1
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami
1. System just in time (JIT)
2. System planowania potrzeb materiałowych (MRP - materials
requirements planning)
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - JIT
System just in time - system zaprojektowany w celu zarządzania
czasem realizacji i eliminowania strat
System just in time (JIT) dotyczy koncepcji zarządzania
zapasami w procesie produkcji i dostaw „dokładnie na czas”
Zwrot „dokładnie na czas” sugeruje, że zapasy powinny być
dostępne wtedy, kiedy firma ich potrzebuje – ani wcześniej, ani
później.
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - JIT
Celem systemu produkcyjnego JIT jest:
•
zmniejszenie nadmiernych ilości zapasów (materiałów i
surowców do produkcji, produkcji w toku oraz gotowych
wyrobów)
•
zmniejszenie kosztów zapasów (doskonalenie wskaźnika
obrotów kapitału)
Założenia systemu JIT
•
zero zapasów
•
krótki czas realizacji (produkcji, dostaw)
•
dostawy w małych ilościach, często zamawiane
•
wysoka jakość (zero braków)
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - JIT
Porównanie systemu JIT z tradycyjnymi systemami zarządzania
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP
Planowanie potrzeb materiałowych jest metodą gospodarowania
zapasami i opracowywania harmonogramów.
MRP dotyczy zwłaszcza zaopatrzenia w materiały i części do
produkcji, na które popyt zależy od popytu na określony
produkt końcowy.
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP
Celem systemu MRP jest:
•
zapewnienie wystarczającej ilości materiałów, części i
produktów na potrzeby zaplanowanej produkcji i dostaw do
klienta,
•
utrzymanie możliwie najniższego poziomu zapasów,
•
planowanie działań produkcyjnych, harmonogramów dostaw i
zakupów.
Dążąc do osiągnięcia tych celów, w ramach systemu MRP
uwzględnia się bieżącą i planowaną liczbę części oraz zapasy
produktów, jak również okres planowania.
2
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP
Etapy działań przy wykorzystaniu systemu MRP
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP
Główny harmonogram produkcji:
•
jest przygotowany na podstawie zamówień klientów, a także
prognoz popytu
•
obejmuje
szczegółowy
harmonogram
określający
zapotrzebowanie na jednostki zapasów i czas, na kiedy muszą
być wytworzone
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP
Zestawienie (rejestr) materiałów zawiera:
1. dokładną ilość surowców, części i podzespołów potrzebnych do
wyprodukowania lub zmontowania produktu końcowego
(zapotrzebowanie brutto - czyli potrzebnej ilości materiałów)
2. wzajemne powiązania i względne
znaczenie dla wytworzenia
produktu końcowego
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP
Zestawienie (rejestr) stanu zapasów (zapas dysponowany)
•
służy do określenia zapotrzebowania netto (poprzez odjęcie od
zapotrzebowania brutto posiadanych zapasów)
•
zawiera również ważne informacje dotyczące zapotrzebowania
na zapas bezpieczeństwa dla wybranej pozycji i czasów dostaw
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP
Program planowania potrzeb materiałowych
•
wykonuje obliczenia na podstawie głównego harmonogramu
produkcji, zestawienia materiałów, zestawienia zapasów
Wyniki i sprawozdania - wspomaganie logistyka w podejmowaniu
decyzji
1. ilości materiałów, jakie powinna zamówić firma i kiedy
powinna je zamówić,
2. ewentualnej potrzeby przyspieszenia lub skorygowania
terminów dostaw albo niezbędnych ilości produktów,
3. anulowania zapotrzebowania na dany produkt,
4. stanu systemu planowania potrzeb materiałowych.
3
Główny harmonogram produkcji:
system MRP na przykładzie minutnika
do gotowania jajek
Główny harmonogram produkcji:
system MRP na przykładzie minutnika
do gotowania jajek
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP
Zalety systemu MRP
1. Dążenie do utrzymania zapasu bezpieczeństwa na rozsądnym
poziomie oraz zminimalizowania zapasów.
2. Określenie problemów i potencjalnych zakłóceń w łańcuchu
dostaw, zanim zdążą się one pojawić i podjęcie niezbędnych
działań korygujących.
3. Opracowywanie harmonogramów produkcji na podstawie
faktycznego oraz prognozowanego popytu na produkty
końcowe.
4. Koordynowanie czynności związanych z zamawianiem
materiałów w systemie logistycznym firmy.
5. Przydatność w przypadku produkcji w partiach lub przy
procesach montażu.
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP
Wady systemu MRP
1. Wdrożenie tych rozwiązań wymaga zastosowania komputerów
o dużej mocy obliczeniowej, a kiedy system już funkcjonuje,
wprowadzenie do niego zmian może być czasami trudne.
2. Zarówno koszty zamówień, jak i koszty transportu mogą rosnąć
w miarę jak firma obniża poziom zapasów dostarczając je
dokładnie wtedy, gdy są one potrzebne.
3. Systemy nie są wrażliwe na krótkookresowe wahania popytu.
4. Często stają się zbyt złożone i czasami nie funkcjonują zgodnie
z oczekiwaniami.
Wskaźniki w podsystemie
„zarządzanie zapasami”
Lp Określenie wskaźnika
Wzór obliczenia wskaźnika
A. Wskaźniki dla gospodarki magazynowej
1
Spełnienie prognozy popytu
100
x
ny
prognozowa
popyt
y
rzeczywist
popyt
%
2
Współczynnik bezpieczeństwa
100
x
calkowity
zapas
stwa
bezpieczeń
zapas
%
3
Rotacja zapasów
magazynowych
magazynowy
zapas
ś
redni
obrót
razy
4
Udział ilościowy materiałów
nierotujących
100
x
ogólem
ch
skladowany
materialów
liczba
ych
nierotując
materiaów
liczba
%
5
Udział wartościowy materiałów
nierotujących
100
x
materiaów
zapasów
stanu
wartość
ś
rednia
ych
nierotując
materialów
wartość
%
Pojęcie magazynu
PN-84/N-01800 -
Gospodarka magazynowa. Terminologia podstawowa
Magazyn
jest
jednostką
funkcjonalno-organizacyjną,
przeznaczoną do magazynowania dóbr materialnych (zapasów)
w wyodrębnionej przestrzeni, budowli magazynowej, według
ustalonej technologii, wyposażoną w odpowiednie urządzenia i
ś
rodki techniczne, zarządzaną i obsługiwaną przez zespół ludzi,
wyposażonych w odpowiednie umiejętności.
4
Funkcje magazynu w systemie
logistycznym
1. Konsolidacja
ładunków
transportowych
–
polega
na
konsolidacji
mniejszych
ładunków
od
różnych
dostawców/zakładów
produkcyjnych
w
większe
partie,
uzyskując obniżenie kosztów transportu.
Funkcje magazynu w systemie
logistycznym
2. Zestawianie
(konfekcjonowanie)
produktów – polega na
kompletacji zróżnicowanego
asortymentu umożliwiając
sprawniejszą realizację
zamówień.
Funkcje magazynu w systemie
logistycznym
3. Przeładunek kompletacyjny (Cross
Docking)
–
system
bezpośrednich przepływów towarów od wielu nadawców do
wielu odbiorców poprzez sieć terminali/magazynów cross-
dockingowych, w których następuje kompletacja ładunków bez
ich składowania.
Cross Docking wymaga dokładnego zsynchronizowania
wszystkich procesów przyjmowania i wydawania towarów.
Poziomy cross dockingu
•
Cross docking pełnych palet
•
Cross
docking
z
kompletacją
w
punkcie
przeładunkowym
•
Cross docking zamówień skompletowanych przez dostawcę
Funkcje magazynu w systemie
logistycznym
4. Obsługa klientów (jakość obsługi klienta, zadowolenie klienta)
5. Zabezpieczanie przed nieprzewidzianymi zdarzeniami – np.
opóźnienia w transporcie, wyczerpanie zapasów u dostawców,
strajki
6. „Wygładzanie” przepływu dóbr – popyt sezonowy; potrzeba
zapewnienia wystarczająco długiej serii produkcyjnej, aby
zapewnić rozsądny koszt i odpowiednią jakość.
Rodzaje magazynów – podział
funkcjonalny
Zróżnicowanie rodzajów magazynów według ich funkcji
Podstawowe decyzje dotyczące
magazynowania
1. Magazynowanie w obiektach własnych lub obcych
5
Podstawowe decyzje dotyczące
magazynowania
1. Magazynowanie w obiektach własnych lub obcych
Porównanie kosztów całkowitych w przypadku magazynu
własnego i magazynu obcego
Podstawowe decyzje dotyczące
magazynowania
2. Liczba
koniecznych
magazynów
(magazynowanie
scentralizowane lub zdecentralizowane)
Czynnikami decydującymi o sposobie magazynowania (liczbie
magazynów na rynku zbytu) są:
•
konkurencja na rynku lokalnym,
•
rodzaj środka transportu (koszty transportu),
Podstawowe decyzje dotyczące
magazynowania
3. Wielkość i lokalizacja magazynów
Czynnikami decydującymi o lokalizacji magazynu jest
pożądany poziom obsługi klienta przy możliwie najniższym
całkowitym koszcie logistycznym np.:
•
magazyny zapasów najczęściej w pobliżu zakładów
produkcyjnych
•
magazyny dystrybucyjne
•
centralne w pobliżu miejsc wytwarzania wyrobów
•
regionalne w pobliżu aglomeracji (dużej liczby
klientów); dogodnych połączeń komunikacyjnych
•
lokalne w pobliżu klientów
•
magazynu przeładunkowe w pobliżu dogodnych połączeń
komunikacyjnych
Podstawowe decyzje dotyczące
magazynowania
4. Technologia składowania – w zależności od rodzaju, wymagań i
ilości magazynowanych zapasów oraz rodzaju magazynu
(przeznaczenia) należy dobrać odpowiednią technologię
5. Wyposażenie techniczne magazynów np.:
•
do składowania towarów (np. regały)
•
do transportu wewnętrznego (np. wózki, przenośniki,
układnice)
•
ś
rodki
identyfikacji
wyrobów
i
rejestracji
stanów
magazynowych (systemy komputerowe)
Na wyposażenie magazynów największy wpływ ma
wybrana technologia składowania.
Podstawowe struktury magazynów
Struktura magazynu identyfikowana jest z kierunkiem
przepływu dóbr.
Rozróżniamy cztery podstawowe struktury magazynów:
•
o przepływie prostym
(„przelotowy”)
•
o przepływie powrotnym
(„workowy” lub „typ U”)
•
o przepływie kątowym
(„lewoskrętny”)
•
o przepływie kątowym
(„prawoskrętny”)
Fazy procesu magazynowania
1. przyjmowanie,
2. składowanie,
3. kompletacja,
4. wydawanie (wysyłka).
6
Rozplanowanie magazynu – strefy
magazynowe
1- rejon składowania, 2- rejon przyjmowania, 3- rejon kompletacji,
4-rejon wydawania, 5- rejon administracyjny, 6- rejon socjalny,
7- rejon postoju sprzętu manipulacyjnego, 8- rejon ładowania
akumulatorów, 9- droga główna (ewakuacyjna),
10- drogi dostępu do miejsc składowania, 11- rampa, 12- rejon ppoż.
Rozmieszczenie zapasów w magazynie –
wpływ analizy ABC
Stosując metodę ABC w zarządzaniu procesem magazynowym
można określić rozmieszczenie dóbr w strefach składowania:
•
horyzontalne rozmieszczenie materiałów –
decydującym
czynnikiem jest częstotliwość zamówień w danym okresie.
Materiały najczęściej zamawiane powinny być zlokalizowane
możliwie blisko punktu wydawania
Rozmieszczenie zapasów w magazynie –
wpływ analizy ABC
Stosując metodę ABC w zarządzaniu procesem magazynowym
można określić rozmieszczenie dóbr w strefach składowania:
•
wertykalne rozmieszczenie towarów – decydującym czynnikiem
jest ilość
zamawianych materiałów w danym okresie.
Przedmioty zamawiane w największych ilościach powinny być
składowane w obszarze normalnego zasięgu ruchów rąk
pracownika magazynowego.
Przyporządkowanie miejsc składowania
w magazynach
Wskaźniki dla podsystemu logistycznego
„magazyn”
zł
Koszty magazynowania
Liczba przemieszczeń w magazynie
Przeciętne koszty
przemieszczeń
3
zł
Koszty magazynu
Liczba miejsc składowych ogółem
Przeciętne koszty
miejsca
składowego
2
zł
Koszty kompletacji
Liczba zleceń kompletacji
Koszty
kompletacji 1
zlecenia
4
%
Liczba zajętych miejsc składowych x 100
Liczba miejsc składowych ogółem
Stopień
wykorzystania
magazynu
1
Wzór wskaźnika
Określenie
wskaźnika
Lp.
7
Wskaźniki dla podsystemu logistycznego
„magazyn”
zł
Suma łącznych strat materiałów powstałych w
magazynach
Straty
magazynowe na
rok (miesiąc)
7
%
Rzeczywisty czas pracy magazynu x 100
Teoretycznie możliwy czas pracy magazynu
Dyspozycyjność
magazynu
6
%
Koszty składowania x 100
Ś
redni zapas magazynowy (wartościowo)
Wskaźnik
kosztów
składowania
8
%
Liczba wadliwych kompletacji x 100
Liczba zleceń kompletacji
Wadliwość
kompletacji
5
Wzór wskaźnika
Określenie
wskaźnika
Lp.
Wyszukiwarka
Podobne podstrony:
więcej podobnych podstron