11 Eksploatacja maszyn i urządzeń do zbioru zielonek

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Tadeusz Rak

Eksploatacja maszyn i urządzeń do zbioru zielonek
723[03].Z1.04

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:

mgr inż. Tomasz Kacperski
mgr inż. Piotr Nowak

Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Tadeusz Rak

Konsultacja:
mgr inż. Andrzej Kacperczyk

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 723[03].Z1.04
,,Eksploatacja maszyn i urządzeń do zbioru zielonek”, zawartego w modułowym programie
nauczania dla zawodu mechanik-operator pojazdów i maszyn rolniczych.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Rodzaje, budowa i zasady obsługi kosiarek

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Rodzaje, budowa i zasady obsługi przetrząsaczo-zgrabiarek i przyczep

zbierających. Urządzenia do przeładunku i dosuszania siana

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Rodzaje, budowa i zasady obsługi pras zbierających i owijarek

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Rodzaje, budowa i zasady obsługi sieczkarni polowych. Urządzenia

do zakiszania i suszenia zielonek

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w opanowaniu umiejętności z zakresu, eksploatacja maszyn

i urządzeń do zbioru zielonek. W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

−

materiał nauczania – podstawowe wiadomości dotyczące zagadnień z zakresu:
eksploatacji maszyn i urządzeń do zbioru zielonek,

−

zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy już opanowałeś materiał nauczania,

−

ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

−

pytania sprawdzające,

−

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań i pytań; pozytywny wynik sprawdzianu
potwierdzi, że dobrze pracowałeś podczas zajęć i że opanowałeś wiedzę i umiejętności
z zakresu tej jednostki modułowej,

−

wykaz literatury.
Wykonując ćwiczenia zamieszczone w poradniku lub zaproponowane przez nauczyciela,

będziesz kształtował umiejętności w zakresie: Eksploatacja maszyn i urządzeń do zbioru
zielonek. Po wykonaniu zaplanowanych ćwiczeń, sprawdź poziom swoich postępów
wykonując sprawdzian postępów. W tym celu przeczytaj pytania i odpowiedz na nie, zaznacz
odpowiedź wstawiając znak X w podane miejsce (Tak lub Nie). Odpowiedzi NIE wskazują
luki w Twojej wiedzy, informują Cię również, jakich zagadnień jeszcze dobrze nie
opanowałeś. Oznacza to także powrót do materiału, który nie jest dostatecznie opanowany.

Opanowanie przez Ciebie określonych umiejętności będzie stanowiło dla nauczyciela

podstawę

przeprowadzenia

sprawdzianu

poziomu

przyswojonych

wiadomości

i ukształtowanych umiejętności. W tym celu nauczyciel może posłużyć się zadaniami
testowymi oraz próbą pracy.

W rozdziale 5 poradnika jest zamieszczony przykład testu, który zawiera:

−

instrukcję, w której omówiono tok postępowania podczas przeprowadzania sprawdzianu,

−

kartę odpowiedzi, w której zakreślisz poprawne rozwiązania do poszczególnych zadań.

W tym samym rozdziale przedstawiono zadanie praktyczne typu próba pracy, które

zawiera:

−

temat zadania praktycznego,

−

instrukcję wykonania,

−

warunki zaliczenia.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie zajęć w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bezpieczeństwa

i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju wykonywanych
prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

723[03].Z1.01

Eksploatacja maszyn i

narzędzi do uprawy

roli

723[03].Z1.02

Eksploatacja

siewników

i sadzarek oraz

narzędzi do upraw

międzyrzędowych

723[03].Z1.03

Eksploatacja maszyn

i urządzeń

do nawożenia

i ochrony roślin

723[03].Z1.04

Eksploatacja

maszyn i urządzeń

do zbioru zielonek

723[03].Z1

Eksploatacja narzędzi,

maszyn i urządzeń

rolniczych

723[03].Z1.05

Eksploatacja maszyn

do zbioru zbóż

723[03].Z1.06

Eksploatacja maszyn

do zbioru roślin

okopowych

723[03].Z1.07

Eksploatacja

urządzeń

stosowanych

w budynkach

inwentarskich

723[03].Z1.08

Organizowanie

transportu

w gospodarstwie

rolnym

723[03].Z1.09
Wykonywanie

zabiegów

agrotechnicznych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu nauczania jednostki modułowej eksploatacja maszyn

i urządzeń stosowanych do zbioru zielonek, powinieneś umieć:

−

czytać ze zrozumieniem informacje przedstawione w formie opisu, instrukcji, rysunków,
szkiców, wykresów, dokumentacji technicznej i technologicznej,

−

wyjaśniać oznaczenia stosowane na rysunku technicznym maszynowym,

−

rozróżniać metalowe i niemetalowe materiały konstrukcyjne oraz materiały
eksploatacyjne,

−

określać zastosowanie materiałów konstrukcyjnych w budowie maszyn,

−

dobierać przyrządy pomiarowe,

−

dokonywać pomiarów podstawowych wielkości fizycznych i geometrycznych oraz
interpretować wyniki,

−

rozróżniać elementy maszyn i urządzeń,

−

stosować podstawowe wielkości charakteryzujące układy elektryczne,

−

analizować pracę podstawowych obwodów elektrycznych,

−

posługiwać się przyrządami pomiarowymi podstawowych wielkości elektrycznych,

−

określać zastosowanie maszyn i urządzeń elektrycznych w urządzeniach przemysłowych
i rolniczych,

−

stosować zasady bezpiecznej obsługi maszyn i urządzeń elektrycznych,

−

charakteryzować podstawowe procesy starzenia się i zużycia materiałów oraz elementów
maszyn,

−

posługiwać się dokumentacją techniczną, normami i katalogami,

−

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska,

−

udzielać pierwszej pomocy poszkodowanym w wypadkach przy pracy,

−

przewidywać i wskazywać zagrożenia dla zdrowia i życia ludzkiego oraz środowiska
naturalnego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej eksploatacja maszyn i urządzeń do

zbioru zielonek, powinieneś umieć:

−

wyjaśnić wymagania agrotechniczne dla maszyn do zbioru zielonek,

−

scharakteryzować metody zbioru traw i konserwacji zielonek,

−

scharakteryzować budowę, działanie, obsługę i regulacje kosiarek ciągnikowych,

−

wyjaśnić budowę, działanie i regulacje przetrząsaczo-zgrabiarek,

−

określić wymagania agrotechniczne stawiane maszynom do zbioru siana,

−

objaśnić budowę i zasady działania pras tłokowych i zwijających,

−

objaśnić zasadę działania przyczepy zbierającej,

−

scharakteryzować budowę i działanie stertnika, nośnika bel i dmuchawy do siana,

−

scharakteryzować urządzenia do dosuszania siana,

−

scharakteryzować budowę, działanie i regulację sieczkarni polowej,

−

zastosować przepisy bhp podczas eksploatacji maszyn do zbioru zielonek.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Rodzaje, budowa i zasady obsługi kosiarek

4.1.1. Materiał nauczania

Rodzaje i budowa kosiarek oraz stawiane im wymagania agrotechniczne

W żywieniu bydła podstawowym czynnikiem wpływającym na uzyskiwane efekty jest

jakość stosowanych pasz. Jest to szczególnie zauważalne w okresie jesiennym i zimowym
oraz wczesną wiosną, gdy dostęp do pasz naturalnych jest ograniczony bądź całkowicie
niemożliwy. Dla zachowania wysokiej jakości paszy przez cały okres przechowywania należy
ją odpowiednio zakonserwować. W zależności od sposobu konserwacji wyróżnia się cztery
podstawowe metody zbioru zielonek na siano, sianokiszonkę, kiszonkę i susz.

Zielonki można podzielić na:

−

niskołodygowe – trawy, koniczyna, lucerna,

−

wysokołodygowe – kukurydza, słonecznik.
Zielonki niskołodygowe zbierane są w postaci siana lub coraz bardziej popularnej

sianokiszonki. Zielonki wysokołodygowe zbierane są w formie sieczki do zakiszania lub
sporządzania suszu. W procesie technologicznym zbioru zielonek na siano występują
następujące operacje: koszenie, przetrząsanie i zgrabianie, zbiór i ewentualne dosuszanie.
Zbiór sianokiszonki obejmuje operacje: koszenie, przetrząsanie i zgrabianie, prasowanie,
transport bel i zawijanie folią. Jeżeli sianokiszonka jest sporządzana w silosach, to zbiór
dokonywany jest przy użyciu przyczep zbierających wyposażonych w docinacze. Zbiór
zielonki na kiszonkę lub susz obejmuje koszenie z jednoczesnym rozdrabnianiem
i ładowaniem na przyczepy objętościowe przez sieczkarnie polowe.

Wartość odżywcza zielonki zaczyna się zmieniać zaraz po jej skoszeniu. Termin koszenia,

warunki pogodowe i zastosowana technologia zbioru zielonki mają bardzo istotny wpływ na
zachowanie wysokiej jakości uzyskanego siana. Najwięcej składników pokarmowych
zawierają rośliny młode, o dużej liczbie liści, koszone tuż przed zakwitnięciem. Zbiór
w późniejszym terminie pozwala często na uzyskanie większego plonu, ale o niższej jakości.
Przy ustalaniu optymalnego terminu koszenia powinno się uwzględnić przyjęty sposób
konserwacji paszy oraz poziom nawożenia azotowego użytków zielonych. Wysokie dawki
nawozów azotowych umożliwiają przyspieszenie terminu koszenia. Optymalną dojrzałość
roślin do koszenia można uzyskać przez prawidłowy dobór roślin i ich odmian.

Od terminu zbioru pierwszego pokosu zależy nie tylko ilość i jakość plonu, ale także plon

następnych pokosów. Wilgotność zbieranych roślin zawiera się w granicach od 60 do 80%.
Kosiarki przystosowane są do pracy na plantacjach o plonie zielonej masy do 45 t/ha
i wysokości roślin do 150 cm. Wymagany zakres regulacji wysokości koszenia wynosi
20-60 mm, a maksymalne straty ścierniskowe nie powinny przekraczać 3%.

Kosiarki przeznaczone są głównie, do koszenia traw i zielonek niskołodygowych. Ze

względu na rodzaj zespołu tnącego dzielą się na dwie zasadnicze grupy:

−

kosiarki nożycowe z nożycowymi zespołami tnącymi,

−

kosiarki rotacyjne z rotacyjnymi zespołami tnącymi.

Kosiarki mogą być przyczepiane do ciągnika, zawieszane lub samojezdne. Ciągnikowe

kosiarki nożycowe są coraz rzadziej stosowane. Natomiast nożycowe zespoły tnące używane
są w sieczkarniach polowych i maszynach do zbioru zbóż.

Zespół tnący nożycowo-palcowy stosowany w kosiarkach nożycowych składa się

z ruchomej listwy, do której przynitowane są nożyki i nieruchomej belki, do której za pomocą
śrub przykręcone są palce. Powierzchnie boczne nożyków są zaostrzone. Palce wchodzą

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

między ścinane rośliny i rozdzielają je na porcje. Nożyki poruszając się ruchem postępowo-
zwrotnym, ścinają rośliny przyciskając je do krawędzi przeciwtnących, tzw. stalek.
Prawidłowe przyleganie nożyków do stalek zapewniają przyciski przymocowane do belki
palcowej. Krawędzie nożyków i stalek mogą być gładkie lub ząbkowane.

Rys. 1. Nożycowo-palcowy zespół tnący: a) przekrój poprzeczny, b) rzut z góry, c) części składowe

1 – nieruchoma belka palcowa, 2 – śruba, 3 – prowadnica, 4 – przycisk, 5 – nit, 6 – ruchoma listwa
nożowa, 7 – nożyk, 8 – stalka, 9 – palec [6, s. 88]

Kosiarki rotacyjne budowane są jako maszyny zawieszone na podnośniku hydraulicznym

lub przyczepiane do ciągnika. Ponadto ze względu na sposób doprowadzenia napędu do
zespołów roboczych dzielą się na:

−

górne – bębnowe,

−

dolne – tarczowe (dyskowe).
W kosiarkach rotacyjnych górnych układ przeniesienia napędu znajduje się nad

zespołami roboczymi, które mają postać bębnów z umocowanymi przegubowo w dolnej
części nożykami. Natomiast w kosiarkach rotacyjnych dolnych, układ ten znajduje się pod
zespołami roboczymi, najczęściej mającymi postać tarcz, na obwodzie których umieszczone
są nożyki.

Kosiarka bębnowa zbudowana jest z następujących zespołów: ramy zawieszenia, ramy

głównej, bębnów z nożykami, układu przeniesienia napędu, bezpiecznika, ekranu i osłon
zabezpieczających. Rama zawieszenia służy do łączenia kosiarki z ciągnikiem i stanowi
podstawę do montowania pozostałych zespołów maszyny. Z ramą zawieszenia przegubowo
łączy się rama główna, do której przymocowane są bębny robocze z nożykami. Bębny
napędzane są od WOM ciągnika przez wał przegubowo-teleskopowy, wał na ramie maszyny,
przekładnię pasowo-klinową i stożkowe przekładnie zębate.

Bezpiecznik zapobiega uszkodzeniu kosiarki w chwili najechania na przeszkodę

i umożliwia odchylanie się zespołów tnących w razie nadmiernego oporu czołowego.

Ekran służy do uformowania ściętej trawy w pokos, oddzielenia od roślin stojących i tym

samym umożliwienie kolejnych przejazdów roboczych agregatu.

Fartuch ochronny i osłony blaszane zabezpieczają obsługującego maszynę i osoby

postronne przed twardymi przedmiotami, które mogą być wyrzucane ze znaczną prędkością
przez bębny robocze.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 2. Kosiarka rotacyjna z górnym napędem 1 – fartuch ochronny, 2 – osłona, 3 – rama główna, 4 – cięgło,

5 – zapadka, 6 – osłona, 7 – rama zawieszenia, 8 – bęben roboczy, 9 – ekran, 10 – nożyk, 11 – talerz
ślizgowy, 12 – bezpiecznik, 13 – cięgno transportowe, 14 – wał przegubowo-teleskopowy, 15 – łańcuch
zabezpieczający [6, s. 89]

W położeniu roboczym zespoły tnące kosiarki opierają się na talerzach ślizgowych, które

umożliwiają kopiowanie nierówności terenu. W maszynach do zbioru zielonek,
wyposażanych w rotacyjne zespoły tnące, wykorzystywana jest do cięcia bezwładność źdźbła
rośliny. Aby nastąpiło ścinanie roślin bez stosowania krawędzi przeciwtnącej, prędkość
obwodowa nożyków musi być co najmniej szesnaście

razy większa niż prędkość jazdy

agregatu koszącego. W praktyce wartość ta dochodzi do 30:1. Przy pracy opisaną kosiarką
istnieje możliwość uzyskania trzech wysokości koszenia. Przy ustawieniu normalnym
wysokość koszenia wynosi 32 mm, średnim 42 mm i wysokim 60 mm. Żądaną wysokość
koszenia uzyskuje się poprzez odpowiednie zamontowanie pierścienia dystansowego lub
wymianę talerza ślizgowego i pierścienia dystansowego w zespole roboczym. Szczegółowy
sposób regulacji (wymiany pierścienia) opisany jest w instrukcji obsługi każdej kosiarki.

Rys. 3. Spulchniacz pokosów ( bez osłony) 1 – wysięgnik spulchniacza, 2 – bęben roboczy, 3 – wirnik [7, s. 166]

Kosiarka rotacyjna może być wyposażona w kondycjoner w postaci spulchniacza lub

zgniatacza pokosów. Spulchniacz umieszczony jest przy wylocie skoszonej zielonki, w tylnej
części bębnów z nożami tnącymi. Składa się on z wirnika z przymocowanymi bijakami
i otrzymuje napęd wałem przegubowo-teleskopowym. Skoszona zielonka jest podbierana
przez bijaki, unoszona do góry i przemieszczana w przestrzeń ograniczoną od góry osłoną
z przyspawanymi od wewnątrz listwami. Pod wpływem działania bijaków następuje ścieranie
warstwy wosku z roślin, zgniatanie oraz łamanie źdźbeł. Za maszyną powstaje nastroszony

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

i rozluźniony pokos. Zastosowanie spulchniacza pokosów ułatwia i przyspiesza proces
suszenia zielonki o około 30-50%.

Przy przejazdach transportowych, ze względu na dużą szerokość agregatu w położeniu

roboczym, kosiarka jest ustawiona za ciągnikiem w położeniu transportowym (równolegle do
podłużnej osi ciągnika). Kosiarki z dolnym napędem, zwane również kosiarkami dyskowymi,
bardzo dobrze kopiują nierówności terenu. Wysokość koszenia tymi kosiarkami wyznacza
wysokość obudowy, w której umieszczony jest napęd. Dyski tnące napędzane są przez koła
zębate o dużej średnicy. Przenoszenie napędu odbywa się poprzez dużą ilość zębów
pozostających w jednoczesnym zazębieniu.

Rys. 4. Kosiarka dyskowa [10]

Wzmocnione łożyska dysków nożowych osadzone są w szczelnych obudowach belki

tnącej w sposób umożliwiający ich wymianę bez konieczności rozkręcania całej belki.

Rys. 5. Napęd kosiarki dyskowej: 1 – koło napędowe, 2 – oś koła, 3 – koło pośrednie, 4 – obudowa skrzyni,

5 – łożysko, 6 – wymienna część obudowy, 7 – talerz z nożami tnącymi [10]

Zewnętrzne dyski stożkowe zapewniają dobre rozdzielenie kolejnych pokosów, co

zapobiega zapychaniu się w przypadku koszenia gęstych roślin. W celu skrócenia czasu
schnięcia skoszonej zielonki stosowane są w kosiarkach dyskowych:

−

zgniatacze palcowe z nastawnym przeciwgrzebieniem,

−

zgniatacze z palcami nylonowymi wykonane w kształcie litery V,

−

gumowe wały zgniatające spiralnie żebrowane.
Zgniatacz palcowy posiada swobodnie zwisające palce o przekroju okrągłym, co

umożliwia dokładne zgniatanie bez utraty liści. Podstawa rośliny dostaje się pierwsza do
zgniatacza. Intensywność zgniatania reguluje się przestawiając przeciwgrzebień przy pomocy
dźwigni.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 6. Zgniatacze pokosów: A – palcowe z nastawnym przeciwgrzebieniem, B – z palcami nylonowymi

wykonane w kształcie litery V, C – gumowe wały zgniatające spiralnie żebrowane [10]

Nylonowe palce zgniatające w kształcie litery V mogą się odkształcać w kierunku

poprzecznym. W przypadku, gdy do zgniatacza dostanie się ciało obce nie są narażone na
uszkodzenie. W kierunku zgodnym z kierunkiem obrotu palce zachowują pełną sztywność, co
daje równe i puszyste pokosy. Stopień zgniecenia pokosu można regulować przez zmianę
położenia pokrywy i chowanego grzebienia.

Wały zgniatające stosuje się przy koszeniu roślin delikatnych np. lucerny. Docisk wałów

regulowany jest śrubą umieszczoną w przedniej części zespołu tnącego kosiarki. Kosiarki
dyskowe odznaczają się lżejszą konstrukcją, większą niezawodnością działania, a tym samym
większą wydajnością pracy. Mogą pracować na polach o wysokich plonach roślin.

Na dużych powierzchniach stosowane są kosiarki samojezdne. Składają się z bazy

napędowej wyposażonej w silnik, układ napędowy, układ jezdny, kabinę oraz zawieszanych
trzech tnących zespołów rotacyjnych, tarczowych. Maszyna sterowana jest z kabiny
operatora. Koła napędzane są w sposób hydrauliczny. Kosiarka samojezdna charakteryzuje
się dużą wydajnością i komfortem obsługi. W celu zmniejszenia szerokości podczas
transportu boczne zespoły robocze podnoszone są do położenia pionowego.

Rys. 7. Kosiarka samojezdna [9]

Obsługa kosiarek

W celu przygotowania kosiarki do pracy i wykonania koszenia należy:

1. Sprawdzić stan techniczny kosiarki. Zniszczenie lub zużycie się choćby tylko jednego

z nożyków powoduje konieczność wymiany całego kompletu nożyków, tylko wówczas
bęben roboczy będzie wyważony. W kosiarkach dyskowych szybkozłącza mocujące
nożyki umożliwiają ich wymianę bez użycia narzędzi. W kosiarce bębnowej nożyki
osadzone są otworem na trzpieniu trzymaka nożowego. Nożyki wymienia się za pomocą
specjalnego klucza i szczypiec montażowych w następujący sposób:

−

nożyk należy uchwycić szczypcami, ostrzem skierowanym w dół,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

klucz wsunąć w szczelinę między talerzem roboczym i ślizgowym i odgiąć ku dołowi

trzymak noża,

−

nałożyć nożyk otworem na trzpień trzymaka i zwolnić nacisk klucza, zwracając

uwagę, czy główka trzpienia trzymaka weszła w otwór talerza roboczego,

−

przy stwierdzeniu zużycia lub podcięcia o 1/3 średnicy trzymaka noża należy

wymienić trzymaki na nowe,

−

zabrania się stosowania nożyków innych, niż zalecane przez producenta.

2. Sprawdzić napięcie pasów klinowych zgodnie z zaleceniami producenta. Nowe pasy

klinowe muszą być kontrolowane częściej. Jeżeli jeden z pasów jest uszkodzony, należy
wymienić cały zestaw.

3. Sprawdzić działanie bezpiecznika kosiarki. Długość napiętej sprężyny bezpiecznika musi

być zgodna z zaleceniami producenta. Dowolne napinanie sprężyny może doprowadzić
do zablokowania bezpiecznika i uszkodzenia kosiarki.

4. Przeprowadzić smarowanie kosiarki zgodnie z tabelą smarowania. Przed rozpoczęciem

pracy nasmarować krzyżaki przegubów i części teleskopowe wału przegubowo-
teleskopowego.

5. Przestrzegać zasady, że kosiarka musi pracować z opuszczonymi fartuchami.
6. Ustalić sposób koszenia. Koszenie zielonek może być prowadzone sposobem

zagonowym lub w okółkę. Przy koszeniu dużych powierzchni dzieli się pole na zagony,
a koszenie w okółkę stosuje się przy koszeniu roślin na niewielkich powierzchniach.

7. Ustawić wysokość koszenia. Wysokość koszenia roślin jest ważnym czynnikiem,

wpływającym na wielkość zebranego plonu. Zbyt wysokie koszenie powoduje straty
w wyniku pozostawienia na polu dużej części zielonej masy i zawartych w niej
składników pokarmowych. Natomiast zbyt niskie koszenie utrudnia odrastanie roślin, co
w konsekwencji może spowodować zmniejszenie plonu przy kolejnych pokosach.
Zalecana wysokość koszenia dla pierwszego pokosu wynosi 4-6 cm, a dla następnego
6-8 cm.

8. Przygotować pole do pracy przez skoszenie i zebranie zielonki z pasów przewidzianych

na nawroty. Szerokość uwroci uzależniona jest od promienia nawrotu kosiarki. Wszelkie
istotne przeszkody na polu, takie jak kamienie, kołki, doły powinny być usunięte lub
wyraźnie oznakowane.

9. Napęd kosiarki należy włączyć powoli, a dopiero po doprowadzeniu bębnów do pełnej

liczby obrotów można agregat wprowadzić w koszoną zielonkę.

10. Prędkość koszenia należy dobierać w zależności od miejscowych warunków terenowych

oraz rodzaju koszonej zielonki. Jeśli podczas koszenia kosiarka natrafi na przeszkodę,
bezpiecznik sprężynowy pozwala na odchylenie kosiarki do tyłu. Ciągnik należy
wówczas zatrzymać i wyłączyć napęd. Bezpiecznik wraca w swoje normalne położenie,
gdy cofnie się nieco ciągnikiem.

11. Ocenić jakość wykonanej pracy, która polega przede wszystkim na kontroli wysokości

ścierniska pozostawionego po zbiorze roślin, braku omijaków oraz dokładności zebrania
materiału roślinnego.

12. Codziennie, po zakończonej pracy, kosiarkę należy dokładnie oczyścić z zanieczyszczeń

oraz sprawdzić jej stan techniczny.

13. Po zakończonym sezonie pracy należy:

−

starannie oczyścić kosiarkę z zanieczyszczeń,

−

przeprowadzić przegląd techniczny, a części uszkodzone wymienić na nowe,

−

nasmarować maszynę zgodnie za schematem smarowania, powierzchnie robocze

czopy zawieszenia powlec warstwą gęstego smaru stałego,

−

kosiarkę przechowywać w miejscu zabezpieczonym przed opadami atmosferycznymi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zasady bhp przy obsłudze kosiarek

Kosiarka posiada ostre, obracające się zespoły robocze, dlatego przy pracy tymi

maszynami należy zachować szczególną ostrożność, przestrzegając następujących zasad
bezpieczeństwa:
1. Wszystkie osłony zabezpieczające muszą być zamontowane. Upewnić się czy fartuchy

ochronne są opuszczone.

2. Należy wyłączyć silnik ciągnika i rozłączyć wał napędowy przed smarowaniem,

czyszczeniem lub regulacją elementów roboczych.

3. Koszenie można rozpocząć po osiągnięciu nominalnej prędkości obrotowej WOM.
4. Kosiarkę należy uruchomić wyłącznie w położeniu roboczym, gdy talerze ślizgowe

dotykają podłoża.

5. Zanim zostaną podjęte przy maszynie prace należy odczekać, aż zatrzymają się wszystkie

obracające się części.

6. Zachować zawsze bezpieczną odległość od wszystkich obracających się części.
7. Nie nosić odzieży, która może zostać pochwycona przez wirujące elementy.
8. Nie opuszczać miejsca kierowcy, gdy jest włączony napęd kosiarki.
9. Nie przewozić osób na kosiarce lub ciągniku podczas transportu i pracy.
10. Osłona wału przegubowego musi być zawsze założona i zabezpieczona przed obrotem.
11. Użytkownik musi upewnić się przed włączeniem lub podczas pracy kosiarki czy w strefie

koszenia nie znajdują się osoby lub zwierzęta. Zabrania się przebywania ludzi
w odległości mniejszej niż 50 m od pracującej kosiarki rotacyjnej.

12. Pola i łąki należy oczyścić z kamieni i twardych przedmiotów.
13. Zabrania się pracować kosiarką podczas jazdy do tyłu.
14. Ciągnik powinien być zaopatrzony w kabinę dla kierowcy.
15. Podczas transportu kosiarka musi być w położeniu transportowym.
16. Zabrania się unoszenia maszyny na podnośniku hydraulicznym ciągnika przy włączonym

napędzie i obracających się bębnach.

17. Zabrania się koszenia na skrajach ulic, dróg publicznych, placów (parki, szkoły) lub na

kamienistym terenie.

4.1.3. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie znasz metody zbioru traw i konserwacji zielonek?
2. Jakie wymagania agrotechniczne musza spełniać kosiarki ciągnikowe?
3. Jakie są rodzaje kosiarek ciągnikowych?
4. Jaka jest budowa i zasada działania kosiarek ciągnikowych?
5. Jakie są zasady obsługi i regulacji kosiarek ciągnikowych?
6. Jakie są różnice w budowie kosiarek bębnowych i talerzowych?
7. Jakie są zasady wymiany nożyków w kosiarce rotacyjnej?
8. Jakie są zasady bhp przy obsłudze kosiarek?

4.1.4. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj przegląd techniczny kosiarki rotacyjnej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) określić podzespoły robocze kosiarki,
4) wykonać

przegląd techniczny kosiarki zgodnie z instrukcją.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik, łącznik górny, sworznie i zawleczki, kosiarka rotacyjna, wał przegubowo –
teleskopowy,

−

instrukcje obsługi kosiarki i ciągnika,

−

wyposażenie do wykonania przeglądu,

−

olej do przekładni kosiarki, smar stały,

−

zestaw kluczy monterskich i narzędzi warsztatowych,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Dokonaj wymiany nożyków w kosiarce rotacyjnej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) wskazać i nazwać elementy konstrukcyjne kosiarki rotacyjnej,
4) sprawdzić stan techniczny sworzni trzymających nożyki,
5) wymienić nożyki,
6) sprawdzić prawidłowość wykonanych czynności.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik, łącznik górny, sworznie i zawleczki, kosiarka rotacyjna, wał przegubowo –
teleskopowy,

−

instrukcje obsługi kosiarki i ciągnika,

−

wyposażenie do wykonania przeglądu,

−

olej do przekładni kosiarki, smar stały,

−

zestaw kluczy monterskich i narzędzi warsztatowych,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Przygotuj kosiarkę rotacyjną do koszenia trawy na wysokość 42 mm.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) określić podzespoły robocze kosiarki rotacyjnej,
4) sprawdzić stan techniczny kosiarki,
5) przygotować kosiarkę do pracy zgodnie z założonymi parametrami,
6) sprawdzić, czy kosiarka pracuje prawidłowo.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcje obsługi: ciągnika i kosiarki,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

ciągnik, łącznik górny, sworznie i zawleczki, kosiarka rotacyjna, wał przegubowo –
teleskopowy,

−

zestaw kluczy monterskich, podstawowe narzędzia ślusarskie, smarownica,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować metody zbioru traw i konserwacji zielonek?



2) określić wymagania agrotechniczne, jakie musza spełniać kosiarki?



3) scharakteryzować rodzaje kosiarek ciągnikowych?



4) scharakteryzować budowę i zasadę działania kosiarek?



5) wyjaśnić zasady obsługi i regulacji kosiarek?



6) dokonywać podstawowych napraw i regulacji kosiarek?



7) stosować zasady bhp podczas obsługi kosiarek?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.

Rodzaje, budowa i zasady obsługi przetrząsaczo-zgrabiarek
i przyczep zbierających. Urządzenia do przeładunku
i dosuszania siana

4.2.1. Materiał nauczania

Wymagania agrotechniczne

Wilgotność zielonki w momencie koszenia wynosi około 70-80%, natomiast wilgotność

siana przeznaczonego do przechowywania nie powinna przekraczać 15%. Suszenie zielonki
na siano odbywa się przez naturalne odparowanie wody. W celu przyspieszenia wysychania
stosuje się przetrząsanie skoszonej zielonki, wskutek czego poszczególne źdźbła zostają
poddane działaniu otaczającego powietrza i promieni słonecznych. Poprzez przyspieszenie
procesu wysychania siana ogranicza się straty składników pokarmowych: białka i karotenu.

Wilgotność powietrza zmienia się wraz z jego temperaturą, zatem najbardziej intensywne

wysychanie siana, następuje w godzinach popołudniowych, gdy temperatura powietrza jest
najwyższa. W godzinach nocnych występuje nawilgocenie siana rozłożonego na powierzchni
pola. Dlatego stosuje się zgrabianie siana na noc w wałki. Przez intensywne przetrząsanie
i zgrabianie zielonki, przy słonecznej i wietrznej pogodzie, można wysuszyć siano w ciągu
dwóch dni. Zgrabienie wysuszonego siana w wały ma na celu zwiększenie masy roślin
przypadających na 1 metr długości wału, co umożliwia zwiększenie wydajności maszyn
zbierających. Podstawowym wymogiem agrotechnicznym stawianym przetrząsaczo-
zgrabiarkom jest ograniczenie do minimum strat mechanicznych powodowanych działaniem
elementów roboczych. Dopuszczalne straty powstające podczas przetrząsania pokosów oraz
zgrabiania w wałki wynoszą 8%, natomiast dopuszczalne straty siana podczas zgrabiania
wynoszą 3%.
Rodzaje i budowa przetrząsaczo-zgrabiarek

Maszyny do przetrząsania i zgrabiania siana można podzielić na:

−

uniwersalne wykonujące przetrząsanie i zgrabianie,

−

specjalistyczne przeznaczone tylko do zgrabiania lub tylko do przetrząsania.

Ze względu na rodzaj zespołów roboczych dzielimy je na:

−

kołowe,

−

pasowe,

−

karuzelowe.
Poza tym rozróżnia się maszyny do przetrząsania i zgrabiania z biernymi i aktywnymi

elementami roboczymi uzyskującymi napęd od wałka odbioru mocy ciągnika. Aktywne
przetrząsaczo-zgrabiarki działają bardziej intensywnie na pokos, lecz przy małej wilgotności
siana mogą powodować zwiększenie strat w wyniku obłamywania części zbieranych roślin.
Przetrząsaczo-zgrabiarka kołowa bierna (beznapędowa, przyczepiana) stosowana jest do
przetrząsania i zgrabiania siana. Ruch obrotowy elementów roboczych tej maszyny powstaje
na skutek oporu powstającego przy zaczepianiu palców o podłoże oraz rośliny leżące na polu.
Zbudowana jest z ramy wykonanej z rury, opartej na trzech kołach nastawczych. Wszystkie
koła jezdne mają osie osadzone obrotowo we wspornikach ramy, co pozwala ustawić je
w różnych położeniach względem ramy, unieruchamiając lub pozostawiając możliwość samo
– nastawienia. Elementami roboczymi zgrabiarki są koła z promieniowo umieszczonymi
stalowymi, sprężystymi palcami. Koła te zwykle o średnicy około 1,2 m, zamocowane są
obrotowo na czopach wahliwych ramion.

Ramiona zawieszone są na łańcuchach, umożliwiających ich podnoszenie z położenia

roboczego do położenia transportowego oraz odciążone sprężynami w celu zapewnienia
delikatnego styku z powierzchnią pola i sianem. Dzięki temu dostosowują się do nierówności

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

pola. Ponadto koła połączone są z listwą nastawczą, za pomocą, której dokonuje się zmiany
kąta ustawienia płaszczyzn kół w stosunku do kierunku ruchu maszyny, przez co uzyskujemy
przetrząsanie lub zgrabianie siana w wałki. Przy ustawieniu maszyny do zgrabiania siana,
koła podają siano kolejno z jednego koła na następne, aż do uzyskania stosunkowo wąskiego
wału, nadającego się do podebrania i załadowania. Natomiast przy ustawieniu maszyny do
przetrząsania poszczególne koła podrzucają siano ku górze, powodując luźne ułożenie siana
na polu, pozwalające na dobre jego przewietrzanie i szybkie wysychanie.

Rys. 8. Przetrząsaczo – zgrabiarka kołowo-palcowa beznapędowa Z 211: 1 – dyszel, 2 – zaczep koła przedniego,

3 – koło jezdne boczne, 4 – koło jezdne tylne, 5 – segment nastawczy, 6 – koło jezdne przednie,
7 – płytka nastawcza, 8 – listwa nastawcza, 9 – ustalacz, 10 – przetyczka, 11 – dźwignia nastawcza,
12 – zaczep koła bocznego, 13 – rama, 14 – koło robocze [6, s. 93]

W zależności od ustawienia maszyny zmienia się jej szerokość robocza. Przy zgrabianiu

jest ona o około 30% mniejsza od szerokości roboczej przy przetrząsaniu. Podstawową
regulacją przetrząsaczo-zgrabiarki jest regulacja siły docisku kół grabiących do powierzchni
pola. Regulacji tej dokonuje się za pomocą sprężyny odciążającej.

Rys. 9. Ustawienie kół przetrząsaczo-zgrabiarki beznapędowej podczas: a) zgrabiania, b) przetrząsania [6, s. 94]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ustawienie maszyny do przetrząsania polega na połączeniu dyszla z zaczepem koła

bocznego, zablokowaniu kół w odpowiednim położeniu i przesunięciu listwy nastawczej do
tyłu. Przy zgrabianiu dyszel łączy się z zaczepem koła przedniego, blokuje koła tylne
i odpowiednio przestawia listwę. Do wysięgnika ostatniego koła grabiącego montuje się
zgarniacz talerzowy, który zapobiega owijaniu materiału na tym kole. Zgarniacz powinien
być ustawiony w odległości 2cm od płaszczyzny koła zgrabiającego na wysokości jego osi.
W położeniu transportowym dyszel łączy się z zaczepem koła przedniego, a listwę ustawia
w identyczny sposób jak przy zgrabianiu. Podczas transportu maszyny koła palcowe powinny
znajdować się w górnym położeniu.
Przetrząsaczo-zgrabiarka kołowo-palcowa aktywna jest maszyną zawieszaną na
podnośniku hydraulicznym ciągnika. Koła robocze przetrząsaczo-zgrabiarki są napędzane od
wałka odbioru mocy ciągnika. Maszyna wyposażona jest w dwie końcówki wału
napędowego, na który zakłada się wał przegubowo-teleskopowy, w zależności od tego, czy
ma być realizowany proces przetrząsania czy zgrabiania siana. Przy ustawieniu maszyny do
przetrząsania wał przegubowo-teleskopowy zakłada się na lewą końcówkę, w wyniku, czego
uzyskuje się obroty kół w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara. Natomiast przy
ustawieniu przetrząsaczo-zgrabiarki do zgrabiania wał przegubowo-teleskopowy zakłada się
na prawą końcówkę, co daje obrót kół w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara.

Rys. 10. Przetrząsaczo-zgrabiarka kołowo-palcowa aktywna: 1 – rama przednia, 2 – wał napędowy, 3 – rama

główna, 4 – koło palcowe, 5 – koło jezdne, 6 – wspornik przedni, 7 – wspornik tylny [6, s. 95]

Jednocześnie w wyniku tego, że teraz napęd jest przekazywany przez dodatkową parę kół

zębatych w skrzynce przekładniowej, obroty kół grabiących są zwolnione w stosunku do
obrotów uzyskiwanych przy przetrząsaniu. Przestawiając maszynę z przetrząsania na
zgrabianie, należy też koła zdjąć z ich wysięgników i założyć po obróceniu o 180 stopni, co
zapewni ustawienie palców z odchyleniem przeciwnym do kierunku ruchu obrotowego.
Podczas pracy maszyny należy ustawić odległość kół palcowych względem powierzchni pola.
Koła powinny być tak ustawione, aby palce poruszały się tuż nad powierzchnią łąki. Do
regulacji odległości palców od podłoża służą dwa koła jezdne, na których opiera się maszyna
podczas pracy.

Do transportu maszyny, oprócz zdjęcia wału przegubowo-teleskopowego zdejmuje się

również koła palcowe ze skrajnych wysięgników, umieszczając je wspólnie na wysięgniku
środkowym. W ten sposób uzyskuje się małą szerokość maszyny, zmniejszaną jeszcze
dodatkowo przez ukośne jej ustawienie w stosunku do kierunku jazdy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 11. Ustawienie przetrząsaczo-zgrabiarki przy przetrząsaniu i zgrabianiu: a) przetrząsanie, b) kierunek ruchu

obrotowego kół przy przetrząsaniu, c) zgrabianie, d) kierunek ruchu obrotowego kół przy zgrabianiu.
[7, s. 174]

Przetrząsaczo-zgrabiarka pasowa jest maszyną zawieszaną na trójpunktowym układzie
zawieszenia ciągnika i napędzaną od WOM ciągnika. Głównymi zespołami przetrząsaczo-
zgrabiarki są: rama, układ przeniesienia napędu, mechanizm przetrząsająco-zgrabiający i koła
podporowe.

Rys. 12. Przetrząsaczo-zgrabiarka pasowo-palcowa [11]

Rama maszyny stanowi konstrukcję spawaną z rur. Do głównej belki ramy mocowane są

dwie pary kół pasowych klinowych, na których znajduje się mechanizm przetrząsająco-
zgrabiający. Mechanizm ten składa się z dwóch pasów klinowych połączonych wzajemnie
wieszakami, do których mocowane są palce sprężyste. Wieszaki połączone są łącznikami
zapewniającymi prostopadłe ustawienie palców do powierzchni pola. Napęd z ciągnika do
zespołu roboczego, przenoszony jest za pomocą wału przegubowo-teleskopowego
i przekładni pasowo-klinowych.

Do przetrząsania lub zgrabiania należy maszynę odpowiednio wyregulować i ustawić.

Przy przetrząsaniu końce palców sprężystych z lewej strony maszyny powinny znajdować się
na wysokości około 16 cm, a końce palców sprężystych prawej strony na wysokości około

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2cm nad powierzchnią pola. Natomiast przy roztrząsaniu wałów odległości te powinny
odpowiednio wynosić: około 20 cm i około 4 cm.

Podczas zgrabiania należy z lewej strony zamontować ekran, który stanowi wyposażenie

maszyny. Przy zgrabianiu końce palców sprężystych powinny być ustawione w jednakowej
odległości od powierzchni pola na całej szerokości maszyny w taki sposób, aby
przeczesywały ściernisko nie wchodząc w ziemię. Regulacji położenia zespołu roboczego
maszyny dokonuje się za pomocą kół podporowych.

Do zmiany położenia kół względem maszyny służą dzwignie regulacyjne. W czasie

transportu przetrząsaczo-zgrabiarki pasowej ekran należy maksymalnie wysunąć w kierunku
maszyny, przez co uzyskuje się zmniejszenie szerokości agregatu.

Rys. 13. Przetrząsacz karuzelowy: 1 – wał przegubowo-teleskopowy, 2 – rama zawieszenia, 3 – wysięgnik,

4 – rama maszyny, 5 – tablica ostrzegawcza, 6 – osłony, 7 – ramię wirnika, 8 – palec, 9 – płoza,
10 – wirnik, 11 – przekładnia pasowa klinowa [6, s. 95]

Przetrząsacz karuzelowy jest maszyną zawieszaną na podnośniku hydraulicznym.
Zbudowany jest z ramy, do której mocowane są wirniki z ramionami i palcami sprężystymi.
Napęd wirników odbywa się poprzez wał przegubowo-teleskopowy i stożkowe przekładnie
zębate. Płozy kopiują nierówności terenu i zapewniają prześwit roboczy palcom sprężystym.
Płaszczyzna przechodząca przez końce palców sprężystych powinna tworzyć z powierzchnią
pola kąt około 15 stopni. Nastawienia tego dokonuje się za pomocą łącznika górnego.
Przetrząsacz po połączeniu z ciągnikiem ma dwa położenia: transportowe i robocze.
Zgrabiarka karuzelowa jest maszyną zawieszaną, napędzaną od WOM ciągnika za
pośrednictwem wału przegubowo-teleskopowego i przekładni zębatej stożkowej. Maszyna
wyposażona jest w jeden zespól roboczy o średnicy 2,8 m. Składa się on z ramion
z przymocowanymi do nich palcami sprężystymi stanowiącymi belki grabiowe. Na drugim
końcu ramion się wykorbione wały z rolkami. Rolki te współpracują z torem krzywkowym,
w wyniku, czego następuje zmiana kąta pochylenia palców w stosunku do powierzchni pola.
W ciągu jednego obrotu kąt nachylenia palców zmienia się od położenia prawie pionowego
do poziomego. W położeniu pionowym palce zgrabiają siano, natomiast zbliżając się do
ekranu przechodzą do położenia poziomego. Przy poziomym ustawieniu palców tracą one
kontakt ze zgrabianym sianem, wskutek czego, formowany jest wałek.

Przetrząsanie zielonki przeznaczonej na siano może być prowadzone sposobem

zagonowym lub, w okółkę. Pierwsze przetrząsanie powinno być wykonane w taki sam sposób
jak koszenie, natomiast przy drugim i dalszych przetrząsaniach kierunek przewracania roślin
powinien być przeciwny w stosunku do poprzedniego. Zgrabienie roślin w wały
przeprowadza się systemem zagonowym. Przy niewielkich plonach celowe jest zgrabienie
wałów z dwóch, a nawet z trzech przejazdów roboczych maszyny. Szerokość formowanych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wałów powinna być dostosowana do szerokości roboczej podbieraczy maszyn zbierających
i powinna być ona mniejsza o około 0,25 m od szerokości podbieracza.

Rys. 14. Zgrabiarka karuzelowa Z 272: a) schemat maszyny, b) schemat pracy: 1 – ramię, 2 – belka grabiowa,

3 – ekran, 4 – pionowe położenie palców, 5 – poziome położenie palców [6, s. 96]

W celu uniknięcia nadmiernych strat podczas przetrząsania i zgrabiania zabiegi te należy

wykonywać w okresie, gdy rośliny nie są jeszcze nadmiernie kruche i łamliwe. Przetrząsaczo-
zgrabiarki trzeba tak regulować, aby zapewnić dokładne podnoszenie i obracanie skoszonych
roślin, bez obrywania liści. Jeżeli zespoły robocze są ustawione zbyt nisko, to rośliny są
zanieczyszczone ziemią, a jeżeli zbyt wysoko przetrząsanie i zgrabianie jest mało dokładne.
Przetrząsaczo-zgrabiarki pracują przy prędkości ruchu 6-7 km/ h.
Zasady obsługi przetrząsaczo- zgrabiarek

Do najważniejszych czynności z zakresu obsługi tych maszyn należy częsta kontrola

połączeń śrubowych i sprawności zębów sprężystych, które w wyniku trudnych warunków
pracy ulegają uszkodzeniom. Najczęściej przyczyną uszkodzeń są kamienie i zbyt niskie
opuszczanie zespołów roboczych w stosunku do podłoża. W przętrząsaczo-zgrabiarkach
aktywnych, należy kontrolować i ewentualnie uzupełniać poziom oleju w skrzyniach
przekładniowych, po usunięciu przyczyn wycieku oleju. Należy przy tym pamiętać, że
wszystkie czynności regulacyjne i obsługowe przy tych maszynach mogą być wykonywane
tylko przy wyłączonym silniku ciągnika.
Przyczepy zbierające

Przyczepa zbierająca zbudowana jest z następujących zespołów: skrzyni ładunkowej

opartej na dwóch lub czterech kołach, podbieracza, podajnika, przenośnika podłogowego,
zespołów napędowych oraz układu sterowania zespołami roboczymi przyczepy. Przyczepy
zbierające ze względu na swoje przeznaczenie wyposażone są w skrzynie ładunkowe
o dużych pojemnościach, dochodzących do kilkudziesięciu metrów sześciennych. Skrzynia
ładunkowa stanowi najczęściej zamkniętą konstrukcję ażurową wykonaną z metalowych
prętów i listew. Ściana tylna jest wykonana w postaci klapy otwieranej przy rozładunku
przyczepy. Na podłodze skrzyni ładunkowej jest umieszczony przenośnik łańcuchowo-
listwowy podobny do stosowanego w rozrzutnikach obornika. W przedniej części przyczepy,
pod skrzynią ładunkową jest zawieszany podbieracz palcowy, podnoszony i opuszczany za
pomocą siłowników hydraulicznych, sterowanych z kabiny ciągnika.

Elementami roboczymi podbieracza są obracające się sprężyste palce ustawione w kilku

rzędach. Palce sterowane są krzywką znajdującą się w obudowie podbieracza. Sterowanie
palcami ma na celu uzyskanie możliwie małej prędkości uderzania palców w podbieraną

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

masę roślinną, aby nie nastąpiło odrywanie delikatnych liści roślin motylkowych
stanowiących najbardziej wartościową paszę. Ponadto, po podebraniu i podniesieniu
materiału nad osłonę, palce muszą mieć możliwość wysuwania się z materiału w taki sposób,
aby nie następowało wciąganie materiału przez palce w szczeliny osłony, prowadzące do
uszkodzenia podbieracza. Zadanie to spełnia krzywka sterująca. Nad podbieraczem znajduje
się nagarniacz widłowy, którego palce wykonując ruch z dołu do góry i przesuwają materiał
z podbieracza do skrzyni ładunkowej.

Rys. 15. Przyczepa zbierająca T 214: 1 – podbieracz, 2 – koło kopiujące podbieracza, 3 – skrzynia ładunkowa,

4 – dźwignia wyłączania przenośnika, 5 – górna część skrzyni ładunkowej, 6 – pałąk, 7 – kosz tylny,
8 – dźwignia rurowa, 9 – dźwignia zabezpieczająca kosz tylny, 10 – dźwignia hamulca, 11 – dyszel,
12 – koło podporowe, 13 – koło jezdne, 14 – podpora pałąka [6, s. 97]

Napęd zespołów roboczych odbywa się od WOM ciągnika poprzez wał przegubowo-

teleskopowy i przekładnię stożkową, pozwalającą na zmianę kierunku napędu. Podbieracz
jest napędzany za pośrednictwem dwóch przekładni łańcuchowych. Nagarniacz za pomocą
przekładni zębatej. Przenośnik podłogowy przez mechanizm zapadkowy, znajdujący się z tyłu
z prawej strony maszyny. W układzie napędu podbieracza znajduje się sprzęgło kłowe,
pozwalające na wyłączanie podbieracza, co jest potrzebne podczas rozładunku przyczepy.

Zasada działania przyczepy zbierającej jest następująca. Materiał z wałka lub pokosu

podbierany przez podbieracz kierowany jest do kanału załadunkowego, w którym znajduje się
podajnik. Z kolei podajnik przemieszcza materiał do skrzyni ładunkowej, w której następuje
jego spiętrzenie. W przyczepach zbierających zasadniczą regulacją jest właściwe ustawienie
odległości podbieracza od podłożą. Regulacji tej dokonuje się za pośrednictwem kół
kopiujących. Palce podbieracza powinny być oddalone od ziemi 2 – 6 cm.

Dodatkowe wyposażenie przyczep mogą stanowić zespoły rozdrabniające zbierany

materiał na sieczkę. Zespoły te są montowane w kanale, przez który przemieszczany jest
materiał do skrzyni ładunkowej przyczepy. Ze względu na zasadę działania rozróżnia się
zespoły rozdrabniające aktywne i bierne.
Przyczepy zbierające uniwersalne wyposażone są w kosiarkę i umożliwiają koszenie
z jednoczesnym zbiorem zielonek w celu bezpośredniego skarmiania. W przedniej części
przyczepy znajduje się kosiarka rotacyjna. Rośliny ścięte przez dwubębnowy zespół rotacyjny
trafiają na nagarniacz, stanowiący łańcuch z przymocowanymi zabierakami. Zabierakami
materiał jest dostarczany do skrzyni ładunkowej, z przenośnikiem łańcuchowo-listwowym.
Zastosowanie przegubowego dyszla połączonego z ramą maszyny, umożliwia zmianę
położenia ścinacza względem ciągnika. W położeniu transportowym oś wzdłużna ścinacza
pokrywa się z osią wzdłużną ciągnika. Zmiany tej dokonuje się za pomocą siłownika
hydraulicznego

sterowanego

kabiny

ciągnika.

zdemontowaniu

nadwozia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

objętościowego, kosiarki oraz podbieracza i założeniu burt niskich uzyskuje się przyczepę
skrzyniową do transportu ładunków masowych. Istnieje również możliwość założenia
adaptera do roztrząsania obornika w miejsce tylnej burty skrzyni.

Urządzenia do przeładunku siana

Zasobnik dozujący zapewnia równomierne zasilanie urządzeń transportujących siano
podczas rozładunku objętościowych przyczep zbierających. Zasobnik składa się
z następujących podzespołów: podwozia, przenośnika podłogowego, skrzyni ładunkowej,
walców dozująco-rozdrabniających, komory zsypowej, przenośnika taśmowego i układu
napędowego. Materiał podawany jest z przyczepy na przenośnik podłogowy zasobnika, który
przesuwa go ku walcom dozującym zaopatrzonym na obwodzie w nożyki tnące. Te, obracając
się rozdrabniają materiał i podają na przenośnik poprzeczny, który przemieszcza go do kosza
dmuchawy lub stertnika. Mechanizmy zasobnika napędzane są silnikami hydraulicznymi
zasilanymi z hydrauliki zewnętrznej ciągnika lub silnikiem elektrycznym.

Dmuchawa przeznaczona jest do pneumatycznego transportu materiałów słomiastych. Składa
się z wentylatora, kosza zasypowego i rurociągu. Strumień powietrza wytwarzany przez
wentylator przepływa przez zwężkę, wskutek czego następuje znaczny wzrost prędkości
przepływu powietrza z równoczesnym spadkiem jego ciśnienia. Materiał dostarczany do
kosza zasypowego jest wciągany i tłoczony do rurociągu. W rurociągu następuje zmniejszenie
prędkości przepływu powietrza i wzrasta jego ciśnienie, konieczne do wywołania ruchu
materiału w rurociągu. Rurociąg jest zakończony ruchomą końcówką, zwaną kierownicą, za
pomocą, której można zmienić kierunek transportowanego materiału. Do zmiany położenia
kierownicy służy specjalne cięgno.

Rys. 16. Dmuchawa T 204: a) widok, b) schemat 1 – kosz zasypowy, 2 – zasłona, 3 – wentylator, 4 – zwężka,

5 – kierownica, 6 – rurociąg, 7 – cięgno, 8 – koło jezdne, 9 – podpora [6, s. 106]

W przypadku nierównomiernego dostarczania materiału do kosza zasypowego może

nastąpić zapchanie rurociągu dmuchawy. W momencie zapchania się rurociągu wzrasta
gwałtownie ciśnienie powietrza i następuje samoczynne zamknięcie zasłony i odcięcie
dopływu materiału z kosza zasypowego. W rurociągu następuje dalszy wzrost ciśnienia
powietrza, które tłoczy pracujący nadal wentylator. Na skutek zwiększonego ciśnienia
powietrza materiał zostaje przepchany na zewnątrz i dmuchawa nadal pracuje normalnie.
Wentylator jest napędzany silnikiem elektrycznym lub spalinowym za pomocą przekładni
pasowej. Wydajność dmuchawy wynosi ok. 3 t/h.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Urządzenia do dosuszania siana

Długotrwałe przechowywanie siana wymaga obniżenia wilgotności do około 15%. Tak

znaczne wysuszenie siana w pokosach na polu wymaga najczęściej kilku dni. Przy
niesprzyjającej pogodzie może nastąpić zniszczenie całego zbioru. Z tego powodu stosuje się
zbiór zielonki, której wilgotność zawiera się w granicach 35-40%. Zbiór i zwożenie zielonki
przywiędniętej, gdy jest ona jeszcze wiotka i nie kruszy się, umożliwia zmniejszenie strat
łatwo obłamujących się listków stanowiących najcenniejszą część zielonki. Dosuszanie
polega na doprowadzeniu do wilgotnego materiału zimnego lub podgrzanego powietrza.
Zielonkę można dosuszać na suszarkach podłogowych. Urządzenia te charakteryzują się
prostą konstrukcją i mogą być wykonane sposobem gospodarczym. Umieszczone są
w stodołach i na poddaszach budynków inwentarskich.
Suszarka podłogowa składa się z kanału rozprowadzającego powietrze oraz rusztów. Na
wlocie do kanału jest zainstalowany wentylator, który tłoczy powietrze. Kanał
rozprowadzający jest zbudowany z dwóch części: wlotowej o stałym przekroju poprzecznym
i części o przekroju malejącym w kierunku przepływu powietrza. Suszarki podłogowe są
budowane w dwóch wersjach: z kanałem rozprowadzającym powietrze usytuowanym na
powierzchni podłoża lub z kanałem zagłębionym. Na suszarkę podłogową nakłada się
warstwę materiału grubości około 2,5 m. Po jej wysuszeniu można na nią nałożyć drugą
i trzecią warstwę.

Rys. 17. Suszarka podłogowa: a) z kanałem symetrycznym, b) z kanałem bocznym 1 – wentylator, 2 – kanał,

3 – ruszt, 4 – powierzchnia użytkowa [7, s. 199]

Do tłoczenia powietrza stosuje się wentylatory osiowe, napędzane przez silnik

elektryczny zainstalowany bezpośrednio na osi wirnika wentylatora. Wentylatory te
charakteryzują się niskim ciśnieniem sprężania i wysoką wydajnością tłoczonego powietrza.
Podwyższenie temperatury powietrza podczas dosuszania o 1ºC obniża wilgotność względną
powietrza ok. 5%. Do podgrzewania powietrza są stosowane podgrzewacze elektryczne,
gazowe, olejowe oraz na paliwo stałe. Podgrzewanie powietrza może być bezpośrednie lub
pośrednie. Do podgrzewania bezpośredniego służy powietrze zmieszane z gazami
spalinowymi, a przy podgrzewaniu pośrednim podgrzewacz jest wyposażony w wymiennik
ciepła, od którego nagrzewa się powietrze.

Do podgrzewania powietrza coraz częściej są stosowane kolektory słoneczne płaskie lub

cylindryczne. Kolektor płaski jest zbudowany z powłoki przezroczystej, przepuszczającej
promieniowanie słoneczne, oraz płyty, pochłaniającej promieniowanie (absorbera),
znajdującej się w pewnej odległości od powłoki przezroczystej. Absorber jest umieszczony
w obudowie stanowiącej izolację cieplną. Podgrzewanie powietrza odbywa się wskutek jego
przepływu między absorberem a powłoką przezroczystą i dnem kolektora. Kolektor
cylindryczny (rurowy) składa się z dwóch rur: pochłaniającej i przezroczystej. Przepływ
powietrza może być dwojaki: albo tylko przez rurę pochłaniającą, albo jednocześnie przez
rurę pochłaniającą i rurę przepuszczającą promieniowanie słoneczne. Sprawność kolektorów
do podgrzewania powietrza wynosi 20÷80%.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przy zbiorze siana nie w pełni suchego, które ma być przechowywane w stercie lub brogu
wymaga się również dosuszania. Siano w stercie układa się na tunelowych kanałach
ażurowych o przekroju poprzecznym w kształcie trójkąta, trapezu lub prostokąta. Powietrze
jest tłoczone wentylatorem dostawionym do kanału. Aby zapobiec stratom powietrza, część
wlotową kanału należy szczelnie obudować.

Konstrukcję nośną brogu stanowią cztery słupy, na których wspiera się dach. Dach

można podnosić lub opuszczać za pomocą lin i bloczków. Urządzenie dosuszające siano w
brogu składa się z kanałów powietrznych: poziomego i pionowego, rynienek i tłoka
zamykającego. Kanał poziomy doprowadza powietrze do kanału pionowego, znajdującego się
w środku brogu. Z kanału pionowego powietrze jest rozprowadzane na boki za pomocą
rynienek. Tłok zamykający można podnosić lub opuszczać w zależności od wysokości
warstwy dosuszanego materiału.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie wymagania agrotechniczne stawia się maszynom do zbioru siana?
2. Jakie znasz rodzaje przetrząsaczo-zgrabiarek i przyczep zbierających?
3. Z jakich podzespołów zbudowane są przetrząsaczo-zgrabiarki?
4. Jakie podzespoły można wyróżnić w

przyczepach zbierających?

5. Na czym polega regulacja i obsługa przetrząsaczo-zgrabiarek?
6. Jakie są zasady obsługi przyczep zbierających?
7. Jak zbudowane są przyczepy zbierające uniwersalne?
8. Jakie znasz urządzenia do przeładunku i dosuszania siana?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przygotuj do pracy prztrząsaczo-zgrabiarkę kołową. Przeprowadź próbę pracy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) określić budowę zespołów przetrząsaczo-zgrabiarki,
4) wyregulować podzespoły przetrząsaczo-zgrabiarki,
5) sprawdzić prawidłowość pracy po wykonanych regulacjach.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik, łącznik górny, sworznie i zawleczki, przetrząsaczo-zgrabiarka,

−

instrukcje obsługi: ciągnika i przetrząsaczo-zgrabiarki,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie, smarownica,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Wykonaj obsługę techniczną przyczepy zbierającej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) wyregulować podbieracz i przenośnik podłogowy,
4) wykonać obsługę techniczną przyczepy,
5) przeprowadzić próbę pracy przyczepy i określić prawidłowość działania wszystkich

podzespołów, zgodnie z instrukcją obsługi

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik,

−

przyczepa zbierająca, wał przegubowo – teleskopowy,

−

instrukcje obsługi przyczepy i ciągnika,

−

zestaw kluczy monterskich, smarownica,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Przygotuj do pracy urządzenie do dosuszania siana ogrzewanym powietrzem.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) rozstawić kanały urządzenia do dosuszania siana,
4) zamontować wentylator i urządzenie do podgrzewania powietrza,
5) przygotować termometry kontrolne.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

urządzenie do dosuszania siana podgrzewanym powietrzem,

−

instrukcje montażu i obsługi urządzenia,

−

zestaw narzędzi monterskich,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz?

Tak

Nie

1) określić wymagania stawiane maszynom do zbioru siana?



2) scharakteryzować rodzaje przetrząsaczo-zgrabiarek i przyczep

zbierających?



3) scharakteryzować budowę i zasadę pracy przetrząsaczo-zgrabiarki?



4) scharakteryzować budowę i zasadę pracy przyczepy zbierającej?



5) obsługiwać przetrząsaczo-zgrabiarki?



6) obsługiwać przyczepy zbierające?



7) określić budowę uniwersalnej przyczepy zbierającej?



8) obsługiwać urządzenia do przeładunku i dosuszania siana?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.

Rodzaje, budowa i zasady obsługi pras zbierających

i owijarek

4.3.1. Materiał nauczania

Rodzaje, budowa, zasada działania pras zbierających

Siano lub słoma zbierane w postaci luźnej charakteryzują się małą masą objętościową,

wskutek czego operowanie takim materiałem jest utrudnione i bardzo pracochłonne. Poza
tym, w niewielkim stopniu wykorzystywana jest ładowność środków transportowych, zaś do
składowania niezbędne są pomieszczenia o dużej kubaturze. Zmniejszenie objętości siana lub
słomy można uzyskać przez zagęszczenie luźnych źdźbeł, które następuje w wyniku
prasowania. Podstawowym wymaganiem agrotechnicznym stawianym prasowaniu jest
czystość zbioru. Przy zbiorze siana dopuszczalne straty wynoszą 3%, natomiast maksymalne
straty przy zbiorze słomy wynoszą 4%. W zależności od kształtu komory prasowania prasy
dzielą się na: tłokowe i zwijające.

W prasach tłokowych materiał formowany jest w postaci bel prostopadłościennych

o różnych wymiarach, natomiast w prasach zwijających o kształcie walców. Przy użyciu pras
uzyskuje się bele o masie objętościowej około 200 kg/m³, co pozwala na lepsze
wykorzystanie ładowności środków transportowych i pomieszczeń magazynujących. Prasy
zwijające charakteryzują się prostą konstrukcją zespołu prasującego oraz prostymi
urządzeniami do owijania beli sznurkiem. Wszystkie prasy zwijające opierają się na tej samej
zasadzie działania, różnią się natomiast rozwiązaniem komory prasowania. Ze względu na
zastosowane rozwiązanie komory prasowania, prasy zwijające można podzielić na dwie
grupy:

−

o zmiennej komorze prasowania,

−

o stałej komorze prasowania.
Prasy zwijające mogą być wyposażone w owijarkę sprasowanych bel. Prasy zbierające są

maszynami ciągnikowymi przyczepianymi otrzymującymi napęd od wałka odbioru mocy
ciągnika. Głównymi zespołami roboczymi tłokowej prasy zbierającej są: podbieracz palcowy,
zespół podający, zespół prasujący i zespól wiążący.

Rys. 18. Prasa tłokowa Z 224: a) widok, b) schemat 1 – podbieracz, 2 – nagarniacz, 3 – komora prasowania,

4 – tłok, 5 – pokrętło do regulacji stopnia zgniotu, 6 – aparat wiążący, 7 – tarcza zębata, 8 – koło
zamachowe, 9 – przytrzymywacz, 10 – przenośnik ślimakowy, 11 – igła, 12 – koło jezdne, 13 – wał
przegubowo – teleskopowy [6, s. 99]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podbierany materiał ze ścierniska przez podbieracz palcowy trafia do podajnika

ślimakowego. Podajnik ślimakowy przesuwa materiał do komory prasowania. Podczas pracy
tłok wykonuje ruchy posuwisto-zwrotne w komorze prasowania. Podczas ruchu jałowego
tłoka, w momencie, gdy nastąpi odsłonięcie bocznego kanału zasilającego, do komory
prasowania dostarczona jest porcja materiału. W czasie ruchu roboczego tłoka następuje
przemieszczanie materiału w komorze prasowania, a na skutek tarcia wewnętrznego
i zewnętrznego oraz oporu przesuwania beli uprzednio uformowanej stanowiącej ruchome
zamknięcie komory prasowania przemieszczona porcja materiału ulega zagęszczeniu.

Podbieracz palcowy ma sprężyste palce, przymocowane do listew, osadzonych obrotowo

w tarczach krzyżakowych, umieszczonych po obu stronach tego zespołu. Do każdej listwy
jest przymocowana dodatkowa dzwignia, zakończona rolką sterującą, która toczy się podczas
obracania się podbieracza po nieruchomej krzywce. Krzywka jest tak ukształtowana, że
powoduje wysuwanie się palców w położenie robocze w strefie, w której materiał jest
podbierany z pola i chowanie się ich pod osłonę podbieracza, w górnej strefie ruchu, w której
materiał zostaje pozostawiony na segmentach osłony i przesuwa się po nich w głąb maszyny.
Zespół podający prasy składa się z podajnika ślimakowego i nagarniacza widłowego.
Zadaniem tego zespołu jest dostarczenie materiału do komory prasowania. Nagarniacz
bezpośrednio współpracuje z tłokiem, dlatego ruch roboczy nagarniacza jest ściśle
skoordynowany z ruchem tłoka.

W skład zespołu prasującego wchodzą: komora prasowania i tłok. W komorze

prasowania są oporniki stałe i ruchome, przeciwdziałające rozprężaniu się materiału podczas
jałowego ruchu tłoka, zapewniające w ten sposób silniejsze jego sprasowanie. Tłok porusza
się na rolkach, przymocowanych do mimośrodu, co umożliwia regulację ich ustawienia
i uzyskanie płynnego ruchu tłoka podczas prasowania. Do przedniej części tłoka oraz bocznej
części ściany komory prasowania, od strony otworu zasilającego, przymocowany jest nóż
tnący, który odcina porcje materiału dostarczonego przez nagarniacz do komory prasowania.
Zmienne opory, jakie występują podczas prasowania materiału pociągają za sobą zmianę
momentu obrotowego na wale korbowym napędzającym tłok. W celu wyrównania
momentów oraz zmniejszenia niejednostajności obrotów wału stosuje się odpowiedniej masy
koło zamachowe. W prasie tłokowej występują dwa równocześnie działające ze sobą zespoły
wiążące. Zespół wiążący składa się z układu włączającego, iglicy i aparatu wiążącego.

Rys. 19. Widok aparatów wiążących prasy tłokowej [12]

Podawanie i prasowanie kolejnych porcji materiału trwa do chwili włączenia zespołów

wiążących. Związana bela jest wypychana z komory prasowania przez nowe porcje materiału,
będące zaczątkiem następnej beli. Sprasowane bele pozostawione są na ściernisku lub po

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zamontowaniu prowadnicy, stanowiącej specjalne wyposażenie prasy, bezpośrednio
ładowane na przyczepę.

Włączenie napędu zespołów wiążących odbywa dźwignią opartą o rolkę połączoną

z tarczą zębatą obracającą się pod wpływem przesuwających się bel. Po uzyskaniu
odpowiedniej długości beli, co jest określone pewną ilością obrotów tarczy zębatej, dzwignia
włączająca zsuwa się z rolki na swoją wgłębioną część. Dzwignia włączająca poprzez
dzwignię kątową i zapadkę zwalnia sprzęgło, w wyniku, czego następuje obrót wału supłaczy.
Jednocześnie następuje włączenie napędu iglicy, która opasuje belkę sznurkiem, wyciąganym
z kłębków ustawionych w skrzynce prasy i podaje go do mechanizmu wiążącego, gdzie
znajduje się zaciśnięty drugi koniec sznurka. Mechanizm wiążący stanowi korpus żeliwny,
w którym wmontowane są trzy czynnie działające elementy: chwytacz sznurka, palec
supłacza i nożyk. Chwytacz sznurka składa się z dwóch tarcz stalowych posiadających
nacięcie na obwodzie i oddzielonych od siebie pierścieniem dystansowym. Z tarczami
chwytacza współpracują dwie płytki metalowe: ugniatacz sznurka i oczyszczacz chwytacza.
Między tarczami chwytacza a ugniataczem trzymany jest drugi koniec sznurka podczas
formowania beli. Palec supłacza składa się z dwóch szczęk: dolnej i górnej, zakończonej od
góry rolką obrotową. Dolny koniec szczęki górnej jest lekko zagięty, dzięki czemu zaciśnięte
szczęki tworzą szczelinę, w której trzymane są końce sznurka podczas wiązania i zaciskania
węzła. Nożyk stanowi dzwignię dwuramienną osadzoną na krótkim ramieniu rolki,
współpracującej z krzywką tarczy napędowej. W momencie podania drugiego końca sznurka
do chwytacza iglica cofa się do swojego pierwotnego położenia i rozpoczyna się obrót palca
supłacza. Po wykonaniu pełnego obrotu palca supłacza następuje utworzenie węzła. Nożyk
obcina sznurek między chwytaczem a węzłem a następnie ściąga węzeł z palca supłacza.
Poszczególne elementy robocze wracają w swoje położenie wyjściowe i następuje
zatrzymanie wału supłaczy. Właściwe położenie iglicy zapewniają hamulce.

Rys. 20. Budowa i zasada działania mechanizmu wiążącego prasy: a) budowa, b) sposób formowania węzła

1 – chwytacz sznurka, 2 – ugniatacz sznurka, 3 – oczyszczacz sznurka, 4 – palec supłacza, 5 – szczęka
dolna, 6 – szczęka górna, 7 – rolka palca, 8 – nożyk, 9 – rolka nożyka [6, s. 100]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 21

Układ włączający mechanizm wiążący: 1 – tarcza zębata, 2 – dźwignia, 3 – rolka, 4 – dźwignia kątowa,

5 – sprężyna, 6 – zapadka, 7 – rolka zapadki, 8 – koło sprzęgłowe, 9 – wał supłaczy, 10 – śruba
zderzakowa, 11 – tarcza korbowa, 12 – hamulec korby, 13 – igła, 14 – cięgło, 15 – hamulec wahacza
igieł, 16 – śruba hamulca korby, 17 – śruba zderzakowa [7, s. 179]

Napęd zespołów roboczych prasy poprzez wał przegubowo-teleskopowy, sprzęgło

przeciążeniowe znajdujące się przed kołem zamachowym oraz zębatą przekładnią stożkową
przenoszony jest na wał wykorbiony tłoka. Na wale wykorbionym osadzone są dwa koła
łańcuchowe, z których jedno napędza podbieracz, a drugie za pośrednictwem zębatej
przekładni stożkowej nagarniacz widłowy. Za pomocą tej przekładni i przekładni
łańcuchowej napędzany jest ślimak podający. Od wałka napędzane są zespoły wiążące prasy.

Rys. 22. Prasa wielkogabyrytowa [8]

Prasa wielkogabarytowa

Przeznaczona jest do zbierania słomy, siana i zielonki na kiszonkę. Zespoły robocze

prasy napędzane są poprzez koła zębate i wały, które nie wymagają codziennej konserwacji.
Z kabiny ciągnika reguluje się stopień sprasowania i steruje oczyszczaczem aparatu
wiążącego. Podbieracz o szerokości 2m posiada 5 rzędów palców i regulowaną płytę
odbojową. W skrzynce na sznurek mieszczą się 24rolki. Prasa wyposażona jest w sześć
aparatów wiążących.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Regulacje i obsługa prasy tłokowej
1. W czasie przygotowania prasy do pracy należy zwrócić uwagę na sprawdzenie pewności

połączeń śrubowych, szczególnie połączenia przeciwciężaru z ramionami i korbą.

2. Wykonać smarowanie zgodnie z instrukcją smarowania prasy oraz wału przegubowo-

teleskopowego.

3. Sprawdzić stan napięcia łańcuchów i działanie sprzęgieł zgodnie z instrukcją obsługi.
4. Ustawić prasę względem ciągnika. W celu przestawienia dyszla z położenia

transportowego w położenie robocze należy odblokować dyszel za pomocą linki.
Następnie należy skierować koło ciągnika w lewo i jechać do przodu, aż do chwili
wsunięcia się sworznia blokującego w otwór roboczy korpusu prasy. Po odblokowaniu
dyszla następuje równocześnie zablokowanie prawego koła jezdnego maszyny, co ułatwia
przestawienie dyszla. Po zakończeniu pracy, aby przestawić maszynę z położenia
roboczego w transportowe, należy przednie koła ciągnika skierować w prawo
i odblokować dyszel za pomocą linki, wówczas koło prawe maszyny zostanie
automatycznie zablokowane i ciągnikiem cofać się aż do momentu wsunięcia się
sworznia blokującego w otwór transportowy.

5. Założyć sznurek. Po nawleczeniu sznurka należy podać go do supłaczy. W tym celu

obraca się tarczę zębatą do momentu przesunięcia się dzwigni w górne położenie,
w wyniku, czego zostaje włączony napęd zespołów wiążących. Następnie należy obrócić
ręcznie koło zamachowe (zgodnie ze strzałką zaznaczoną na nim) w celu wprowadzenia
sznurków igłami do supłaczy. Gdy sznurek zostanie zaciśnięty między tarczami
chwytaczy a ugniataczami w obu supłaczach, należy dalej obracać koło zamachowe, aż
aparat wiążący wykona pełen cykl roboczy tzn. igły i włączniki wrócą do początkowego
położenia. Odcięte kawałki sznurków z pojedynczymi węzłami zdejmuje się ręcznie
z palców supłaczy. Sznurek powinien być tak naciągnięty, aby nie tworzył pętli przy
ruchu powrotnym igieł.

6. Sprawdzić działanie prasy. Aby zapewnić właściwą pracę prasy po wykonaniu naprawy

i regulacji należy sprawdzić, stosując dane producenta, następujące ustawienia:

−

tłoka względem nagarniacza,

−

sprzęgła wału supłaczy względem wału przekładni napędowej,

−

igieł względem tłoka i supłaczy,

−

przytrzymywaczy sznurka względem igieł,

−

tłoka i noży.

7. W czasie pracy należy stosować taką prędkość roboczą, aby nie występowało zapychanie

się prasy. Prędkość robocza nie może przekraczać 8 km/h. Prędkość obrotowa wału
odbioru mocy ciągnika musi wynosić 540 obr/min, niezależnie od prędkości jazdy.
Zmniejszenie prędkości obrotowej powoduje groźne zapchanie się prasy.

8. Ustawić podbieracz. Podnoszenie podbieracza odbywa się przy pomocy dźwigni przez

kilkakrotne ruchy pod tym samym kątem. Natomiast chcąc opuścić podbieracz, należy
dzwignię obracać kilkakrotnie tylko o mały kąt.

Podnoszenie i opuszczanie podbieracza

odbywa się również za pomocą siłownika hydraulicznego sterowanego z instalacji
ciągnika

Zmiany ustawienia odległości palców od gleby wykonuje się przesuwając koło

kopiujące.

Ustawienie podbieracza w położeniu roboczym powinno być takie, aby palce

nie dotykały gruntu, lecz znajdywały się na wysokości 2-5 cm. Nacisk koła kopiującego
na glebę regulowany jest przez zmianę napięcia sprężyny odciążającej.

9. Wyregulować przytrzymywacz. Przytrzymywacz znajdujący się nad podbieraczem,

w zależności od rodzaju zbieranego materiału ustawia się w większej lub mniejszej
odległości od osłony podbieracza. Przy zbiorze siana przytrzymywacz opuszcza się
w dolne położenie, natomiast przy zbiorze słomy, unosi w położenie górne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

10. Ustawić nagarniacz. Od prawidłowego ustawienia nagarniacza zależy kształt prasowanych

bel. Jego ustawienie polega na dobraniu odpowiedniej długości drążka nastawczego, którą
reguluje się bezstopniowo, jak też na zamocowaniu palców nagarniacza w jednym
z czterech położeń. Jeśli przy określonej długości drążka nastawczego i określonym
zamocowaniu palców nagarniacza uzyskuje się nieprawidłowy kształt bel należy:

−

przy skrzywieniu bel w lewo zwiększyć długość drążka, lub opuścić palce,

−

przy skrzywieniu bel w prawo zmniejszyć długość drążka lub podnieść palce.

11. Wyregulować stopień zgniotu. Im większy jest opór w komorze prasowania, tym bardziej

zagęszcza się materiał poddawany prasowaniu i stopień zgniotu się zwiększa. Stopień
zgniotu reguluje się bezstopniowo pokrętłami. Obracając je w prawo, zwiększa się stopień
zgniotu. Po dłuższych przerwach w użytkowaniu maszyny należy przed rozpoczęciem
pracy poluzować pokrętła, a po wykonaniu pierwszych bel, ponownie je dokręcić. Jeżeli
w czasie prasowania wilgotność materiału zmienia się, wówczas należy dokonać
poprawki w nastawieniu regulując pokrętłami.

Rys. 23. Regulacja długości bel:1 – tarcza zębata, 2 – rolka, 3 – zderzak, 4 – dżwignia [6, s. 101]

12. Wyregulować długość bel. Długość bel reguluje się bezstopniowo zderzakiem

nastawczym. Przesunięcie zderzaka do góry powoduje zwiększenie długości beli, zaś do
dołu, zmniejszenie. Zakres regulacji pozwala na uzyskanie bel długości 0,6 – 1,3 m.

13. Sprawdzić i wyregulować aparaty wiążące – według instrukcji obsługi.
14. Po zakończeniu dnia pracy należy usunąć bele znajdujące się w komorze prasowania,

gdyż w przeciwnym razie spęczniała przez noc masa utrudni uruchamianie maszyny
następnego dnia.

15. Po zakończeniu sezonu lub na okres przechowywania prasy należy:

−

oczyścić prasę od wewnątrz i na zewnątrz,

−

wykonać smarowanie mechanizmów zgodnie z tabelą smarowania,

−

wygładzoną na skutek tarcia komorę prasowania zabezpieczyć przed korozją,

−

współpracujące ze sznurkiem części supłacza oczyścić i nasmarować, na pozostałych
elementach prasy uzupełnić farbą antykorozyjną ubytki lakieru,

−

maszynę ustawić w osłoniętym pomieszczeniu na podporach.

16. Przed wykonaniem jakichkolwiek czynności konserwacyjnych należy wyłączyć silnik

ciągnika i rozłączyć napęd WOM. Ciągnik przyłączony do maszyny poddawanej
zabiegom konserwacji powinien być zabezpieczony przed możliwością włączenia przez
osoby postronne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Prasy zwijające

Prasa ze stałą komorą prasowania zbudowana jest z następujących głównych zespołów:

ramy przedniej, ramy tylnej, podajnika z rolkami, podbieracza, zespołu zwijającego, instalacji
hydraulicznej, zespołu napędowego i mechanizmu owijającego belę sznurkiem.

Rys. 24. Prasa zwijająca stałokomorowa: 1 – rama przednia, 2 – rama tylna, 3 – podajnik z rolkami,

4 – podbieracz, 5 – zespół zwijający, 6 – zespół napędowy, 7 – instalacja hydrauliczna, 8 – mechanizm
owijający belę sznurkiem [7, s. 184]

Rama przednia i zamocowana do niej zawiasowo rama tylna tworzą komorę zwijania. Od

dołu komorę zwijania zamykają rolki podajnika. Materiał zebrany przez podbieracz
podawany jest do komory zwijania z udziałem dodatkowego podajnika widłowego.
W komorze zwijania materiał jest obracany i zagęszczany przez zespół zwijający zbudowany
z łańcuchów bocznych i poprzecznie zamocowanych do nich prętów. Na końcach prętów są
zainstalowane łożyska, które prowadzą mechanizm zwijający w prowadnicach komory
zwijania. Po zagęszczeniu materiału, a następnie uformowaniu beli w komorze zwijania
i owinięciu sznurkiem następuje wyładunek beli.

Rama tylna jest podnoszona siłownikami hydraulicznymi sterowanymi z kabiny

operatora ciągnika. Po wyładunku beli rama tylna jest zamykana i utrzymywana w tym
położeniu na czas formowania następnej beli. Podczas otwierania ramy tylnej sprzęgło kłowe
wyłącza napęd zespołu zwijającego, natomiast pozostałe zespoły są napędzane. W skład
zespołu napędowego wchodzą: wał przegubowo-teleskopowy ze sprzęgłem kołnierzowym,
przekładnia kątowa, napędy łańcuchowe i sprzęgło kłowe. Z wałka wyjściowego przekładni
kątowej napęd jest dodatkowo przekazywany do przekładni zębatej i pasowej oraz do
mechanizmu owijającego belę sznurkiem. Istnieje też możliwość owijania bel specjalną
siatką, co wymaga zamontowania specjalnego urządzenia do owijania.

W początkowej fazie prasowania następuje luźne wypełnienie komory zwijania

materiałem, który następnie zaczyna się obracać pod wpływem ruchu prętów zespołu
zwijającego. Podawana zielonka nawija się na obracającą się belę, powodując jej
zagęszczenie, zwłaszcza w strefie zewnętrznej. Wzrost nacisków w komorze zwijania
powoduje wzrost ciśnienia w instalacji hydraulicznej, o czym informują wskazania
zamontowanego tam manometru. Podczas formowania beli z przewiędniętej zielonki

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

prasowanie należy wykonywać przy ciśnieniu, poniżej 18 MPa.

W prasach zwijających

uzyskuje się bele o stałej średnicy, natomiast stopień zgniotu zmienia się wraz ze średnicą
beli, przy czym najniższy stopień zgniotu jest w środku, a najwyższy w zewnętrznej warstwie
beli.

Rys. 25. Etapy tworzenia beli w prasie ze stałą komorą prasowania [6, s. 103]

Po wypełnieniu komory prasowania operator ciągnika uruchamia, bez schodzenia

z ciągnika, mechanizm owijania beli sznurkiem przez pociągnięcie linki. Wtedy sznurek
zostaje podany do podbieracza i nawinięty na obracającą się belę. Od tej chwili proces
owijania beli i odcinania sznurka odbywa się samoczynnie. Owijanie odbywa się podczas
postoju ciągnika, przy obracającym się wałku odbioru mocy ciągnika. Gęstość nawijania
sznurka na belę może być regulowana bezstopniowo. Do owijania bel jest używany sznurek
polipropylenowy lub sizalowy, podobnie jak w prasie tłokowej.

Regulacja i obsługa prasy

Ustawienie podbieracza i koła kopiującego

Podbieracz jest zamontowany do ramy prasy wychylenie, z możliwością regulacji

wysokości za pomocą siłownika hydraulicznego, sterowanego z kabiny ciągnika. Wysokość
roboczą podbieracza należy ustawić na równym terenie, przed rozpoczęciem zbioru materiału.
Do zbioru słomy podbieracz powinien być ustawiony tak, aby jego palce nieznacznie
przeczesywały ściernisko. Do zbioru siana palce podbieracza należy tak ustawić, aby nie
ocierały się o podłoże. Do zbioru większego plonu podbieracz powinien być ustawiony
w wyższym położeniu i zabezpieczony z obu stron przetyczkami. Po ustawieniu podbieracza
w odpowiednim położeniu roboczym należy również wyregulować położenie koła
kopiującego zamocowanego z prawej strony podbieracza. Koło kopiujące powinno być
opuszczone do poziomu terenu tak, aby zapewniało dokładne jego kopiowanie
i zabezpieczało palce podbieracza przed przeciążeniem. Po ustawieniu podbieracza i koła
kopiującego należy założyć łańcuchy zabezpieczające na zaczepy do ramy po obu stronach
prasy. Łańcuchy służą do zabezpieczenia podbieracza, szczególnie podczas jazdy po
nierównym terenie. Podobnie w czasie transportu podbieracz powinien być zawieszony na
łańcuchach zabezpieczających. Podbieracz jest dodatkowo odciążony sprężyną w celu
ułatwienia jego podnoszenia i opuszczania.
Sprawdzenie działania sprzęgła kłowego

Po uruchomieniu prasy należy sprawdzić, czy po otwarciu ramy tylnej nastąpiło

rozłączenie sprzęgła kłowego, przenoszącego napęd na łańcuchy zwijające. Rozłączenie
sprzęgła następuje podczas hydraulicznego podnoszenia ramy tylnej.

Regulacja mechanizmu owijającego bele sznurkiem

Mechanizm ten jest uruchamiany z kabiny kierowcy ciągnika przez pociągnięcie za linkę

tak, aby dźwignia z rolką napięła pasek klinowy przekazujący napęd na koło podające
sznurek, który przechodząc przez oczko podajnika, zostaje wprowadzony wraz ze zbieranym
materiałem do komory zwijania i nawinięty na belę. Od tej chwili obracająca się bela

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

samoczynnie wyciąga sznurek, który dzięki opasaniu na kole pasowym wariatora, z udziałem
przekładni pasowej i łańcucha mechanizmu owijającego, powoduje przesuwanie oczka
podajnika sznurka na całej szerokości komory zwijania. Po uruchomieniu cyklu owijania
podajnik ze sznurkiem początkowo przesuwa się na prawą stronę prasy do ogranicznika,
a następnie sznurek jest wciągany i nawijany na całą szerokość beli z prawej na lewą stronę,
aż do ogranicznika.

Luźno zamocowany nóż przy przesuwaniu sznurka zostaje uniesiony do góry. Po

owinięciu beli na lewej stronie, podajnik przesuwając się na prawą stronę nasuwa sznurek
wyciągany przez obracającą się belę na nóż, gdzie sznurek zostaje ucięty. Jednocześnie
zostaje przerwany napęd na podajnik sznurka i cykl jest zakończony. Gęstość owinięcia beli
reguluje się pokrętłem, znajdującym się po prawej stronie prasy. Pokręcając pokrętłem
w lewo, zwiększamy gęstość owinięcia, przy pokręcaniu zaś w prawo zmniejszamy liczbę
nawinięć sznurka na beli.

Rys. 26. Mechanizm owijający bele sznurkiem: 1 – koło podające sznurek, 2 – podajnik sznurka, 3 – przekładnia

bezstopniowa, 4 – ogranicznik szerokości owijania, 5 – nóż, 6 – hamulec sznurka, 7 – śruba oczkowa,
8 – koło dociskowe, 9 – regulacja gęstości owinięcia, 10 – regulacja siły podawania sznurka [7, s. 187]

Regulacji szerokości owinięcia beli można dokonać przez przestawienie ograniczników

znajdujących się po obu stronach ramy mechanizm owijania beli. Przestawianie
ograniczników w kierunku do środka prasy powoduje, że skrajne sznurki nawinięte na belę są
bardziej oddalone od boku

beli i odwrotnie.

Zakładanie blokady ramy tylnej

Podczas oczyszczania prasy oraz w czasie regulacji i napraw podniesioną ramę tylną

prasy należy zabezpieczyć przed opadnięciem w jej górnym położeniu po obu stronach
maszyny. Do tego celu służą obejmy zamocowane do górnych sworzni siłowników
hydraulicznych. Przy zabezpieczaniu ramę tylną należy podnieść maksymalnie do góry,
następnie nasunąć obejmy blokad na tłoczyska rozsuniętych cylindrów i zabezpieczyć
przetyczkami, wsuwając je w otwory obejm. Po przeprowadzeniu czynności obsługowych lub
naprawczych należy pamiętać o odbezpieczeniu obejm przed opuszczeniem ramy tylnej
i zapięciem ich na sworznie ramy tylnej. W prasach zwijających tworzone są bele o średnicy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1650–1800mm i długości 1500–1670 mm. Masa bel wynosi 300–500 kg w przypadku zbioru
słomy i 400–800 kg przy zbiorze siana.
W prasach ze zmienną komorą prasowania zwijanie i prasowanie materiału następuje od
wnętrza w kierunku na zewnątrz beli. Konstrukcja nośna prasy składa się z ramy, do której
w dolnej części zamocowany jest podbieracz palcowy i walec prasujący z przenośnikiem
poziomym. Komorę prasowania o przekroju kołowym stanowią długie pasy usytuowane obok
siebie w liczbie 6–10 sztuk. W niektórych prasach zamiast pasów są stosowane przenośniki
łańcuchowo-drabinkowe. Zwijanie beli uzyskuje się w wyniku przeciwnych kierunków ruchu
i różnych prędkości przesuwu przenośnika poziomego i pasów.

Rys. 27. Fazy tworzenia beli w prasie ze zmienną komorą prasowania: 1 – pas, 2 – przenośnik, 3 – wałek

napędzający, 4 – podbieracz, 5 – uchylna część komory [7, s. 182]

Po osiągnięciu przez belę żądanej średnicy zapala się pierwsza lampka kontrolna

sygnalizująca konieczność włączenia przez operatora mechanizmu obwiązywania beli.
Z chwilą zapalenia się drugiej lampki kontrolnej należy agregat zatrzymać, bez wyłączania
napędu WOM ciągnika. Zakończenie owijania beli sznurkiem sygnalizuje zgaśnięcie jednej
lampki kontrolnej. Uformowana i owinięta sznurkiem bela, po uniesieniu siłownikami
hydraulicznymi tylnej części komory prasowania, przenośnikiem poziomym jest wynoszona
poza maszynę i pozostawiona na polu. Prasy ze zmienną komorą prasowania umożliwiają
zwijanie bel o różnej średnicy, a sprasowany materiał charakteryzuje się dość równomiernym
stopniem zgniotu w całym przekroju beli. Przy użyciu opisanej prasy można formować bele
długości 1,5 m i średnicy do 1,5 m. Masa bel, w zależności od stopnia sprasowania może
wahać się od 300 do 450 kg w przypadku zbioru słomy i od 400 do 650 kg przy zbiorze siana.

Regulacje i obsługa prasy

Podczas zbioru prasami liczba nie związanych bel nie powinna przekraczać wartości 2%,

natomiast odchylenie długości bel powinno się zawierać w granicach 10%. Przy zbiorze
prasami zwijającymi wilgotność słomy nie powinna przekraczać 25%, zaś siana 20%.
Podczas pracy należy zwracać szczególną uwagę na równomierne wypełnianie materiałem
całej szerokości komory zwijania tak, aby wszystkie pasy zaczęły się obracać równocześnie.
Dotyczy to zwłaszcza zbioru wąskich i niejednorodnych wałków materiału. Nierównomierne
dostarczenie materiału do komory zwijania prasy jest przyczyną formowania bel o kształcie
stożkowym lub beczkowatym. Aby temu zapobiec należy podawać materiał na tę część
podbieracza i komory zwijania, w której jest mniej materiału. Jeśli natomiast nie obraca się
skrajny pas prasy (lewy lub prawy), należy natychmiast wyładować zebrany materiał bez
owijania go sznurkiem. Praca prasami zbierającymi odbywa się zazwyczaj systemem
zagonowym.

Dla zapewnienia prawidłowej pracy prasy niezbędne jest przeprowadzenie przeglądu

technicznego, smarowania i odpowiedniego wyregulowania zespołów roboczych prasy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Regulacja podbieracza

Podnoszenia i opuszczanie podbieracza dokonuje się przy użyciu dźwigni i siłownika

hydraulicznego lub z wykorzystaniem hydrauliki zewnętrznej ciągnika. Natomiast położenie
koła kopiującego ustala się za pomocą przetyczki. Po ustawieniu należy założyć łańcuchy
zabezpieczające na zaczepy ramy i nieco zwolnić podnośnik podbieracza w celu jego
odciążenia.
Regulacja wielkości bel

Do regulacji wielkości bel służy blacha sterująca, za pomocą, której przekazywany jest

sygnał dla operatora o zakończeniu procesu formowania beli o nastawionej wielkości.

Regulacja walca prasującego

Szczelina między walcem prasującym a przednim walcem podającym na całej szerokości

prasy powinna być jednakowa. Do ustawienia wielkości szczeliny służą nakrętki i sprężyny
napinające, które usytuowane są z obu stron prasy.
Ustawienie skrobaka

Do ustawienia skrobaka względem walca napędzającego prasy służą śruby regulacyjne.

Ostrze skrobaka powinno być ustawione tak, aby przy minimalnej szczelinie nie następowało
ocieranie skrobaka o walec.
Regulacja ramy napinającej

Po założeniu pasów i prawidłowej regulacji ich napięcia, powierzchnie czołowe śrub

regulujących napięcie sprężyn, powinny dotykać do zderzaków ramy głównej prasy.
Regulacja rolek prowadzących pasy

W przypadku ocierania się pasów z przodu dokonuje się regulacji zamocowania rolki

prowadzącej w ramie głównej. Regulację tę, polegającą na odpowiednim obniżeniu położenia
rolki, przeprowadza się z tej samej strony prasy, z której następuje ocieranie się pasów
o prowadnicę ramy napinającej. Jeśli natomiast pasy zsuwają się jedną stroną z tyłu prasy,
niezbędne jest przesunięcie oprawy rolki do tyłu, po stronie zsuwania się pasów.
Regulacja owijania układu beli sznurkiem

Sznurek z prowadnicy podajnika powinien być wyciągany z siłą 25 - 40N. Do zmiany

wielkości siły służy sprężyna naciągająca, którą można przestawić względem łańcucha
zaczepowego. W celu prawidłowego obcinania sznurka po obwinięciu beli, szczelina między
nożykiem a podstawą a podstawą obcinacza nie może przekraczać 0,3 mm. Do regulacji
ustawienia nożyka służą śruby mocujące nożyk. Poza tym istnieje możliwość zmiany liczby
owinięć beli sznurkiem poprzez wymianę kół łańcuchowych stanowiących wyposażenie
prasy. W zależności od zamocowanego koła łańcuchowego uzyskuje się 12, 16 lub
20 owinięć.
Regulacje sprzęgieł przeciążeniowych

Prasa zwijająca wyposażona jest w trzy sprzęgła przeciążeniowe, które zabezpieczają

napęd główny prasy podbieracz i walec prasujący. Regulację wszystkich sprzęgieł dokonuje
się poprzez odpowiednie napięcie sprężyn dociskających tarcze sprzęgła zgodnie
z zaleceniami producenta.

Zasady bhp podczas pracy prasą zbierającą:
1. Prasa zbierająca może być obsługiwana i eksploatowana przez osoby, które zapoznały się

z treścią instrukcji obsługi i niżej zamieszczonymi ogólnymi zasadami bezpieczeństwa
pracy.

2. Przy każdym użyciu prasy należy dokładnie sprawdzić jej stan techniczny,

a zwłaszcza stan układu zaczepowego dyszla, instalacji elektrycznej i oświetlenia.

3. Sprawdzić stan zabezpieczenia dyszla w położeniu transportowym lub pracy.
4. Praca bez osłon jest zabroniona. Nie wolno także pracować z osłonami uszkodzonymi.
5. Nie nosić odzieży, której części mogą zostać pochwycone przez wirujące elementy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. Nie wolno zostawiać prasy z włączonym napędem lub pracującym silnikiem ciągnika.
7. Niedopuszczalne jest przewożenie osób na maszynie podczas transportu i w czasie pracy.
8. Przed wykonaniem jakichkolwiek czynności przy prasie zbierającej należy najpierw

wyłączyć napęd wału odbioru mocy i silnik ciągnika oraz odczekać, aż mechanizmy
prasy przestaną się obracać.

9. Użytkownik musi się upewnić czy przed uruchomieniem maszyny lub podczas pracy

w strefie zagrożenia nie znajdują się inne osoby lub zwierzęta.

10. Pracę prasy można rozpocząć po osiągnięciu nominalnej

prędkości obrotowej WOM

ciągnika, która wynosi 540 obr/min.

11. Zmianę położenia prasy z położenia transportowego w robocze i odwrotnie należy

wykonywać wyłącznie na poziomej i równej powierzchni.

12. Przednia oś ciągnika (dla zapewnienia warunku sterowności przednich kół ciągnika)

powinna być odpowiednio obciążona. Minimalne obciążenie osi przedniej ciągnika musi
wynosić 20% masy samego ciągnika.

13. Nie wolno pracować prasą na pochyleniach ponad 12%.
14. Transport:

−

podczas transportu nawet na krótkich odległościach maszyna musi być przestawiona

w położenie transportowe (tak, aby prasa zmniejszyła wymiary gabarytowe agregatu),

−

w czasie przejazdów agregatem po drogach należy zachować szczególną ostrożność

oraz dostosować się do obowiązujących przepisów ruchu drogowego,

−

na czas transportu należy na prasie zamontować trójkąt wyróżniający pojazd

wolnobieżny,

−

przed jazdą należy złożyć tylną prowadnicę oraz podłączyć instalację oświetleniową

prasy z zewnętrznym gniazdem instalacji elektrycznej ciągnika. Sprawdzić sprawność
oraz zgodność działania świateł prasy ze światłami ciągnika.

Owijarki bel

Stosowane dotychczas technologie tradycyjne, polegające na zakiszeniu materiału

roślinnego w różnego rodzaju pryzmach i silosach, są mało efektywne, a straty kiszonki
powodowane gniciem, na skutek przedostawania się do wnętrza pryzmy powietrza i wody
oraz zanieczyszczeń mogą przekraczać nawet połowę zawartości silosu. W mniejszych
gospodarstwach osobny problem stanowi konieczność długiego okresu utrzymania dobrego
stanu kiszonki pozostającej w silosie po jego otworzeniu. Problemy te w znacznym stopniu są
rozwiązywane przez stosowanie technologii opartej na zakiszaniu określonych porcji
materiału w postaci sprasowanych bel, ściśle owiniętych folią polietylenową.

Zaleca się zakiszanie roślin o zawartości suchej masy na poziomie 40-50%, co zapewnia

dobrą jakość kiszonki. Ścięte

rośliny należy sprasować do uzyskania możliwie jak

najtwardszej i najrówniejszej zawartości. Podczas produkcji sianokiszonek stosuje się
urządzenia, montowane na prasach, dozujące preparaty do zakiszania. Bele, o masie około
300 kg, do miejsca owijania i składowania mogą być transportowane przyczepami
skrzyniowymi o odpowiedniej ładowności, przyczepami niskopodwoziowymi lub
specjalnymi samozaładowawczymi wózkami. Załadunek i rozładunek wykonuje się przy
pomocy ładowacza czołowego z chwytakiem. Owijarki zazwyczaj są samozaładowcze i nie
wymagają dodatkowych urządzeń. Owijanie folią należy rozpocząć bezpośrednio po
sprasowaniu zielonki. Do owijania bel należy stosować specjalną rozciągliwą folię
samoprzylepną o grubości 0,025 mm, która przy owijaniu dokładnie przylega do beli.
Owijanie należy przeprowadzić w ten sposób, aby jedna warstwa folii zachodziła w połowie
na drugą (50% przykrycia). Oznacza to, że przy dwukrotnym owinięciu beli, w każdym
miejscu są 4 warstwy folii. Jest to bardzo ważne, gdyż takie owinięcie zapewnia szczelność
i brak dostępu powietrza do zakiszonego materiału. Owijana bela wykonuje podwójny ruch

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

obrotowy. Ruch obrotowy beli dookoła osi podłużnej uzyskuje się od walców, a równoczesny
obrót stołu wprawia belę w ruch obrotowy wokół jej osi poprzecznej. Jednocześnie rozwija
się szpula z folią, przytrzymywana na swojej osi za pomocą urządzenia napinającego.

Rys. 28. Owijarka bel [11]

Podstawowym zespołem maszyny jest obrotowy stół z dwoma bocznymi walcami. Stół

i walce są napędzane za pośrednictwem przekładni łańcuchowych i zębatych od silnika
hydraulicznego zasilanego z zewnętrznej instalacji hydraulicznej ciągnika. Podczas pracy bela
zielonki, znajdująca się na stole, wykonuje ruch złożony będący wypadkową ruchu
obrotowego stołu i walców. Na rolce w uchwycie maszyny, znajduje się taśma polietylenowa,
której koniec zaczepia się za sznurek beli. Owinięta folią bela zsuwa się na ziemię (po
odchyleniu stołu ku tyłowi), a noże krążkowe odcinają folię uwalniając belę. Po opuszczeniu
owijarki do położenia roboczego i nałożeniu nowej beli cykl się powtarza. Owijarka jest
wyposażona w elektroniczny licznik nawinięć taśmy na belę.

Gotowe bele należy przechowywać na warstwie piasku o grubości 5-10 cm, maksymalnie

w dwóch warstwach. Nie wolno ustawiać bel przy ścianie budynku, ani pod drzewami. Bele
należy przykryć siatką w celu ochrony przed ptakami. Jeśli w czasie składowania zostaną
zaobserwowane pęknięcia lub inne uszkodzenia, należy je zakleić. Technologia ta może być
stosowana w małych i średnich gospodarstwach.
Zasady bhp podczas pracy owijarką
1. Przed podjęciem jakichkolwiek czynności obsługowych, naprawczych czy regulacyjnych

przy owijarce, jeżeli jest ona podłączona do instalacji hydraulicznej ciągnika należy
wyłączyć silnik. Czynności te można wykonywać jedynie w przypadku, kiedy maszyna
znajduje się w najniższym położeniu podnośnika hydraulicznego ciągnika i spoczywa na
podłożu. Niedopuszczalne jest wchodzenie pod podniesioną na podnośniku ciągnika
maszynę oraz pozostawianie jej w takim położeniu.

2. Przed uruchomieniem maszyny i w czasie pracy użytkownik musi upewnić się czy

w strefach zagrożenia (w pobliżu obracającej się ramy z owijaną belą i podczas
wyładunku beli z tyłu maszyny) nie znajdują się ludzie, a zwłaszcza dzieci. Szczególną
uwagę należy zachować przy załadunku bel na owijarkę i przy wyładunku owiniętych bel
ze względu na ich masę.

3. Szczególną uwagę należy zwrócić na ustawienie ciągnika z owijarką w czasie owijania

bel na płaskim podłożu. Przebywanie osób postronnych, przy pracującej lub naprawianej
maszynie jest niedopuszczalne.

4. Zabrania się pracy bez osłon. Nie wolno także pracować z osłonami uszkodzonymi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Przed każdym użyciem owijarki należy sprawdzić stan techniczny ze szczególnym

zwróceniem uwagi na prawidłowe zaczepienie owijarki do ciągnika, stan techniczny
instalacji hydraulicznej oraz kompletność osłon.

6. Nie należy zakładać luźnych ubrań, które mogą być wciągnięte przez pracujące elementy

maszyny.

7. Zabrania się transportu owijarki z belą.
8. Końcówki przewodów instalacji hydraulicznej należy łączyć z ciągnikiem po

wcześniejszym wyłączeniu ciśnienia w danej sekcji instalacji. W układzie hydraulicznym
występuje bardzo wysokie ciśnienie.

9. Nie należy wykonywać samemu żadnych prac przy instalacji hydraulicznej, jeśli nie

posiada się praktycznej wiedzy w tym zakresie i pewności, co do swoich umiejętności.
Należy powierzyć te czynności specjalistom.

10. Szczególnie ostrożnie należy owijać bele o nieregularnych kształtach ze względu na

możliwość upadku beli ze stołu obrotowego owijarki w trakcie owijania. Również
niedopuszczalne jest owijanie bel o średnicy większej niż przewidziana w instrukcji
obsługi.
Do transportu bel prostopadłościennych formowanych w prasach tłokowych

wykorzystywane są głównie przyczepy ciągnikowe ogólnego przeznaczenia, natomiast do
transportu bel walcowych

formowanych w prasach zwijających: nośnik bel na bliskie

odległości i specjalny wózek transportowy na dalsze odległości.

Nośnik bel okrągłych T367 stanowi ogniwo w procesie technologicznym zbioru materiałów
objętościowych metodą zwijania. Przeznaczony on jest do transportu bel z pola do miejsca
magazynowania i do załadunku bel na środki transportowe. Nośnik jest zawieszany na
podnośniku hydraulicznym ciągnika. Składa się on ze spawanego korpusu i dwu ramion. Do
zsuwania beli z ramion służy łapa sterowana siłownikiem hydraulicznym, połączonym
z zewnętrznym układem hydraulicznym ciągnika.

Rys. 29. Nośnik widłowy [11]

Rozwijacz bel H912

Podobnie jak nośnik, stanowi jedno z ogniw procesu technologicznego zbioru

i użytkowania materiałów słomiastych metodą zwijania. Rozwijacz bel jest urządzeniem
zawieszanym na podnośniku ciągnika. Elementem roboczym rozwijacza są tarcze z kolcami

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

lub uchwyty do bel, służące do manipulowania belami owiniętymi folią. Elementy robocze są
umocowane do ramion, sterowanych siłownikiem hydraulicznym zasilanym z zewnętrznego
układu hydraulicznego.

Rys. 30. Wózek samozaładowczy bel [11]

Wózek do transportu bel cylindrycznych T150

Zasadniczą część wózka stanowi rama, w tylnej części wsparta na dwóch kołach

jezdnych, a w przedniej na podporze, składanej po sprzęgnięciu z ciągnikiem. Z prawej strony
ramy w jej przedniej części, jest umieszczony podbieracz umożliwiający podnoszenie bel
z pola i załadunek ich na skrzynię. Sterowanie podbieraczem odbywa się za pośrednictwem
siłownika hydraulicznego. Umieszczony w przedniej części skrzyni wspornik wraz
z mechanizmem dźwigniowo-sprężynowym blokuje załadowane bele, zabezpieczając je przed
cofnięciem. Ruch bel w kierunku tylnym skrzyni wywołuje połączony z siłownikiem
hydraulicznym popychacz. Przy pełnym załadunku ośmiu bel o średnicy 1,2 m skrajne bele
podtrzymują zamocowane w tylnej części wsporniki. Wózek oprócz możliwości
samoczynnego załadunku, zapewnia wyładunek boczny oraz pionowe układanie sterty. Po
wymontowaniu elementów załadowczych wózek może być wykorzystany jako przyczepa
niskopodwoziowa do transportu produktów w gospodarstwie rolnym.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie są rodzaje pras zbierających i wymagania agrotechniczne im stawiane?
2. Jaka jest budowa i zasada działania pras tłokowych?
3. Jakie są zasady obsługi i regulacji pras tłokowych?
4. Jaka jest budowa i zasada działania pras zwijających?
5. Jakie są zasady obsługi i regulacji pras zwijających?
6. Jakie maszyny stosowane są do załadunku i transportu sprasowanych bel?
7. Jaka jest budowa i zasada działania owijarek bel?
8. Jakie są zasady bhp przy obsłudze pras zbierających i owijarek?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj regulację tłokowej prasy zbierającej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) ustawić tłok względem nagarniacza,
4) ustawić sprzęgło wału supłaczy względem wału przekładni,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5) ustawić igły względem tłoka,
6) ustawić igły względem supłaczy,
7) ustawić przytrzymywacze sznurka względem igieł,
8) ustawić tłok i noże docinające,
9) wyregulować długość bel,
10) wyregulować stopień sprasowania bel,
11) ustawić wysokość pracy palców podbieracza,
12) wykonać próbę pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik rolniczy, prasa zbierająca Z-224, wał przegubowo – teleskopowy,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

instrukcje obsługi: ciągnika i prasy,

−

materiał do prasowania.

Ćwiczenie 2

Wykonaj obsługę techniczną i konserwację prasy zwijającej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) wykonać obsługę prasy,
4) wykonać konserwację prasy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik rolniczy, prasa zwijająca,

wał przegubowo – teleskopowy,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

instrukcje obsługi: ciągnika i prasy zwijającej,

−

materiały do konserwacji prasy,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Przygotuj sianokiszonkę w cylindrycznej beli.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) sprawdzić stan techniczny i przygotować do pracy owijarkę bel,
4) określić prawidłowość sprasowania beli przeznaczonej do zakiszania,
5) dokonać owinięcia beli.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik rolniczy, owijarka bel, wał przegubowo – teleskopowy,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

instrukcje obsługi: ciągnika i owijarki bel,

−

folia, cylindryczna bela sprasowanej zielonki,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić rodzaje pras zbierających i owijarek bel?



2) objaśnić budowę i zasadę działania pras tłokowych?



3) objaśnić budowę i zasadę działania pras zwijających?



4) dokonać regulacji i obsługi pras tłokowych?



5) dokonać regulacji i obsługi pras zwijających?



6) scharakteryzować budowę i zasady obsługi owijarek bel?



7) przygotować sianokiszonkę w cylindrycznej beli?



8) stosować zasady bhp przy obsłudze pras zbierających i owijarek?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Rodzaje, budowa i zasady obsługi sieczkarni polowych.

Urządzenia do zakiszania i suszenia zielonek

4.4.1. Materiał nauczania

Rodzaje sieczkarni polowych i stawiane im wymagania agrotechniczne

Maszyny do zbioru zielonek w postaci sieczki są nazywane sieczkarniami zbierającymi

lub polowymi. Praca tych maszyn polega na ścinaniu rosnących roślin lub podbieraniu
uprzednio skoszonych i zgrabionych w wałki, cięciu na sieczkę i załadunku uzyskanej sieczki
na środki transportu. Sieczkarnie polowe budowane są jako maszyny:

−

zawieszane,

−

przyczepiane,

−

samobieżne.
Ze względu na rozwiązania konstrukcyjne zespołu rozdrabniającego, wyróżnia się

sieczkarnie bębnowe i sieczkarnie toporowe. Maksymalne zanieczyszczenie zbieranej
zielonki ziemią podczas pracy na polach o równej powierzchni i na glebach średniozwięzłych
nie powinny przekraczać wartości 3%. W rozdrobnionej zielonce około 70% jej masy
powinna stanowić sieczka długości do 15 cm.

Przy pracy sieczkarni z nożycowymi lub rotacyjnymi zespołami tnącymi straty

ścierniskowe zbieranych roślin nie powinny przekraczać wartości 3%. Ponadto maszyny te
powinny zapewnić uzyskanie odpowiedniego stopnia rozdrobnienia oraz odpowiedniej
równomierności rozdrobnienia zbieranych roślin.
Budowa sieczkarni polowej zawieszanej

Sieczkarnia polowa zawieszana jest przeznaczona do jednorzędowego zbioru

i rozdrobnienia roślin wysokołodygowych. Podstawowy zespół maszyny stanowi baza
sieczkarni, do którego można wymiennie montować adapter do ścinania roślin
wysokołodygowych lub adapter do zbioru kolb kukurydzy. Sieczkarnia mocowana jest
przesuwnie na belce zawieszenia, co pozwala na zmianę jej położenia. Umożliwia to
dostosowanie maszyny do współpracy z różnymi ciągnikami.

Sieczkarnia składa się z następujących zespołów: korpusu, walców podających, walców

zgniatających, zespołu rozdrabniającego, kanału wylotowego oraz układu napędowego.

Korpus sieczkarni stanowi konstrukcję spawaną. Od dołu sieczkarnia jest zamknięta

dnem, które wymienia się w zależności od zamontowanego adaptera, natomiast od góry
przykręcony jest kanał wylotowy. Przy połączeniu sieczkarni z adapterem do zbioru roślin
wysokołodygowych zakłada się dno gładkie, zaś z adapterem do zbioru kolb kukurydzy dno
żeberkowane.

Zespół walców podających składa się z dwóch walców zębatych, natomiast w zespole

walców zgniatających, walec górny jest zębaty, zaś dolny gładki. Za walcami zgniatającymi
znajduje się zespół rozdrabniający, składający się z bębna, na którego obwodzie
rozmieszczone są noże i stalnicy. Stalnica stanowi krawędź przeciwtnącą dla noży bębna. Nad
bębnem nożowym umieszczona jest ostrzałka, umożliwiająca ostrzenie noży w miarę ich
zużycia w czasie eksploatacji. Napęd wszystkich elementów roboczych maszyny odbywa się
od WOM ciągnika za pośrednictwem dwóch prostopadle do siebie ustawionych wałów
przegubowo-teleskopowych i umieszczonej między nimi przekładni zębatej stożkowej.

Bęben nożowy napędzany jest za pomocą przekładni pasowej klinowej, natomiast

wszystkie walce, przekładniami łańcuchowymi. W układzie napędowym na wale pośrednim
znajduje się bezpiecznik kołkowy, który zabezpiecza zespoły robocze maszyny przed
przeciążeniem. Kanał wylotowy zbudowany jest z dwóch części: dolnej nieruchomej i górnej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

mającej możliwość obrotu. Do obrotu kanału służy dźwignia. Wylot kanału zakończony jest
ruchomą końcówką sterowaną ręcznie za pomocą linki.

Rys. 31. Sieczkarnia polowa zawieszana: a) widok sieczkarni z adapterem do zbioru roślin wysokołodygowych,

b) schemat, 1 – sieczkarnia, 2 – adapter, 3 – walce podające, 4 – walce zgniatające, 5 – bęben
rozdrabniający, 6 – kanał wylotowy, 7 – łańcuchy podające, 8 – nóż ścinający, 9 – końcówka wylotowa,
10 – podpora, 11 – belka zawieszenia, 12 – dźwignia, 13 – wały napędowe, 14 – ostrzałka, 15 – stalnica
[7, s. 206]

Adapter do zbioru roślin wysokołodygowych składa się z podstawy, łańcuchów

podających i noża. Podstawę stanowi konstrukcja spawana mocowana do czoła sieczkarni za
pomocą śrub. Do podstawy przykręcana jest przekładnia zębata, za której pośrednictwem
następuje przeniesienie napędu z sieczkarni do zespołów roboczych adaptera. W dolnej części
podstawy zainstalowany jest wahliwy nóż ścinający z obustronną krawędzią tnącą napędzany
mechanizmem korbowym. Po lewej i prawej stronie podstawy znajdują się rozdzielacze
zakończone kłami. W rozdzielaczach tych umieszczone są dwa łańcuchy podające
z przymocowanymi zabierakami.

Zasada działania sieczkarni wyposażonej w adapter do zbioru roślin wysokołodygowych

jest następująca. Rośliny za pomocą łańcuchów z zabierakami są podawane do zespołu
tnącego. Ścięte rośliny w wyniku ruchu łańcuchów trafiają między walce podające.
Częściowo zgniecione rośliny kierowane są do zespołu walców zgniatających. Docisk
bębnów i wymagany stopień zgniotu podawanego materiału zapewniają sprężyny naciągowe
znajdujące się po obu stronach maszyny. Równoległość osi bębnów zapewnia zastosowany
układ dźwigniowy. Z zespołu walców zgniatających materiał dostaje się do zespołu
rozdrabniającego, w którym noże osadzone na bębnie tną rośliny na sieczkę określonej
długości i wyrzucają kanałem wylotowym na środki transportowe. Między dolnym walcem
zgniatającym a stalnicą znajduje się zgarniacz zapobiegający nawijaniu się materiału.

Zbiór roślin opisaną sieczkarnią umożliwia uzyskanie sieczki trzech różnych długości.

Długość sieczki uwarunkowana jest liczbą noży zamontowanych na bębnie. Bęben może
pracować z trzema sześcioma i dziewięcioma nożami, przy czym noże muszą być
równomiernie rozmieszczone na jego obwodzie. Montażu lub demontażu noży dokonuje się
razem z półkami wspornikowymi. Sterowanie kanałem wylotowym oraz jego końcówką
wylotową umożliwia równomierne wypełnienie przyczepy zbieranym materiałem. Po za tym
podczas pracy należy kontrolować stan napięcia przekładni pasowej klinowej, przekładni
łańcuchowej.

W adapterze do obrywania kolb kukurydzy, podobnie jak w adapterze do zbioru roślin

wysokołodygowych konstrukcja nośna jest spawana, zaś elementami roboczymi są dwa

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

użebrowane walce, zaopatrzone od czoła w dwuzwojowe ślimaki, dwie płyty obrywające oraz
dwa łańcuchy podające z zabierakami. Łańcuchy podające są umieszczone w dwóch
rozdzielaczach zakończonych kłami. Naciąg łańcuchów odbywa się za pomocą mechanizmu
śrubowego. Podczas pracy maszyny z adapterem do obrywania kolb kukurydzy, łodygi po
dostaniu się między płyty i walce są ściągane do dołu. Ponieważ kolby nie mieszczą się
pomiędzy płytami, są obrywane i łańcuchami podającymi transportowane do sieczkarni, gdzie
następuje ich rozdrobnienie. Wielkość szczeliny między płytami, w zależności od średnicy
kolb kukurydzy, można regulować w zakresie od 10 do 90 mm.
Budowa sieczkarni przyczepianej

Przeznaczona jest do koszenia, rozdrabniania i transportu na przyczepę zielonek,

kukurydzy oraz podbierania z wałów powiędniętych roślin. Sieczkarnia składa się z maszyny
podstawowej (bazy), opartej na dwóch kołach jezdnych, oraz wymiennych adapterów: do
zbioru kukurydzy i podbieracza.

Rys. 32. Sieczkarnia przyczepiana [11]

Zbierany materiał podawany jest do gardzieli sieczkarni, w której umieszczono dwie pary

walców wciągająco-zgniatających napędzanych silnikami hydraulicznymi. Hydrauliczny
napęd pozwala na płynną regulację długości sieczki oraz natychmiastowe włączenie
odwrotnego kierunku pracy bębnów i adapterów. Zespół tnący typu toporowego
z wymiennymi nożami oraz wymienną stalnicą z nałożonymi warstwami węglików stanowi
niezawodny i trwały element maszyny. Zmiana ilości noży z 10 na 5 lub 2, pozwala
dodatkowo na poszerzenie zakresu regulacji długości uzyskiwanej sieczki. Zamontowana
ostrzałka noży pozwala na bieżące ostrzenie noży, a karbowane dno zespołu tnącego
zapewnia przecieranie ziaren kukurydzy.
Sieczkarnia polowa samojezdna

Sieczkarnia polowa samojezdna, nazywana również kombajnem do zbioru zielonek,

pozwala w jednej operacji technologicznej na koszenie lub podbieranie masy roślinnej,
pocięcie jej na sieczkę o odpowiedniej długości z jednoczesnym załadunkiem pociętej masy
na środki transportowe.

Kombajn do zbioru zielonek stanowi bazę maszyny, z którą mogą być łączone

wymiennie różne adaptery. Rama maszyny podparta jest na czterech kołach jezdnych. Koła

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

tylne służą do zmiany kierunku jazdy i są one sterowane hydraulicznie za pomocą
rozdzielacza i siłownika dwustronnego działania uruchamianego z kabiny operatora.

Rys. 33. Schemat sieczkarni polowej samojezdnej: 1 – górny walec wciągający, 2 – dolny walec wciągający,

3 – walce transportujące, 4 – walec wstępnego zgniotu, 5 – górny walec zgniatający, 6 – dolny walec
zgniatający, 7 – stalnica, 8 – bęben nożowy, 9 – kanał wyrzutowy, 10 – układ wykrywania metali,
11 – układ służący do dodawania preparatów chemicznych [6, s. 110]

Natomiast koła przednie są kołami napędzanymi. Z przodu maszyny znajduje się

transporter sieczkarni podparty dwoma siłownikami hydraulicznymi. W skład zespołów
roboczych sieczkarni wchodzą: walce podające, walce zgniatające, bęben nożowy i obrotowo
zamocowana stalnica. Walce górne są dociskane za pomocą sprężyn o regulowanym nacisku,
co umożliwia zwiększenie lub zmniejszenie stopnia zgniotu materiału dostarczanego do
zespołu rozdrabniającego. W przypadku zapchania maszyny zbieranym materiałem jest
włączany mechanizm zwrotny, który powoduje odwrotny kierunek obrotów elementów
zasilających, w wyniku, czego następuje wycofanie nagromadzonego materiału. W kombajnie
zastosowano stalnicę obrotową, dzięki czemu istnieje możliwość wykorzystania wszystkich
czterech jej krawędzi roboczych. Nad bębnem rozdrabniającym znajduje się ostrzałka do
ostrzenia stępionych noży bębna. Zespół rozdrabniający sieczkarni jest zabezpieczony przed
dostaniem się do niego elementów metalowych lub innych ciał obcych, które mogą uszkodzić
sieczkarnię. W tym celu w dolnym walcu zgniatającym i górnym walcu wciągającym montuje
się wykrywacze metalu o regulowanej czułości. Rozdrobniony materiał w wyniku uderzeń
noży oraz wentylacyjnego działania bębna jest wyrzucany kanałem wylotowym na jadące
obok środki transportowe. Kanał wylotowy składa się z dwóch części: dolnej, nieruchomej
i górnej, obrotowej. Obrót kanału odbywa się za pomocą siłownika hydraulicznego
dwustronnego działania sterowanego z kabiny operatora.

W górnej części kanału znajduje się ruchoma końcówka wylotowa sterowana z kabiny

sieczkarni. Sieczkarnia może być wyposażona w urządzenie do dodawania preparatów
chemicznych, ułatwiających zakiszanie zielonek lub zwiększających ich wartość pokarmową.
Napęd zespołów roboczych kombajnu odbywa się od silnika wysokoprężnego,
umieszczonego z tyłu maszyny. Z silnika przez przekładnię zębatą kątową z jednej strony
napędzany jest bęben nożowy, a z drugiej mechanizm jazdy. Napęd bębna nożowego
przenoszony jest z koła pasowego przekładni kątowej pasem zespolonym na koło pasowe
osadzone na wale bębna nożowego. Włączanie i wyłączanie bębna nożowego odbywa się za
pomocą rolki napinającej, sprzężonej z siłownikiem hydraulicznym sterowanym przez
operatora z kabiny sieczkarni. W układzie jazdy maszyny znajduje się przekładnia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

bezstopniowa również sterowana hydraulicznie z kabiny operatora. W wyniku zastosowania
przekładni bezstopniowej istnieje możliwość doboru odpowiedniej prędkości ruchu maszyny
w zależności od warunków jej pracy, czego nie zapewnia skrzynia przekładniowa zębata.

Rys. 34. Schemat napędu sieczkarni samojezdnej: 1 – silnik, 2 – przekładnia zębata kątowa, 3 – pompa,

4 – skrzynia biegów, 5 – rolka napinająca, 6 – bęben nożowy, 7 – przekładnia rozdzielająca, 8 – wał
przegubowo-teleskopowy, 9 – dolny walec zgniatający, 10 – górny walec zgniatający, 11 – dolny
walec podający, 12 – górny walec podający, 13 – wał napędu adapterów, 14 – sprzęgło,
15 – hamulec, 16 – przekładnia główna, 17 – mechanizm różnicowy, 18 – zwolnice, 19 – przekładnia
bezstopniowa
[7, s. 209]

Za pomocą przekładni bezstopniowej i sprzęgła napęd przenoszony jest do trzybiegowej

skrzyni przekładniowej. Ze skrzynią przekładniową zblokowany jest most napędowy
zawierający przekładnię główną, mechanizm różnicowy i zwolnice, z którymi połączone są
półosie kół napędowych.

Z wału bębna nożowego, po drugiej stronie maszyny, za pośrednictwem skrzyni

rozdzielającej, wałów przegubowo-teleskopowych i przekładni łańcuchowych są napędzane
walce podające, walce zgniatające oraz zespoły robocze adapterów współpracujących
z sieczkarnią. Skrzynia rozdzielcza pozwala na uzyskanie kilku prędkości obrotowych
walców podających i zgniatających. Do napędu mechanizmów jezdnych sieczkarni stosowane
są również układy hydrostatyczne, złożone z pompy i silników hydraulicznych. Z przodu
sieczkarni mocuje się adaptery współpracujące z maszyną. Układ zawieszenia transportera
pozwala na kopiowanie nierówności terenu przez adaptery na nim założone. Z sieczkarnią
mogą być łączone następujące adaptery:

−

do zbioru zielonek niskołodygowych: nożycowy i rotacyjny,

−

do zbioru zielonek wysokołodygowych: bezrzędowy i rzędowy,

−

do podbierania pokosów.

Adapter do zbioru zielonek nisko łodygowych

W skład adaptera do zbioru zielonek nisko łodygowych wchodzą: nagarniacz, zespól

tnący i podajnik ślimakowy. Nagarniacz posiada listwy z osadzonymi nań sprężystymi
palcami. Zapewnia właściwą pracę maszyny również przy zbiorze roślin wyległych. Ścięte
listwą nożową rośliny trafiają pod podajnik ślimakowy. Podajnik przesuwa skoszone rośliny
z obu stron do środka, a następnie przekazuje je do gardzieli sieczkarni między walce
podające. Do napędu zespołów roboczych adaptera zastosowano przekładnie pasowo-klinowe
i przekładnię łańcuchową. Podnoszenie adaptera odbywa się hydraulicznie z kabiny
operatora, opuszczanie zaś następuje pod własnym ciężarem. Pod adapterem znajdują się
płozy, za pomocą, których reguluje się wysokość koszenia roślin. Wszystkie płozy muszą być

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ustawione na jednakową wysokość. W czasie pracy adapter kopiuje powierzchnie pola,
ślizgając się na płozach. Nacisk płóz na podłoże reguluje się za pomocą sprężyn
odciążających, przy czym nacisk ten powinien być jak najmniejszy. Aby następowało
odpowiednie ścinanie roślin końce nożyków powinny przylegać do stalek palców,
a dopuszczalny luz wynosi od 0,3 do 0,5 mm. do odpowiedniego ustawienia nożyków
względem palców służą wymienne podkładki regulacyjne.

Rys. 35. Adapter do zbioru roślin niskołodygowych 1 – nagarniacz, 2 – zespół tnący, 3 – podajnik ślimakowy,

4 – obudowa [6, s. 112]

Do koszenia traw i zielonek niskołodygowych może być stosowany również przyrząd

rotacyjny. Zespół roboczy przyrządu stanowi osiem bębnów nożowych. Przyrząd rotacyjny
montuje się w przedniej części sieczkarni, a zatem ścięte rośliny pozostają na pokosach.
W jednym przejeździe maszyny uzyskuje się dwa pokosy. Jeden pokos powstaje ze
skoszonych roślin przez cztery bębny środkowe i jest układany między kołami maszyny,
natomiast z dwóch skrajnych bębnów z obu stron przyrządu układane są półpokosy. Przy
następnym przejeździe maszyny do zewnętrznego półpokosu dokładany jest drugi półpokos,
które w rezultacie dają jeden pełny pokos. Każdy bęben wyposażony jest w dwa nożyki.

Rys. 36. Adapter rzędowy do zbioru roślin wysokołodygowych: 1 – kadłub, 2 – przenośnik łańcuchowy,

3 – rozdzielacze środkowe, 5 – rozdzielacz lewy, 6 – podajnik ślimakowy, 7 – nachylacz, 8 – nożyk
[6, s. 112]

Adapter do zbioru roślin wysokołodygowych Adapter bezrzędowy przystosowany jest do
zbioru kukurydzy, słonecznika i innych wysoko rosnących roślin paszowych. Adapter
wyposażony jest w nagarniacz listwowy unoszony za pomocą dwóch siłowników
hydraulicznych jednostronnego działania kierowanego z pomostu operatora maszyny.
Z prawej strony adaptera znajduje się rozdzielacz tnący, oddzielający pas koszonych roślin od
łanu. Skoszone rośliny przez zespół tnący trafiają na przenośnik łańcuchowo-listwowy,
którym transportowane są do podajnika ślimakowego. Podajnik ślimakowy, podobnie jak
w adapterze do zbioru roślin, niskołodygowych, przemieszcza rośliny ku środkowi i podaje je
do gardzieli sieczkarni.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Adapter trzyrzędowy Jest przeznaczony do zbioru kukurydzy. Składa się on z kadłuba, do
którego mocowane są przenośniki łańcuchowe wyposażone w zabieraki przenoszące ścięte
rośliny w kierunku podajnika ślimakowego. Rośliny są ścinane nożykami umieszczonymi
w przedniej części przenośników łańcuchowych. Na każdy rząd kukurydzy przypada jeden
nożyk. Nożyki są mocowane do listwy nożowej wykonującej ruch posuwisto-zwrotny. Przed
przenośnikami łańcuchowymi znajdują się rozdzielacze, które jednocześnie kopiują
powierzchnie pola. Nad podajnikiem ślimakowym umieszczony jest nachylacz, który ułatwia
wciąganie przez podajnik ściętych roślin.

Rys. 37. Adapter podbierający: 1 – obudowa, 2 –podbieracz, 3 – podajnik ślimakowy, 4 – przytrzymywacz,

5 – podpory [6, s. 113]

Adapter podbierający zbudowany jest z dwóch zespołów roboczych: podbieracza ze
sterowanymi palcami oraz podajnika ślimakowego. Nad podbieraczem umieszczony jest
przytrzymywacz podbieranego materiału. Napęd obu zespołów roboczych odbywa się za
pomocą przekładni łańcuchowych. Do regulacji wysokości ustawienia podbieracza służą
płozy znajdujące się pod obudową adaptera.

Obsługa i regulacje sieczkarni samojezdnej

Przystępując do pracy i obsługi sieczkarni należy:

1. Sprawdzić stan osłon zespołów roboczych i dokręcenie połączeń śrubowych.
2. Sprawdzić napięcie łańcuchów i pasów napędowych.
3. Przesmarować wszystkie punkty smarowania zgodnie z harmonogramem smarowania.
4. Sprawdzić poziom oleju w silniku.
5. Sprawdzić poziom płynu w układzie chłodzenia silnika i oczyścić chłodnicę.
6. Sprawdzić poziom oleju w zbiornikach hydraulicznych.
7. Sprawdzić poziom oleju w skrzyni biegów, przekładni rozdzielającej przy silniku oraz

w przekładni napędu walców i zespołów tnących.

8. Sprawdzić szczelność układu zasilania paliwem.
9. Wyczyścić filtr powietrza kabiny.
10. Sprawdzić ciśnienie powietrza w ogumieniu.
11. Włączyć akumulatory przestawiając pokrętło odłącznika.
12. Dźwignię zmiany biegów ustawić w położeniu neutralnym i zabezpieczyć kombajn

hamulcem postojowym. Należy uprzedzić stojących obok sieczkarni, naciskając
kilkukrotnie sygnał dźwiękowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13. Uruchomić silnik zgodnie z wytycznymi zawartymi w instrukcji obsługi silnika i przy

obrotach biegu jałowego sprawdzić:

−

szczelność przewodów i połączeń układu chłodzenia silnika,

−

szczelność przewodów i połączeń układu zasilania paliwem,

−

szczelność połączeń układu wydechowego,

−

szczelność układu hydraulicznego.

14. Ustawić obroty silnika na poziomie nominalnym i sprawdzić:

−

wskazania ciśnienia oleju po rozgrzaniu silnika,

−

temperaturę oleju silnika,

−

temperaturę płynu chłodzenia silnika,

−

wskazania przyrządów pomiarowych kontrolnych i zabezpieczających,

−

wszystkie odbiorniki oświetlenia zewnętrznego,

−

szczelność układów hydraulicznych kombajnu.

15. Wykonać w pełnym zakresie obrót kanału wyrzutowego.
16. Sprawdzić podnoszenie transportera sieczkarni bez obciążenia adapterami.
17. Połączyć sieczkarnię z adapterem.
18. Przeprowadzić próbną jazdę kombajnem na wszystkich biegach z użyciem przekładni

bezstopniowej mechanizmów jezdnych. Jeśli sieczkarnia wyposażona jest w monitor
kontrolny, sprawdzić ustawienia funkcji roboczych. Sprawdzić działanie układu
hamulcowego.

19. Sprawdzić prawidłowość działania przekładni napędowych i regulacji zespołów

roboczych w pełnym zakresie obrotów.

20. Rozpocząć zbiór zielonki po ustaleniu sygnałów współdziałania z operatorami przyczep

objętościowych. Prawidłowa organizacja pracy przy zbiorze zielonek w postaci sieczki
wymaga zapewnienia ciągłego odbioru zielonki od pracujących maszyn. Sieczkarnia
pracuje zazwyczaj systemem zagonowym. Liczbę przyczep należy dostosować do
wydajności sieczkarni. Najbardziej prawidłową pracę uzyskuje się wtedy, gdy czas obrotu
załadowanej przyczepy jest równy czasowi ładowania. Prędkość przejazdu agregatów
z przyczepami wynosi około 12 km/h.

21. Pracę należy rozpocząć po osiągnięciu obrotów roboczych zespołów sieczkarni.
22. W miarę potrzeby dokonać regulacji sieczkarni:

−

długości sieczki przez zmianę prędkości obrotowej walców podających

i zgniatających lub zmianę liczby noży na bębnie rozdrabniającym.

−

wielkości szczeliny między nożami bębna a stalnicą po uprzednim odkręceniu śrub

mocujących i ustawieniu stalnicy. Szczelina między stalnicą a nożami bębna powinna
wynosić 0,5-1,5mm. Po około 80 godzinach pracy stalnicę obraca się, aby pracowała
nowa krawędź stalnicy.

24. Po zakończeniu pracy sieczkarnię należy oczyścić i zakonserwować.

Zasady bhp podczas obsługi sieczkarni
1. Przed rozpoczęciem eksploatacji, obsługi lub wykonaniem wszelkich innych czynności

przy sieczkarni należy uważnie przeczytać instrukcję obsługi.

2. Należy przeczytać wszystkie tabliczki z symbolami dotyczącymi bezpieczeństwa, jakie

znajdują się na maszynie i postępować zgodnie z instrukcjami. Jeżeli okaże się, że
tabliczek brakuje lub zostały uszkodzone, należy je natychmiast uzupełnić.

3. Sieczkarnię powinien obsługiwać wykwalifikowany operator.
4. Podczas obsługi sieczkarni nie należy nosić luźnej odzieży, która mogłaby zostać

wciągnięta przez ruchome części maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Sieczkarnia nie może zbierać nieodpowiednich dla niej roślin i pracować

w niewłaściwych warunkach atmosferycznych.

6. Przed włączeniem silnika, należy upewnić się, że hamulec ręczny jest zaciągnięty

i dzwignia zmiany biegów znajduje się w pozycji neutralnej. Należy uprzedzić stojących
obok kombajnu, naciskając kilkukrotnie sygnał dźwiękowy.

7. Przed rozpoczęciem jazdy kombajnem, zawsze należy upewnić się czy na drodze lub

w pobliżu maszyny nie ma ludzi lub przeszkód.

8. Przed rozpoczęciem obsługi kombajnu należy upewnić się, że osłony bezpieczeństwa

i pokrywy są właściwie zainstalowane i zabezpieczone.

9. Jeżeli którakolwiek z części ulegnie zapchaniu lub zakleszczy się, przed przystąpieniem

do jakiegokolwiek działania, należy silnik zatrzymać. Nigdy nie należy posługiwać się
rękoma czy nogami, lub działać w inny sposób, aby wprowadzić zielonkę do zespołu
tnącego. Dla operatora może to skończyć się poważnymi obrażeniami, a nawet śmiercią.

10. Nigdy nie należy pozostawiać podniesionego adaptera, gdy sieczkarnia stoi w miejscu.

Zawsze należy opuścić adapter na podłoże.

11. Unikać ryzyka pożaru, zachowując maszynę, a szczególnie obszar silnika, w idealnej

czystości. Wszelkie nagromadzone pyły, odcinki suchej zielonki, olej napędowy i olej
smarujący mogą łatwo ulec zapaleniu, jeżeli nie zostaną usunięte lub wyczyszczone.

Urządzenia do zakiszania i suszenia zielonek

Zielonki zebrane w formie sieczki przez sieczkarnie polowe konserwowane są przez:

−

zakiszanie,

−

suszenie,

−

brykietowanie lub granulowanie.
Najtańszym sposobem konserwacji pasz objętościowych soczystych jest zakiszanie.

Zapewnia zachowanie wartości odżywczych i smakowych, uniezależnia zbiór od pogody,
wymaga małych nakładów robocizny, a żywienie zwierząt kiszonką jest łatwe do
zmechanizowania. Zaleca się, aby w żywieniu krów kiszonka pokrywała około 80%
zapotrzebowania na składniki pokarmowe, resztę powinny stanowić pasze treściwe, zielonki
lub siano. W zależności od zawartości suchej masy w zakiszanym surowcu wyróżnia się
następujące typy kiszonek:

−

kiszonki świeże – z zielonek o zawartości suchej masy 20-30%,

−

kiszonki z zielonki podsuszonej z zielonek o zawartości 30-40% suchej masy,

−

sianokiszonki – z zielonki o zawartości suchej masy 40-50%.
Zielonki o podwyższonej zawartości suchej masy (podsuszone) zakiszają się lepiej.

W miarę wzrostu suchej masy zwiększa się zawartość cukru i powstają bardziej sprzyjające
warunki dla rozwoju bakterii kwasu mlekowego. Ponadto czynnikami sprzyjającymi
bakteriom tworzącym kwas mlekowy są:

−

dokładne rozdrobnienie,

−

czystość zakiszanego surowca,

−

szybkie odcięcie dopływu powietrza,

−

staranne ugniecenie,

−

właściwe przykrycie.
Technologię przygotowania sianokiszonki w cylindrycznych belach już poznałeś.

Kiszonki i sianokiszonki mogą być przygotowywane i przechowywane również w silosach
płaskich i wieżowych. Do grupy silosów płaskich należą:

−

silosy przejazdowe składające się z płyty i dwóch ścian oporowych,

−

silosy komorowe składające się z płyty i co najmniej trzech ścian oporowych,

−

silosy w postaci płyty.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Silosy płaskie posiadają płyty tak ukształtowane, aby soki kiszonkowe spływały do

szczelnych zbiorników, które poddane neutralizacji można wykorzystać do celów rolniczych.
Ściany oporowe silosów mogą by wykonane z betonu monolitycznego, z prefabrykatów
betonowych w kształcie litery L, z drobno wymiarowych elementów (pustaków) oraz
konstrukcji drewnianej odpowiednio zaimpregnowanej.

Silosy wieżowe są rozwiązaniem droższym aniżeli silosy płaskie między innymi z uwagi

na wyposażenie technologiczne do pobierania kiszonki. Mogą być gazoszczelne, zamykane
hermetyczną kopułą i otwarte, uszczelniane od góry folią silosową i wodą. Zaletą silosów
wieżowych jest oszczędność miejsca pod zabudowę, bardzo małe straty kiszonki, bardzo
dobra jakość i możliwość pełnej mechanizacji procesu zakiszania. Silosy wieżowe budowane
są z materiałów żelbetowych, tworzyw sztucznych, elementów stalowych z powłoką
antykorozyjną, drewna impregnowanego lub aluminium. Najczęściej spotykanym
rozwiązaniem są silosy z tworzywa sztucznego - poliestru zbrojonego włóknem szklanym.

Silosy wieżowe napełniane są przenośnikami pneumatycznymi. Masa słupa zielonki

powoduje dokładne wypchnięcie powietrza z zakiszanej masy, tak, że nie zachodzi
konieczność jej ugniatania. Do mechanicznego opróżniania silosów wieżowych służą
urządzenia wybierające kiszonkę od góry lub od dołu silosu.

Suszenie ma na celu ograniczenie do minimum strat składników pokarmowych (białka,

karotenu). Wysuszony produkt ma prawie nie zmienioną ilość składników pokarmowych
w porównaniu do świeżej zielonki. Straty białka wynoszą średnio 3÷8%, a straty karotenu,
związku wyjściowego do produkcji witaminy A w organizmach zwierzęcych nie przekraczają
25%. Podczas silosowania straty białka sięgają 20%. Suszarka bębnowa jest urządzeniem,
w którym można przygotowywać susz z roślin zawierających dużą ilość składników
odżywczych: kończyny, lucerny, traw, żyta, owsa itp. Po zainstalowaniu dodatkowych
urządzeń suszarka ta może być również wykorzystana do suszenia roślin okopowych.

W suszarce można wyróżnić następujące podstawowe zespoły: urządzenie do

przygotowania i podania zielonki, piec, bęben suszący, wentylator i cyklon. Piec służy do
wytwarzania czynnika suszącego, stanowiącego mieszaninę powietrza i gorących spalin
powstałych ze spalania paliwa stałego lub ciekłego. Gorące powietrze wraz ze spalinami jest
dostarczane do bębna suszarki, do którego również za pomocą dwóch przenośników:
łańcuchowego i ślimakowego, jest dostarczana zielonka. Zielonka przeznaczona na susz musi
być pocięta na sieczkę długości około 50 mm, dlatego do zbioru należy stosować sieczkarnie
polowe zbierające. W przeciwnym razie przed przenośnikami należy ustawić sieczkarnię
stacyjną.

Bęben stanowi główny zespól roboczy suszarni. W nim odbywa się suszenie w wyniku

zetknięcia się zielonej sieczki z gorącym czynnikiem suszącym. Wewnątrz bębna znajdują się
specjalnie ukształtowane łopaty, których zadaniem jest przesuwanie znajdującej się w nim
zawartości ku wylotowi. Przesuwaniu materiału sprzyja również pochylenie bębna
w kierunku wylotu. Na materiał znajdujący się w bębnie działa również strumień powietrza
wytwarzany przez wentylator główny. Bęben spoczywa na rolkach i jest on napędzany
w czasie pracy. Napęd bębna za pośrednictwem przekładni bezstopniowej, umożliwia
odpowiedni dobór jego prędkości obrotowej w zależności od parametrów suszonej zielonki.
Regulacja prędkości obrotowej bębna może się odbywać w zakresie 2,5÷23 obr/min.
O prawidłowości suszenia informuje wilgotność suszu, która powinna wynosić 9÷12%.
Temperatura czynnika suszącego w bębnie wynosi około 800ºC na wlocie i 110ºC na wylocie
bębna. Zielonka ogrzewa się w tym czasie do temperatury około 60÷70ºC.

Wysuszona zielonka (susz) trafia następnie do cyklonu z dozownikiem, w którym

następuje oddzielenie suszu od czynnika suszącego. Susz przewodami transportu
pneumatycznego jest doprowadzany do dwóch rozdrabniaczy, które przerabiają go na
mączkę. W cyklonie transportu pneumatycznego następuje oddzielenie suszu od powietrza.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Powietrze jest odprowadzane na zewnątrz, a susz przenoszony do dozownika z workownicą.
Cyklon jest zbudowany w postaci zbiornika o części górnej cylindrycznej i części dolnej
stożkowej. Gazy wraz z suszem zostają wprowadzone do górnej części w taki sposób, że
następuje ich zawirowanie po ściankach zbiornika. Susz zsuwa się do dolnej stożkowej części
i jest odbierany z niej u dołu, natomiast gazy uchodzą u góry. Susz w postaci sieczki lub
mączki jest materiałem o małej masie objętościowej i stąd niewygodnym do transportu
i składowania. Dlatego poddaje się go brykietowaniu lub granulowaniu.

Urządzenia do brykietowania i granulowania

Susz z bębna suszarki przenośnikiem pneumatycznym jest dostarczany do rozdzielacza.

Zastosowanie rozdzielacza umożliwia skierowanie suszu do workownicy lub do zespołu
brykietującego. Przed brykieciarką materiał jest przesuwany przez zespół z płytą
magnetyczną w celu usunięcia ewentualnych zanieczyszczeń metalowych. Do brykieciarki
jest dostarczana woda potrzebna do zwilżania materiału przed jego brykietowaniem
(prasowaniem). Otrzymane brykiety przenośnikiem kubełkowym, są dostarczane do
chłodnicy. Tu następuje obniżenie temperatury brykietów w wyniku przepływu powietrza
zasysanego przez wentylator. Z chłodnicą jest połączony cyklon odpylający. Ochłodzone
brykiety są dostarczane przenośnikiem na środki transportowe lub do magazynu. Powstałe
w chłodnicy okruchy z brykietów są kierowane ponownie do zespołu brykietującego. Podczas
brykietowania mogą tez być dodawane odpowiednie środki chemiczne, podwyższające
wartość odżywczą paszy.

W skład linii do granulowania pasz sypkich wchodzą: zbiornik z dozownikiem,

kondycjoner, granulator i chłodnica. Zbiornik, do którego jest dostarczana mieszanka
paszowa, jest wyposażony w dozownik, zapewniający równomierne dostarczenie materiału
do kondycjonera. Dozownik stanowi talerz wygarniający, nad którym jest umieszczone
mieszadło ślimakowe. Dozowany materiał przesypuje się przez pochyły kanał, wyposażony
w płytę magnetyczną wychwytującą metalowe zanieczyszczenia. W kondycjonerze
stanowiącym przenośnik ślimakowy łopatkowy, następuje intensywne mieszanie oraz
nawilżanie materiału przegrzaną parą wodną o temperaturze 160÷180ºC lub wodą. Przy
nawilżaniu parą wodną następuje jednocześnie podgrzewanie materiału prowadzące do jego
częściowej sterylizacji oraz rozmiękczenie składników paszy. Do kondycjonera może być
również doprowadzona melasa lub tłuszcz w postaci ciekłej. Wymieszana pasza jest
kierowana następnie do granulatora. Granulator jest zbudowany z uzębionych rolek i matrycy,
w otworach, której są formowane granule paszy. W procesie granulowania paszy wydzielają
się duże ilości ciepła, w wyniku, czego następuje nagrzewanie granulowanego materiału do
temperatury 80÷90º C. Uformowane granule trafiają do chłodnicy, w skład, której wchodzą:
ażurowy przenośnik i wentylator. Powietrze zasysane przez wentylator przepływa przez
przenośnik, powodując jednoczesne chłodzenie i suszenie granul.

Bezpieczeństwo i higiena pracy podczas obsługi maszyn do zbioru i konserwacji zielonek

Podczas obsługi maszyn i urządzeń do zbioru siana i zielonek należy zachować

szczególną ostrożność przy agregatowaniu z ciągnikiem i łączeniu elementów przenoszących
napęd. Wszystkie czynności związane z regulacją, smarowaniem, naprawami i czyszczeniem
mogą być wykonywane po wyłączeniu i zatrzymaniu maszyny.

Przed uruchomieniem maszyny obsługujący powinien sprawdzić prawidłowość jej

działania, stan połączeń i stan osłon zabezpieczających. Ponadto, należy bezwzględnie
sprawdzić, czy w zasięgu działania lub w zespołach roboczych maszyny nie znajdują się
jakieś przedmioty oraz czy w strefie niebezpiecznej (dotyczy to zwłaszcza maszyn
z rotacyjnymi zespołami roboczymi) nie przebywają ludzie. Podstawowym warunkiem
bezpiecznej pracy są kwalifikacje osoby obsługującej oraz przestrzeganie zaleceń zawartych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

w instrukcji obsługi maszyny. Przeglądy i konserwacje należy wykonywać po ich
unieruchomieniu i odłączeniu dopływu prądu. Wszelkie naprawy i konserwacje urządzeń
elektrycznych może wykonywać tylko osoba do tego upoważniona posiadająca odpowiednie
kwalifikacje.

Podczas eksploatacji suszarni powinny być bezwzględnie założone wszystkie osłony.

W pobliżu pieca nie można magazynować żadnych łatwo palnych materiałów. W razie
wystąpienia objawów pożaru (np. zapachu palonego zboża lub palonej farby) należy
natychmiast przerwać proces suszenia i przystąpić do lokalizacji i gaszenia pożaru.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie wymagania agrotechniczne stawiane są

sieczkarniom polowym?

2. Jaka jest budowa i zasada działania sieczkarni zawieszanej?
3. Jaka jest budowa i zasada działania sieczkarni przyczepianej?
4. Jaka jest budowa i zasada działania sieczkarni samojezdnej?
5. Jak reguluje się zespoły sieczkarni?
6. Jakie są zasady obsługi sieczkarni?
7. Jakie są urządzenia do przygotowania suszu z zielonek?
8. Jakie są zasady bhp przy obsłudze sieczkarni polowych?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj obsługę techniczną zawieszanej sieczkarni polowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) wykonać obsługę techniczną sieczkarni, zgodnie z instrukcją obsługi,
4) sprawdzić prawidłowość pracy sieczkarni, zgodnie z instrukcją obsługi.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

sieczkarnia polowa zawieszana, wał przegubowo-teleskopowy,

−

ciągnik,

−

instrukcja obsługi sieczkarni i ciągnika,

−

wyposażenie do wykonania obsługi technicznej,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Wykonaj obsługę techniczną sieczkarni samojezdnej do zbioru zielonek.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) wykonać przegląd techniczny sieczkarni,
4) przeprowadzić próbę pracy sieczkarni, zgodnie z instrukcją obsługi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kombajn do zbioru zielonek,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

środki do mycia i konserwacji,

−

instrukcja obsługi kombajnu,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Wykonaj posezonową konserwację sieczkarni samobieżnej do zbioru zielonek.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) dobrać narzędzia i materiały konserwacyjne,
4) przygotować sieczkarnię do konserwacji,
5) przeprowadzić konserwację sieczkarnię do zbioru zielonek,
6) ocenić swoją pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kombajn do zbioru zielonek,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

myjka ciśnieniowa,

−

środki do mycia i konserwacji,

−

instrukcja obsługi kombajnu do zbioru zielonek,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić wymagania stawiane sieczkarniom polowym?



2) scharakteryzować budowę i zasadę działania sieczkarni zawieszanych?



3) objaśnić budowę i zasadę działania sieczkarni przyczepianych?



4) objaśnić budowę i zasadę działania sieczkarni samojezdnych?



5) dokonać regulacji sieczkarni?



6) obsługiwać sieczkarnie?



7) scharakteryzować urządzenia do przygotowania suszu z zielonek?



8) zastosować zasady bhp podczas obsługi sieczkarni polowych?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 35 min.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Technologia produkcji sianokiszonki to

a) koszenie, 1-krotne przetrząsanie, prasowanie, owijanie folią.
b) koszenie, przetrząsanie, zgrabianie, zbiór, dosuszanie.
c) koszenie i cięcie na sieczkę, suszenie.
d) koszenie, suszenie, zbiór przyczepą zbierającą, przechowywanie.

2. Elementy nożycowego przyrządu tnącego to

a) tarcza, nożyki, koła zębate.
b) bęben, ślizgacz, nożyki.
c) walec nożowy, stalnica.
d) nożyki, stalki, belka nożowa.

3. Warunkiem ścinania roślin przez kosiarkę rotacyjną jest

a) odpowiednia wysokość koszenia.
b) odpowiednia prędkość obwodowa nożyków.
c) duża szerokość robocza kosiarki.
d) zastosowanie krawędzi przeciwtnącej.

4. W belce napędowej kosiarki tarczowej znajdują się przekładnie

a) pasowe.
b) łańcuchowe.
c) cierne.
d) zębate.

5. Prawidłowy nacisk kół grabiących przetrząsaczo-zgrabiarki kołowej zapewnia

a) ustawienie kół podporowych.
b) właściwe napięcie sprężyny odciążającej.
c) odpowiednie zamocowanie dyszla.
d) listwa ustawcza.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. Rysunek obok przedstawia

a) zgrabiarkę karuzelową.
b) przetrząsacz karuzelowy.
c) przetrząsaczo-zgrabiarkę pasową.
d) przetrząsaczo-zgrabiarkę kołową.

7. Do sterowania położeniem palców podbieracza przyczepy służy

a) układ hydrauliczny.
b) układ pneumatyczny.
c) kółko podporowe.
d) nieruchoma krzywka.

8. W skład zespołu podającego prasy tłokowej wchodzą

a) tłok i aparat wiążący.
b) supłacz i nagarniacz.
c) podajnik i tłok.
d) podajnik ślimakowy i nagarniacz widłowy.

9. Stopień zgniotu w prasie tłokowej regulowany jest

a) prędkością ruchu prasy.
b) ilością zbieranego siana.
c) przez zmianę obrotów ciągnika.
d) przez zmianę wysokości wylotu komory prasowania.

10. Długość bel w prasie tłokowej regulujemy

a) ustawieniem zderzaka nastawczego.
b) prędkością jazdy.
c) przez zwiększenie stopnia zgniotu.
d) zmianą skoku tłoka.

11. Na rysunku obok przedstawiono proces formowania beli w prasie

a) tłokowej.
b) zwijającej o zmiennej komorze zwijania.
c) zwijającej o stałej komorze zwijania.
d) tłokowej wielkogabarytowej.

12. Zwijanie beli w prasie o zmiennej komorze zwijania nastąpi gdy są

a) zgodne kierunki ruchu przenośnika dolnego i pasów.
b) przeciwne kierunki ruchu i różne prędkości przenośnika dolnego i pasów.
c) równe prędkości przenośnika i pasów.
d) zmienne obroty wału odbioru mocy ciągnika.

13. W technologii produkcji sianokiszonki maszyną wiodącą jest

a) przyczepa zbierająca.
b) sieczkarnia.
c) ścinacz zielonek.
d) owijarka bel.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

14. Bela sianokiszonki musi być owinięta folią minimum

a) 2-krotnie.
b) 1-krotnie.
c) 3-krotnie.
d) 4-krotnie.

15. Rysunek obok przedstawia adapter

a) do zbioru kukurydzy.
b) do zbioru słonecznika.
c) do zbioru zielonek niskich.
d) rzędowy.

16. Do regulacji długości sieczki stosowana jest zmiana

a) szczeliny między nożem i stalnicą.
b) ilości obrotów podbieracza.
c) prędkości jazdy sieczkarni.
d) prędkości walców podających lub zmiana ilości noży bębna tnącego.

17. Wielkość szczeliny między stalnicą a nożami bębna sieczkarni wynosi

a) 0,1 – 0,5 mm.
b) 0,5 – 1,5 mm.
c) 1,5 – 2,5 mm.
d) 2,5 – 3,5 mm.

18. Mechanizm zwrotny stosowany w sieczkarni służy do

a) ułatwienia zawracania sieczkarni.
b) załadunku przyczepy objętościowej.
c) zmiany kierunku obrotów walców w momencie zapchania maszyny.
d) ostrzenia noży bębna.

19. Elementy sieczkarni, które stwarzają duże zagrożenie bezpieczeństwa oznakowane są

a) tabliczkami z symbolami bezpieczeństwa.
b) kolorami.
c) specjalną numeracją.
d) opisami literowymi.

20. Największy wpływ na bezpieczeństwo pracy ma

a) znajomość obsługi sieczkarni.
b) prawidłowy stan techniczny sieczkarni.
c) mała prędkość pracy sieczkarni.
d) ostrożny i dobrze wyszkolony operator.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko:...............................................................................

Eksploatacja maszyn i urządzeń do zbioru zielonek

Zakreśl poprawną odpowiedź

Nr zadania

Odpowiedzi

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Katalog Maszyn Rolniczych 2004, Instytut Budownictwa, Mechanizacji i Elektryfikacji

Rolnictwa, Warszawa 2004

2. Korpysz K., Roszkowski H., Zdun K.: Maszyny i urządzenia do produkcji zwierzęcej.

SGGW, Warszawa 1994

3. Kuczewski J., Waszkiewicz Cz.: Mechanizacja rolnictwa. Maszyny i urządzenia do

produkcji roślinnej i zwierzęcej. SGGW, Warszawa 1997

4. Kuczewski J., Majewski Z.: Podstawy eksploatacji maszyn rolniczych. WSiP, Warszawa

1995

5. Magazynowanie pasz. Poradnik. Warszawa; Instytut Budownictwa, Mechanizacji

i Elektryfikacji Rolnictwa; Duńskie Służby Doradztwa Rolniczego; 2004

6. Waszkiewicz Cz.: Maszyny i urządzenia rolnicze. WSiP, Warszawa 1998
7. Waszkiewicz Cz., Kuczewski J.: Maszyny rolnicze. Maszyny i urządzenia do produkcji

roślinnej Cz. I. WSiP, Warszawa 1996

Materiały informacyjne firm:
8. John Deer
9. Krone
10. Kuhn
11. Sipma
12. Unia - Famarol

Wyszukiwarka

Podobne podstrony:

więcej podobnych podstron