„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Jolanta Górska
Użytkowanie maszyn i urządzeń do rozkroju
311[35].Z2.02
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
1
Recenzenci:
dr inż. Marian Grabkowski
mgr inż. Jan Skiba
Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Małgorzata Latek
Konsultacja:
mgr inż. Zdzisław Feldo
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 311[35].Z2.02,
„Użytkowanie maszyn i urządzeń do rozkroju”, zawartego w modułowym programie
nauczania dla zawodu technik technologii wyrobów skórzanych.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
2
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie
3
2. Wymagania wstępne
5
3. Cele kształcenia
6
4. Materiał nauczania
7
4.1. Narzędzia i urządzenia do rozkroju
7
4.1.1. Materiał nauczania
7
4.1.2. Pytania sprawdzające
15
4.1.3. Ćwiczenia
16
4.1.4. Sprawdzian postępów
17
4.2. Maszyn do rozkroju
18
4.2.1. Materiał nauczania
18
4.2.2. Pytania sprawdzające
36
4.2.3. Ćwiczenia
37
4.2.4. Sprawdzian postępów
39
4.3. Maszyny do obróbki elementów wyrobu
40
4.3.1. Materiał nauczania
40
4.3.2. Pytania sprawdzające
46
4.3.3. Ćwiczenia
47
4.3.4. Sprawdzian postępów
48
4.4. Eksploatacja maszyn i urządzeń do rozkroju
49
4.4.1. Materiał nauczania
49
4.4.2. Pytania sprawdzające
57
4.4.3. Ćwiczenia
57
4.4.4. Sprawdzian postępów
59
5. Sprawdzian osiągnięć
60
6. Literatura
64
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
3
1. WPROWADZENIE
Poradnik będzie Ci pomocny w nabywaniu umiejętności teoretycznych i praktycznych
niezbędnych w czasie użytkowania maszyn i urządzeń do rozkroju. W poradniku
zamieszczono:
−
Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, które powinieneś
mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej.
−
Cele kształcenia tej jednostki modułowej, czyli umiejętności, jakie osiągniesz pozwolą Ci
na dobieranie i użytkowanie maszyn i urządzeń do rozkroju materiałów stosowanych
w produkcji wyrobów skórzanych.
−
Materiał nauczania, który umożliwi Ci samodzielne przygotowanie się do wykonania
ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianów. Do poszerzenia wiedzy wykorzystaj wskazaną
literaturę oraz inne źródła informacji.
−
Pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do wykonania ćwiczeń.
−
Ćwiczenia, które umożliwią Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne.
−
Sprawdzian postępów.
−
Zestaw pytań sprawdzających Twoje opanowanie wiedzy i umiejętności z zakresu całej
jednostki modułowej.
−
Literaturę.
Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub
instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.
Po realizacji materiału spróbuj zaliczyć sprawdzian z zakresu jednostki modułowej.
Jednostka modułowa: Użytkowanie maszyn i urządzeń do rozkroju, której treści teraz poznasz
jest częścią materiału modułu 311[35].Z2 Maszyny i urządzenia do produkcji wyrobów
skórzanych. Treści materiału nauczania omawiają narzędzia, urządzenia i maszyny służące do
rozkroju materiałów stosowanych w produkcji wyrobów skórzanych.
Poznanie zawartego w jednostce modułowej materiału nauczania jest konieczne abyś nabył
umiejętności charakteryzowania, doboru i prawidłowej eksploatacji maszyn i urządzeń.
Bezpieczeństwo i higiena pracy
W czasie wykonywania zadań i ćwiczeń musisz przestrzegać regulaminów, przepisów
bhp i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych i ochrony środowiska, wynikających
z rodzaju wykonywanych prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
4
Schemat układu jednostek modułowych
Moduł 311[35].Z2
Maszyny i urządzenia do produkcji
wyrobów skórzanych
311[35].Z2.01
Charakteryzowanie maszyn i urządzeń
311[35].Z2.03
Użytkowanie maszyn i urządzeń do
montażu oraz wykończania wyrobów
311[35].Z2.02
Użytkowanie maszyn i urządzeń
do rozkroju
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
5
2. WYMAGANIA WSTĘPNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
−
wykorzystywać podstawowe prawa i zasady z zakresu mechaniki, wytrzymałości
materiałów, elektromechaniki, hydromechaniki, termodynamiki i elektroniki,
−
klasyfikować maszyny i urządzenia w zależności od budowy, zasady działania
i zastosowania praktycznego,
−
rozróżniać części maszyn oraz wyjaśniać ich konstrukcję,
−
wyjaśniać pojęcia tolerancji i pasowania części maszyn,
−
charakteryzować typy i rodzaje połączeń stosowanych w maszynach,
−
wyjaśniać działanie łożysk, osi, wałów, sprzęgieł, hamulców, przekładni oraz ich
zastosowanie,
−
wyjaśniać budowę, działanie, zastosowanie różnego rodzaju pomp oraz różnego rodzaju
wentylatorów i dokonywać ich klasyfikacji,
−
charakteryzować napędy i sterowanie: hydrauliczne, pneumatyczne i elektryczne,
−
charakteryzować parametry techniczne maszyn,
−
wyjaśniać działanie i zastosowanie mechanizmów: wieloprzegubowych, krzywkowych
oraz o ruchu ciągłym i przerywanym,
−
posługiwać się dokumentacją technologiczną i techniczną stosowaną w produkcji
wyrobów skórzanych,
−
posługiwać się przyrządami pomiarowymi,
−
organizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami ergonomii,
−
korzystać z różnych źródeł informacji,
−
przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
6
3.CELE KSZTAŁCENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
−
posłużyć się terminologią dotyczącą narzędzi, maszyn i urządzeń do rozkroju,
−
zorganizować stanowisko pracy w krojowni,
−
scharakteryzować wycinarki ze względu na ich budowę i zasady działania,
−
dobrać rodzaje wycinaków i podkładów do wycinania,
−
obsłużyć maszyny i urządzenia do wycinania elementów wyrobów,
−
wyjaśnić zasadę działania i zastosowanie krajarek,
−
scharakteryzować budowę, działanie i określić zastosowanie innych urządzeń do cięcia
materiałów nieskórzanych stosowanych w krojowni,
−
określić budowę, działanie, zastosowanie oraz zasady obsługi dwojarki i ścieniarki,
−
scharakteryzować noże do ręcznego rozkroju skór i innych materiałów,
−
dobrać i przygotować do użytkowania maszyny i urządzenia do rozkroju,
−
obsłużyć maszyny i urządzenia stosowane do rozkroju,
−
ocenić stan technicznych użytkowanych maszyn i urządzeń,
−
zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
wymagania ergonomii podczas eksploatacji maszyn, urządzeń i narzędzi.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
7
4. MATERIAŁ NAUCZANIA
4.1. Narzędzia i urządzenia do rozkroju
4.1.1. Materiał nauczania
Wyposażenie krojowni kaletniczej zależy od rodzaju produkcji oraz stopnia mechanizacji
zakładu. Pomieszczenia krojowni powinny odpowiadać warunkom higieny i bezpieczeństwa
pracy to jest powinny być dobrze i wygodnie rozplanowane, oświetlone, suche, zaopatrzone
w należytą wentylację, o przepisowej temperaturze itp.
Do podstawowego wyposażenia krojowni kaletniczej zaliczamy:
−
maszyny i urządzenia, do których zaliczamy: wycinarki, krajarki, gilotyny, nożyce
stołowe,
−
narzędzia: noże, wycinaki, podkłady, kołodki, ostrzałki, przyrządy pomiarowe, przyciski
metalowe, urządzenie do wykrawania pasów
−
inne urządzenia: stoły stojaki na skóry, regały jezdne do transportu, ławy do składania
wykrojów, stół do warstwowania, wałek do rozwijania tkanin z beli, wózki do transportu
ręcznego.
Przy wycinaniu części składowych wyrobów skórzanych niezbędne są następujące
narzędzia i urządzenia:
Noże - stosowane są do ręcznego rozkroju (rys. 1, 2, 3), wykonane są ze stali nierdzewnej.
Kształt ich zależy od rodzaju i grubości skóry. Noże przeznaczone do rozkroju skór twardych
są zakrzywione, do skór blankowych proste lub półokrągłe, zaś do wycinania elementów ze
skór miękkich i tkanin kaletniczych używa się noży cholewkarskich.
Rys. 1.
Noże do ręcznego rozkroju skór: a) twardych, b) blankowych, c) miękkich [2, s. 22].
Rys. 2. Nóż rymarski prosty z głównymi wymiarami [ 7, s. 84]
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
8
Rys. 3. Nóż rymarski półokrągły [7, s. 85].
Główne wymiary (w milimetrach) noża rymarskiego półokrągłego podane są na rys. 3
i w tabeli 1
Tab.1. Wymiary noża rymarskiego półokrągłego [7, s. 85].
a
b
L
l
l
1
h
130
160
190
1,8
2,0
2,5
160
175
190
65
80
95
55
70
85
10
12
14
Noże powinny być prawidłowo naostrzone i wygładzone, gdyż od tego zależy jakość rozkroju
i bezpieczeństwo pracownika.
Wycinaki - mają kształty i wymiary odpowiadające wzornikowi części składowej wyrobu
skórzanego, wykonywane są ze stali narzędziowej stopowej do pracy na zimno.
Stal w postaci taśmy jest cięta na odpowiednią długość, a następnie wyginana na specjalnych
urządzeniach w zależności od kształtu wzornika. Jeden brzeg wycinaka jest zaostrzony od
strony zewnętrznej pod kątem 20-25°. Drugi brzeg jest gładko oszlifowany.
Wycinaki w zależności od rodzaju rozkrawanych materiałów mają różną wysokość:
−
wycinaki do skór cienkich mają wysokość 21mm,
−
wycinaki do rozkroju warstwowego tkanin mają wysokość 58mm.
Rozróżniamy dwa rodzaje wycinaków:
−
przelotowe - wykroje usuwa się górą (rys. 4),
−
wyrzutnikowe - wykroje usuwa się dołem w wyniku działania sprężyny (rys. 5).
Rys. 4.
Wycinak przelotowy [2, s.49].
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
9
Rys. 5.
Wycinak wyrzutnikowy a) widok ogólny, 1- wzmocnienie, 2- nakłuwak,
3 - dziurkacz, 4 - ostrze wycinaka b) przekrój wycinaka, 1 - ostrze wycinaka,
2 - sprężyna, 3 - płytka wyciskająca, 4 - wycięty i wyciśnięty element [2. s.49].
Deski do ręcznego rozkroju - wyrabia się z miękkiego drewna (topoli, lipy, olchy).
Wymiary desek mogą być następujące 48×33×10 cm, 80×48 ×10cm, 100 × 63× 16cm.
Powierzchnia ich powinna być równa i gładka bez sęków i zagłębień. Powstałe w czasie pracy
uszkodzenia powierzchni powinno się usunąć przez wyrównanie.
Kloce do rozkroju mechanicznego - mogą być z drewna twardego (dąb, grab, buk),
aktualnie są wycofywane i zastępowane klocami z utwardzonego polichlorku winylu (PCW).
Są znacznie trwalsze od drewnianych, a uszkodzoną powierzchnię można regenerować
w prasach w temperaturze 160-170°C. Najczęściej produkowane są w wymiarach 550 ×450×
30mm.
Kołodka - najprostsze urządzenie służące do rozkrawania skór na paski (rys. 6). Jest to
klocek z twardego drewna w kształcie prostopadłościanu, zaopatrzony w uchwyt i wgłębienie
na nóż.
Rys. 6.
Urządzenie do ręcznego wykrawania pasów
a) ogólny widok kołodki, b) układ rąk w czasie wykrawania pasa [2, s. 23].
Udoskonalone urządzenie do wykrawania pasów na tzw. lagi przedstawia (rys. 7).
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
10
Rys. 7. Udoskonalone urządzenie do wykrawania pasów a) nóż, b) budowa urządzenia.
1 - kątownik z podziałką, 2 - przyrząd nastawczy szerokości pasa, 3 - śruba mocująca przyrząd,
4 - śruba zaciskowa, 5 - rolka przyciskająca skórę do ramienia kątownika
,
6 – nóż [2, s. 23].
Ostrzałki - stosowane do ostrzenia noży, najczęściej używane są z kamienia
drobnoziarnistego.
Przyrządy pomiarowe
Grubościomierz - przyrząd w kształcie litery U (rys. 8). na końcach ramion znajdują się
dwa przyciski: dolny nieruchomy i górny poruszany dźwignią. Między rozwarte przyciski
wkłada się materiał. Po opuszczeniu dźwigni ruch przycisku górnego przenosi się za pomocą
przekładni na wskazówkę licznika, który wskazuje grubość materiału z dokładnością do
0,1mm. Do pomiaru grubości skór twardych stosuje się grubościomierze o przyciskach
wypukłych, zaś do pomiaru skór miękkich, z folii i tworzyw skóropodobnych - o przyciskach
płaskich.
Rys. 8. Grubościomierz 1 - przyciski o powierzchni wypukłej,
2 - przyciski o powierzchni płaskiej [2, s. 33].
Planimetr służy do mierzenia powierzchni skór całych lub krzywoliniowych powierzchni
małych elementów wyrobu. Planimetr Amslera Koradi (rys. 9) składa się z mechanizmu
licznika, ramienia wodzącego i ramienia biegunowego, którego końcówka jest zaopatrzona
w ciężarek w kształcie walca. W środku walca od dołu umocowana jest igła, która w czasie
pomiaru zostaje unieruchomiona po wciśnięciu w mierzony materiał. Drugi koniec ramienia
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
11
biegunowego łączy się z mechanizmem licznikowym za pośrednictwem stalowego łącznika
(z przymocowaną do niego kulką). Na przeciwległym końcu ramię wodzące zaopatrzone jest
w igłę ze sprężyną i wodzik, który trzyma się palcami przy prowadzeniu igły po obwodzie
mierzonej powierzchni. Mechanizm licznika składa się z korpusu, koła sumującego, noniusza,
tarczy cyfrowej, śruby mikrometrycznej, drugiego noniusza, kołka oporowego oraz gniazda
do łączenia końca ramienia biegunowego. Aby dokonać pomiaru powierzchni określonego
elementu, należy ramię biegunowe z kulką połączyć z mechanizmem licznika, a następnie
igłę dźwigni biegunowej wcisnąć w mierzony materiał. Po obwiedzeniu wodzikiem konturu
mierzonego elementu wynik pomiaru odczytuje się z tarczy cyfrowej planimetru.
Przy pomiarze dużych elementów igłę ramienia biegunowego wciska się w płaszczyznę
mierzonego elementu, zaś przy pomiarze małych powierzchni - poza nimi. W celu uzyskania
dokładnego pomiaru mierzonego elementu należy dokonać trzech pomiarów, a jako wynik
najbardziej zbliżony do rzeczywistości, podać średnią arytmetyczną.
Rys.9.
Planimetr 1 - mechanizm licznika, 2 - ramię wodzące,
3 - ramię biegunowe, 4 - obciążnik, 5 - koło sumujące licznika [2, s. 33].
Miarka stalowa jest podstawowym przyrządem pomiarowym. Jej długość wynosi 2m.
Kątownik (rys.10) jest przyrządem pomiarowym wykonanym ze stali. Wymiary ramion
kątowników wynoszą 800×500, 500×350 i 200×130mm.
Rys. 10. Kątownik stalowy [7, s. 99].
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
12
Przyciski metalowe (rys.11) - są to okrągłe lub owalne, niekiedy w kształcie
prostopadłościanu, obciążniki o masie 1000-3000g, przeznaczone do zabezpieczania skóry
lub przed przesuwaniem się materiału po desce w procesie ręcznego wykrawania.
Rys.11.
Przycisk metalowy[2, s. 24].
Urządzenia do rozkroju
Stojak na skóry - niezbędne wyposażenie na stanowisku wycinania skór wierzchnich,
który służy do podręcznego układania skór potrzebnych bezpośrednio przed wycinaniem
(rys. 12). Stojak ustawia się zawsze po lewej stronie operatora.
Rys.12. Stojak na skóry [2, s. 57].
Regał jezdny (rys. 13) służy do transportu wewnętrznego w zakładzie. Są to najczęściej
regały na kółkach z półkami służącymi do przewozu wyciętych elementów.
Rys.13. Regał jezdny do transportu wyciętych elementów [2, s. 57].
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
13
Ława do składania wykrojów to urządzenie służące do tymczasowego składowania
wyciętych elementów stosowana najczęściej w czasie rozkroju ręcznego (rys. 14). Ławy
umieszcza się zazwyczaj po przeciwnej stronie stołu w stosunku do krojczego.
Rys.14. Ława do składania wykrojów [2, s. 57].
Wałek do rozwijania tkanin z beli (rys. 15) służy do ułatwienia rozwinięcia ciężkich bel
tkanin przy warstwowaniu ich na stole przed rozkrojem. Wałek może być umocowany na
stojaku lub zamocowany do ściany.
Rys. 15. Wałek do rozwijania tkanin z beli [2, s. 57].
Stoły do warstwowania tkanin (rys. 16) - najczęściej jest to urządzenie firmy Svit typ
06071/P2, które składa się ze stołu pokrytego blachą stalową o wymiarach 16,2×1,75m,
wózka transportującego, podnośnika łańcuchowego do podnoszenia beli materiału oraz
mechanizmu napędowego. Wózek porusza się po szynach stanowiących krawędzie stołu.
Napęd wózka jest przekazywany od silnika za pomocą przekładni ślimakowej oraz linowej.
Na wózku jest przenoszona bela materiału, z której odwija się układany w stos materiał.
Transport beli materiału na wózek odbywa się za pomocą podnośnika łańcuchowego
napędzanego silnikiem elektrycznym. Kierunek transportu beli materiału na wózku reguluje
się przekładnią.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
14
Rys. 16. Maszyna do warstwowania 1 - korpus maszyny, 2 - zwój materiału,
3 - stół do warstwowania, 4- wózek dla pracownika [3, s. 13].
Przykładem nowoczesnej maszyny do warstwowania jest automatyczna lagowarka Autex
Linea Plus zapewniająca najwyższą jakość warstwowania (rys.17).
Rys. 17. Lagowarka Autex Linea Plus [11].
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
15
Dzięki unikalnemu systemowi kontroli naprężenia w sposób szybki i naturalny warstwuje
każdy rodzaj tkaniny i dzianiny.
Cechy charakterystyczne warstwowarek Autex:
−
sterowanie procesorem programowalnym,
−
płynna regulacja prędkości lagowania 0 – 100m/min,
−
automatyczny czujnik brzegu materiału,
−
detektor automatycznego powrotu do początku lagowania,
−
automatyczne podnoszenie przyrządu lagującego, sterowane czujnikiem laserowym,
−
podawanie tkaniny na pasie podająco – stabilizującym z automatyczną kontrolą napięcia
tkaniny (podawanie beznapięciowe)
−
automatyczne dostosowanie listwy odkrawacza w zależności od prędkości układania,
−
napęd na cztery koła,
−
TFS system eliminacji napięcia wewnętrznego w tkaninie przy podawaniu materiałów
elastycznych,
−
automatyczne zwijanie materiału przy zmianie lagowanej rolki,
−
hamulec bezpieczeństwa w przypadku zaniku napięcia,
−
panel sterowany komputerowo z ciekłokrystalicznym digitalnym ekranem sterującym,
sterowanym przez dotyk,
−
ekran sterowania z informacjami roboczymi w języku polskim,
−
programowanie ilości warstw, długości oraz sposobu warstwowania,
−
możliwość podłączenia sieci komputerowej w celu wysyłania i odbierania wiadomości –
modem.
Wózki do transportu: ręczne, windowe lub dźwigniowe (rys. 18) służą do transportu
szczególnie tkanin i tworzyw skóropodobnych. Stosowanie tych wózków ma na celu
wyeliminowanie ciężkiej i niebezpiecznej pracy związanej z transportem ręcznym.
a
b
c
Rys. 18. Wózki transportowe a) platformowy,
b) platformowy podnoszący, c) paletowy nożycowy [26].
4.1.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie znasz podstawowe narzędzia działu rozkroju?
2. Jakie znasz rodzaje noży do ręcznego rozkroju?
3. Jakie znasz rodzaje wycinaków?
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
16
4. Z jakich materiałów wykonuje się wycinaki?
5. Jakie znasz urządzenie do rozkrawania skór na pasy?
6. Jak zbudowane jest urządzenie do rozkrawania skór na pasy?
7. Z jakiego drewna wykonuje się deski do ręcznego rozkroju?
8. Z jakich materiałów wykonuje się kloce do mechanicznego rozkroju?
9. Z jakiego drewna wykonuje się kloce do mechanicznego rozkroju?
10. Jaka rolę w procesie rozkroju spełniają przyciski metalowe?
11. Jak zbudowane są stoły do warstwienia tkanin?
12. Jakie przyrządy pomiarowe stosowane są w czasie rozkroju?
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dobierz narzędzia do ręcznego rozkroju skór miękkich i twardych.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zapoznać się z określonym fragmentem materiału nauczania,
2) dobrać odpowiednie narzędzia do rozkroju skór miękkich i twardych,
3) porównać i uzasadnić różnice w dobranych narzędziach,
4) wyciągnięte wnioski zapisać w zeszycie ćwiczeń.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
noże,
−
deski,
−
przyciski metalowe,
−
zeszyt ćwiczeń,
−
przybory do pisania,
−
literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 2
Dokonaj ręcznego rozkroju skór na paski.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zapoznać się z określonym fragmentem materiału nauczania,
2) założyć odzież ochronną,
3) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4) przygotować skórę do rozkroju,
5) dokonać rozkroju,
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
kołodka,
−
deska,
−
skóra,
−
nóż,
−
kątownik,
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
17
−
miarka stalowa składana,
−
przybory do pisania ,
−
zeszyt ćwiczeń,
−
literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 3
Dobierz narzędzia do mechanicznego rozkroju tkanin.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zapoznać się z określonym fragmentem materiału nauczania,
2) dobrać odpowiednie narzędzia do rozkroju maszynowego tkanin,
3) uzasadnić dokonany dobór narzędzi,
4) wyciągnąć wnioski i zapisać je w zeszycie ćwiczeń.
Wyposażenie stanowiska pracy:
–
wycinaki,
–
kloce,
–
zeszyt ćwiczeń,
–
przybory do pisania,
–
literatura z rozdziału 6.
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak
Nie
1) wymienić przyrządy pomiarowe stosowane w czasie rozkroju?
¨
¨
2) dobrać narzędzia do rozkroju ręcznego?
¨
¨
3) dobrać narzędzia do rozkroju mechanicznego?
¨
¨
4) określić budowę urządzenia do wykrawania pasów?
¨
¨
5) wymienić urządzenia niezbędne w dziale rozkroju?
¨
¨
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
18
4.2.Maszyny do rozkroju
4.2.1. Materiał nauczania
Maszyny do rozkroju dzielimy na wycinarki i krajarki.
4.2.1.1 Wycinarki
Wycinarki -
zależnie od uzyskania ruchu postępowo-zwrotnego ramienia uderzeniowego
dzielimy na:
−
mechaniczne,
−
elektrohydrauliczne.
Wycinarki elektrohydrauliczne zależnie od budowy dzielimy na:
−
jednoramienne,
−
mostowe,
−
belkowe.
Oddzielną grupę stanowią zgrzewarko-wycinarki
Wycinarka mechaniczna jednoramienna Svit 06004 - zasadniczymi elementami tej
wycinarki są: korpus żeliwny spoczywający na czteronożnej podstawie, stół roboczy, na
którym układa się drewniany lub z tworzywa podkład, poziomy wał napędowy
z zamocowanym kołem zamachowym, wał pionowy z uderzakiem, urządzenie regulujące
opadanie uderzaka, mechanizm podnoszenia, napęd elektryczny z silnikiem oraz urządzenia
pomocnicze. Po obu stronach stołu znajdują się półki, z których jedna służy do układania
wyciętych elementów. Pod stołem roboczym znajduje się pojemnik na odpad. Ramię
uderzeniowe zamocowane na wale pionowym wykonuje wraz z tym wałem ruch postępowo -
zwrotny za pośrednictwem zespołu napędu, w skład, którego wchodzą: silnik elektryczny,
przekładnia pasowa z pasami klinowymi, sprzęgło wraz z hamulcem, poziomy wał napędowy
oraz mechanizm korbowo - wodzikowy zamieniający ruch obrotowy wału poziomego na
postępowo-zwrotny wału pionowego.
Ze względu na przestarzałą budowę, duży hałas i wibracje obecnie wycinarka mechaniczna
jest bardzo rzadko stosowana.
Wycinarka elektrohydrauliczna jednoramienna - przeznaczona jest do wycinania
wszystkich elementów wyrobu skórzanego ze skóry, tworzyw skóropodobnych, tkanin czy
gumy za pomocą wycinaków jednostronnych lub dwustronnych. Procesu wycinania
elementów dokonuje się na klocach drewnianych, z tworzyw sztucznych lub na płycie
metalowej - aluminiowej.
Wycinarka elektrohydrauliczna składa się z korpusu, w którym znajduje się zespół
mechanizmów napędu i sterowania maszyny. Do korpusu przymocowany jest stół roboczy
o wymiarach 920×460mm oraz prowadnica kolumny. Stół roboczy, prowadnica kolumny oraz
ramię uderzeniowe wykonane są z żeliwa. Do dolnej części ramienia uderzeniowego
przymocowana jest płyta aluminiowa i igelitowa płyta izolacyjna. Ramię uderzeniowe może
obracać się wokół osi kolumny. Mechanizmem podnoszenia regulowana jest odległość
ramienia uderzeniowego od powierzchni stołu roboczego. Na ramieniu uderzeniowym
znajdują się dwa włączniki, po naciśnięciu, których ramię uderzeniowe wykonuje podwójny
skok w dół i w górę oraz zespół regulacji wielkości skoku. Włączanie uderzenia oburącz
gwarantuje obsługującemu pełne bezpieczeństwo pracy. W skład hydraulicznego napędu
wycinarki wchodzą silnik elektryczny, pompa hydrauliczna, filtr oleju, rozdzielacz oraz
siłownik hydrauliczny. Dokładnie z napędem hydraulicznym zostałeś zapoznany w jednostce
modułowej 311[35].Z2.01.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
19
W wycinarce elektrohydraulicznej jednoramiennej typ B-1001 istnieje możliwość
podnoszenia ramienia w zakresie od 60 do 120mm nad poziom stołu. Mechanizm regulacji
wielkości skoku ramienia jest wbudowany w ramie uderzeniowe. Wielkość skoku w zakresie
od 10 do 60 ustawia za pomocą pokrętła. Pokrętło wprawia w ruch przekładnię zębatą
stożkową oraz kółko zębate współpracujące z zębatka z przymocowanym zderzakiem. W ten
sposób zderzak zostanie ustawiony w odpowiedniej odległości od osi kolumny, ustalając skok
ramienia uderzeniowego. Na zderzak naciska w czasie ruchu ramienia uderzeniowego
wyłącznik układu sterowania maszyny. Wyłącznik ten jest przymocowany do popychacza
rolkowego współpracującego z krzywką przestrzenną stożkową umieszczona na wsporniku
przymocowanym na stałe do siłownika hydraulicznego. Ponieważ popychacz rolkowy
związany jest z ramieniem uderzeniowym, zatem wykonuje razem z nim ruch w górę i w dół
przesuwając się po krzywce i powodując nacisk wyłącznika na zderzak.
Omawiany typ maszyny wyposażony jest w trzy niezależne od siebie zabezpieczenia przed
nadmiernym przeciążeniem:
−
system odległościowy, kiedy dokładne nastawienie wielkości i miejsca skoku przy stałej
wysokości wycinaka umożliwia zagłębianie się wycinaka wyłącznie na głębokość
surowca, po czym następuje natychmiastowy samoczynny powrót ramienia
uderzeniowego do położenia wyjściowego.
−
system elektryczny, kiedy po przecięciu surowca oraz płyty izolacyjnej i dotknięciu
wycinaka do płyty aluminiowej następuje zamknięcie obwodu elektrycznego, co
w
konsekwencji
powoduje
natychmiastowy
samoczynny
powrót
ramienia
uderzeniowego do położenia wyjściowego.
−
system hydrauliczny, który w procesie wycinania np. materiałów ułożonych w warstwy
zabezpiecza układ hydrauliczny przed chwilowym przeciążeniem, w wyniku którego
zawór bezpieczeństwa współpracujący ze zwieraczem natychmiast uruchamia układ
samoczynnego powrotu ramienia uderzeniowego do położenia wyjściowego.
Wycinarka elektrohydrauliczna niemieckiej firmy Sandt jest stosowana w wielu
zakładach przemysłu skórzanego do wycinania elementów praktycznie ze wszystkich
materiałów; możliwe jest również wycinanie wielowarstwowe. Budowa i zasada działania tej
wycinarki jest bardzo podobna do omówionej wycinarki typu B-1001. W korpusie
skrzynkowym umieszczony jest elektrohydrauliczny napęd maszyny. Górną część tego
korpusu stanowi stół roboczy o wymiarach 920×470mm. Na kolumnie umieszczone jest
obrotowe ramię uderzeniowe. W nowszych typach położenie ramienia ustala się
samoczynnie. W celu umożliwienia samoczynnego obrotu ramienia uderzeniowego układ
hydrauliczny maszyny zaopatrzony jest w dodatkowy siłownik i rozdzielacz.
Maksymalna siła nacisku wycinarki Sandt wynosi 180 kN, skok ramienia uderzeniowego
reguluje się w zakresie od 0 do 60mm.
Wycinarka elektrohydrauliczna VEB 13005 (rys. 19) jest produktem firmy Compart.
Maszyna jest przeznaczona do wycinania elementów za pomocą wycinaków niskich.
W korpusie maszyny, mającej kształt skrzyni, są zainstalowane: silnik elektryczny o mocy
1,1kW. siłownik hydrauliczny, pompa olejowa oraz magnetyczne urządzenia sterujące.
Na korpusie można wyróżnić:
−
stół roboczy z klocem do wycinania,
−
ramię uderzeniowe umożliwiające kątowy obrót wokół osi kolumny w celu nacisku na
wycinaki znajdujące się na klocu w różnych położeniach,
−
pulpit prawy, gdzie znajdują się przyciski do załączania i wyłączania silnika
elektrycznego oraz dźwigienka do hydraulicznego sterowania ramieniem uderzeniowym,
−
pulpit lewy, na którym znajduje się przycisk do oburęcznego uruchamiania maszyny oraz
przycisk do zmiany docisku ramienia uderzeniowego ( 100 lub 180kN),
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
20
Na ramieniu uderzeniowym wyróżnia się:
−
pokrętne koło ręczne, które służy do regulowania odległości ramienia uderzeniowego
−
w stosunku do wysokości kloca i wycinaka,
−
tarczę nastawną, zaopatrzoną w skalę, która umożliwia nastawianie skoku ramienia
−
w granicach od 5 do 10 mm,
−
drążek służący do ręcznego sterowania ramieniem uderzeniowym
Przed rozpoczęciem pracy maszyna po jej włączeniu powinna pracować 2÷3 minut na
biegu jałowym, aby można było sprawdzić prawidłowość działania jej mechanizmów.
Po uchyleniu ramienia uderzeniowego na prawo pod kątem 90
o
w stosunku do podłużnej osi
stołu, na klocu układa się materiał przeznaczony do wycinania, a na nim oburącz lub po
uzyskaniu wprawy lewą ręką odpowiedni wycinak. Ramię uderzeniowe można naprowadzić
na wycinak i spowodować jego opadnięcie przez naciśnięcie włącznika w drążku lub
sterowanie dźwigienką.
Przy naprowadzaniu ramienia uderzeniowego nad wycinak za pomocą dźwigienki należy
zachować ostrożność, gdyż wahadłowy ruch ramienia, stosunkowo szybki, może
spowodować skaleczenie lewej dłoni u niedoświadczonego pracownika.
Rys.19.
Wycinarka VEB 13005
1 - stół roboczy, 2 - ramię uderzeniowe, 3 - kolumna, 4, 5 - przyciski do załączania i wyłączania,
6 - dźwigienka do hydraulicznego sterowania ramieniem, 7 - przycisk umożliwiający pracę oburącz,
8 - przycisk do zmiany docisku, 9 - koło ręczne, 10 - tarcza nastawna, 11 – drążek [2, s. 44].
Wycinarka elektrohydrauliczna czeskiej firmy Svit typ 06103/P4 - (rys. 20).
W korpusie maszyny, w dolnej jego części, znajdują się: zbiornik oleju, zębata pompa
olejowa, silnik elektryczny, zawory (przelewowe, sterujące i bezpieczeństwa).
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
21
Rys. 20. Wycinarka elektrohydrauliczna Svit typu 06103/P4
1 - drążek, 2 - dźwignia sterująca, 3 - płyta aluminiowa, 4 - tarcza ustawcza,
5 - automatyczny wyłącznik, 6 - ramię uderzeniowe [2, s. 46].
Na korpusie znajdują się:
−
ramię uderzeniowe, którego dolna płyta jest pokryta wymienną płytą aluminiową,
−
drążek do naprowadzania ramienia uderzeniowego nad wycinak,
−
dźwignia sterująca oraz automatyczny wyłącznik umożliwiający powrót ramienia do
pozycji wyjściowej w przypadku przeciążenia maszyny.
Po włączeniu głównego silnika napędowego należy ustawić wysokość ramienia nad klocem.
Regulacji tej dokonuje się silnikiem elektrycznym, zamontowanym na ramieniu sterowanym
przełącznikiem z lewej strony podstawy maszyny. Odległość ramienia od stołu może być
regulowana w granicach od 90 do 210mm. Wielkość skoku w zależności od grubości
materiału może być regulowana w granicach od 5 do 60mm za pomocą tarczy ustawczej.
Przy skoku do 8 mm do uruchomienia pracy ramienia wystarczy przyciśnięcie drążka lub
przesunięcie do siebie dźwigni sterującej. Przy skoku ramienia powyżej 8mm należy
pracować oburącz.
Rysunek 21 przedstawia zasadę sterowania oburącz ramieniem uderzeniowym wycinarki.
Rys. 21. Sterowanie oburącz ramieniem uderzeniowym przy skoku powyżej 8mm [2, s. 47].
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
22
Rysunek 22 przedstawia maszynę węgiersko-amerykańskiego producenta mogącą
znaleźć zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu w tym skórzanego.
Rys. 22. Wycinarka hydrauliczna ramienna Kaev [21].
Parametry techniczne maszyny:
−
siła wykroju - 8 ton,
−
skok wykroju nastawialny - od 5 do 50mm,
−
szerokość młota - 350mm,
−
stół wykrojczy - 700x350mm,
−
waga - 340kg.
Wycinarka elektrohydrauliczna mostowa czeskiej firmy Svit typ 06109/P1 (rys. 23)
jest stosowana do rozkroju elementów z tkanin, tworzyw skóropodobnych, tektury o dużej
powierzchni i do rozkroju wielowarstwowego. W korpusie maszyny w kształcie skrzyni
o szerokości 2,5m, długości 78cm i wysokości 1,84÷2,31m znajduje się elektrohydrauliczny
napęd maszyny. Stół roboczy o wymiarach 1,60 × 0.60m jest usytuowany na wysokości 1m.
Na płycie ustawia się kloc grubości 15cm. Uderzak mostowy osadzony jest na czterech
kolumnach i wykonuje on ruch w dół i w górę nadawany przez zespół napędu
elektrohydraulicznego. Odległość uderzaka od stołu można regulować w granicach 150 ÷
520mm. Parametr ten umożliwia użycie do wykroju zarówno niskich, jak i wysokich
wycinaków. Przy użyciu wycinaków wysokich maszynę uruchamia się listwą pedału
nożnego, a przy wycinakach niskich opadnięcie młota wyzwala się przyciskami znajdującymi
się na pulpicie poniżej płyty stołu roboczego.
Rys. 23. Elektrohydrauliczna wycinarka mostowa Svit typu 06109/P1
1 - uderzak mostowy, 2 - pedał nożny, 3 – przyciski [2, s. 47].
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
23
Wycinarka elektrohydrauliczna mostowa firmy Sandt stosowana jest przede
wszystkim do rozkroju elementów o dużej powierzchni i do rozkroju wielowarstwowego.
Zastępuje wycinarki elektrohydrauliczne dwuramienne. W skrzynkowym korpusie maszyny
znajduje się zespół elektrohydraulicznego napędu maszyny. Na dwóch kolumnach osadzony
jest stół roboczy, na którym znajduje się podkład do wycinania. W górnej części kolumn
znajduje się most, wykonujący podczas wycinania ruch w dół i w górę, nadawany przez
zespół elektrohydraulicznego napędu. Stół roboczy wraz z podkładem może być podnoszony
lub opuszczany mechanicznie zależnie od grubości wycinanych elementów i wysokości
stosowanych wycinaków.
Wycinarki mostowe ze względu na uniwersalne zastosowanie charakteryzują się dużą siłą
nacisku sięgającą 300kN, skok mostu jest regulowany w zakresie od 0 do 100mm.
Przykładem wycinarek mostowych może być przedstawiona na rysunku 24 wycinarka
firmy Svit 06160 P3.
Rys. 24. Elektrohydrauliczna wycinarka mostowa Svit typu 06160 P3 [10].
Parametry techniczne:
Maksymalna siła nacisku ( kN ) 400
Maksymalne podniesienie mostu ( mm ) 10 -90
Rozmiar stołu roboczego ( mm ) 1600 x 600
Rozmiar siekającego mostu ( mm ) 1600 x 540
Moc ( kW ) 5,5
Wymiary maszyny:
szerokość (mm ) 2520
głębokość ( mm ) 1500
wysokość ( mm ) 1580 - 1670
Waga maszyny ( kg ) 2750
Wycinarka belkowa (rys. 25) jest stosowana przy wycinaniu wielowarstwowym
tworzyw skóropodobnych czy tkanin przy użyciu wycinaków niskich i wysokich. Pionowa
belka u dołu zakończona jest masywnym uderzakiem talerzowym. Poziomymi ruchami
dźwigni steruje się belką w lewo lub w prawo, naprowadzając ją na wycinak.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
24
Rys. 25. Wycinarka belkowa a) schemat działania, b) układ rąk w czasie pracy
1 - pionowa belka, 2 - uderzak talerzowy, 3 - dźwignia sterująca [2, s. 48].
Przykładem takiej wycinarki jest przedstawiona na rysunku 26 wycinarka hydrauliczna
mostowa Compart z młotem przejezdnym. Maszyna ta charakteryzuje się dużym stołem
roboczym - 2000x500mm, oraz siłą nacisku 30 ton. Ruch roboczy młota maszyny odbywa się
w poziomie wzdłuż długości stołu oraz pionowo. Materiały wycinane na tego typu prasie to
najczęściej tworzywa sztuczne, dzianina, skóra, papier i inne. Maszyna pracuje w trybie
ręcznym oraz półautomatycznym. Można zautomatyzować działanie maszyny poprzez
zastosowanie odpowiedniego podajnika materiału.
Rys. 26. Wycinarka belkowa [20].
Parametry techniczne maszyny:
−
siła wykroju - 30 ton,
−
ramię dociskowe - 500x500mm,
−
stół wykrojczy - 2000x500mm,
−
waga - 2500kg.
Zgrzewarko-wycinarka
Zgrzewarko-wycinarka jest przeznaczona do zgrzewania elementów z jednoczesnym
wycinaniem zespolonych warstw elementów. Maszyna składa się z generatora, pulpitu
sterowniczego i właściwej wycinarki. Głównym elementem każdej zgrzewarki są wykrojniki
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
25
z elektrodami, w których są uwzględnione ostrza do imitowania szwu i deseni oraz dziurkacze
do ewentualnej perforacji elementów. Brzegi powierzchni roboczej wykrojników
elektrodowych są zespolone z dwu części: wewnętrznej służącej do zgrzewania i zewnętrznej
do cięcia materiału. Elektroda w stosunku do części tnącej wykrojnika jest cofnięta co
zapewnia prawidłowe zgrzewanie. W związku z powyższym zgrzewarko-wycinarki pracują
na dwa takty. Takt pierwszy służy do zgrzewania materiału termoplastycznego, takt drugi do
wycinania elementu.
4.2.1.2. Krajarki
Do rozkroju wszelkiego rodzaju tkanin i niektórych tworzyw skóropodobnych służą
krajarki. W przemyśle konfekcyjnym i w branży skórzanej są stosowane dwa rodzaje
krajarek:
−
taśmowa do wykrawania dużych płaszczyzn,
−
krajarka przenośna z nożem prostym.
Krajarka taśmowa (rys. 27) przeznaczona jest do wykrawania materiałów w stosie do
grubości 30cm. Stalowy nóż taśmowy o obwodzie zamkniętym jest naciągnięty na trzy koła
prowadzące zaopatrzone w rolki. Nóż taśmowy grubości ok. 0,6mm i o szerokości 10mm
wzdłuż jednej krawędzi jest oszlifowany dwustronnie pod kątem 15 ÷ 20
o
. Nóż taśmowy jest
napędzany silnikiem elektrycznym, którego moment obrotowy zostaje przeniesiony przez pas
klinowy na pierwsze koło prowadzące. W celu wzmożenia użytecznego tarcia, a jednocześnie
wytłumienia drgań w czasie pracy rolki prowadzące są obłożone gumowymi nakładkami.
Jakość wykroju zależy od pionowego ruchu taśmy noża między górnym a dolnym kołem
transportującym. Właściwy naciąg taśmy uzyskuje się przez regulację górnego koła
prowadzącego.
Ponad płytą stołu nóż taśmowy prowadzony jest w stalowym prowadniku ograniczającym
przekręcenie się taśmy w czasie krojenia, szczególnie materiałów sztywniejszych, bądź
warstwy tkanin bliskiej górnego pułapu (10mm). Ponad prowadnikiem zainstalowana jest
ostrzałka noża. Elementami szlifującymi są dwa ukośnie usytuowane krążki ostrzące,
dociskane ręcznie ruchem dźwigienki.
Rys 27. Krajarka taśmowa a)widok ogólny krajarki b) mechanizm noża taśmowego
1 - podstawa, 2- płyta stołu, 3 - nóż taśmowy, 4 - prowadnik noża, 5 - rolki prowadzące nóż,
6 - ostrzałka noża, 7 - koła prowadzące nóż, 8 - silnik elektryczny, 9 - pas klinowy [2, s. 5].
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
26
Przykładem jest przedstawiona na rysunku 28 krajarka taśmowa OK-896B.
Rys 28. Krajarka taśmowa [13].
Krajarka ta przeznaczona jest do wykrawania elementów z nadkładów tkanin, dzianin
i innych materiałów włóknopodobnych.
Dane techniczne
Moc zainstalowana
1,35/1,0kW
Napięcie zasilania
3 x 380/220 V 50Hz
prędkość taśmy tnące
pierwszy bieg
10m/s
drugi bieg
22m/s
Wymiary gabarytowe
długość
2620mm
szerokość
1500mm
wysokość
1800mm
Powierzchnia płyty krojczej
2000 x 1500mm
Grubość wykrawanych nakładów
w zależności od materiałów
300mm
Minimalny promień cięcia
20mm
Odległość między nożem a korpusem
1250mm
Ręczna krajarka (rys. 29) przenośna o napędzie elektrycznym stosowana jest do
rozkroju tkanin w stosach na mniejsze płaszczyzny o zróżnicowanej konfiguracji. Na
wsporniku pionowym umocowany jest silnik elektryczny. Podstawą noża jest płytka z jednej
strony wygięta ku górze. Po uruchomieniu silnika za pomocą rękojeści ruch obrotowy silnika
jest przenoszony korbowodem na nóż pionowy, pracujący ruchem posuwisto-zwrotnym.
W czasie krojenia materiał jest dociskany stopką, która uniemożliwia podnoszenie się tkaniny
przy powrotnym ruchu noża.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
27
Rys.29. Krajarka przenośna
1 - wspornik, 2 - płyta, 3 - silnik elektryczny, 4 - nóż pionowy,
5 - stopka dociskowa [2, s. 52].
Przykładem takiej krajarki jest przedstawiona na rysunku 30 krajarka Hf - 120s firmy
Hoffman.
Rys.30. Krajarka pionowa [15].
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
28
Tabela 2. Parametry techniczne krajarek pionowych firmy Hoffman [14].
Obsługa obu krajarek wymaga szczególnie skoncentrowanej uwagi.
−
w czasie krojenia należy układać dłonie tak, aby palce rąk były w odległości co najmniej
2cm od ostrza noża lub taśmy
−
regulacji napinania taśmy krajarki należy dokonywać przy wyłączonym silniku
−
w razie zerwania się taśmy krajarki należy natychmiast wyłączyć silnik
−
podczas ostrzenia noża taśmowego należy uważać, aby nie nastąpił samozapłon, gdyż
iskrzenie może wywołać zapalenie się strzępów powstających w czasie krojenia
materiałów łatwopalnych.
Krajarka pasów
Krajarka mechaniczna (rys. 31), przystosowana jest do wycinania pasów nośnych do
toreb, torebek, pasów okalających do walizek, wszelkiego rodzaju troków ze skór naturalnych
miękkich i twardych oraz do wycinania pasów lub wstęg z grubych tkanin podgumowanych
lub apreturowanych. Wycięte przy użyciu tej krajarki pasy charakteryzują się równymi nie
strzępiącymi się krawędziami. Pod tym względem krajarka ta przewyższa najdoskonalsze
krajarki taśmowe.
Zespół mechanizmów roboczych spoczywa na stole stalowym usytuowanym na masywnej
czworonożnej podstawie z wmontowanym silnikiem elektrycznym.
W skład zespołu mechanizmów roboczych krajarki wchodzą:
−
wał nożowy zaopatrzony w noże tarczowe,
−
pierścienie tarczowe osadzone na wale nożowym,
−
wałek przenoszący usytuowany pod nożem oraz mechanizm regulacji wałka
przenoszącego.
Noże tarczowe i pierścienie tarczowe są łatwo zdejmowane i nasuwane na wał nożowy
w liczbie uwarunkowanej szerokością wycinanych pasów lub wstęg. Stąd grubość pierścieni
będących w zapasie wynosi 1, 2, 4 i 9mm. Przy odpowiednim doborze pierścieni można
wycinać pasy szerokości do 20mm. Maksymalna szerokość pasa nie może jednak przekroczyć
200mm, co uwarunkowane jest długością wału.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
29
Ponieważ ostrza noży w czasie pracy powinny dotykać obwodu wałka przenoszącego, w celu
zapobieżenia stępienia się ostrzy, wałek przed rozpoczęciem pracy otacza się wykładziną
z tworzywa sztucznego, np. PCW. Przed nożami znajduje się wałek dociskowy, którego
zadaniem jest dociskanie ciętego materiału do płaszczyzny stołu roboczego tak, aby nie
doszło do sfałdowania materiału i zniekształcenia cięć. Po rozcięciu materiału na pasy
znajdujące się za nożami odpowiednie palce rozdzielające oddzielają wycięte pasy, które
wpadają następnie do pojemnika. Przy zmianie szerokości ciętych pasów należy każdorazowo
odpowiednio usytuować zarówno pierścienie, jak i noże tarczowe. Przy długotrwałej pracy
maszyny wałek transportujący może obniżyć się, w wyniku czego pasy nie będą rozcinane na
całej długości. Do właściwego uregulowania wysokości wałka służy mechanizm regulujący.
Jest on ułożyskowany na korbowodzie i połączony z mimośrodem. Operując drążkiem
i pokrętłem gwiazdowym na obwodzie maszyny wałek przenoszący można przesuwać do
pożądanego położenia zapewniającego należytą jakość wyciętych elementów. Wycinanie
pasów z materiałów sztywnych wymaga zabezpieczenia tylnej części obudowy krajarki
dodatkową osłoną metalową.
Rys. 31. Krajarka pasów a) widok ogólny b) mechanizm wycinający - widok z przodu1- urządzenie do regulacji
ułożenia silnika, 2 - silnik, 4 - drążek do mocowania wałka przenoszącego, 5 - płyta stołu, 6 - wał nożowy,
7 - łożysko oporowe, 8 - drążek do odpychania wałka dociskowego, 9 - noże tarczowe, 11 - śruba mocująca
drążek do zwalniania wałka przenoszącego, 12 - drążek do zwalniania wałka przenoszącego, 13 - wałek
przenoszący, 14 - śruba, 15 - pierścienie odległościowe [2, s. 53].
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
30
Przykładem krajarki pasów jest przedstawiony na rysunku 32 automat do cięcia pasów ING
DRAK KOMBI firmy ING DRAK w Czechach.
Rys. 32. Automat do ciecia pasów ING DRAK KOMBI [23].
Oprócz wyżej wymienionych krajarek do rozkroju tkanin można stosować krajarki ręczne
z nożem wielokątnym, okrągłym, pionowym i prostym. Nóż krajarki ręcznej ma postać
obracającej się tarczy lub przesuwającej się pionowo listwy. Jest on napędzany silnikiem
elektrycznym, który wbudowany jest w korpus maszyny.
Obsługa tych krajarek polega na:
-podsunięciu podstawy maszyny pod warstwę przecinanych tkanin,
-ustawieniu noża naprzeciw przewidywanej linii cięcia,
-włączeniu silnika elektrycznego,
-przesuwaniu maszyny wzdłuż konturu wykrawanych elementów.
4.2.1.3. Maszyny do cięcia materiałów sztywnych i ułożonych w warstwach
Do cięcia tektury, papieru i materiałów nieskórzanych w warstwach stosuje się tzw.
gilotyny (rys. 33) o napędzie ręcznym lub mechanicznym.
Rys. 33. Gilotyna hydrauliczna a) widok ogólny b) główny mechanizm gilotyny
1- nóż, 2 - siodło mechanizmu przesuwu, 3 - stos materiału, 4 - listwa dociskająca,
5 - płyta stołu, 6 - bruzda wypełniona tworzywem sztucznym [2, s. 55].
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
31
Przykładem może być gilotyna hydrauliczna Maxima 80, maszyna półautomatyczna
o wydajności 30 cięć na minutę. Można na niej wycinać elementy tekturowe z dokładnością
do 0,1mm, o dowolnym formacie do wymiaru 800×580mm, ułożone w stos do wysokości
100mm.
Proces wycinania materiałów przebiega w trzech cyklach wywołanych pracą trzech ściśle ze
sobą zsynchronizowanych mechanizmów. Mechanizm krojenia zakończony jest prostym
masywnym nożem pracującym ruchem ukośnym. Pod naciskiem urządzenia dociskającego
o sile około 35kN nóż odcina od stosu materiałów warstwę żądanej szerokości z dokładnością
do 0,1mm. Ostrze noża jest oszlifowane jednostronnie pod kątem 20°
przy cięciu kartonów,
23°
przy cięciu twardych tektur, około 16°
przy cięciu materiałów miękkich, np. miękkich
gum czy płyt gąbczastych. Mechanizm przesuwny zakończony siodłem przesuwa po gładzi
stołu stos materiału pod nóż gilotyny wówczas, gdy znajduje się on w górnym punkcie
zwrotnym.
Mechanizm dociskowy zakończony masywną listwą dociska w czasie krojenia stos
materiałów do stalowej płyty stołu z siłą, która uniemożliwia przesunięcie się ciętych
materiałów również i w czasie powrotnego ruchu noża. Aby nie dopuścić do stępienia lub
szczerbienia się ostrza noża w momencie osiągnięcia dolnego punktu zwrotnego, w płytę
stołu (do wykonanej bruzdy) wciśnięte jest tworzywo sztuczne (wymienialne w miarę jego
zużywania się).
Przykładem może być gilotyna Adast Maxima MS 115 z komputerem sterującym PD-04
i stołem powietrznym przedstawiona na rysunku 34.
Rys. 34. Gilotyna Adast Maxima MS 115 [19]
Do rozkroju tektury i papieru stosuje się nożyce stołowe (rys.35). Podstawą maszyny jest
korpus żeliwny pokryty płytą stalową. Do bocznej strony płyty stołu przymocowane są:
nieruchomy nóż dolny oraz ruchomy nóż górny poruszany ręcznie i działający jak nożyce.
Nóż ten opuszcza się dzięki naciskowi na rączkę dźwigni, a podnosi pod naciskiem
przeciwciężaru. Do naciskania i unieruchamiania materiału służy płyta dociskowa
uruchamiana pedałem. Do regulacji szerokości ciętych pasków tektury służy kątownik
nastawny.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
32
Rys.35. Nożyce stołowe
1 - korpus żeliwny, 2 - płyta stołu, 3 - nóż dolny. 4 - nóż górny, 5 - rączka dźwigni,
6 - przeciwciężar, 7 - płyta dociskowa, 8 - pedał, 9 - kątownik nastawny [1, s. 50].
Nowoczesne nożyce gilotynowe stołowe przedstawia rysunek 36
Rys.36. Nożyce stołowe gilotynowe FS-1636 N [12].
Nożyce przeznaczone są do cięcia różnych sztywnych materiałów pomocniczych. Dzięki
możliwości zastosowania obracanych noży wymiennych zapewniona jest dwukrotnie dłuższa
żywotność urządzenia.
4.2.1.4. Niekonwencjonalne metody rozkroju materiałów
Prace nad wprowadzeniem nowych technik rozkroju wiążą się nie tylko ze wzrostem
wydajności pracy, lecz głównie z lepszym wykorzystaniem materiałów, co przy deficycie
niektórych surowców podstawowych ma wyjątkowe znaczenie ekonomiczne.
Rozkrój materiałów na elementy wyrobów może odbywać się niekonwencjonalnymi
metodami takimi jak: laserową, plazmową, hydrauliczną i iskrową.
Laser działa na zasadzie wymuszonego emitowania promieni podczerwonych przez
generator gazowy ( długość fali 10,6 µm). Zastosowanie lasera gazowego umożliwia rozkrój
kilku warstw materiałów z włókien naturalnych lub jednej warstwy z włókien syntetycznych
z prędkością kilkuset metrów na minutę. Jednocześnie następuje zabezpieczenie krawędzi
przed strzępieniem w wyniku nadtapiania włókien.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
33
Przykładem laserowego systemu tnącego jest Laserowy System Tnący serii WT produkcji
Wichary Technologies Sp z o.o. (rys 37) lub System Trotec Speedy 300 firmy Trotec
z Austrii (rys 38).
Rys.37. Laserowy System Tnący serii WT [25].
Rys.38. System do cięcia laserowego Trotec Speedy 300 [24].
Wycinanie plazmowe polega na topieniu lub spalaniu materiału zjonizowanym gazem
(argon) o wysokiej temperaturze (płomień plazmowy).Zastosowanie tej metody możliwe jest
jedynie do wycinania jednowarstwowego z prędkością do 0,3m/s, gdyż cięciu materiałów
syntetycznych towarzyszy nadtapianie i spiekanie wyciętych brzegów.
Do wycinania plazmowego mogą być stosowane ręczne wycinarki plazmowe lub
maszynowe agregaty do ciecia plazmowego produkcji firmy Hypertherm Inc. z USA(rys 38).
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
34
a b
Rys.38. Urządzenia do wycinania plazmowego:
a)Ręczna wycinarka plazmowa PowerMax 1650 G3 series [28]
b)Maszynowy agregat do cięcia plazmowego HyPerformance HPR 260 [27].
Rozkrój hydrauliczny polega na bezpośrednim cięciu materiału strumieniem cieczy
tłoczonej pod wysokim ciśnieniem (70 - 350 MPa ) z otworów dysz o średnicy 0,075 - 0,3mm
z możliwą prędkością do 0,4m/s. Zaletą tej metody jest dobra jakość brzegu po przecięciu,
brak występowania nadtapiania brzegów i ich spawania, możliwość automatyzacji procesu
rozkroju. Urządzenie do wycinania strumieniem cieczy pod wysokim ciśnieniem składa się
z następujących podzespołów: stół roboczy, głowica z dyszą wypływową, ramię elastyczne
głowicy, wysięgnik sztywny, zbiornik wyrównawczy ciśnień, urządzenie zasilające (pompa),
zbiornik urządzenia recyrkulacyjnego, dekompresor, medium tnące (ciecz).
Przykładową wycinarkę strumieniem wody SP Water produkcji firmy Polteknik Ltd sp
z o.o. przedstawia rysunek 39.
Rys.38. Wycinarka strumieniem wody SP Water [22].
Metoda elektroiskrowa bazuje na zastosowaniu jako elementu tnącego ładunku
elektrycznego, pod którego działaniem materiał umieszczony w polu ładunku, między
elektrodami ulega destrukcji. Przebicie materiału ładunkiem elektrycznym odbywa się
najbardziej efektywnie przy minimalnej odległości między elektrodami a materiałem, ale bez
dotykania materiału przez elektrody. Urządzenie do rozkroju elektroiskrowego zawiera
(na ogół) ruchome elektrody, z których jedna może przedstawiać sobą płytkę drukowaną
z konturami wycinanych elementów, a druga bęben w postaci uzwojenia klatkowego. Przy
przemieszczaniu płytki z ułożonym na niej materiałem (0,03m/s) i doprowadzeniu do
elektrody prądu o wysokim napięciu powstają impulsy ładunków elektrycznych i następuje
destrukcja materiału zgodnie z rysunkiem na płytce. Dokładność i jakość wyciętych
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
35
elementów tym sposobem jest stosunkowo niska, co wpływa na ograniczenie stosowania tej
metody.
Przykładem takiego urzadzenia jest elektroerozyjna wycinarka drutowa Robofil 290
szwajcarskiej firmy Charmilles Technologies przedstawiona na rysunku 39.
Rys.39. Elektroerozyjna wycinarka drutowa Robofil 290 [8].
Komputerowo sterowane stoły do rozkroju materiałów - idea pracy na tego typu stołach
polega na układaniu na rozłożonym płacie materiału, kolejnych elementów składowych
wyrobu w postaci świetlnych kształtów danego elementu. Po określeniu ich pozycji na
materiale jest ona zapamiętywana przez komputer. Po ułożeniu wszystkich wymaganych
elementów następuje uruchomienie funkcji wycinania. Drogę cięcia określa ilość świetlnych
elementów.
Przykładem takiego urządzenia jest Lectra Diamond 300 produkowane przez firmę Lectra
– (dawniej Investronica) przedstawione na rysunku 40.
Rys.40. Komputerowo sterowany stół do rozkroju materiałów Lectra Diamond 300 [16].
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
36
Podstawowa różnica w cięciu materiałów pomiędzy typowymi wykrawarkami
a stołem to:
−
eliminacja wykonywania wykrojników, kształt elementów od projektu do jego
wykonania istnieje w formie zapisu komputerowego,
−
możliwość wprowadzania bardzo szybkiej modyfikacji w projekcie,
−
oszczędność materiału poprzez lepsze rozłożenie świetlnych kształtów elementów
−
w stosunku do rozkładania wykrojników oraz stosowanie bardziej precyzyjnego
narzędzia jakim jest nóż krojczy.
Najpopularniejszym i najczęściej stosowanym modelem sterowanego komputerowo stołu do
wykrawania materiałów są stoły do wykrawania materiałów z nożem oscylacyjnym.
Wyposażone są one w następujące elementy składowe:
−
podstawę stołu określającą podstawę całej konstrukcji. Podstawa musi być stabilna,
ponieważ są na niej umieszczone bardzo precyzyjne układy optyczne warunkujące
prawidłową pracę stołu. W górnej części podstawy umieszczony jest blat stołu, na którym
rozkładany jest materiał do krojenia. Pod blatem umieszczona jest sprężarka i układ
ssawek, zapewniający przyleganie materiału do umieszczonej na stole wykładziny
podczas procesu cięcia.
−
głowica z zainstalowanymi narzędziami do cięcia i znakowania materiałów. Głowica
umieszczona jest na prowadnicy, wzdłuż której może się poruszać (góra - dół).Głowice
oprócz służącego do cięcia noża oscylacyjnego wyposażone są również w: narzędzia do
wykrawania otworów, narzędzia do wykonywania znakowania elementów.
Noże oscylacyjne różnią się konstrukcją i zastosowanym materiałem, z którego są wykonane
w zależności od wykrawanego materiału. Następnym bardzo ważnym elementem
wyposażenia stołu jest komputer podłączony z monitorem lub monitorami w zależności od
konstrukcji stołu. Monitor ma za zadanie pokazywać elementy, które mają być wycięte,
płaszczyznę cięcia materiałów oraz związaną z nią płaszczyznę, na której elementy zostały
ułożone. Dzięki temu o wiele dokładniej można wykorzystać powierzchnię wycinanego
materiału, ponieważ pracownik ma czas i możliwość dokonania korekty.
Z komputerem współpracuje układ optyczny, dzięki któremu na blacie stołu wyświetlany jest
kształt elementu do wykrojenia. Stoły są urządzeniami zapewniającymi wysoką dokładność
wycinanych wzorów. Najczęściej są one stosowane do wykonywania nowych wzorów (gdyż
łatwo można wprowadzić modyfikacje i zmiany) oraz przy produkcji krótkich serii wzorów.
Duże możliwości zastosowania stołów są przy produkcji wielkich serii wyrobów tekstylnych,
gdzie można stosować układanie wielowarstwowe materiału, a rozkład elementów może
odbywać się automatycznie. Dzięki temu możliwe jest osiągnięcie większej wydajności
produkcji przy niższych kosztach.
Ze względu na duże koszty wytwarzania powyższych urządzeń, przyszłość rozwiązań
technologicznych rozkroju materiałów będzie zmierzać w kierunku konstrukcji
automatycznych wycinarek wykrojnikowych.
4.2.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jak dzielimy wycinarki ze względu na uzyskany ruch postępowo-zwrotny ramienia
uderzeniowego?
2. Jak dzielimy wycinarki elektrohydrauliczne?
3. Jak zbudowana jest wycinarka elektrohydrauliczna?
4. Jakie maszyny służą do cięcia wyrobów papierniczych w stosach?
5. Jakie są rodzaje krajarek?
6. Do czego służy krajarka pasów?
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
37
7. Jak w gilotynie zabezpieczony jest nóż przed wyszczerbieniem?
8. Jakie mechanizmy występują w krajarce pasów?
9. Jakie mechanizmy występują w gilotynie?
10. Czym różni się wycinarka elektrohydrauliczna jednoramienna od mostowej?
11. Jakie są nowoczesne techniki rozkroju materiałów?
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Przygotuj wycinarkę elektrohydrauliczną do rozkroju elementów ze skóry miękkiej.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zapoznać się z określonym fragmentem materiału nauczania,
2) założyć odzież ochronną,
3) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4) sprawdzić czy przewód elektryczny nie ma mechanicznych uszkodzeń izolacji,
5) sprawdzić prawidłowość pracy wszystkich mechanizmów na biegu jałowym,
6) sprawdzić działanie sprzęgła,
7) sprawdzić czy kloc ma równą powierzchnię,
8) ustawić odpowiednią wysokość ramienia nad klocem,
9) wykonać próbę wycinania.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
wycinarka elektrohydrauliczna,
−
wycinaki,
−
kloc,
−
skóry miękkie,
−
instrukcja obsługi maszyny,
−
literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 2
Dobierz maszyny do warstwowego rozkroju tkanin, uzasadnij wybór.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zapoznać się z określonym fragmentem materiału nauczania,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) dobrać maszyny,
4) uzasadnić wybór w zeszycie ćwiczeń,
Wyposażenie stanowiska pracy:
–
przybory do pisania,
–
zeszyt ćwiczeń,
–
literatura z rozdziału 6.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
38
Ćwiczenie 3
Przygotuj krajarkę z nożem prostym do rozkroju.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zapoznać się z określonym fragmentem materiału nauczania,
2) założyć odzież ochronną,
3) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4) sprawdzić czy przewód elektryczny nie ma mechanicznych uszkodzeń izolacji,
5) sprawdzić prawidłowość pracy wszystkich mechanizmów na biegu jałowym
6) przygotować materiał do rozkroju,
7) wykonać próbny rozkrój.
Wyposażenie stanowiska pracy:
–
krajarka z nożem prostym,
–
materiał do rozkroju,
–
wzorniki elementów wyrobu,
–
ołówek,
–
literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 4
Dobierz narzędzia do maszynowego wycinania elementów z tkanin w stosie.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zapoznać się z określonym fragmentem materiału nauczania,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) dobrać narzędzia do mechanicznego rozkroju tkanin w stosie,
4) uzasadnić pisemnie dokonany wybór narzędzi.
Wyposażenie stanowiska pracy:
–
zestaw wycinaków różnej wysokości i kształtów,
–
wzorniki elementów,
–
podkłady,
–
spinacze,
–
kolorowe ołówki,
–
literatura z rozdziału 6.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
39
4.2.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak
Nie
1)
dobrać maszyny do rozkroju skór miękkich?
¨
¨
2)
dobrać maszyny do rozkroju wielowarstwowego?
¨
¨
3)
opisać
mechanizmy
wycinarki
elektrohydraulicznej
jednoramiennej?
¨
¨
4)
wskazać różnice między wycinarką elektrohydrauliczną
jednoramienną a mostową?
¨
¨
5)
opisać mechanizmy krajarki z nożem taśmowym?
¨
¨
6)
wskazać zastosowanie krajarek, gilotyny, nożyc stołowych?
¨
¨
7)
scharakteryzować nowoczesne techniki rozkroju?
¨
¨
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
40
4.3. Maszyny do obróbki elementów wyrobu
4.3.1. Materiał nauczania
Wykrojone lub wycięte części składowe przed połączeniem ich w gotowy wyrób należy
poddać stosownym procesom obróbczym. Podstawowymi maszynami stosowanymi do
obróbki elementów są:
−
dwojarki taśmowe,np. firm: Adler, Albedo, Textima, Svit czy Fortuna,
−
ścieniarki, takich firm jak: Svit, Fortuna, Brugii, Elegi.
Dwojarki
Wycięte skórzane części składowe wyrobów nadmiernie grube lub wykazujące
zróżnicowaną grubość wyrównuje się przy użyciu dwojarek.
Mechanizm roboczy każdej dwojarki taśmowej (rys. 41) stanowią:
−
nóż taśmowy o obwodzie zamkniętym,
−
wałek podający,
−
wałek prowadzący.
Rys.41. Schemat mechanizmu noża taśmowego dwojarki 1 - koła prowadzące, 2 - nóż taśmowy, 3 - silnik
elektryczny, 4 - przekładnia pasowa, 5 - wałki podające, 6 – ostrzałki [ 6, s. 69].
Oba wałki posuwają materiał w kierunku ostrza noża taśmowego, który wyrównuje
materiał do żądanej grubości. Grubość wyrównywanego materiału reguluje się dwiema
dźwigniami umieszczonymi po prawej stronie maszyny. W czasie pracy maszyny nóż
taśmowy jest ostrzony za pomocą ostrzałek napędzanych mechanicznie. Intensywność
ostrzenia reguluje się ręcznie kółkami umieszczonymi na froncie obudowy maszyny.
Przykładem nowoczesnej dwojarki jest maszyna firmy Fortuna typ NAF - 470 (rys. 42).
Rys.42. Dwojarka elementów - Fortuna NAF 470 [18].
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
41
Maszyna służy do precyzyjnego dwojenia skór i podobnych im materiałów
wykorzystywanych w przemyśle skórzanym i obuwniczym jak również w produkcji
elementów wewnętrznego wyposażenia samochodów. Maszynę cechuje najwyższa jakość
i precyzja wykonania oraz ergonomiczna konstrukcja zapewniające wykonanie wszystkich
operacji w krótkim czasie i przy minimalnym nakładzie pracy.
Dwojarka dostępna jest w dwóch wersjach:
−
NAF 470 z czujnikiem zegarowym wskazującym szerokość dwojenia,
−
NAF 470 E z elektronicznym wyświetlaczem grubości dwojenia, z urządzeniem
nacinającym (końcówki pasków, przyszwy), ze stałą kontrola i wyświetlaniem
podstawowych funkcji pracy dwojarki, ze stanowiskiem pomiaru skóry.
Wyposażenie maszyny: NAF 470 NAF 470 E
Górna rolka prowadząca X X
Liniał do dwojenia o grub. 0,2 mm O X
Gumowa rolka podająca X X
Płynny (bezstopniowy) posuw materiału X X
Pochłaniacz odpadów dwojonego materiału X X
Lampa oświetlająca stanowisko pracy X X
Grubościomierz X -
Tłumik hałasu pracy odpylacza X X
Pochłaniacz pyłu po ostrzeniu noża/filtr metalowy X X
Zespól liniału profilowanego O O
Zespól profilowanej rolki O O
Stół rolkowy O O
O = opcja wyposażenia X = wyposażenie seryjne
Opis techniczny:
−
szerokość robocza do 470 mm,
−
stałe pozycjonowanie krawędzi tnącej poprzez samoczynnie ustawiany nóż, z podglądem
przez szkła powiększające,
−
płynna, elektroniczna regulacja rolki podającej,
−
minimalna grubość dwojenia: rolka (mm) 0,5,
−
minimalna grubość dwojenia: liniał (mm) 0,2,
−
maksymalna grubość (mm) 8,0,
−
głośność dB(A) 78,
−
prędkość posuwu (m/min) 2,2 - 24,6,
−
wymiary maszyny: długość, szerokość, wysokość (cm) 160 x 100 x 130,
−
przyłącze elektryczne (kVA) 4,4,
−
waga netto/brutto (kg) 700/835.
Ścieniarki
Ścienianie brzegów wyciętych elementów skórzanych przed ich połączeniem ułatwia
naszywanie lub ich zszywanie i zapobiega powstawaniu zgrubień w miejscu połączenia.
Typowa ścieniarka brzegów (rys. 43) składa się z:
−
mechanizmu napędu (rys. 44) i regulacji noża cylindrycznego,
−
mechanizmu podawania elementów i ostrzenia noża,
−
mechanizmu stopki dociskowej,
−
urządzenia do pochłaniania pyłu i odpadów powstających podczas ścieniania.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
42
Rys. 43. Mechanizm roboczy ścieniarki 1 - regulator szerokości ścieniania,
2 - stopka dociskowa, 3 - nóż ścieniający cylindryczny,
4 - śruba regulująca nastawienie stopki, 5 - podajnik korundowy [2, s. 76].
Rys. 44. Schemat napędu głównych mechanizmów ścieniarki elementów wyrobu
1 - nóż cylindryczny, 2 - tarcza wrzeciona, 3 - przekładnia pasowa, 4 - sprzęgło palcowe,
5 - tuleja, 6 - tuleja, 7 - ślimak, 8 - pokrętło, 9 - wałek podający,
10 - przekładnia pasowa stopniowa, 11 - wałek pomocniczy, 12 - przekładnia ślimakowa,
13 - wałek przegubowy, 14, 15 - pokrętła, 16,17 - dźwignie, 18 - wałek,
19 - tarcza ścierna, 20 - przekładnia zębata stożkowa, 21 - wałek pośredniczący. [6, s. 74].
Nóż cylindryczny przymocowany jest śrubami do tarczy wrzeciona, wprawianego w ruch
obrotowy silnikiem elektrycznym umieszczonym w korpusie maszyny. Moment obrotowy
przenoszony jest z silnika na wrzeciono za pośrednictwem przekładni pasowej oraz sprzęgła
palcowego. Wrzeciono osadzone jest w nagwintowanej tulei współpracującej z drugą tuleją
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
43
unieruchomiona w korpusie maszyny. Na tulei tej znajduje się wieniec koła ślimakowego,
współpracujący ze ślimakiem osadzonym na wspólnym wałku z pokrętłem. Wprawiając
w ruch ślimak powodujemy obrót ślimacznicy, a wraz z nią tulei. Tuleja nakręca się na tuleję
przesuwając ją osiowo, a tym samym wprawia w ruch osiowy wrzeciono. W ten sposób
reguluje się maszynę przy jej nastawianiu oraz wtedy, kiedy chcemy przybliżyć nóż do wałka
podającego lub też od niego odsunąć. Najczęściej jednak, ze względu na ścieranie się noża
podczas ostrzenia i pracy, zachodzi konieczność przybliżania go do wałka podającego.
Przełożenie przekładni ślimakowej i skok gwintu tulei są tak dobrane, że na jeden obrót
pokrętła nóż i wrzeciono przesuwają się o 0,1mm.
Posuw obrabianego materiału odbywa się za pomocą korundowego wałka podającego
wykonanego w kształcie baryłki. Prędkość posuwu elementów obrabianych wynosi od 0,7 do
1,7m/s. Wałek podający napędzany jest tym samym silnikiem elektrycznym, co wrzeciono
poprzez przekładnię pasową stopniową, umożliwiającą zmianę prędkości podawania
elementów, wałek pomocniczy, przekładnię ślimakową oraz wałek przegubowy. Konieczność
zastosowania przegubów wynika stąd, że wałek podający zarówno podczas regulowania, jak
i podczas pracy zmienia swoje położenie w przestrzeni. Zmianę położenia wałka podającego
w przestrzeni uzyskuje się przez pokręcenie pokrętłami wprawiającymi w ruch układ dźwigni
oraz wałek. Nóż cylindryczny podczas pracy tępi się, dlatego też, ścieniarka zaopatrzona jest
w mechanizm ostrzenia, w skład którego wchodzi tarcza ścierna napędzana przekładnią
zębatą stożkową, wałkiem pośredniczącym i przekładnią pasową napędzającą również wałek
pomocniczy. W celu uzyskania odpowiedniego profilu ścieniania brzegu elementu, element
jest dociskany do wałka podającego mechanizmem stopki dociskowej. Stopka dociskowa
spełnia dwie funkcje, a mianowicie: określa profil ścieniania oraz służy jako oparcie dla
podawanego materiału. Mechanizm stopki dociskowej umieszczony jest na wsporniku.
W jego skład wchodzą: stopka wykonana najczęściej w kształcie łuku, osadzona obrotowo na
osi, dźwignia służąca do podnoszenia i opuszczania stopki oraz sprężyna dociskająca stopkę
do materiału. Kąt nachylenia stopki zmienia się śrubą.
Ścieniarka zaopatrzona jest w urządzenie do pochłaniania pyłu umieszczone w korpusie
maszyny. Wentylator napędzany silnikiem elektrycznym poprzez przekładnię pasową
wytwarza prąd powietrza, które odpowiednimi kanałami wciąga większe odpadki do
pojemnika, pył zaś powstały przy ścienianiu zasysa otworem poprzez filtr do pojemnika.
Filtr składa się z szeregu rękawów wykonanych z tkaniny, którymi przepływa prąd powietrza
wraz z pyłem. Powietrze wydostaje się na zewnątrz przez ścianki rękawów, a pył na tych
ściankach się osadza. Korba wraz z mechanizmem krzywkowym służy do okresowego
oczyszczania rękawów z pyłu.
Przebieg ścieniania przedstawia rysunek 45.
Ścieniany element układa się pod stopką dociskową w ten sposób, aby jego brzeg opierał się
o prowadnik szerokości ścieniania. Podajnik korundowy przesuwa element w kierunku
wirującego z prędkością ok. 2300obr/min cylindrycznego noża, który ścienia go. Stopka po
uregulowaniu i ustawieniu pozostaje nieruchoma, a podajnik korundowy pod naciskiem
sprężyny przyjmuje właściwe położenie w zależności od grubości elementu. Szerokość
i grubość ścieniania zależą od grubości materiału, właściwości, rozmiarów i przeznaczenia
ścienianego brzegu. Grubość ścienianego brzegu ustala się w zależności od grubości
materiału, rodzaju wyrobu i szerokości ścieniania.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
44
Rys.45. Schemat działania ścieniarki 1 - nóż cylindryczny, 2 - podajnik korundowy,
3 - stopka dociskowa, 4 – skóra [2, s. 76].
Przykładem klasycznej ścieniarki brzegów jest maszyna produkcji firmy Svit 01339 P3
(rys. 46).
Rys.46. Ścieniarka brzegów Svit 01339 P3 [9].
Parametry techniczne:
Wydajność ( par/h ) 24 - 77
Grubość ścienianych części ( mm ) do 2,5
Szerokość ścieniania ( mm ) do 50
Szybkość podawania materiału ( m/s ) 0,57; 0,75; 0,96; 1,27
Moc ( kW ) 0,59
Rozmiary maszyny:
szerokość (mm) 1080
głębokość (mm) 590
wysokość (mm) 1120
Waga maszyny ( kg ) 150
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
45
Nowoczesną komputerową ścieniarki przedstawia rysunek 47.
Rys.47. Ścieniarka brzegów SS 20 [17].
Ścieniarka SS 20 firmy LEIBROCK-POLSKA Maszyny i Materiały Sp. z o.o. w Łodzi
jest owocem zastosowania najnowszych osiągnięć nowoczesnej mechaniki i elektroniki.
Jej konstrukcja jest odejściem od tradycyjnych zasad budowy ścieniarek brzegów.
W szczególności zastosowanie komputera daje ścieniarce nowe, unikalne możliwości.
Maszyna pozostaje teraz pod stałą kontrolą i reguluje automatycznie parametry swojej pracy
zapewniając najwyższą wydajność w trakcie całej operacji ścieniania.
Wszystkie funkcje maszyny realizują zespoły mechaniczne napędzane niezależnymi
silnikami pozostającymi pod kontrolą komputera. Struktura zespołów mechanicznych
pozwala na szybki dostęp do wszystkich części składowych, w tym także na łatwa wymianę
noża dzwonkowego i tarcz ściernych. Na uwagę zasługuje wygodny dostęp do konsoli
sterowniczej i bardzo czytelny sposób wyświetlania danych. Skuteczny pochłaniacz pyłów
znalazł swoje miejsce w korpusie maszyny.
Ustawianie pozycji noża.
Szczelina pomiędzy krawędzią tnącą i stopką dociskową jest wyznaczana przez operatora
z mikrometryczną dokładnością. Szerokość tej szczeliny pozostaje niezmienna, także
w trakcie ścierania się krawędzi noża dzwonkowego, dzięki zastosowaniu specjalnego
urządzenia automatycznego. Jednocześnie urządzenie to zapewnia stałą, wysoką wydajność
ścieniania bez konieczności dokonywania częstych regulacji.
Ostrzenie noża i obciąganie tarczy ściernej.
Obydwie operacje, bardzo czasochłonne w tradycyjnej ścieniarce, w maszynie SS 20
wykonywane są automatycznie, ściśle według parametrów wybranych przez operatora (siła
docisku, czas trwania, przerwy).
W przypadku określonych rodzajów ścieniania nóż może być ostrzony w sposób stały.
Operator może także według własnego uznania uruchomić lub zakończyć ostrzenie noża
i obciąganie tarczy ściernej w dowolnym czasie.
Podawanie elementów.
Prędkość obrotów rolki podającej wybierana jest przez operatora i może być stała,
według wcześniej określonego tempa lub zmienna, kontrolowana pedałem.
W obydwu przypadkach, niezależnie od grubości i twardości elementów, ich prędkość
podawania może być bardzo dokładnie określona. Ta cecha szczególnie pozwala łatwo
ścieniać elementy o skomplikowanych kształtach. Przełącznik uruchamiany kolanem pozwala
w każdym momencie unieść stopkę i zwolnić element.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
46
Ścienianie
Parametry ścieniania jak: grubość, szerokość, kąt, prędkość podawania są wyświetlane na
monitorze i mogą być z mikrometryczną dokładnością regulowane. Operator ustala parametry
ścieniania i dane te są automatycznie zapisywane w odpowiednim segmencie pamięci
maszyny.
Występują dwa prowadniki określające szerokość ścienianej krawędzi: ruchomy i stały.
Obydwa są jednocześnie czynne i mogą być zamiennie używane przy ścienianiu tego samego
elementu.
Ruchomy prowadnik pozawala na precyzyjne korygowanie szerokości ścienianej
krawędzi. Można też zaprogramować dla obrabianego elementu dopuszczalne odchyły, aby
umożliwić zastosowanie prowadnika stałego.
Prowadnik ten, ulokowany pod stopka dociskową obok noża, znakomicie sprawdza się
w skomplikowanych ścienianiach elementów z głębokimi załamaniami i wypukłościami.
Nieuniknione zużycie stopki dociskowej może być korygowane bezpośrednio z panelu
kontrolnego maszyny, jednocześnie dla każdego ścieniania zapewniając mu stałą, najwyższą
jakość.
Zapisywanie danych
Pamięć maszyny pozwala przechowywać 800 różnych rodzajów ścieniania (100 grup po
8 wariantów) i każdy z nich jest natychmiast dostępny, przyciskając odpowiedni guzik na
konsoli. Jednocześnie operator ma możliwość w dowolnym czasie poprawy lub modyfikacji
aktualnych parametrów ścieniania. Nowe ustawienia są zapisywane w pamięci zastępując
poprzednie.
Przetwarzanie elementów z różnymi rodzajami ścieniania.
Dla elementów wymagających różnych stylów ścieniania, maszyna pozwala
zaprogramować odpowiednie sekwencje. Zadanie operatora polegać będzie na przywołaniu
poszczególnych sekwencji w odpowiednim porządku. Następnie lekkie przyciśnięcie pedału
przełączy maszynę z jednego ustawienia do drugiego. Możliwym jest także zapisanie tych
sekwencji w pojemnej i wszechstronnej pamięci ścieniarki.
Dane techniczne:
−
szerokość ścieniania 0 - 20mm,
−
prędkość podawania elementów 0 - 75cm/sek.,
−
prędkość obrotów noża 2700obr/min,
−
wydajność zależna od rodzaju elementów i wybranego stylu ścieniania,
−
wymagania elektryczne: prąd trójfazowy (jednofazowy na życzenie),
−
maksymalne zużycie energii 1200W,
−
wymiary maszyny 105 x 55 x 103 (h) cm,
−
waga netto 145kg.
4.3.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie mechanizmy posiada ścieniarka brzegów?
2. Jakie mechanizmy posiada dwojarka?
3. Do czego służy dwojarka?
4. Do czego służy ścieniarka?
5. Jak zbudowane jest urządzenie do pochłaniania pyłu w ścieniarce?
6. Jakie mechanizmy służą do regulacji parametrów ścieniania?
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
47
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Przygotuj ścieniarkę brzegów do pracy.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zapoznać się z określonym fragmentem materiału nauczania,
2) założyć odzież ochronną,
3) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4) sprawdzić czy przewód elektryczny nie ma mechanicznych uszkodzeń izolacji,
5) uruchomić maszynę,
6) ustawić odpowiednie parametry ścieniania,
7) wykonać próbę ścieniania.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
ścieniarka brzegów,
−
próbki skóry,
−
dokumentacja techniczno - technologiczna,
−
wkrętak,
−
grubościomierz,
−
miarka z podziałką,
−
literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 2
Dokonaj dwojenia elementów zgodnie z podanymi parametrami.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zapoznać się z określonym fragmentem materiału nauczania,
2) założyć odzież ochronną,
3) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4) sprawdzić czy przewód elektryczny nie ma mechanicznych uszkodzeń izolacji,
5) uruchomić maszynę,
6) ustawić odpowiednie parametry dwojenia,
7) dokonać dwojenia,
8) sprawdzić prawidłowość wykonanego dwojenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
dwojarka,
−
elementy do dwojenia,
−
przyrządy pomiarowe,
−
literatura z rozdziału 6.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
48
4.3.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak
Nie
1)
dokonać regulacji parametrów dwojenia?
¨
¨
2)
opisać mechanizmy ścieniarki brzegów?
¨
¨
3)
opisać mechanizmy dwojarki?
¨
¨
4)
dokonać regulacji parametrów ścieniania?
¨
¨
5)
obsłużyć dwojarkę i ścieniarkę brzegów?
¨
¨
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
49
4.4. Eksploatacja maszyn i urządzeń do rozkroju
4.4.1. Materiał nauczania
Maszyny i urządzenia przeznaczone są do tego, aby niezawodnie i ekonomicznie
wykonywać produkcję. Stan maszyn określa się na podstawie tego jak wypełniają swoje
podstawowe funkcje. W procesie długotrwałej eksploatacji ich parametry ulegają stałym
zmianom. Rodzaj zmian zależy od rodzaju tarcia, obciążenia mechanicznego, rodzaju
smarowania i materiału, z którego wykonano części maszyn.
Zużywanie - jest to stopniowa zmiana wymiarów detalu zachodząca podczas tarcia.
Zużycie - jest to wynik zużywania, które można ocenić na podstawie zmiany wymiarów.
Uszkodzenie - jest to gwałtowna i nierównomierna zmiana stanu powierzchni tarcia, jej
struktury i właściwości.
Zużycie, występujące w maszynach i mechanizmach jest zjawiskiem niepożądanym. W miarę
zużywania się maszyn maleje ich niezawodność, co może doprowadzić do awarii.
Na żywotność maszyn i ich niezawodną pracę zasadniczy wpływ mają takie elementy
eksploatacji jak procesy użytkowania, zabiegi obsługi i naprawy bieżące oraz czynności
konserwacyjne. Niewłaściwe zabiegi eksploatacyjne intensyfikują procesy zużywania lub
prowadzą do awarii. W procesie właściwej eksploatacji maszyn należy zwrócić szczególną
uwagę na proces docierania, a także właściwe smarowanie w toku normalnej eksploatacji.
W procesie docierania kształtuje się właściwa dla danych warunków warstwa wierzchnia oraz
odpowiednia jakość powierzchni, ustalają się też odpowiednie luzy.
W okresie docierania maszyny należy przestrzegać następujących zasad:
−
umiarkowanie obciążać maszynę,
−
rygorystycznie przestrzegać okresów wymiany smarów typowych dla docierania.
Ponadto właściwa eksploatacja maszyn pozwala na prawidłową gospodarkę energetyczną
i materiałową (związaną z częściami zamiennymi) oraz eliminację przestojów
spowodowanych awariami.
Smarowanie maszyn
Pod pojęciem „smarowanie”, rozumiemy takie czynności czy zabiegi techniczne, które
polegają na wprowadzeniu smaru między trące powierzchnie części maszyn.
O doborze materiałów do smarowania części maszyn decydują następujące czynniki:
−
nacisk przypadający na jednostkę powierzchni współpracujących części maszyn,
−
prędkość przemieszczania się tych części względem siebie,
−
temperatura pracy maszyny,
−
rodzaj , typ i konstrukcja części smarowych,
−
rodzaj i sposób smarowania.
Materiały smarne
Środki smarne w zależności od ich stanu skupienia można podzielić na:
−
ciekłe środki smarne, do których zalicza się oleje otrzymywane w wyniku przeróbki ropy
naftowej, tzw. mineralne, oleje roślinne, zwierzęce oraz syntetyczne,
−
maziste ( plastyczne ) środki smarne, zwane uprzednio smarami stałymi,
−
ciała stałe o budowie płytkowej, wykazujące właściwości przeciwtarciowe (grafit,
dwusiarczek molibdenu, dwusiarczek wolframu i inne)
W poszczególnych grupach wyodrębnić można wiele rodzajów środków smarowych,
różniących się między sobą właściwościami fizykochemicznymi i użytkowymi.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
50
Podstawowym produktem do otrzymywania produktów smarnych jest ropa naftowa.
Otrzymuje się z niej środki smarowe zarówno płynne, jak i maziste (plastyczne)
o zróżnicowanych właściwościach i licznych zastosowaniach. W zależności od rodzaju
przeróbki ropy naftowej można je podzielić na:
−
destylaty rafinowane,
−
destylaty nierafinowane,
−
oleje pozostałościowe rafinowane,
−
oleje pozostałościowe nierafinowane,
−
oleje mieszane.
Oleje mineralne
Do smarowania większości elementów maszyn stosuje się oleje mineralne.
Natomiast do smarowania elementów maszyn pracujących w wysokich temperaturach,
przy znacznych obciążeniach lub w warunkach sprzyjających procesom starzenia
(utleniania) używa się tzw. olejów mineralnych uszlachetnianych, zawierających w swym
składzie związki chemiczne modyfikujące ich pewne właściwości fizykochemiczne.
Oleje mineralne najczęściej stosowane w przemyśle lekkim to: oleje maszynowe,
przekładniowe, silnikowe, hydrauliczne i cylindrowe.
Oleje maszynowe otrzymuje się w wyniku rafinacji kwasowej destylatów olejowych.
Z wyjątkiem olejów mineralnych natłuszczających, które zawierają dodatki olejów
roślinnych lub tłuszczów zwierzęcych, oleje maszynowe nie zawierają dodatków
uszlachetniających. Charakteryzują się niską odpornością termo-oksydacyjną i znaczną
zależnością od temperatury. Z tych względów stosuje się je przede wszystkim do
smarowania przelotowego, w systemach smarowania kąpielowego lub obiegowego pod
warunkiem, że elementy podlegające smarowaniu nie pracują pod dużym obciążeniem
lub w warunkach sprzyjających utlenianiu.
Oleje hydrauliczne należą do wysokojakościowych olejów uszlachetnionych. Zawierają
dodatki polepszające smarność i odporność na pienienie oraz inhibitory korozji.
Oleje cylindrowe wyróżniają się znaczną odpornością na koksowanie i wysoką
temperaturę zapłonu.
Oleje do sprężarek powietrznych otrzymuje się w wyniku rafinacji parafinowania olejów
parafinowych lub mieszanych. Nie zawierają dodatków uszlachetniających.
Oleje specjalne używane do smarowania maszyn to Velol 19 i Termol 190.
Olej Velol 19 należy do lekkich olejów maszynowych uszlachetnionych dodatkami
przeciw utlenianiu, korozji, pienieniu i dodatkami zwiększającymi smarność.
Charakteryzuje się znaczną odpornością na procesy starzenia i nieznacznymi zmianami
lepkości pod wpływem temperatury. Stosuje się go głównie do maszyn szwalniczych.
Olej Termol 1 9 0 zawiera dodatki zwiększające smarność, odporność na korozję
i ogrzewanie. Używa się go do smarowania elementów maszyn pracujących w temp.
100÷200°C.
Oleje specjalne mają różną lepkość mierzoną w temp. 20 i 50°C. Są one używane do
smarowania np. powierzchni form wtryskowych i form do wyrobów z poliuretanu.
W tabeli 3 przedstawiono niektóre właściwości fizykochemiczne olejów mineralnych na
przykładzie olejów maszynowych.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
51
Tabela 3. Właściwości fizykochemiczne i zastosowanie niektórych olejów mineralnych [5. s.234].
Nazwa oleju
Lepkość w cSt
50 [°C]
Temperatura
zapłonu nie
mniejsza niż
[°C]
Temperatura
krzepnięcia
nie mniejsza
niż [°C]
Zastosowanie
Olej
maszynowy 8
Olej
maszynowy 10
Olej
maszynowy 26
Olej
maszynowy 40
8÷10
10÷14
26÷36
40÷45
120
160
170
190
5
5
5
5
do lekko obciążonych łożysk
ślizgowych, tocznych, do wrzecion
o prędkości 4000÷8000 obr/min,
do smarowania przelotowego lekko
obciążonych łożysk, przekładni
zębatych, do smarowania
przelotowego lekko i średnio
obciążonych łożysk i przekładni
cSt = 1mm
2
/s
Smary maziste (plastyczne)
Smary plastyczne są to produkty o charakterze koloidów otrzymywane z olejów
mineralnych zagęszczonych mydłami, tj. solami sodu, wapnia, glinu lub litu kwasów
tłuszczowych.
Smary maszynowe zawierają rafinowane oleje mineralne o lepkości 1,5·10
- 5
÷3· 10
- 5
m
2
/s
(15÷30 cSt*), mierzonej w temp. 50°C, zagęszczone mydłami wapniowymi. Smary te stosuje się
do smarowania łożysk ślizgowych i innych części maszyn pracujących w temp. od 10 do 60°C
oraz tam, gdzie ze względów konstrukcyjnych olej smarowy nie może utrzymać się na
powierzchni lub występują trudności z regularnym zasilaniem olejem. Najczęściej używane
w przemyśle smary maszynowe to: smar maszynowy 2 i 3.
Smar maszynowy 2 o penetracji 260÷300mm (w temp. 25°C) stosuje się w przypadku
konieczności doprowadzenia go do miejsc smarowania długimi przewodami małej średnicy.
Smar maszynowy 3 o penetracji 215 ÷ 255mm (w temp. 25°C) ma dobre właściwości
uszczelniające, np. do uszczelniania łożyska przed dostaniem się wody lub innych
zanieczyszczeń.
Smary stałe
W częściach maszyn, które pracują w trudnych warunkach, szczególnie, gdy występują
duże naciski powierzchniowe i siły tarcia oraz wysokie temperatury, stosowanie olejów bądź
smarów mazistych staje się nieskuteczne, a nawet niewskazane.
W takich przypadkach najczęściej używa się smarów stałych, charakteryzujących się
następującymi właściwościami:
−
są odporne na duże naciski powierzchniowe współpracujących części,
−
wykazują dobre właściwości smarne, nawet przy bardzo dużych różnicach temperatur
(–70÷400°C),
−
wykazują dużą stabilność chemiczną.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
52
Do najczęściej stosowanych smarów stałych należy zaliczyć grafit, dwusiarczek
molibdenu, a także inne związki siarki oraz azotki.
Grafit jest to ciało krystaliczne, miękkie, łatwo rozsmarowywalne, otrzymywany ze złóż
naturalnych, rzadziej w wyniku syntezy chemicznej. Grafit charakteryzuje się dużą
łupliwością i znaczną odpornością termiczną, dobrze przylega do powierzchni metalowych,
wypełniając ich chropowatość, przez co zwiększa powierzchnię rzeczywistych styków
współpracujących powierzchni maszyn.
Dwusiarczek molibdenu MoS
2
jest to ciało o budowie krystalicznej, wykazujące dużą
odporność termiczną i mały współczynnik tarcia. Występuje w rudach, z których otrzymuje
się molibden, a także jest produkowany w wyniku syntezy chemicznej. Dwusiarczek
molibdenu stosuje się jako dodatek do smarów płynnych i mazistych w ilości 1÷3%, zwykle
w formie koloidalnej lub roztworu drobnych kryształków MoS
2
w lotnej cieczy organicznej
(aerozol).
Technika smarowania
Od techniki i sposobu smarowania zależą najważniejsze wskaźniki pracy maszyn.
Sposoby te powinny zapewniać niezawodne dostarczanie materiałów smarowych do
punktów smarowania i umożliwiać kontrolę tej czynności.
Wybór racjonalnego systemu smarowania jest uzależniony od charakteru i warunków
pracy par trących, od umieszczenia ich w maszynie, liczby punktów smarowania, wymiarów
gabarytowych maszyny, wydatku materiałów smarowych. Sposób smarowania powinien
być prosty, wygodny i tani.
Doprowadzenie oleju do powierzchni trących może odbywać się:
−
ręcznie, przez bezpośrednie nalanie za pomocą olejarki do oczka smarowniczego lub
przez napełnienie zaworków smarowych,
−
za pomocą smarowniczek kroplowych i knotowych,
−
za pomocą smarowania pierścieniami,
−
pod ciśnieniem, z użyciem smarownic ciśnieniowych lub urządzeń do obiegowego
smarowania,
−
przez zanurzenie,
−
przez centralne rozpylenie,
−
przez smarowanie wielopunktowe.
Smarowanie otworowe
Do większości maszyn stosuje się smarowanie, podczas którego smar płynny, w równych
odstępach czasu, jest nalewany przez specjalne otwory. W przypadkach, w których należy
przeprowadzić dobre uszczelnienie obudowy łożyska używa się smarów płynnych,
w pozostałych - smarów mazistych. Łożyska smarowane smarem mazistym muszą mieć
rowki poprzeczne i podłużne, gwarantujące doprowadzenie smaru do każdego punktu
powierzchni tarcia. Rowki poprzeczne stanowią wówczas zasobniki smaru i umożliwiają
jego rozprowadzenie po powierzchni.
Smarowanie knotowe
W przypadku smarowania knotowego smar płynny jest przekazywany siłami kapilarnymi za
pośrednictwem knota ze zbiornika oleju do miejsca smarowania.
Smarowanie pierścieniami
Smarowanie pierścieniami polega na tym, że olej jest zbierany z miski olejowej przez
obracający się pierścień doprowadzający olej do powierzchni tarcia. Pierścienie smarowe mają
zwykle średnicę równą średnicy czopu łożyska.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
53
Smarowanie kroplowe
Smarowanie kroplowe polega na opadaniu określonej liczby kropli smaru w jednostce czasu,
z urządzenia dozującego igłowego lub otworowego na powierzchnię tarcia. Urządzenie
dozujące umieszcza się nad elementem smarowanym.
Smarowanie zanurzeniowe
Ten sposób smarowania stosuje się przede wszystkim w przekładniach zębatych
zamontowanych w reduktorach przy prędkościach obwodowych nieprzekraczających 13m/s.
Przy większych prędkościach sposób ten jest niewskazany, ponieważ olej stawia opór i jest
wyrzucany siłami odśrodkowymi na zewnątrz, a ponadto pieni się, co pogarsza jego
właściwości smarujące.
Smarowanie pod ciśnieniem
Smarowanie pod ciśnieniem polega na wtłaczaniu smaru mazistego pod zwiększonym
ciśnieniem w czasie przeglądów międzyobsługowych. Wprowadzany smar wypycha z panewek
na zewnątrz zużyty smar i ewentualne zanieczyszczenia, które przedostały się do wnętrza
łożyska. Smar wciska się za pomocą smarownic i smarowniczek kulkowych działających
jednostronnie. Łożysko musi mieć kanały doprowadzające smar do jego wnętrza w ten
sposób, aby dochodził on do każdego punktu tego łożyska wzdłuż osi. Przy smarowaniu łożysk
smarem mazistym ważne jest wytwarzanie należytego ciśnienia smaru przez urządzenie
smarownicze, w celu pokonania oporów podczas płynięcia smarów.
Wartość ciśnienia wytwarzanego przez smarownicę wynosi 10÷30 MPa.
Smarowanie centralne przez rozpylenie
Wymieniony rodzaj smarowania stosuje się w przypadku smarowania wielu powierzchni
trących, znajdujących się w jednym zamkniętym korpusie. Do zalet smarowania przez
rozpylenie należy zaliczyć: ciągły dopływ smaru, możliwość dokładnej regulacji ilości
podawanego smaru i jego oszczędność.
Wielopunktowe smarowanie ciągłe prasą smarną
Prasy smarne buduje się zwykle jako centralne smarownice dla wielu punktów
smarowania połączonych z praską przewodami rurowymi. Smarowanie za pomocą praski
polega na okresowym pokręcaniu korbą, co powoduje obrót elementu krzywkowego.
Do krzywki przylega tłoczek przyciskany sprężyną, który może wykonywać ruchy
posuwisto-zwrotne. Wał ma na swej powierzchni odpowiednie wytłoczenie, umożliwiające w
określonym położeniu tłoczenia oleju przez tłoczek, a w innym – ssanie.
Ocena stanu technicznego maszyn i urządzeń
Stan techniczny maszyn i urządzeń jest w decydującej mierze uzależniony od sposobu ich
eksploatacji, konserwacji i remontów.
Stąd podstawowe znaczenie ma świadomość odpowiedzialności pracowników obsługi
i personelu kierowniczego oddziałów produkcyjnych, konserwatorów i warsztatów
remontowych za stan techniczny maszyn i urządzeń znajdujących się w ich użytkowaniu.
W przemyśle skórzanym rozróżnia się:
−
eksploatację przez oddziały produkcyjne przedsiębiorstwa,
−
konserwację przez służby utrzymania ruchu,
−
remonty dokonywane przez pracowników warsztatów przyzakładowych i brygady
remontowe służby Głównego Mechanika.
W przypadkach technicznie i ekonomicznie uzasadnionych wskazane jest utrzymanie
określonej rezerwy maszyn produkcyjnych. Nieodzownym jednak warunkiem posiadania
określonej rezerwy maszyn na cele technologiczne i remontowe, jest wykonywanie norm
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
54
dyrektywnych wydajności maszyn i urządzeń włączonych do produkcji bezpośredniej. Należy
dążyć do posiadania niezbędnej określonej rezerwy zespołów i podzespołów maszyn
i urządzeń przeznaczonych do produkcji bezpośredniej ( silniki, pompy, sprzęgła, przekładnie
itp.).
W procesie eksploatacji stopniowo maleje zdolność maszyn do pracy. Przejawia się to
w częstym rozregulowaniu zespołów maszyn, w systematycznym pogarszaniu jakości
produkcji, w pojawianiu się braków, w zwiększaniu zużycia surowców, w spadku
wydajności, w zwiększeniu zużycia energii elektrycznej, w pojawieniu nadmiernego szumu
oraz zauważalnych wibracji. Przeprowadzając zewnętrzne oględziny maszyny, ustala się
stopień zanieczyszczenia oddzielnych części i zespołów, prawidłowość zamocowania części,
zauważalne uszkodzenia, prawidłowość działania układu smarowania i inne możliwe błędy
działania. Ogólną pośrednią ocenę stanu technicznego może dać sprawdzenie czasu
samohamowania. Czas samohamowania jest to czas między odłączeniem napędu maszyny,
a pełnym zatrzymaniem się jej elementów. Im dłuższy czas samohamowania, tym mniejsze
straty mechaniczne i tym samym mniejsze zużycie energii.
Konserwacja maszyn
Jednym z podstawowych warunków działalności produkcyjnej zakładu jest prawidłowo
zorganizowana i prowadzona gospodarka eksploatacyjno- remontowa maszyn i urządzeń.
W ramach działalności konserwacyjno- remontowej przewiduje się:
−
konserwacje maszyn, zmierzającą do wydatnego zmniejszenia tępa zużycia się części
i zespołów, prowadzoną przez pracowników produkcyjnych i służby utrzymania ruchu,
−
przeglądy okresowe połączone z drobnymi naprawami maszyn, zmierzające do
wydatnego przedłużenia ich zdolności eksploatacyjnej między kolejnymi remontami,
prowadzone przez służby produkcyjne, służby utrzymania ruchu, przy niewielkim udziale
służb remontowych,
−
remonty maszyn zmierzające do pełnego przywrócenia ich zdolności eksploatacyjnej,
prowadzone wyłącznie przez służby remontowe głównego mechanika i energetyka.
Miernikami prawidłowej realizacji tych zasad będą statystyczne średnie czasu pracy maszyn
między kolejnymi remontami oraz statystycznie średnie wielkości kosztów działalności
konserwacyjno- remontowej na jednostkę czasu pracy maszyn, w porównywalnych
warunkach ich eksploatacji.
Celem prowadzenia prac konserwacyjnych jest optymalne przedłużenie zdolności
eksploatacyjnej
maszyn,
poprzez
bieżącą
eliminację
czynników
sprzyjających
przyspieszonemu zużywaniu się części i zespołów roboczych. Przyspieszone zużycie się
maszyn wynika z występowania powiększających się luzów w połączeniach elementów
mechanicznych, z występowania w nich niedoboru środków smarnych lub utraty przez środki
smarne wymaganych właściwości. Na przyspieszone zużywanie mają wpływ: czas
eksploatacji i czynniki zewnętrzne jak pył, brud, kleje itp. Z powyższego wynika wzrost
oporów ruchu elementów wskutek zwiększonego tarcia, wzrost natężenia hałasu
wytworzonego przez elementy, między którymi powstały nadmierne luzy. Eliminacja tych
szkodliwych dla maszyn zjawisk polega na ustaleniu w odpowiednim czasie powstających
nieprawidłowości, poprzez właściwą ocenę stanu technicznego maszyn i dokonanie
odpowiednich zabiegów konserwacyjnych.
Ramowy zakres prac konserwacyjnych obejmuje następujące czynności:
−
czyszczenie i smarowanie maszyny zgodnie z instrukcjami obsługi i smarowania lub
zaleceniami przełożonych, zarówno w zakresie czynności codziennych gruntowych,
−
przegląd niektórych szybko zużywających się i łatwo dostępnych elementów i zespołów
maszyny, zużytych podczas eksploatacji,
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
55
−
czyszczenie i konserwacja instalacji (elektrycznych, pneumatycznych, hydraulicznych),
prowadzone przez upoważnione osoby,
−
wykonywanie
innych
czynności
wynikających
ze
szczegółowych
wymagań
eksploatacyjnych dla odpowiednich maszyn, w tym również dotyczących zagadnień
bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ochrony przeciwpożarowej,
−
dokonywanie wpisów do karty czyszczenia, o rodzaju i zakresie prac konserwacyjnych,
−
dokonywanie kontroli odbioru jakości i ocena z zakresu wykonanych prac
konserwacyjnych.
Szczegółowy zakres prac konserwacyjnych uwzględnia następujące czynności:
−
przed przystąpieniem do prac konserwacyjnych bezwzględnie wyłączyć maszynę
z zasilania, a w uzasadnionych przypadkach na wyłącznikach umieścić tablicę
ostrzegawczą zgodnie z obowiązującymi przepisami,
−
zabezpieczyć wszystkie elementy np. pokrywy, osłony, tak, aby nie stanowiły zagrożenia
dla pracowników wykonujących konserwację,
−
dokładnie oczyścić maszynę i jej elementy z brudu, lakierów, pyłów odpowiednimi
środkami i narzędziami nie powodującymi powstawania iskier,
−
sprawdzić przewody instalacji elektrycznej, hydraulicznej, pneumatycznej, wentylacyjnej
i odpylającej; dokonać odpowiednich napraw lub wymiany uszkodzonych elementów,
−
poddać szczegółowej kontroli wszystkie elementy zabezpieczeń elektrycznych,
awaryjnych, sterujących, ochronnych, oraz urządzenia i elementy grzejne, w tym także
wyłączniki termiczne,
−
sprawdzić i naprawić elementy mocujące i zabezpieczające zespoły maszyn i urządzeń,
chroniące przed urazami podczas eksploatacji,
−
dokonywać wymaganego smarowania maszyn, wymiany lub uzupełniania oleju
w układach hydraulicznych (smarujących i napędowych) w zakresie objętym pracami
konserwacyjnymi.
Prace konserwacyjne wykonywane są przede wszystkim przez bezpośrednią obsługę
maszyny, jednak z zabezpieczeniem dla tych prac odpowiedniej pomocy mechaników,
elektryków,
elektroników.
Przebieg
prac
konserwacyjnych
nadzorują
mistrzowie
i brygadziści, zarówno służb produkcyjnych jak i służb utrzymania ruchu. Osoby te
wypełniają
kartę
gruntownego
czyszczenia,
stwierdzając
prawidłowe
wykonanie
przewidzianych czynności konserwacyjnych.
Remonty
Remonty parku maszynowego i urządzeń mają na celu utrzymanie maszyn w pełnej
gotowości i sprawności ruchowej przez usuwanie skutków zużycia i przywrócenie im
pierwotnej zdolności produkcyjnej.
Rozróżnia się remonty planowe i pozaplanowe oraz bieżące, średnie i kapitalne.
Planowanie remontów wymaga dużej znajomości znajdujących się w ruchu maszyn oraz
doświadczenia w zakresie obserwacji oceny ich pracy. Należyte planowanie i przeprowadzanie
remontów jest łatwiejsze, jeżeli park maszynowy jest bardziej jednolity pod względem
określonych typów maszyn. Ponadto w celu zapewnienia ciągłości produkcji przedsiębiorstwo
powinno mieć odpowiednią rezerwę maszyn o pełnej sprawności produkcyjnej.
Magazyn techniczny powinien być zaopatrzony w odpowiednią liczbę części zamiennych,
co umożliwia szybkie i sprawne przeprowadzenie remontu.
Drobne naprawy maszyn na miejscu, szczególnie przy taśmie produkcyjnej, nie mogą
trwać dłużej niż 5 minut. W przypadku stwierdzenia poważniejszego uszkodzenia należy
usunąć maszynę i wstawić rezerwową.
Remonty bieżące polegają na szybkiej i sprawnej wymianie zużytych części maszyn oraz na
dokładnym wyregulowaniu pracy maszyny. Stosuje się je zwykle wtedy, gdy zostały
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
56
stwierdzone pierwsze objawy zużycia elementów lub części maszyn. Do zakresu prac
remontu bieżącego wchodzą takie czynności, jak demontaż remontowanego urządzenia,
sprawdzenie i czyszczenie oraz wymiana części zespołu. Remonty bieżące
przeprowadzają na miejscu pracy brygady remontowe.
Remonty średnie przeprowadza się systematycznie w określonym czasie przewidzianym
w harmonogramie, niezależnie od stanu maszyn i remontów bieżących. Celem remontu
średniego jest dokładny przegląd maszyny, kontrola części poszczególnych mechanizmów,
czyszczenie i konserwacja tych części oraz wymiana zużytych detali. Remonty średnie są
dokonywane przez specjalne brygady mechaników. Maszyna w tym okresie powinna być
przetransportowana do wydziału remontów, a na jej miejsce wstawiona nowa.
Remont kapitalny wymaga wycofania maszyny z produkcji na dłuższy czas. Niektóre
zakłady pracy przeprowadzają regenerację parku maszynowego w czasie urlopów
pracowniczych, co umożliwia dokładniejszy przegląd maszyn i wytypowanie zużytych do
remontu kapitalnego. Remonty kapitalne stosuje się wówczas, gdy nie można usunąć usterek
ani określić wady podczas remontu bieżącego. W czasie remontu kapitalnego następuje
demontaż całej maszyny, przemycie wszystkich części w benzynie, nafcie, dokładna kontrola
poszczególnych mechanizmów, wymiana części zużytych, montaż i naoliwienie całej maszyny
oraz regulacja współpracujących części. Celem remontu kapitalnego jest podwyższenie
sprawności maszyny i przywrócenie jej pierwotnej użyteczności produkcyjnej. W czasie
remontów kapitalnych często jest przeprowadzana modernizacja remontowanego obiektu.
Remontem awaryjnym jest każdy remont nieplanowany, którego konieczność zaistniała
w następstwie awarii. Remonty te muszą być dokonywane natychmiast, poza normalną
kolejnością, w celu zapewnienia ciągłości użytkowania maszyny. Remonty te jednak są
przeprowadzane zbyt pospiesznie, co w konsekwencji może doprowadzić do ponownej
awarii.
Remonty przeciwawaryjne są to remonty nieplanowane, których konieczność zaistniała
wskutek uprzedniego stwierdzenia niedokładności w pracy lub nienormalności działania
maszyny. Wcześniejsze usunięcie pozwala na uniknięcie awarii.
Na utrzymanie zdolności produkcyjnej i sprawności technicznej maszyn wpływa nie tylko
właściwa organizacja remontów, lecz również zgodna z przepisami obsługa i konserwacja
maszyn.
Ponadto należy dopilnować, aby w zakładzie:
−
wszyscy pracownicy starannie konserwowali maszyny i dbali o ich sprawność,
−
mieli odpowiednie wiadomości o pracy i mechanizmach maszyny,
−
pracownicy właściwie współpracowali z mechanikiem.
Ogólnie można stwierdzić, że tylko wspólny wysiłek służby remontowej i personelu może
zapewnić właściwą eksploatację maszyn i urządzeń w przedsiębiorstwie.
Wskazówki ogólne z zakresu bhp
1. Na stanowisku roboczym należy utrzymywać stały porządek i dbać o czystość.
2. Samodzielnie użytkować maszynę może pracownik dokładnie znający jej konstrukcję
i zasady działania, tj. przeszkolony w zakresie bhp i zawodowym na stanowisku
roboczym.
3. Użytkujący maszynę zobowiązany jest do noszenia odzieży roboczej w sposób
przewidziany instrukcją.
4. Pracownik może podejmować pracę tylko przy pełni sprawności psychicznej i fizycznej.
5. W przypadku przerwy w dopływie energii elektrycznej należy maszynę natychmiast
wyłączyć z sieci.
6. W razie skaleczenia należy natychmiast udać się do punktu opatrunkowego, a o wypadku
zawiadomić mistrza i inspektora bhp.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
57
7. W przypadku stwierdzenia usterek w pracy maszyny, wyłączyć ją i natychmiast
zauważone usterki zgłosić brygadziście lub mistrzowi.
8. Przed odejściem ze stanowiska pracy maszynę wyłączyć z sieci elektrycznej.
9. Użytkującemu maszynę nie wolno:
–
oddalać się od nie wyłączonej maszyny,
–
dokonywać napraw i regulacji maszyny bez uprzedniego jej wyłączenia,
–
dokonywać napraw urządzeń elektrycznych,
–
dopuszczać do obsługi osób nieuprawnionych,
–
używać nieodpowiednich narzędzi,
–
tarasować przejść i pasów komunikacyjnych,
–
przystępować do pracy w stanie nietrzeźwym lub nadmiernego wyczerpania fizycznego,
–
rozmawiać podczas obsługiwania maszyny,
10. Użytkujący maszynę powinien:
–
chronić
przewody
elektryczne
izolowane
gumą
prze
zatłuszczeniem
i zaoliwieniem,
–
sprawdzić czy urządzenia elektryczne i instalacje są uziemione lub zerowane,
–
dbać, aby przewody elektryczne doprowadzające siłę były podwieszone, a nie
leżały na podłodze,
–
pracować przy maszynie tylko przy prawidłowo założonych i zamkniętych
osłonach,
–
właściwie i starannie wykonywać swoje czynności,
11. Każda maszyna powinna być zaopatrzona w instrukcję obsługi.
4.4.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie czynniki decydują o doborze smarów?
2. Jakie elementy eksploatacji wpływają na niezawodną pracę maszyn?
3. Jak dzielimy środki smarne?
4. Co jest głównym produktem do otrzymywania środków smarnych?
5. Jakie oleje mineralne są najczęściej stosowane w przemyśle lekkim?
6. Gdzie znalazły zastosowanie smary maziste?
7. Gdzie znalazły zastosowanie smary stałe?
8. Jakie są techniki smarowania?
9. Jak doprowadzany może być olej do powierzchni trących?
10. Jaki jest zakres prac konserwacyjno-remontowych?
11. Jakie są rodzaje remontów?
12. Jakie przepisy bhp obowiązują przy obsłudze maszyn i urządzeń do rozkroju?
4.4.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dobierz środki ochrony indywidualnej pracownika na stanowisku ścieniania elementów
skórzanych.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zapoznać się z określonym fragmentem materiału nauczania,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
58
3) zapoznać się z instrukcją obsługi ścieniarki brzegów,
4) dobrać odzież ochronną,
5) zapisać w zeszycie ćwiczeń wybrane elementy środków ochrony osobistej.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zestaw środków ochrony indywidualnej
−
instrukcja obsługi ścieniarki brzegów,
−
przybory do pisania,
−
zeszyt ćwiczeń,
−
literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 2
W oparciu o instrukcję obsługi wycinarki wskazanej przez nauczyciela, wskaż zespoły
robocze maszyny wymagające smarowania.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zapoznać się z określonym fragmentem materiału nauczania,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) zapoznać się z instrukcją obsługi wycinarki,
4) wymienić i zapisać w zeszycie ćwiczeń zespoły robocze wymagające smarowania,
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
instrukcja obsługi wycinarki,
−
zeszyt ćwiczeń
−
przybory do pisania,
−
literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 3
W oparciu o instrukcję obsługi ścieniarki brzegów dokonaj czyszczenia dostępnych
części mechanizmów maszyny.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zapoznać się z określonym fragmentem materiału nauczania,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) zapoznać się z instrukcją obsługi maszyny,
4) założyć odzież ochronną,
5) dokonać czynności czyszczenia maszyny,
6) wnioski i uwagi zapisać w zeszycie ćwiczeń.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
ścieniarka brzegów,
−
instrukcja obsługi maszyny,
−
zestaw środków i przyborów do czyszczenia,
−
zeszyt ćwiczeń,
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
59
−
przybory do pisania,
−
literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 4
Dokonaj oceny stanu technicznego przedstawionych przez nauczyciela wycinaków
niskich.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zapoznać się z określonym fragmentem materiału nauczania,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) ocenić stan techniczny pod kątem jakości ostrza, prawidłowości kształtu, stanu
nakłuwaków i wzmocnień, uszkodzeń mechanicznych.
4) wnioski i uwagi zapisać w zeszycie ćwiczeń.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
stół roboczy,
−
wycinaki niskie,
−
zeszyt ćwiczeń,
−
przybory do pisania,
−
literatura z rozdziału 6.
4.4.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak
Nie
1)
scharakteryzować i podzielić środki smarne?
¨
¨
2)
dobrać środki smarne?
¨
¨
3)
opisać sposoby doprowadzania oleju do powierzchni
trących?
¨
¨
4)
przedstawić czynniki decydujące o doborze smarów?
¨
¨
5)
określić
zastosowanie
olejów
mineralnych,
smarów
mazistych i stałych?
¨
¨
6)
sklasyfikować rodzaje remontów?
¨
¨
7)
scharakteryzować techniki smarowania?
¨
¨
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
60
5
.
SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem pytań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań dotyczących użytkowania maszyn i urządzeń do rozkroju.
Wszystkie pytania są pytaniami wielokrotnego wyboru.
5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi. W pytaniach wielokrotnego
wyboru zaznacz prawidłową odpowiedź X (w przypadku pomyłki należy błędną
odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową).
6. Odpowiedzi udzielaj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję
z wykonanego zadania.
7. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego
rozwiązanie na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.
8. Na rozwiązanie testu masz 60 min.
Powodzenia
ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH
1. Nóż cylindryczny jest częścią roboczą
a)
ścieniarki brzegów.
b)
wycinarki mechanicznej.
c)
nożyc stołowych.
d)
krajarki z nożem prostym.
2. Napęd elektrohydrauliczny stosowany jest w
a)
nożycach stołowych.
b)
krajarce z nożem prostym.
c)
krajarce z nożem taśmowym.
d)
wycinarce mostowej.
3. Wycinarka mostowa stosowana jest do rozkroju
a)
warstwowego.
b)
skór miękkich.
c)
skór na pasy.
d)
skór miękkich warstwowo.
4. Do rozkroju warstwowego tkanin miękkich i puszystych stosuje się wycinaki
a)
niskie.
b)
z nakłuwakami.
c)
wyrzutnikowe.
d)
o wysokości 21mm.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
61
5. Deski do rozkroju ręcznego wykonuje się z drewna
a)
dębowego.
b)
z sękami.
c)
lipowego.
d)
bukowego.
6. Do mierzenia powierzchni skór i krzywoliniowych elementów służy
a)
miarka stalowa.
b)
planimetr.
c)
grubościomierz.
d)
cyrkiel.
7. Krajarka z nożem prostym służy do rozkroju
a)
skór miękkich.
b)
skór twardych.
c)
tektury.
d)
wielowarstwowego tkanin.
8. Aby nie dopuścić do stępienia lub szczerbienia ostrza noża, w płytę stołu (do wykonanej
bruzdy) wciśnięte jest tworzywo sztuczne. Jest to charakterystyczny element takiej
maszyny jak
a)
wycinarka.
b)
krajarka.
c)
gilotyna.
d)
ścieniarka.
9. Nożyce stołowe stosowane są do rozkroju
a)
skóry na pasy.
b)
tektury i papieru.
c)
tkanin.
d)
tworzyw skóropodobnych.
10. Wał nożowy zaopatrzony w noże tarczowe to główna część robocza krajarki
a)
taśmowej.
b)
pasów.
c)
z nożem prostym.
d)
z nożem okrągłym.
11. Przedstawiony na rysunku nóż stosowany jest do rozkroju ręcznego
a)
skór twardych.
b)
skór blankowych.
c)
skór miękkich
d)
tkanin
12. Urządzenie do ręcznego wykrawania pasów to
a) wycinak.
b) nakłuwak.
c) liniarka stalowa.
d) kołodka.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
62
13. Do wyrównywania części nadmiernie grubych lub wykazujących zróżnicowaną grubość
służy
a)
ścieniarka brzegów.
b)
gilotyna.
c)
dwojarka.
d)
kołodka.
14. Produktem do otrzymywania środków smarnych jest
a) ropa naftowa.
b) benzyna.
c) woda.
d) ruda żelaza.
15. Szybkie i sprawne wymienianie zużytych części maszyn oraz dokładne wyregulowanie
maszyny odbywa się podczas remontu
a) kapitalnego.
b) awaryjnego.
c) bieżącego.
d) przeciwawaryjnego.
16. Spośród wymienionych substancji smarem stałym nie jest
a) Grafit.
b) Dwusiarczek molibdenu.
e) Dwusiarczek wolframu.
f) Olej roślinny.
17. Gwałtowna i nierównomierna zmiana stanu geometrycznego powierzchni tarcia, jej
struktury i właściwości warstwy wierzchniej to
a) zużywanie.
b) zużycie.
c) uszkodzenie.
d) korozja.
18. Do smarowania wielu powierzchni trących znajdujących się w jednym zamkniętym
korpusie stosuje się smarowanie
a) podciśnieniem.
b) knotowe.
c) kroplowe.
d) centralne przez rozpylanie.
19. Pył z rękawów filtra ścieniarki przy codziennym jej użytkowaniu należy usuwać
a) raz w miesiącu.
b) raz w tygodniu.
c) codziennie.
d) raz w roku.
20. W przypadku stwierdzenia usterki w pracy maszyny należy natychmiast
a) wyłączyć ją.
b) zawiadomić o awarii mistrza.
c) pracować dalej.
d) usunąć ją w trakcie pracy.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
63
KARTA ODPOWIEDZI
Imię i nazwisko ……………………………………………………..
Użytkowanie maszyn i urządzeń do rozkroju
Zakreśl poprawną odpowiedź
Nr
zadania
Odpowiedź
Punkty
1.
a
b
c
d
2.
a
b
c
d
3.
a
b
c
d
4.
a
b
c
d
5.
a
b
c
d
6.
a
b
c
d
7.
a
b
c
d
8.
a
b
c
d
9.
a
b
c
d
10.
a
b
c
d
11.
a
b
c
d
12.
a
b
c
d
13.
a
b
c
d
14.
a
b
c
d
15.
a
b
c
d
16.
a
b
c
d
17.
a
b
c
d
18.
a
b
c
d
19.
a
b
c
d
20.
a
b
c
d
Razem:
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
64
6. LITERATURA
1. Charasz A., Matuszewski S.: Eksploatacja maszyn i urządzeń obuwniczych. Radom 1982
2. Christ J. W.: Kaletnictwo. WSiP, Warszawa 1999
3. Czyżewski H.: Krawiectwo. WSiP, Warszawa 1996
4. Grabkowski M.: Obuwnictwo. WSiP, Warszawa 1992
5. Liszka R.,Rerutkiewicz J., Eliasz H.: Cholewkarstwo. WSiP, Warszawa 1996
6. Pala S.: Maszyny i urządzenia obuwnicze. WSiP, Warszawa
7. Rerutkiewicz J., Tobiszewski A.: Rymarstwo. WPLiS, Warszawa 1959
8. http://andrzejput.w.interia.pl/robofil.html
9. http://free.polbox.pl/s/svitpol/01339p3.jpg
10. http://free.polbox.pl/s/svitpol/06160p3.jpg
11. http://www.autex-int.com/imagenes/lineaplus/lineaplus_1.jpg
12. http://www.elektro-net.pl/01/pliki/sklep/index.php-s=karta&id=0617.htm
13. http://www.fabjano.pl/ok-896b.html
14. http://www.hoffman.com.pl/graf/instr/pl/hf-120-195.pdf
15. http://www.hoffman.com.pl/sklep/images/hf-140s.jpg
16. http://www.impall.pl/images/img_041022103801.jpg
17. http://www.leibrock.pl/pe.html#2
18. http://www.leibrock.pl/pe.html#6
19. http://www.lidograf.pl/produkty/adastmaxima.jpg
20. http://www.mechanik.pl/index.php?show=ofe_4
21. http://www.mechanik.pl/index.php?show=ofe_8
22. http://www.polteknik.pl/images/info/23.gif
23. http://www.tkaniny.com.pl/gielda/oferty_foto/12313_foto.jpg
24. http://www.trotec.net/020+Products/_pl-PL/_010+Speedy+II.htm
25. http://www.wicharytech.com/lcsystemy/systemy-laserowe.php
26. http://www.wiz.slask.pl/i11.html
27. http://www.zakmet.pl/images/hpr260.jpg
28. http://www.zakmet.pl/index_.php?target=wycinarki_reczne_Hypertherm&model=power
max1650
