,

łączenie mechaniczne, transport, montaż, zabezpieczenie powierzchni oraz ich kontrola i udokumentowanie

3.7.1

specyfikacja wykonawcza

N1)

zestaw dokumentów zawierających dane techniczne i wymagania dotyczące określonej konstrukcji stalowej,

łącznie z wymaganiami dodatkowymi i dotyczącymi zastosowania reguł niniejszej Normy Europejskiej

UWAGA 1 Przy określaniu wymagań w specyfikacji wykonawczej należy powoływać odpowiedni punkt niniejszej Normy

Europejskiej.

UWAGA 2 Specyfikacja wykonawcza może być traktowana jako kompletny zestaw wymagań dotyczący wytwarzania

i montażu stalowych elementów konstrukcji, łącznie z wymaganiami wytwarzania podanymi w zestawie specyfikacji części

składowych zgodnie z prEN 1090-1.

3.7.2

klasa wykonania

zestaw wymagań wyspecyfikowanych do wykonania całej konstrukcji, indywidualnego elementu lub szczegółu

konstrukcyjnego

3.8

kategoria użytkowania

kategoria która charakteryzuje element pod względem warunków użytkowania

3.9

kategoria wytwarzania

kategoria która charakteryzuje element pod względem sposobu jego wytwarzania

3.10

wyrób konstrukcyjny

materiał lub wyrób stosowany do wytwarzania elementów i który staje się jego częścią, np. wyrób hutniczy ze

stali konstrukcyjnej lub nierdzewnej, łącznik mechaniczny, materiał dodatkowy do spawania

3.11

element

część konstrukcji stalowej, która może się składać z kilku mniejszych elementów

3.11.1

element profilowany na zimno

patrz EN 10079 i EN 10131

3.12

obróbka

wszystkie działania dotyczące wyrobów konstrukcyjnych, potrzebne do wytworzenia części gotowych do scala-

nia lub wbudowania w element. Działania te mogą obejmować np. identyfikację, transport, składowanie, cięcie,

kształtowanie i wykonywanie otworów

3.13

założenia projektowe dotyczące metody montażu

opis metody (projekt) montażu, którą przyjęto w projekcie konstrukcji (projektowana kolejność montażu)

3.13.1

metoda (projekt) montażu

dokumentacja określająca czynności potrzebne do zmontowania konstrukcji

N1)

Odsyłacz krajowy: Pod pojęciem specyfikacji wykonawczej rozumie się wykonawczą dokumentację projektową

(projekt wykonawczy) konstrukcji stalowej.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

3.14

niezgodność

patrz EN ISO 9000

3.15

dodatkowe badania NDT (badania nieniszczące)

dodatkowe w stosunku do badań wizualnych badania nieniszczące NDT jak np. magnetyczno-proszkowe,

prądami wirowymi, penetracyjne, ultradźwiękowe, radiologiczne

3.16

tolerancje

patrz ISO 1803

3.16.1

tolerancje podstawowe

podstawowe granice tolerancji geometrycznych niezbędne ze względu na spełnienie założeń obliczeniowych

dotyczących nośności i stateczności konstrukcji

3.16.2

tolerancje funkcjonalne

tolerancje geometryczne, które mogą być wymagane ze względu na funkcje inne niż nośność i stateczność,

np. wygląd lub dopasowanie

3.16.3

tolerancje specjalne

tolerancje geometryczne, które nie są określone w tablicach niniejszej normy, a które wymagają wyspecyfiko-

wania w konkretnym przypadku

3.16.4

tolerancje wytwarzania

dopuszczalny zakres odchyłek wymiarowych elementu wynikających z jego wytwarzania

4 Specyfikacje i dokumentacja

4.1 Specyfikacja wykonawcza

4.1.1 Postanowienia ogólne

Niezbędne informacje i wymagania techniczne dotyczące wykonania każdej części konstrukcji obiektu powinny

być uzgodnione i skompletowane przed rozpoczęciem jej wykonywania. Zmiany uprzednio uzgodnionej spe-

cyfikacji wykonawczej wprowadza się zgodnie z określonymi procedurami. Specyfikacja wykonawcza powinna

odnosić się do takich zagadnień jak:

a) informacje dodatkowe, jak opisano w A.1;

b) opcje, według A.2;

c) klasy wykonania, patrz 4.1.2;

d) stopnie przygotowania powierzchni, patrz 4.1.3;

e) klasy tolerancji, patrz 4.1.4;

f) wymagania techniczne uwzględniające bezpieczeństwo robót, patrz 4.2.3 i 9.2.

4.1.2 Klasy wykonania

Zdefiniowano cztery klasy wykonania od EXC1 do EXC4, poczynając od najmniej rygorystycznej EXC1 do

najbardziej rygorystycznej EXC4.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Klasy wykonania mogą być stosowane do całej konstrukcji, części konstrukcji albo do jej konkretnych szcze-

gółów. W ramach jednej konstrukcji może występować kilka klas wykonania. Natomiast szczegół lub grupa

szczegółów przypisywane są zwykle jednej klasie wykonania. Klasa wykonania może być dobrana odpowiednio

do kategorii wymagań.

W przypadku gdy klasa wykonania nie jest określona, stosuje się klasę EXC2.

Wykaz wymagań odpowiadających klasom wykonania podano w A.3.

Wytyczne doboru klas wykonania podano w Załączniku B.

UWAGA Wybór klas wykonania jest uzależniony od kategorii wytwarzania i kategorii użytkowania, a także powiązany

z klasami konsekwencji zdefiniowanymi w EN 1990:2002/ Załącznik B.

4.1.3 Stopnie przygotowania powierzchni

Trzem stopniom przygotowania powierzchni, od P1 do P3 według ISO 8501-3, przypisano wymagania, których

ostrość wzrasta od P1 do P3.

UWAGA Stopnie przygotowania powierzchni, odpowiadające oczekiwanej trwałości ochrony przed korozją i kategorii

korozyjności, zdefiniowano w Rozdziale 10.

Stopnie przygotowania powierzchni mogą być stosowane w odniesieniu do całej konstrukcji, jej części lub do

konkretnych szczegółów. W jednej konstrukcji może występować kilka stopni przygotowania powierzchni. Na-

tomiast szczegół lub grupa szczegółów mają zwykle ten sam stopień przygotowania powierzchni.

4.1.4 Tolerancje geometryczne

W 11.1 zdefiniowano dwa rodzaje tolerancji geometrycznych:

a) tolerancje podstawowe;

b) tolerancje funkcjonalne, o wymaganiach dokładności wzrastających od klasy 1 do klasy 2.

4.2 Dokumentacja wykonawcy

4.2.1 Dokumentacja jakości

W przypadku konstrukcji klas EXC2, EXC3 i EXC4 dokumentuje się:

a) podział zadań i uprawnień we wszystkich fazach realizacji obiektu;

b) stosowane procedury, metody i instrukcje wykonywania;

c) plan kontroli konkretnej konstrukcji obiektu;

d) procedury wprowadzania zmian i modyfikacji;

e) procedury postępowania przy niezgodnościach, koncesjach i sporach dotyczących jakości;

f) punkty kontrolne lub wymagania dotyczące odbiorów kontrolnych i badań oraz wynikające z tego wymagania

dostępu.

4.2.2 Plan jakości

Wymaganie opracowania planu jakości wykonania konstrukcji obiektu powinno być podane w specyfikacji

technicznej.

UWAGA Definicja planu jakości, patrz EN ISO 9000.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Plan jakości powinien zawierać:

a) ogólny dokument zarządzania, a w nim:

1) przegląd wymagań specyfikacyjnych pod względem możliwości realizacyjnych;

2) schemat organizacyjny i odpowiedzialność zespołu zarządzającego we wszystkich aspektach realizacji;

3) zasady i układ organizacyjny kontroli, z uwzględnieniem usytuowania i odpowiedzialności za wykony-

wanie poszczególnych zadań kontrolnych;

b) dokumenty jakości poprzedzające wykonanie, według 4.2.1. Dokumenty powinny być opracowane przed

rozpoczęciem wykonywania tych konstrukcji, do których się odnoszą;

c) zapisy wykonawcze, które są bieżącymi zapisami podczas kontroli i odbiorów albo wykazujące kwalifikacje

lub certyfikaty zastosowanych środków. Zapisy wykonawcze, od których zależy kontynuacja robót, powinny

być dokonywane przed wystąpieniem odpowiedniego punktu kontrolnego.

W Załączniku C podano listę kontrolną zawartości planu jakości, zalecaną dla konstrukcji stalowych według

ogólnych wytycznych ISO 10005.

4.2.3 Bezpieczeństwo robót montażowych

Szczegółowe instrukcje pracy powinny odpowiadać wymaganiom technicznym dotyczącym bezpieczeństwa

wykonywania robót, określonym w 9.2 i 9.3.

4.2.4 Dokumentacja powykonawcza

W trakcie budowy oraz po zakończeniu montażu przygotowuje się dokumentację powykonawczą, która służy

jako dowód zgodności wykonania ze specyfikacją wykonawczą.

5 Wyroby konstrukcyjne

5.1 Postanowienia ogólne

Na ogół wyroby konstrukcyjne do wykonania konstrukcji stalowej dobiera się z odpowiednich Norm Europejskich

wymienionych w niniejszym rozdziale. Gdy wyrób konstrukcyjny nie jest ujęty w tych normach, jego właściwości

powinny być określone w specyfikacji.

Definicje i wymagania podane w EN 10021 stosuje się łącznie z wymaganiami odpowiednich Europejskich

Norm wyrobów.

5.2 Identyfikacja i dokumenty kontrolne

Właściwości dostarczanych wyrobów konstrukcyjnych powinny być dokumentowane w sposób umożliwiający

porównanie z właściwościami specyfikowanymi. Zgodność z odpowiednimi normami wyrobów należy sprawdzić

zgodnie z 12.2.

Dokumenty kontrolne wyrobów metalowych powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w EN 10204/

Tablica 1.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Tablica 1 – Dokumenty kontrolne wyrobów metalowych

Materiał konstrukcyjny

Dokumenty kontrolne

Stal konstrukcyjna (Tablice 2 i 3)

według EN 10025-1:2004/ Tablica B.1

Stal nierdzewna (Tablica 4)

3.1

Odlewy staliwne

według EN 10340:2007/ Tablica B.1

Materiały dodatkowe do spawania (Tablica 5)

2.2

Zestawy śrubowe

2.1

Nity

2.1

Wkręty samogwintujące i samowiercące oraz nity jednostronne

2.1

Kołki do przypawania łukowego

2.1

Złącza dylatacyjne do mostów

3.1

Druty i liny o wysokiej wytrzymałości

3.1

Łożyska

3.1

Do konstrukcji klas EXC2, EXC3 i EXC4 ze stali S355 JR lub J0 potrzebny jest dokument 3.1.

EN 10025-1 wymaga, aby składniki wzoru CEV były podane w dokumencie kontrolnym. Według EN 10025-2 wymagane

jest również podawanie zawartości Al, Nb i Ti.

Atest 3.1 może być zastąpiony identyfikacyjnym oznaczeniem partii produkcyjnej wyrobu.

W konstrukcjach klasy EXC3 i EXC4 wyroby konstrukcyjne powinny być rozpoznawalne we wszystkich stadiach,

od dostawy do wbudowania w konstrukcję obiektu.

Identyfikacja może być oparta na rejestracji partii wyrobów wprowadzanej do zwykłego procesu produkcyjnego,

chyba że jest ona wymagana dla każdego wyrobu.

Gdy do wytwarzania konstrukcji klas EXC2, EXC3 lub EXC4 stosuje się wyroby konstrukcyjne ze stali różnych

gatunków lub jakości, każdy z nich powinien być oznakowany w sposób umożliwiający identyfikację.

Sposób znakowania powinien być zgodny z podanym w 6.2.

Gdy znakowanie jest wymagane, nieoznaczone wyroby konstrukcyjne traktuje się jako wyroby niezgodne.

5.3 Wyroby hutnicze ze stali konstrukcyjnej

5.3.1 Postanowienia ogólne

Wyroby ze stali konstrukcyjnej powinny spełniać wymagania odpowiednich Europejskich Norm wyrobów wymie-

nionych w Tablicach 2, 3 i 4, chyba że w specyfikacji podano inaczej. Gatunki, jakość oraz – w razie potrzeby

– ciężar powłok i wykończenie powinny być określone w specyfikacji, łącznie z wymaganymi opcjami dopusz-

czonymi w normie wyrobu, w tym także dotyczącymi przydatności do cynkowania zanurzeniowego.

Wyroby stalowe do wyrobu elementów profilowanych na zimno powinny mieć cechy zapewniające przydatność do

tego procesu produkcji. Gatunki stali węglowych przydatne do profilowania na zimno wymieniono w Tablicy 3.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Tablica 2 – Normy wyrobów ze stali konstrukcyjnej niestopowej

Wyroby

Warunki techniczne

dostawy

Wymiary

Tolerancje

Dwuteowniki I oraz H

EN 10025-1

EN 10025-2
EN 10025-3
EN 10025-4
EN 10025-5
EN 10025-6

odpowiednio

Brak odniesienia

EN 10034

Dwuteowniki z pochyloną wewnętrzną

powierzchnią stopek, walcowane na

gorąco

Brak odniesienia

EN 10024

Ceowniki

Brak odniesienia

EN 10279

Kątowniki równo i nierówno ramienne

EN 10056-1

EN 10056-2

Teowniki T

EN 10055

Blachy grube, cienkie i taśmy

Brak odniesienia

EN 10029
EN 10051

Pręty i druty walcowane

EN 10017, EN 10058,

EN 10059, EN 10060,

EN 10061

EN 10017, EN 10058,

EN 10059, EN 10060,

EN 10061

Kształtowniki zamknięte (rurowe)

wykonane na gorąco

EN 10210-1

EN 10210-2

Kształtowniki zamknięte (rurowe) ze

szwem, wykonane na zimno

EN 10219-1

EN 10219-2

UWAGA Definicje i klasyfikację gatunków stali podano w EN 10020, a oznaczenia stali znakami i numerami odpowiednio

w EN 10027-1 i -2.

Tablica 3 – Normy wyrobów (blach i taśm) ze stali do profilowania na zimno

Wyroby

Warunki techniczne dostawy

Tolerancje

Stale konstrukcyjne niestopowe

EN 10025-2

EN 10051

Drobnoziarniste spawalne stale

konstrukcyjne

EN 10025-3, EN 10025-4

EN 10051

Stale o wysokiej wytrzymałości do

kształtowania na zimno

EN 10149-1, EN 10149-2, EN 10149-3, EN 10268

Brak

odniesienia

Wyroby walcowane na zimno

ISO 4997

EN 10131

Wyroby płaskie powlekane ogniowo

w sposób ciągły

EN 10292, EN 10326, EN 10327

EN 10143

Wyroby płaskie z powłoką

organiczną nanoszoną w sposób

ciągły

EN 10169-2, EN 10169-3

EN 10169-1

Taśmy wąskie

EN 10139

EN 10048
EN 10140

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Tablica 4 – Normy wyrobów ze stali odpornej na korozję

Wyroby

Warunki techniczne dostawy

Tolerancje

Blachy cienkie i grube oraz

taśmy

EN 10088-2

EN 10029, EN 10048, EN 10051,

EN ISO 9445

Rury (spawane)

EN 10296-2

EN ISO 1127

Rury (bez szwu)

EN 10297-2

Pręty, druty walcowane

i kształtowniki

EN 10088-3

EN 10017, EN 10058, EN 10059,
EN 10060, EN 10061

UWAGA Oznaczenia stali znakami i numerami podano w EN 10088-1.

5.3.2 Tolerancje grubości

Jeśli nie określono inaczej, to stosuje się następujące tolerancje grubości blach ze stali konstrukcyjnej według

EN 10029:

EXC4: klasa B

Do innych wyrobów ze stali konstrukcyjnej lub nierdzewnej stosuje się klasę A, chyba że podano inaczej.

5.3.3 Stan powierzchni

Wymagania dotyczące stanu powierzchni wyrobów ze stali węglowej są następujące:

a) klasa A2 – do blach grubych i uniwersalnych według EN 10163-2;

b) klasa C1 – do kształtowników według EN 10163-3. W specyfikacji wykonawczej należy podać, czy wymaga

się naprawy wad powierzchniowych, jak pęknięcia złuszczenia i rysy.

Jeśli jest niezbędne podwyższenie wymagań dotyczących powierzchni blach w konstrukcji klasy EXC3 lub

EXC4, powinno to być określone w specyfikacji.

Wykończenie powierzchni stali nierdzewnych powinno spełniać następujące wymagania:

a) blachy cienkie i grube oraz taśmy: według EN 10088-2;

b) pręty, druty i kształtowniki według EN 10088-3.

Ewentualne dodatkowe wymagania dotyczące: specjalnego wykończenia powierzchni lub naprawy wad po-

wierzchniowych przez szlifowanie zgodnie z EN 10163 albo EN 10088 (dla stali nierdzewnej) powinny być

określone w specyfikacji.

Wykończenie powierzchni innych wyrobów powinno być określone w specyfikacji zgodnie z odpowiednimi

europejskimi lub międzynarodowymi przepisami.

Gdy odpowiednie przepisy niezbyt dokładnie określają dekoracyjne lub specjalistyczne wykończenie powierzchni,

wykończenie powierzchni powinno być określone w specyfikacji.

Stan powierzchni wyrobów konstrukcyjnych powinien umożliwiać spełnienie wymagań dotyczących stopnia

przygotowania powierzchni podanych w 10.2.

5.3.4 Właściwości specjalne

W spawanych złączach krzyżowych konstrukcji klas EXC3 i EXC4, przenoszących głównie naprężenia rozcią-

gające w kierunku grubości blachy, należy określić w specyfikacji klasę jakości wewnętrznych nieciągłości S1

według EN 10160, w pasach o szerokości czterech grubości blachy z obu stron styku.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Jeśli obecność nieciągłości wewnętrznych ma być sprawdzana w strefach przylegających do przepon lub

usztywnień, powinno to być określone w specyfikacji. W tym przypadku wymagana jest klasa jakości S1 według

EN 10160 w strefach pasa lub środnika o szerokości równej 25-krotnej grubości blachy z każdej strony styku

spawanego przepony lub stężenia.

Dodatkowo w specyfikacji powinny być określone wymagania dotyczące:

a) badania wyrobów konstrukcyjnych innych niż stal nierdzewna, w celu identyfikacji wewnętrznych nieciągłości

lub pęknięć w strefach spawania;

b) właściwości plastycznych stali według EN 10164 w kierunku prostopadłym do powierzchni wyrobów ze stali

innej niż nierdzewna;

c) specjalnych warunków dostawy stali nierdzewnych, na przykład: wskaźnik odporności na korozję wżerową

(Azot) (PRE(N)) lub przyspieszone badania korozyjne. Jeśli nie postanowiono inaczej, wskaźnik PRE(N)

oblicza się jako sumę składników (Cr + 3.3 Mo + 16 N), wyrażonych w procentach ciężaru;

d) warunków wytwarzania, jeśli materiały konstrukcyjne będą wykonywane przed dostawą.

UWAGA Przykładami takich procesów są: obróbka cieplna, podniesienie wykonawcze i gięcie.

5.4 Odlewy staliwne

Odlewy staliwne powinny spełniać wymagania EN 10340. Gatunki, jakość oraz – jeśli potrzeba – wykończenie

powinny być określone w specyfikacji razem z wszystkimi wymaganymi opcjami dopuszczonymi w normach

wyrobu.

5.5 Materiały dodatkowe do spawania

Wszystkie materiały dodatkowe do spawania powinny spełniać wymagania EN 13479 oraz odpowiednich norm

wyrobów wymienionych w Tablicy 5.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Tablica 5 – Normy wyrobów dotyczące materiałów dodatkowych do spawania

Materiały dodatkowe do spawania

Normy wyrobów

Gazy osłonowe do łukowego spawania i cięcia

EN ISO 14175

Druty elektrodowe i stopiwo do spawania łukowego elektrodą metalową w osłonie

gazowej stali niestopowych i drobnoziarnistych

EN ISO 14341

Druty elektrodowe i kombinacje drut topnik do spawania łukiem krytym stali

niestopowych i drobnoziarnistych

EN 756

Elektrody otulone do ręcznego spawania stali o wysokiej wytrzymałości

EN 757

Druty elektrodowe proszkowe do spawania łukowego elektrodą metalową, w osłonie

lub bez osłony gazowej, stali niestopowych i drobnoziarnistych

EN ISO 17632

Topniki do spawania łukiem krytym

EN 760

Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego stali nierdzewnych

i żaroodpornych

EN 1600

Pręty, druty i stopiwa do spawania elektrodą wolframową w osłonie gazu obojętnego

stali niestopowych i drobnoziarnistych

EN ISO 636

Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego stali niestopowych

i drobnoziarnistych

EN ISO 2560

Druty elektrodowe, druty i pręty do spawania łukowego stali nierdzewnych

i żaroodpornych

EN ISO 14343

Druty elektrodowe, druty, pręty i stopiwa do spawania łukowego w osłonie gazu stali

o wysokiej wytrzymałości

EN ISO 16834

Kombinacje drutów, elektrod litych i proszkowych z topnikami do spawania łukiem

krytym stali o wysokiej wytrzymałości

EN 14295

Druty proszkowe i pręty do spawania łukowego, w osłonie i bez osłony gazowej, stali

nierdzewnych i żaroodpornych

EN ISO 17633

Druty proszkowe do spawania łukowego, w osłonie i bez osłony gazowej, stali

o wysokiej wytrzymałości

EN ISO 18276

Materiały dodatkowe do spawania powinny być dobrane odpowiednio do procesu spawalniczego, właściwości

materiału i procedury spawalniczej.

Do procesów spawalniczych: 111, 114, 121, 122, 136, 137 (definicje procesów spawalniczych, patrz 7.3), sto-

sowanych przy spawaniu gatunków stali wyższych niż S355, zleca się stosowanie materiałów dodatkowych

i topników o średnio wysokim wskaźniku zasadowości.

Do spawania stali według EN 10025-5 powinny być stosowane materiały dodatkowe, zapewniające odporność

na korozję spoin co najmniej taką jak materiał rodzimy. Jeśli nie ustalono inaczej, należy stosować jedną z opcji

wymienionych w Tablicy 6.

Tablica 6 – Materiały dodatkowe do spawania stali według EN 10025-5

Proces

Opcja 1

Opcja 2

Opcja 3

111

Dostosowanie

2,5 % Ni

1 % Cr 0,5 % Mo

135

Dostosowanie

2,5 % Ni

1 % Cr 0,5 % Mo

121,122

Dostosowanie

2 % Ni

1 % Cr 0,5 % Mo

Dostosowanie: 0,5 % Cu i innych składników stopowych
UWAGA Patrz także 7.5.10.

Do stali nierdzewnych powinny być stosowane materiały dodatkowe dające stopiwo o odporności na korozję

nie mniejszej niż materiał rodzimy.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

5.6 Łączniki mechaniczne

5.6.1 Postanowienia ogólne

Odporność na korozję złączy, łączników i podkładek uszczelniających powinna odpowiadać określonej odpor-

ności środków złącznych.

Powłoki cynkowe zanurzeniowe łączników powinny być zgodne z wymaganiami EN ISO 10684.

Powłoki ochronne mechanicznych środków złącznych powinny spełniać wymagania odpowiednich norm wy-

robów lub, gdy ich nie ma, odpowiadać zaleceniom producenta.

5.6.2 Terminologia

Zastosowano następujące określenia:

a) „podkładka"

w znaczeniu: „podkładka płaska lub ze ścięciem";

b) „zestaw śrubowy" w znaczeniu: „śruba z nakrętką i podkładką (lub podkładkami)".

5.6.3 Zestawy śrubowe do połączeń niesprężanych

Zestawy śrubowe ze stali węglowej, stopowej lub nierdzewnej austenitycznej do połączeń niesprężanych,

powinny być zgodne z EN 15048-1.

W połączeniach niesprężanych można także stosować zestawy śrubowe według EN 14399-1.

Właściwe klasy śrub i nakrętek, oraz ewentualnie sposób wykończenia powierzchni, należy określić w specy-

fikacji razem z wymaganymi opcjami dopuszczonymi w normach wyrobów.

Właściwości mechaniczne należy określić w specyfikacji dla następujących wyrobów:

a) zestawów śrubowych ze stali węglowej i stopowej o średnicy większej niż wymieniono w EN ISO 898-1

i EN 20898-2;

b) zestawów śrubowych ze stali nierdzewnej austenitycznej o średnicy większej niż wymieniono w EN ISO 3506-1

i EN ISO 3506-2;

c) śrub austenityczno-ferrytycznych.

Łączniki według EN ISO 898-1 i EN 20898-2 nie powinny być stosowane w połączeniach konstrukcji ze stali

nierdzewnych według EN 10088, chyba że ustalono inaczej. Szczegółowe wymagania dotyczące zastosowania

przekładek izolacyjnych powinny być określone w specyfikacji.

5.6.4 Zestawy śrubowe do połączeń sprężanych

Zestawy śrubowe o wysokiej wytrzymałości do połączeń sprężanych obejmują systemy HR, HV lub HRC.

Zestawy te powinny być zgodne z wymaganiami EN 14399-1 oraz odpowiednimi Normami Europejskimi wy-

mienionymi w Tablicy 7.

Właściwe klasy śrub i nakrętek oraz ewentualnie sposób wykończenia powierzchni powinny być określone

w specyfikacji, łącznie z wymaganymi opcjami dopuszczonymi w normach wyrobów.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Tablica 7 – Normy wyrobów dotyczące zestawów śrubowych o wysokiej wytrzymałości

do połączeń sprężanych

Śruby i nakrętki

Podkładki

EN 14399-3
EN 14399-4
EN 14399-7
EN 14399-8
prEN 14399-10

EN 14399-5
EN 14399-6

Śrub ze stali nierdzewnej nie stosuje się w połączeniach sprężanych, chyba że ustalono inaczej. Śruby traktuje

się wtedy jako łączniki specjalne.

5.6.5 Bezpośrednie wskaźniki napięcia

Bezpośrednie wskaźniki napięcia oraz przylegające powierzchnie hartowanych podkładek pod nakrętką lub

łbem powinny być zgodne z prEN 14399-9.

Bezpośrednich wskaźników napięcia nie stosuje się w przypadku stali trudnordzewiejącej lub nierdzewnej.

5.6.6 Zestawy śrubowe ze stali trudnordzewiejącej

Zestawy śrubowe trudnordzewiejące wykonuje się z materiału o zwiększonej odporności na korozję atmosfe-

ryczną, którego skład chemiczny powinien być określony w specyfikacji.

UWAGA Odpowiednie mogą być łączniki typu 3 gatunku A według normy ASTM A325 [48].

Charakterystyka mechaniczna oraz warunki dostawy i stosowania powinny być zgodne z wymaganiami

EN 14399-1 lub EN 15048-1, odpowiednio.

5.6.7 Kotwie fundamentowe

Kotwie fundamentowe wytwarzane ze stalowych wyrobów walcowanych powinny mieć właściwości mecha-

niczne zgodne z EN ISO 898-1 lub EN 10025-2 do EN 10025-4. Pręty zbrojeniowe według EN 10080 mogą

być stosowane, jeśli tak ustalono w specyfikacji i podano gatunek stali.

5.6.8 Środki blokujące

Jeśli jest wymagane skuteczne zabezpieczenie zestawów śrubowych przed rozluźnieniem, na przykład przy

uderzeniach lub istotnych drganiach, to należy określić odpowiednie środki blokujące, jak nakrętki samozabez-

pieczające lub inne rodzaje śrub.

W tym celu można stosować wyroby według EN ISO 2320, EN ISO 7040, EN ISO 7042, EN ISO 7719, EN ISO 10511,

EN ISO 10512 i EN ISO 10513, jeśli nie ustalono inaczej.

5.6.9 Podkładki klinowe

Podkładki klinowe powinny być zgodne z właściwą normą wyrobu.

5.6.10 Nity

Nity powinny być zgodne z właściwą normą wyrobu.

5.6.11 Łączniki do elementów cienkościennych

Wkręty samowiercące powinny być zgodne z EN ISO 15480, a wkręty samogwintujące zgodne z EN ISO 1481,

EN ISO 7049, EN ISO 1479 lub ISO 10509.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Nity jednostronne powinny być zgodne z EN ISO 15976, EN ISO 15979, EN ISO 15980, EN ISO 15983 lub

z EN ISO 15984.

Kołki wstrzeliwane lub osadzane pneumatycznie traktuje się jak łączniki specjalne.

Do poszycia współpracującego tarczowo stosuje się odpowiednie do tego celu łączniki mechaniczne, które

powinny być określone w specyfikacji.

5.6.12 Łączniki specjalne

Za łączniki specjalne uważa się łączniki nie objęte Normami Europejskimi lub międzynarodowymi. Właściwości

oraz ewentualne badania tych łączników powinny być określone w specyfikacji.

UWAGA Zastosowanie łączników specjalnych, patrz 8.9.

Śruby z łbem sześciokątnym z iniekcją klasyfikuje się jako łączniki specjalne.

5.6.13 Dostawa i identyfikacja

Łączniki według 5.6.3 do 5.6.5 powinny być dostarczane i identyfikowane zgodnie z wymaganiami odpowiedniej

normy wyrobu.

Łączniki według 5.6.7 do 5.6.12 powinny być dostarczane i identyfikowane z zachowaniem następujących

zasad:

a) Dostawa jest realizowana w odpowiednim trwałym opakowaniu z etykietą łatwo identyfikującą zawartość.

b) Etykieta i towarzysząca dokumentacja zawiera – w formie czytelnej i trwałej – następujące informacje:

– identyfikację producenta oraz numer partii produkcyjnej (jeśli wymagany);

– typ łącznika i materiał oraz ewentualnie ich zestaw;

– rodzaj powłoki ochronnej;

– wymiary w mm, odpowiednio średnicę i długość lub średnicę podkładki, grubość i efektywną ściśliwość

części elastomerowej;

– średnicę wiertła, jeśli dotyczy;

– dla wkrętów: informacje dotyczące ograniczenia wartości momentu dokręcania;

– dla kołków wstrzeliwanych lub osadzanych pneumatycznie: informacje dotyczące siły ładunków lub sił

osadzania, odpowiednio.

c) Łączniki i towarzyszące im podkładki powinny mieć wytłoczony trwały znak identyfikacyjny producenta.

5.7 Kołki i łączniki do zespolenia z betonem

Kołki do łukowego przypawania oraz łączniki ścinane do konstrukcji zespolonych powinny odpowiadać wyma-

ganiom EN ISO 13918.

Łączniki ścinane inne niż kołki klasyfikuje się jako łączniki specjalne według 5.6.12.

5.8 Podlewki

Materiał, z którego ma być wykonana podlewka, zaprawa cementowa, zaprawa specjalna lub beton z drobnym

kruszywem powinny być określone w specyfikacji.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Do wypełnienia przestrzeni pomiędzy podstawą stalową lub blachą podstawy a fundamentem betonowym

stosuje się następujące rodzaje zapraw cementowych:

a) przy nominalnej grubości nie większej niż 25 mm: czysty cement portlandzki;

b) przy nominalnej grubości od 25 do 50 mm: płynna zaprawa z cementu portlandzkiego o proporcji cementu

do drobnego kruszywa co najmniej 1:1;

c) przy nominalnej grubości 50 mm i większej: możliwie sucha zaprawa z cementu portlandzkiego o proporcji

cementu do drobnego kruszywa co najmniej 1:2;

Zalecane są zaprawy specjalne charakteryzujące się małym skurczem: specjalne zaprawy cementowe z mi-

krododatkami, zaprawy pęczniejące i zaprawy ze spoiwem żywicowym.

Zaprawa specjalna powinna mieć szczegółową instrukcję stosowania, z aprobatą techniczną dostarczoną

przez producenta.

Beton z drobnym kruszywem stosuje się tylko wtedy, gdy nominalna grubość szczeliny pomiędzy stopą stalową

lub blachą podstawy a fundamentem betonowym wynosi 50 mm lub więcej.

5.9 Złącza dylatacyjne do mostów

Wymagania dotyczące typu i charakterystyki złączy dylatacyjnych powinny być określone w specyfikacji.

5.10 Liny o wysokiej wytrzymałości, druty i zakończenia

Cięgna o wysokiej wytrzymałości powinny być wykonywane ze stalowych drutów ciągnionych lub walcowanych

na zimno, odpowiadających wymaganiom EN 10264-3 lub EN 10264-4. Klasa wytrzymałości na rozciąganie

i w razie potrzeby klasa powłoki według EN 10244-2 powinny być określone w specyfikacji.

Splotki do lin o wysokiej wytrzymałości powinny spełniać wymagania prEN 10138-3. Symbol i klasa splotek

powinny być określone w specyfikacji.

Liny z drutów stalowych powinny odpowiadać wymaganiom EN 12385-1 i EN 12385-10. Wartość minimalnej

siły zrywającej i średnica liny oraz, jeśli potrzeba, wymagania dotyczące ochrony przed korozją powinny być

określone w specyfikacji.

Materiał wypełniający tuleję kotwiącą dobiera się według EN 13411-4, z uwzględnieniem temperatury użytko-

wania i działań zapobiegającym pełzaniu obciążonych splotek w tulei.

5.11 Łożyska

Łożyska powinny spełniać wymagania odpowiednich norm: EN 1337-2, EN 1337-3, EN 1337-4, EN 1337-5,

EN 1337-6, EN 1337-7 lub EN 1337-8.

6 Obróbka i scalanie

6.1 Postanowienia ogólne

Niniejszy rozdział zawiera informacje dotyczące cięcia, kształtowania, wykonywania otworów i scalania stalo-

wych części wbudowywanych w elementy.

UWAGA Spawanie i łączenie mechaniczne, patrz Rozdziały 7 i 8.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Konstrukcja stalowa powinna być wytwarzana z uwzględnieniem wymagań podanych w Rozdziale 10 i tolerancji

podanych w Rozdziale 11.

Wyposażenie używane w procesie produkcji powinno być utrzymane w stanie, który gwarantuje, że jego za-

stosowanie, zużycie lub awaria nie spowodują istotnego zakłócenia procesu produkcji.

6.2 Identyfikacja

Każda część (lub każdy pakiet podobnych części stalowych) powinna być identyfikowalna na wszystkich

etapach produkcji przez odpowiedni system znakowania. Gotowe elementy klasy EXC3 i EXC4 powinny być

identyfikowalne dla celów kontrolnych.

Identyfikacja może być odniesiona do pakietów i wiązek lub kształtu i wymiarów elementów, albo uzyskana

przez zastosowanie trwałego i wyróżniającego się oznakowania niepowodującego uszkodzeń produkcyjnych.

Nacinanie znaków jest niedozwolone.

Jeśli nie podano inaczej, to do znakowania (pojedynczych elementów lub pakietów elementów podobnych)

metodą wytłaczania, wybijania lub wiercenia, stosuje się następujące wymagania, w myśl których znakowanie

mechaniczne jest:

a) dopuszczane tylko dla gatunków stali do S355 włącznie;

b) niedopuszczane dla stali nierdzewnych;

c) niedopuszczane dla materiałów powlekanych i elementów kształtowanych na zimno;

d) stosowane na określonych powierzchniach, na których sposób znakowania nie będzie miał wpływu na

trwałość zmęczeniową.

Gdy zastosowanie znaków wytłaczanych, wybijanych lub wierconych jest niedozwolone, to w specyfikacji po-

winno być określone, czy może być stosowane wytłaczanie miękkie lub niskonaprężeniowe.

Wytłaczanie miękkie lub niskonaprężeniowe może być stosowane w przypadku stali nierdzewnej, chyba że

ustalono inaczej.

Strefy, na których znakowanie nie jest dozwolone lub nie będzie widoczne po scaleniu, powinny być określone

w specyfikacji.

6.3 Transport i składowanie

Wyroby konstrukcyjne powinny być transportowane i składowane w warunkach zgodnych z wytycznymi pro-

ducentów.

Wyrób konstrukcyjny nie powinien być stosowany po upływie dopuszczalnego okresu przechowywania poda-

nego przez producenta. Wyroby, których jakość podczas transportu lub w czasie składowania mogła zostać

znacząco obniżona, należy sprawdzić przed użyciem, czy są zgodne z odpowiednią normą wyrobu.

Elementy konstrukcji stalowych należy pakować, przenosić i transportować w taki sposób, aby nie wystąpiły

odkształcenia trwałe, a uszkodzenia powierzchni były zminimalizowane. Podczas transportu i składowania

powinny być stosowane odpowiednie zabezpieczenia, wymienione w Tablicy 8.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Tablica 8 – Wykaz sposobów zabezpieczenia na czas transportu i składowania

Podnoszenie

Zabezpieczenie elementów przed uszkodzeniem podczas podnoszenia

Unikanie jednopunktowego podnoszenia długich elementów przez stosowanie trawersów

Łączenie w wiązki lekkich elementów szczególnie podatnych na uszkodzenia krawędzi, skręcanie

i deformacje przy podnoszeniu pojedynczym. Zalecana jest ostrożność, aby uniknąć uszkodzeń w miejscach

stykania się elementów lub na nieusztywnionych brzegach w punktach podnoszenia, albo w innych

strefach, gdzie istotna część ciężaru wiązki oddziałuje na pojedynczą niewzmocnioną krawędź

Składowanie

Układanie wyprodukowanych elementów przed transportem lub montażem bezpośrednio tylko na czysto

utrzymanym podłożu

Niezbędne podpieranie w celu uniknięcia trwałych deformacji

Składowanie blach profilowanych lub innych materiałów z gotowymi dekoracyjnymi powierzchniami

w sposób zgodny z wymaganiami odpowiednich norm

Ochrona przed korozją

Zapobieganie gromadzeniu się wody

Środki ostrożności w celu uniknięcia penetracji zanieczyszczeń do wiązek kształtowników z gotowymi

powłokami

UWAGA W przypadku dłuższego otwartego składowania na budowie, wiązki kształtowników otwiera się, a kształtowniki

rozdziela, aby uniknąć wystąpienia „czarnej lub białej” rdzy.

Odpowiednie zabezpieczenie przed korozją kształtowników profilowanych na zimno cieńszych niż

4 mm, wykonane w wytwórni i wystarczające co najmniej na czas ekspozycji, prawdopodobnej podczas

transportu, składowania i wstępnego montażu

Stale nierdzewne

Takie transportowanie i składowanie stali nierdzewnej, aby zapobiec zanieczyszczeniu przez uchwyty,

manipulatory itp. Staranne składowanie stali nierdzewnej, aby ochronić powierzchnie przed uszkodzeniem

lub zanieczyszczeniem

Zastosowanie błony ochronnej lub innego powlekania, skutecznej tak długo jak to wykonalne

Unikanie składowania w atmosferze wilgotnej i zasolonej

Zapobieganie odciskom od składowania przez stosowanie drewnianych, gumowych lub plastikowych

podkładek albo osłon dla uniknięcia zatarć powierzchni stalą węglową, stopami miedzi, ołowiem itp.

Nieużywanie znaczników zawierających chlorki lub siarczki, które są niedozwolone

UWAGA Alternatywnie można stosować powłokę ochronną i znakować na tej powłoce.

Zabezpieczenie stali nierdzewnej materiałem izolacyjnym, cienką sklejką lub przyssawkami, przed

bezpośrednim kontaktem ze stalą węglową w zawiesiach i osprzęcie dźwigowym, jak łańcuchy, haki,

taśmy spinające, rolki lub widły podnośników. Stosowanie narzędzi montażowych, które nie powodują

zanieczyszczenia powierzchni elementów

Unikanie kontaktu z chemikaliami oraz z barwnikami, klejem, taśmą klejącą, resztkami oleju lub smaru

UWAGA W razie potrzeby przydatność należy potwierdzić u producenta.

Rozdzielenie wytwarzania wyrobów ze stali nierdzewnej i wyrobów ze stali węglowej, aby uniknąć

uszkodzeń powierzchni. Używanie oddzielnych narzędzi do stali nierdzewnej, w szczególności tarcz

szlifierskich i szczotek drucianych. Preferuje się szczotki i wełnę drucianą ze stali austenitycznej

Transport

Zastosowanie środków specjalnych, odpowiednio zabezpieczających wyprodukowane elementy podczas

przewozu

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

6.4 Cięcie

6.4.1 Postanowienia ogólne

Cięcie wykonuje się w sposób zgodny z wymaganiami Norm Europejskich dotyczących tolerancji geometrycz-

nych, maksymalnej twardości i gładkości brzegów.

UWAGA Znanymi i uznanymi metodami cięcia są: cięcie piłą, cięcie nożycą gilotynową lub tarczową, technika cięcia

wodą i cięcie termiczne. Ręczne cięcie termiczne stosuje się wtedy, gdy zastosowanie mechanicznego cięcia termicznego

jest niepraktyczne.

Proces niezgodny nie powinien być stosowany dopóki nie zostanie skorygowany i ponownie sprawdzony. Proces

taki może być zastosowany w ograniczonym zakresie do produkcji wyrobów konstrukcyjnych wykazujących

cechy zgodności.

Metodę cięcia materiałów powlekanych dobiera się mając na uwadze minimalizację uszkodzeń powłoki.

Należy usuwać grat i zadziory, które mogą powodować uszkodzenia albo uniemożliwiać właściwe przyleganie

lub układanie kształtowników i cienkich blach.

6.4.2 Cięcie nożycą mechaniczną lub wibracyjną

Powierzchnie brzegów po cięciu powinny być sprawdzane i w razie potrzeby wygładzane w celu usunięcia

istotnych wad. Jeśli po cięciu nożycą mechaniczną lub wibracyjną stosuje się szlifowanie lub skrawanie, to

należy je wykonywać na głębokość co najmniej 0,5 mm.

6.4.3 Cięcie termiczne

Przydatność procesów cięcia termicznego powinna być okresowo sprawdzana w sposób niżej podany.

Z wyrobu konstrukcyjnego pobiera się cztery próbki, które poddaje się procesowi:

1) cięcia prostego, części o największej grubości;

2) cięcia prostego, części o najmniejszej grubości;

3) wycięcia ostrego naroża, w części o grubości reprezentatywnej;

4) wycięcia łuku, w części o grubości reprezentatywnej.

Wymaganą klasę jakości sprawdza się na próbkach płaskich o długości nie mniejszej niż 200 mm. Próbki do

wycinania ostrych naroży i cięcia zakrzywionego powinny być skontrolowane pod względem jakości krawędzi,

według norm dotyczących cięcia prostego.

Jakość powierzchni po cięciu, określona zgodnie z EN ISO 9013, powinna spełniać następujące wymagania:

a) W przypadku klasy EXC1 akceptowalne są brzegi po cięciu wolne od znacznych nieregularności, pod

warunkiem usunięcia wszystkich zanieczyszczeń żużlem. Można wtedy stosować tolerancje u, zakres 5

w odniesieniu do prostopadłości lub nachylenia;

b) Tablica 9 zawiera wymagania dotyczące innych klas wykonania.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Tablica 9 – Jakość powierzchni po cięciu

Tolerancja prostopadłości

lub nachylenia, u

Średnia wysokość profilu

Rz5

EXC2

Zakres 4

EXC3

Zakres 4

EXC4

Zakres 3

6.4.4 Twardość powierzchni brzegów po cięciu

Jeśli jest wymagane badanie twardości, to twardość powierzchni brzegów stali węglowej po cięciu powinna być

zgodna z Tablicą 10. W tym przypadku procesy, które mogą powodować lokalne utwardzenie (cięcie termicz-

ne, przecinanie, wykrawanie), powinny mieć sprawdzoną przydatność. Jeśli to konieczne – w celu spełnienia

wymagań dotyczących twardości powierzchni brzegów po cięciu – stosuje się podgrzewanie.

Tablica 10 – Dopuszczalna twardość maksymalna (HV 10)

Normy wyrobów

Gatunek stali

Twardość maksymalna

EN 10025-2 do -5

S235 do S460

380

EN 10210-1, EN 10219-1
EN 10149-2 i EN 10149-3

S260 do S700

450

EN 10025-6

S460 do S690

UWAGA Te wartości, zgodnie z EN ISO 15614-1, stosuje się do gatunków stali wymienionych w ISO/TR 20172.

Jeśli nie ustalono inaczej, to sprawdzanie przydatności procesów przeprowadza się jak następuje:

a) Z wyrobu konstrukcyjnego, który jest najbardziej podatny na utwardzenie miejscowe, pobiera się cztery

próbki do badań proceduralnych;

b) Na każdej próbce przeprowadza się cztery badania twardości według EN ISO 6507, w miejscach najbardziej

narażonych na utwardzenie.

UWAGA Wytyczne sprawdzania twardości po spawaniu są uwzględnione w procedurze badań (patrz 7.4.1).

6.5 Kształtowanie

6.5.1 Postanowienia ogólne

W celu uzyskania wymaganego kształtu stal może być zginana, wytłaczana lub kuta, w procesach gorącego

lub zimnego formowania, pod warunkiem że jej właściwości eksploatacyjne określone w specyfikacji zostaną

zachowane.

Wymagania i zalecenia dotyczące kształtowania stali na gorąco i na zimno oraz prostowania termicznego

powinny być zgodne z odpowiednimi normami wyrobów i CEN/TR 10347.

W przypadku kształtowania przy kontrolowanym podgrzewaniu można stosować warunki podane w 6.5.2

i 6.5.3.

Elementy, które po kształtowaniu wykazują pęknięcia, rozwarstwienia lub uszkodzenia powłok powierzchnio-

wych uważa się za wyroby niezgodne.

6.5.2 Kształtowanie na gorąco

Kształtowanie na gorąco wykonuje się zgodnie z wymaganiami odpowiednich norm wyrobów i wytycznymi

producenta konstrukcji.

Kształtowanie na gorąco stali według EN 10025-4 nie jest dozwolone.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Kształtowanie na gorąco stali ulepszonych cieplnie jest dopuszczalne, pod warunkiem spełnienia wymagań

EN 10025-6.

Kształtowanie na gorąco (T > 580 °C) profilowanych na zimno cienkościennych elementów i blach, w których

podczas profilowania została osiągnięta nominalna granica plastyczności, jest niedopuszczalne.

Proces kształtowania na gorąco stali gatunków nie wyższych niż S355, powinien odbywać się w temperaturze

czerwonego żaru, przy czym fazy nagrzewania i chłodzenia powinny być odpowiednie dla danego rodzaju stali.

Nie jest dozwolone zaginanie i kształtowanie w zakresie niebieskiego nalotu (od 250 °C do 380 °C).

Proces kształtowania na gorąco stali gatunków S450+N (lub +AR) według EN 10025-2, oraz S420 i S460

według EN 10025-3, realizuje się w zakresie temperatury od 960 °C do 750 °C z chłodzeniem w temperaturze

otoczenia. Aby uchronić stal przed zahartowaniem i nadmiernym rozrostem ziarn dobiera się odpowiednią

szybkość chłodzenia. Gdy jest to utrudnione to stosuje się normalizowanie.

Kształtowanie na gorąco stali S450 według EN 10025-2 jest dopuszczalne tylko wtedy, gdy zostało przewidziane

w warunkach dostawy.

UWAGA Jeśli w warunkach dostawy nie podano inaczej, wyroby ze stali S450 mogą być dostarczane po walcowaniu

termomechanicznym.

6.5.3 Prostowanie termiczne

Usuwanie odchyłek kształtu przez prostowanie termiczne przeprowadza się przy nagrzewaniu miejscowym

i zapewnieniu kontroli maksymalnej temperatury stali oraz procedury jej chłodzenia.

W przypadku konstrukcji klas EXC3 i EXC4 opracowuje się odpowiednią procedurę, w której ustala się co

najmniej:

a) maksymalną temperaturę stali i procedurę dopuszczalnego chłodzenia;

b) sposób nagrzewania;

c) sposób pomiaru temperatury;

d) kryteria badań mechanicznych wykonywanych w celu aprobaty procesu;

e) identyfikację pracowników uprawnionych do wykonywania procesu

6.5.4 Kształtowanie na zimno

Kształtowanie na zimno przez profilowanie na rolkach, tłoczenie lub zaginanie na prasach powinno spełniać

wymagania podane w odpowiednich normach wyrobu. Kucie nie powinno być stosowane.

UWAGA Kształtowanie na zimno powoduje zmniejszenie ciągliwości. Należy również zwrócić uwagę na ryzyko kruchości

wodorowej związane z kolejnymi procesami, jak na przykład trawienie przed powlekaniem lub cynkowaniem zanurzenio-

wym.

a) Gdy stosuje się obróbkę odprężającą po kształtowaniu na zimno stali gatunków wyższych niż S355, powinny

być spełnione następujące warunki:

1) zakres zmienności temperatury: od 530 °C do 580 °C;

2) czas odprężania: 2 min/mm grubości materiału, ale minimum 30 min.

Obróbka odprężająca powyżej 580 °C lub trwająca dłużej niż godzinę może spowodować pogorszenie wła-

ściwości mechanicznych. Jeśli jest potrzebne odprężenie stali od S420 do S700 w wyższej temperaturze

lub dłuższym czasie, należy uprzednio uzgodnić z producentem wyrobu wymagane minimalne wartości

właściwości mechanicznych.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

b) Minimalne zalecane wewnętrzne promienie gięcia stali nierdzewnej są następujące:

1) 2 t – dla gatunków austenitycznych 1.4301, 1.4401, 1.4404, 1.4541 i 1.4571;

2) 2,5 t – dla gatunków austenityczno-ferrytycznych 1.4462.

gdzie t jest grubością materiału.

c) Minimalne wewnętrzne promienie gięcia dla innych gatunków stali nierdzewnej powinny być określone

w specyfikacji.

Mniejsze wewnętrzne promienie gięcia mogą być dopuszczone, gdy uwzględnia się wpływ takich czynników

jak właściwości stali, warunki, grubość i kierunek gięcia w stosunku do kierunku walcowania.

W celu przeciwdziałania sprężynowaniu, stal nierdzewna wymaga przeginania w nieco większym stopniu

niż stal węglowa.

UWAGA Zapotrzebowanie mocy do gięcia elementów ze stali nierdzewnej jest większe niż do gięcia takich

samych elementów ze stali węglowej, z powodu umocnienia (o około 50 % w przypadku stali austenitycznej i nieco

więcej w przypadku stali austenityczno-ferrytycznej 1.4462).

d) Kształtowniki i blachy profilowane na zimno mogą być kształtowane przez wgłębianie, gładkie zakrzywianie

lub obciskanie w sposób właściwy dla materiału.

W przypadku kształtowania na zimno elementów i blach profilowanych na zimno, stosowanych jako elementy

konstrukcyjne, powinny być spełnione następujące dwa warunki:

1) stan powłok ochronnych i geometria profilu nie powinny doznać uszczerbku;

2) gdy jest wymagane stosowanie folii ochronnych przy kształtowaniu elementów, to powinno to być

określone w specyfikacji.

UWAGA 1 Niektóre powłoki i wykończenia są szczególnie wrażliwe na obtarcia, zarówno podczas kształtowa-

nia jak i montażu. Bliższe informacje, patrz EN 508-1 i EN 508-3.

Gięcie na zimno kształtowników o przekrojach zamkniętych może być stosowane, pod warunkiem spraw-

dzania po gięciu twardości i geometrii wyrobów.

UWAGA 2 Gięcie na zimno może spowodować zmiany cech przekroju (np. wklęsłość, owalizację lub pocienienie

ścianek) oraz wzrost twardości.

e) Jeśli nie ustalono inaczej, to w przypadku gięcia na zimno rur okrągłych powinny być spełnione następujące

trzy warunki:

1) stosunek zewnętrznej średnicy do grubości ścianki rury nie powinien przekraczać 15;

2) promień gięcia (do osi środkowej rury) nie powinien być mniejszy niż większa z wartości 1,5 d oraz

d+100 mm, gdzie d jest zewnętrzną średnicą rury;

3) podczas gięcia spoina wzdłużna rury powinna być usytuowana blisko osi obojętnej przekroju poprzecz-

nego, aby zminimalizować w niej naprężenia od zginania.

6.6 Otwory

6.6.1 Wymiary otworów

Niniejszy rozdział dotyczy wykonywania otworów do połączeń na łączniki mechaniczne.

Definicji średnicy nominalnej otworu i średnicy nominalnej śruby używa się do wyróżnienia czy otwór jest

„normalny” czy „powiększony”. Terminy „krótki” i „długi” odnoszą się do dwóch typów otworów owalnych, stoso-

wanych w projektowaniu połączeń śrubowych sprężanych. Terminy te mogą być także używane przy określaniu

prześwitów w otworach połączeń niesprężanych. Wymiary specjalne w połączeniach przesuwnych powinny

być określone w specyfikacji.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Prześwity nominalne w otworach na śruby i sworznie niepasowane przyjmuje się według Tablicy 11. Prześwit

nominalny (luz) jest definiowany jako:

– różnica pomiędzy średnicą nominalną otworu okrągłego a średnicą nominalną śruby;

– różnica pomiędzy – odpowiednio – długością lub szerokością otworu owalnego a średnicą nominalną śruby.

Tablica 11 – Prześwity nominalne w otworach na śruby i sworznie (mm)

Średnica nominalna śruby lub

sworznia d (mm)

i więcej

Otwory okrągłe normalne

b c

Otwory okrągłe powiększone

Otwory owalne krótkie (długość)

Otwory owalne długie (długość)

1,5 d

W konstrukcjach takich jak wieże i maszty prześwit nominalny w otworach okrągłych normalnych powinien być zmniejszony

o 0,5 mm, jeśli nie zdefiniowano inaczej.

Dla łączników powlekanych, prześwit nominalny 1 mm może być zwiększony o grubość powłok łącznika.

Śruby o średnicy nominalnej 12 i 14 mm lub śruby z łbem wpuszczanym mogą być także stosowane w otworach z prześwitem

2 mm, w warunkach określonych w EN 1993-1-8.

Prześwit nominalny na szerokości otworów owalnych powinien być taki sam, jak prześwit zdefiniowany dla otworów okrągłych

normalnych.

Średnica nominalna otworów na śruby pasowane powinna być równa średnicy trzpienia śruby.

UWAGA 1 W śrubach pasowanych według EN 14399-8 średnica nominalna trzpienia jest o 1 mm większa od średnicy

nominalnej części gwintowanej.

Średnice nominalne otworów na nity powinny być określone w specyfikacji.

Dla śrub i nitów z łbem wpuszczanym, nominalne wymiary wpuszczenia i ich tolerancje powinny zapewniać

zlicowanie łbów po osadzeniu łączników z zewnętrzną płaszczyzną połączenia. Wymiary wpuszczenia powinny

być określone w specyfikacji. Gdy wpuszczenie jest głębsze niż grubość jednej blachy, cały pakiet blach należy

mocno docisnąć przed owierceniem.

Gdy śruby z łbem wpuszczanym stosuje się do przenoszenia rozciągania lub sprężania połączeń, to nominalna

głębokość wpuszczenia powinna być o co najmniej 2 mm mniejsza od nominalnej grubości blachy zewnętrznej.

UWAGA 2 Wartość 2 mm przyjmuje się ze względu na tolerancje ujemne.

Średnice otworów na nity jednostronne w poszyciu z blach profilowanych, (d

), powinny – zgodnie z normami

dotyczącymi nitów wymienionymi w 5.6.11 – spełniać warunek:

nom

+ 0,1 mm ≤ d

≤ d

nom

+ 0,2 mm

gdzie d

nom

= średnica nominalna nitu.

6.6.2 Tolerancje średnic otworów na śruby i sworznie

Jeśli nie ustalono inaczej, średnice otworów powinny spełniać następujące wymagania:

a) otwory na śruby i sworznie pasowane: klasa tolerancji H11 według ISO 286-2;

b) pozostałe otwory: ± 0,5 mm, do średnicy obliczonej jako wartość średnia ze średnic wejściowej i wyjściowej

(patrz Rysunek 1).

6.6.3 Wykonywanie otworów

Otwory na łączniki mogą być wykonywane w dowolny sposób (wiercenie, wykrawanie, wycinanie laserem,

plazmą lub inną termiczną metodą), pod warunkiem że wykończone otwory będą spełniały warunki:

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

a) twardość miejscowa i jakość powierzchni cięcia według 6.4;

b) dopasowanie wszystkich otworów po złożeniu części umożliwia swobodnie wprowadzane łączników pod

kątem prostym do płaszczyzny styku łączonych elementów.

Dopuszcza się wykrawanie (przebijanie) otworów, pod warunkiem że nominalna grubość materiału nie jest

większa niż nominalna średnica otworu lub najmniejszy wymiar otworu owalnego.

W elementach klas EXC1 i EXC2 otwory mogą być wykrawane bez rozwiercania, jeśli nie ustalono inaczej.

–

W elementach klas EXC3 i EXC4 wykrawanie bez rozwiercania jest niedopuszczalne. Należy wtedy wy-

krawać otwory o średnicy zmniejszonej najmniej o 2 mm od średnicy nominalnej.

–

Zgodność procesów wykonywania otworów powinna być okresowo sprawdzana jak następuje:

– badania produkcyjne wyrobu konstrukcyjnego powinny być wykonywane na ośmiu próbkach, obej-

mujących zakres średnic otworów, grubości i gatunków materiałów występujących w procesie;

– wymiary otworów powinny być kontrolowane – na obu końcach – sprawdzianami progowymi. Odchyłki

powinny odpowiadać klasom tolerancji podanym w 6.6.2.

Proces niezgodny nie powinien być stosowany dopóki nie zostanie skorygowany i ponownie sprawdzony.

Proces taki może być zastosowany w ograniczonym zakresie wyrobów konstrukcyjnych i wymiarów otworów

przy uzyskiwaniu zgodności.

Otwory powinny także spełniać następujące wymagania:

1) kąt zbieżności (a) nie powinien przekraczać wartości podanej na Rysunku 1;

2) grat () nie powinien być większy niż wartość podana na Rysunku 1;

3) otwory części stykających się powinny być wykrawane w tym samym kierunku.

= (

)

max

min

max (

lub 

) ≤ max (D/10; 1 mm)

≤ 4° (tj. 7 %);

Rysunek 1 – Dopuszczalne zniekształcenia otworów wykrawanych lub wycinanych plazmowo

Otwory na śruby lub sworznie pasowane mogą być wiercone finalnie lub rozwiercane na budowie. Otwory

przewidziane do rozwiercania na budowie powinny być wiercone lub wykrawane ze średnicą zmniejszoną co

najmniej o 3 mm. Wiercenie finalne lub rozwiercanie otworów w pakiecie wielu części należy wykonywać po

silnym dociśnięciu. Przy rozwiercaniu stosuje się szpilki montażowe zabezpieczające przed wzajemnym prze-

mieszczeniem części. Smary kwasotwórcze nie powinny być używane.

Otwory na śruby lub nity z łbem wpuszczanym sfazowuje się po wykonaniu otworów okrągłych normalnych.

Jeśli nie ustalono inaczej, to otwory owalne długie powinny być wykrawane w trakcie jednej operacji lub wykań-

czane cięciem termicznym, po uprzednim wywierceniu albo wykrawaniu dwóch otworów okrągłych.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Otwory owalne w elementach i blachach profilowanych na zimno mogą być wykonywane w trakcie jednej

operacji wykrawania lub kolejnego wykrawania, albo łączenia wyrzynarką dwóch otworów wykrawanych lub

wierconych.

Grat powinien być usuwany z otworów przed scalaniem. Gdy otwory wierci się w trakcie jednej operacji przez

części dociśnięte i nierozdzielane po wierceniu, usuwanie gratu jest wymagane tylko od zewnątrz otworów.

6.7 Wycięcia

Nadcięcia we wklęsłych narożach są niedopuszczalne. Jako wklęsłe traktuje się naroża o kącie rozwarcia

mniejszym niż 180°.

Wklęsłe naroża i wycięcia powinny być zaokrąglane promieniem nie mniejszym niż:

– 5 mm w elementach klasy EXC2 i EXC3.

– 10 mm w elementach klasy EXC4.

Przykłady pokazano na Rysunku 2.

Objaśnienia
1 wycięcia niedopuszczalne
2 wycięcie typu A (zalecane przy w pełni zmechanizowanym lub automatycznym cięciu)
3 wycięcie typu B (dopuszczalne)

Rysunek 2 – Przykłady wycięć

Po wykrawaniu wycięć w blachach o grubości większej niż 16 mm, materiał odkształcony należy usunąć stosując

szlifowanie. W elementach klasy EXC4 wykrawanie wycięć jest niedopuszczalne.

W elementach i blachach profilowanych na zimno miejsca, w których ostre wklęsłe naroża są niedopuszczalne,

powinny być określone w specyfikacji wraz z akceptowalnym promieniem minimalnym.

6.8 Powierzchnie styków dociskowych

Gdy wymagany jest pełny docisk powierzchni, odchyłki długości cięcia, prostopadłości końców i płaskości

powierzchni powinny mieścić się w granicach tolerancji podanych w Rozdziale 11.

6.9 Scalanie

Scalanie części powinno się odbywać przy zachowaniu wyspecyfikowanych tolerancji.

Należy przedsięwziąć środki ostrożności niezbędne do zabezpieczenia styku różnych metali przed korozją

elektrolityczną.

Należy unikać zanieczyszczenia stali nierdzewnej stalą konstrukcyjną i zapobiegać ich styczności.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Dociąganie w celu dopasowania otworów można stosować, pod warunkiem że odchyłki nie przekraczają war-

tości podanych w D.2.8 nr 6:

– Wartości klasy 1 w przypadku konstrukcji klas EXC1 i EXC2;

– Wartości klasy 2 w przypadku konstrukcji klas EXC3 i EXC4.

W przypadku przekroczenia tych wartości, otwory należy skorygować przez ich rozwiercenie.

Otwory, których wydłużenie i korygowanie nie jest dopuszczalne, powinny być zidentyfikowane (np. otwory na

śruby pasowane).

UWAGA W takich przepadkach można wprowadzić specjalnie otwory korygujące.

Wszystkie przyłączenia elementów tymczasowych stosowanych przy wytwarzaniu powinny spełniać wymaga-

nia niniejszej Normy Europejskiej, a wymagania specjalne, w tym odnoszące się do zmęczenia, powinny być

określone w specyfikacji.

Wymagania dotyczące podniesienia wykonawczego i wstępnego ustawienia elementów powinny być spraw-

dzane po zakończeniu scalania.

6.10 Kontrola scalania

Dokładność dopasowania wykonanych elementów, które są wzajemnie połączone poprzez wielokrotne styki,

powinna być sprawdzana za pomocą szablonów, dokładnych pomiarów trójwymiarowych lub próbnego montażu.

Wymagania czy i w jakim zakresie ma być wykonany próbny montaż należy określić w specyfikacji.

Próbny montaż oznacza zestawienie ze sobą wystarczającej liczby części składowych całej konstrukcji w celu

sprawdzenia ich dopasowania. Sprawdzenie takie stosuje się wtedy, gdy zastosowanie szablonów lub pomiarów

nie może być uznane za wystarczające.

7 Spawanie

7.1 Postanowienia ogólne

Spawanie wykonuje się zgodnie z wymaganiami odpowiednich części EN ISO 3834 lub EN ISO 14554.

UWAGA Wytyczne wdrażania wymagań EN ISO 3834 dotyczących jakości spawania metali podano

w CEN ISO/TR 3834-6. [29]

Odpowiednio do klas wykonania stosuje się następujące części EN ISO 3834:

– EXC1:

Part 4 „Elementary quality requirements”;

– EXC2:

Part 3 „Standard quality requirements”;

– EXC3 i EXC4:

Part 2 „Comprehensive quality requirements”.

Spawanie łukowe stali ferrytycznych i nierdzewnych wykonuje się zgodnie z wymaganiami i zaleceniami

EN 1011-1, EN 1011-2, EN 1011-3 oraz uzupełnieniem podanym w 7.7.

7.2 Plan spawania

7.2.1 Wymagania dotyczące planu spawania

Plan spawania sporządza się jako składnik planu produkcyjnego wymaganego przez odpowiednią część

EN ISO 3834.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

7.2.2 Zawartość planu spawania

Plan spawania powinien zawierać następujące odpowiednie dane:

a) instrukcje technologiczne spawania, zawierające również wymagane materiały dodatkowe do spawania,

temperaturę podgrzewania i międzyściegową oraz obróbkę termiczną po spawaniu;

b) zabiegi potrzebne do uniknięcia zniekształceń podczas spawania i po spawaniu;

c) kolejność spawania, z ewentualnymi ograniczeniami i akceptowalnym położeniem pozycji początkowych

i końcowych, łącznie z pozycjami pośrednimi w miejscach, gdzie geometria połączenia uniemożliwia wy-

konywanie spawania ciągłego;

UWAGA Wytyczne dotyczące połączeń kształtowników rurowych, patrz Załącznik E.

d) wymagania dotyczące kontroli międzyoperacyjnych;

e) przebieg elementów w procesie wykonywania połączeń o określonej kolejności spawania;

szczegóły usztywnień, które powinny być stosowane;

g) zabiegi potrzebne do uniknięcia pęknięć lamelarnych;

h) wyposażenie specjalne do materiałów dodatkowych (niski wodór, obróbka wstępna itp.);

kształt i wykończenie spoin w przypadku stali nierdzewnej;

wymagania i kryteria odbioru spoin według 7.6;

k) odniesienie do 12.4, dotyczące planu kontroli i badań;

wymagania dotyczące identyfikacji spoin;

m) wymagania dotyczące ochrony powierzchni zgodne z Rozdziałem 10.

Gdy spawanie lub scalanie zakrywa lub zachodzi na poprzednie spoiny, należy zwrócić szczególną uwagę na

to, które spoiny będą wykonywane najpierw oraz na możliwość kontroli/badań spoiny, zanim zostanie wykonana

druga spoina lub przed zmontowaniem elementów zakrywających.

7.3 Procesy spawalnicze

Spawanie można przeprowadzać następującymi metodami według EN ISO 4063:

111: Ręczne spawanie łukowe (spawanie łukowe elektrodą otuloną);

114: Spawanie łukowe samoosłonowym drutem proszkowym;

121: Spawanie łukiem krytym jednym drutem elektrodowym;

122: Spawanie łukiem krytym elektrodą taśmową;

123: Spawanie łukiem krytym wieloma drutami elektrodowymi;

124: Spawanie łukiem krytym z dodatkiem proszku metalowego;

125: Spawanie łukiem krytym drutem proszkowym;

131: Spawanie elektrodą metalową w osłonie gazów obojętnych; metodą MIG;

135: Spawanie elektrodą metalową w osłonie gazów aktywnych; metodą MAG;

136: Spawanie łukowe w osłonie gazu aktywnego drutem proszkowym;

137: Spawanie łukowe w osłonie gazu obojętnego drutem proszkowym;

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

141: Spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych; metodą TIG;

21: Zgrzewanie punktowe;

22: Zgrzewanie liniowe;

23: Zgrzewanie garbowe;

24: Zgrzewanie iskrowe;

42: Zgrzewanie tarciowe;

52: Spawanie laserowe;

783: Zgrzewanie łukiem ciągnionym kołków w osłonie łuku tuleją ceramiczną lub gazem osłonowym;

784: Zgrzewanie kołków krótkotrwałym łukiem ciągnionym.

Procesy spawalnicze 21, 22 i 23 powinny być stosowane do wykonywania połączeń nośnych, tylko w cienko-

ściennych elementach stalowych. Dodatkowe informacje podano w następujących normach:

– EN ISO 14373 dotyczące procesu 21 (zgrzewania punktowego);

– EN ISO 16433 dotyczące procesu 22 (zgrzewania liniowego);

– EN ISO 16432 dotyczące procesu 23 (zgrzewania garbowego);

Średnicę zgrzewania punktowego i garbowego sprawdza się podczas produkcji wykonując badanie na odry-

wanie i na odrywanie przecinakiem według EN ISO 10447.

Inne procesy spawalnicze mogą być stosowane tylko wtedy, gdy zostaną jednoznacznie wskazane.

7.4 Kwalifikowanie technologii i personelu spawalniczego

7.4.1 Kwalifikowanie technologii spawania

7.4.1.1 Postanowienia ogólne

Spawanie powinno być wykonywane z zastosowaniem kwalifikowanych technologii, według instrukcji techno-

logicznej spawania (WPS), zgodnie z odpowiednią częścią EN ISO 15609, EN ISO 14555 albo EN ISO 15620.

Jeśli zostało zdefiniowane, specjalne warunki wykonywania zgrzewania punktowego powinny być podane

w WPS. W instrukcji WPS dotyczącej połączeń kształtowników rurowych w konstrukcji kratowej określa się

strefy początku i końca oraz sposób przejścia spoiny pachwinowej w czołową na obwodzie złącza.

7.4.1.2 Kwalifikowanie technologii spawania w procesach 111, 114, 12, 13 i 14

a) Kwalifikowanie technologii spawania zależy od klas wykonania, materiału podstawowego i stopnia zme-

chanizowania podanych w Tablicy 12.

b) Gdy stosuje się kwalifikowanie technologii według EN ISO 15613 lub EN ISO 15614-1, to powinny być

spełnione następujące warunki:

1) Jeśli są wymagane badania udarności, to należy je wykonać w najniższej temperaturze, w której norma

dotycząca gatunku stali wymaga by właściwości te zostały uzyskane.

2) W przypadku stali według EN 10025-6, konieczne jest badanie mikroskopowe na jednej próbce. Należy

zachować fotografie stopiwa, strefy stopienia i HAZ (SWC strefy wpływu ciepła). Mikropęknięcia są

niedopuszczalne.

3) Przy spawaniu na powłoce czasowej ochrony, badania wykonuje się na powłoce o największej akcep-

towalnej grubości (grubość nominalna + tolerancja).

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

c) W przypadku gdy procedurę kwalifikacyjną stosuje się do wytężonych poprzecznie spoin pachwinowych na

stali gatunków wyższych niż S275, badania powinny być przeprowadzone na krzyżowej próbie rozciąganej

zgodnie z EN ISO 9018. Należy zbadać trzy próbki tylko z a ≤ 0,5 t. Gdy pęknięcie następuje w materiale

podstawowym, powinna być osiągnięta minimalna nominalna wytrzymałość na rozciąganie. Gdy pęknięcie

występuje w materiale spoiny, to wyznacza się wytrzymałość rzeczywistego przekroju spoiny. W procesach

z głębokim wtopieniem uwzględnia się rzeczywisty przetop w grani. Wyznaczona średnia wytrzymałość

na rozerwanie nie powinna być mniejsza niż 0,8 R

(gdzie R

= nominalna wytrzymałość na rozciąganie

użytego materiału podstawowego).

Tablica 12 – Metody kwalifikacji technologii spawania

w procesach 111, 114, 12, 13 i 14

Metoda kwalifikacji

EXC 2

EXC 3

EXC 4

Badanie technologii

spawania

EN ISO 15614-1

Przedprodukcyjne badanie

spawania

EN ISO 15613

Standardowa technologia

spawania

EN ISO 15612

–

Wcześniej nabyte

doświadczenie

EN ISO 15611

–

Zbadanie materiałów

dodatkowych

EN ISO 15610

Dopuszczalne

–

Niedopuszczalne

Tylko do materiałów ≤ S 355 i do spawania ręcznego Iub półautomatycznego.

Tylko do materiałów ≤ S 275 i do spawania ręcznego Iub półautomatycznego.

7.4.1.3 Kwalifikowanie technologii spawania w innych procesach spawalniczych

Technologie spawania w procesach spawalniczych nieprzewidzianych w 7.4.1.2 kwalifikuje się zgodnie z Ta-

blicą 13.

Tablica 13 – Kwalifikowanie technologii spawania w procesach 21, 22, 23, 24, 42, 52, 783 i 784

Procesy spawania (według EN ISO 4063)

Instrukcja

technologiczna

spawania (WPS)

Kwalifikowanie

technologii spawania

Numer

Metoda

21
22
23

Zgrzewanie punktowe
Zgrzewanie liniowe
Zgrzewanie garbowe

EN ISO 15609-5

EN ISO 15612

Zgrzewanie iskrowe

EN ISO 15609-5

EN ISO 15614-13

Zgrzewanie tarciowe

EN ISO 15620

Spawanie laserowe

EN ISO 15609-4

EN ISO 15614-11

783

784

Zgrzewanie łukiem ciągnionym kołków

w osłonie łuku tuleją ceramiczną lub

gazem osłonowym
Zgrzewanie krótkotrwałym łukiem

ciągnionym kołków

EN ISO 14555

Dopuszcza się kwalifikowanie technologii spawania konstrukcji klasy EXC2, na podstawie wcześniej nabytego

doświadczenia, a konstrukcji klas EXC3 i EXC4, tylko na podstawie badania technologii spawania lub spawania

przedprodukcyjnego.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

7.4.1.4 Ważność kwalifikacji technologii spawania

Ważność kwalifikacji technologii spawania zależy od wymagań norm zastosowanych do tej kwalifikacji. Ba-

dania produkcyjne spawania, które zostały zadysponowane, należy prowadzić zgodnie z odpowiednią normą

kwalifikacji, np. EN ISO 14555.

Kwalifikowanie technologii spawania zgodnie z EN ISO 15614-1 w procesach spawalniczych dotychczas nie

stosowanych, wymaga wykonania następujących dodatkowych badań:

a) na okres od jednego do trzech lat: należy wykonać odpowiednie badania produkcyjne spawania stali ga-

tunków wyższych niż S355. Diagnostyka i badanie powinny obejmować kontrolę wizualną, radiologiczną

lub ultradźwiękową (nie jest wymagane dla spoin pachwinowych), wykrywanie pęknięć powierzchniowych

badaniami magnetyczno-proszkowymi lub penetracyjnymi, badania makroskopowe i badania twardości;

b) na okres dłuższy niż trzy lata:

1) dla stali gatunków nie wyższych niż S355 należy pobrać i sprawdzić (do akceptacji) próbę makrosko-

pową z badań produkcyjnych lub

2) dla stali gatunków wyższych niż S355 należy wykonać odpowiednie badania nowej technologii spawa-

nia.

Parametry zgrzewania oporowego (rezystancyjnego) można wyznaczać za pomocą badań według EN ISO 10447.

7.4.2 Kwalifikowanie spawaczy i operatorów

Kwalifikowanie spawaczy przeprowadza się zgodnie z EN 287-1, a operatorów urządzeń spawalniczych zgod-

nie z EN 1418.

Spawanie połączeń rozgałęźnych kształtowników rurowych o kącie odchylenia mniejszym niż 60° powinno być

kwalifikowane za pomocą badań specjalnych.

Zapisy wyników badań kwalifikacyjnych wszystkich spawaczy i operatorów spawalniczych powinny być prze-

chowywane w sposób dostępny.

7.4.3 Nadzór spawalniczy

Nadzór spawalniczy, przy spawaniu elementów klas EXC2, EXC3 i EXC4, powinien być prowadzony przez

odpowiednio uprawniony personel nadzoru, posiadający doświadczenie w nadzorowaniu operacji spawalni-

czych, jak podano w EN ISO 14731.

Personel nadzoru spawalniczego powinien posiadać wiedzę techniczną odpowiednią do nadzorowanych ope-

racji spawalniczych według Tablic 14 i 15.

UWAGA 1 Grupy stali zdefiniowano w ISO/TR 15608. Odniesienie do gatunków stali i odpowiednich norm można znaleźć

w ISO/TR 20172.

UWAGA 2 Symbole B, S i C oznaczają odpowiednio: podstawową, specjalistyczną i pełną wiedzę techniczną, jak podano

w EN ISO 14731.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Tablica 14 – Wiedza techniczna personelu nadzoru

Stale węglowe konstrukcyjne

EXC

Stal

(grupa stali)

Normy odniesienia

Grubość (mm)

t ≤ 25

25 < t ≤ 50

t > 50

EXC2

S235 do S355

(1.1, 1.2, 1.4)

EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025-4

EN 10025-5, EN 10149-2, EN 10149-3

EN 10210-1, EN 10219-1

S420 do S700

(1.3, 2, 3)

EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-6

EN 10149-2, EN 10149-3

EN 10210-1, EN 10219-1

EXC3

S235 do S355

(1.1, 1.2, 1.4)

EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025-4

EN 10025-5, EN 10149-2, EN 10149-3

EN 10210-1, EN 10219-1

S420 do S700

(1.3, 2, 3)

EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-6

EN 10149-2, EN 10149-3

EN 10210-1, EN 10219-1

EXC4

Wszystkie

Blachy podstaw słupów i blachy czołowe ≤ 50 mm.

Blachy podstaw słupów i blachy czołowe ≤ 75 mm.

Dla stali gatunków nie wyższych niż S275 wystarczający jest poziom S.

Dla stali N, NL, M i ML wystarczający jest poziom S.

Tablica 15 – Wiedza techniczna personelu nadzoru

Stale nierdzewne

EXC

Stal

(grupa stali)

Normy odniesienia

Grubość (mm)

t ≤ 25

25 < t ≤ 50

t > 50

EXC2

Austenityczne

(8)

EN 10088-2:2005, Tablica 3

EN 10088-3:2005, Tablica 4

EN 10296-2:2005, Tablica 1

EN 10297-2:2005, Tablica 2

Austenityczno-

-ferrytyczne

(10)

EN 10088-2:2005, Tablica 4

EN 10088-3:2005, Tablica 5

EN 10296-2:2005, Tablica 1

EN 10297-2:2005, Tablica 3

EXC3

Austenityczne

(8)

EN 10088-2:2005, Tablica 3

EN 10088-3:2005, Tablica 4

EN 10296-2:2005, Tablica 1

EN 10297-2:2005, Tablica 2

Austenityczno-

-ferrytyczne

(10)

EN 10088-2:2005, Tablica 4

EN 10088-3:2005, Tablica 5

EN 10296-2:2005, Tablica 1

EN 10297-2:2005, Tablica 3

EXC4

Wszystkie

7.5 Przygotowanie i wykonywanie spawania

7.5.1 Przygotowanie brzegów

7.5.1.1 Postanowienia ogólne

Brzegi należy przygotować odpowiednio do procesu spawania. Jeśli kwalifikowanie technologii spawania odby-

wa się zgodnie z EN ISO 15614-1, EN ISO 15612 lub EN ISO 15613, to przygotowanie brzegów powinno być

zgodne z przygotowaniem zastosowanym w badaniu technologii spawania. Tolerancje przygotowania brzegów

i dopasowania powinny być podane w instrukcji WPS.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

UWAGA 1 W EN ISO 9692-1 i EN ISO 9692-2 podano niektóre zalecane szczegóły przygotowania złączy spawanych.

Szczegóły przygotowania złączy spawanych w płytach mostowych, patrz EN 1993-2:2006/ Załącznik C.

Przygotowane brzegi nie powinny mieć widocznych pęknięć. W przypadku stali gatunków wyższych niż S460,

strefa cięcia powinna być usunięta szlifowaniem oraz skontrolowana na obecność pęknięć – wizualnie, pene-

trantem lub badaniem magnetyczno-proszkowym. Ujawnione pęknięcia powinny być usunięte przez szlifowanie

lub, jeśli to konieczne, przez skorygowanie geometrii.

Przy korygowaniu spawaniem dużych karbów lub innych błędów geometrii złącza, stosuje się technologię

kwalifikowaną, po czym strefę należy całkowicie oczyścić łagodnie wyrównując brzegi do przylegającej po-

wierzchni.

Wszystkie powierzchnie przed spawaniem powinny być suche i pozbawione materiału, który mógłby obniżyć

jakość spoin lub utrudniać proces spawania (rdza, materiał organiczny lub ocynkowanie).

Powłoki ochrony czasowej można pozostawić na ściance rowka tylko wtedy, gdy nie mają szkodliwego wpływu

na proces spawania. Powłoki ochrony czasowej nie powinny pozostawać na ściankach rowków w elementach

klasy EXC3 i EXC4, chyba że ich obecność została potwierdzona badaniami technologii spawania zgodnie

z EN ISO 15614-1 lub EN ISO 15613.

UWAGA 2 W EN ISO 17652-2 opisano badania służące do oceny wpływu powłok czasowej ochrony na spawalność.

7.5.1.2 Kształtowniki rurowe

Kształtowniki rurowe w połączeniach rozgałęźnych na spoiny pachwinowe mogą być przycinane na proste odcinki

w celu dopasowania styków siodłowych do geometrii połączenia zgodnie z wymaganiami instrukcji WPS.

Przygotowanie brzegów w połączeniach kształtowników rurowych do spawania jednostronnego powinno

uwzględniać zalecenia EN ISO 9692-1 i EN ISO 9692-2. W Załączniku E pokazano przykłady zastosowania

tych zaleceń.

Ewentualne uzupełnianie stopiwem braku dopasowania styku w połączeniach rozgałęźnych kształtowników

rurowych konstrukcji kratowych powinno być uwzględnione w odpowiedniej technologii spawania.

7.5.2 Przechowywanie i stosowanie materiałów dodatkowych

Materiały dodatkowe do spawania powinny być przechowywane, podawane i stosowane zgodnie z zaleceniami

producenta.

W przypadku, gdy elektrody i topniki wymagają suszenia i przechowywania, należy spełnić wymagania dotyczące

poziomu temperatury i czasu podane przez producenta, a w razie ich braku wymagania podane w Tablicy 16.

Tablica 16 – Przechowywanie materiałów dodatkowych – temperatura i czas suszenia

Poziom temperatury (T)

Czas (t)

Suszenie

300 °C < T ≤ 400 °C

2 h < t ≤ 4 h

Przechowywanie

≥ 150 °C

przed spawaniem

Przechowywanie

≥ 100 °C

podczas spawania

Piec zamknięty

Termos

Materiały dodatkowe niezużyte w trakcie zmiany produkcyjnej mogą być suszone ponownie według powyższych

zaleceń. Elektrody nie powinny być suszone więcej niż dwukrotnie. Niewykorzystane materiały dodatkowe

należy zniszczyć.

Materiały dodatkowe ze śladami uszkodzeń lub obniżenia jakości uznaje się za wybrakowane.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

UWAGA Przykładami uszkodzeń lub obniżenia jakości są w szczególności: pęknięcia lub złuszczenia otuliny elektrod,

rdza lub brud na drutach elektrodowych oraz złuszczenia lub uszkodzenia powłoki miedzianej na drutach elektrodowych.

7.5.3 Ochrona przed wpływami atmosferycznymi

Zarówno spawacz, jak i strefa spawania powinny być odpowiednio zabezpieczone od wpływów wiatru, deszczu

i śniegu.

UWAGA Procesy spawania w osłonie gazowej są szczególnie wrażliwe na oddziaływanie wiatru.

Powierzchnie spawane powinny być utrzymywane w stanie suchym i wolnym od kondensacji.

Gdy temperatura materiału spawanego jest niższa niż 5 °C, może być konieczne odpowiednie podgrzewanie.

Wstępne podgrzewanie stosuje się przy spawaniu stali gatunków wyższych niż S355, gdy temperatura mate-

riału jest niższa niż 5 °C.

7.5.4 Scalanie i spawanie

Części przed spawaniem należy dopasować i utrzymywać podczas wstępnego spawania we właściwym po-

łożeniu, za pomocą spoin sczepnych lub zewnętrznego oprzyrządowania. Scalenie powinno zapewniać do-

pasowanie brzegów oraz utrzymanie docelowych wymiarów elementów w granicach wymaganych tolerancji.

Wpływy odkształceń spawalniczych i naddatki na skurcz powinny być odpowiednio uwzględnione.

Części przed spawaniem należy dopasować i utrzymywać we właściwym położeniu, aby złącza spawane były

łatwo dostępne i widoczne dla spawacza.

Scalanie kształtowników rurowych do spawania powinno się odbywać zgodnie z wytycznymi podanymi w Za-

łączniku E, chyba że ustalono inaczej.

Wprowadzanie spoin dodatkowych i zmiana położenia spoin nie są dozwolone, chyba że zostało to przewi-

dziane w specyfikacji. W konstrukcjach kratowych z kształtowników rurowych efektywne sposoby miejscowego

wzmacniania styków spawanych weryfikuje się poprzez badania nośności złączy po spawaniu. Można również

rozpatrywać ewentualne pogrubianie części.

UWAGA Typowe szczegóły obejmują siodełka, przepony, blachy dystansowe, zakrywające, boczne i zamykające.

7.5.5 Podgrzewanie wstępne

Podgrzewanie przeprowadza się zgodnie z EN ISO 13916 i EN 1011-2.

Podgrzewanie stosuje się zgodnie z odpowiednią instrukcją WPS podczas spawania oraz podczas wykonywania

spoin sczepnych i przyłączeń tymczasowych.

7.5.6 Przyłączenia tymczasowe

Jeśli podczas scalania lub montażu niezbędne jest przyspawanie elementów tymczasowych, to spoiny umiej-

scawia się tak, aby można je było łatwo usunąć bez uszkodzenia stałej konstrukcji. Spoiny łączące czasowe

oprzyrządowanie wykonuje się zgodnie z instrukcją WPS. Strefy, w których przyłączanie spawaniem oprzyrzą-

dowania jest niedopuszczalne, powinny być określone w specyfikacji.

Stosowanie przyłączeń tymczasowych do konstrukcji klas EXC3 i EXC4 powinno być określone w specyfikacji.

Gdy czasowo przyspawane elementy usuwa się za pomocą cięcia lub dłutowania, to następnie powierzchnia

materiału podstawowego powinna być starannie całkowicie wygładzona. Cięcie i dłutowanie w konstrukcjach

klas EXC3 I EXC4 jest niedopuszczalne, chyba że ustalono inaczej.

Odpowiednia kontrola powinna zapewnić, że wyrób konstrukcyjny nie ma pęknięć powierzchniowych w strefie

usytuowania spoin czasowych.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

7.5.7 Spoiny sczepne

Spoiny sczepne w konstrukcjach klas EXC2, ECX3 i EXC4 powinny być wykonywane według kwalifikowanej

technologii spawania. Jako minimalną długość spoin sczepnych przyjmuje się mniejszą z dwóch wartości,

czterokrotnej grubości części grubszej oraz 50 mm, o ile wyniki badań nie wykażą, że długość jeszcze mniejsza

jest wystarczająca.

Wszystkie spoiny sczepne niewbudowane w spoiny docelowe należy usunąć. Spoiny sczepne wbudowywane

w spoiny docelowe powinny być wykonane przez wykwalifikowanych spawaczy zgodnie z wymaganym kształtem

i bez wtrąceń. Przed spawaniem docelowym spoiny te należy całkowicie oczyścić, a spoiny pęknięte usunąć.

7.5.8 Spoiny pachwinowe

7.5.8.1 Postanowienia ogólne

Spoiny pachwinowe powinny mieć grubość i/lub wymiar boku nie mniejsze niż wyspecyfikowane, przy czym

uwzględnia się co następuje:

a) całkowitą grubość spoiny osiągalną przy stosowanej instrukcji WPS w procesach spawania o głębokim lub

częściowym wtopieniu;

b) możliwość zrekompensowania przekroczenia wartości granicznej odchyłki szczeliny h, przez powiększenie

grubości spoiny a = a

nom

+ 0,7 h, gdzie a

nom

– wyspecyfikowana nominalna grubość spoiny. Przy „niezgod-

ności przylegania” (617) stosuje się poziomy jakości pod warunkiem, że odchyłki grubości spoiny mieszczą

się w zakresie dopuszczalnym według (5213)

N2)

;

c) stosowanie szczególnych wymagań wykonawczych dla płyt pomostowych w mostach, np. dotyczących

grubości spoin pachwinowych, patrz 7.5.18 i D.2.16.

7.5.8.2 Spoiny pachwinowe w elementach cienkościennych

Zakończenia spoin pachwinowych na końcach lub brzegach elementów cienkościennych powinny być przedłu-

żane poza naroża na odległość nie mniejszą niż dwie długości boków spoiny, o ile brak dostępu lub ukształto-

wanie tego nadmiernie nie utrudnia. Przedłużanie zakończeń spoin pachwinowych należy stosować, o ile nie

ustalono inaczej.

Minimalna długość ściegu spoiny pachwinowej, nie licząc przedłużeń poza naroża, jest równa czterokrotnej

długości boku spoiny.

Spoin pachwinowych przerywanych nie należy stosować w miejscach, w których kapilarny dostęp wilgoci

może powodować gniazda korozji. Końcowe ściegi spoin pachwinowych powinny sięgać do samego końca

łączonych części.

Najmniejsza długość zakładu w połączeniach zakładkowych jest równa czterokrotnej grubości cieńszej z łą-

czonych części. Aby uniknąć rozwarcia złącza, jednostronne spoiny pachwinowe nie powinny być stosowane,

jeśli części nie są odpowiednio usztywnione.

Gdy element jest połączony na końcu tylko podłużnymi spoinami pachwinowymi, to długość każdej spoiny nie

powinna być mniejsza niż odległość między nimi.

7.5.9 Spoiny czołowe

7.5.9.1 Postanowienia ogólne

Umiejscowienie spoin czołowych w stykach korygujących długość wyrobu konstrukcyjnego powinno być zgodne

z projektem.

N2)

Odsyłacz krajowy: Błąd w oryginale; brak powołania normy EN ISO 6520-1 Welding and allied processes – Clasification of

geometric imperfections in metallic materials – Part 1: Fusion welding (ISO 6250-1:2007), w której podano klasyfikację niezgod-

ności spawalniczych.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Spoiny czołowe powinny być wykonane na końcach w sposób zapewniający dobrą jakość i pełny przekrój

spoiny.

W konstrukcjach klasy EXC3 i EXC4 oraz EXC2, gdy tak ustalono, stosuje się płytki dobiegowe i wybiegowe,

w celu zapewnienia pełnej grubości spoin na końcach. Spawalność materiału tych płytek nie powinna być gorsza

od spawalności materiału podstawowego.

Po zakończeniu spawania wszystkie płytki dobiegowe i wybiegowe powinny być usunięte w sposób zgodny

z 7.5.6.

Gdy wymagana jest spoina z płaskim licem, nadlew spoiny należy usunąć spełniając wymagania jakości.

7.5.9.2 Spoiny jednostronne

Spoiny z pełnym przetopem mogą być wykonywane jako jednostronne na podkładkach metalowych lub z innych

materiałów, albo bez podkładek.

Jeśli nie ustalono inaczej, to mogą być stosowane stałe podkładki stalowe. Wymagania dotyczące ich stoso-

wania powinny być podane w instrukcji WPS.

Równoważnik węgla (CEV) w podkładkach stalowych nie powinien przekraczać wartości 0,43 % lub powinien

być taki sam, jak najlepiej spawalny materiał podstawowy w złączu.

Materiał podkładek powinien ściśle przylegać do materiału podstawowego oraz być w zasadzie ciągły na całej

długości złącza. W konstrukcjach klasy EXC3 i EXC4 stałe podkładki metalowe powinny być ciągłe dla uzyskania

pełnego przetopu spoin czołowych. Spoiny sczepne należy wbudować w spoiny czołowe.

Szlifowanie na płasko jednostronnych spoin czołowych w złączach kształtowników rurowych wykonywanych

bez podkładek jest niedopuszczalne, chyba że ustalono inaczej. Spoiny takie mogą być zeszlifowane na płasko

do powierzchni kształtu materiału podstawowego, jeśli wykonano je w całości na podkładkach.

7.5.9.3 Żłobienie grani

Żłobienie grani spoiny należy prowadzić do głębokości zapewniającej pełny przetop w uprzednio ułożonym

stopiwie.

Żłobienie grani powinno utworzyć rowek w kształcie U o ściankach dobrze dostępnych do spawania.

7.5.10 Spawanie stali trudnordzewiejącej

Spawanie stali o podwyższonej odporności na korozję atmosferyczną wykonuje się z użyciem odpowiednich

materiałów dodatkowych (patrz Tablica 6). Materiały dodatkowe C-Mn mogą być stosowane do spoin pachwino-

wych wielościegowych i spoin czołowych pod warunkiem, że ściegi licowe zostaną wykonane z odpowiednich

materiałów.

7.5.11 Połączenia rozgałęźne rur

Połączenia rozgałęźne kształtowników rurowych w konstrukcjach kratowych, zawierające kombinowane złącza

spawane (spoiny pachwinowe i jednostronne czołowe), mogą być spawane bez podkładek.

Gdy kąt nachylenia ścianek w połączeniu rozgałęźnym kształtowników rurowych jest mniejszy niż 60°, to brzegi

powinny być zukosowane jak do spawania czołowego.

UWAGA Zalecenia dotyczące połączeń rozgałęźnych podano w Załączniku E.

7.5.12 Zgrzewanie kołków

Zgrzewanie kołków wykonuje się zgodnie z EN ISO 14555.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

7.5.13 Spoiny otworowe

Otwory do spoin otworowych okrągłych i podłużnych powinny mieć proporcje stwarzające odpowiedni dostęp

do spawania. Wymiary otworów powinny być określone w specyfikacji.

UWAGA Odpowiednimi wymiarami są:
a)

szerokość: co najmniej o 8 mm większa od grubości części w której jest otwór;

długość otworu podłużnego – mniejsza z dwóch wartości: 70 mm oraz pięciokrotnej grubości części.

Otwory można wypełniać stopiwem dopiero po pozytywnym odbiorze spoin pachwinowych. Wypełnianie otworów

bez uprzedniego wykonania spoin pachwinowych jest niedopuszczalne, chyba że ustalono inaczej.

7.5.14 Spoiny punktowe w elementach cienkościennych

7.5.14.1 Spoiny punktowe

Podkładki spawalnicze z wyciętymi otworami o średnicy nie mniejszej niż 10 mm powinny mieć grubość od

1,2 mm do 2,0 mm.

W przypadku stali nierdzewnej dopuszcza się stosowanie podkładek spawalniczych tylko wtedy, gdy ustalono

to w specyfikacji odpowiednio do warunków użytkowania.

UWAGA 1 Podkładki spawalnicze mogą spowodować korozję wżerową złączy, która jest uzależniona od warunków

użytkowania.

Minimalna widoczna szerokość, d

, okrągłej spoiny punktowej lub wydłużonej spoiny punktowej powinna być

określona w specyfikacji.

UWAGA 2 Wytyczne dotyczące zależności pomiędzy wymiarem obliczeniowym a widoczną szerokością spoin punktowych

okrągłych lub wydłużonych podano w EN 1993-1-3.

7.5.14.2 Punktowe zgrzeiny oporowe (rezystancyjne)

Średnica punktowej zgrzeiny oporowej odpowiada praktycznie zalecanej średnicy powierzchni roboczej elek-

trody kłowej d

(w mm), wyznaczanej z wzoru d

= 5 t

1/2

gdzie

t – grubość blachy w miejscu styku z elektrodą (w mm).

7.5.15 Inne rodzaje spoin

Wymagania dotyczące innych rodzajów spoin, np. spoin uszczelniających, powinny być określone w specyfikacji

w nawiązaniu do niniejszej Normy Europejskiej.

7.5.16 Obróbka cieplna po spawaniu

Gdy obróbka cieplna części spawanych jest konieczna, należy wykazać, że zastosowana technologia jest

właściwa.

UWAGA Wytyczne dotyczące wymagań jakości przy obróbce cieplnej podano w ISO/TR 17663.

7.5.17 Wykonywanie prac spawalniczych

Należy podjąć środki ostrożności, aby uniknąć śladów zajarzenia łuku poza spoiną, a gdy one wystąpią, po-

wierzchnię stali trzeba lekko oszlifować i skontrolować. Kontrolę wizualną uzupełnia się badaniem penetracyjnym

lub magnetyczno-proszkowym.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Należy podjąć środki ostrożności w celu uniknięcia rozprysków stopiwa. W konstrukcjach klasy EXC3 i EXC4

pozostałości rozprysków powinny być usuwane.

Widoczne niezgodności, jak pęknięcia, wklęśnięcia i inne niedopuszczalne wady, powinny być usuwane przed

ułożeniem każdego następnego ściegu.

Żużel powinien być usuwany z powierzchni każdego ściegu przed ułożeniem następnego oraz z powierzchni

ukończonej spoiny. Szczególną uwagę należy zwracać na przejście od spoiny do materiału podstawowego.

Wszystkie wymagania dotyczące szlifowania i końcowej obróbki powierzchni spoin powinny być określone

w specyfikacji.

7.5.18 Spawanie płyt pomostowych w mostach

Badania produkcyjne powinny być wykonywane zgodnie z 12.4.4 c). Badania te nie są wymagane w przypad-

ku połączeń płyt użebrowanych, usytuowanych na zewnątrz pasa ruchu kołowego i nie obciążonych ruchem

kołowym.

W połączeniach płyt użebrowanych i złączach lokalnych, np. w połączeniach zakładkowych żeber, początki

i zakończenia spoin powinny być usunięte.

W połączeniach żeber z belkami poprzecznymi, gdy żebra przenikają przez nie (z wycięciami lub bez nich),

w pierwszej kolejności spawa się żebra do blachy pomostu, a następnie kolejno montuje się i spawa belki

poprzeczne.

7.6 Kryteria akceptacji

Materiały dodatkowe do spawania powinny odpowiadać wymaganiom podanym w Rozdziałach 10 i 11.

Kryteria akceptacji niezgodności spawalniczych przyjmuje się na podstawie EN ISO 5817, z wyjątkiem „Niewła-

ściwego kształtu spoiny” (505) i „Mikroprzyklejeń” (401), które nie są brane pod uwagę. Wszystkie dodatkowe

wymagania dotyczące geometrii i kształtu spoin powinny być określone w specyfikacji.

– EXC1 poziom jakości D;

– EXC2 na ogół poziom jakości C oraz poziom jakości D dla „Podtopienia" (5011, 5012), „Nawisu" (506),

„Śladu zajarzenia" (601) i „Pęcherzy kanalikowych w kraterze" (2025);

– EXC3 poziom jakości B;

– EXC4 poziom jakości B+, który jest poziomem jakości B z dodatkowymi wymaganiami podanymi w Ta-

blicy 17.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Tablica 17 – Dodatkowe wymagania związane z poziomem jakości B+

Oznaczenie niezgodności

Ograniczenie niezgodności

Podtopienie (5011, 5012)

niedopuszczalne

Pęcherze i pory

(2011 do 2014)

Spoiny

czołowe

d ≤ 0,1 s, lecz max 2 mm

Spoiny

pachwinowe

d ≤ 0,1 a, lecz max 2 mm

Wtrącenia stałe

(300)

Spoiny czołowe

h ≤ 0,1 s, lecz max 1 mm

l ≤ s, lecz max 10 mm

Spoiny

pachwinowe

h ≤ 0,1 a, lecz max 1 mm

l ≤ a, lecz max 10 mm

Przesunięcie brzegów (507)

h < 0,05 t, lecz max 2 mm

Wklęśnięcie grani (515)

niedopuszczalne

Wymagania dodatkowe dotyczące płyt pomostowych w mostach

Pęcherze i pory (2011, 2012

i 2014)

Akceptowalne tylko pory pojedyncze

Gniazda pęcherzy (2013)

Maksymalna suma porów: 2 %

Pęcherze podłużne i kanalikowe

(2015 i 2016)

Pory długie niedopuszczalne

Nadmierny odstęp w grani spoiny

pachwinowej (617)

Spoiny poprzeczne badane całkowicie,

akceptowalne tylko małe lokalne podcięcie

grani
h ≤ 0,3 mm + 0,1 a, lecz max 1 mm

Podtopienie (5011)

a) spoiny czołowe: akceptowalne tylko lokalnie
h ≤ 0,5 mm
b) spoiny pachwinowe: niedopuszczalne

poprzeczne do kierunku naprężeń, podtopienia

należy usunąć szlifowaniem

Niezgodności spawalnicze

wielokrotne w dowolnym miejscu

poprzecznym (nr 4.1)

niedopuszczalne

Wtrącenia stałe (300)

niedopuszczalne

Symbole zdefiniowano w EN ISO 5817.

Wymagania uzupełniające do B+.

W przypadku niezgodności z powyższymi kryteriami, każdy przypadek rozstrzyga się indywidualnie. Przy podej-

mowaniu decyzji dotyczących akceptacji lub naprawy spoiny, uwzględnia się funkcję elementu i charakterystykę

niezgodności (rodzaj, wielkość, usytuowanie).

UWAGA Przy ocenie akceptowalności można stosować EN 1993-1-1, EN 1993-1-9 i EN 1993-2.

7.7 Spawanie stali nierdzewnych

7.7.1 Zmiana wymagań EN 1011-1
– Rozdział 13, Akapit 1 – Uzupełnienie:

Do pomiaru temperatury stosuje się pirometry (termopary) stykowe, jeśli nie ustalono inaczej. Nie należy

stosować termoindykatorów kredkowych (termokredek).

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

– Rozdział 19 – Uzupełnienie:

Protokół uznania technologii spawania i towarzysząca instrukcja WPS, które nie zawierają współczynnika

sprawności cieplnej w obliczeniach ciepła wprowadzonego, mogą być stosowane pod warunkiem, że wpro-

wadzenie ciepła jest regulowane z uwzględnieniem odpowiedniego współczynnika sprawności cieplnej.

7.7.2 Zmiana wymagań EN 1011-3
– 7.1, Akapit 4 – Modyfikacja:

Wymagany sposób obróbki powierzchni w strefach spawania powinien być określony w specyfikacji. Należy

przy tym podać czy barwna powłoka tlenkowa powstała podczas spawania powinna być usunięta. Bierze

się pod uwagę takie czynniki jak odporność na korozję, zanieczyszczenie środowiska, estetykę i wpływ

wykańczania i czyszczenia strefy spawania. Cały żużel powstający przy spawaniu powinien być usunięty,

jeśli nie ustalono inaczej.

UWAGA Odbarwienie strefy spawania jest spowodowane zawartością tlenu w gazie osłonowym podczas spawania.

Przy określaniu dopuszczalnego odbarwienia są pomocne barwne fotograficzne skale odniesienia [49].

– 7.1, Akapit 5 – Modyfikacja:

Po przygotowaniu brzegów spoiny, utlenienie, utwardzenie i ogólne zanieczyszczenie od cięcia termicznego

mogą wymagać obróbki mechanicznej do odpowiedniej głębokości od powierzchni cięcia. Podczas cięcia

mechanicznego mogą powstawać pęknięcia, które powinny być usunięte przed spawaniem.

– 7.3, Akapit 3 – Uzupełnienie na początku akapitu:

Podkładki miedziane nie powinny być stosowane, chyba że ustalono inaczej.

– Rozdział 10 – Uzupełnienie:

Należy zachować szczególną ostrożność przy stosowaniu wszystkich materiałów czyszczących po spawaniu.

– A.1.2, Akapit 1 – Modyfikacja ostatniego zdania:

Mikrostrukturę, która powstaje w spoinie, można orientacyjnie określić – w zależności od udziału pierwiastków

stabilizujących ferryt i austenit – za pomocą wykresów Schaefflera, DeLonga, W.R.C. lub Espy. W takich

przypadkach należy powołać w specyfikacji odpowiedni wykres.

– A.2.2, Akapit 4 – Modyfikacja:

Wykresy Schaefflera, DeLonga, W.R.C. lub Espy mogą być stosowane w celu wskazania, czy spoiwo zapewni

właściwą zawartość ferrytu (w stopiwie), przy uwzględnieniu efektu wymieszania. W takich przypadkach

należy powołać w specyfikacji odpowiedni wykres.

– A.4.1 – Uzupełnienie:

Połączeń spawanych nie należy poddawać obróbce cieplnej po spawaniu, chyba że w specyfikacji ustalono

inaczej.

– C.4. – Uzupełnienie:

Połączeń spawanych nie należy poddawać obróbce cieplnej po spawaniu, chyba że w specyfikacji ustalono

inaczej.

7.7.3 Spawanie stali różnych gatunków

Wymagania dotyczące spawania stali nierdzewnych różnych gatunków ze sobą lub z innymi stalami, jak stale

węglowe, powinny być określone w specyfikacji.

Nadzór spawalniczy powinien wziąć pod uwagę odpowiednie techniki i procesy spawania oraz materiały

dodatkowe. Powinien także rozpatrzyć wpływ zanieczyszczenia stali nierdzewnej i korozji elektrolitycznej

(kontaktowej).

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

8 Łączenie mechaniczne

8.1 Postanowienia ogólne

Niniejszy rozdział zawiera wymagania dotyczące mechanicznych połączeń warsztatowych i montażowych,

z uwzględnieniem połączeń poszycia z blach profilowanych.

Różnica grubości części w połączeniach z obustronnymi nakładkami nie powinna być większa niż wartość D,

gdzie D=2 mm w połączeniach niesprężanych lub D=1 mm w połączeniach sprężanych, patrz Rysunek 3.

Przekładki wyrównujące stosuje się o grubości nie mniejszej niż 2 mm.

W warunkach zagrożenia korozją szczelinową wymagane jest ściślejsze dopasowanie styku.

Liczba przekładek nie powinna być większa niż trzy.

Rysunek 3 – Różnica grubości części w połączeniu z obustronnymi nakładkami

Odporność na korozję i właściwości wytrzymałościowe przekładek powinny odpowiadać właściwościom czę-

ści łączonych. Szczególną uwagę należy zwracać na niebezpieczeństwo wystąpienia korozji elektrolitycznej

w styku różnych metali.

8.2 Stosowanie zestawów śrubowych

8.2.1 Postanowienia ogólne

Niniejszy rozdział dotyczy zestawów śrubowych wymienionych w 5.6, składających się z odpowiednio dobranych

śrub, nakrętek i podkładek (jeśli konieczne).

Gdy oprócz dokręcenia mają być zastosowane inne środki zapobiegające odkręcaniu się nakrętek, powinno

to być określone w specyfikacji.

W połączeniach śrubowych o małej grubości zaciskowej elementów cienkościennych narażonych na znaczące

drgania, jak np. w regałach magazynowych, stosuje się blokady nakrętek.

W połączeniach sprężanych nie stosuje się dodatkowych środków blokujących nakrętki.

Śruby i nakrętki nie powinny być spawane, chyba że w specyfikacji ustalono inaczej.

UWAGA To nie dotyczy specjalnych nakrętek spawanych według EN ISO 21670 ani kołków zgrzewanych.

8.2.2 Śruby

Nominalna średnica śruby w połączeniach elementów konstrukcji nie powinna być mniejsza niż M12, chyba że

w specyfikacji ustalono inaczej. Minimalna średnica każdego typu łączników w elementach cienkościennych

lub w poszyciu z blach powinna być określona w specyfikacji.

Długość śruby należy dobrać tak, aby po dokręceniu, część wystająca poza lico nakrętki oraz długość części

gwintowanej trzpienia spełniały następujące wymagania:

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Część wystająca, mierzona od lica nakrętki do końca trzpienia, powinna mieć długość nie mniejszą niż jedna

podziałka gwintu.

Jeśli w projekcie wykorzystuje się nośność na ścinanie przekroju niegwintowanej części trzpienia, to długość

niegwintowanej części trzpienia śruby z uwzględnieniem tolerancji powinna być określona w specyfikacji.

UWAGA Długość niegwintowanej części trzpienia o pełnym przekroju jest mniejsza od długości nominalnej (np. do 12 mm

w śrubach M20).

W połączeniach niesprężanych pod nakrętką powinien pozostać co najmniej jeden pełny zwój gwintu (nie licząc

wybiegu gwintu) pomiędzy płaszczyzną docisku nakrętki a niegwintowaną częścią trzpienia.

W połączeniach sprężanych śrubami według EN 14399-3 i EN 14399-7 pod nakrętką powinny pozostać co

najmniej cztery pełne zwoje gwintu (nie licząc gwintu w nakrętce) pomiędzy płaszczyzną docisku nakrętki

a niegwintowaną częścią trzpienia.

W połączeniach sprężanych śrubami według EN 14399-4 i EN 14399-8 należy stosować długości zaciskowe

zgodne z EN 14399-4:2005/ Tablica A.1.

8.2.3 Nakrętki

Nakrętki powinny obracać się swobodnie na gwintach trzpieni śrub, co łatwo sprawdzić przy ręcznym scalaniu.

Zestawy śrubowe, w których nakrętki nie obracają się swobodnie, uważa się za wybrakowane. W przypadku

używania narzędzi mechanicznych może być stosowany jeden z następujących sposobów sprawdzania:

a) ręczne scalanie kontrolne śrub z nakrętkami z każdego nowo otwartego pojemnika przed montażem;

b) próbne sprawdzanie swobody obrotu nakrętek po uprzednim rozluźnieniu zestawów śrubowych.

Nakrętki należy zakładać tak, aby ich oznaczenia były widoczne podczas kontroli po montażu.

8.2.4 Podkładki

Na ogół stosowanie podkładek w połączeniach niesprężanych do śrub osadzanych w normalnych otworach

okrągłych nie jest konieczne. Jeśli jest potrzebne, to należy określić, czy podkładki mają być umieszczane pod

nakrętką lub łbem śruby, w zależności od tego co jest dokręcane, czy też z obu stron. W połączeniach zakład-

kowych pojedynczych na jeden szereg śrub potrzebne są podkładki pod łbem i nakrętką.

UWAGA Zastosowanie podkładek może zmniejszyć miejscowe uszkodzenia powłok metalowych szczególnie, jeśli są

one grube.

Podkładki według EN 14399-6 stosowane pod łbami śrub w połączeniach sprężanych ustawia się ścięciem od

strony łba. Podkładki według EN 14399-5 stosuje się tylko pod nakrętkami.

Podkładki płaskie (lub w razie potrzeby hartowane podkładki klinowe) powinny być stosowane w połączeniach

sprężanych jak następuje:

a) do śrub 8.8 podkładki stosuje się pod łbem lub pod nakrętką, w zależności od tego co jest dokręcane;

b) do śrub10.9 podkładki stosuje się pod łbem i pod nakrętką.

W połączeniach z otworami owalnymi długimi powinny być stosowane podkładki z blachy. W celu dopasowa-

nia grubości zaciskowej można zastosować jedną dodatkową podkładkę z blachy lub najwyżej trzy podkładki,

o maksymalnej łącznej grubości 12 mm, umieszczone od strony części niedokręcanej.

Wymiary i gatunki stali podkładek z blachy powinny być określone w specyfikacji. Podkładki te nie powinny

być cieńsze niż 4 mm.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Podkładki klinowe stosuje się wtedy, gdy powierzchnia wyrobu konstrukcyjnego jest nachylona do płaszczyzny

prostopadłej do osi śruby pod kątem większym niż:

a) 1/20 (3°) przy śrubach o średnicy d ≤ 20 mm;

b) 1/30 (2°) przy śrubach o średnicy d > 20 mm.

Wymiary i gatunki stali podkładek klinowych powinny być określone w specyfikacji.

8.3 Dokręcanie śrub w połączeniach niesprężanych

Części łączone należy dociskać, aż będą szczelnie do siebie przylegały, przy czym można stosować przekładki.

Gdy nie jest wymagany pełny docisk części w połączeniach blach i poszycia o grubości t ≥ 4 mm oraz kształ-

towników o grubości ścianek ≥ 8 mm, to na krawędziach można pozostawić szczeliny do 4 mm, jeśli uzyskano

docisk w środkowej części połączenia.

Każde połączenie śrubowe powinno być doprowadzone co najmniej do stanu ścisłego docisku. Przy dokręcaniu

śrub bardzo krótkich i śrub M12 należy zachować szczególną ostrożność, aby nie doprowadzić do ich znisz-

czenia. Śruby w każdej grupie dokręca się kolejno, rozpoczynając od części połączenia najbardziej sztywnej

w kierunku malejącej sztywności. Aby osiągnąć stan ścisłego docisku części w połączeniu, może być potrzebny

więcej niż jeden cykl dokręcania.

UWAGA 1 Najbardziej sztywną częścią połączenia zakładkowego dwuteowników jest najczęściej środek grupy śrub.

Najbardziej sztywne części śrubowego połączenia doczołowego dwuteowników są zwykle położone przy pasach.

UWAGA 2 Określenie „ścisły docisk” może być używane ogólnie, jako stan osiągany siłą ramienia z użyciem zwykłego

klucza bez przedłużenia, lub może być uznawane za stan, w którym klucz udarowy zaczyna uderzać.

Po dokręceniu śruby, co najmniej jeden zwój gwintu powinien wystawać poza lico nakrętki.

8.4 Przygotowanie powierzchni styków w połączeniach ciernych

Niniejszy rozdział nie odnosi się do stali nierdzewnych, dla których wymagania dotyczące powierzchni styku

powinny być określone w specyfikacji.

Niniejszy rozdział nie dotyczy zabezpieczeń przed korozją, do których odpowiednie wymagania zostały podane

w Rozdziale 10 i Załączniku F.

Pola powierzchni styków w połączeniach sprężanych powinny być określone w specyfikacji.

Powierzchnie styku powinny być przygotowane do uzyskania wymaganego współczynnika tarcia, którego

wartość sprawdza się zwykle za pomocą badań zgodnie z Załącznikiem G.

Przed montażem połączenia powinny być wykonane następujące zabiegi wstępne:

a) powierzchnie styku powinny być wolne od zanieczyszczeń, takich jak olej, brud lub farby. Zadziory, które

mogłyby uniemożliwić ścisłe przyleganie powierzchni łączonych, powinny być usunięte;

b) powierzchnie niepowlekane powinny być pozbawione nalotu rdzy i innych luźnych materiałów. Należy przy

tym uważać, aby nie naruszać (wygładzać) szorstkich powierzchni styków. Powierzchnie nieobrobione wokół

styku ciernego pozostawia się w tym stanie, do czasu zakończenia kontroli wykonania połączeń.

Minimalne współczynniki tarcia, odpowiadające klasom powierzchni ciernych, które można przyjmować bez

badań, podano w Tablicy 18 w zależności od sposobu przygotowania powierzchni.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Tablica 18 – Klasyfikacja powierzchni ciernych

Sposób przygotowania powierzchni

Klasa Współczynnik

tarcia

Powierzchnia śrutowana lub piaskowana, bez wżerów, z usunięciem luźnej rdzy.

0,50

Powierzchnia śrutowana lub piaskowana:
a) metalizowanie natryskowe stopami aluminium lub cynku;
b) malowanie farbą alkilokrzemianowo-cynkową o grubości od 50

m do 80

0,40

Powierzchnia oczyszczona szczotkami drucianymi lub oczyszczona płomieniowo,

z usunięciem luźnej rdzy

0,30

Powierzchnia po walcowaniu

0,20

Powyższe wymagania odnoszą się także do przekładek, przy różnicach grubości podanych w 8.1.

8.5 Dokręcanie śrub w połączeniach sprężanych

8.5.1 Postanowienia ogólne

Jeśli nie podano inaczej, to zgodnie z EN 1993-1-8, za nominalną wartość minimalną siły sprężania F

p,C

przyj-

muje się:

p,C

= 0,7 f

gdzie f

– nominalna wytrzymałość na rozciąganie materiału śruby, A

– pole przekroju

czynnego śruby.

Odpowiednie wartości, zależne od klasy i średnicy śrub podano w Tablicy 19. Ten poziom sprężania powinien

być stosowany we wszystkich połączeniach ciernych i innych połączeniach sprężanych, chyba że ustalono niż-

szą wartość siły sprężania. W takim przypadku należy również określić zestawy śrubowe, metodę i parametry

dokręcania oraz wymagania dotyczące kontroli połączeń.

UWAGA Sprężanie połączeń stosuje się ze względu na nośność na poślizg, zmęczenie, oddziaływania sejsmiczne,

podwyższenie jakości (np. trwałości) lub w celach montażowych.

Tablica 19 – Wartości F

p,C

w [kN]

Klasa śruby

Średnica śruby w mm

8.8

137

170

198

257

314

458

10.9

110

172

212

247

321

393

572

Wszystkie metody dokręcania śrub podane w Tablicy 20 mogą być stosowane,

chyba że w specyfikacji wpro-

wadzono ograniczenia w ich stosowaniu. W zależności od metody dokręcania stosuje się odpowiednie k-klasy

zestawów śrubowych (kalibrowanie w warunkach dostawy) zgodnie z Tablicą 20.

Tablica 20 –

-klasy w zależności od metody dokręcania

Metoda dokręcania

k-klasy

Metoda kontrolowanego momentu

dokręcania

Metoda kombinowana

K2 lub K1

Metoda HRC

K0 tylko z nakrętką HRD lub K2

Metoda bezpośrednich wskaźników

napięcia (DTI)

K2, K1 lub K0

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Można stosować kalibrowanie według Załącznika H, ale w przypadku metody kontrolowanego momentu do-

kręcania tylko wtedy, gdy zostało to dopuszczone w specyfikacji wykonawczej.

Kalibrowanie w warunkach dostawy odnosi się do dokręcania przez obrót nakrętki. Gdy dokręcanie odbywa

się przez obrót łba śruby, kalibrację należy wykonać zgodnie z Załącznikiem H lub za pomocą dodatkowych

badań u producenta śrub zgodnie z EN 14399-2.

Zadziory, luźny materiał i nadmierna grubość powłok, które mogą utrudniać ścisłe przyleganie części łączonych,

powinny być usunięte przed scaleniem.

Przed rozpoczęciem sprężania łączone części powinny być dopasowane, a śruby w poszczególnych grupach

dokręcone zgodnie z 8.3, tak aby szczeliny pozostałe w styku nie przekraczały 2 mm.

Dokręcanie wykonuje się przez obrót nakrętki, jeśli dostęp do nakrętki jest możliwy.

Przy dokręcaniu przez obrót

łba śruby, należy zachować szczególną ostrożność odpowiednio do metody dokręcania.

Śruby dokręca się kolejno od najbardziej do najmniej sztywnej strefy styku. W celu uzyskania równomiernego

sprężenia może być konieczny więcej niż jeden cykl dokręcania.

Klucze dynamometryczne stosowane we wszystkich fazach metody kontrolowanego momentu dokręcania po-

winny mieć dokładność ± 4 % według EN ISO 6789. Dokładność każdego klucza należy sprawdzać nie rzadziej

niż co tydzień, a kluczy pneumatycznych przy każdej zmianie długości przewodu. Klucze dynamometryczne

stosowane w pierwszym etapie metody kombinowanej powinny mieć dokładność ± 10 %, którą sprawdza się

raz w roku.

Klucze należy sprawdzać po każdym incydencie, który wystąpił podczas ich używania (znaczne uderzenie,

upadek, przeciążenie itp.) lub niesprawności.

Inne metody dokręcania (np. sprężenie osiowe urządzeniami hydraulicznymi lub naciąg z kontrolą ultradźwię-

kową) powinny być kalibrowane zgodnie z zaleceniami producenta urządzenia.

Śruby o wysokiej wytrzymałości do sprężania stosuje się ze smarem nałożonym przez producenta (bez zmian),

chyba że stosuje się metodę DTI lub procedury według Załącznika H.

Zestaw śrubowy, który został dokręcony do minimalnej wartości sprężenia i następnie odkręcony, nie nadaje

się do dalszego użycia i powinien być wybrakowany.

Zestawy śrubowe użyte do wstępnego scalenia zwykle nie wymagają dokręcania do minimalnego sprężenia

lub odkręcania, a więc mogą być wykorzystane w połączeniu jako stałe.

UWAGA Gdy proces dokręcania opóźnia się w niekontrolowanych warunkach ekspozycji, właściwości smarowania mogą

ulec zmianie i powinny być sprawdzone.

Potencjalny spadek siły sprężenia w stosunku do wartości początkowej pod wpływem szeregu czynników, jak

np. relaksacja, pełzanie wywołane przez powłoki ochronne (patrz Załącznik F.4 i Tablica 18), jest uwzględnia-

ny w metodach dokręcania podanych poniżej. W przypadku powłok o dużej grubości, powinny być określone

w specyfikacji ewentualne środki kompensujące prawdopodobny spadek siły sprężenia.

UWAGA Przy stosowaniu metody kontrolowanego momentu dokręcania można zastosować dokręcanie po upływie kilku dni.

8.5.2 Zalecane wartości momentu dokręcania

Zalecaną wartość momentu dokręcania M

r,i

potrzebną do uzyskania nominalnej minimalnej siły sprężenia F

p,C

wyznacza się dla każdego typu zestawu śrubowego, przyjmując jedną z następujących opcji:

a) wartości wyznaczone na podstawie k-klasy podanej przez producenta łączników zgodnie z odpowiednią

częścią EN 14399:

1) M

r,2

= k

d F

p,C

gdzie k

dla k-klasy K2.

2) M

r,1

= k

d F

p,C

gdzie k

dla k-klasy K1.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

b) wartości wyznaczone według Załącznika H:

1) M

r,test

= M

gdzie M

moment wyznaczony zgodnie z procedurą odpowiednią dla stosowanej metody

dokręcania.

8.5.3 Metoda kontrolowanego momentu dokręcania

Śruby powinny być dokręcane kluczem dynamometrycznym o odpowiednim zakresie operacyjnym. Mogą

być stosowane klucze ręczne lub z napędem mechanicznym. Do pierwszego etapu dokręcania śrub można

stosować klucze udarowe.

Dokręcanie powinno być wykonywane w sposób ciągły i równomierny.

Dokręcanie metodą kontrolowanego momentu składa się z następujących dwóch etapów:

a) pierwszy etap dokręcenia: klucz ustawia się na moment o wartości około 0,75 M

r,i

, gdzie M

r,i

= M

r,2

lub M

r,test

W pierwszym etapie dokręca się wszystkie śruby w danym połączeniu, przed rozpoczęciem drugiego etapu

dokręcania;

b) drugi etap dokręcenia: klucz ustawia się na moment o wartości 1,10 M

r,i

, gdzie M

r,i

= M

r,2

lub M

r,test.

UWAGA Współczynnik 1,10 do M

r,2

odpowiada wartości (1 + 1,65 V

), gdzie V

= 0,06 dla klasy K2.

8.5.4 Metoda kombinowana

Dokręcanie metodą kombinowaną składa się z dwóch etapów:

a) pierwszy etap dokręcenia, z zastosowaniem klucza dynamometrycznego o odpowiednim zakresie użytko-

wym. Klucz ustawia się na moment o wartości około 0,75 M

r,i

, gdzie M

r,i

= M

r,2

lub M

r,1

lub M

r,test

. W pierwszym

etapie dokręca się wszystkie śruby w danym połączeniu, przed rozpoczęciem drugiego etapu dokręcania;

Wartość M

r,1

, można w przybliżeniu wyznaczać według wzoru M

r,1

= 0,13 d F

p,C

, chyba że ustalono inaczej.

b) drugi etap dokręcenia, w którym wykonuje się dodatkowy obrót obracanej części zestawu śrubowego.

Położenie nakrętki w stosunku do gwintu trzpienia śruby oznacza się po pierwszym etapie dokręcenia za

pomocą kredki lub rysika, tak aby docelowy obrót nakrętki mógł być łatwo zidentyfikowany.

W drugim etapie dokręcania stosuje się dodatkowy obrót nakrętki o wartość podaną w Tablicy 21, jeśli nie

zadysponowano inaczej.

Tablica 21 – Metoda kombinowana: dodatkowy obrót

(śrub klasy 8.8 i 10.9)

Całkowita grubość nominalna „t ” części

łączonych (łącznie z wszystkimi

przekładkami i podkładkami)

Dodatkowy obrót, podczas drugiego etapu

dokręcania

d = średnica śruby

Stopnie

Część pełnego obrotu

t < 2 d

1/6

2 d ≤ t < 6 d

1/4

6 d ≤ t ≤ 10 d

120

1/3

UWAGA Gdy powierzchnia pod łbem śruby lub pod nakrętką (uwzględniając ewentualną podkładkę klinową)

nie jest prostopadła do osi śruby, wymagany kąt obrotu wyznacza się na podstawie badań.

8.5.5 Metoda HRC

Śruby HRC dokręca się używając specjalnych kluczy szczękowych, wyposażonych w dwa współosiowe uchwyty

obracające się w przeciwnych kierunkach. Uchwyt zewnętrzny powoduje dokręcanie nakrętki zgodnie z ruchem

wskazówek zegara. Uchwyt wewnętrzny zapobiega obrotowi końcówki trzpienia śruby.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

UWAGA 1 Klucz szczękowy działa następująco:

– podczas dokręcania zestawu śrubowego, uchwyt obracający dokręca, aż do wyczerpania wytrzymałości materiału;

– od początku aż do końcowego etapu dokręcania, zewnętrzny uchwyt na nakrętce obraca się zgodnie z ruchem wska-

zówek zegara, a uchwyt wewnętrzny przytrzymuje końcówkę trzpienia śruby, co powoduje dokręcanie przez obrót nakrętki;

– w końcowym etapie dokręcania, tj. gdy została osiągnięta wytrzymałość na skręcanie zwężonego przekroju szyjki koń-

cówki trzpienia, wewnętrzny uchwyt obraca się przeciwnie, a uchwyt zewnętrzny na nakrętce zapobiega obrotowi;

– osadzenie zastawu śrubowego jest zakończone, gdy końcówka trzpienia urywa się w zwężonym przekroju szyjki.

Wartość specyfikowanej siły sprężenia zależy od charakterystyki geometrycznej, mechanicznej i smarowania

śrub HRC. Sprzęt nie wymaga kalibrowania.

W celu zapewnienia osiągnięcia specyfikowanej minimalnej wartości siły sprężenia w śrubach połączenia,

dokręcanie śrub wykonuje się zwykle w dwóch etapach, każdy za pomocą kluczy szczękowych.

Pierwszy etap dokręcania kończy się, gdy zewnętrzny uchwyt klucza szczękowego przestaje się obracać. W razie

potrzeby można zadysponować wielokrotne powtarzanie pierwszego etapu dokręcania. Pierwszy etap dokrę-

cania wszystkich śrub danego połączenia powinien być zakończony przed rozpoczęciem etapu drugiego.

UWAGA 2 Zalecenia producenta sprzętu mogą zawierać dodatkowe informacje dotyczące sposobu identyfikacji stanu

osiągnięcia napięcia śruby, np. przez zmianę dźwiękową pracy klucza lub przez stosowanie innych metod.

Drugi etap dokręcania jest osiągnięty, gdy końcówka trzpienia urywa się w zwężonym przekroju szyjki.

Gdy w połączeniu nie ma możliwości zastosowania kluczy szczękowych do zestawów śrub HRC, np. z powodu

braku dostępu, można stosować metodę kontrolowanego momentu dokręcania, patrz 8.5.3, przyjmując dane

dla k-klasy K2, lub też stosować bezpośrednie wskaźniki napięcia, patrz 8.5.6.

8.5.6 Metoda bezpośrednich wskaźników napięcia

Niniejszy podrozdział dotyczy podkładek ściśliwych, takich jak bezpośrednie wskaźniki napięcia według

prEN 14399-9, które pokazują osiągnięcie w śrubie wymaganej minimalnej siły sprężenia. Nie dotyczy on

wskaźników reagujących na skręcanie ani bezpośrednich pomiarów siły w śrubie za pomocą urządzeń hy-

draulicznych.

Bezpośrednie wskaźniki napięcia i związane z nimi podkładki osadza się zgodnie z Załącznikiem J.

Pierwszy etap dokręcania – do osiągnięcia w zestawie śrubowym stanu równomiernego „ścisłego docisku”

– następuje, gdy rozpoczyna się zgniatanie wypustek podkładek DTI. Ten etap należy uzyskać we wszystkich

śrubach danego połączenia przed rozpoczęciem drugiego etapu dokręcania.

Dokręcanie w drugim etapie wykonuje się według prEN 14399-9 i Załącznika J. Pomiary szczelin między pod-

kładkami mogą być uśredniane przy ocenie akceptowalności dokręcenia śruby.

8.6 Śruby pasowane

Śruby pasowane mogą być stosowane w połączeniach sprężanych i niesprężanych według 8.1 do 8.5 oraz

następujących wymagań dodatkowych:

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Długość części gwintowanej trzpienia śruby pasowanej w strefie docisku (uwzględniając wybieg gwintu) nie

powinna przekroczyć 1/3 grubości blachy, o ile nie ustalono inaczej, patrz Rysunek 4.

Rysunek 4 – Część gwintowana trzpienia śruby pasowanej w strefie docisku

Śruby pasowane należy osadzać bez używania nadmiernej siły, aby uniknąć uszkodzenia gwintu.

8.7 Nity osadzane na gorąco

8.7.1 Nity

Każdy nit powinien mieć długość umożliwiającą uformowanie łba o znormalizowanych wymiarach i pełne wy-

pełnienie otworu, a także uniknięcie wgnieceń od zakuwarki na zewnętrznej powierzchni złącza.

8.7.2 Osadzanie nitów

Części łączone należy dociskać, aż będą szczelnie przylegały do siebie oraz przytrzymywać podczas nitowania.

Mimośród usytuowania otworów w częściach scalonych do osadzenia nitu nie powinien być większy niż 1 mm.

W celu spełnienia tego wymagania dopuszcza się stosowanie rozwiercania, ale wtedy może być konieczne

zwiększenie średnicy nitu.

W połączeniach na wiele nitów, najpierw osadza się śruby montażowe, nie mniej niż w co czwartym otworze,

a następnie rozpoczyna nitowanie od środka grupy nitów. W połączeniach na jeden nit stosuje się specjalne

środki do przytrzymania części (np. zaciski).

Do nitowania stosuje się, jeśli to możliwe, sprzęt stałociśnieniowy. Po spęczeniu nitu ciśnienie napędowe

utrzymuje się przez krótki czas, aż łeb nitu stanie się czarny.

Każdy nit należy rozgrzać równomiernie na jego długości, bez przepalenia lub szczególnej zgorzeliny. Powi-

nien być w stanie jasnoczerwonego żaru do chwili wkładania i spęczony na całej długości, aż do całkowitego

wypełnienia otworu. Szczególną staranność należy zachować przy rozgrzewaniu i osadzaniu nitów długich.

Każdy nit należy pozbawić zgorzeliny obijaniem gorącego nitu o twardą powierzchnię, przed włożeniem do

otworu.

Nity przepalone lub nie wykorzystane po nagrzaniu nie powinny być używane.

Gdy wymagana jest płaska powierzchnia nitów z łbem wpuszczanym, części wystające nitów należy spiłować

lub zeszlifować.

8.7.3 Kryteria akceptacji

Łby nitów powinny być usytuowane centrycznie. Mimośród łba w stosunku do osi trzpienia nie powinien prze-

kraczać 0,15 d

, gdzie d

– średnica otworu.

Nity powinny mieć łby odpowiednio uformowane, bez pęknięć i wgłębień.

Nity powinny ściśle przylegać do ścianek otworów i do powierzchni zewnętrznych złącza. Lekkie uderzenia

młotka w łeb nie powinny powodować ruchu ani drgań nitu.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Mały dobrze uformowany i centryczny kołnierz może być akceptowany, jeśli występuje tylko w małej liczbie

nitów w grupie.

W specyfikacji można podać wymaganie, aby zewnętrzne powierzchnie złączy były pozbawione wgnieceń od

zakuwarki.

Łby wpuszczane nitów powinny całkowicie wypełniać sfazowany otwór w blasze po zanitowaniu. Jeśli ten otwór

nie zostanie wypełniony całkowicie, to nit należy wymienić.

Wszystkie nity, które nie spełniają kryteriów akceptacji, powinny być usuwane i zastępowane nowymi.

8.8 Łączenie elementów cienkościennych

8.8.1 Postanowienia ogólne

Niniejszy rozdział dotyczy elementów cienkościennych o grubości do 4 mm.

Dobór łączników o odpowiednich właściwościach, odpowiednio do warunków montażu, może być dokonywany

na podstawie badań procedury wykonywania połączeń. Badania procedury stosuje się w celu wykazania, że

wymagane połączenia mogą być wykonane w określonych warunkach na budowie. Rozpatruje się następujące

czynniki:

a) możliwość wykonania otworów o prawidłowych wymiarach dla wkrętów samogwintujących i nitów jedno-

stronnych;

b) możliwość prawidłowego ustawienia siły naciągu wkrętarek mechanicznych w położeniu obrót/głębokość;

c) możliwość osadzania wkrętów samowiercących prostopadle do powierzchni łączonych i podkładek uszczel-

niających, przy utrzymaniu ściśnięcia podkładek w granicach zalecanych przez ich producenta;

d) możliwość doboru i zastosowania kołków wstrzeliwanych;

e) możliwość ukształtowania właściwych połączeń nośnych i rozpoznanie niewłaściwych.

Łączniki powinny być stosowane zgodnie z zaleceniami producenta.

Stosownie specjalnych łączników i metod połączeń, patrz 8.9.

8.8.2 Stosowanie wkrętów samogwintujących i samowiercących

Wkręty dobiera się pod względem długości i kształtu gwintu, odpowiednio do specyfiki stosowania i grubości

łączonych wyrobów. Efektywna długość gwintu powinna zapewniać jego zagłębienie w podłoże.

W pewnych przypadkach potrzebne są wkręty z gwintem przerywanym. Przy doborze długości gwintu uwzględ-

nia się także grubość podkładki uszczelniającej.

Jeśli nie ustalono inaczej, to łączniki umieszcza się w bruzdach fałd.

W przypadku gdy łączniki są usytuowane na grzbietach fałd, należy zapobiec wystąpieniu wgnieceń i nieszczel-

ności wokół łączników.

Sprzęt mechaniczny do osadzania łączników powinien być kontrolowany pod względem głębokości i/lub ob-

rotu, zgodnie z zaleceniami producenta. Szybkość wiercenia lub wkręcania (w obrotach na minutę) wkrętarek

mechanicznych powinna być zgodna z zaleceniami producenta łączników.

Łączniki z podkładkami uszczelniającymi należy osadzać tak, by uzyskać odpowiednie ściśnięcie podkładki,

co pokazano na Rysunku 5.

Wskaźnik głębokości w mechanicznej wkrętarce powinien być ustawiony tak, aby uzyskać ściśnięcie podkładki

elastomerowej w zakresie podanym przez producenta wyrobu.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Rysunek 5 – Prawidłowy stopień ściśnięcia podkładek uszczelniających

Wkręty bez podkładek uszczelniających osadza się za pomocą sprzętu z odpowiednią kontrolą obrotu lub

głębokości, aby zapobiec przekręceniu.

Moment dokręcania powinien być ustawiony tak, aby wkręcanie kończyło się przed zniszczeniem gwintu lub

ścięciem łba wkręta.

8.8.3 Stosowanie nitów jednostronnych

Długość nitu jednostronnego dobiera się do grubości zaciskowej części łączonych.

UWAGA 1 Długość nitu zalecana przez producenta zwykle uwzględnia pewne dociśnięcie łączonych blach.

UWAGA 2 Większość producentów oferuje sprzęt ręczny i mechaniczny o małej lub wysokiej wydajności. Często jest on

łatwo dostosowywany, przez wymianę tylko końcówki i/lub uchwytu, do osadzania nitów innych typów lub o innych wymia-

rach. Wymienne głowice są zwykle przydatne, gdy dostęp do osadzania nitów jest utrudniony, jak w przypadku wnętrza

ceowników lub kształtowników rurowych.

UWAGA 3 Właściwe dobranie charakterystyki łącznika, wynikającej z zależności między tuleją a trzpieniem nitu, decyduje

o jakości połączenia.

Nity należy osadzać zgodnie z zaleceniami producenta.

Ze względu na korozję, zerwane końcówki trzpieni nitów należy po nitowaniu zebrać i usunąć z zewnętrznych

powierzchni.

8.8.4 Szwy podłużne

Szwy podłużne między arkuszami blach i innymi częściami, jak obróbki i elementy dodatkowe, powinny zapew-

niać odpowiednie przyleganie blach na zakładach.

Złącza zakładkowe blach profilowanych eksponowane na powierzchni dachu wykonuje się zgodnie z zaleceniami

producenta wyrobów. Średnica łączników stosowanych w tych złączach nie powinna być mniejsza niż:

4,8 mm – dla wkrętów samogwintujących i samowiercących oraz 4,0 mm – dla nitów jednostronnych.

Jeśli poszycie ma pełnić funkcję tarczy, to powinny być określone w specyfikacji wymagania dotyczące łączni-

ków nośnych w złączach podłużnych.

8.9 Stosowanie specjalnych łączników i metod

Specjalne łączniki i metody połączeń stosuje się zgodnie z zaleceniami producentów oraz wymaganiami po-

danymi w 8.1 do 8.8. Dotyczy to także śrub łączących konstrukcję stalową z innymi materiałami, w tym także

kotwi wklejanych.

UWAGA 1 Przykładami specjalnych metod połączeń są: specjalnie otwory stożkowe, kołki gwintowane, klejenie oraz

zaciskanie z użyciem blach z lokalnymi deformacjami.

Metody specjalne stosuje się tylko wtedy, gdy tak ustalono w specyfikacji. Badania procedur wymagane do

zastosowania specjalnych łączników i metod połączeń niesprężanych lub sprężanych powinny być określone

w specyfikacji.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Specjalnie zbieżne otwory lub kołki gwintowane można stosować zamiast zestawów śrubowych według 5.6.3,

pod warunkiem że materiały, kształt i tolerancje gwintu odpowiadają odpowiednim normom wyrobu.

Wymagania dotyczące stosowania śrub z łbem sześciokątnym z iniekcją powinny być określone w specyfikacji.

UWAGA 2 Informacje dotyczące dostawy i stosowania śrub z łbem sześciokątnym z iniekcją, patrz Załącznik K.

8.10 Korozja cierna stali nierdzewnych

Korozja cierna może być skutkiem miejscowego przywarcia lub uszkodzenia na powierzchni pod wpływem

obciążenia lub przemieszczeń podczas łączenia. W pewnych przypadkach jej przyczyną może być również

spawanie na zimno lub szlifowanie.

Korozji ciernej można zapobiegać następującymi sposobami:

a) stosując niejednakowe gatunki stali nierdzewnych, różniące się składem chemicznym, stopniem umocnie-

nia i twardością (np. gatunki A2-C4, A4-C4 lub A2-A4 w zestawie śruby z nakrętką według EN ISO 3506-1

i EN ISO 3506-2);

b) w przypadku trudnych warunków, stosując w jednym elemencie markową ulepszoną cieplnie stal nierdzewną

lub trwałe powłoki powierzchniowe, np. azotowanie lub twarde chromowanie;

c) stosując środki zabezpieczające, takie jak natryskiwana powłoka PTFE.

W przypadku stosowania niejednakowych metali lub powłok konieczne jest zapewnienie wymaganej odporności

na korozję.

UWAGA Smarowanie śrub, chociaż jest korzystne, może spowodować zanieczyszczenie i stworzyć problem przy prze-

chowywaniu.

9 Montaż

9.1 Postanowienia ogólne

Niniejszy rozdział zawiera wymagania dotyczące montażu i innych robot na budowie, w tym podlewek funda-

mentowych, jak również inne wymagania związane z bezpieczeństwem robót oraz dokładnym przygotowaniem

podpór.

Roboty na budowie, które obejmują spawanie, łączenie mechaniczne, zabezpieczenie powierzchni, wykonuje

się zgodnie z odpowiednimi wymaganiami podanym w Rozdziałach 6, 7, 8 i 10.

Kontrolę i odbiór konstrukcji przeprowadza się zgodnie z wymaganiami podanymi w Rozdziale 12.

9.2 Warunki na placu budowy

Przed rozpoczęciem montażu należy sprawdzić, czy są spełnione wymagania techniczne dotyczące bezpie-

czeństwa robot, uwzględniając przy tym następujące czynniki:

a) ustawienie i pracę dźwigów stacjonarnych oraz ich wyposażenia;

b) drogi dojazdowe na budowę i na placu budowy;

c) warunki gruntowe wpływające na bezpieczeństwo ruchu i robót na budowie;

d) prawdopodobne osiadanie podpór konstrukcji;

e) instalacje podziemne, linie napowietrzne i przeszkody budowlane;

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

f) ograniczenia wymiarów i ciężaru elementów, które mają być dostarczane na budowę;

g) warunki środowiskowe i klimatyczne na placu budowy i w jego otoczeniu;

h) szczegóły (właściwości) konstrukcji w bezpośrednim sąsiedztwie robót.

Na planie budowy powinny być pokazane drogi dojazdowe na budowę i na placu budowy, z wymiarami i rzęd-

nymi dróg dojazdowych oraz z rzędnymi placów operacyjnych i składowych.

Gdy roboty montażowe są związane z pracami innych wykonawców, należy sprawdzić, czy te prace zostały

uwzględnione w wymaganiach technicznych związanych z bezpieczeństwem robot. Sprawdzenie to powinno

uwzględniać następujące czynniki:

i) wstępne procedury współpracy wykonawców;

j) możliwości istniejącego wyposażenia i instalacji na budowie;

k) największe dopuszczalne obciążenia wykonawcze konstrukcji stalowych podczas montażu (z uwzględnie-

niem składowania);

l) kontrolę układania betonu w konstrukcjach zespolonych.

UWAGA W EN 1991-1-6 podano reguły dotyczące wyznaczania obciążeń wykonawczych z uwzględnieniem betonu.

9.3 Metoda (projekt) montażu

9.3.1 Założenia projektowe do metody montażu

Należy stosować bezpieczną metodę montażu opartą na obliczeniach, we wszystkich przypadkach, gdy statecz-

ność konstrukcji w poszczególnych stadiach montażu nie jest oczywista. W projektowanej metodzie montażu

powinny być rozpatrzone następujące czynniki:

a) usytuowanie i rodzaj połączeń montażowych;

b) największe wymiary, ciężar i położenie elementów;

c) kolejność montażu;

d) koncepcja zapewnienia stateczności w poszczególnych stadiach montażu, z uwzględnieniem wymagań

dotyczących tymczasowych stężeń i podpór;

e) podpory tymczasowe lub inne zabiegi wykonawcze w fazie betonowania konstrukcji zespolonych;

f) warunki usuwania stężeń i podpór tymczasowych, oraz wymagania dotyczące odprężania lub doprężania

konstrukcji;

g) czynniki, które mogą spowodować zagrożenie bezpieczeństwa podczas budowy;

h) etapy i metody przygotowania połączeń z fundamentami lub łożyskami i wykonania podlewek;

i) podniesienia wykonawcze i wstępne ustawienia, wymagane w odniesieniu do wartości wprowadzonych

podczas wytwarzania;

j) wykorzystanie poszycia z blach profilowanych do zapewnienia stateczności ogólnej;

k) wykorzystanie poszycia z blach profilowanych jako stężenia bocznego;

l) transportowanie elementów, z uwzględnieniem osprzętu do podnoszenia, obracania lub wyciągania;

m) usytuowanie i warunki dotyczące podpierania i lewarowania;

n) koncepcja stabilności łożysk;

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

o) przemieszczenia częściowo zmontowanej konstrukcji;

p) spodziewane osiadanie podpór;

q) usytuowanie i obciążenia od dźwigów, składowanych elementów, obciążników itp. w różnych fazach montażu

konstrukcji;

r) wytyczne dostawy, składowania, podnoszenia, wbudowywania i wstępnego napinania odciągów;

s) szczegóły dotyczące wszystkich tymczasowych elementów i przyłączeń do stałej konstrukcji z wytycznymi

ich usuwania.

9.3.2 Projekt wykonawczy montażu

Projekt wykonawczy montażu (opracowany przez wykonawcę) powinien być sprawdzony zgodnie z regułami

obliczeń, ze szczególnym uwzględnieniem stanów konstrukcji częściowo zmontowanej przy obciążeniach

wykonawczych i innych.

Projekt wykonawczy montażu może się różnić od projektowanej metody montażu, pod warunkiem że zapewnia

taki sam stopień bezpieczeństwa.

Zmiany w projekcie wykonawczym montażu, łącznie z tymi, które zostały wymuszone przez warunki na budowie,

powinny być rozpatrzone i sprawdzone zgodnie z powyższym wymaganiem.

Projekt wykonawczy montażu powinien zawierać opis procedur stosowanych do montażu konstrukcji, z uwzględ-

nieniem wymagań technicznych związanych z bezpieczeństwem robót.

Procedury te stosuje się łącznie ze specjalistycznymi instrukcjami wykonywania robót.

Projekt wykonawczy montażu powinien uwzględniać wszystkie odpowiednie czynniki wymienione w 9.3.1 oraz

wymienione poniżej:

a) doświadczenie z próbnego montażu wykonanego zgodnie z 9.6.4;

b) usztywnienia konieczne do zapewnienia stabilności przed spawaniem i w celu kontrolowania lokalnych

przemieszczeń złącza;

c) osprzęt niezbędny do podnoszenia;

d) konieczność oznakowania ciężaru i/lub środków ciężkości elementów dużych lub o nieregularnym kształcie;

e) zależność pomiędzy udźwigiem a promieniem wysięgu w zastosowanych dźwigach;

f) określenie sił przechyłu lub wywracania, szczególnie przy oddziaływaniu wiatru podczas montażu oraz

właściwych sposobów zapewnienia stabilności położenia;

g) operacje o większym ryzyku zagrożenia bezpieczeństwa;

h) postanowienia dotyczące bezpieczeństwa na stanowiskach pracy i w dostępie do nich;

Dodatkowo, w odniesieniu do konstrukcji zespolonych, uwzględnia się co następuje:

i) kolejność łączenia poszycia ze stalowych blach profilowanych pod płyty zespolone powinna być przyjmo-

wana tak, aby zapewnić odpowiednie podparcie blach belkami i bezpieczne wykonanie połączeń zanim

zostaną one włączone do następnego etapu pracy;

j) nie należy zgrzewać kołków ścinanych na stalowych blachach profilowanych, dopóki te blachy nie zostaną

odpowiednio zabezpieczone połączeniami zgodnie z i);

k) kolejność układania oraz sposób zabezpieczenia i uszczelnienia pokrycia powinny zapewnić, że będzie

ono bezpiecznie pełnić funkcję szalunku podczas wykonywania następnych czynności montażowych oraz

układania zbrojenia i betonu.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Bierze się również pod uwagę odpowiednie czynniki związane z wykonywaniem robót betonowych jak: kolejność

układania betonu, sprężanie, różnica temperatury między konstrukcją stalową a świeżym betonem, wypieranie

oraz podparcia.

9.4 Pomiary kontrolne

9.4.1 Układ odniesienia

Pomiary konstrukcji na budowie wykonuje się w układzie odniesienia przyjętym do ustalania położenia i pomia-

rów konstrukcji budowlanych zgodnie z ISO 4463-1.

Jako układ odniesienia do ustalania położenia konstrukcji stalowej i odchyłek punktów podparcia przyjmuje

się drugorzędną siatkę pomiarową, która powinna być udokumentowana. Współrzędne drugorzędnej siatki

pomiarowej uznaje się za właściwe, jeśli spełniają kryteria akceptacji podane w ISO 4463-1.

Temperatura odniesienia przy ustalaniu położenia i pomiarach konstrukcji stalowej powinna być określona

w specyfikacji.

9.4.2 Punkty położenia

Punkty położenia, określające projektowane usytuowanie montowanych elementów, powinny być zgodne

z ISO 4463-1.

9.5 Podpory, zakotwienia i łożyska

9.5.1 Kontrola podpór

Przed rozpoczęciem montażu sprawdza się stan i usytuowanie podpór, stosując odpowiednie środki wizualne

i pomiarowe.

Ujawnione niezgodności podpór powinny być udokumentowane i usunięte przed rozpoczęciem montażu.

9.5.2 Przygotowanie podpór

Wszystkie fundamenty, zakotwienia i inne podpory konstrukcji stalowej powinny być właściwie przygotowane

do połączenia z konstrukcją. Łożyska montuje się zgodnie z zaleceniami EN 1337-11.

Nie rozpoczyna się montażu dopóki usytuowanie i rzędne podpór oraz zakotwienia i łożyska nie spełnią kry-

teriów akceptacji podanych w 11.2 lub uprzednio wydanych odpowiednich poprawek do wyspecyfikowanych

wymagań.

Wyniki pomiarów sprawdzających położenie podpór powinny być udokumentowane.

Gdy śruby kotwiące będą wstępnie napinane, przyjmuje się, że górny odcinek trzpienia śruby na długości co

najmniej 100 mm nie ma przyczepności do betonu.

Tuleje, które mają zapewnić możliwość doginania śrub kotwiących, powinny mieć długość nie mniejszą niż trzy

średnice śruby i nie mniejszą niż 75 mm.

9.5.3 Utrzymanie podpór

Podczas montażu podpory konstrukcji stalowej powinny być utrzymywane w takim stanie, w jakim znajdowały

się przy jego rozpoczęciu.

UWAGA 1 Powierzchnie podpór, które wymagają ochrony przed osadzaniem rdzy, powinny być wyznaczone i odpowiednio

zabezpieczone.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Kompensacja osiadania podpór jest akceptowalna, chyba że w specyfikacji ustalono inaczej. Operację tę prze-

prowadza się za pomocą pakietów blach lub podlewki, między konstrukcją a podporą.

UWAGA 2 Kompensację wykonuje się zwykle pod łożyskiem.

9.5.4 Podpory tymczasowe

Pakiety podkładek i inne elementy podpierające, używane jako podpory tymczasowe pod blachami podstaw,

powinny mieć płaską powierzchnię od strony stali oraz odpowiednie wymiary, wytrzymałość i sztywność, po-

zwalające uniknąć miejscowego skruszenia podłoża betonowego lub murowanego.

Podlewka stosowana wokół pakietów podkładek powinna je całkowicie zakrywać warstwą o grubości nie mniej-

szej niż 25 mm, chyba że w specyfikacji ustalono inaczej.

Pakietów podkładek na podporach mostów nie pozostawia się, chyba że ustalono inaczej.

Materiał pakietów blach pozostawianych w podlewkach powinien mieć tę samą trwałość co konstrukcja.

Nakrętki służące do regulacji pod blachą podstawy można pozostawiać, chyba że ustalono inaczej. Nakrętki

te powinny być zdolne do zapewnienia stabilności konstrukcji podczas montażu, ale nie do pełnienia funkcji

zakotwienia podczas jej użytkowania.

UWAGA Zamiast pakietów podkładek i bloków, do regulacji są często stosowane nakrętki obniżone lub nakrętki z tworzywa.

9.5.5 Podlewka i uszczelnienie

Jako podlewki stosuje się świeże materiały według 5.8.

Podlewki powinny być wykonywane w następujący sposób:

a) materiał do podlewki powinien być przygotowywany i używany zgodnie z zaleceniami producenta, z zacho-

waniem właściwej konsystencji. Mieszanie materiału w temperaturze poniżej 0 °C jest niedopuszczalne,

chyba że z zaleceń producenta wynika inaczej;

b) podlewkę wlewa się za pomocą odpowiedniej głowicy, tak aby całkowicie wypełniła przestrzeń pod stopą;

c) ubijanie lub podbijanie względem odpowiednio zamocowanych podpór stosuje się wtedy, gdy zostało to

przewidziane w specyfikacji i/lub zalecone przez producenta zaprawy;

d) otwory odpowietrzające wykonuje się w razie potrzeby.

Bezpośrednio przed podlewaniem, przestrzeń pod stalową blachą podstawy nie powinna zawierać cieczy, lodu,

gruzu ani zanieczyszczeń.

Stopy kielichowe po osadzeniu słupów zapełnia się gęstym betonem o wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej

niż beton stopy.

Część słupa osadzona w kielichu stopy powinna być początkowo otoczona betonem na odpowiedniej długości,

aby zapewnić tymczasowo stabilność. Beton powinien pozostać w stanie nienaruszonym do czasu osiągnię-

cia co najmniej połowy wytrzymałości charakterystycznej na ściskanie, zanim zostaną usunięte tymczasowe

podpory i kliny.

Wymagany sposób obróbki powierzchni konstrukcji stalowej, łożysk i betonu przed wykonaniem podlewki po-

winien być określony w specyfikacji.

Należy zwrócić uwagę na to, aby ukształtowanie podlewki umożliwiało odpływ wody od części stalowych.

Gdy występuje niebezpieczeństwo zamknięcia odpływu wody lub agresywnej cieczy podczas użytkowania,

podlewka wokół blach podstawy nie powinna mieć pęknięć ponad dolną powierzchnią blachy podstawy na

skutek dodatkowego obciążenia. Podlewka betonowa powinna być wtedy uformowana pod kątem od blachy

podstawy, zgodnie z Rysunkiem 6.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Gdy podlewka nie jest potrzebna, a brzegi blachy podstawy wymagają uszczelnienia, to sposób wykonania

powinien być określony w specyfikacji.

Rysunek 6 – Podlewka pod blachą podstawy

Beton i zaprawę wykonuje się zgodnie z 5.8 i prEN 13670.

9.5.6 Zakotwienie

Elementy zakotwień w częściach betonowych konstrukcji lub w konstrukcjach przylegających osadza się zgod-

nie z ich specyfikacją.

Aby uzyskać wymaganą nośność zakotwienia stosuje się odpowiednie środki zapobiegające uszkodzeniu

betonu.

UWAGA Dotyczy to zwłaszcza kotwi rozporowych, przy których odległość od lica betonu nie może być zbyt mała, aby

nie dopuścić do rozsadzenia.

9.6 Montaż i roboty na placu budowy

9.6.1 Rysunki montażowe

Rysunki montażowe lub równoważne im instrukcje powinny stanowić część składową projektu wykonawczego

montażu.

Na rysunkach montażowych przedstawia się rzuty i elewacje konstrukcji z pokazaniem, w skali umożliwiającej

odczytanie oznaczeń wszystkich elementów składowych.

Na rysunkach należy pokazać usytuowanie siatki, położenie podpór i scalenie elementów oraz podać wyma-

gane tolerancje.

Na planie fundamentów pokazuje się usytuowanie stóp i zorientowanie konstrukcji stalowej oraz ewentualnie

inne elementy bezpośrednio stykające się z fundamentami z usytuowaniem i rzędnymi ich podstaw, a także

projektowane rzędne podparcia oraz poziom odniesienia. Plan fundamentów powinien zawierać podpory pod-

staw słupów oraz inne podpory konstrukcji.

Na elewacjach należy pokazać wymagane rzędne stropów i/lub konstrukcji.

Na rysunkach powinny być podane niezbędne szczegóły połączeń stali lub śrub z fundamentami, sposób re-

gulacji pakietami podkładek oraz wymagania dotyczące podklinowywania i podlewek, a także sposób łączenia

i przekazywania docisku przez konstrukcję stalową na podpory.

Na rysunkach pokazuje się szczegóły scalania konstrukcji stalowej oraz innych elementów tymczasowych,

niezbędnych do zapewnienia stateczności konstrukcji i bezpieczeństwa pracowników podczas montażu.

Na rysunkach należy podawać ciężary elementów lub zestawów montażowych o masie powyżej 5 ton oraz

określać położenie środków ciężkości wszystkich dużych elementów o nieregularnym kształcie.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Rysunki wykonawcze poszycia z elementów cienkościennych są niezbędne i powinny zawierać co najmniej

następujące informacje:

a) typ, grubość, materiał, długość i oznaczenie arkuszy blach;

b) rodzaj i typ łączników oraz kolejność łączenia, z uwzględnieniem uwag dotyczących sposobu osadzania

łączników danego typu (np. średnica wiertła i minimalny moment dokręcania);

c) system konstrukcyjny poszycia;

d) złącza na rąbek lub na zakład, ze specyfikacją rodzaju łączników, podkładek i kolejności wykonania;

e) wymagania dotyczące wytwarzania na budowie;

f) usytuowanie wszystkich połączeń montażowych bez wstępnie wierconych otworów;

g) dane i szczegóły istotne przy scalaniu poszycia, takie jak: materiał, podziałka osiowa, rodzaj podparcia,

nachylenie oraz szczegóły kalenicy i okapu;

h) dylatacje;

i) otwory i niezbędne obramowania (np. świetliki, klapy dymowe, wentylacja, odprowadzenie wody);

j) zamocowania i osprzęt (np. do rurociągów i tras kablowych lub sufitów podwieszonych);

k) ograniczenia przejść podczas montażu i wymagania dotyczące sposobów rozkładania obciążeń.

9.6.2 Znakowanie

Elementy indywidualnie montowane lub wbudowywane powinny mieć znakowanie montażowe.

Na elemencie należy umieścić oznaczenie kierunku usytuowania, jeśli to nie wynika jasno z jego kształtu.

UWAGA Oznaczenia umieszcza się, w miarę możliwości, w miejscach widocznych podczas składowania i po zmontowaniu.

Sposób znakowania powinien być zgodny z 6.2.

9.6.3 Transport i składowanie na budowie

Transport i składowanie na budowie powinny spełniać warunki podane w 6.3 oraz poniżej.

Elementy powinny być podnoszone i układane tak, aby zminimalizować prawdopodobieństwo uszkodzeń.

Należy zwracać szczególną uwagę na możliwość uszkodzenia elementu lub jego powłok, przy stosowaniu

metody narzucania ciężaru.

Uszkodzenia konstrukcji podczas transportu, rozładunku, składowania i montażu powinny być naprawione,

w stopniu zapewniającym zgodność konstrukcji z wymaganiami.

Sposób naprawy powinien być określony w specyfikacji, przed jej rozpoczęciem. W konstrukcjach klasy EXC2,

EXC 3 i EXC 4 sposób naprawy powinien być udokumentowany.

Łączniki przed użyciem, przechowuje się na budowie w suchych warunkach, odpowiednio opakowane i ozna-

czone. Łączniki dostarcza i stosuje się zgodnie z zaleceniami producenta.

Wszystkie drobne elementy i blachy oraz inne elementy złączne powinny być odpowiednio opakowane i ozna-

kowane.

9.6.4 Montaż próbny

Montaż próbny wykonuje się zgodnie z wymaganiami podanymi w 6.10.

Montaż próbny przeprowadza się, aby sprawdzić:

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

a) wzajemne dopasowanie elementów;

b) planowany przebieg montażu, gdy stateczność konstrukcji zależy od kolejności montażu;

c) czas trwania operacji, jeśli warunki budowy wymagają ograniczenia czasu montażu.

9.6.5 Sposób montażu

9.6.5.1 Postanowienia ogólne

Montaż konstrukcji stalowej wykonuje się zgodnie z projektem montażu, zapewniając przez cały czas jej sta-

teczność.

Kotwy fundamentowe nie powinny być wykorzystywane do zabezpieczenia słupów przed przewróceniem, chyba

że zostały sprawdzone na tę okoliczność.

Bezpieczeństwo konstrukcji stalowej podczas montażu powinno być sprawdzane przy obciążeniach wyko-

nawczych, łącznie z ciężarem i oddziaływaniami operacyjnymi osprzętu montażowego oraz oddziaływaniami

wiatru w stadiach montażu.

Można uznać, że połączenia zapewniają stateczność fragmentu całej konstrukcji budynku, jeśli zmontowano

nie mniej niż jedną trzecią stałych śrub w każdym połączeniu.

9.6.5.2 Konstrukcje tymczasowe

Wszystkie tymczasowe stężenia i odciągi powinny pozostawać w swoim położeniu, aż do czasu, gdy stan

zaawansowania montażu pozwoli na bezpieczne ich usunięcia.

Jeśli w budynkach wysokich jest wymagane odprężanie stężeń w miarę postępu montażu, w celu redukcji

sił spowodowanych obciążeniem pionowym, tę operację wykonuje się stopniowo w poszczególnych polach.

Podczas takiego odprężania, stateczność powinny zapewniać stężenia zastępcze, na przykład dodatkowe

stężenia tymczasowe.

Wszystkie połączenia tymczasowych elementów montażowych powinny być wykonywane zgodnie z wyma-

ganiami niniejszej Normy Europejskiej w taki sposób, aby nie osłabić stałej konstrukcji i nie pogorszyć jej

użytkowalności.

Pręty i kliny oraz ich połączenia spawane, stosowane do podpierania konstrukcji podczas spawania, należy

sprawdzić pod względem nośności przy obciążeniach wykonawczych podczas montażu.

Gdy sposób montażu przewiduje przetaczanie lub inne przemieszczanie zmontowanego fragmentu lub całej

konstrukcji w położenie finalne, należy przewidzieć sposób i kontrolę zatrzymania przemieszczanej masy,

łącznie z rozpatrzeniem ewentualnej zmiany kierunku ruchu.

Wszystkie tymczasowe elementy kotwiące powinny być zabezpieczone przed niezamierzonymi oddziaływa-

niami.

Jeśli w specyfikacji nie ustalono inaczej, to stosuje się podnośniki, które mogą być zablokowane w dowolnym

położeniu pod ciężarem.

9.6.5.3 Odchyłki i dopasowanie

Należy zwracać uwagę, aby żadna część konstrukcji nie została trwale odkształcona lub przeciążona składo-

wanymi elementami albo obciążeniami podczas montażu.

Każdą podniesioną część konstrukcji należy niezwłocznie dopasować, a następnie jak najszybciej zakończyć

jej montaż.

Stałe połączenia elementów nie powinny być wykonywane finalnie, przed odpowiednim wyregulowaniem

konstrukcji pod względem poziomowania, pionowania i dopasowania styków. W tym celu zabezpiecza się

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

elementy połączeniami tymczasowymi, przed zmianą położenia podczas postępującego montażu i trudnością

dopasowywania dalszych elementów.

Odchyłki konstrukcji i brak dopasowania połączeń można korygować przekładkami regulacyjnymi, które powinny

być zabezpieczone przed wysunięciem. W konstrukcjach klasy EXC3 i EXC4 zabezpieczanie przekładek za

pomocą spawania wykonuje się zgodnie z wymaganiami podanymi w Rozdziale 7.

Jeśli nie ustalono inaczej, przekładki regulacyjne wykonuje się ze stali o tej samej trwałości co konstrukcja.

W konstrukcjach ze stali nierdzewnej przekładki powinny być również z takiej stali i mieć grubość nie mniejszą

niż 2 mm, jeśli są używane na zewnątrz.

W konstrukcjach z materiałów powlekanych przekładki regulacyjne powinny mieć powłoki o takiej samej trwa-

łości, o ile nie są wymagane powierzchnie cierne.

Szczeliny w złączach śrubowych niesprężanych i sprężanych nie powinny być większe przed sprężeniem niż

podano w 8.3 lub 8.5.1

Gdy brak zgodności w połączeniu montowanych elementów nie może być skorygowany przekładkami, to sto-

suje się metody podane w niniejszej Normie Europejskiej. Taka korekta może być wykonana na budowie, ale

nie powinna mieć wpływu na właściwości konstrukcji w stanie montażu i użytkowania. W relatywnie sztywnych

konstrukcjach ze spawanych elementów kratowych i w konstrukcjach przestrzennych należy zwracać uwagę,

aby przy dopasowywaniu elementów nie wprowadzać nadmiernych sił wewnętrznych.

Otwory w połączeniach można naprowadzać szpilkami montażowymi, chyba że zostało to zakazane. Owalizo-

wanie otworów na śruby nośne nie powinno przekraczać wartości podanych w 6.9.

Sposób korygowania połączenia w przypadku braku zgodności otworów na śruby powinien być zgodny z wy-

maganiami podanymi w Rozdziale 12.

Dopasowywane otwory mogą być akceptowane pod względem powiększenia i owalizacji według wymagań

podanych w 8.1, pod warunkiem sprawdzenia prawidłowości przekazania obciążeń.

Przy korygowaniu niezgodności otworów zaleca się stosowanie rozwiercania lub frezowania. W przypadku sto-

sowania innych metod wycinania, sposób wykończenia wewnętrznych powierzchni wszystkich takich otworów

powinien być sprawdzony pod względem zgodności z wymaganiami Rozdziału 6.

Wykonanie połączeń montażowych sprawdza się zgodnie z 12.5.

10 Zabezpieczenie powierzchni

10.1 Postanowienia ogólne

W niniejszym rozdziale podano wymagania dotyczące przygotowania powierzchni stali (po wytwarzaniu i spa-

waniu), do nakładania powłok malarskich lub innych. Wymagania niezbędne przy stosowaniu konkretnego

systemu powłok powinny być określone w specyfikacji.

W rozdziale nie podano szczegółowych wymagań dotyczących systemów ochrony przed korozją, znajdujących

się w następujących dokumentach odniesienia:

a) EN ISO 12944 oraz Załącznik F – w zakresie malowania powierzchni;

b) EN 14616, EN 15311, EN ISO 14713 i Załącznik F – w zakresie powłok metalowych zanurzeniowych i na-

tryskowych;

c) EN ISO 1461, EN ISO 14713 i Załącznik F – w zakresie metalowych powłok galwanicznych.

Konstrukcje projektowane na krótki okres użytkowania lub znajdujące się w środowisku o znikomej korozyjności

(np. C1), pomalowane tylko w celach estetycznych albo z naddatkiem na korozję, nie wymagają zabezpieczania

przed korozją w celu zapewnienia nośności i stateczności.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

UWAGA 1 Jako krótki okres użytkowania można przyjmować jeden rok.

Gdy malowanie ma charakter estetyczny, to stosuje się Tablicę 22 łącznie z Załącznikiem F.

Łączne stosowanie systemów powłok zabezpieczających przed ogniem i korozją wymaga potwierdzenia ich

zgodności.

UWAGA 2 Zabezpieczenie przed ogniem, na ogół nie jest uznawane za dostateczną ochronę przed korozją.

10.2 Przygotowanie powierzchni stalowych

Niniejsze postanowienia nie dotyczą stali nierdzewnych, dla których wymagania dotyczące czystości powierzchni

powinny być określone w specyfikacji.

Przygotowanie powierzchni do nakładania powłok malarskich lub innych powinno spełniać warunki określone

w EN ISO 8501. Stopień przygotowania powierzchni według EN ISO 8501-3 powinien być określony w spe-

cyfikacji.

Gdy określono oczekiwaną trwałość powłok i kategorię korozyjności, to stopień przygotowania powierzchni

przyjmuje się zgodnie z Tablicą 22.

Tablica 22 – Stopień przygotowania powierzchni

Oczekiwana trwałość powłok

Kategoria korozyjności

Stopień przygotowania

powyżej 15 lat

C1 / C2

Powyżej C2

od 5 lat do 15 lat

C1 do C3

Powyżej C3

poniżej 5 lat

C1 do C4

C5 – Im

Oczekiwane trwałości powłok i kategorie korozyjności podano w kontekście EN ISO 12944 i EN ISO 14713.

Stopień przygotowania P3 wymagany jest w szczególnych przypadkach.

Powierzchnie po cięciu termicznym, brzegi i spoiny powinny być odpowiednio gładkie i zdolne do uzyskania

wymaganej szorstkości podczas przygotowania powierzchni (patrz Załącznik F).

UWAGA Czasem nie można uzyskać odpowiedniej chropowatości powierzchni po cięciu termicznym, ponieważ jest

zbyt twarda dla materiału ściernego. W celu określenia twardości powierzchni i konieczności śrutowania można stosować

procedurę badań podaną w 6.4.4.

10.3 Stale trudnordzewiejące

W razie konieczności, procedury zapewniające wizualną akceptowalność pokrytej rdzą powierzchni stali

trudnordzewiejącej oraz procedury zabezpieczające ją przez zanieczyszczeniem (np. olejem, smarem, farbą,

betonem lub asfaltem) powinny być określone w specyfikacji.

UWAGA Na przykład powierzchnie eksponowane mogą wymagać piaskowania w celu uzyskania równomiernego rdze-

wienia.

Wymagany sposób zabezpieczenia powierzchni innych stali stykających się z niepowlekaną stalą trudnordze-

wiejącą powinien być określony w specyfikacji.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

10.4 Korozja kontaktowa

Należy wykluczyć wystąpienie niezamierzonego styku wyrobów z różnych metali, np. stali nierdzewnej z alu-

minium lub ze stalą konstrukcyjną. W przypadku spawania stali nierdzewnej ze stalą konstrukcyjną, powłoka

ochronna powinna zachodzić na powierzchnię stali nierdzewnej nie mniej niż 20 mm, licząc od brzegu spoiny

(patrz także 6.3, 6.9 i 7.7.3).

10.5 Cynkowanie zanurzeniowe

Gdy przed cynkowaniem stosuje się trawienie, to wszystkie szczeliny w złączach spawanych należy wcześniej

uszczelnić przed dostępem kwasu, o ile nie jest to sprzeczne z postanowieniami podanymi w 10.6.

W elementach zawierających przestrzenie zamknięte należy przewidzieć otwory wentylacyjne i odpływowe.

Powierzchnie w przestrzeniach wewnętrznych są zwykle cynkowane, a jeśli nie, to powinno być określone

w specyfikacji, czy te przestrzenie mają być uszczelnione po cynkowaniu i w jaki sposób.

10.6 Uszczelnianie

Gdy przestrzenie zamknięte mają być uszczelnione spawaniem lub zabezpieczone wewnętrznymi powłokami

ochronnymi, to system zabezpieczania powierzchni wewnętrznych powinien być określony w specyfikacji.

Gdy dopuszczalne niezgodności spoin, stosowanych w celu szczelnego zamknięcia przestrzeni, umożliwiają

dostęp wilgoci, odpowiedni materiał i sposób uszczelnienia powinny być określone w specyfikacji. Spoiny

stosowane tylko w celu uszczelnienia kontroluje się wizualnie. W razie potrzeby powinna być określona w spe-

cyfikacji kontrola bardziej szczegółowa.

UWAGA Należy zwracać uwagę na niewykrywalne kontrolą wizualną pęknięcia spoin, które mogą umożliwiać przenikanie

wody do zamkniętych przestrzeni.

Kształtowniki rurowe nie powinny być uszczelniane przed cynkowaniem. Powierzchnie pod nakładkami połą-

czonymi spoinami ciągłymi na obwodzie wymagają odpowietrzenia, chyba że te powierzchnie są na tyle małe,

że ryzyko rozerwania przez gazy podczas cynkowania jest nieznaczne.

Gdy w ściankach przestrzeni zamkniętych są osadzone łączniki, to sposób uszczelnienia ścianek powinien

być określony w specyfikacji.

10.7 Powierzchnie styku z betonem

Powierzchnie, które będą się stykały z betonem, również od spodu blach podstawy, powinny mieć powłokę

ochronną taką jak cała konstrukcja, ale bez warstwy wykończeniowej na szerokości nie mniejszej niż 50 mm

od krawędzi styku, chyba że ustalono inaczej. Pozostała powierzchnia styku z betonem nie wymaga zabez-

pieczania, chyba że ustalono inaczej. Powierzchnie niepowlekane powinny być oczyszczone strumieniowo lub

szczotkami z zendry walcowniczej, a także oczyszczone z brudu, oleju i smaru. Bezpośrednio przed betono-

waniem usuwa się luźną rdzę i brud.

10.8 Powierzchnie niedostępne

Powierzchnie które są trudno dostępne po scaleniu elementów, zabezpiecza się przed montażem.

W połączeniach ciernych powierzchnie styku powinny spełniać wymagania niezbędne do uzyskania wymaganego

współczynnika tarcia przy danym sposobie obróbki (patrz 8.4). W innych połączeniach nie jest wymagane, by

powierzchnie styku miały powłokę o pełnej grubości. Powierzchnie w stykach i pod nakładkami, powinny mieć

najwyżej powłokę gruntującą i podkładową, chyba że ustalono inaczej (patrz F.4).

Jeśli nie ustalono inaczej, to połączenia śrubowe – łącznie ze strefą obwodową – zabezpiecza się po obwodzie

pełnym systemem ochrony przed korozją stosowanym do całej konstrukcji.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

10.9 Naprawa po cięciu i spawaniu

Wymagania dotyczące sposobu naprawy i dodatkowego zabezpieczania brzegów lub styków powierzchni po

cięciu powinny być określone w specyfikacji.

System i zakres niezbędnych napraw powłok określa się, gdy wyroby zabezpieczone powłokami mają być

spawane.

Gdy powłoka cynkowa została usunięta lub zniszczona podczas spawania, to powierzchnie należy oczyścić

i przygotować, a następnie pokryć bogatą w cynk warstwą gruntującą i systemem powłok o podobnej trwałości co

powłoka cynkowa, przy danej kategorii korozyjności środowiska (dodatkowe wytyczne, patrz EN ISO 1461).

10.10 Czyszczenie po montażu

10.10.1 Czyszczenie elementów cienkościennych

Konstrukcja powinna być codziennie czyszczona z pozostałości po nitach jednostronnych, wierceniu itp., aby

uniknąć zanieczyszczeń od korozji.

10.10.2 Czyszczenie elementów ze stali nierdzewnej

Procedury czyszczenia powinny być dostosowane do rodzaju i funkcji elementu konstrukcyjnego, wykończenia

jego powierzchni oraz ryzyka korozji. Sposób, stopień i zakres czyszczenia powinny być określone w specy-

fikacji.

Należy unikać kontaktu kwasu stosowanego do czyszczenia muru i oblicówki budynków ze stalą konstrukcyj-

ną lub nierdzewną. W przypadku takiego zanieczyszczenia powierzchnię stali należy natychmiast zmyć dużą

ilością czystej wody.

11 Tolerancje geometryczne

11.1 Rodzaje tolerancji

W niniejszym rozdziale zdefiniowano różne typy odchyłek geometrycznych oraz określono dopuszczalne war-

tości dwóch rodzajów odchyłek:

a) podstawowych – istotnych ze względu na podstawowe kryteria oceny nośności i stateczności całej kon-

strukcji;

b) funkcjonalnych – istotnych ze względu na możliwość dopasowania lub wygląd.

Zarówno tolerancje podstawowe, jak i funkcjonalne mają charakter normatywny.

UWAGA prEN 1090-1 odnosi się do stalowych elementów konstrukcyjnych o tolerancjach podstawowych.

Podane odchyłki dopuszczalne nie uwzględniają odkształceń sprężystych spowodowanych ciężarem własnym

elementów.

Dodatkowo, w specyfikacji mogą być określone tolerancje specjalne pod względem rodzaju lub wielkości odchy-

łek. Jeśli tolerancje specjalne są wymagane, należy podać – gdy jest to właściwe – następujące informacje:

– zmienione wartości dopuszczalne tolerancji funkcjonalnych;

– parametry i wartości dopuszczalne odchyłek geometrycznych, które mają być przedmiotem kontroli;

– zakres przedmiotowy – czy te specjalne tolerancje dotyczą wszystkich, czy tylko elementów wymienionych

w specyfikacji.

W każdym przypadku wymagania odnoszą się do akceptacyjnego badania końcowego. Gdy wykonane elementy

są częściami konstrukcji montowanej na budowie, tolerancje zdefiniowane dla kontroli końcowej zmontowanej

konstrukcji powinny uwzględniać również tolerancje wytwarzania.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

11.2 Tolerancje podstawowe

11.2.1 Postanowienia ogólne

Tolerancje podstawowe powinny być zgodne z D.1. Podane wartości są wartościami dopuszczalnymi. Gdy

rzeczywiste odchyłki przekraczają wartości dopuszczalne, to wartości zmierzone traktuje się jako niezgodne

według Rozdziału 12.

W niektórych przypadkach odchyłki przekraczające tolerancje podstawowe mogą być zaakceptowane, jeśli

taka konkluzja wynika z ponownych obliczeń projektowych, w których te odchyłki uwzględniono. W przeciwnym

razie niezgodności te powinny być skorygowane.

11.2.2 Tolerancje wytwarzania

11.2.2.1 Kształtowniki walcowane

Odchyłki wyrobów walcowanych lub wykańczanych na gorąco albo profilowanych na zimno powinny mieścić się

w granicach dopuszczalnych tolerancji podanych w odpowiednich normach wyrobów. Te odchyłki dopuszczalne

stosuje się również w elementach wytwarzanych z tych wyrobów, chyba że zostaną zastąpione ostrzejszymi

kryteriami podanymi w D.1.

11.2.2.2 Kształtowniki spawane

Dopuszczalne odchyłki dla elementów spawanych wytwarzanych z blach zamieszczono w Tablicy D.1.1 i w Ta-

blicach od D.1.3 do D.1.6.

11.2.2.3 Kształtowniki profilowane na zimno

Dopuszczalne odchyłki dla części kształtowanych na zimno na prasach podano w Tablicy D.1.2. Elementy

wytwarzane z kształtowników profilowanych na zimno na rolkach, patrz.11.2.2.1.

UWAGA Na przykład: tolerancje przekroju poprzecznego kształtowników spawanych wytwarzanych z rozciętych kształ-

towników walcowanych powinny być zgodne z odpowiednią normą wyrobu, a całkowita wysokość i geometria środnika

zgodne z Tablicą D.1.1; tolerancje przekroju poprzecznego według EN 10162 stosuje się do kształtowników profilowanych

na zimno, a Tablicę D.1.2 do kształtowników formowanych na prasach.

11.2.2.4 Płyty użebrowane

Dopuszczalne odchyłki dla płyt użebrowanych podano w Tablicy D.1.6.

11.2.2.5 Blachy profilowane

Dopuszczalne odchyłki blach profilowanych, stosowanych jako elementy konstrukcyjne, podano w EN 508-1

i EN 508-3 oraz dodatkowo w Tablicy D.1.7.

11.2.2.6 Konstrukcje powłokowe

Dopuszczalne odchyłki dla konstrukcji powłokowych podano w Tablicy D.1.9, w której wybór odpowiedniej klasy

jest oparty na EN 1993-1-6.

11.2.3 Tolerancje montażu

11.2.3.1 System odniesienia

Odchyłki zmontowanych elementów powinny być mierzone w odniesieniu do ich punktów położenia (patrz

ISO 4463). Jeśli punkt położenia nie został ustalony, odchyłki mierzy się w odniesieniu do drugorzędnej siatki

pomiarowej.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

11.2.3.2 Zakotwienia i inne podpory

Usytuowanie środka grupy śrub kotwiących lub innej podpory nie powinno być odchylone bardziej niż ± 6 mm

od wymaganego położenia w odniesieniu do drugorzędnej siatki pomiarowej.

Przy pomiarach kontrolnych wybiera się położenie najlepsze pod względem zgodności dopasowania grupy

śrub kotwiących do konstrukcji.

11.2.3.3 Podstawy słupów

Otwory w blachach podstawy i w innych blachach stosowanych do połączeń z podporami wymiaruje się z od-

powiednim luzem, uwzględniając dopuszczalne odchyłki wykonania podpór i konstrukcji. Może to wymagać

zastosowania dodatkowych dużych podkładek pod śruby kotwiące na górnej powierzchni blachy podstawy.

11.2.3.4 Słupy

Dopuszczalne odchyłki montażu słupów podano w Tablicach od D.1.10 do D.1.11

N3)

Dopuszczalne odchyłki dla grup sąsiadujących słupów (innych niż słupy ram portalowych lub podpierające

jezdnie suwnic) zaprojektowanych na podobne obciążenia pionowe, przyjmuje się jak następuje:

a) średnia arytmetyczna odchyłka w płaszczyźnie pochylenia kolejnych sześciu współpracujących słupów, nie

powinna przekraczać dopuszczalnych odchyłek podanych w Tablicach od D.1.10 do D.1.11

N5)

;

b) dopuszczalne odchyłki pochylenia poszczególnych słupów w tej grupie, pomiędzy poziomami sąsiednich

pięter, mogą być zwiększone do wartości  = ± h/100.

11.2.3.5 Styki dociskowe

Powierzchnie styków zmontowanych elementów, w których wymaga się pełnego docisku, powinny być dopa-

sowane zgodnie z Tablicą D.1.12

N4)

Gdy po wstępnym dokręceniu śrub szczeliny w stykach przekraczają zdefiniowane wartości dopuszczalne,

można stosować przekładki redukujące wielkość szczelin, chyba że w specyfikacji wykonawczej podano inaczej.

Przekładki wykonuje się z płaskich blach z miękkiej stali i stosuje w ilości nie większej niż trzy w jednym punk-

cie. Położenie przekładek stabilizuje się w razie potrzeby spoinami pachwinowymi lub czołowymi z niepełnym

przetopem na ich brzegach, jak pokazano na Rysunku 7.

Objaśnienia
1 spoina czołowa z niepełnym przetopem lub pachwinowa
2 przekładki

Rysunek 7 – Przykład stabilizacji położenia przekładek w styku śrubowym z pełnym dociskiem

N3)

Odsyłacz krajowy: Błąd w oryginale. Powinno być: od D.1.11 do D.1.12.

N4)

Odsyłacz krajowy: Błąd w oryginale. Powinno być: D.1.13.

N5)

Odsyłacz krajowy: Błąd w oryginale. Powinno być: D.2.20.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

11.3 Tolerancje funkcjonalne

11.3.1 Postanowienia ogólne

Tolerancje funkcjonalne, jako akceptowalne odchyłki geometryczne stosuje się zgodnie z jedną z następujących

opcji, jako:

a) wartości stablicowane przedstawione w 11.3.2 lub

b) kryteria alternatywne zdefiniowane w 11.3.3.

Gdy żadna z opcji nie została określona w specyfikacji, stosuje się wartości stablicowane.

11.3.2 Wartości stablicowane

Wartości stablicowane dla dwóch klas tolerancji funkcjonalnych podano w D.2. Klasa tolerancji może być do-

bierana dla poszczególnych elementów, wybranych fragmentów lub całej montowanej konstrukcji.

UWAGA W odniesieniu do fragmentów konstrukcji, do których łączy się elewację szklaną, przyjmuje się klasę tolerancji 2,

aby zmniejszyć prześwity i uzyskać wymagane dopasowanie wewnętrznego lica obudowy.

Gdy klasa tolerancji dla D.2 nie została ustalona, przyjmuje się klasę tolerancji 1.

W uzupełnieniu Tablicy D.2.19

N5)

; – wystająca część trzpieni pionowych śrub kotwiących (w najdogodniejszym

położeniu po dopasowaniu) nie powinna być odchylona od pionu bardziej niż 1 mm na 20 mm. Podobne wy-

maganie stosuje się do osi śrub osadzanych poziomo lub pod innym kątem.

11.3.3 Kryteria alternatywne

W specyfikacji mogą być określone następujące kryteria alternatywne:

a) do konstrukcji spawanych – klasy według EN ISO 13920 jak niżej:

1) klasa C dla wymiarów długości i kątowych;

2) klasa G dla prostości, płaskości i równoległości;

b) do elementów niespawanych – kryteria te same co w (a);

c) w innych przypadkach, dla wymiaru d przyjmuje się odchyłkę dopuszczalną ±  równą większej z wartości

d/500 lub 5 mm.

12 Kontrola, badania i działania korygujące

12.1 Postanowienia ogólne

W niniejszym rozdziale podano wymagania dotyczące kontroli i badań jakości w zakresie określonym w doku-

mentacji jakości (patrz 4.2.1) lub w planie jakości (patrz 4.2.2).

Kontrola, badanie i działania korygujące konstrukcji powinny być wykonywane na podstawie specyfikacji wy-

konawczej oraz wymagań jakości podanych w niniejszej Normie Europejskiej.

Wszystkie kontrole i badania prowadzi się według uprzednio opracowanego planu i udokumentowanych pro-

cedur. Specjalistyczne badania kontrolne i towarzyszące im korekty należy udokumentować.

12.2 Wyroby konstrukcyjne i części składowe

12.2.1 Wyroby konstrukcyjne

Dokumenty dostarczane z wyrobami konstrukcyjnymi sprawdza się i weryfikuje pod względem zgodności z do-

stawą według wymagań podanych w Rozdziale 5.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

UWAGA 1 Dokumenty te zawierają świadectwa kontroli, wyniki badań i deklaracje zgodności dla blach, kształtowników,

kształtowników rurowych, materiałów dodatkowych do spawania, łączników mechanicznych, kołków zgrzewanych itp.

UWAGA 2 Podczas sprawdzania tej dokumentacji należy ustalić niezbędne badania ogólne wyrobów.

W planach kontroli i badań należy uwzględnić kontrolę powierzchni wyrobów z uwagi na uszkodzenia, które

mogą wystąpić podczas jej obróbki.

Wyroby stalowe, których uszkodzenia zaistniałe podczas obróbki powierzchni zostały naprawione metodami

zgodnymi z niniejszą Normą Europejską, mogą być stosowane, pod warunkiem że ich właściwości nie są gorsze

niż wyspecyfikowane dla wyrobu oryginalnego.

Ewentualne wymagania dotyczące badań specjalistycznych podaje się w specyfikacji.

12.2.2 Części składowe

Dokumenty dostarczane z częściami składowymi sprawdza się i weryfikuje pod względem zgodności podanych

informacji z dostawą.

UWAGA Dotyczy to wszystkich półfabrykatów dostarczonych do dalszej obróbki w wytwórni (np. dwuteowniki spawane

do produkcji dźwigarów blachownicowych) oraz wyrobów otrzymanych przez wykonawcę na budowie, jeśli nie były przez

niego wykonane.

12.2.3 Wyroby niezgodne

Gdy dostarczona dokumentacja nie zawiera deklaracji dostawcy o zgodności wyrobów ze specyfikacją, wyro-

by powinny być traktowane jako niezgodne, dopóki nie zostanie wykazane, że spełniają wymagania podane

w planie kontroli i badań.

Wyniki badań potwierdzających zgodność wyrobów uznanych pierwotnie za niezgodne powinny być udoku-

mentowane.

12.3 Wytwarzanie: wymiary geometryczne elementów

Plan kontroli powinien obejmować niezbędne wymagania i sprawdzenia dotyczące przygotowanych stalowych

części składowych i wykonanych elementów.

Wymiary elementów powinny być zawsze sprawdzane. Metody i przyrządy pomiarowe dobiera się według

ISO 7976-1 lub ISO 7976-2. Dokładność pomiarów ocenia się zgodnie z odpowiednimi częściami ISO 17123.

Miejsca i częstość pomiarów powinny być określone w planie kontroli.

Kryteria akceptacji przyjmuje się zgodnie z 11.2. Odchyłki mierzy się z uwzględnieniem podniesień wykonaw-

czych i wstępnych ustawień podanych w specyfikacji.

W przypadku stwierdzenia niezgodności, należy podjąć następujące działania:

a) gdy korekta jest możliwa do wykonania, niezgodność koryguje się metodami zgodnymi z niniejszą Normą

Europejską i sprawdza ponownie;

b) gdy korekta jest niemożliwa do wykonania, to można zastosować modyfikację konstrukcji, kompensując

niezgodności zgodnie z procedurą ich usuwania.

Uszkodzenia w postaci miejscowych wgnieceń powierzchni kształtowników rurowych należy ocenić np. w spo-

sób pokazany na Rysunku 8.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Charakterystyczny wymiar przekroju poprzecznego kształtownika: d.

Długość przymiaru L ≥ 2d; Dopuszczalna szczelina



≤ max (d/100; 2 mm)

Rysunek 8 – Sposób oceny wgnieceń na powierzchni kształtowników rurowych

Gdy głębokość wgniecenia przekracza wartość dopuszczalną to, jeśli nie ustalono inaczej, można zastosować

nakładkę z blachy o tej samej grubości co ścianka kształtownika, przyspawaną po obwodzie.

UWAGA Takie naprawy nie są nadzwyczajne, ponieważ wiele kształtowników rurowych ma względnie cienkie ścianki.

Zaleca się stosowanie tej procedury zamiast procedur prostowania na gorąco według 6.5.

Wymagania kontroli podczas próbnego montażu według 6.10 powinny być podane w planie kontroli.

12.4 Spawanie

12.4.1 Kontrola przed spawaniem i podczas spawania

Kontrola przed spawaniem i podczas spawania powinna być przewidziana w planie kontroli, zgodnie z wyma-

ganiami podanymi w odpowiednich częściach EN ISO 3834.

Metody badań nieniszczących (NDT) powinny być wytypowane zgodnie z EN 12062, przez personel posiadający

kwalifikacje na poziomie 3 według EN 473. Zwykle badania ultradźwiękowe i radiologiczne stosuje się do spoin

czołowych, a badania penetracyjne lub magnetyczno-proszkowe do spoin pachwinowych.

Badania NDT, z wyjątkiem badań wizualnych, stosuje personel o kwalifikacjach na poziomie 2 według EN 473.

Gdy w planie kontroli wymagane jest sprawdzenie dopasowania przed spawaniem kształtowników rurowych

w połączeniach rozgałęźnych, szczególną uwagę należy zwrócić na następujące miejsca:

– w złączach rur okrągłych: pozycje skrajne przednia i tylna oraz dwie na środku powierzchni bocznych;

– w złączach rur prostokątnych i kwadratowych: cztery naroża.

12.4.2 Kontrola po spawaniu

12.4.2.1 Czas przetrzymania

Badania NDT spoin przeprowadza się zwykle dopiero po upływie czasu podanego w Tablicy 23.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Tablica 23 – Minimalny czas przetrzymania

Wymiar spoiny

(mm)

Ciepło wprowadzone Q

(kJ/mm)

Czas przetrzymania

(godzin)

S235 do S420

S460 i powyżej

a lub s ≤ 6

wszystkie

tylko czas stygnięcia

6 < a lub s ≤ 12

≤ 3

> 3

a lub s > 12

≤ 3

> 3

Wymiar odnosi się do nominalnej grubości a spoiny pachwinowej lub nominalnej grubości s materiału ze spoiną

czołową z pełnym przetopem. Dla spoin czołowych z niepełnym przetopem kryterium wiodącym jest nominalna

grubość spoiny a lub suma grubości spoin a, gdy spoiny te są wykonywane jednocześnie z obu stron.

Ciepło wprowadzone Q oblicza się zgodnie z EN 1011-1:1998/ Rozdział 19.

Czas pomiędzy zakończeniem spawania a rozpoczęciem badań NDT powinien być zapisany w raporcie

z badań. Jako „czas stygnięcia” przyjmuje się czas potrzebny do ostudzenia spoiny do temperatury pozwalającej

na rozpoczęcie badań NDT.

Wartości podane w Tablicy 19 można zmniejszyć, gdy stosuje się podgrzewanie przed spawaniem oraz po

spawaniu, aż do jego zakończenia według EN 1011-2:2001/ Załącznik C.

Gdy kolejne prace uniemożliwią dostęp do spoiny, jej kontrolę należy wykonać przed rozpoczęciem tych

prac.

Wszystkie spoiny należy skontrolować ponownie w strefach, w których korygowano odkształcenia.

12.4.2.2 Zakres kontroli

Wszystkie spoiny powinny być kontrolowane wizualnie na całej długości. Do kontroli niezgodności powierzch-

niowych spoin stosuje się badania penetracyjne lub magnetyczno-proszkowe.

W konstrukcjach klasy EXC1 nie kontroluje się spoin wykonując badania NDT, chyba że ustalono inaczej. Zakres

badań NDT spoin w konstrukcjach klas EXC2, EXC3 i EXC4 określono poniżej.

Badania NDT stosuje się do wykrywania niezgodności spoin zarówno powierzchniowych, jak i wewnętrznych.

W odniesieniu do pierwszych pięciu złączy wykonanych według tej samej nowej instrukcji WPS powinny być

spełnione następujące wymagania:

a) poziom jakości spoin B uzyskany z zastosowaniem WPS w warunkach produkcyjnych;

b) zakres badań dwukrotnie większy niż podany w Tablicy 24, (max 100 %);

c) minimalna badana długość spoiny 900 mm.

W przypadku stwierdzenia niezgodności, należy ustalić i usunąć jej przyczynę oraz wykonać badanie nowego

zestawu pięciu złączy, patrz wytyczne w EN 12062:1997/ Załącznik C.

UWAGA 1 Celem wyżej opisanych badań jest ustalenie, czy zastosowanie instrukcji WPS w warunkach produkcyjnych

umożliwia uzyskanie wymaganej jakości. Przygotowywanie i stosowanie instrukcji WPS, patrz schemat działania w Załącz-

niku L.

Gdy spawanie produkcyjne według instrukcji WPS spełnia wymagania jakości, to zakres dodatkowych badań

NDT powinien być zgodny z Tablicą 24, przy czym dalsze złącza, spawane zgodnie z tą samą instrukcją WPS,

traktuje się jako kontynuowaną odrębną partię badaną. Zakresy procentowe badań NDT określa się, jako sku-

mulowaną ilość w poszczególnych badanych partiach.

Złącza powinny być wybierane do badań według Tablicy 24 na podstawie EN 12062:1997/ Załącznik C, przy

minimalnej długości odcinka partii badanej x 900 mm, pod warunkiem że uwzględnia ona – w możliwie naj-

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

szerszym zakresie – następujące zmienne: typ złącza, gatunek materiału, sprzęt spawalniczy i pracę spawa-

czy. W specyfikacji wykonawczej można określić złącza specjalne wymagające kontroli, łącznie z zakresem

i metodą ich badań.

Gdy na kontrolowanym odcinku spoiny badania wykazują niezgodności większe niż określone w kryteriach

akceptacji, należy je rozszerzyć na dwa odcinki kontrolne położone po obu stronach tego, na którym wykryto

defekt. W przypadku stwierdzenia dalszych niezgodności, należy ustalić przyczynę ich występowania.

UWAGA 2 Celem badań wymienionych w Tablicy 24 jest uzyskanie potwierdzenia zgodności spoin wykonywanych w pro-

cesie produkcyjnym.

Tablica 24 – Zakres dodatkowych badań NDT

Rodzaj spoin

Spoiny warsztatowe lub

montażowe

EXC2

EXC3

EXC4

Poprzeczne rozciągane spoiny czołowe z pełnym i niepełnym przetopem:

U ≥ 0,5

U < 0,5

10 %

0 %

20 %
10 %

100 %

50 %

Poprzeczne spoiny czołowe z pełnym i niepełnym przetopem:

w złączach krzyżowych

w złączach T

10 %

5 %

20 %
10 %

100 %

50 %

Poprzeczne spoiny pachwinowe rozciągane lub ścinane:

gdy a > 12 mm lub t > 20 mm

gdy a ≤ 12 mm i t ≤ 20 mm

5 %
0 %

10 %

5 %

20 %
10 %

Spoiny podłużne i spoiny do usztywnień (żeber)

0 %

5 %

10 %

UWAGA 1 Spoinami podłużnymi są spoiny równoległe do osi elementów. Wszystkie pozostałe spoiny traktowane są jako poprzeczne.
UWAGA 2 U = Stopień wykorzystania nośności spoiny przy oddziaływaniach przeważająco statycznych. U = E

, gdzie E

– naj-

większy efekt oddziaływania R

– nośność spoiny.

UWAGA 3 Oznaczenia a i t odnoszą się odpowiednio do grubości spoiny i grubości najcieńszej z łączonych części.

12.4.2.3 Kontrola wizualna spoin

Badania wizualne wykonuje się po zakończeniu spawania w danej strefie, przed rozpoczęciem badań NDT.

Badania wizualne powinny obejmować:

a) sprawdzenie obecności i usytuowania wszystkich spoin;

b) badanie spoin zgodnie z EN 970;

c) rozpryski łuku i strefy rozprysku stopiwa.

Podczas kontroli kształtu i powierzchni spoin w złączach rozgałęźnych kształtowników rurowych należy zwracać

szczególną uwagę na następujące miejsca:

a) w złączach rur okrągłych: pozycje skrajne przednia i tylna oraz dwie na środku powierzchni bocznych;

b) w złączach rur prostokątnych i kwadratowych: cztery naroża.

12.4.2.4 Metody badań NDT

Zgodnie z ogólnymi zasadami i wymaganiami podanymi w EN 12062 stosuje się następujące metody badań

NDT:

a) badania penetracyjne (PT) według EN 571-1;

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

b) badania magnetyczno-proszkowe (MT) według EN 1290;

c) badania ultradźwiękowe (UT) według EN 1714, EN 1713;

d) badania radiologiczne (RT) według EN 1435.

Zakres stosowania poszczególnych metod badań NDT jest podany w normach, które ich dotyczą.

12.4.2.5 Naprawa spoin

Naprawę spoin w konstrukcjach klasy EXC2, EXC3 i EXC4 wykonuje się zgodnie z kwalifikowanymi techno-

logiami spawania.

Naprawione spoiny powinny być sprawdzone pod względem zgodności z wymaganiami dla spoin oryginal-

nych.

12.4.3 Kontrola i badanie kołków zgrzewanych do zespolenia stali z betonem

Kontrolę i badanie kołków zgrzewanych do zespolenia stali z betonem przeprowadza się zgodnie z EN ISO 14555.

Podczas tej kontroli sprawdza się również długość kołków po zgrzewaniu.

Kołki niezgodne należy wymienić. Nowe kołki zaleca się umieszczać w nowych miejscach.

Stosowany na budowie sprzęt do zgrzewania sprawdza się ponownie, przy każdej zmianie miejsca i fazy robót,

stosując badania kołków zgrzewanych zgodnie z EN ISO 14555.

12.4.4 Badania produkcyjne spawania

Badania produkcyjne spawania, jeśli są wymagane dla konstrukcji klas EXC3 i EXC4, przeprowadza się jak

następuje:

a) Każdą kwalifikowaną technologię spawania gatunków stali wyższych niż S460 sprawdza się wykonując

badania produkcyjne. Stosowane są: badania wizualne, penetracyjne magnetyczno-proszkowe, ultradź-

więkowe lub radiologiczne (do spoin czołowych), badania twardości i makroskopowe. Badania i ich wyniki

powinny być zgodne z odpowiednimi normami badań technologii spawania;

b) przy stosowaniu technologii spawania spoin pachwinowych z głębokim przetopem należy sprawdzać głę-

bokość przetopu i dokumentować wyniki badania;

c) w stalowych ortotropowych płytach mostowych:

1) w pełni zmechanizowana technologia spawania połączeń żeber z blachą pokrycia powinna być spraw-

dzana przez wykonanie badań produkcyjnych na każdym odcinku 120 m długości mostu, ale nie mniej

niż jednego badania na moście, oraz kontrolowana badaniami zgładów makro. Badania zgładów prze-

kroju makro wykonuje się na początku, w środku i na końcu spoiny;

2) połączenia żeber z poprzecznicami (przecięte blachami) należy sprawdzać wykonując badania produk-

cyjne.

12.5 Łączenie mechaniczne

12.5.1 Kontrola połączeń śrubowych niesprężanych

Wszystkie połączenia niesprężane sprawdza się wizualnie po osadzeniu łączników i lokalnym dopasowaniu

konstrukcji.

Połączenia, w których podczas dokręcania stwierdzono niekompletny zestaw śrub, sprawdza się ponownie pod

względem dopasowania, po osadzeniu śrub brakujących.

Kryteria akceptacji i korygowanie niezgodności powinny być zgodne z 8.3 i 9.6.5.3.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Gdy niezgodność spowodowana różnicą grubości blach przekracza kryteria podane w 8.1, to połączenie należy

wykonać ponownie. Inne niezgodności usuwa się w miarę możliwości przez lokalne dopasowanie części.

Po skorygowaniu połączenia należy sprawdzić ponownie.

Jeśli w specyfikacji wymagany jest system izolacji stali nierdzewnej od innych metali, to sposób kontroli tego

systemu powinien być określony w specyfikacji.

12.5.2 Kontrola połączeń śrubowych sprężanych

12.5.2.1 Kontrola powierzchni ciernych

Powierzchnie cierne w połączeniach sprawdza się wizualnie, bezpośrednio przed scaleniem. Kryteria akceptacji

oraz sposoby usuwania niezgodności powinny być zgodne z 8.4.

W przypadku połączeń sprężanych elementów ze stali nierdzewnej, wymagania dotyczące kontroli i badań

powinny być określone w specyfikacji.

12.5.2.2 Kontrola przed sprężaniem

Wszystkie połączenia sprężane łącznikami mechanicznymi sprawdza się wizualnie przed sprężaniem, po wstęp-

nym dokręceniu śrub i lokalnym dopasowaniu konstrukcji. Kryteria akceptacji powinny być zgodne z 8.5.1.

Gdy niezgodność spowodowana różnicą grubości blach przekracza kryteria podane w 8.1, to połączenie na-

leży wykonać ponownie. Inne niezgodności można usunąć w miarę możliwości przez lokalne dopasowanie

części.

Ułożenie podkładek ze ścięciem sprawdza się wizualnie pod względem zgodności z 8.2.4 i Załącznikiem J.

Po skorygowaniu połączenia sprawdza się ponownie.

W przypadku konstrukcji klas EXC2, EXC3 i EXC4, należy sprawdzać procedurę sprężania. Gdy stosuje się

metodę kontrolowanego momentu dokręcania lub metodę kombinowaną, to certyfikaty kalibracji kluczy spraw-

dza się pod względem zgodności z 8.5.1.

12.5.2.3 Kontrola podczas sprężania i po sprężeniu

Do wymienionych niżej wymagań ogólnych dotyczących wszystkich metod dokręcania śrub, z wyjątkiem me-

tody HRC, stosuje się dodatkowo wymagania podane w 12.5.2.4 do 12.5.2.7.

W przypadku konstrukcji klas EXC2, EXC3 i EXC4 przeprowadza się następującą kontrolę podczas sprężania

i po sprężeniu:

a) osadzanie i/lub metody osadzania łączników kontroluje się w zależności od zastosowanych metod dokrę-

cania. Miejsca wybiera się na zasadzie próby losowej uwzględniającej następujące odpowiednie zmienne:

typ połączenia; grupę śrub; liczność, typ i wymiary śrub; stosowany sprzęt i jego operatora;

b) w celach kontroli, grupa śrub jest definiowana jako zestawy śrubowe w podobnych połączeniach, takie

same pod względem pochodzenia wymiarów i klasy. Duże grupy śrub w celach kontroli można dzielić na

podgrupy;

c) w całej konstrukcji kontroluje się następujące liczby zestawów śrubowych:

– EXC2: 5 % w drugim etapie metody kontrolowanego momentu lub przy metodzie kombinowanej albo

DTI (patrz 8.5.6);

– EXC3 i EXC4:

i. 5 % w pierwszym etapie, 10 % w drugim etapie metody kombinowanej;

ii. 10 % w drugim etapie metody kontrolowanego momentu i przy metodzie DTI;

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

d) jeśli w specyfikacji nie ustalono inaczej, to kontrolę przeprowadza się na wystarczającej liczbie zestawów

śrubowych metodą sekwencyjną zgodnie z Załącznikiem M, dopóki nie zostaną spełnione kryteria akcep-

tacji lub odrzucenia dla typu badania sekwencyjnego (lub zbadania wszystkich zestawów). Stosuje się

następujące typy sekwencji:

– EXC2 i EXC3: – sekwencja typu A;

– EXC4: – sekwencja typu B;

e) na etapie wstępnego dokręcenia połączenie sprawdza się wizualnie pod względem uzyskania ścisłego

przylegania styków;

f) końcową kontrolę dokręcenia zestawów śrubowych stosuje się w celu wykrycia niedokręcenia lub, jeśli tak

ustalono w specyfikacji, nadmiernego dokręcenia śrub;

g) kontrolę wstępnego dokręcenia przeprowadza się tylko pod względem niedokręcenia śrub;

h) kryteria definiujące niezgodność i wymagania dotyczące korygowania podano niżej dla każdej metody

dokręcania śrub;

i) gdy kontrola wykazuje niezgodność, wszystkie zestawy śrubowe w danej podgrupie śrub powinny być

sprawdzone i odpowiednio skorygowane. Gdy negatywne wyniki kontroli uzyskano przy stosowaniu se-

kwencji typu A, to można rozszerzyć kontrolę stosując sekwencję typu B;

j) po wprowadzeniu korekty przeprowadza się ponowną kontrolę.

Jeśli łączniki zostały zastosowane niezgodnie z ustaloną metodą dokręcania, to należy wymienić całą grupę

śrub i potwierdzić tę wymianę.

12.5.2.4 Metoda kontrolowanego momentu dokręcania

Zestawy śrubowe kontroluje się według Tablicy 25, obracając kalibrowanym kluczem dynamometrycznym na-

krętkę (lub łeb śruby, jeśli tak ustalono). Celem kontroli jest sprawdzenie, czy wartość momentu niezbędna do

zainicjowania obrotu wynosi co najmniej 1,1 M

r,i

(tj. M

r,2

lub M

r, test

). Obrót powinien ściśle odpowiadać wartości

minimalnej. Obowiązują przy tym następujące warunki:

a) klucz dynamometryczny stosowany do kontroli powinien być starannie wykalibrowany i mieć dokładność

4 %;

b) kontrola powinna być wykonana pomiędzy 12 h i 72 h po zakończeniu docelowego dokręcania śrub w danej

podgrupie;

UWAGA 1 Gdy mają być kontrolowane zestawy śrubowe różniące się partią oraz wartością momentu kontrol-

nego, to lokalizacja każdej partii powinna być ustalona.

UWAGA 2 Gdy powierzchnie styku mają powłoki ochronne, a zwłaszcza malarskie, to może nastąpić spadek

wartości siły sprężenia, uniemożliwiający spełnienie kryteriów projektowych. W takich przypadkach może być

konieczne zastosowanie specjalnych procedur kontrolnych, jak np. kontynuacja kontroli sprężenia.

c) gdy wynikiem kontroli jest wymiana śruby, należy sprawdzić dokładność klucza dynamometrycznego.

Tablica 25 – Kontrola momentu dokręcania

Klasa wykonania

Na początku sprężania

Po sprężeniu

EXC2

–

Identyfikacja lokalizacji poszczególnych

partii zestawów śrubowych

Kontrola drugiego etapu dokręcania

EXC3 i EXC4

–

Identyfikacja lokalizacji poszczególnych

partii zestawów śrubowych,

–

sprawdzanie procedury dokręcania śrub

w każdej grupie.

Kontrola drugiego etapu dokręcania

UWAGA Definicja partii zestawów śrubowych, patrz EN 14399-1.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Zestaw śrubowy, w którym nakrętka po przyłożeniu momentu kontrolnego obróciła się więcej niż o 15°, uznaje

się za niedokręcony (< 100 %) i należy dokręcić do wartości 100 % wymaganego momentu.

12.5.2.5 Metoda kombinowana

W przypadku konstrukcji klas EXC3 i EXC4 kontrolę pierwszego etapu dokręcania przeprowadza się przed

oznakowaniem, stosując ten sam moment co przy dokręcaniu (75 % M

r,i

). Śruba, która po przyłożeniu momentu

kontrolnego obróci się więcej niż 15°, jest uznawana za niezgodną i powinna być dokręcona.

Gdy w połączeniach nie ma ścisłego przylegania części zgodnie z 8.3 i 8.5.1, to aby uzyskać prawidłową

siłę sprężenia, należy sprawdzić na podstawie dodatkowych badań – kalibrację kluczy dynamometrycznych

z uwzględnieniem przykładanych obciążeń. W razie konieczności powtarza się pierwszy etap dokręcania ze

skorygowanymi wartościami momentów.

Gdy nadal nie ma ścisłego przylegania, to grubość i odstawanie z płaszczyzny scalonych połączeń należy

sprawdzić i skorygować.

Przed rozpoczęciem drugiego etapu sprawdza się wizualnie znakowanie na wszystkich nakrętkach i na gwintach

śrub. Brakujące oznaczenia należy uzupełnić.

Po drugim etapie znakowanie należy skontrolować według następujących wymagań:

a) gdy uzyskany kąt obrotu jest mniejszy o ponad 15° od wartości wymaganej, należy go skorygować;

b) gdy uzyskany kąt obrotu jest większy o ponad 30° od wartości wymaganej, albo śruba lub nakrętka została

zniszczona, to zestaw śrubowy wymienia się na nowy.

12.5.2.6 Metoda HRC

Kontroluje się wizualnie 100 % zestawów śrubowych. Jako całkowicie dokręcone traktuje się zestawy śrubowe

ze ściętą (zerwaną) końcówką trzpienia. Zestaw śrubowy, w którym końcówka trzpienia nie została zerwana,

uważa się za niedokręcony.

Gdy do dokręcania zestawów śrubowych HRC stosuje się metodę kontrolowanego momentu według 8.5.3 lub

metodę DTI według 8.5.6, to kontrolę przeprowadza się zgodnie z 12.5.2.4 lub 12.5.2.7.

12.5.2.7 Metoda bezpośrednich wskaźników napięcia

Po etapie wstępnego dokręcania połączenia kontroluje się pod względem uzyskania ścisłego przylegania

zgodnie z 8.3. Lokalne niezgodności połączeń powinny być skorygowane przed rozpoczęciem dokręcania

końcowego.

Po końcowym dokręceniu w zestawach śrubowych wybranych do kontroli zgodnie z 12.5.2.3 sprawdza się,

czy dociśnięcie wskaźników jest zgodne z wymaganiami podanymi w Załączniku J. Kontrola wizualna powin-

na obejmować sprawdzenie i identyfikację wskaźników, które zostały w pełni dociśnięte. Nie więcej niż 10 %

wskaźników w grupie śrub połączenia może wykazywać niepełny docisk.

Gdy łączniki zostały osadzone niezgodnie z Załącznikiem J, lub gdy dociśnięcie wskaźników nie mieści się

w wyznaczonych granicach, to niezgodne zestawy śrubowe usuwa i wymienia się pod nadzorem, a całą grupę

śrub poddaje się następnie kontroli. Gdy bezpośredni wskaźnik napięcia nie mógł być dociśnięty do wyznaczonej

granicy, to zestaw śrubowy można później dokręcić, aby ją osiągnąć.

12.5.3 Kontrola, badanie i naprawa nitów

12.5.3.1 Kontrola

Liczba nitów kontrolowanych w całej konstrukcji powinna wynosić co najmniej 5 %, lecz nie mniej niż 5.

Zakuwane łby nitów kontroluje się wizualnie pod względem zgodności z kryteriami akceptacji według 8.7.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Prawidłowość spęczenia nitu sprawdza się przez lekkie ostukiwanie jego łba młotkiem 0,5 kg. Kontrola jest

prowadzona według sekwencyjnego planu prób, zgodnie z Załącznikiem M, na wystarczającej liczbie nitów, aż

do spełnienia warunków akceptacji lub odrzucenia. Stosuje się następujące typy badań sekwencyjnych:

– EXC2 i EXC3: sekwencja typu A;

– EXC4: sekwencja typu B.

Gdy wynikiem kontroli jest wymiana nitu, to wszystkie nity należy sprawdzić i niezgodności skorygować.

12.5.3.2 Naprawa

Wadliwe nity wymienia się przed obciążeniem konstrukcji. Nity można wycinać za pomocą dłutowania lub

skrawania.

Ścianki otworu po usunięciu nitu należy starannie skontrolować. W przypadku pęknięć, wgłębień lub zniekształ-

ceń otwór należy rozwiercić. Jeśli to konieczne nowy nit powinien mieć większą średnicę niż stary.

12.5.4 Kontrola połączeń elementów profilowanych na zimno i poszycia z blach

12.5.4.1 Wkręty samogwintujące i samowiercące

Średnice otworów wierconych do wkrętów samogwintujących kontroluje się cyklicznie (pod względem zgodności

z zaleceniami producentów łączników), stosując próbę losową na budowie.

Gwint wkrętów samowiercących i samogwintujących sprawdza się cyklicznie po osadzeniu wkrętów, stosując

próbę losową na budowie. Taki sposób sprawdzania zaleca się stosować w każdym przypadku. Łączniki, w któ-

rych deformacja gwintu przekracza granice podane przez producenta, należy uznać za niezgodne i wymienić

na nowe.

UWAGA Przy wymianie łączników bierze się pod uwagę zalecenia producenta. Mogą one zawierać wymaganie stoso-

wania łączników o większej średnicy, aby zapewnić bezpieczeństwo osadzenia w odkształconym otworze.

12.5.4.2 Nity jednostronne

Średnice otworów wierconych do nitów jednostronnych kontroluje się cyklicznie (pod względem zgodności

z zaleceniami producentów łączników), stosując próbę losową na budowie.

Otwory z zadziorami na krawędziach, które utrudniają dociśnięcie łączonych części, uznaje się za niezgodne,

dopóki nie zostaną skorygowane.

Kontrola połączeń na nity jednostronne obejmuje sprawdzenie prawidłowości spęczenia. Połączenie, w którym

spęczenie nitu nastąpiło pomiędzy łączonymi blachami uznaje się za niezgodne, a nit zepsuty należy wymienić

na nowy.

Gdy zepsuty nit usuwa się przez rozwiercenie otworu pierwotnego, to nowy nit powinien mieć odpowiednio

zmienioną średnicę.

12.5.5 Specjalne łączniki i metody połączeń

12.5.5.1 Postanowienia ogólne

Wymagania dotyczące kontroli połączeń na łączniki specjalne lub stosowania specjalnych metod wykonywania

połączeń według 8.9 powinny być określone w specyfikacji.

Jednorodność materiału na obwodzie otworów zbieżnych w odlewach sprawdza się za pomocą badania

NDT.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

12.5.5.2 Kołki wstrzeliwane i osadzane pneumatycznie

Połączenia na gwoździe wstrzeliwane lub osadzane pneumatycznie kontroluje się pod względem prawidłowości

osadzenia.

UWAGA Zbyt mocne ładunki powodują znaczne wgniecenia lub nadmierną deformację podkładek (nadmierne wbicie).

Niedostateczne zagłębienie (wbicie) łącznika jest skutkiem zbyt słabego ładunku.

Znak identyfikacyjny producenta powinien być rozpoznawalny po osadzeniu łączników.

12.5.5.3 Inne łączniki mechaniczne

Kontrolę połączeń na inne łączniki mechaniczne (jak np. sworznie jednostronne, łączniki specjalne) prze-

prowadza się zgodnie z krajowymi normami wyrobów, wytycznymi producentów lub metodami określonymi

w specyfikacji.

12.6 Przygotowanie powierzchni i zabezpieczenie przed korozją

Kontrolę konstrukcji, która ma być zabezpieczana przed korozją, przeprowadza się – przed rozpoczęciem tych

prac – według wymagań podanych w Rozdziale 10.

Wszystkie powierzchnie, spoiny i brzegi kontroluje się wizualnie. Kryteria akceptacji powinny być zgodne z wy-

maganiami EN ISO 8501.

Elementy niezgodne przygotowuje się i bada ponownie, a następnie poddaje ponownej kontroli.

Kontrolę zabezpieczeń przed korozją przeprowadza się zgodnie z Załącznikiem F.

12.7 Montaż

12.7.1 Kontrola próbnego montażu

Wymagania dotyczące kontroli próbnego montażu według 9.6.4 powinny być określone w specyfikacji.

12.7.2 Kontrola zmontowanej konstrukcji

Stan zmontowanej konstrukcji powinien być sprawdzony w celu wykrycia deformacji lub przeciążenia elemen-

tów i upewnienia się, że wszystkie tymczasowe przyłącza zostały usunięte w odpowiedni sposób lub pozostały

zgodnie ze ustalonymi wymaganiami.

12.7.3 Pomiar usytuowania punktów węzłowych

12.7.3.1 Metody i dokładność pomiarów

Pomiar kompletnie zmontowanej konstrukcji przeprowadza się w odniesieniu do drugorzędnej siatki pomiarowej.

Wyniki pomiaru konstrukcji klasy EXC3 i EXC4 powinny być udokumentowane. Wymaganie zapisu wyników

kontroli wymiarów konstrukcji przy jej odbiorze powinno być określone w specyfikacji.

Metody i instrumenty pomiarowe dobiera się według ISO 7976-1 i ISO 7976-2. Przy doborze bierze się pod

uwagę ich przydatność w procesie pomiarowym pod względem dokładności, w odniesieniu do kryteriów ak-

ceptacji. W razie potrzeby pomiary koryguje się, ze względu na wpływ temperatury. Dokładność pomiarów

w odniesieniu do 9.4.1 oszacowuje się zgodnie z odpowiednią częścią ISO 17123.

UWAGA W większości przypadków, gdy wykonuje się pomiary w temperaturze otoczenia w przedziale od 5 °C do 15 °C,

korekta nie jest konieczna.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

12.7.3.2 System pomiarowy

System dopuszczalnych odchyłek jest odnoszony do punktów położenia na poziomie podstaw oraz rozwijany

pionowo dla słupów i serii poziomów pośrednich, łącznie z dachowym, przedstawianych jako wykonawcze

poziomy stropów.

UWAGA Punkty położenia oznaczają usytuowanie poszczególnych elementów, np. słupów (patrz ISO 4463-1).

Poszczególne wartości powinny być zgodne z wartościami podanymi na rysunkach lub w tablicach. Algebraiczna

suma poszczególnych wartości nie powinna być większa od dopuszczalnej odchyłki całej konstrukcji.

W systemie ustala się wymagania dotyczące punktów położenia połączeń (punktów węzłowych). Dopuszczalne

odchyłki między tymi punktami wynikają z tolerancji wytwarzania.

W systemie nie ustala się bezpośrednich wymagań dotyczących elementów drugorzędnych, takich jak słupki

ścienne i płatwie.

Szczególną uwagę należy zwracać na ustalenie linii i poziomów przy dowiązywaniu się do istniejącej konstrukcji.

12.7.3.3 Punkty i poziomy odniesienia

Tolerancje montażu określa się zwykle w stosunku do następujących punktów odniesienia na każdym elemencie:

a) elementy w zakresie nachylenia 10° od pionu: środek elementu na każdym końcu;

b) elementy w zakresie nachylenia 45° od poziomu (włączając pas górny wiązarów kratowych): środek górnej

powierzchni na każdym końcu;

c) elementy wewnętrzne scalanych dźwigarów i konstrukcji kratowych: środek elementu na każdym końcu;

d) inne elementy: punkty położenia należy wskazać na rysunkach montażowych; zwykle będzie to środek

zewnętrznej powierzchni elementów przeważająco zginanych i oś elementów przeważająco ściskanych

lub rozciąganych.

Dla ułatwienia można stosować alternatywne punkty położenia, pod warunkiem że ich skuteczność będzie

podobna do punktów wyżej określonych.

12.7.3.4 Lokalizacja i częstość pomiarów

Jeśli w specyfikacji nie ustalono inaczej to pomiary przeprowadza się tylko w odniesieniu do położenia elemen-

tów połączonych wzajemnie w punktach węzłowych jak ustalono poniżej. Miejsca i częstość pomiarów powinny

być określone w planie kontroli.

UWAGA W planie kontroli uwzględnia się sprawdzenie wymiarów krytycznych w konstrukcji zmontowanej, w niezbędnym

odniesieniu do tolerancji specjalnych.

Dokładność położenia zmontowanej konstrukcji jest mierzona przy obciążeniu tylko ciężarem własnym kon-

strukcji stalowej, chyba że w specyfikacji ustalono inaczej. Jeśli ma to wpływ na potwierdzenie wymiarów, to

warunki, w których wykonuje się pomiary, powinny być później zapisane, łącznie z przemieszczeniami i ruchami

od obciążeń innych niż ciężar własny konstrukcji stalowej.

12.7.3.5 Kryteria akceptacji

Kryteria akceptacji podano w 11.2 i 11.3.

12.7.3.6 Definiowanie niezgodności

Przy ocenie wystąpienia niezgodności bierze się pod uwagę nieuniknioną zmienność w metodach pomiaru,

obliczoną zgodnie z 12.7.3.1.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

UWAGA 1 W ISO 3443-1 do -3 podano wytyczne dotyczące tolerancji w budynkach i wpływu czynników zmiennych na

wzajemne dopasowanie elementów (łącznie z odchyłkami wytwarzania, wytyczenia i montażu).

Dokładność montażu konstrukcji interpretuje się biorąc pod uwagę przewidywane przemieszczenia, podniesienia

wykonawcze, wstępne ustawienia, przemieszczenia sprężyste i odkształcenia termiczne elementów.

UWAGA 2 W EN 1993-1-4 podano wartości współczynników rozszerzalności cieplnej zwykłych stali nierdzewnych.

Jeśli istotne przemieszczenia konstrukcji mogą mieć wpływ na sprawdzanie wymiarów (np. w konstrukcjach

cięgnowych), to obwiednia dopuszczalnego położenia powinna być określona w specyfikacji.

12.7.3.7 Działanie w przypadku niezgodności

Działania podejmowane w przypadku niezgodności powinny być zgodne z 12.3. Korekty wprowadza się me-

todami zgodnymi z niniejszą Normą Europejską.

Gdy odbiór konstrukcji stalowej następuje pomimo niezgodności, to przewidywane skutki i dalsze działania

należy określić.

12.7.4 Inne badania akceptacyjne

Do elementów konstrukcji, których zdolność do przenoszenia specyficznych obciążeń jest istotniejsza niż

położenie, powinny być określone w specyfikacji szczegółowe wymagania, łącznie z zakresem tolerancji dla

tego obciążenia.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Załącznik A

(normatywny)

Informacje dodatkowe, wykaz opcji i wymagań związanych z klasami wykonania

A.1 Wykaz wymaganych informacji dodatkowych

W Tablicy A.1 wymieniono rodzaje informacji dodatkowych (wymagań), które ‘powinny być określone w spe-

cyfikacji’ (jak zaznaczono w tekście normy), a które są niezbędne z punktu widzenia kompletności wymagań

przy wykonywaniu konstrukcji zgodnie z niniejszą Normą Europejską.

Tablica A.1 – Informacje dodatkowe

Pozycja

Wymagane informacje dodatkowe

5 – Wyroby konstrukcyjne
5.1

Cechy wyrobów niebędących przedmiotem przywołanych norm

5.3.1

Gatunki, klasy, ewentualnie ciężary jednostkowe powłok i wykończenie wyrobów stalowych

5.3.3

Wymagania specjalne dotyczące stanu powierzchni lub jej naprawy przez szlifowanie, zgodnie

z EN 10163 lub EN 10088 dla stali nierdzewnej

5.3.3

Wymagania dotyczące wykończenia powierzchni innych wyrobów

5.3.4

Klasa jakości nieciągłości wewnętrznych S1 wg EN 10160, w przypadku klas EXC3 oraz EXC4

5.3.4

Wymagania dotyczące właściwości szczególnych (w razie potrzeby)

5.4

Gatunki i klasy jakościowe odlewów staliwnych

5.6.3

Klasy właściwości mechanicznych śrub i nitów oraz rodzaje powierzchni zestawów śrubowych

złącznych do połączeń niesprężanych
Cechy mechaniczne niektórych zestawów śrubowych
Szczegóły stosowania przekładek izolacyjnych

5.6.4

Klasy śrub i nitów oraz sposób wykończenia powierzchni zestawów śrubowych do połączeń

sprężanych

5.6.6

Skład chemiczny zestawów trudnordzewiejących

5.6.11

Typy łączników mechanicznych w połączeniach poszycia zaprojektowanego z uwzględnieniem

współpracy tarczowej ze szkieletem

5.6.12

Wymagania dotyczące łączników niestandardowych, nieobjętych normami CEN ani ISO, w tym także

niezbędne badania

5.8

Specyfikacja materiałów na podlewki

5.9

Typy i charakterystyki złączy dylatacyjnych

5.10

Wytrzymałość na rozciąganie i klasa powłok ochronnych drutów
Oznaczenie i klasa splotek
Minimalne obciążenie zrywające i średnica liny stalowej oraz wymagane zabezpieczenie

antykorozyjne

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Pozycja

Wymagane informacje dodatkowe

6 – Obróbka i scalanie
6.2 d)

Obszary, gdzie sposób znakowania nie będzie miał wpływu na trwałość zmęczeniową

6.2

Strefy, w których znakowanie nie jest dozwolone lub nie będzie widoczne po scaleniu

6.5.4 b)

Minimalne promienie gięcia dla gatunków stali nierdzewnej niewymienionych w normie

6.5.4 c)

Wymóg stosowania folii ochronnych przy profilowaniu elementów cienkościennych

6.6.1

Specjalne wymiary złączy przesuwnych

6.6.1

Nominalne średnice otworów na nity zakuwane na gorąco

6.6.1

Wymiary wgłębień na łby wpuszczane

6.7

Miejsca, gdzie wklęsłe naroża w elementach cienkościennych i poszyciu nie powinny być ostre, lecz

wymagają zaokrąglenia o odpowiednim promieniu

6.9

Specjalne wymagania, w tym także związane ze zmęczeniem, dotyczące przyłączeń elementów

tymczasowych

7 – Spawanie
7.5.6

Strefy, gdzie tymczasowe przyłączenia spawane nie są dozwolone

7.5.6

Sposób stosowania (usuwania) przyłączeń tymczasowych w przypadku klas EXC3 oraz EXC4

7.5.13

Wymiary otworów na spoiny otworowe – podłużne lub okrągłe

7.5.14.1

Minimalne widoczne wymiary spoin punktowych

7.5.15

Wymagania dotyczące innych typów spoin

7.5.17

Wymagania związane ze szlifowaniem i obróbką wykończeniową powierzchni spoin

7.7.2

Sposób wykończenia stref spawania w przypadku stali nierdzewnych

7.6

Dodatkowe wymagania dotyczące geometrii i kształtu spoin

7.7.3

Wymagania dotyczące spawania różnych stali nierdzewnych oraz stali nierdzewnych z innymi rodza-

jami stali

8 – Łączenie mechaniczne
8.2.2

Minimalne średnice łączników do łączenia elementów cienkościennych i poszycia
Wymiary śrub w połączeniach, w których wykorzystuje się nośność na ścinanie niegwintowanej części

trzpienia

8.2.4

Wymiary i gatunki stali podkładek z blachy przy otworach owalnych długich i otworach powiększonych
Wymiary i gatunki stali podkładek klinowych

8.4

Wymagania dotyczące powierzchni styku w połączeniach ciernych elementów ze stali nierdzewnych

8.4

Pole powierzchni styku w połączeniach sprężanych

8.8.4

Wymagania dotyczące łączników do złączy podłużnych poszycia zaprojektowanego z uwzględnieniem

współpracy tarczowej ze szkieletem

8.9

Wymagania, w tym ewentualne niezbędne badania, dotyczące stosowania niestandardowych łączni-

ków lub metod łączenia

8.9

Wymagania dotyczące stosowania śrub z łbem sześciokątnym z iniekcją

9 – Montaż
9.4.1

Temperatura odniesienia przy ustalaniu położenia i pomiarach montowanej konstrukcji

9.5.5

Sposób uszczelnienia brzegów blachy podstawy, gdy nie jest wymagana podlewka

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Pozycja

Wymagane informacje dodatkowe

10 – Zabezpieczenie powierzchni
10.1

Wymagania związane z konkretnym systemem powłok ochronnych, który ma być zastosowany

10.2

Stopień przygotowania powierzchni lub oczekiwana trwałość powłok antykorozyjnych w kontekście

korozyjności środowiska

10.3

W razie potrzeby, procedury wykazujące wizualną akceptowalność powierzchni elementów ze stali

trudnordzewiejącej po okresie pasywacji

10.3

Wymagania dotyczące styku powierzchni elementów ze stali zwykłej i trudnordzewiejącej

10.6

System zabezpieczania powierzchni wewnętrznych, gdy przestrzenie wewnętrzne mają być szczelnie

odizolowane za pomocą spawania lub odpowiednio zabezpieczone

10.6

Przewidywany sposób uszczelnienia styku, gdy łączniki mechaniczne przenikają przez ścianki

zamkniętej przestrzeni, która ma być odizolowana

10.9

Sposób i zakres napraw po cięciu lub spawaniu

10.10.2

Sposób, stopień i zakres czyszczenia elementów ze stali nierdzewnych

11 – Tolerancje geometryczne
11.1

Dodatkowe informacje dotyczące tolerancji specjalnych, gdy te są wymagane

11.3.1

Przyjęty system tolerancji funkcjonalnych

12 – Kontrola, badania i działania korygujące
12.3

Lokalizacja i częstość pomiarów przy inwentaryzacji wymiarowej elementów

12.5.1

Wymagania związane ze sprawdzeniem zastosowanego systemu izolacyjnego

12.5.2.1

Wymagania związane z kontrolą i badaniami połączeń sprężanych elementów ze stali nierdzewnej

12.5.5.1

Wymagania związane z kontrolą połączeń, w których zastosowano niestandardowe łączniki

lub metody łączenia

12.7.1

Wymagania związane z kontrolą próbnego montażu

12.7.3.4

Miejsca i częstość pomiarów położenia punktów węzłowych

12.7.4

Zakres tolerancji obciążeń, gdy elementy są montowane pod specyficzne obciążenie

Załącznik F – Ochrona przed korozją
F.1.2

Specyfikacja eksploatacyjna zabezpieczenia antykorozyjnego

F.1.3

Wymagania technologiczne dla powłok antykorozyjnych

F.4

Wielkość powierzchni docisku w połączeniach doczołowych sprężanych

F.6.3

Wymagania związane z procedurą kwalifikacyjną procesu cynkowania zanurzeniowego (ogniowego)

elementów profilowanych na zimno

F.6.3

Wymagania związane z badaniami i kontrolą jakości powierzchni elementów ocynkowanych, przed

nałożeniem kolejnych powłok ochronnych

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

A.2 Wykaz opcji

W Tablicy A.2 wyszczególniono przewidziane w niniejszej Normie Europejskiej okoliczności, w których istnieje

możliwość wprowadzenia do specyfikacji wykonawczej tzw. wymagań opcjonalnych.

Tablica A.2 – Wykaz opcji

Pozycja

Uwarunkowania wymagań opcjonalnych

4 – Specyfikacje i dokumentacja
4.2.2

Gdy wymagany jest plan jakości wykonania konstrukcji obiektu

5 – Wyroby konstrukcyjne
5.2

Gdy ustala się wymóg identyfikowalności dla każdego wyrobu

5.3.1

Gdy stosuje się stalowe wyroby konstrukcyjne inne niż te wyszczególnione w Tablicach 2, 3 i 4

5.3.2

Gdy ustala się inne tolerancje grubości dla blach stalowych w elementach nośnych

5.3.2

Gdy do wyrobów ze stali konstrukcyjnej lub nierdzewnej stosuje się klasę grubości inną niż klasa A

5.3.3

Gdy wymagane są ostrzejsze warunki wykończenia powierzchni blach w przypadku klas EXC3

oraz EXC4

5.3.3 b)

Gdy wymagana jest naprawa powierzchniowych nieciągłości w postaci pęknięć, złuszczeń i rys

5.3.3

Gdy ustala się dekoracyjne lub specjalistyczne wykończenie powierzchni

5.3.4

Gdy strefy w pobliżu nośnych przepon lub żeber podlegają sprawdzeniu na okoliczność

występowania nieciągłości wewnętrznych

5.5

Gdy stosuje się opcje inne niż wymienione w Tablicy 6

5.6.3

Gdy łączniki wg EN ISO 898-1 i EN 20898-2 przewiduje się do łączenia elementów

ze stali nierdzewnych wg EN 10088

5.6.4

Gdy w połączeniach sprężanych przewiduje się stosowanie śrub ze stali nierdzewnej

5.6.7

Gdy dopuszcza się śruby fundamentowe ze stali zbrojeniowej określonego gatunku

5.6.8

Gdy wymagane są środki blokujące

5.6.8

Gdy stosuje się wyroby niebędące przedmiotem przywołanych norm

6 – Obróbka i scalanie
6.2

Gdy stosuje się inne wymagania dotyczące znaków wytłaczanych, wybijanych lub wierconych

6.2

Gdy dopuszczalne jest znakowanie miękkie lub niskonaprężeniowe

6.2

Gdy znakowanie miękkie lub niskonaprężeniowe nie może być zastosowane do elementów

ze stali nierdzewnych

6.4.3

Gdy dla stali węglowej ustala się twardość powierzchni brzegów po cięciu

6.4.4

Gdy ustala się inne wymagania co do przydatności procesów cięcia

6.5.4 b)

Gdy wymagane są inne minimalne promienie gięcia, dla gatunków stali nierdzewnej

6.5.4 d)

Gdy wymagane są inne warunki przy gięciu rur okrągłych na zimno

6.6.1

Tablica 11a)

Gdy wymagane są inne nominalne prześwity w normalnych otworach okrągłych,

jak np. w połączeniach wież i masztów

6.6.2

Gdy średnice otworów podlegają innym tolerancjom

6.6.3

Gdy przewiduje się rozwiercanie otworów wykrawanych w przypadku klas EXC1 oraz EXC2

6.6.3

Gdy stosuje się inne wymagania dla otworów owalnych długich

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Pozycja

Uwarunkowania wymagań opcjonalnych

6.8

Gdy wymagany jest pełny kontakt powierzchni w strefie docisku

6.10

Gdy przewiduje się montaż próbny

7 – Spawanie
7.3

Gdy zastosowanie innych metod spawania jest wyraźnie dozwolone

7.4.1.1

Gdy wymagane są specjalne warunki wykonywania spoin sczepnych

7.4.1.2 b) 1) Gdy wymagane są badania udarności
7.4.1.4

Gdy wymagane są badania produkcyjne spawania

7.5.4

Gdy szczegóły połączeń kształtowników rurowych są inne niż podano w Załączniku E

7.5.6

Gdy dopuszcza się operacje cięcia i strugania w konstrukcjach klas EXC3 oraz EXC4

7.5.8.2

Gdy należy stosować przedłużanie zakończeń spoin pachwinowych w elementach cienkościennych

7.5.9.1

Gdy wymagane są płytki dobiegowe i wybiegowe w przypadku klasy EXC2

7.5.9.1

Gdy wymagane jest lico płaskie

7.5.9.2

Gdy nie stosuje się podkładek stałych w przypadku spoin jednostronnych

7.5.9.2

Gdy dopuszcza się szlifowanie spoin jednostronnych w złączach kształtowników rurowych

wykonywanych bez podkładek

7.5.13

Gdy dopuszcza się wypełnienie spoin otworowych bez uprzedniego wykonania spoin pachwinowych

7.5.14.1

Gdy dla stali nierdzewnej stosuje się podkładki spawalnicze

7.7.1

Gdy temperaturę mierzy się metodą inną niż za pomocą pirometru stykowego

7.7.2

Gdy dla stali nierdzewnej wymagane jest usunięcie powstałych podczas spawania barwnych

powłok tlenkowych

7.7.2

Gdy usunięcie żużla spawalniczego nie jest wymagane

7.7.2

Gdy dla stali nierdzewnej dopuszcza się stosowanie podkładek miedzianych

8 – Łączenie mechaniczne
8.2.1

Gdy oprócz odpowiedniego (kontrolowanego) dokręcania śrub stosuje się dodatkowe środki

zapewniające trwałość dokręcenia

8.2.1

Gdy dopuszcza się przyspawanie śrub I nakrętek

8.2.2

Gdy do połączeń nośnych dopuszcza się stosowanie łączników o średnicy mniejszej niż M12

8.2.4

Gdy wymagane są podkładki w połączeniach śrubowych niesprężanych

8.3

Gdy wymagany jest pełny kontakt powierzchni w strefie docisku (patrz 6.8)

8.5.1

Gdy do określonych zestawów śrubowych, metod i parametrów sprężania oraz wymagań

kontrolnych stosuje się inne niż standardowe nominalne wartości minimalne siły sprężającej

8.5.1

Gdy stosowanie którejkolwiek z metod wymienionych w Tablicy 20 jest wykluczone

8.5.1

Gdy w metodzie kontrolowanego momentu dopuszcza się kalibrację według Załącznika H

8.5.1

Gdy wymagane jest zastosowanie odpowiednich środków rekompensujących ewentualny spadek

siły sprężającej

8.5.4 a)

Gdy stosuje się momenty dokręcania o wartości innej niż M

r,1

= 0,13 d F

p,C

8.5.4

Gdy wymagane są wartości inne niż podane w Tablicy 21

8.5.5

Gdy wymagane jest powtarzanie pierwszego etapu przy napinaniu śrub HRC

8.6

Gdy długość odcinka gwintowanej części trzpienia śrub pasowanych w strefie docisku może

przekraczać 1/3 grubości elementu

8.7.2

Gdy wymagana jest płaska powierzchnia nitów wpuszczanych

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

Pozycja

Uwarunkowania wymagań opcjonalnych

8.7.3

Gdy powierzchnie złączy mają być wolne od wgnieceń od zakuwarki

8.8.2

Gdy dopuszczalne jest umiejscowienie łączników poza bruzdami blach fałdowych

9 – Montaż
9.5.3

Gdy kompensacja osiadania podpór nie jest akceptowalna

9.5.4

Gdy wymagane jest usunięcie nakrętek poziomujących na śrubach fundamentowych pod blachą

podstawy

9.5.4

Gdy nie jest wymagane całkowite zakrycie podkładek pod blachą podstawy

9.5.4

Gdy w przypadku mostów dopuszcza się pozostawienie podkładek

9.5.5

Gdy przed zastosowaniem podlewki wymagana jest obróbka powierzchni konstrukcji stalowej,

łożysk lub betonu

9.6.5.2

Gdy w budynkach wysokich wymagane jest odprężanie stężeń w miarę wznoszenia konstrukcji

9.6.5.3

Gdy stosuje się podkładki regulacyjne inne niż z blach gładkich

10 – Zabezpieczenie powierzchni
10.1

Gdy wymagane jest zabezpieczenie antykorozyjne

10.2

Gdy wymagane jest odpowiednie przygotowanie powierzchni stali nierdzewnej

10.5

Gdy wymagane jest odizolowanie przestrzeni zamkniętych po cynkowaniu i określenie sposobu

uszczelnienia

10.6

Gdy dopuszczone w specyfikacji spawalniczej nieciągłości spoin wymagają uszczelnienia

za pomocą odpowiedniego spoiwa

10.6

Gdy spoiny uszczelniające wymagają dodatkowej kontroli oprócz oględzin

10.7

Gdy wymagane jest specjalne zabezpieczenie powierzchni stykających się z betonem

10.8

Gdy powierzchnie stykowe i powierzchnie pod podkładkami mogą pozostać nieobrobione

10.8

Gdy w odniesieniu do połączeń śrubowych nie może być zastosowany pełny system

zabezpieczenia antykorozyjnego przewidziany dla konstrukcji stalowej

10.9

Gdy wymagana jest naprawa lub dodatkowe zabezpieczenie antykorozyjne brzegów lub sąsiednich

powierzchni po cięciu

11 – Tolerancje geometryczne
11.2.3.5

Gdy stosowanie przekładek dystansowych w stykach dociskowych nie jest wymagane

11.3.3

Gdy mają zastosowanie kryteria alternatywne

12 – Kontrola, badania i działania korygujące
12.2.1

Gdy wymagane są specjalne badania wyrobów konstrukcyjnych

12.3

Gdy w odniesieniu do kształtowników rurowych stosuje się inne sposoby naprawy powierzchni

wykazujących lokalne wgniecenia

12.4.2.2

Gdy wymagane są dodatkowe badania (NDT) dla klasy EXC1

12.4.2.2

Gdy w odniesieniu do wybranych złączy wymagana jest szczególna kontrola i badania

12.4.4

Gdy wymagane są badania produkcyjne dla klas EXC3 oraz EXC4

12.5.2.3

Gdy stosuje się metodę kontroli inną niż metoda sekwencyjna według Załącznika M

12.5.2.3

Gdy wymagane jest sprawdzanie skuteczności metody dokręcania śrub

12.7.3.1

Gdy przy odbiorze konstrukcji klas EXC3 oraz EXC4 wymagana jest dokumentacja kontroli

wymiarowej

12.7.3.4

Gdy wymagany jest inny zakres pomiarów przy geodezyjnej kontroli położenia punktów węzłowych

12.7.3.4

Gdy pomiary wykonuje się pod obciążeniem innym niż ciężar własny konstrukcji

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

100

Pozycja

Uwarunkowania wymagań opcjonalnych

Załącznik F – Ochrona przed korozją

F.2.2

Gdy wymagania dotyczące przygotowania powierzchni stali węglowych są inne niż określone

w EN ISO 8501 oraz EN ISO 1461

F.5

Gdy przewidziane do zabetonowania dolne odcinki śrub fundamentowych nie wymagają

zabezpieczenia

F.7.3

Gdy dla systemów ochrony antykorozyjnej nie określa się miejsc referencyjnych w przypadku

kategorii korozyjności od C3 do C5 oraz od Im1 do Im3

F.7.4

Gdy kontrola elementów po cynkowaniu (LMAC) nie jest wymagana

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

101

A.3 Wymagania związane z klasami wykonania

Ten rozdział zawiera wykaz wymagań związanych z poszczególnymi klasami wykonania przywołanymi w ni-

niejszej Normie Europejskiej. Skrót „BW” w tablicy oznacza brak określonych wymagań w tekście normy.

Występujące w Tablicy A.3 tytuły rozdziałów zapisane pismem pogrubionym odnoszą się do ogólnego systemu

kontroli wykonania i związane są z ustalaniem klas wykonania dla rożnych konstrukcji lub faz ich wykonywania.

Pozostałe pozycje tematyczne związane są z indywidualnym ustalaniem klas wykonania dla poszczególnych

elementów i połączeń.

Tablica A.3 – Wymagania związane z poszczególnymi klasami wykonania

Pozycja

EXC1

EXC2

EXC3

EXC4

4 – Specyfikacje i dokumentacja
4.2 Dokumentacja wykonawcy
4.2.1

Dokumentacja jakości

(brak wymagań)

Tak

5 – Wyroby konstrukcyjne
5.2 Identyfikacja i dokumenty kontrolne
Dokumenty kontrolne Patrz Tablica 1

Patrz Tablica 1

Identyfikacja

Tak (częściowa)

Tak (pełna)

Znakowanie

Tak

5.3 Wyroby hutnicze
5.3.2

Tolerancje grubości

Klasa A

Klasa B

5.3.3

Stan powierzchni

Płaskie – klasa A2

Długie – klasa C1

Płaskie – klasa A2

Długie – klasa C1

Wymagania

ostrzejsze

– opcjonalnie

Wymagania

ostrzejsze

– opcjonalnie

5.3.4

Właściwości specjalne

Dla spawanych

złączy krzyżowych

klasa jakości

nieciągłości

wewnętrznych: S1

Dla spawanych

złączy krzyżowych

klasa jakości

nieciągłości

wewnętrznych: S1

6 – Obróbka i scalanie
6.2 Identyfikacja

Elementy

wykończone/

Dokumenty

kontrolne

Elementy

wykończone/

Dokumenty

kontrolne

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

102

Pozycja

EXC1

EXC2

EXC3

EXC4

6.4 Cięcie
6.4.3

Cięcie termiczne

Brak znaczących

nieregularności

Twardość, jeśli jest

wymagana,

określa się zgodnie

z Tablicą 10

EN ISO 9013

u = zakres 4

Rz5 = zakres 4
Twardość, jeśli jest

wymagana,

określa się zgodnie

z Tablicą 10

EN ISO 9013

u = zakres 4

Rz5 = zakres 4
Twardość jeśli jest

wymagana,

określa się zgodnie

z Tablicą 10

EN ISO 9013

u = zakres 3

Rz5 =zakres 3
Twardość, jeśli jest

wymagana,

określa się zgodnie

z Tablicą 10

6.5 Kształtowanie
6.5.3

Prostowanie termiczne

Wymóg

opracowania

odpowiedniej

procedury

Wymóg

opracowania

odpowiedniej

procedury

6.6 Otwory
6.6.3

Wykonywanie otworów

Wykrawanie

+ rozwiercanie

Wykrawanie

+ rozwiercanie

6.7 Wycięcia

Min. promień
5 mm

Min. promień 10 mm

Wycinanie

niedozwolone

6.9 Scalanie

Owalizacja otworów

w ramach tolerancji

funkcjonalnych

klasy 1

Owalizacja otworów

w ramach tolerancji

funkcjonalnych

klasy 1

Owalizacja otworów

w ramach tolerancji

funkcjonalnych

klasy 2

Owalizacja otworów

w ramach tolerancji

funkcjonalnych

klasy 2

7 – Spawanie
7.1 Postanowienia

ogólne

EN ISO 3834-4

EN ISO 3834-3

EN ISO 3834-2

7.4 Kwalifikowanie technologii i personelu spawalniczego
7.4.1 Kwalifikowanie

technologii spawania

Patrz Tablica 12
i Tablica 13

7.4.2 Kwalifikowanie

spawaczy

i operatorów

Spawacze:
EN 287-1
Operatorzy:
EN 1418

7.4.3 Nadzór

spawalniczy

Wiedza techniczna

personelu według

Tablicy 14 lub 15

Wiedza techniczna

personelu według

Tablicy 14 lub 15

Wiedza techniczna

personelu według

Tablicy 14 lub 15

7.5.1 Przygotowanie

brzegów

Bez powłok

gruntowych

Bez powłok

gruntowych

7.5.6 Przyłączenia

tymczasowe

Do określenia

w specyfikacji;

Cięcie i struganie

niedozwolone

Do określenia

w specyfikacji;

Cięcie i struganie

niedozwolone

7.5.7 Spoiny sczepne BW

Kwalifikowana

technologia

spawania

Kwalifikowana

technologia

spawania

Kwalifikowana

technologia

spawania

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

103

Pozycja

EXC1

EXC2

EXC3

EXC4

7.5.9 Spoiny czołowe

7.5.9.1 Postanowienia

ogólne
7.5.9.2 Spoiny

jednostronne

Płytki dobiegowe

i wybiegowe

opcjonalnie

Płytki dobiegowe

i wybiegowe
Stała podkładka

ciągła

Płytki dobiegowe

i wybiegowe

Stała podkładka

ciągła

7.5.17

Wykonywanie prac

spawalniczych

Usunięcie

rozprysków

Usunięcie

rozprysków

7.6

Kryteria akceptacji

EN ISO 5817

Poziom jakości D

– opcjonalnie

EN ISO 5817

Poziom jakości C

– ogólnie

EN ISO 5817

Poziom jakości B

EN ISO 5817

Poziom jakości B +

9 – Montaż
9.6 Montaż i prace na placu budowy
9.6.3

Transport

i składowanie

na budowie

Udokumentowana

procedura

odnawiania

Udokumentowana

procedura

odnawiania

Udokumentowana

procedura

odnawiania

9.6.5.3

Odchyłki

i dopasowanie

Zabezpieczenie

przekładek

za pomocą

spawania podlega

wymaganiom

Rozdziału 7

Zabezpieczenie

przekładek

za pomocą

spawania podlega

wymaganiom

Rozdziału 7

12 – Kontrola, badania i działania korygujące
12.4.2 Kontrola po spawaniu

12.4.2.2

Zakres kontroli
12.4.2.5
Naprawa spoin

Oględziny
Kwalifikacja

WPQ nie jest

wymagana

NDT: patrz

Tablica 24

Zgodnie z WPQ

NDT: patrz

Tablica 24

Zgodnie z WPQ

NDT: patrz

Tablica 24

Zgodnie z WPQ

12.4.4

Badania produkcyjne

spawania

Jeśli są wymagane

12.5.2

Kontrola połączeń

śrubowych

sprężanych

jak następuje:

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

104

12.5.2.2

Kontrola przed

sprężaniem

12.5.2.3

Kontrola podczas

sprężania

i po sprężaniu

12.5.2.4

Metoda

kontrolowanego

momentu dokręcania

12.5.2.5

Metoda

kombinowana

Sprawdzenie

procedury sprężania

2 etap dokręcania

Kontrola metodą

sekwencyjną typu A

Lokalizacja

zestawów

śrubowych

2 etap dokręcania

Kontrola

znakowania

2 etap dokręcania

Sprawdzenie

procedury sprężania

1 etap dokręcania

2 etap dokręcania

Kontrola metodą

sekwencyjną typu A

Lokalizacja

zestawów

śrubowych

Sprawdzenie

procedury

dokręcania

każdej partii śrub

2 etap dokręcania

1 etap dokręcania

Kontrola znakowania

2 etap dokręcania

Sprawdzenie

procedury sprężania

1 etap dokręcania

2 etap dokręcania

Kontrola metodą

sekwencyjną typu B

Lokalizacja

zestawów

śrubowych

Sprawdzenie

procedury

dokręcania

każdej partii śrub

2 etap dokręcania

1 etap dokręcania

Kontrola znakowania

2 etap dokręcania

12.5.3.1

Kontrola nitów

Badanie młotkiem

Kontrola

sekwencyjna

typu A

Badanie młotkiem

Kontrola

sekwencyjna

typu A

Badanie młotkiem

Kontrola

sekwencyjna

typu B

12.7.3.1

Metody i dokładność

pomiarów

Rejestr wyników

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

105

Załącznik B

(informacyjny)

Wytyczne ustalania klas wykonania

B.1 Wprowadzenie

Niniejszy załącznik zawiera wytyczne ustalania klas wykonania z uwzględnieniem tych czynników, które mają

wpływ na niezawodność wykonanej konstrukcji i które determinują stosowanie określonych wymagań podanych

w niniejszej Normy Europejskiej.

UWAGA Aby uzyskać pożądaną spójność między zasadami projektowania a wymaganiami wykonawczymi, zalecaną pro-

cedurę ustalania i egzekwowania klas wykonania zgodnie z EN 1090-2 stosuje się do konstrukcji stalowych projektowanych

wg EN 1993 oraz do części stalowych konstrukcji zespolonych projektowanych wg EN 1994. Ustalenie klasy wykonania

przeprowadza się w fazie projektowania, przy ocenie założeń projektowych i uwarunkowań wykonawczych konstrukcji,

przy czym informacje dotyczące wymagań wykonawczych podaje się w specyfikacji wykonawczej. Wytyczne podane w tym

załączniku mogą być w całości lub częściowo zastąpione wytycznymi dołączonymi do EN 1993.

B.2 Czynniki determinujące wybór klasy wykonania

B.2.1 Klasy konsekwencji

W Załączniku B do EN 1990:2002 podano kryteria wyboru klas konsekwencji z myślą o różnicowaniu nieza-

wodności. Trzy klasy konsekwencji dla elementów konstrukcji oznacza się: CC1, CC2 i CC3.

UWAGA Załącznik B do EN 1990:2002 ma charakter informacyjny. Zatem Załącznik krajowy do EN 1990 może zawierać

postanowienia dotyczące stosowania Załącznika B.

W nawiązaniu do EN 1990:2002/ Załącznik B, w EN 1991-1-7 podano przykładowe – rodzajowe i użytkowe

– kryteria klasyfikacji różnego typu budynków, w aspekcie konsekwencji ich zniszczenia.

Częściom lub poszczególnym elementom konstrukcji mogą być przypisane różne klasy konsekwencji.

B.2.2 Ryzyko związane z wykonaniem i użytkowaniem konstrukcji

B.2.2.1 Postanowienia ogólne

Ryzyko może powstać wskutek złożoności procesu wykonywania konstrukcji oraz niepewności co do wpływów

otoczenia oraz oddziaływań, które mogą doprowadzić do ujawnienia się wad konstrukcji podczas jej użytko-

wania.

Potencjalne rodzaje ryzyka uwarunkowane są w szczególności następującymi czynnikami:

– czynnikami użytkowania, które wynikają z oddziaływań, na jakie konstrukcja i jej części są narażone podczas

montażu i użytkowania, oraz z poziomów naprężeń w elementach w stosunku do ich nośności;

– czynnikami produkcji wynikającymi ze złożoności procesu wykonywania konstrukcji i jej elementów, np.

z zastosowaniem specjalnych technologii, procedur lub sposobów kontroli.

Aby móc uwzględniać zróżnicowanie czynników ryzyka wprowadza się kategorie użytkowania oraz kategorie

produkcji.

B.2.2.2 Ryzyko związane z użytkowaniem konstrukcji

Kategorie użytkowania można ustalać na podstawie Tablicy B.1

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

106

Tablica B.1 – Zalecane kryteria kategorii użytkowania

Kategoria

Kryteria

SC1

•

Konstrukcje i elementy projektowane na oddziaływania przeważająco statyczne,

np. budynki

•

Konstrukcje, elementy i połączenia projektowane na oddziaływania sejsmiczne w rejonach

niskiej aktywności sejsmicznej, gdy wymagana jest niska klasa ciągliwości DCL*

•

Konstrukcje i elementy projektowane na oddziaływania zmęczeniowe od dźwignic

klasy S

SC2

•

Konstrukcje i elementy projektowane na oddziaływania zmęczeniowe wg EN 1993.

(np.: mosty drogowe i kolejowe, dźwignice klas od S

do S

**, konstrukcje wrażliwe na

drgania wywołane wiatrem, tłumem lub maszynami wirnikowymi)

•

Konstrukcje, elementy i połączenia projektowane na oddziaływania sejsmiczne w rejonach

średniej i wysokiej aktywności sejsmicznej, gdy wymagana jest średnia lub wysoka klasa

ciągliwości DCM* lub DCH*

* DCL, DCM, DCH: klasy ciągliwości wg EN 1998-1

** Klasyfikacja oddziaływań zmęczeniowych od dźwignic – patrz EN 1991-3 i EN 13001-1.

Poszczególnym elementom konstrukcji lub jej częściom mogą być przypisane różne kategorie użytkowania.

B.2.2.3 Ryzyko związane z wykonaniem konstrukcji

Kategorie produkcji można ustalać na podstawie Tablicy B.2.

Tablica B.2 – Zalecane kryteria kategorii produkcji

Kategoria

Kryteria

PC1

•

Elementy niespawane wykonywane ze stali dowolnego gatunku

•

Elementy spawane wykonywane ze stali gatunków niższych niż S355

PC2

•

Elementy spawane wykonywane ze stali gatunku S355 i wyższych

•

Elementy kluczowe dla integralności konstrukcji scalane za pomocą spawania

na terenie budowy

•

Elementy formowane na gorąco lub poddawane obróbce termicznej podczas wytwarzania

•

Elementy dźwigarów kratowych z rur okrągłych (CHS), które wymagają profilowania

końców

Poszczególnym elementom konstrukcji lub jej częściom mogą być przypisane różne kategorie produkcji.

B.3 Ustalanie klas wykonania

Zalecana procedura ustalania klas wykonania obejmuje trzy kroki:

a) wybór klasy konsekwencji (CC), z uwzględnieniem potencjalnych konsekwencji zniszczenia elementu (ka-

tastrofy konstrukcji), w postaci strat ludzkich, ekonomicznych i związanych z degradacją środowiska (patrz

EN 1990);

b) określenie kategorii użytkowania (SC) oraz kategorii produkcji (PC), patrz Tablice B.1 i B.2;

c) ustalenie, w zależności od CC, SC i PC, klasy wykonania według Tablicy B.3.

UWAGA Klasę wykonania ustala projektant w porozumieniu ze zleceniodawcą robót, biorąc pod uwagę krajowe prze-

pisy techniczno-budowlane. W tym procesie decyzyjnym pożądane są opinie ze strony kierownika projektu i wykonawcy

konstrukcji, w kontekście uregulowań obowiązujących w miejscu realizacji konstrukcji.

W Tablicy B.3 podano zależności, jakie zaleca się brać pod uwagę przy ustalaniu klasy wykonania na podstawie

określonej klasy konsekwencji oraz wybranych kategorii produkcji i użytkowania.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

107

Tablica B.3 – Zalecane zależności przy ustalaniu klas wykonania

Klasy konsekwencji

CC1

CC2

CC3

Kategorie użytkowania

SC1

SC2

SC1

SC2

SC1

SC2

Kategorie produkcji

PC1

EXC1

EXC2

EXC3

PC2

EXC2

EXC3

EXC4

Klasa EXC4 ma zastosowanie do konstrukcji specjalnych w rozumieniu przepisów krajowych

lub konstrukcji, których zniszczenie groziłoby ekstremalnymi konsekwencjami.

Klasa wykonania determinuje wymagania dotyczące różnych działań wykonawczych będących przedmiotem

niniejszej Normy Europejskiej. Wymagania te podano w Załączniku A.3.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

108

Załącznik C

(informacyjny)

Lista kontrolna zawartości planu jakości

C.1 Wprowadzenie

Zgodnie z 4.2.2 w niniejszym załączniku podano listę pozycji tematycznych, które zaleca się uwzględniać

w odpowiednim dla danego obiektu planie jakości wykonania konstrukcji stalowej.

C.2 Zawartość tematyczna

C.2.1 Zarządzanie

Określenie konstrukcji stalowej oraz jej lokalizacji na tle całego przedsięwzięcia budowlanego.

Organizacja struktury zarządzającej realizacją obiektu, nazwiska osób sprawujących kluczowe funkcje, ich

zakresy odpowiedzialności podczas realizacji, system kierowania i sposób komunikacji.

Określenie zasad planowania i koordynacji działań wszystkich uczestników (stron) przedsięwzięcia, a także

zasad monitorowania sposobu i zaawansowania jego realizacji.

Określenie funkcji (uprawnień) delegowanych do podwykonawców oraz innych podmiotów pozostających poza

strukturą wewnętrzną wykonawcy.

Określenie wymaganych kompetencji i dokumentów je potwierdzających dla kwalifikowanego personelu, który

ma być zatrudniony przy realizacji obiektu, w szczególności dla personelu nadzorującego prace spawalnicze,

inspektorów, spawaczy i operatorów spawalniczych.

Określenie sposobu wprowadzania istotnych odstępstw, zmian i koncesji, jakie mogą pojawić się podczas

realizacji projektu.

C.2.2 Przegląd specyfikacji

Wymóg przeglądu specyfikacji obiektu pod kątem klas wykonania i wymagań, które pociągają za sobą ko-

nieczność zastosowania dodatkowych lub specjalnych środków, oprócz tych zapewnionych przez wykonawcę

w ramach jego systemu zarządzania jakością.

Dodatkowe procedury zarządzania jakością, wynikające z przeglądu wymagań określonych dla realizowanego

obiektu.

C.2.3 Dokumentacja

C.2.3.1 Uwaga ogólna

Procedury zarządzania otrzymywanymi i wydawanymi dokumentami wykonawczymi, uwzględniające iden-

tyfikację aktualnego statusu dokumentu i zapobiegające stosowaniu przez podmioty wewnętrzne lub przez

podwykonawców dokumentów nieaktualnych lub wycofanych z użytku.

C.2.3.2 Dokumentacja poprzedzająca wykonanie

Procedury dostarczania dokumentów poprzedzających wykonanie, w tym:

a) dokumenty kontroli wyrobów konstrukcyjnych i materiałów dodatkowych do spawania;

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

109

b) instrukcje technologiczne spawania oraz dokumenty potwierdzające kwalifikacje;

c) projekty technologiczne, w tym dotyczące montażu konstrukcji oraz sprężania połączeń;

d) obliczenia projektowe dla konstrukcji tymczasowych wymaganych ze względu na metodę montażu;

e) ustalenie zakresów oraz terminów zatwierdzania lub odbioru przez podmiot zamawiający (stronę drugą)

lub podmiot niezależny (stronę trzecią ) dokumentacji poprzedzającej wykonanie.

C.2.3.3 Zapisy czynności wykonawczych

Procedury dostarczania zapisów czynności wykonawczych, obejmujące:

a) identyfikację wyrobów konstrukcyjnych w wykonanych elementach;

b) sprawozdania z kontroli i badań oraz działania korygujące dotyczące niezgodności w zakresie:

1) Przygotowania brzegów części przed spawaniem,

2) Spawania i wykonanych złączy,

3) Tolerancji geometrycznych gotowych elementów,

4) Przygotowania i obróbki powierzchni,

5) Kalibracji sprzętu, w szczególności tego, który jest stosowany do kontroli sprężania;

c) wyniki pomiarów geodezyjnych, potwierdzające odpowiednie przygotowanie placu budowy do rozpoczęcia

montażu;

d) harmonogramy dostaw elementów wysyłkowych na plac budowy oraz ich identyfikację ich umiejscowienia

w zmontowanej konstrukcji;

e) inwentaryzację wymiarową konstrukcji i stosowne działania korygujące;

f) certyfikaty (protokóły) dokumentujące ukończenie montażu i przekazanie konstrukcji.

C.2.3.4 Przechowywanie dokumentacji

Sposób udostępniania dokumentacji dla celów kontroli oraz przechowywania jej przez okres 5 lat lub dłużej,

gdy tak ustalono w specyfikacji obiektu.

C.2.4 Kontrola i procedury badawcze

Określenie niezbędnych badań i kontroli wymaganych przez tę normę oraz tych, wynikających z systemu jakości

wykonawcy, które mają zastosowanie do wykonywanej konstrukcji, z uwzględnieniem takich informacji, jak:

a) przedmiot i zakres kontroli;

b) warunki odbioru;

c) sposób postępowania z niezgodnościami, działania korygujące i ustępstwa;

d) procedury zwalniania/odrzucania (przedmiotu kontroli).

Odpowiednie dla danego obiektu wymagania dotyczące kontroli i badań, z wyszczególnieniem tych pozycji,

które wymagają potwierdzenia lub kontroli przez nominowaną trzecią stronę.

Określenie punktów kontrolnych polegających na potwierdzeniu, zatwierdzeniu lub odbiorze wyników badań

lub kontroli przez drugą lub trzecią stronę.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

110

Załącznik D

(normatywny)

Tolerancje geometryczne

D.1 Tolerancje podstawowe

Dopuszczalne odchyłki w ramach tolerancji podstawowych określono w poniższych tablicach:

D.1.1: Podstawowe tolerancje wytwarzania – Kształtowniki spawane

D.1.2: Podstawowe tolerancje wytwarzania – Kształtowniki gięte na zimno na prasach

D.1.3: Podstawowe tolerancje wytwarzania – Pasy kształtowników spawanych

D.1.4: Podstawowe tolerancje wytwarzania – Blachownice skrzynkowe

D.1.5: Podstawowe tolerancje wytwarzania – Żebra środników w kształtownikach i blachownicach

D.1.6: Podstawowe tolerancje wytwarzania – Płyty pomostowe użebrowane

D.1.7: Podstawowe tolerancje wytwarzania – Blachy profilowane na zimno

D.1.8: Podstawowe tolerancje wytwarzania – Otwory na łączniki, wycięcia i brzegi cięte

D.1.9: Podstawowe tolerancje wytwarzania – Powłoki walcowe i stożkowe

D.1.10: Podstawowe tolerancje wytwarzania – Elementy kratowe

D.1.11: Podstawowe tolerancje montażu – Słupy jednokondygnacyjne

D.1.12: Podstawowe tolerancje montażu – Słupy wielokondygnacyjne (ciągłe)

D.1.13: Podstawowe tolerancje montażu – Styki dociskowe

D.1.14: Podstawowe tolerancje montażu – Wieże i maszty

D.1.15: Podstawowe tolerancje montażu – Elementy zginane lub ściskane

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

111

D.1.1 Podstawowe tolerancje wytwarzania – Kształtowniki spawane

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka



Wysokość:

Wysokość kształtownika h:



= – h

/50

(nie określa się dopuszczalnej

odchyłki dodatniej)

Szerokość pasa:

Szerokość b = b

lub b



= – b

/100

(nie określa się dopuszczalnej

odchyłki dodatniej)

Prostopadłość środnika

nad podporą:

Pochylenie środnika bez żeber

podporowych względem osi

prostopadłej do płaszczyzny

docisku:



= ± h

/200

lecz



≥ t

= grubość środnika)

Płaskość środnika:

Strzałka wygięcia



na wysokości

środnika b:



= ± b

/100

lecz



≥ t

(t = grubość blachy)

Płaskość środnika –

wgniecenia:

Strzałka wgniecenia



na długości

bazowej L równej wysokości b:



= ± b

/100

lecz |



| ≥ t

(t = grubość blachy)

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

112

Płaskość środnika –

sfalowanie:

Strzałka sfalowania



na długości

bazowej L równej wysokości b:



= ± b

/100

lecz |



| ≥ t

(t = grubość blachy)

Objaśnienia

1 długość bazy pomiarowej

UWAGA Zapis typu: || = b

/100 lecz || ≥ t oznacza, że dopuszczalna jest wartość większa.

D.1.2 Podstawowe tolerancje wytwarzania – Kształtowniki gięte na zimno na prasach

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka



Szerokość ścianki przęsłowej:

Szerokość gabarytowa A:

–



= A / 50

(nie określa się dopuszczalnej

odchyłki dodatniej)

Szerokość ścianki wspornikowej

Szerokość gabarytowa B:

–



= B / 80

(nie określa się dopuszczalnej

odchyłki dodatniej)

Prostoliniowość elementu na

odcinku swobodnym (bez stężeń):

Strzałka wygięcia



względem cięciwy



= ± L / 750

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

113

D.1.3 Podstawowe tolerancje wytwarzania – Pasy kształtowników spawanych

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka



Płaskość pasa dwuteownika – wgniecenie

(dystorsja):

Strzałka wgniecenia  na

długości bazowej L równej

szerokości b:



= ± b / 100

Płaskość pasa dwuteownika – sfalowanie:

Strzałka sfalowania  na

długości bazowej L równej

szerokości b:



= ± b / 100

Prostoliniowość elementu na odcinku

swobodnym (bez stężeń):

Strzałka wygięcia 

względem cięciwy



= ± L / 750

Objaśnienie: 1 – długość bazowa

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

114

D.1.4 Podstawowe tolerancje wytwarzania – Blachownice skrzynkowe

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Wymiary przekroju:

Wymiary zewnętrzne lub

wewnętrzne:
gdzie:

b = b

, b

lub b

– = b

/100

(nie określa się

dopuszczalnej

odchyłki dodatniej)

Płaskość paneli między środnikami lub

żebrami – kryterium ogólne:

Strzałka wgniecenia Δ

względem płaszczyzny panelu:

gdy a ≤ 2b:
gdy a > 2b:



= ± a/250



= ± b/125

Płaskość paneli między środnikami lub żebrami,

w szczególnym przypadku paneli ściskanych

w kierunku poprzecznym; przy braku takiej

informacji stosuje się kryterium ogólne:

Strzałka wgniecenia 

względem płaszczyzny panelu:

gdy b ≤ 2a:
gdy b > 2a:



= ± b/250



= ± a/125

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

115

D.1.5 Podstawowe tolerancje wytwarzania – Żebra środników w kształtownikach

i blachownicach

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Prostoliniowość żebra

w płaszczyźnie środnika:

Strzałka wygięcia  w kierunku

równoległym do środnika:



= ± b

/250

lecz || ≥ 4 mm

Prostoliniowość żebra w kierunku

prostopadłym do środnika:

Strzałka wygięcia  w kierunku

prostopadłym do środnika:



= ± b

/500

lecz || ≥ 4 mm

Usytuowanie żeber środnika:

Przesunięcie względem

położenia projektowanego:



= ± 5 mm

Usytuowanie żeber środnika

przy podporze:

Przesunięcie względem

położenia projektowanego:



= ± 3 mm

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

116

Mimośrodowe ustawienie

żeber dwustronnych:

Wzajemny mimośród żeber:



= ± t

Mimośrodowe ustawienie

żeber dwustronnych przy

podporze:

Wzajemny mimośród żeber:



= ± t

UWAGA Zapis typu: || = d

/100 lecz || ≥ 5 mm

N6)

oznacza, że dopuszczalna jest wartość większa.

N6)

Odsyłacz krajowy: Błąd w oryginale, zapis taki nie występuje w tej tablicy. Poprawnym przykładem jest zapis || = b

/250 lecz

|| ≥ 4 mm. Tego typu błedy występują w Tablicach D.1.10, D.2.1, D.2.4, D.2.5, D.2.6, D.2.7, D.2.10.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

117

D.1.6 Podstawowe tolerancje wytwarzania – Płyty pomostowe użebrowane

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Prostoliniowość żeber w płytach

użebrowanych podłużnie:

Objaśnienie

1 płyta

Strzałka wygięcia  w kierunku

prostopadłym do płyty:



= ± a/400

Strzałka wygięcia  w kierunku

równoległym do płyty:



= ± b/400

Prostoliniowość żeber poprzecznych

w płytach użebrowanych poprzecznie

i podłużnie:

Strzałka wygięcia  w kierunku

prostopadłym do płyty:

Mniejsza z wartości:



= ± a/400

lub



= ± b/400

Strzałka wygięcia  w kierunku

równoległym do płyty:



= ± b/400

Zróżnicowanie poziomów elementów

poprzecznych w płycie użebrowanej:

Objaśnienie

1 element poprzeczny (belka)

Względna różnica poziomów

elementów sąsiednich:



= ± L / 400

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

118

D.1.7 Podstawowe tolerancje wytwarzania – Blachy profilowane na zimno

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Płaskość pasów lub środników, usztywnionych lub

nieusztywnionych:

Strzałka wygięcia


ścianki nominalnie

płaskiej

o szerokości b



≤ ± b/50

Płaskość środników lub pasów, (w kierunku poprzecznym):

Strzałka wygięcia


pasa lub

środnika względem

cięciwy o długości b



≤ ± b/50

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

119

D.1.8 Podstawowe tolerancje wytwarzania – Otwory na łączniki, wycięcia i brzegi cięte

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Położenie otworu na łącznik:

Przesunięcie 

osi pojedynczego otworu

względem jego nominalnego

położenia w grupie otworów



= ± 2 mm

Położenie otworów na łączniki

względem brzegu:

Odchyłka  odległości a

między osią otworu

a brzegiem swobodnym:

– = 0

(nie określa się dopuszczalnej odchyłki

dodatniej)

Położenie grupy otworów:

Odchyłka położenia  grupy

otworów od ich położenia

nominalnego:



= ± 2 mm

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

120

D.1.9 Podstawowe tolerancje wytwarzania – Powłoki walcowe i stożkowe

Kryteria, szczegóły i oznaczenia

Owalność:

a) owal symetryczny

(spłaszczenie przekroju)

b) owal niesymetryczny

Różnica między ekstremalnymi wartościami pomiarów średnicy wewnętrznej

odniesiona do wartości nominalnej: ∆ =

−

(

)

max

min

nom

Tolerancje

Dopuszczalna odchyłka 

Średnica

d ≤ 0,50 m

0,50 m < d < 1,25 m

d ≥ 1,25 m

Klasa A



= ± 0,014



= ± [0,007 + 0,009 3(1,25 – d)]



= ± 0,007

Klasa B



= ± 0,020



= ± [0,010 + 0,013 3(1,25 – d)]



= ± 0,010

Klasa C



= ± 0,030



= ± [0,015 + 0,020 0(1,25 – d)]



= ± 0,015

UWAGA

d oznacza średnicę nominalną d

nom

w metrach.

Brak współosiowości:

Niezamierzony mimośród blach w złączu poziomym.

Przy ocenie odchyłki w miejscu zmiany grubości blach

nie uwzględnia się mimośrodu nominalnego.

Tolerancje

Klasa

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa A



= ± 0,14t lecz || ≤ 2 mm

Klasa B



= ± 0,20t lecz || ≤ 3 mm

Klasa C



= ± 0,30t lecz || ≤ 4 mm

W miejscu zmiany grubości blach:

t = (t

+ t

)/2



= e

tot

– e

int

gdzie:

– grubość większa;

– grubość mniejsza.

Objaśnienie

1 nominalna geometria złącza

Wgniecenia (wgłębienia):

a) mierzone w kierunku południkowym:

L = 4 (rt)

0,5

b) mierzone w kierunku obwodowym

(promień bazowy = r):

L = 4 (rt)

0,5

L = 2,3 (h

rt)

0,25

lecz L ≤ r

gdzie h – wysokość segmentu powłoki

c) dodatkowo, mierzone w poprzek spoin:

L = 25t lecz L ≤ 500 mm

UWAGA Przy zmianie grubości: t = t

Objaśnienie

1 wnętrze powłoki

Tolerancje

Klasa

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa A



= ± 0,006L

Klasa B



= ± 0,010L

Klasa C



= ± 0,016L

UWAGA Klasy jakości wytwarzania wg EN 1993-4-1: Klasa A = najwyższa, Klasa B = wysoka, Klasa C = normalna.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

121

D.1.10 Podstawowe tolerancje wytwarzania – Elementy kratowe

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Prostoliniowość lub wstępne wygięcie (uwypuklenie)

UWAGA Odchyłki mierzy się po zakończeniu spawania w pozycji na płask.

Objaśnienia

a wypukłość zrealizowana

b wypukłość nominalna

c oś realna (linia krzywa)

d oś nominalna (linia prosta)

Odchylenie punktów

węzłowych względem

projektowanej linii prostej

lub krzywej



= ± L/500

lecz || ≥ 12 mm

Prostoliniowość prętów

skratowania:

Strzałka wygięcia pręta

skratowania:



= ± L/750

lecz || ≥ 6 mm

UWAGA Zapis typu:  = ± L / 500 lecz || ≥ 6 mm oznacza, że dopuszczalna jest wartość większa.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

122

D.1.11 Podstawowe tolerancje montażu – Słupy jednokondygnacyjne

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Pochylenie słupów

jednokondygnacyjnych – ogólnie:

Wzajemne przesunięcie końców słupa

o wysokości h:



= ± h

/300

Pochylenie słupów w ramach

portalowych:

Wartość średnia przesunięć końców

wszystkich słupów jednej ramy:

[ Dla dwóch słupów:  = (

+ 

)/2 ]



= ± h

/500

Pochylenie każdego słupa

podpierającego belkę

podsuwnicową:

Przesunięcie punktu podparcia belki

wskutek pochylenia słupa:



= ± h

/1000

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

123

Prostoliniowość słupa

jednokondygnacyjnego:

Strzałka wygięcia  względem cięciwy:

– ogólnie

– kształtowniki rurowe



= ± h/750



= ± h/750

D.1.12 Podstawowe tolerancje montażu – Słupy wielokondygnacyjne (ciągłe)

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Pochylenie słupa wielokondygnacyjnego:

Przesunięcie  węzła na

rozpatrywanym poziomie

względem podstawy słupa:

(n – liczba kondygnacji)



= ± ∑h

/500

∆ = ±Σh

)

300

Pochylenie słupa między sąsiednimi

stropami:

Wzajemne przesunięcie 

końców odcinka słupa w ramach

jednej kondygnacji



= ± h

/500

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

124

Prostoliniowość słupa ciągłego między

sąsiednimi stropami:

Strzałka wygięcia  względem

cięciwy między punktami

węzłowymi:



= ± h

/750

Prostoliniowość słupa ze stykiem między

sąsiednimi stropami:

Przesunięcie  styku słupa

względem cięciwy między

punktami węzłowymi:



= ± s

/750

przy czym s ≤ h

UWAGA Tablica D.1.12 odnosi się do słupów, które zachowują ciągłość przez więcej niż jedną kondygnację.

W odniesieniu do słupów jednokondygnacyjnych w szkieletach wielokondygnacyjnych stosuje się Tablicę D.1.11.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

125

D.1.13 Podstawowe tolerancje montażu – Styki dociskowe

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Lokalny kąt załamania 

oraz towarzysząca mu

szczelina ,

patrz szczegół „X”



= ± h/500

gdzie h – wysokość kondygnacji

(patrz D.1.11 nr 4)
przy czym jednocześnie:
• 

= 0,5 mm – wartość, która nie

powinna być przekroczona na co

najmniej 2/3 powierzchni

• 

= 1,0 mm – dopuszczalna lokal-

nie wartość maksymalna

D.1.14 Podstawowe tolerancje montażu – Wieże i maszty

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Prostoliniowość krawężników

i pasów

Wygięcie odcinka (o długości L) między

punktami węzłowymi

L/1 000

Główne wymiary przekroju

poprzecznego i skratowania

masztu:

Moduł skratowania < 1 000 mm:

Moduł skratowania ≥ 1 000 mm:



= ±

3 mm



= ±

5 mm

Niezamierzony mimośród osi

prętów skratowania w węzłach:

Przesunięcie względem położenia

nominalnego:



= ±

3 mm

Odchylenie od współosiowości

w złączu dwóch odcinków

krawężnika:

Wzajemne przesunięcie dwóch

odcinków krawężnika



= ±

2 mm

Pionowość masztu:

Odchylenie od pionu linii łączącej dwa

dowolne punkty konstrukcji nominalnie

przynależne do linii pionowej, zmierzone

w warunkach powietrza statycznego



= ±

0,05 %

lecz || ≥ 5 mm

Pionowość wieży:



= ±

0,10 %

lecz || ≥ 5 mm

Skręcenie całkowite ∆ na całej

wysokości konstrukcji

[patrz UWAGA 1]:

Konstrukcje o wysokości < 150 m:

Konstrukcje o wysokości ≥ 150 m:



= ±

2,0°



= ±

1,5°

Skręcenie między sąsiednimi

poziomami konstrukcji

[patrz UWAGA 1]:

Konstrukcje o wysokości < 150 m:

Konstrukcje o wysokości ≥ 150 m:



= ±

0,10° na każde 3 metry



= ±

0,05° na każde 3 metry

UWAGA 1 Kryterium skręcenia nie ma zastosowania do wież narażonych na stałe oddziaływania boczne.
UWAGA 2 Zapis typu: || = 0,10 % lecz || ≥ 5 mm oznacza, że dopuszczalna jest wartość większa.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

126

D.1.15 Podstawowe tolerancje montażu – Elementy zginane lub ściskane

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Prostoliniowość elementów zginanych

lub ściskanych na odcinku swobodnym

(bez stężeń):

Strzałka wygięcia  względem

cięciwy



= L/750

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

127

D.2 Tolerancje funkcjonalne

Dopuszczalne odchyłki w ramach tolerancji funkcjonalnych określono w poniższych tablicach:

D.2.1: Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Kształtowniki spawane

D.2.2: Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Kształtowniki gięte na zimno na prasach

D.2.3: Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Pasy kształtowników spawanych

D.2.4: Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Spawane blachownice skrzynkowe

D.2.5: Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Środniki w spawanych kształtownikach i blachownicach

skrzynkowych

D.2.6: Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Żebra środników w spawanych kształtownikach i blachownicach

skrzynkowych

D.2.7: Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Elementy składowe

D.2.8: Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Otwory na łączniki, wycięcia i brzegi cięte

D.2.9: Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Styki i podstawy słupów

D.2.10: Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Elementy kratowe

D.2.11: Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Płyty użebrowane

D.2.12: Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Wieże i maszty

D.2.13: Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Blachy profilowane na zimno

D.2.14: Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Płyty pomostowe w mostach

D.2.15: Funkcjonalne tolerancje montażu – Mosty

D.2.16: Funkcjonalne tolerancje montażu – Płyty pomostowe w mostach (arkusz 1/3)

D.2.17: Funkcjonalne tolerancje montażu – Płyty pomostowe w mostach (arkusz 2/3)

D.2.18: Funkcjonalne tolerancje montażu – Płyty pomostowe w mostach (arkusz 3/3)

D.2.19: Funkcjonalne tolerancje wytwarzania i montażu – Belki podsuwnicowe i szyny

D.2.20: Funkcjonalne tolerancje ustawienia – Fundamenty betonowe i zakotwienia

D.2.21: Funkcjonalne tolerancje montażu – Tory belek podsuwnicowych

D.2.22: Funkcjonalne tolerancje montażu – Ustawienie słupów

D.2.23: Funkcjonalne tolerancje montażu – Słupy jednokondygnacyjne

D.2.24: Funkcjonalne tolerancje montażu – Słupy wielokondygnacyjne

D.2.25: Funkcjonalne tolerancje montażu – Szkielety budynków

D.2.26: Funkcjonalne tolerancje montażu – Belki w budynkach

D.2.27: Funkcjonalne tolerancje montażu – Poszycie dachu zaprojektowane jako współpracujące tarczowo ze

szkieletem

D.2.28: Funkcjonalne tolerancje montażu – Poszycie ze stalowej blachy profilowanej

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

128

D.2.1 Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Kształtowniki spawane

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa 1

Klasa 2

Wysokość:

Wysokość gabarytowa h:

h ≤ 900 mm

900 < h ≤ 1 800 mm

h > 1 800 mm



= ± 3 mm



= ± h

/300



= ± 6 mm



= ± 2 mm



= ± h

/450



= ± 4 mm

Szerokość pasa:

Szerokość b

lub b

+ = b

/100

lecz || ≥ 3 mm

+ = b

/100

lecz || ≥ 2 mm

Mimośrodowość środnika:

Mimośród względem środka

pasa:

– ogólnie

– w miejscach podparcia



= ± 5 mm



= ± 3 mm



= ± 4 mm



= ± 2 mm

Prostopadłość pasa względem

środnika:

Odchyłka od kąta prostego:

– ogólnie

– w miejscach podparcia



= ± b

/100

lecz || ≥ 5 mm



= ± b

/400



= ± b

/100

lecz || ≥ 3 mm



= ± b

/400

Płaskość pasa:

Strzałka wygięcia:

– ogólnie

– w miejscach podparcia



= ± b

/150

lecz || ≥ 3 mm



= ± b

/400



= ± b

/150

lecz || ≥ 2 mm



= ± b

/400

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

129

Prostopadłość środnika

nad podporą:

Pochylenie środnika

bez żeber podporowych

względem osi prostopadłej

do płaszczyzny docisku:



= ± h

/300

lecz || ≥ 3 mm



= ± h

/500

lecz || ≥ 2 mm

UWAGA Zapis typu:  = ±

/100 lecz || ≥ 5 mm oznacza, że dopuszczalna jest wartość większa

D.2.2 Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Kształtowniki gięte na zimno na prasach

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa 1

Klasa 2

Szerokość ścianki

przęsłowej:

Szerokość gabarytowa A:

t < 3 mm: Długość < 7 m

Długość ≥ 7 m

t > 3 mm: Długość < 7 m

Długość ≥ 7 m

(t – grubość ścianki)



= ± 3 mm



= –3 mm / +5 mm



= ± 5 mm



= –5 mm / +9 mm



= ± 2 mm



= –2 mm / +4 mm



= ± 3 mm



= –3 mm / +6 mm

Szerokość ścianki

wspornikowej:

Szerokość gabarytowa B:

– gdy brzeg oryginalny:

t < 3 mm

t > 3 mm

– gdy brzeg przycinany:

t < 3 mm

t > 3 mm

(t – grubość ścianki)



= –3 mm / +6 mm



= –5 mm / +7 mm



= –2 mm / +5 mm



= –3 mm / +6 mm



= –2 mm / +4 mm



= –3 mm / +5 mm



= –1 mm / +3 mm



= –2 mm / +4 mm

Płaskość ścianki

przęsłowej:

Strzałka

uwypuklenia/wklęśnięcia:



= ± D/50



= ± D/100

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

130

Promień gięcia:

Wewnętrzny promień

gięcia R



= ± 2 mm



= ± 1 mm

Kształt (dokładność gięcia):

Odchyłka kąta  między

sąsiednimi ściankami



= ± 3°



= ± 2°

D.2.3 Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Pasy kształtowników spawanych

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa 1

Klasa 2

Płaskość pasa dwuteownika

– wgniecenie (dystorsja):

Strzałka wgniecenia 

na długości bazowej L

równej szerokości b:



= ± b/100



= ± b/150

Płaskość pasa dwuteownika –

sfalowanie:

Strzałka sfalowania 

na długości bazowej L

równej szerokości b:



= ± b/100



= ± b/150

Prostoliniowość pasa:

Strzałka wygięcia 

względem cięciwy



= ± L/500



= ± L/1 000

Objaśnienie

1 długość bazowa

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

131

D.2.4 Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Spawane blachownice skrzynkowe

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa 1

Klasa 2

Wymiary przekroju:

Odchyłki wymiarów

wewnętrznych lub

zewnętrznych:

b < 900 mm

900 mm < b < 1 800 mm

b > 1 800 mm

gdzie:

b = b

, b

lub b



= ± 3 mm



= ± b

/300



= ± 6 mm



= ± 2 mm



= ± b

/450



= ± 4 mm

Skręcenie na długości:

Wzajemne przesunięcie

poprzeczne  punktów

referencyjnych

w przekrojach elementu

oddalonych o wielkość L



= ± L/700

lecz

4 mm ≤ || ≤ 10 mm



= ± L/1 000

lecz

3 mm ≤ || ≤ 8 mm

Prostokątność przekroju:

Różnica długości

przekątnych w miejscach

przepon:



= |d

– d



= (d

+ d

)/400

lecz  ≥ 6 mm



= (d

+ d

)/600

lecz  ≥ 4 mm

Gdy długości przekątnych d

i d

są nominalnie zróżnicowane:



= | (d

– d

)

pomierzona

– (d

– d

)

nominalna

Płaskość paneli między środnikami lub

żebrami – kryterium ogólne:

Strzałka

wgniecenia 

względem

płaszczyzny

panelu:
gdy a ≤ 2b

gdy a > 2b



= ± a/250



= ± b/125



= ± a/250



= ± b/125

Płaskość paneli między środnikami lub

żebrami, w szczególnym przypadku

ściskania w kierunku poprzecznym;

przy braku takiej informacji stosuje się

kryterium ogólne:

Strzałka

wgniecenia 

względem

płaszczyzny

panelu:
gdy b ≤ 2a

gdy b > 2a



= ± b/250



= ± a/125



= ± b/250



= ± a/125

UWAGA Zapis typu:  = ±

/100 lecz || ≥ 5 mm oznacza, że dopuszczalna jest wartość większa

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

132

D.2.5 Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Środniki w spawanych kształtownikach

i blachownicach skrzynkowych

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa 1

Klasa 2

Płaskość środnika:

Strzałka wygięcia  na

wysokości środnika równej b



= ± b/100

lecz || ≥ 5 mm



= ± b/150

lecz || ≥ 3 mm

Płaskość środnika – wgniecenie:

Strzałka wgniecenia  na

długości bazowej L równej

wysokości b:



= ± b

/100

lecz || ≥ 5 mm



= ± b

/150

lecz || ≥ 3 mm

Płaskość środnika – sfalowanie:

Strzałka sfalowania  na

długości bazowej L równej

wysokości b:



= ± b

/100

lecz || ≥ 5 mm



= ± b

/150

lecz || ≥ 3 mm

Belki ażurowe (wykonywane

z blach lub kształtowników

walcowanych na gorąco)

z otworami opisanymi

na okręgu o średnicy D

Niewspółosiowość

łączonych części środnika:

– przesunięcie poprzeczne

– przesunięcie podłużne

przy otworach o promieniu:

r = D/2 < 200 mm

r = D/2 ≥ 200 mm



= ± 2 mm



= ± 2 mm



= ± r/100 ≤ 5 mm



= ± 2 mm



= ± 2 mm



= ± r/100 ≤ 5 mm

Objaśnienie

1 długość bazowa

UWAGA Zapis typu:



= ± d

/100 lecz |



| ≥ 5 mm oznacza, że dopuszczalna jest wartość większa

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

133

D.2.6 Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Żebra środników w spawanych

kształtownikach i blachownicach skrzynkowych

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa 1

Klasa 2

Prostoliniowość żebra

w płaszczyźnie środnika:

Strzałka wygięcia 

w płaszczyźnie środnika:



= ± b

/250

lecz || ≥ 4 mm



= ± b

/375

lecz || ≥ 2 mm

Prostoliniowość żebra

w kierunku prostopadłym do

środnika:

Strzałka wygięcia 

w kierunku prostopadłym

do środnika:



= ± b

/500

lecz || ≥ 4 mm



= ± b

/750

lecz || ≥ 2 mm

Usytuowanie żeber środnika:

Przesunięcie względem

położenia projektowanego:



= ± 5 mm



= ± 3 mm

Usytuowanie żeber środnika:

przy podporze:

Przesunięcie względem

położenia projektowanego:



= ± 3 mm



= ± 2 mm

Mimośrodowe ustawienie żeber

dwustronnych:

Wzajemny mimośród żeber:



= ± t



= ± t

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

134

Mimośrodowe ustawienie żeber

dwustronnych przy podporze:

Wzajemny mimośród żeber:



= ± t



= ± t

UWAGA Zapis typu:  = ± d

/100 lecz || ≥ 5 mm oznacza, że dopuszczalna jest wartość większa

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

135

D.2.7 Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Elementy składowe

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa 1

Klasa 2

Długość (dokładność cięcia)

Długość odcinka

mierzona wzdłuż osi

(lub krawędzi w przypadku

kątownika):

– ogólnie:

– w przypadku końców

przygotowanych do

styku dociskowego:

UWAGA W razie potrzeby przy

pomiarze długości L uwzględnia się
blachy czołowe.



= ± (L/5

000 + 2) mm



= ± 1 mm



= ± (L/10

000 + 2) mm



= ± 1 mm

Długość (dokładność cięcia), gdy

istnieje możliwość

kompensacji:

Długość odcinka

mierzona w osi:



= ± 50 mm



= ± 50 mm

Prostoliniowość elementu:

Odchyłka  osi

kształtownika

wytwarzanego lub

giętego na prasie od linii

prostej:

UWAGA Kształtowniki wykony-

wane na gorąco – patrz normy

wyrobów.



= ± L/500

lecz || ≥ 5 mm



= ± L/750

lecz || ≥ 3 mm

Wstępne wygięcie (uwypuklenie)

w płaszczyźnie:

Odchyłka  od

projektowanej strzałki

wygięcia f w środku

długości:

UWAGA Strzałkę pionową

elementu mierzy się w pozycji

na płask.



= ± L/500

lecz || ≥ 6 mm



= ± L/1 000

lecz || ≥ 4 mm

Obróbka powierzchni do

styków dociskowych:

Szczelina  między

prostoliniowym brzegiem

a powierzchnią:

UWAGA Chropowatości po-

wierzchni nie określa się.



= 0,5 mm

Wypukłości

zniwelowane do

wartości nie większej

niż 0,5 mm.



= 0,25 mm

Wypukłości

zniwelowane do

wartości nie większej

niż 0,25 mm.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

136

Prostopadłość końców:

Odchyłka  przekroju od

płaszczyzny prostopadłej

– gdy wymagany jest

pełny docisk w styku

– gdy pełny docisk nie jest

wymagany



= ± D

/1 000



= ± D

/100



= ± D

/1 000



= ± D

/300

lecz || ≤ 10 mm

Skręcenie na długości:

Wzajemne przesunięcie

poprzeczne  punktów

referencyjnych

w przekrojach elementu

oddalonych o wielkość L:

UWAGA 1 Blachownice skrzyn-

kowe – patrz Tablica D.2.4.

UWAGA 2 Kształtowniki rurowe

– patrz normy wyrobów.



= ± L/700

lecz

4 mm ≤ || ≤ 20 mm



= ± L/1 000

lecz

3 mm ≤ || ≤ 15 mm

UWAGA Zapis typu:  = ± d

/100 lecz || ≥ 5 mm oznacza, że dopuszczalna jest wartość większa.

D.2.8 Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Otwory na łączniki, wycięcia i brzegi cięte

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka ∆

Klasa 1

Klasa 2

Położenie otworu na łącznik:

Przesunięcie 

osi pojedynczego otworu

względem jego nominalnego

położenia w grupie otworów:



= ± 2 mm



= ± 1 mm

Położenie otworów na łączniki

względem brzegu:

Odchyłka  odległości a

między osią otworu

a brzegiem swobodnym:

– = 0

+  ≤ 3 mm

– = 0

+  ≤ 2 mm

Położenie grupy otworów:

Odchyłka położenia 

grupy otworów od ich

położenia nominalnego:



= ± 2 mm



= ± 1 mm

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

137

Rozstaw grup otworów:

Odchyłka  osiowego

rozstawu c grup otworów:

– ogólnie:

– gdy dwie grupy łączników

służą do łączenia jednego

elementu:



= ± 5 mm



= ± 2 mm



= ± 2 mm



= ± 1 mm

Obrót osi grupy otworów:

Odchyłka  będąca miarą

obrotu:

– gdy h ≤ 1 000 mm

– gdy h > 1 000 mm



= ± 2 mm



= ± 4 mm



= ± 1 mm



= ± 2 mm

Owalność otworów:



= L

– L



= ± 1 mm



= ± 0,5 mm

Wycięcia:

Odchyłki wymiarów :
– głębokość d
– długość L

– = 0 mm

+  ≤ 3 mm

– = 0 mm

+  ≤ 3 mm

– = 0 mm

+  ≤ 2 mm

– = 0 mm

+ ≤ 2 mm

Prostopadłość cięcia:

Odchyłka  krawędzi cięcia

od płaszczyzny prostopadłej



= ± 0,1t



= ± 0,05t

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

138

D.2.9 Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Styki i podstawy słupów

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa 1

Klasa 2

Styk słupa – niewspółosiowość

łączonych elementów:

Niezamierzony

mimośród e

(względem dowolnej

osi głównej przekroju):

5 mm

3 mm

Podstawa słupa – przesunięcie

blachy podstawy względem

osi słupa:

Niezamierzony

mimośród e

(w dowolnym kierunku):

5 mm

3 mm

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

139

D.2.10 Podstawowe tolerancje wytwarzania – Elementy kratowe

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa 1

Klasa 2

Prostoliniowość lub wstępne wygięcie (uwypuklenie):

UWAGA Odchyłki mierzy się po zakończeniu spawania w pozycji na płask.

Objaśnienia

a wypukłość zrealizowana

b wypukłość nominalna

c oś realna (linia krzywa)

d oś nominalna (linia prosta)

Odchylenie punktów

węzłowych względem

projektowanej linii

prostej lub krzywej



= ± L/500

lecz || ≥ 12 mm



= ± L/500

lecz || ≥ 6 mm

Wymiary przedziałów

skratowania:

Długość przedziału p

między punktami

węzłowymi:



= ± 5 mm



= ± 3 mm

Odległość

sumaryczna p

między punktami

węzłowymi:



= ± 10 mm



= ± 6 mm

Prostoliniowość elementów

skratowania (patrz wyżej):

Strzałka wygięcia 

względem cięciwy:



= ± L/500

lecz || ≥ 6 mm



= ± L/1 000

lecz || ≥ 3 mm

Wymiary przekroju

poprzecznego:

Odchyłki wymiarów

D, W i X o wielkości:

s ≤ 300 mm:

300 < s < 1 000 mm

s ≥ 1 000 mm

UWAGA s = D, W lub
X – odpowiednio



= ± 3 mm



= ± 5 mm



= ± 10 mm



= ± 2 mm



= ± 4 mm



= ± 6 mm

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

140

Punkt przecięcia osi prętów

w węźle:

Przesunięcie  wzdłuż

pasa (niezamierzony

mimośród):



= ± (B/20 + 5) mm



= ± (B/40 + 3) mm

Węzły z odstępem:

Zmiana  odstępu g

między prętami

skratowania:
g ≥ (t

+ t

), gdzie t

oraz t

są grubościami

ścianek prętów

skratowania

|| = (t

+ t

)

lecz || ≤ 5 mm

|| = (t

+ t

)

lecz || ≤ 3 mm

UWAGA Zapis typu:  = ±

/500 lecz || ≥ 6 mm oznacza, że dopuszczalna jest wartość większa.

Zapis typu:  = ±

+ t

) lecz || ≤ 5 mm oznacza, że dopuszczalna jest wartość mniejsza.

D.2.11 Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Płyty użebrowane

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa 1

Klasa 2

Prostoliniowość żeber

w płytach użebrowanych

podłużnie:

Objaśnienie

1 płyta

Strzałka wygięcia  w kierunku

prostopadłym do płyty:



= ± a/400



= ± a/750

lecz

|| ≥ 2 mm

Strzałka wygięcia ∆ w kierunku

równoległym do płyty:



= ± b/400



= ± b/500

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

141

Prostoliniowość żeber

poprzecznych w płytach

użebrowanych poprzecznie

i podłużnie:

Strzałka wygięcia 

w kierunku prostopadłym

do płyty:

Mniejsza z wartości:



= ± a / 400

lub



= ± b / 400

Mniejsza z wartości:



= ± a / 500

lub



= ± b / 750

lecz

|| ≥ 2 mm

Strzałka wygięcia ∆

w kierunku równoległym

do płyty:



= ± b / 400



= ± b / 500

Zróżnicowanie poziomów

elementów poprzecznych

w płycie użebrowanej:

Objaśnienie

1 element poprzeczny

(płyta)

Względna różnica poziomów

elementów sąsiednich:



= ± L / 400



= ± L / 500

lecz

|| ≥ 2 mm

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

142

D.2.12 Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Wieże i maszty

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa 1

Klasa 2

Długość (dokładność cięcia)

Długość odcinka mierzona

wzdłuż osi (lub krawędzi

w przypadku kątownika):



= ± 1 mm



= ± 1 mm

Długość lub rozstaw:

Gdy określono wymiar

minimalny:

– = 0 mm

+  ≤ 1 mm

– = 0 mm

+  ≤ 1 mm

Trasowanie otworów

w kątownikach:

Odległość osi otworu od

krawędzi narożnej:



= ± 0,5 mm



= ± 0,5 mm

Prostopadłość cięcia:

Odchyłka  ciętego brzegu

od płaszczyzny prostopadłej:



= ± 0,05t



= ± 0,05t

Prostopadłość końców:

Odchyłka  przekroju od

płaszczyzny prostopadłej

– gdy wymagany jest

pełny docisk w styku:

– gdy pełny docisk nie jest

wymagany:



= ± D

/1 000



= ± D

/300



= ± D

/1 000



= ± D

/300

Płaskość powierzchni styku do

pełnego docisku:

Odchyłka w stosunku

do długości odniesienia:

1 do 1 500

Położenie otworu na łącznik:

Przesunięcie 

osi pojedynczego otworu

względem jego nominalnego

położenia w grupie otworów:



= ± 2 mm



= ± 1 mm

Położenie grupy otworów:

Odchyłka położenia 

grupy otworów od ich

położenia nominalnego:



= ± 2 mm



= ± 1 mm

Rozstaw grup otworów:

Odchyłka  osiowego

rozstawu c grup otworów:



= ± 1 mm



= ± 0,5 mm

UWAGA Zapis typu:  = ± 0,10 % lecz || ≥ 5 mm oznacza, że dopuszczalna jest wartość większa.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

143

D.2.13 Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Blachy profilowane na zimno

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Płaskość panelu:

Strzałka uwypuklenia 

na szerokości arkusza b



≤ ± b/100

Kształt przekroju:

Odchyłka  od nominalnego kąta

między sąsiednimi ściankami

przekroju poprzecznego:



≤ ± 3°

D.2.14 Funkcjonalne tolerancje wytwarzania – Płyty pomostowe w mostach

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa 1

Klasa 2

Wymiary blachy pomostu:

Wymiary całkowite l, b

po cięciu, walcowaniu

prostującym, z uwzględnieniem

zabiegów przeciwskurczowych

oraz po obróbce brzegów

do spawania.

Brak wymagań

0 ≥  ≥ –2 mm

(nie określa się

dopuszczalnej

odchyłki dodatniej)

Płaskość blachy pomostu:

Po obróbce brzegów

do spawania

Objaśnienie

1 długość bazowa 2 000 mm

2 płyta

3 prześwit 

Klasa S

wg EN 10029



= ± 2 mm

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

144

Żebra profilowane przechodzące

przez belki poprzeczne

Wysokość h, szerokości a i b

– z dodatkowymi wycięciami

Uwaga dotycząca a i b:

W przypadku przekroczenia

tolerancji, wycięcia w belkach

poprzecznych dostosowuje się

tak, aby spełniony był warunek

maksymalnego prześwitu

mierzonego co najmniej 500 mm

od końca



h = ± 3 mm



a = ± 2 mm



b = ± 3 mm

+ 2 mm ≥



(h lub a lub b)

≥ –1 mm

– bez dodatkowych wycięć

Uwaga dotycząca b:

W przypadku przekroczenia

tolerancji, wycięcia w belkach

poprzecznych dostosowuje się

tak, aby spełniony był warunek

maksymalnego prześwitu

mierzonego co najmniej 500 mm

od końca



h = ± 2 mm



a = ± 1 mm



b = ± 2,5 mm



= ± 0,5 mm

Prostoliniowość żebra

profilowanego:

Objaśnienia

1 max prześwit 

(strzałka)

2 max poszerzenie 

3 odchyłka długości elementów

ze stykami 

– promień r = r ± 

– skręcenie 

mierzone

na długości 4 m

– nierównoległość krawędzi 



= ± L/500



= 5 mm

5 mm ≥ 

≥ 0



= ± 0,20 r



= ± 1°



= ± 2 mm



= ± L/1 000



= 1 mm

5 mm ≥ 

≥ 0



= ± 2 mm



= ± 1°



= ± 2 mm

Wymiary żebra płaskiego

przy spawaniu z obu stron:

Długość, wysokość l, h



= ± 2 mm



= ± 2 mm

Prostoliniowość żebra płaskiego

przy spawaniu z obu stron:

Objaśnienia

1 max prześwit 

Długość 



= ± L/1 000

5 mm ≥ 

≥ 0



= ± L/1 000

5 mm ≥ 

≥ 0

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

145

D.2.15 Funkcjonalne tolerancje montażu – Mosty

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Rozpiętość:

Odchyłka  odległości L

między dwiema kolejnymi

podporami, mierzonej na

wierzchu górnego pasa:



= ± (30 + L/10 000)

Kształt mostu w pionie i w planie:

Odchyłka  od kształtu

nominalnego

z uwzględnieniem

rzeczywistych rzędnych

wysokościowych podpór:

L ≤ 20 m:

L > 20 m:



= ± (L/1 000)



= ± (L / 2 000 + 10 mm) ≤ 35 mm

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

146

D.2.16 Funkcjonalne tolerancje montażu – Płyty pomostowe w mostach (arkusz 1/3)

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Styki doczołowe w płycie pomostu wykonane

bez podkładki; styki w dolnym pasie

lub środniku belki poprzecznej:

Objaśnienie

1 niewspółliniowość (uskok)

brzegów  przed spawaniem



= ± 2 mm

Styki doczołowe w płycie pomostu wykonane

na podkładkach:

Objaśnienie

1 spoina sczepna

2 niewspółliniowość 

przed spawaniem

Prześwit 

miedzy blachą

a podkładką po spawaniu



= ± 2 mm

|

| = 1 mm

Połączenie żebra z płytą pomostu:

Brak przetopu w grani

Prześwit niedopasowania



= ± 2 mm

Połączenie żeber za pośrednictwem nakładek

z blachy:

Niewspółliniowość  między

usztywnieniem a blachą

stykową przed spawaniem



= ± 2 mm

Połączenie żeber z nakładkami

Objaśnienia

1 ciągła spoina sczepna

2 niewspółliniowość  przed

spawaniem



= ± 2 mm

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

147

Połączenie belki poprzecznej z żebrem

przechodzącym przez belkę z wycięciem

dodatkowym lub bez tego wycięcia

Objaśnienia

1 max prześwit 

Minimalna grubość spoiny a:

– gdy prześwit s ≤ 2 mm:

a = a

nom

wg obliczeń

– gdy prześwit s > 2 mm:

a = a

nom

+ (s-2)

Przy czym ogólnie: a ≥ 4 mm



= 3 mm

D.2.17 Funkcjonalne tolerancje montażu – Płyty pomostowe w mostach (arkusz 2/3)

Połączenie z belką poprzeczną

żebra (dopasowanego)

wstawionego między

poprzecznice

Objaśnienia

1 max prześwit 

2 niewspółosiowość 

przed spawaniem



= 2 mm



= ± 2 mm

Połączenie z belką poprzeczną

ciągłego żebra płaskiego

Objaśnienie

1 max prześwit 



= 1 mm

Połączenie środnika belki

poprzecznej z płytą pomostu

Objaśnienie

1 max prześwit 



= 1 mm

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

148

Połączenie środników belek

poprzecznych ze środnikiem

dźwigara głównego:

a) w ciągłych belkach

poprzecznych

b) w nieciągłych belkach

poprzecznych

Objaśnienia

1 środnik głównego dźwigara

2 środnik belki poprzecznej

3 na rysunku a): t

w,crossb

3 na rysunku b): prześwit 

4 niewspółosiowość 

przed spawaniem

a) 

= ± 0,5 t

w,crossb

b) 

= ± 2 mm

Połączenie pasów belki

poprzecznej ze środnikiem

dźwigara głównego:

Objaśnienia

1 środnik głównego dźwigara

2 środnik belki poprzecznej

3 t

w,crossb

4 niewspółosiowość 

przed spawaniem



= ± 0,5 t

w,crossb

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

149

D.2.18 Funkcjonalne tolerancje montażu – Płyty pomostowe w mostach (arkusz 3/3)

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Odchyłki na powierzchni płyty

ortotropowej o grubości t (po montażu):

Objaśnienia

długość bazowa

odchyłka (strzałka)

uskok

nachylenie

Różnica poziomów

w styku:

t ≤ 10 mm:

10 mm < t ≤ 70 mm

t > 70 mm:

Nachylenie w styku:

t ≤ 10 mm:

10 mm < t ≤ 70 mm:

t > 70 mm:

Strzałka wgłębienia

względem cięciwy

w dowolnym kierunku:

t ≤ 10 mm:

t > 70 mm:

Ogólnie:

W kierunku podłużnym:

UWAGA W przedziale 10 mm

< t ≤ 70 mm wartości P

można

interpolować.

= 2 mm

= 5 mm

= 8 mm

= 8 %

= 9 %

= 10 %

= 3 mm na długości bazowej 1 m

= 4 mm na długości bazowej 3 m

= 5 mm na długości bazowej 5 m

= 5 mm na długości bazowej 3 m

= 18 mm na długości bazowej 3 m

Spoiny w płycie ortotropowej:

Nadlew A

spoiny względem

powierzchni blachy:

= –0 mm / +1 mm

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

150

D.2.19 Funkcjonalne tolerancje wytwarzania i montażu – Belki podsuwnicowe i szyny

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa 1

Klasa 2

Płaskość górnego pasa

belki podsuwnicowej:

Strzałka wygięcia  na

środkowym odcinku

o szerokości w równej

szerokości stopki szyny

powiększonej z każdej

strony o 10 mm.



= ± 1 mm



= ± 1 mm

Mimośród szyny

względem środnika:

Gdy t

≤ 10 mm

Gdy t

> 10 mm

± 5 mm

± 0,5 t

± 5 mm

± 0,5 t

Nachylenie główki szyny:

Nachylenie boczne górnej

powierzchni:



= ± b/100



= ± b/100

Styki szyn – dopasowanie

w pionie:

Uskok pionowy główki szyny

w styku:



= ± 1 mm



= ± 0,5 mm

Styki szyn – dopasowanie

w poziomie:

Uskok boczny główki szyny

w styku:



= ± 1 mm



= ± 0,5 mm

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

151

D.2.20 Funkcjonalne tolerancje ustawienia – Fundamenty betonowe i zakotwienia

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Poziom wierzchu fundamentu:

Odchyłka 

od wymaganego

poziomu:

–15 mm ≤  ≤ + 5 mm

Położenie ściany

podpierającej:

Objaśnienia

1 położenie

wymagane

2 element stalowy

3 ściana

podpierająca

Odchyłka 

od wymaganego położenia

w miejscu podparcia

konstrukcji stalowej:



= ± 25 mm

Osadzenie śrub kotwiących, gdy możliwa jest

regulacja położenia:

Odchyłki 

od wymaganego położenia

końca śruby:

– w planie:

– w pionie 

UWAGA Dopuszczalna od-

chyłka położenia środka grupy

śrub wynosi 6 mm.



, 

= ± 10 mm

–5 mm ≤ 

≤ + 25 mm

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

152

Osadzenie śrub kotwiących, gdy nie jest możliwa

regulacja położenia:

Odchyłki 

od wymaganego

położenia końca śruby:

– przesunięcie osi:

– odchyłka pionowa 

– odchyłka pozioma 

UWAGA Dopuszczalna od-

chyłka położenia odnosi się
także do środka grupy śrub.



, 

= ± 3 mm

–5 mm ≤ 

≤ 45 mm

–5 mm ≤ 

≤ 45 mm

Osadzenie blachy kotwiącej w betonie:

Odchyłki 

, 

od wymaganego położenia

powierzchni i środka

blachy:



, 

= ± 10 mm

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

153

D.2.21 Funkcjonalne tolerancje montażu – Tory belek podsuwnicowych

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa 1

Klasa 2

1 Ustawienie szyny w planie:

Odchyłka  od położenia

projektowanego:



= ± 10 mm



= ± 5 mm

Prostoliniowość szyny –

sfalowanie w planie:

Strzałka sfalowania bocznego 

na długości bazowej 2 m:



= ± 1,5 mm



= ± 1 mm

3 Ustawienie szyny w pionie:

Odchyłka  od poziomu

projektowanego:



= ± 15 mm



= ± 10 mm

4 Poziom szyny (zmienność

rzędnej wysokościowej):

Różnica poziomów  w obrębie

rozpiętości L belki podsuwnicowej:



= ± L / 500

lecz || ≥ 10 mm



= ± L/1 000

lecz || ≥ 10 mm

Prostoliniowość szyny –

sfalowanie w pionie:

Strzałka sfalowania pionowego 

na długości bazowej 2 m:



= ± 3 mm



= ± 2 mm

Wzajemne zróżnicowanie

poziomów szyn toru jezdnego:

Różnica poziomów ∆:

gdy s ≤10 m

gdy s > 10 m



= ± 20 mm



= ± s/500



= ± 10 mm



= ± s/1 000

Osiowy rozstaw s szyn toru

jezdnego:

Odchyłka rozstawu :

gdy s ≤ 16 m

gdy s > 16 m



= ± 10 mm



= ± (10 + [s –16]/3)

mm,

przy czym s w m,

a wynik w mm



= ± 5 mm



= ± (5 + [s –16]/4)

mm,

przy czym s w m,

a wynik w mm

Ustawienie odbojnic:

Wzajemne przesunięcie odbojnic

(zderzaków) na tym samym końcu

toru, mierzone w kierunku ruchu:



= ± s/1 000

lecz || ≤ 10 mm



= ± s/1 000

lecz || ≤ 10 mm

Nierównoległość szyn toru

jezdnego:

|| = |N

– N

Objaśnienie

długość odcinka A

L rozstaw sąsiednich

podpór

Miara odchylenia ||



= L/500



= L/1 000

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

154

D.2.22 Funkcjonalne tolerancje montażu – Ustawienie słupów

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa 1

Klasa 2

Ustawienie słupa w planie:

Przesunięcia  osi

przekroju słupa na

poziomie podstawy

względem punktu

referencyjnego (PR)



= ± 10 mm



= ± 5 mm

Całkowite wymiary konstrukcji

budynku w planie:

Odchyłki  odległości

osiowych L między

słupami skrajnymi,

w obu kierunkach, na

poziomie podstaw:

L ≤ 30 m

30 m < L < 250 m

L ≥ 250 m



= ± 20 mm



= ± 0,25(L + 50) mm



= ± 0,1(L + 500) mm

[L w metrach]



= ± 16 mm



= ± 0,2(L + 50) mm



= ± 0,1(L + 350) mm

[L w metrach]

Rozstaw słupów:

Odchyłki odległości

osiowych L między

sąsiednimi słupami na

poziomie podstaw:

L ≤ 5 m

L > 5 m

∆ = ± 10 mm

∆ = ± 0,2(L + 45) mm

[L w metrach]

∆ = ± 7 mm

∆ = ± 0,2(L + 30) mm

[L w metrach]

Współliniowość słupów –

ogólnie:

Przesunięcie  osi

przekroju słupa na

poziomie podstawy

względem ustalonej

linii słupów (ECL)

∆ = ± 10 mm

∆ = ± 7 mm

Licowanie słupów na obwodzie: Przesunięcie 

zewnętrznego lica słupa

na poziomie podstawy

względem projektowanej

linii obrysu

∆ = ± 10 mm

∆ = ± 7 mm

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

155

D.2.23 Funkcjonalne tolerancje montażu – Słupy jednokondygnacyjne

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa 1

Klasa 2

Pochylenie słupów

jednokondygnacyjnych – ogólnie:

Wzajemne przesunięcie 

końców słupa o wysokości h:



= ± h

/300



= ± h

/500

Pochylenie poszczególnych

słupów w ramach

portalowych:

Wzajemne przesunięcie 

końców każdego słupa:



= 

lub 



= ± h

/150



= ± h

/300

Pochylenie słupów w ramach

portalowych:

Wartość średnia przesunięć

końców wszystkich słupów

jednej ramy:

[ Dla dwóch słupów:



= (

+ 

)/2 ]



= ± h

/500



= ± h

/500

Pochylenie każdego słupa

podpierającego belkę

podsuwnicową:

Przesunięcie punktu podparcia belki

wskutek pochylenia słupa:



= ± 25 mm



= ± 15 mm

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

156

D.2.24 Funkcjonalne tolerancje montażu – Słupy wielokondygnacyjne (ciągłe)

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa 1

Klasa 2

Pochylenie słupa

wielokondygnacyjnego:

Przesunięcie  węzła

na rozpatrywanym

poziomie względem

podstawy słupa:

n – liczba kondygnacji,

∆ = Σh

)

300

Pochylenie słupa między sąsiednimi

stropami:

Wzajemne przesunięcie


końców odcinka słupa

w ramach jednej

kondygnacji



= ± h/500



= ± h

/1 000

Prostoliniowość słupa ciągłego

między sąsiednimi stropami:

Strzałka wygięcia 

względem cięciwy

między punktami

węzłowymi:



= ± h/500



= ± h/1 000

Prostoliniowość słupa ze stykiem

między sąsiednimi stropami:

Przesunięcie  styku

słupa względem cięciwy

między punktami

węzłowymi:



= ± s/500

przy czym s ≤ h /2



= ± s/1 000

przy czym s ≤ h /2

UWAGA Tablica D.2.24 odnosi się do słupów, które zachowują ciągłość przez więcej niż jedną kondygnację.

W odniesieniu do słupów jednokondygnacyjnych w szkieletach wielokondygnacyjnych stosuje się Tablicę D.2.23.

∆ = Σh

)

500

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

157

D.2.25 Funkcjonalne tolerancje montażu – Szkielety budynków

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa 1

Klasa 2

Wysokość szkieletu:

Wysokość całkowita

względem poziomu

podstawy:

h ≤ 20 m

20 m < h < 100 m

h ≥ 100 m



= ± 20 mm



= ± 0,5(h + 20) mm



= ± 0,2(h + 200) mm

[h w metrach]



= ± 10 mm



= ± 0,25(h + 20) mm



= ± 0,1(h + 200) mm

[h w metrach]

Wysokość kondygnacji:

Wysokość jako różnica

poziomów belek

sąsiednich stropów



= ± 10 mm



= ± 5 mm

Nachylenie belek:

Wzajemne

przesunięcie pionowe


końców belki:



= ± L

/500

lecz || ≤ 10 mm



= ± L

/1 000

lecz || ≤ 5 mm

Współosiowość łączonych

segmentów w styku słupa:

Niezamierzony

mimośród e

(względem dowolnej

osi głównej przekroju):

5 mm

3 mm

Ustawienie podstawy słupa

w pionie:

Odchyłka  wierzchu

podstawy względem

określonego poziomu

punktu pozycyjnego

(PP):



= ± 5 mm



= ± 5 mm

Poziomy sąsiednich belek:

Wzajemne przesunięcie

pionowe  sąsiednich

belek, pomierzone na

odpowiadających sobie

końcach:



= ± 10 mm



= ± 5 mm

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

158

Poziom belki w węźle:

Odchyłka  wierzchu

belki w połączeniu

ze słupem względem

ustalonego poziomu

stropu (EFL):



= ± 10 mm



= ± 5 mm

UWAGA 1 Poziomy belek mierzy się w odniesieniu do ustalonego poziomu stropu [poziomu najlepszego dopasowania określonego

z uwzględnieniem tolerancji długości słupów].

UWAGA 2 Zapis typu: ∆ = ± L

/500 lecz |∆| ≤ 5 mm oznacza, że dopuszczalna jest wartość mniejsza.

D.2.26 Funkcjonalne tolerancje montażu – Belki w budynkach

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Klasa 1

Klasa 2

Rozstaw:

Odchyłka  od projektowanego

rozstawu mierzona na końcach

sąsiednich belek:



= ± 10 mm



= ± 5 mm

Umiejscowienie końca belki w węźle

ze słupem:

Odchyłka  od projektowanego

położenia belki w połączeniu

ze słupem (niezamierzony

mimośród):



= ± 5 mm



= ± 3 mm

Prostoliniowość belki w planie:

Strzałka wygięcia 

zmontowanej belki lub wspornika

o długości L:



= ± L/500



= ± L/1 000

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

159

Uwypuklenie wykonawcze:

Odchyłka 

od projektowanej strzałki

uwypuklenia f w środku

rozpiętości zmontowanej belki

lub elementu kratowego

o długości L:



= ± L/300



= ± L/500

Podniesienie części wspornikowej:

Odchyłka  od projektowanego

podniesienia końca

zmontowanego wspornika

o wysięgu L:



= ± L/200



= ± L/300

D.2.27 Funkcjonalne tolerancje montażu – Poszycie dachu zaprojektowane jako

współpracujące tarczowo ze szkieletem

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka



Umiejscowienie łączników

w stosunku do projektowanej linii

szwu 1):

Przesunięcie boczne łącznika



odniesione do szerokości

pasa płatwi: b



= ±

b/10



| ≥ 5 mm

Prostoliniowość płatwi

w płaszczyźnie poszycia:

Strzałka wygięcia



rozpiętości płatwi L



= ±

L/300

D.2.28 Funkcjonalne tolerancje montażu – Poszycie ze stalowej blachy profilowanej

Kryterium

Parametr

Dopuszczalna odchyłka 

Całkowita szerokość panelu

poszycia:

Odchyłka  szerokości b

przekraczającej 10 m

|| ≤ 200 mm

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

160

Załącznik E

(informacyjny)

Węzły spawane konstrukcji z kształtowników rurowych

E.1 Uwaga ogólna

Niniejszy załącznik zawiera wytyczne wykonania węzłów spawanych konstrukcji z kształtowników rurowych

(rur) okrągłych lub prostokątnych (w tym kwadratowych).

E.2 Pozycje początkowe i końcowe spoin

W odniesieniu do złączy doczołowych elementów współliniowych stosuje się następujące zasady:

a) pozycje krańcowe spoin w stykach pasów przyjmuje się tak, aby uniknąć nakładania się na nie kolejnych

spoin łączących pręt skratowania z pasem;

b) pozycje krańcowe spoin w stykach kształtowników rurowych nie powinny być umiejscowione w narożach

ani w ich pobliżu.

W odniesieniu do pozostałych złączy stosuje się następujące zasady:

c) w przypadku złącza między dwoma rurami okrągłymi, jak na Rysunku E.1, pozycje krańcowe nie powinny

być umiejscowione w strefach bocznych i w strefie czołowej (rozwartokątnej) spoiny obwodowej;

d) w przypadku złącza między krzyżulcem z rury prostokątnej a rurowym pasem, pozycje krańcowe spoin nie

powinny być umiejscowione w pobliżu naroży kształtowników;

e) zalecaną kolejność spawania w złączu krzyżulca z pasem przedstawiono na Rysunku E.1;

f) spoiny łączące kształtowniki rurowe wykonuje się na całym obwodzie nawet wtedy, gdy taka długość nie

jest wymagana ze względów wytrzymałościowych.

Rysunek E.1 – Pozycje początkowe i końcowe oraz kolejność spawania

E.3 Przygotowanie brzegów do spawania

W nawiązaniu do 7.5.1.2, na Rysunkach od E.2 do E.5 pokazano przykładowe rozwiązania dotyczące złączy

między kształtownikami rurowymi, zgodne z wymaganiami EN ISO 9692-1.

Zalecenia dotyczące przygotowania brzegów w stykach kątowych na spoiny czołowe są lokalnie takie same

jak w przypadku łączenia elementów współosiowych, co oznacza konieczność powiększenia kąta ukosowania

od strony wklęsłej oraz jego redukcję od strony wypukłej, jak pokazano na Rysunku E.6.

E.4 Rozwiązania konstrukcyjne

Zgodnie z 7.5.4, przy kształtowaniu węzłów kratownicowych należy brać pod uwagę co następuje:

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

161

a) preferowane powinny być węzły z odstępem między prętami skratowania (Rysunek E.7, Przypadek A);

b) jeśli nie można uniknąć zastosowania węzłów zakładkowych, to zalecane jest rozwiązanie przedstawione

na Rysunku E.7, Przypadek B;

c) na szczególe węzła zakładkowego (Przypadek B) należy wskazać pręt, który wymaga odpowiedniego

dopasowania do drugiego pręta skratowania;

d) zakrywany brzeg pręta (jak w Przypadku B) nie wymaga spawania, chyba że postanowiono inaczej.

Szczegóły A, B:

Szczegół C:

Szczegół D:

gdy d

< d



= 60° do 90°

b = 2 mm do 4 mm

c = 1 mm do 2 mm

Gdy  < 60°, w strefie D stosuje się
spoinę pachwinową
(jak na Rysunku E.3)

gdy d

= d

b = max 2 mm

UWAGA Przyjęto wymagania EN ISO 9692-1/ 1.4 odnoszące się do rur okrągłych.

Rysunek E.2 – Przygotowanie brzegów do spawania

Spoiny czołowe w węzłach kratownic z rur okrągłych

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

162

Szczegóły A, B:

Szczegół C:

Szczegół D:

b = max 2 mm

60° ≤



< 90°

30° ≤



< 90°

b = max 2 mm

Gdy



< 60°, w strefie C

Przy mniejszych kątach

stosuje się spoinę czołową

pełny przetop nie jest

(jak na Rysunku E.2)

wymagany, o ile grubość

spoiny jest wystarczająca

UWAGA Przyjęto wymagania EN ISO 9692-1/3.1.1 odnoszące się do rur okrągłych.

Rysunek E.3 – Przygotowanie brzegów do spawania

Spoiny pachwinowe w węzłach kratownic z rur okrągłych

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

163

Szczegóły A, B:

Szczegół C:

Szczegół D:

gdy b

< b

60° ≤  < 90°

b = 2 mm do 4 mm

c = 1 mm do 2 mm

Gdy  < 60°, w strefie D

preferowana jest spoina

pachwinowa (jak na Rysunku E.5)

gdy b

= b

b = max 2 mm

c = 1 mm do 2 mm

= 20° do 25°

UWAGA Przyjęto wymagania EN ISO 9692-1/ 1.4 odnoszące się do rur kwadratowych i prostokątnych.

Rysunek E.4 – Przygotowanie brzegów do spawania

Spoiny czołowe w węzłach kratownic z rur prostokątnych

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

164

Szczegóły A, B:

Szczegół C:

Szczegół D:

Gdy b

< b

60° ≤ θ < 90°

30° ≤ θ < 90°

b = max 2 mm

Gdy θ < 60°, w strefie C

Przy mniejszych kątach

stosuje się spoinę czołową

pełny przetop nie jest

(jak na Rysunku E.4)

wymagany, o ile grubość

spoiny jest wystarczająca

gdy b

= b

b = max 2 mm

UWAGA Przyjęto wymagania EN ISO 9692-1/ 3.101 odnoszące się do rur prostokątnych.

Rysunek E.5 – Przygotowanie brzegów do spawania

Spoiny pachwinowe w węzłach kratownic z rur prostokątnych

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

165

Rysunek E.6 – Przygotowanie brzegów do spawania w stykach kątowych rur

Węzeł z odstępem między prętami skratowania

ROZWIAZANIE PREFEROWANE

Przypadek A

a = zakrywany brzeg pręta, który nie wymaga spawania,
chyba że postanowiono inaczej.
Węzeł zakładkowy

ROZWIĄZANIE AKCEPTOWALNE

Przypadek B

Węzeł z zerowym odstępem i wspólną spoiną

ROZWIAZANIE NIEWSKAZANE
Przypadek C

Rysunek E.7 – Węzły kratownicowe typu K (odmiany konstrukcyjne)

W przypadku złączy doczołowych między współliniowymi kształtownikami rurowymi, które nie są narażone

na znaczące oddziaływania dynamiczne, dopuszcza się następujące odchyłki od współliniowości łączonych

ścianek:

a) 25 % grubości cieńszego elementu – przy nominalnej grubości materiału ≤ 12 mm;

b) 3 mm – przy nominalnej grubości materiału powyżej 12 mm.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

166

Odpowiednie dopasowanie w ramach powyższych odchyłek można osiągnąć korygując grubość na brzegach,

owalność lub nieprostokątność przekroju, tak aby skorygowana grubość spełniała warunek wymaganego mi-

nimum.

W przypadku styków doczołowych elementów współliniowych o różnych grubościach ścianek odpowiednie

dopasowanie można osiągnąć stosując rozwiązania pokazane na Rysunku E.8:

a) gdy różnica grubości nie przekracza 1,5 mm, żadne specjalne zabiegi (poza podkładką) nie są konieczne;

b) w przypadku różnicy grubości większej, lecz nie przekraczającej 3 mm, podkładkę można odpowiednio

odkształcić (np. na gorąco), zapewniając w ten sposób płynną zmianę grubości;

c) gdy różnica grubości ścianek przekracza 3 mm, to grubsza ścianka wymaga zukosowania w stosunku

1 do 4 lub mniejszym.

Znaczenie symboli:  = różnica grubości; tan a = tangens kąta skosu, który nie powinien być większy niż 1 do 4.

Rysunek E.8 – Zastosowanie podkładek w stykach doczołowych rur o różnej grubości ścianek

Na Rysunku E.9 pokazano zalecane kształty i wymiary podkładek pierścieniowych i prostokątnych.

Grubość t: 3-6 mm

Szerokość b: 20-25 mm

Rysunek E.9 – Kształty podkładek w stykach doczołowych

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

167

E.5 Złącza ze spoinami pachwinowymi

W połączeniach prętów skratowania z pasem metoda spawania i lokalna geometria rowka powinny zapewniać

łagodne przejście między odcinkami spoiny czołowej (jak na Rysunkach E.2 i E.4) a odcinkami spoiny pachwi-

nowej (jak na Rysunkach E.3 i E.5).

W przypadku spoin szerokobruzdowych grubość efektywną ustala się na podstawie kąta dwuściennego wpi-

sanego w rowek złącza, przy czym jego wartość nie powinna być mniejsza niż 60°, jak pokazano na Rysun-

ku E.10.

Na poniższym rysunku symbol a oznacza kąt wpisany o wartości minimalnej 60°.

Określenie maksymalnej efektywnej grubości spoiny bez nadlewu, a,

na podstawie kąta wpisanego o wartości a równej 60°.

Rysunek E.10 – Spoiny szerokobruzdowe łączące dwie rury prostokątne

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

168

Załącznik F

(normatywny)

Zabezpieczenie przed korozją

F.1 Postanowienia ogólne

F.1.1 Zakres załącznika

Niniejszy załącznik zawiera wymagania i wytyczne dotyczące wykonania – w wytwórni i/lub na placu budowy

– zabezpieczeń antykorozyjnych elementów ze stali, z wyjątkiem stali nierdzewnych. W załączniku omówiono

sposoby przygotowania i zabezpieczania powierzchni za pomocą powłok malarskich lub powłok metalowych,

uzyskiwanych drogą natryskiwania cieplnego lub cynkowania zanurzeniowego (ogniowego). Ochrona katodowa

nie wchodzi w zakres załącznika.

Wymagania związane z zabezpieczeniem antykorozyjnym powinny być określone w specyfikacji wykonaw-

czej, w formie specyfikacji eksploatacyjnej lub w formie wymagań technologicznych dla konkretnego systemu

ochrony.

UWAGA 1 W EN ISO 12944-8 podano wytyczne sporządzania specyfikacji zabezpieczenia antykorozyjnego za pomocą

powłok malarskich.

Niniejszy załącznik nie obejmuje antykorozyjnego zabezpieczenia konstrukcji cięgnowych.

UWAGA 2 Wymagania dotyczące konstrukcji cięgnowych, patrz EN 1993-1-11:2006/ Załącznik A.

F.1.2 Specyfikacja eksploatacyjna

W specyfikacji eksploatacyjnej należy podać:

a) oczekiwaną trwałość zabezpieczenia antykorozyjnego (patrz EN ISO 12944-1) oraz

b) kategorię korozyjności środowiska (patrz EN ISO 12944-2).

Można również określić preferowany sposób zabezpieczenia: malowanie, natryskiwanie cieplne lub cynkowanie

zanurzeniowe.

F.1.3 Wymagania technologiczne

Jeśli w specyfikacji określono wymaganą trwałość zabezpieczenia antykorozyjnego oraz kategorię korozyjności

środowiska, to na ich podstawie opracowuje się wymagania technologiczne. W przeciwnym razie w specyfikacji

wykonawczej powinny być określone odpowiednie wymagania szczegółowe, dotyczące takich kwestii, jak:

a) przygotowanie powierzchni elementów konstrukcji przeznaczonych do malowania (patrz F.2.1);

b) przygotowanie powierzchni elementów konstrukcji przeznaczonych pod powłoki natryskiwane cieplnie (patrz

EN 14616 oraz F.2.1);

c) przygotowanie powierzchni elementów konstrukcji przeznaczonych do cynkowania zanurzeniowego (ognio-

wego), (patrz F.2.2);

d) technologia zabezpieczenia łączników (patrz F.5);

e) system powłok malarskich wg EN ISO 12944-5 i/lub wyrobów malarskich o właściwościach potwierdzonych

zgodnie z EN ISO 12944-6. Dodatkowe wymagania mogą dotyczyć kolejnych powłok dekoracyjnych oraz

kolorystyki farb;

f) stosowanie powłok malarskich i ich naprawa (patrz EN ISO 12944-7 oraz F.6.1);

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

169

UWAGA Naprawa na placu budowy powłok naniesionych w warsztacie może wymagać specjalnych zabiegów.

g) powłoki natryskiwane cieplnie (patrz F.6.2);

h) cynkowanie zanurzeniowe (ogniowe), (patrz F.6.3);

i) szczególne wymagania dotyczące kontroli i oceny (patrz F.7);

j) styki elementów z różnych metali;

k) specjalne wymagania dotyczące poszycia.

F.1.4 Ogólne warunki prowadzenia prac

Zabezpieczenie antykorozyjne wykonuje się na podstawie projektu wykonawczego, opracowanego zgodnie

z planem jakości i odpowiednimi postanowieniami zawartymi w F.2 do F.6. Plan jakości opracowuje się w na-

wiązaniu do wymagań technologicznych, patrz F.1.3.

W projekcie wykonawczym należy jednoznacznie określić działania, które mają być wykonane przed zakoń-

czeniem i po zakończeniu procesu wytwarzania elementów.

Wyroby do zabezpieczeń antykorozyjnych stosuje się zgodnie z zaleceniami producenta. Procedury przecho-

wywania i wydawania materiałów powinny zapewniać stosowanie materiałów w okresie ich ważności oraz

w okresie ich przydatności do użycia po otwarciu opakowania lub zmiksowaniu.

Aby uniknąć uszkodzenia powłok ochronnych, wszystkie elementy pomalowane, ocynkowane zanurzeniowo

(ogniowo) lub z powłokami natryskiwanymi cieplnie powinny być przenoszone, składowane i transportowane

z należytą ostrożnością. Materiały związane z pakowaniem, przenoszeniem i transportem zabezpieczonych

elementów zasadniczo powinny być pochodzenia niemetalicznego.

Aby zapewnić należyte schnięcie powłok malarskich, a także uniknąć korozji powłok metalowych, pomieszcze-

nia robocze powinny być odpowiednio wentylowane i chronione przed wpływami atmosferycznymi, wilgocią

i zanieczyszczeniami.

Żadne czynności związane z przenoszeniem, przechowywaniem i transportem elementów nie powinny być

podejmowane przed osiągnięciem przez powłoki odpowiedniego stanu wyschnięcia.

Czas schnięcia nie powinien być krótszy niż zalecany przez producenta materiałów antykorozyjnych.

Procedury naprawy zabezpieczeń powinny być dostosowane do uszkodzeń, jakie mogą wystąpić podczas

składowania i montażu elementów.

F.2 Przygotowanie powierzchni elementów ze stali węglowych

F.2.1 Przygotowanie powierzchni przed malowaniem i nakładaniem powłok natryskiwanych

cieplnie

Powierzchnie elementów przygotowuje się zgodnie z wymaganiami EN ISO 12944-4 oraz EN ISO 8501.

Skuteczność procesu czyszczenia strumieniowo-ściernego, pod względem osiągalnego stopnia przygotowania

powierzchni i profilu chropowatości powierzchni, powinna być potwierdzona próbami technologicznymi. Próby

takie należy okresowo powtarzać w toku produkcji.

Wyniki prób skuteczności procesu czyszczenia powinny być miarodajne z punktu widzenia procesu nakładania

powłok ochronnych.

Pomiary i ocenę chropowatości powierzchni przeprowadza się wg EN ISO 8503-1 oraz EN ISO 8503-2.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

170

W każdym przypadku przygotowanie powierzchni powinno być odpowiednie dla kolejnego przewidzianego

zabezpieczania.

UWAGA 1 Czyszczenie strumieniowo-ścierne lub za pomocą metalowych szczotek nie jest odpowiednie w przypadku

elementów pokrytych powłokami metalowymi lub organicznymi, chyba że naprawa powłok wymaga lokalnego usunięcia

wykwitów korozyjnych aż do czystego metalu.

W przypadku dodatkowego malowania elementów ocynkowanych czyszczenie powierzchni wymaga szcze-

gólnej staranności. Oprócz odkurzania/odpylania i odtłuszczania w razie konieczności stosuje się odpowiednie

pasty wytrawiające lub mycie zgodnie z EN ISO 12944-4, tak aby profil chropowatości powierzchni można było

zakwalifikować jako „drobnoziarnisty”, tj. „fine” wg EN ISO 8503-2. Przed malowaniem sprawdza się jakość

przygotowanej powierzchni.

UWAGA 2 Wstępnie ocynkowane taśmy stalowe często dostarcza się z pasywną powłoką chromianową.

F.2.2 Przygotowanie powierzchni stali węglowej przed cynkowaniem zanurzeniowym

Powierzchnie elementów przygotowuje się zgodnie z wymaganiami EN ISO 8501 oraz EN ISO 1461, chyba

że ustalono inaczej.

W wyniku wytrawiania przeznaczone do cynkowania elementy ze stali o wysokiej wytrzymałości mogą stać się

podatne na pęknięcia wywołane wodorem (patrz EN ISO 1461:1999/ Załącznik C).

F.3 Powierzchnie w strefach złączy spawanych

Przed spawaniem, w odległości mniejszej niż 150 mm od miejsca projektowanej spoiny, nie stosuje się powłok

z materiałów, które niekorzystnie wpływają na jakość złącza (patrz także 7.5.1.1).

Powłoki malarskie w strefie złącza nakłada się dopiero po usunięciu żużla, oczyszczeniu, sprawdzeniu i odbiorze

spoin (patrz także 10.2 – Tablica 22).

F.4 Powierzchnie w połączeniach sprężanych

W przypadku połączeń ciernych, w specyfikacji wykonawczej określa się wymagania dotyczące powierzchni

ciernych – klasę, sposób obróbki i wymagane badania (patrz 8.4 oraz 12.5.2.1).

W przypadku połączeń sprężanych, lecz nie projektowanych jako cierne, określa się zasięg strefy operacyjnej

przy sprężaniu. Jeśli powierzchnie stykowe mają być malowane, to grubość suchej powłoki powinna wynosić

od 75 µm do 100 µm. Po sprężeniu połączenia powierzchnie w strefie operacyjnej poddaje się czyszczeniu,

a następnie pokrywa właściwym zestawem powłok malarskich.

F.5 Przygotowanie łączników

Wymagania związane z przygotowaniem łączników powinny uwzględniać następujące czynniki i okoliczności:

a) sposób ochrony antykorozyjnej konstrukcji lub jej części;

b) materiał i rodzaj łączników;

c) materiały oraz ich powłoki ochronne, które będą w kontakcie z osadzanymi łącznikami;

d) metodę dokręcania łączników;

e) ewentualną potrzebę naprawy zabezpieczenia łączników po ich dokręceniu.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

171

Jeśli wymagane jest odpowiednie zabezpieczenie łączników po ich osadzeniu, to wykonuje się je dopiero po

zakończeniu kontroli połączeń.

Śruby fundamentowe na odcinku przewidzianym do zabetonowania powinny być zabezpieczone, co najmniej

do głębokości 50 mm poniżej wierzchu fundamentów. Na pozostałych odcinkach śruby nie wymagają zabez-

pieczenia antykorozyjnego, chyba że postanowiono inaczej (patrz EN ISO 12944-3).

F.6 Systemy powłok ochronnych

F.6.1 Malowanie

Stan powierzchni elementów powinien być zgodny z wymaganiami EN ISO 12944-4, EN ISO 8501 i EN ISO 8503-2

oraz zaleceniami producenta produktu, który ma być zastosowany. Sprawdzenie na tę okoliczność przeprowadza

się bezpośrednio przed rozpoczęciem malowania.

Malowanie wykonuje się zgodnie z EN ISO 12944-7.

W przypadku co najmniej dwóch powłok malarskich odcienie koloru różnicuje się.

W elementach zabezpieczanych na więcej niż 5 lat, w środowisku kategorii C3 (lub wyższej), w pasmach

o szerokości około 25 mm, po obu stronach krawędzi stosuje się dodatkowe zabezpieczenie w postaci powłoki

o grubości nominalnej właściwej dla zastosowanego zestawu malarskiego.

Nie należy wykonywać prac malarskich, gdy:

– temperatura otoczenia jest niższa od minimalnej temperatury roboczej, zalecanej przez producenta

wyrobu, który ma być zastosowany;

– powierzchnie przeznaczone do malowania są wilgotne;

– temperatura powierzchni przekracza punkt rosy o wartość mniejszą niż 3 °C, chyba że w instrukcji

producent podał inaczej.

Przez okres wymagany w instrukcji producenta pomalowane powierzchnie powinny być zabezpieczone przed

gromadzeniem się wody.

Pakowanie pomalowanych elementów w wiązki nie powinno się rozpoczynać przed upływem wymaganego

(przez producenta) czasu utwardzenia się powłoki. W tym celu niezbędne jest dobrze wentylowane pomiesz-

czenie chronione przed wpływami atmosferycznymi. Należy zastosować odpowiednie środki zapobiegające

uszkodzeniu powłok ochronnych podczas pakowania i przenoszenia elementów.

UWAGA Warunek odpowiedniego utwardzenia się powłoki ochronnej przed pakowaniem jest szczególnie istotny w przy-

padku tych wyrobów profilowanych na zimno, które pakuje się w wiązki w sposób ściśle dopasowany.

F.6.2 Powłoki natryskiwane cieplnie

Nakładanie powłok natryskiwanych cieplnie z cynku, aluminium lub stopu Zn85A15 przeprowadza się zgodnie

z EN ISO 2063.

Przed nałożeniem nawierzchniowej powłoki malarskiej zgodnie z F.6.1, powłoka metalowa wymaga odpo-

wiedniego uszczelnienia. Uszczelniacz należy dostosować do powłoki malarskiej i zastosować natychmiast

po ochłodzeniu się natrysku, by uniknąć procesów utleniania i pochłaniania wilgoci.

F.6.3 Cynkowanie zanurzeniowe

Cynkowanie przeprowadza się zgodnie z EN ISO 1461.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

172

Ocynkowane wyroby profilowane na zimno uzyskuje się przez zastosowanie materiału wyjściowego w postaci

ocynkowanej taśmy stalowej lub przez cynkowanie zanurzeniowe elementów profilowanych.

UWAGA 1 Jakość i sposób wykończenia powierzchni oraz wymagane masy powłok określono w EN 10326 i EN 10327.

W przypadku cynkowania zanurzeniowego wg EN ISO 1461 określa się wymagania związane z procedurą

kwalifikacji procesu cynkowania.

UWAGA 2 Długie elementy cienkościenne o relatywnie małej sztywności wskutek odprężenia w warunkach gorącej kąpieli

cynkowej mogą być narażone na deformacje skrętne.

Należy określić wymagania dotyczące kontroli, oceny lub kwalifikacji stanu powierzchni ocynkowanej przezna-

czonej do dalszego malowania.

F.7 Kontrola i ocena

F.7.1 Postanowienia ogólne

Kontrolę i ocenę zabezpieczeń przeprowadza się zgodnie z planem jakości oraz postanowieniami zawartymi

w F.7.2 do F.7.4. Wszelkie dodatkowe wymagania w zakresie kontroli i badań powinny być określone w spe-

cyfikacji wykonawczej.

Kontrola i ocena, w tym ocena rutynowa, powinny być udokumentowane.

F.7.2 Ocena rutynowa

Rutynowa ocena zabezpieczenia antykorozyjnego obejmuje:

a) sprawdzenie stanu przygotowania powierzchni stalowej do zabezpieczenia antykorozyjnego pod wzglę-

dem wymaganego stopnia przygotowania powierzchni wg EN ISO 8501 oraz wymaganej chropowatości

wg EN ISO 8503-2;

b) pomiary grubości:

1) poszczególnych warstw powłoki malarskiej – zgodnie ISO 19840 oraz EN ISO 2808;

2) powłok natryskiwanych cieplnie – zgodnie z EN ISO 2063;

3) powłoki cynkowej zanurzeniowej – zgodnie z EN ISO 1461,

Ponadto przeprowadza się kontrolę wizualną zgodności zabezpieczenia malarskiego z wymaganiami

EN ISO 12944-7.

F.7.3 Powierzchnie referencyjne

W nawiązaniu do EN ISO 12944-7, w specyfikacji wykonawczej wyznacza się powierzchnie referencyjne słu-

żące do określenia minimalnych akceptowalnych standardów wykonania zabezpieczeń antykorozyjnych. Jeśli

nie ustalono inaczej, powierzchnie referencyjne wyznacza się dla kategorii korozyjności od C3 do C5 oraz od

Im1 do Im3.

F.7.4 Elementy ocynkowane zanurzeniowo

Jeśli nie ustalono inaczej, to elementy ocynkowane poddaje się kontroli na okoliczność ewentualnych pęknięć

wywołanych płynnym metalem (LMAC).

UWAGA Informacje na temat LMAC podano w [51].

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

173

W specyfikacji odnoszącej się do elementów ocynkowanych należy wskazać:

a) elementy, w przypadku których kontrola pęknięć LMAC nie jest wymagana;

b) elementy lub specjalne miejsca konstrukcji, które podlegają dodatkowym badaniom nieniszczącym (NDT);

ponadto określa się metodę i zakres badań.

Wyniki kontroli należy udokumentować.

W przypadku stwierdzenia pęknięć, element wadliwy oraz wszystkie elementy podobne pod względem kształtu,

materiału i szczegółów spawalniczych poddaje się kwarantannie jako niezgodne z wymaganiami. Na podstawie

dokumentacji fotograficznej pęknięć, stosując specjalną procedurę, ustala się przyczynę i zakres problemu.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

174

Załącznik G

(normatywny)

Wyznaczanie współczynnika tarcia

G.1 Informacje ogólne

Przedmiotem załącznika jest procedura wyznaczania współczynnika tarcia w połączeniach, których powierzchnie

stykowe są odpowiednio obrobione i ewentualnie pokryte powłoką ochronną.

Przedstawiona procedura badawcza pozwala uwzględniać odkształcalność połączeń w wyniku pełzania.

W przypadku powierzchni pokrytych powłokami ochronnymi miarodajność wyników badań jest ograniczona do

rozwiązań, w których wszystkie istotne zmienne są takie same jak w badaniach.

G.2 Istotne zmienne

Do istotnych zmiennych, mających wpływ na wyniki badań, zalicza się:

a) składniki powłoki;

b) sposób obróbki powierzchni warstw podkładowych w przypadku wielowarstwowych systemów malarskich,

patrz G.3;

c) maksymalną grubość powłoki, patrz G.3;

d) procedurę suszenia;

e) minimalny upływ czasu między naniesieniem powłoki a przyłożeniem obciążenia do połączenia;

f) klasę właściwości śrub, patrz G.6.

G.3 Próbki do badań

Wymiary próbek do badań przyjmuje się zgodnie ze szczegółami przedstawionymi na Rysunku G.1.

Próbki wykonuje się ze stali konstrukcyjnych ujętych w EN 10025-2 do -6.

Aby zapewnić maksymalną jednorodność grubości blach wewnętrznych w złączu, wycina się je z jednego ka-

wałka materiału, jedną po drugiej, w kierunku podłużnym, a następnie tak samo zestawia się je w próbce.

Blachy powinny mieć brzegi dokładnie przycięte, aby nie kolidowały z płaszczyzną styku, a ich odchyłki od

płaskości powinny na tyle małe, aby w wyniku sprężenia styku zgodnie z 8.1 i 8.5 uzyskać pełne przyleganie

powierzchni ciernych.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

175

Wymiary w milimetrach

a) Śruby M20 w otworach 22 mm

b) Śruby M16 w otworach18 mm

Rysunek G.1 – Próbki standardowe do próby poślizgu

Powierzchnie stykowe w próbkach poddaje się obróbce i zabezpieczeniu w sposób zgodny z rozwiązaniem

przewidzianym dla rozpatrywanej konstrukcji. Średnia grubość powłoki ochronnej na powierzchniach stykowych

próbek powinna co najmniej o 25 % przekraczać grubość nominalną (projektowaną).

Procedurę suszenia dokumentuje się przez przywołanie opublikowanych zaleceń w tym względzie, bądź przez

opisanie zastosowanej procedury indywidualnej.

Elementy w próbkach ustawia się tak, aby śruby wywierały docisk w kierunku przeciwnym, niż wynikałoby

z rozciągania próbki.

Upływ czasu (w godzinach) między nałożeniem powłoki a wykonaniem próby powinien być każdorazowo re-

jestrowany.

Śruby dokręca się do poziomu wymaganej (dla określonej średnicy i klasy śruby) siły sprężenia F

p,C

z toleran-

cją ± 5 %.

Napięcie śrub mierzy się bezpośrednio sprzętem o dokładności ± 5 %.

UWAGA Jeśli wymagane jest oszacowanie spadku napięcia w śrubie, to pomiar napięcia przeprowadza się ponownie

po określonym czasie.

Pomiary napięcia śrub w próbkach przeprowadza się bezpośrednio przed badaniem, w razie potrzeby korygując

napięcie do wymaganego poziomu, z dokładnością ± 5 %.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

176

G.4 Procedura badawcza i ocena wyników

Na początku przeprowadza się badanie pięciu próbek. Cztery z nich obciąża się z normalną szybkością, tak

aby próba trwała od 10 min do 15 min. Piątą próbkę przeznacza się do próby pełzania.

Próby przeprowadza się w maszynie wytrzymałościowej, rejestrując zależność obciążenie – poślizg.

Poślizg, rozumiany jako wzajemne przemieszczenie blachy wewnętrznej i nakładki w kierunku przyłożonego

obciążenia, ustala się na podstawie zmiany odległości między wybranymi punktami pomiarowymi przynależ-

nymi do poszczególnych blach. Pomiar poślizgu wykonuje się oddzielnie na każdym końcu próbki. Poślizg na

każdym końcu wyznacza się jako średnią z wartości poślizgów uzyskanych dla obu stron połączenia (względem

jednej i drugiej nakładki).

Obciążenie `poślizgowe` dla określonego połączenia F

definiuje się jako obciążenie, przy którym poślizg

wynosi 0,15 mm.

Piątą próbkę obciąża się do poziomu 90 % średniego obciążenia poślizgowego F

, uzyskanego z badań

pierwszych czterech próbek (tj. na podstawie ośmiu wartości).

Jeśli dla piątej próbki poślizg opóźniony, zdefiniowany jako przyrost poślizgu w przedziale czasu między piątą

minutą a trzecią godziną po przyłożeniu maksymalnego obciążenia, nie przekracza 0,002 mm, to obciążenia

poślizgowe dla piątej próbki wyznacza się tak jak w przypadku pierwszych czterech. W przeciwnym razie nie-

zbędne jest przeprowadzenie prób pełzania zgodnie z G.5.

Jeśli odchylenie standardowe s

obciążenia poślizgowego dla zbioru dziesięciu wartości (uzyskanych z badań

pięciu próbek) przekracza 8 % wartości średniej dla rozpatrywanego zbioru, to niezbędne są dodatkowe próby.

Całkowitą liczbę próbek (łącznie z pierwszymi pięcioma) ustala się według wzoru

n > (s/3,5)

gdzie:

n – liczba próbek;

s – odchylenie standardowe równe s

, jak wyżej, wyrażone w procentach wartości średniej obciążenia

poślizgowego.

G.5 Rozszerzona próba pełzania

Jeśli, w nawiązaniu do G.4, niezbędne okażą się rozszerzone próby pełzania, to należy zbadać co najmniej

trzy próbki (sześć połączeń).

Wartość obciążenia próbnego, jakie ma być przyłożone do próbek, ustala się biorąc pod uwagę wynik próby

pełzania określonej w G.4, jak również dotychczasowe doświadczenia z rozszerzonych prób pełzania.

UWAGA Jako miarodajne obciążenie próbne można przyjąć obciążenie odpowiadające obliczeniowemu współczynnikowi

tarcia. Jeśli wymagana jest określona klasa obrobionej powierzchni, to stowarzyszone z tymi klasami współczynniki tarcia

można przyjmować według Tablicy 18.

W celu wykazania, że w projektowym okresie użytkowania konstrukcji (wynoszącym 50 lat, chyba że ustalono

inaczej) obciążenie odpowiadające przyjętemu współczynnikowi tarcia nie wywoła przemieszczenia większego

niż 0,3 mm, sporządza się wykres przemieszczenie–log współrzędnej czasowej (patrz Rysunek G.2). Uzyskaną

zależność krzywoliniową można ekstrapolować liniowo, o ile styczną do niej da się poprowadzić wystarczająco

dokładnie.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

177

UWAGA t

Projektowy okres użytkowania konstrukcji

Minimalny czas trwania próby A

Minimalny czas trwania próby B

Krzywa (3) ilustruje próbę C, w której wartość obciążenia (a więc i współczynnika tarcia) okazała się

przeszacowana

Objaśnienia
1 log współrzędnej czasowej
2 przemieszczenie (miara poślizgu)

Rysunek G.2 – Zastosowanie wykresu przemieszczenie – log współrzędnej czasowej w rozszerzonej

próbie pełzania

G.6 Opracowanie wyników badań

Wartość współczynnika tarcia w pojedynczej próbie jest określona zależnością:

p,C

= F

Wartość średnia F

i odchylenie standardowe

obciążenia poślizgowego są określone wzorami:

∑

Wartość średnia współczynnika tarcia m

jego odchylenie standardowe S

są określone wzorami:

∑

Wartość charakterystyczną współczynnika tarcia m przyjmuje się równą 5 % kwantylowi na poziomie ufności

75 %.

Dla zbioru dziesięciu wartości (n = 10) z badań pięciu próbek, wartość charakterystyczną uzyskuje się odejmując
od wartości średniej wartość iloczynu: 2,05 × odchylenie standardowe.

Nominalny współczynnik tarcia przyjmuje się równy wartości charakterystycznej, o ile nie są wymagane roz-

szerzone próby pełzania.

W przypadku rozszerzonych prób pełzania nominalny współczynnik tarcia można przyjmować równy wartości

odpowiadającej wymaganej granicy pełzania, patrz G.5.

Współczynniki tarcia dla połączeń na śruby klasy 8.8 można przyjmować równe współczynnikom ustalonym

−

(

)

−

(

)

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

178

z zastosowaniem śrub klasy 10.9 lub wyznaczać je na podstawie odrębnych badań.

Współczynników ustalonych z zastosowaniem śrub klasy 8.8 nie można uznać za miarodajne dla połączeń na

śruby klasy 10.9.

W razie potrzeby, w zależności od rodzaju obróbki i wartości charakterystycznej współczynnika tarcia (uzyskanej

zgodnie z G.4 lub G.5), powierzchnię stykową połączenia przyporządkowuje się określonej klasie powierzchni

ciernych jak niżej:

– klasa A: m ≥ 0,50

– klasa B: 0,40 ≤ m < 0,50

– klasa C: 0,30 ≤ m < 0,40

– klasa D: 0,20 ≤ m < 0,30

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

179

Załącznik H

(normatywny)

Ustalanie momentów dokręcania dla śrub sprężających

H.1 Zakres

W niniejszym załączniku określono sposób przeprowadzenia badań kalibracyjnych zestawów śrubowych

o wysokiej wytrzymałości do połączeń sprężanych, pod kątem skuteczności (jednorodności) przyjętej metody

dokręcania śrub w warunkach montażu na placu budowy.

Celem badań jest wyznaczenie odpowiednich parametrów, a następnie stwierdzenie, że minimalne wymagane

sprężenie można z wystarczającą niezawodnością osiągnąć jedną z metod kontrolowanego dokręcania śrub

opisanych w niniejszej Normie Europejskiej.

H.2 Symbole i jednostki

nominalne pole przekroju czynnego śruby, (mm

) (patrz EN ISO 898-1)

względna miara rozrzutu: (e

= M

max

– M

min

)/M

siła w śrubie osiągnięta podczas próby, (kN)

p,C

wymagana siła sprężenia: 0,7 f

, (kN)

nominalna wytrzymałość śruby (R

), (MPa)

pojedyncza wartość momentu dokręcania (w i-tej próbie), odpowiadająca sile F

p,C

, (N m)

wartość średnia ze zbioru wartości M

, (N m)

max

wartość maksymalna ze zbioru wartości M

, (N m)

min

wartość minimalna ze zbioru wartości M

, (N m)

odchylenie standardowe dla zbioru wartości M

współczynnik zmienności dla zbioru wartości M



pojedyncza wartość kąta , przy której siła w śrubie po raz pierwszy osiągnęła wartość F

p,C

, (°)



pojedyncza wartość kąta , przy której siła w śrubie osiągnęła wartość maksymalną F

, max, (°)



pojedyncza wartość kąta , przy której próba została wstrzymana, (°)



różnica kątów: (

– 

), (°)



różnica kątów: (

– 

), (°)



2 min

minimalna wymagana różnica kątów 

według odpowiedniej normy wyrobu (°)

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

180

H.3 Istota i parametry badań

Istota badań polega na sprężaniu zestawów próbnych i pomiarze podczas tej czynności następujących para-

metrów:

•

siły w śrubie;

•

momentu dokręcania;

•

wzajemnego obrotu między nakrętką a śrubą (w razie potrzeby).

H.4 Sprzęt do badań

Siły w śrubach mierzy się specjalnym przyrządem pomiarowym opisanym w EN 14399-2, albo przyrządem

mechanicznym lub hydraulicznym, jak czujnik objętościowy, przy czym przyrządy pomiarowe powinny speł-

niać odpowiednie wymogi dokładności podane w Tablicy H.1 lub H.2. Raz w roku (lub częściej, gdy wymaga

tego instrukcja producenta), przyrządy do pomiaru sił w śrubach powinny być wykalibrowane przez uznane

laboratorium badawcze.

W badaniach używa się kluczy dokręcających tego samego typu co klucze przewidziane do montażu na budowie.

Powinny one wykazywać odpowiedni zakres operacyjny. Można stosować klucze ręczne (dynamometryczne)

lub hydrauliczne; nie stosuje się kluczy udarowych. Wymaganą dokładność podano w Tablicy H.1 lub H.2. Raz

w roku (lub częściej, gdy wymaga tego instrukcja producenta), klucze dokręcające powinny być wykalibrowane

przez uznane laboratorium badawcze.

H.5 Zestawy próbne

Zbiory zestawów próbnych, reprezentatywne dla poszczególnych partii łączników, poddaje się oddzielnym

badaniom. Zestawy próbne powinny być podobne pod względem wszystkich istotnych właściwości oraz uwa-

runkowań.

UWAGA Warunki podczas montażu, zwłaszcza właściwości smarów, mogą ulegać zmianie, jeśli łączniki są narażone na

zmienne czynniki środowiskowe lub przechowywane przez długi czas.

Zbiory reprezentatywne powinny się składać z określonej liczby śrub, nakrętek i podkładek z każdej odrębnie

kontrolowanej partii środków złącznych. Zestawów wykorzystanych w badaniach nie używa się do ponownych

prób ani do montażu konstrukcji.

H.6 Urządzenie badawcze

W urządzeniu badawczym (patrz Rysunek H.1) można stosować przekładki (podkładki dystansowe).

Zestawy śrubowe oraz dodatkowe przekładki rozmieszcza się tak, aby:

– układ części był zbliżony do układu występującego w praktyce;

– pod łbem śruby była umieszczona sfazowana podkładka lub sfazowana przekładka;

– pod nakrętką, gdy ta ma być dokręcana, była umieszczona podkładka;

– grubość zaciskowa, z uwzględnieniem przekładek i podkładek, spełniała wymagane minimum określone

w odpowiedniej normie wyrobu.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

181

Objaśnienia
1 nakrętka
2 podkładka pod nakrętką, gdy ta ma być dokręcana
3 przekładka
4 przyrząd do pomiaru napięcia w śrubie
5 sfazowana podkładka (z zestawu) lub sfazowana przekładka
6 łeb śruby

Rysunek H.1 – Typowy zestaw próbny z przyrządem pomiarowym

H.7 Procedura badawcza

W przypadku badań polowych stosuje się tę samą metodę dokręcania śrub co podczas montażu konstrukcji.

Kalibrację przeprowadza się na podstawie zarejestrowanych wartości momentów M

wymaganych dla uzyskania

docelowej wartości siły w śrubie.

Badania kalibracyjne można przeprowadzać albo w laboratorium, albo w innym miejscu o odpowiednich wa-

runkach, stosując tę samą metodę dokręcania śrub co podczas montażu konstrukcji.

UWAGA W pewnych sytuacjach korzystniejsze może okazać się sprawdzenie deklarowanych właściwości zestawu

śrubowego przez producenta wyrobów.

Aby móc ocenić wyniki badań zgodnie z H.8, niezbędne są pomiary momentu dokręcającego, odpowiadającej

mu siły w śrubie oraz, w razie potrzeby, kąta obrotu części dokręcanej.

Część nominalnie stacjonarna oraz podkładka pod częścią dokręcaną nie powinny ulegać obrotowi podczas

badań.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

182

Podstawą kalibracji są zarejestrowane wartości momentów dokręcania M

, odpowiadające osiągniętej w śrubie

sile o wartości F

= F

p,C

= 0,7 f

Próbę uważa się za zakończoną, gdy spełniony jest jeden z poniższych warunków:

– siła w śrubie przekracza wartość 1,1 F

p,C

;

– kąt obrotu nakrętki przekracza wartość (

+ 

) i/lub (

+ 

2 min

)

;

– wystąpiło pęknięcie śruby.

H.8 Ocena wyników badań

Kryteria akceptacji wartości momentów dokręcania, osiągniętych metodą kombinowaną lub metodą kontrolo-

wanego momentu, podano odpowiednio w Tablicach H.1 oraz H.2.

Tablica H.1 – Maksymalne wartości e

w metodzie kombinowanej

Liczba prób

= (M

max

– M

min

) / M

0,25

0,30

0,35

0,40

Wymagania dotyczące wykalibrowanego sprzętu:

przyrząd do pomiaru siły w śrubie – niepewność (dokładność): ± 6 %,

błąd powtarzalności: ± 3 %; klucz dokręcający – dokładność: ± 4 %,

błąd powtarzalności: ± 2 %.

Tablica H.2 – Maksymalne wartości V

w metodzie kontrolowanego momentu

Liczba prób

0,04

0,05

0,06

Wymagania dotyczące wykalibrowanego sprzętu:

przyrząd do pomiaru siły w śrubie – niepewność (dokładność): ± 2 %,

błąd powtarzalności: ± 1 %; klucz dokręcający – dokładność: ± 4 %,

błąd powtarzalności: ± 1 %.

przy czym:

i=1

∑

W razie potrzeby kryteria akceptacyjne związane z obrotami 

oraz 

przyjmuje się według odpowiednich

– dla stosowanych środków złącznych – części EN 14399.

UWAGA Obroty 

oraz 

zilustrowano w EN 14399-2:2005/ Rysunek 2.

W przypadku sprawdzania kątów obrotu wykonuje się pomiar siły maksymalnego napięcia w śrubie (tj. siły

odpowiadającej wartości



), która to siła powinna mieć wartość nie mniejszą niż: 0,9 f

, przy nominalnych

wartościach f

i A

H.9 Sprawozdanie z badań

W końcowym sprawozdaniu z badań powinny znaleźć się co najmniej następujące informacje:

– data badania;

– numery identyfikacyjne partii zestawów lub rozszerzonej partii zestawów śrubowych;

M M

−

∑

(

)

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

183

– liczba zbadanych zestawów;

– rodzaj łączników;

– oznaczenia śrub, nakrętek i podkładek;

– rodzaj powłoki ochronnej lub stan wykończenia powierzchni, lub rodzaj smarowania; opis wpływu warunków

atmosferycznych na stan powierzchni;

– grubość zaciskowa w badanych próbkach;

– szczegóły dotyczące urządzenia badawczego i przyrządów pomiarowych;

– uwagi dotyczące przebiegu badań (w tym specyficznych warunków i okoliczności, jak np. obrót łba śruby);

– wyniki badań opracowane zgodnie z niniejszym załącznikiem;

– specyfikacje dotyczące dokręcania łączników z partii poddanych badaniom kontrolnym;

Sprawozdanie z badań powinno być podpisane i datowane.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

184

Załącznik J

(normatywny)

Zastosowanie bezpośrednich wskaźników napięcia

J.1 Postanowienia ogólne

W niniejszym załączniku podano wymagania dotyczące osadzania sprawdzania bezpośrednich wskaźników

napięcia (DTI) w formie podkładek ze ściśliwymi wypustkami.

J.2 Osadzanie wskaźników

Na ogół wskaźniki umieszcza się pod łbem śruby, a śruba jest napinana przez obrót nakrętki, jak pokazano

na Rysunku J.1a). W wypadku ograniczonego dostępu do łba śruby, utrudniającego kontrolę szczeliny, może

okazać się konieczne umieszczenie wskaźnika pod nakrętką. W takiej sytuacji stosuje się odpowiednią pod-

kładkę między nakrętką a wypustkami wskaźnika (patrz Rysunek J.1b)).

Objaśnienia
1 wskaźnik
2 szczelina
3 podkładka pod nakrętką

UWAGA W przypadku śrub klasy 10.9 podkładkę sfazowaną stosuje się pod łbem śruby.

a) wskaźnik umiejscowiony pod łbem śruby

Objaśnienia
1 wskaźnik
2 podkładka pod nakrętką
3 szczelina

UWAGA W przypadku śrub klasy 10.9 podkładkę sfazowaną stosuje się pod łbem śruby.

b) wskaźnik umiejscowiony pod nakrętką

Rysunek J.1 – Warianty usytuowania wskaźnika przy napinaniu śrub przez obrót nakrętki

Ograniczony dostęp może powodować konieczność napinania śrub przez obrót śruby. W takim wypadku pod-

kładkę stosuje się między wypustkami wskaźnika a powierzchnią docisku nakrętki, jak pokazano na Rysun-

ku J.2a).

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

185

W wypadku ograniczonej przestrzeni operacyjnej, w tym także ograniczonego dostępu do łba śruby, utrudnia-

jącego kontrolę szczeliny, może okazać się konieczne umiejscowienie wskaźnika pod łbem śruby i napięcie

śrub przez obrót śruby. W takiej sytuacji odpowiednią podkładkę stosuje się między wypustkami wskaźnika

a powierzchnią docisku łba (patrz Rysunek J.2b)).

Objaśnienia
1 wskaźnik
2 podkładka pod nakrętką
3 szczelina
4 podkładka hartowana

a) wskaźnik umiejscowiony pod nakrętką

Objaśnienia
1 wskaźnik
2 podkładka pod łbem śruby
3 szczelina

UWAGA W przypadku śrub klasy 10.9 podkładkę okrągłą stosuje się pod łbem śruby.

b) wskaźnik umiejscowiony pod łbem śruby

Rysunek J.2 – Warianty usytuowania wskaźnika przy napinaniu śrub przez obrót śruby

J.3 Sprawdzanie szczelin

W celu sprawdzenia, czy bezpośrednie wskaźniki napięcia wykazały ściśliwość zgodną z wymaganiami

prEN 14399-9, używa się szczelinomierzy określonych w Tablicy J.1.

Tablica J.1 – Grubość szczelinomierzy

Usytuowanie wskaźnika

Grubość szczelinomierza

(mm)

Pod łbem, gdy obracana jest nakrętka, Rysunek J.1a)

0,40

Pod nakrętką, gdy obracana jest śruba, Rysunek J.2a)
Pod nakrętką, gdy obracana jest nakrętka, Rysunek J.1b)

0,25

Pod łbem, gdy obracany jest łeb śruby, Rysunek J.2 b)

Podane wartości dotyczą zarówno wskażników typu H8, jaki i typu H10.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

186

Szczeliny między wypustkami wskaźnika sprawdza się szczelinomierzem, aby zidentyfikować punkty oporu

(tj. miejsca w których szczelinomierz napotyka opór). Szczelinomierz wprowadza się radialnie względem osi

śruby, jak pokazano na Rysunku J.3.

Objaśnienia
1 Stan oporu (gdy wielkość szczeliny uniemożliwia wsunięcie szczelinomierza)
2 Stan braku oporu (gdy możliwe jest wsunięcie szczelinomierza w szczelinę)

Rysunek J.3 – Sprawdzanie szczeliny

Wskaźnik uważa się za wystarczająco dociśnięty, gdy liczba punktów oporu spełnia odpowiedni warunek po-

dany w Tablicy J.2.

Tablica J.2 – Punkty oporu przy sprawdzaniu szczelin

Liczba wypustek wskaźnika

Minimalna liczba punktów

oporu

Nie więcej niż 10 % wskaźników w grupie śrub badanego połączenia

powinno wykazywać stan pełnego docisku (spłaszczenia).

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

187

Załącznik K

(informacyjny)

Śruby z łbem sześciokątnym z iniekcją

K.1 Postanowienia ogólne

W niniejszym załączniku podano zasady stosowania śrub z łbem sześciokątnym z iniekcją.

Śruby z iniekcją można stosować zarówno do połączeń niesprężanych, jak i sprężanych. Przestrzeń prześwitu

między śrubą a otworem wypełnia się żywicą przez mały otwór wtryskowy w łbie śruby, jak pokazano na Ry-

sunku K.1. Po stwardnieniu żywicy połączenie uważa się za odporne na poślizg.

Objaśnienia
1 otwór wtryskowy
2 podkładka sfazowana
3 żywica
4 rowek odpowietrzający w podkładce

Rysunek K.1 – Śruba z iniekcją w dwustronnym złączu zakładkowym

Śruby z iniekcją wykonuje się z materiałów określonych w Rozdziale 5 i stosuje zgodnie z wymaganiami Roz-

działu 8 oraz zaleceniami podanymi w niniejszym załączniku.

UWAGA Informacje szczegółowe podano w [50].

K.2 Otwory na śruby

Nominalny luz w otworach na śruby powinien wynosić 3 mm. Dla śrub o średnicy mniejszej niż M27 luz

w otworach można zredukować do wartości 2 mm, zgodnie z postanowieniami w 6.6 dla zwykłych otworów

okrągłych.

K.3 Śruby

Łeb śruby powinien mieć otwór wtryskowy, którego położenie i wymiary pokazano na Rysunku K.2.

W przypadku stosowania lejków innych niż plastikowe konieczne może okazać się sfazowanie krawędzi otworu

w celu uzyskania szczelnego przylegania.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

188

Wymiary w milimetrach

Objaśnienie
1 lejek urządzenia wtryskowego

Rysunek K.2 – Otwór wtryskowy w łbie śruby

K.4 Podkładki

Pod łbem śruby stosuje się podkładkę specjalną o średnicy wewnętrznej co najmniej o 0,5 mm większej od śred-

nicy śruby. Otwór w podkładce powinien być jednostronnie obrobiony zgodnie z Rysunkiem K.3a) lub K.3b).

a) Otwór rozwiercony

b) Otwór sfazowany

Rysunek K.3 – Obróbka podkładki przeznaczonej pod łeb śruby

Podkładkę umieszcza się tak, aby obrobiona krawędź podkładki znajdowała się od strony łba śruby.

Pod nakrętką stosuje się podkładkę specjalną z rowkiem odpowietrzającym, jak pokazano na Rysunku K.4.

Rowek powinien być gładki i zaokrąglony.

Podkładkę umieszcza się tak, aby rowek znajdował się od strony nakrętki.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

189

Objaśnienie
1 rowek

Rysunek K.4 – Obróbka podkładki przeznaczonej pod nakrętkę

K.5 Nakrętki

Można przyjąć, że żywica skutecznie zabezpiecza nakrętki przed odkręceniem.

K.6 Żywica

Żywicę uzyskuje się z dwóch składników.

Po zmieszaniu składników lepkość żywicy w temperaturze otoczenia powinna umożliwiać łatwe wypełnienie

przestrzeni luzu w złączu. Z drugiej strony wyciek żywicy powinien ustać po zaprzestaniu wtrysku.

W temperaturze otoczenia czas przydatności żywicy do użytku wynosi 15 min.

W przypadku braku danych, właściwą temperaturę i czas twardnienia żywicy określa się na podstawie próby.

Obliczeniową wytrzymałość żywicy na docisk wyznacza się zgodnie z procedurą wyznaczania współczynnika

tarcia, opisaną w Załączniku G.

K.7 Dokręcanie śrub

Śruby dokręca się przed iniekcją, zgodnie z Rozdziałem 8.

K.8 Wykonywanie iniekcji

Iniekcje wykonuje się zgodnie z zaleceniami producenta wyrobu.

Temperatura żywicy powinna wynosić od 15 °C do 25 °C. W przypadku zbyt niskiej temperatury żywicę i ewen-

tualnie elementy konstrukcji podgrzewa się. W przypadku zbyt wysokiej temperatury otwór wtryskowy w łbie

i rowek w podkładce należy natychmiast po zakończeniu iniekcji zasklepić np. gliną modelarską.

Podczas iniekcji strefa połączenia powinna być sucha.

UWAGA 1 Na ogół wystarczy jeden dzień bez opadów przed rozpoczęciem iniekcji, aby pozbyć się wody.

Dobierając parametry czasowe należy mieć na uwadze to, aby żywica uległa stwardnieniu zanim konstrukcja

zostanie poddana obciążeniom eksploatacyjnym.

W razie potrzeby, w celu skrócenia czasu twardnienia, można stosować podgrzewanie.

UWAGA 2 W niektórych przypadkach, np. przy naprawie mostów, aby skrócić czas twardnienia (do około 5 h) można

– po upływie czasu żywotności żywicy – podgrzewać połączenia maksimum do temperatury 50 °C.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

190

Załącznik L

(informacyjny)

Schemat blokowy opracowywania i stosowania instrukcji

technologicznej spawania (WPS)

Rysunek L.1 – Schemat blokowy opracowania i stosowania instrukcji WPS

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

191

Załącznik M

(normatywny)

Sekwencyjna metoda kontroli łączników

M.1 Postanowienia ogólne

Kontrolę łączników metodą sekwencyjną przeprowadza się zgodnie z zasadami podanymi w ISO 2859-5.

W normie tej podano reguły postępowania odwołujące się do progresywnej analizy kolejno uzyskiwanych

wyników prób kontrolnych.

W ISO 2859-5 podano dwie metody ustalania sekwencyjnych planów badań wyrywkowych – metodę nume-

ryczną i metodę graficzną. Do kontroli łączników stosuje się metodę graficzną.

W metodzie graficznej (patrz Rysunek M.1) osi poziomej przypisuje się zmienną liczbę skontrolowanych łącz-

ników, natomiast osi pionowej – zmienną liczbę wadliwych łączników.

Linie ciągłe w przyjętym układzie współrzędnych wyznaczają trzy strefy: strefę akceptacji, strefę odrzucenia

oraz strefę kontynuacji. Dopóki wykres odpowiadający skumulowanym wynikom kontroli plasuje się w strefie

kontynuacji (wewnątrz obwiedni), kontrola jest kontynuowana do czasu, aż wykres kontrolny, przecinając ob-

wiednię, osiągnie strefę akceptacji lub odrzucenia. Osiągnięcie strefy akceptacji przesądza o zaprzestaniu prób

w ramach kontroli wyrywkowej. Poniżej podano dwa przykłady.

Objaśnienia
1 liczba skontrolowanych łączników
2 liczba wadliwych łączników
3 strefa odrzucenia
4 strefa kontynuacji (brak konkluzji)
5 strefa akceptacji

Rysunek M.1 – Przykładowa obwiednia w metodzie sekwencyjnej

PRZYKŁADY

Linia kropkowana: Łączniki 4. i 8. okazały się wadliwe. Kontrolę kontynuowano do momentu przecięcia wykresu kontrolnego

z pionowym odcinkiem obwiedni, co nastąpiło w 16. próbie (punkt A) i było równoznaczne z akceptacją wyników kontroli.

Linia przerywana: Łączniki 2., 6. i 12. okazały się wadliwe. Krzywa kontrolna, przecinając obwiednię w 12 próbie (punkt R)
znalazła się w strefie odrzucenia.

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

192

M.2 Obwiednie kontrolne

W metodzie sekwencyjnej stosuje się obwiednię kontrolną typu A (Rysunek M.2) lub obwiednię kontrolną typu B

(Rysunek M.3).

a) Obwiednia kontrolna typu A:

1) minimalna liczba łączników do kontroli: 5

2) maksymalna liczba łączników do kontroli: 16

Objaśnienia
1 liczba skontrolowanych łączników
2 liczba wadliwych łączników

Rysunek M.2 – Obwiednia kontrolna typu A

b) Obwiednia kontrolna typu B:

1) minimalna liczba łączników do kontroli: 14

2) maksymalna liczba łączników do kontroli: 40

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

193

Objaśnienia
1 liczba skontrolowanych łączników
2 liczba wadliwych łączników

Rysunek M.3 – Obwiednia kontrolna typu B

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

194

Bibliografia

[1] prEN 1090-1, Steel and aluminium structural components – General delivery conditions

[2] EN 1990:2002, Eurocode – Basis of structural design

[3] EN 1993-1-1, Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-1: General rules and rules for buildings

[4] EN 1993-1-2, Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-2: General rules – Structural fire design

[5] EN 1993-1-3, Eurocode 3 – Design of steel structures – Part 1-3: General rules – Supplementary rules

for cold-formed members and sheeting

[6] EN 1993-1-4, Eurocode 3 – Design of steel structures – Part 1-4: General rules – Supplementary rulesfor

stainless steels

[7] EN 1993-1-5, Eurocode 3 – Design of steel structures – Part 1-5: Plated structural elements

[8] EN 1993-1-7, Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-7: Plated structures subject to out of plane

loading

[9] EN 1993-1-9, Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-9: Fatigue

[10] EN 1993-1-10, Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-10: Material toughness and through-thick-

ness properties

[11] EN 1993-1-11, Eurocode 3 – Design of steel structures – Part 1-11: Design of structures with tension

components

[12] EN 1993-1-12, Eurocode 3 – Design of steel structures – Part 1-12: Additional rules for the extension

of EN 1993 up to steel grades S 700

[13] EN 1993-2, Eurocode 3: Design of steel structures – Part 2: Steel Bridges

[14] EN 1993-3-1, Eurocode 3 – Design of steel structures – Part 3-1: Towers, masts and chimneys – Towers

and masts

[15] EN 1993-3-2, Eurocode 3 – Design of steel structures – Part 3-2: Towers, masts and chimneys – Chim-

neys

[16] EN 1993-4-1, Eurocode 3 – Design of steel structures – Part 4-1: Silos

[17] EN 1993-4-2, Eurocode 3 – Design of steel structures – Part 4-2: Tanks

[18] EN 1993-4-3, Eurocode 3 – Design of steel structures – Part 4-3: Pipelines

[19] EN 1993-5, Eurocode 3 – Design of steel structures – Part 5: Piling

[20] EN 1993-6, Eurocode 3 – Design of steel structures – Part 6: Crane supporting structures

[21] EN 1994 (all parts), Eurocode 4: Design of composite steel and concrete structures

[22] EN 1998-1, Eurocode 8: Design of structures for earthquake resistance – Part 1: General rules, seismic

actions and rules for buildings

[23] EN 10020, Definition and classification of grades of steel

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

195

[24] EN 10027-1, Designation systems for steels – Part 1: Steel names

[25] EN 10027-2, Designation systems for steel – Part 2: Numerical system

[26] EN 10079, Definition of steel products

[27] EN 10162, Cold rolled steel sections – Technical delivery conditions – Dimensional and cross-sectional

tolerances

[28] EN 13001-1, Crane – General design – Part 1: General principles and requirements

[29] CEN ISO/TR 3834-6, Quality requirements for fusion welding of metallic materials – Part 6: Guidelineson

implementing ISO 3834 (ISO/TR 3834-6:2007)

[30] EN ISO 2320, Prevailing torque type steel hexagon nuts – Mechanical and performance properties

(ISO 2320:1997)

[31] EN ISO 7040, Prevailing torque type hexagon nuts (with non-metallic insert), style 1 – Property classes 5,

8 and 10 (ISO 7040:1997)

[32] EN ISO 7042, Prevailing torque type all-metal hexagon nuts – Property classes 5, 8, 10 and 12

(ISO 7042:1997)

[33] EN ISO 7719, Prevailing torque type all-metal hexagon nuts, style 1 – Property classes 5, 8 and

10(ISO 7719:1997)

[34] EN ISO 10511, Prevailing torque type hexagon thin nuts (with non-metallic insert) (ISO 10511:1997)

[35] EN ISO 10512, Prevailing torque type hexagon nuts (with non-metallic insert), style 1, with metric fine

pitch thread – Property classes 6, 8 and 10 (ISO 10512:1997)

[36] EN ISO 10513, Prevailing torque type all-metal hexagon nuts, style 2, with metric fine pitch thread – Prop-

erty classes 8, 10 and 12 (ISO 10513:1997)

[37] EN ISO 9000, Quality management systems – Fundamental and vocabulary (ISO 9000:2005)

[38] EN ISO 21670, Hexagon weld nuts with flange (ISO 21670:2003)

[39] EN ISO 17652-2, Welding – Test for shop primers in relation to welding and allied processes – Part 2:

Welding properties of shop primers (ISO 17652-2:2003)

[40] ISO 1803, Building construction – Tolerances – Expression of dimensional accuracy – Principles andter-

minology

[41] ISO 3443-1, Tolerances for building – Part 1: Basic principles for evaluation and specification

[42] ISO 3443-2, Tolerances for building – Part 2: Statistical basis for predicting fit between componentshaving

a normal distribution of sizes

[43] ISO 3443-3, Tolerances for building – Part 3: Procedures for selecting target size and predicting fit

[44] ISO 10005, Quality management systems – Guidelines for quality plans

[45] ISO/TR 15608, Welding – Guidelines for a metallic material grouping system

[46] ISO/TR 17663, Welding – Guidelines for quality requirements for heat treatment in connection with weld-

ing and allied processes

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

EN 1090-2:2008

196

[47] ISO/TR 20172, Welding – Grouping systems for materials – European materials

[48] ASTM A325-06, Standard Specification for Structural Bolts, Steel, Heat Treated, 120/105 ksi Minimum

Tensile Strength

[49] FORCE Technology Report No. 94.34, Reference colour charts for purity of purging gas in stainless steel

tubes. J. Vagn Hansen. revised May 2006

[50] ECCS No 79, European recommendations for bolted connections with injection bolts; August 1994

[51] BCSA and Galvanizers Association Publication No. 40/05 – Galvanizing structural steelwork – An ap-

proach to the management of liquid metal assisted cracking; 2005

[52] DASt-Ri 022 Guidance for hot dip zinc coating (in preparation)

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

Polski Komitet Normalizacyjny

ul. Świętokrzyska 14, 00-050 Warszawa

http://www.pkn.pl

ISBN 978-83-251-8898-6

Licencja PKN dla PIN 2009-12-31

Document Outline

PN-EN 1090-2
Przedmowa krajowa
EN 1090-2
Spis treści
Przedmowa
Wstęp
1 Zakres normy
2 Powołania normatywne
- 2.1 Postanowienia ogólne
- 2.2 Materiały
- 2.3 Obróbka
- 2.4 Spawanie
- 2.5 Badania
- 2.6 Montaż
- 2.7 Ochrona przed korozją
- 2.8 Tolerancje
- 2.9 Różne
3 Terminy i definicje
4 Specyfikacje i dokumentacja
- 4.1 Specyfikacja wykonawcza
- 4.2 Dokumentacja wykonawcy
5 Wyroby konstrukcyjne
- 5.1 Postanowienia ogólne
- 5.2 Identyfikacja i dokumenty kontrolne
- 5.3 Wyroby hutnicze ze stali konstrukcyjnej
- 5.4 Odlewy staliwne
- 5.5 Materiały dodatkowe do spawania
- 5.6 Łączniki mechaniczne
- 5.7 Kołki i łączniki do zespolenia z betonem
- 5.8 Podlewki
- 5.9 Złącza dylatacyjne do mostów
- 5.10 Liny o wysokiej wytrzymałości, druty i zakończenia
- 5.11 Łożyska
6 Obróbka i scalanie
- 6.1 Postanowienia ogólne
- 6.2 Identyfikacja
- 6.3 Transport i składowanie
- 6.4 Cięcie
- 6.5 Kształtowanie
- 6.6 Otwory
- 6.7 Wycięcia
- 6.8 Powierzchnie styków dociskowych
- 6.9 Scalanie
- 6.10 Kontrola scalania
7 Spawanie
- 7.1 Postanowienia ogólne
- 7.2 Plan spawania
  - 7.2.1 Wymagania dotyczące planu spawania
  - 7.2.2 Zawartość planu spawania
- 7.3 Procesy spawalnicze
- 7.4 Kwalifikowanie technologii i personelu spawalniczego
- 7.5 Przygotowanie i wykonywanie spawania
- 7.6 Kryteria akceptacji
- 7.7 Spawanie stali nierdzewnych
8 Łączenie mechaniczne
- 8.1 Postanowienia ogólne
- 8.2 Stosowanie zestawów śrubowych
- 8.3 Dokręcanie śrub w połączeniach niesprężanych
- 8.4 Przygotowanie powierzchni styków w połączeniach ciernych
- 8.5 Dokręcanie śrub w połączeniach sprężanych
- 8.6 Śruby pasowane
- 8.7 Nity osadzane na gorąco
- 8.8 Łączenie elementów cienkościennych
- 8.9 Stosowanie specjalnych łączników i metod
- 8.10 Korozja cierna stali nierdzewnych
9 Montaż
- 9.1 Postanowienia ogólne
- 9.2 Warunki na placu budowy
- 9.3 Metoda (projekt) montażu
  - 9.3.1 Założenia projektowe do metody montażu
  - 9.3.2 Projekt wykonawczy montażu
- 9.4 Pomiary kontrolne
  - 9.4.1 Układ odniesienia
  - 9.4.2 Punkty położenia
- 9.5 Podpory, zakotwienia i łożyska
- 9.6 Montaż i roboty na placu budowy
10 Zabezpieczenie powierzchni
- 10.1 Postanowienia ogólne
- 10.2 Przygotowanie powierzchni stalowych
- 10.3 Stale trudnordzewiejące
- 10.4 Korozja kontaktowa
- 10.5 Cynkowanie zanurzeniowe
- 10.6 Uszczelnianie
- 10.7 Powierzchnie styku z betonem
- 10.8 Powierzchnie niedostępne
- 10.9 Naprawa po cięciu i spawaniu
- 10.10 Czyszczenie po montażu
  - 10.10.1 Czyszczenie elementów cienkościennych
  - 10.10.2 Czyszczenie elementów ze stali nierdzewnej
11 Tolerancje geometryczne
- 11.1 Rodzaje tolerancji
- 11.2 Tolerancje podstawowe
- 11.3 Tolerancje funkcjonalne
12 Kontrola, badania i działania korygujące
- 12.1 Postanowienia ogólne
- 12.2 Wyroby konstrukcyjne i części składowe
- 12.3 Wytwarzanie: wymiary geometryczne elementów
- 12.4 Spawanie
- 12.5 Łączenie mechaniczne
- 12.6 Przygotowanie powierzchni i zabezpieczenie przed korozją
- 12.7 Montaż
Załącznik A(normatywny)Informacje dodatkowe, wykaz opcji i wymagań związanych z klasami wykonania
- A.1 Wykaz wymaganych informacji dodatkowych
- A.2 Wykaz opcji
- A.3 Wymagania związane z klasami wykonania
Załącznik B(informacyjny)Wytyczne ustalania klas wykonania
- B.1 Wprowadzenie
- B.2 Czynniki determinujące wybór klasy wykonania
  - B.2.1 Klasy konsekwencji
  - B.2.2 Ryzyko związane z wykonaniem i użytkowaniem konstrukcji
- B.3 Ustalanie klas wykonania
Załącznik C(informacyjny)Lista kontrolna zawartości planu jakości
- C.1 Wprowadzenie
- C.2 Zawartość tematyczna
Załącznik D(normatywny)Tolerancje geometryczne
- D.1 Tolerancje podstawowe
- D.2 Tolerancje funkcjonalne
Załącznik E(informacyjny)Węzły spawane konstrukcji z kształtowników rurowych
- E.1 Uwaga ogólna
- E.2 Pozycje początkowe i końcowe spoin
- E.3 Przygotowanie brzegów do spawania
- E.4 Rozwiązania konstrukcyjne
- E.5 Złącza ze spoinami pachwinowymi
Załącznik F(normatywny)Zabezpieczenie przed korozją
- F.1 Postanowienia ogólne
- F.2 Przygotowanie powierzchni elementów ze stali węglowych
  - F.2.1 Przygotowanie powierzchni przed malowaniem i nakładaniem powłok natryskiwanych cieplnie
  - F.2.2 Przygotowanie powierzchni stali węglowej przed cynkowaniem zanurzeniowym
- F.3 Powierzchnie w strefach złączy spawanych
- F.4 Powierzchnie w połączeniach sprężanych
- F.5 Przygotowanie łączników
- F.6 Systemy powłok ochronnych
- F.7 Kontrola i ocena
Załącznik G(normatywny)Wyznaczanie współczynnika tarcia
- G.1 Informacje ogólne
- G.2 Istotne zmienne
- G.3 Próbki do badań
- G.4 Procedura badawcza i ocena wyników
- G.5 Rozszerzona próba pełzania
- G.6 Opracowanie wyników badań
Załącznik H(normatywny)Ustalanie momentów dokręcania dla śrub sprężających
- H.1 Zakres
- H.2 Symbole i jednostki
- H.3 Istota i parametry badań
- H.4 Sprzęt do badań
- H.5 Zestawy próbne
- H.6 Urządzenie badawcze
- H.7 Procedura badawcza
- H.8 Ocena wyników badań
- H.9 Sprawozdanie z badań
Załącznik J(normatywny)Zastosowanie bezpośrednich wskaźników napięcia
- J.1 Postanowienia ogólne
- J.2 Osadzanie wskaźników
- J.3 Sprawdzanie szczelin
Załącznik K(informacyjny)Śruby z łbem sześciokątnym z iniekcją
- K.1 Postanowienia ogólne
- K.2 Otwory na śruby
- K.3 Śruby
- K.4 Podkładki
- K.5 Nakrętki
- K.6 Żywica
- K.7 Dokręcanie śrub
- K.8 Wykonywanie iniekcji
Załącznik L(informacyjny)Schemat blokowy opracowywania i stosowania instrukcjitechnologicznej spawania (WPS)
Załącznik M (normatywny)Sekwencyjna metoda kontroli łączników
- M.1 Postanowienia ogólne
- M.2 Obwiednie kontrolne
Bibliografia

Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
PN EN 1991 3 2009
PN EN 1427 z 2009 Asfalty i lepiszcza asfaltowe Oznaczanie temperatury mięknienia Metoda Pierścień i
PN EN 12596 2009 próżniowa kapilara
PN EN 1991 3 2009 Ap1 2010
PN EN 1090 1 A1 2012P
PN EN 1991 3 2009
PN EN 1427 z 2009 Asfalty i lepiszcza asfaltowe Oznaczanie temperatury mięknienia Metoda Pierścień i
PN EN 1427 z 2009 Asfalty i lepiszcza asfaltowe Oznaczanie temperatury mięknienia Metoda Pierścień i
PN EN 62305 3 2009(1)
Dokumentacja systemu zarządzania jakością w oparciu o normę PN EN ISO?01 2009 (2)
PN EN 1994 1 1 2008 AC 2009
PN EN 1991 1 3 2005 AC 2009
PN EN 1991 1 5 2005 AC 2009
PN EN 1995 1 2 2008 AC 2009
PN EN 1991 1 4 2008 AC 2009
PN EN 1991 1 1 2004 AC 2009
PN EN ISO 9001 2009
PN EN 1993 1 1 2006 AC 2009

więcej podobnych podstron

011 pn en 1090 2 2009

Document Outline