1
Spis treści
Str.
Wstęp
- 5
1.Dokumentacja konstrukcyjna przekładni stożkowo-walcowej.
- 6
1.1 Charakterystyka i dane techniczne przekładni.
- 6
1.2 Rysunek złożeniowy przekładni nr rys. KS-01.00.
- 6
1.3 Rysunki wykonawcze.
- 6
2. Przygotowanie produkcji pod kątem techniczno-organizacyjnym.
- 6
2.1 Program produkcji dla przekładni.
- 6
2.1.1 Wielkość produkcji P
R
- 6
2.1.2 Wielkość serii i
- 7
2.1.3 Liczba serii n
- 7
2.2 Program produkcji dla wału.
- 7
2.3 Program produkcji dla korpusu.
- 7
2.4 Program produkcji dla pokrywy.
- 8
2.5
Program produkcji dla koła zębatego.
- 8
2.6 Fundusz godzin roboczych dla maszyn.
- 9
2.7 Tempo produkcji T
- 9
2.8 Zasady doboru półfabrykatu
- 9
2.8.1 Dobór półfabrykatu na koło zębate
- 10
2.8.2 Dobór półfabrykatu na wałek
- 10
3. Technologia wykonania wałka w
2
.
- 10
3.1 Analiza technologiczności konstrukcji wałka
- 11
3.2 Dobór półfabrykatu
- 11
3.2.1 Wielkość naddatków.
- 11
3.2.2 Masa gotowego wału
- 11
3.2.3 Masa półfabrykatu
- 11
3.2.4 Masa odpadu
- 11
3.2.5 Dobór długości pręta hutniczego.
- 11
3.3 Karta technologiczna. załącznik nr 6
- 11
3.4 Karta instrukcyjna. załącznik nr 7
- 11
3.5 Obliczenia czasów obróbki .
- 11
3.5.1 Wyznaczanie czasu operacji 10 „Cięcie”
- 11
3.5.2 Wyznaczanie czasu operacji 20 „Nakiełkowanie”.
- 11
3.5.3 Wyznaczanie czasu operacji 30 „Toczenie pierwszej strony”
- 11
3.5.4 Wyznaczanie czasu operacji 40 „Toczenie drugiej strony”
- 15
3.5.5 Wyznaczanie czasu operacji 50 „Frezowanie rowka”
- 17
3.5.6 Wyznaczanie czasu operacji 60 „Szlifowanie średnic”
- 19
3.5.7 Wyznaczanie czasu operacji 70 „Stępienie krawędzi”
- 19
3.5.8 Wyznaczanie czasu operacji 80 „Kontrola”
- 19
3.5.9 Wyznaczanie całkowitego czasu wykonania wałka w
2
- 19
4. Technologia wykonania korpusu.
- 21
4.1 Analiza technologiczności konstrukcji pokrywy łożyska
- 21
4.2 Dobór półfabrykatu
- 21
4.2.1 Wielkość naddatków.
- 21
4.2.2 Masa gotowego
- 21
4.2.3 Masa półfabrykatu
- 22
4.2.4 Masa odpadu
- 22
4.2.5 Dobór półfabrykatu.
- 22
4.3 Karta technologiczna. załącznik nr 8
- 22
4.4 Karta instrukcyjna. załącznik nr 9
- 22
4.5 Obliczenia czasów obróbki .
- 22
4.5.1 Wyznaczanie czasu operacji 10 „Trasowanie”
- 22
4.5.2 Wyznaczanie czasu operacji 20 „Frezowanie powierzchni górnej”
- 22
2
4.5.3 Wyznaczanie czasu operacji 30 „Frezowanie podstawy”
- 24
4.5.4 Wytaczanie otworów głównych w korpusie φ 48 operacja 40
- 25
4.5.5 Wyznaczanie czasu operacji 50 „Kontrola jakości”
- 28
4.5.6 Wyznaczanie całkowitego czasu wykonania korpusu.
- 28
5. Technologia wykonania pokrywy łożyska
- 29
5.1 Analiza technologiczności konstrukcji pokrywy łożyska
- 29
5.2 Dobór półfabrykatu
- 30
5.2.1 Wielkość naddatków.
- 30
5.2.2 Masa gotowej pokrywy.
- 30
5.2.3 Masa półfabrykatu.
- 30
5.2.4 Masa odpadu.
- 30
5.2.5 Dobór długości pręta hutniczego.
- 30
5.3 Karta technologiczna. załącznik nr 10.
- 30
5.4 Karta instrukcyjna załącznik nr 11.
- 30
5.5 Obliczenia czasów obróbki.
- 30
5.5.1 Wyznaczanie czasu operacji 10 „Cięcie”
- 31
5.5.2 Wyznaczanie czasu operacji 20 „Toczenie 1”
- 31
5.5.3 Wyznaczanie czasu operacji 30 „Toczenie 2”
- 33
5.5.4 Wyznaczanie czasu operacji 40 „Wiercenie φ6”
- 35
5.5.5 Wyznaczanie czasu operacji 50 „Szlifowanie średnicy φ42H7”
- 36
5.5.6 Wyznaczanie czasu operacji 60 „Stępienie krawędzi”
- 37
5.5.7 Wyznaczanie czasu operacji 70 „Kontrola”
- 37
5.5.8 Wyznaczanie całkowitego czasu wykonania pokrywy.
- 38
6. Technologia wykonania koła zębatego.
- 39
6.1 Analiza technologiczności konstrukcji koła zębatego o zębach prostych
- 39
6.2 Dobór półfabrykatu
- 39
6.2.1 Wielkość naddatków.
- 39
6.2.2 Masa gotowego koła zębatego.
- 40
6.2.3 Masa półfabrykatu.
- 40
6.2.4 Masa odpadu.
- 40
6.2.5 Dobór długości pręta hutniczego.
- 40
6.3 Karta technologiczna. załącznik nr 12
- 40
6.4 Karta instrukcyjna. załącznik nr 13
- 40
6.5 Obliczenia czasów obróbki .
- 40
6.5.1 Wyznaczanie czasu operacji 10 „Cięcie”
- 40
6.5.2 Wyznaczanie czasu operacji 20 „Ulepszanie cieplne”
- 41
6.5.3 Wyznaczanie czasu operacji 30 „Toczenie pierwszej strony”
- 41
6.5.4 Wyznaczanie czasu operacji 40 „Toczenie drugiej strony”
- 43
6.5.5 Wyznaczanie czasu operacji 50 „Frezowanie uzębienia”
- 45
6.5.6 Wyznaczanie czasu operacji 60 „Dłutowanie kanałka” pod wpust.
- 45
6.5.7 Wyznaczanie czasu operacji 70 „Szlifowanie otworu”
- 46
6.5.8 Wyznaczanie czasu operacji 80 „Stępienie krawędzi”
- 47
6.5.9 Wyznaczanie czasu operacji 90 „Kontrola”
- 47
6.5.10 Wyznaczanie całkowitego czasu wykonania koła zębatego
- 47
6.5.11 Sumaryczne zestawienie czasów t
pz
i t
j
- 48
7. Technologia montażu.
- 49
7.1 Analiza technologiczności konstrukcji przekładni ze względu na montaż.
- 49
7.2 Organizacja montażu.
- 49
7.3 Karta technologiczna montażu. –załącznik nr 14
- 50
7.4 Karta instrukcyjna montażu. –załącznik nr 15
- 50
7.5 Rysunki montażowe. – w załączniku nr 15
- 50
7.6 Schemat montażu –załącznik nr 16
- 50
8. Park maszynowy, stanowiska pomocnicze i montażowe.
- 51
3
8.1 Park maszynowy dla technologii wykonania wału.
- 51
8.2 Park maszynowy dla technologii wykonania korpusu
- 51
8.3 Park maszynowy dla technologii wykonania pokrywy.
- 52
8.4 Park maszynowy dla technologii wykonania koła zębatego.
- 52
9. Harmonogram operacyjny produkcji.
- 53
9.1 Zapotrzebowanie na części obróbkowe - miesięczne.
- 53
9.2 Zapotrzebowanie na części znormalizowane - miesięczne.
- 54
9.3 Obliczenie obciążenia stanowisk produkcyjnych.
- 54
9.4 Rytm jednostkowy produkcji.
- 55
9.5 Optymalna wielkość partii.
- 55
9.6 Partia transportowa.(η
tr
)
- 56
9.7 Obliczenie liczby maszyn i stanowisk roboczych.
- 56
9.8 Wydajność efektywna maszyn η
R
.
- 57
9.9 Obliczenie powierzchni produkcyjnej, transportowej na montaż.
- 57
9.10 Obliczenie liczby pracowników.
- 58
9.11 Schemat przepływu partii produkcyjnej przez stanowiska robocze.
- 58
9.12 Schemat procesu produkcji na linii montażowej.
- 58
9.13 Schemat organizacji hali produkcyjnej.
- 58
10. Rachunek kosztów.
- 58
10.1 Koszty materiałów bezpośrednich (M).
- 58
10.2 Koszty amortyzacji obrabiarek (K
a
).
- 61
10.3 Koszty utrzymania powierzchni zajmowanej przez obrabiarki (K
up
).
- 61
10.4 Koszty energii elektrycznej (K
e
).
- 62
10.5 Koszty utrzymania obrabiarek (K
uo
).
- 62
10.6 Koszty budowy hali lub wynajmu (K
h
).
- 63
10.7 Koszty kredytu (K
k
).
- 63
10.8 Koszty narzędzi obróbkowych (K
no
).
- 63
10.9 Techniczny koszt wytworzenia dla jednej przekładni zębatej - koszt robocizny. - 65
10.10 Koszt wytworzenia całej przekładni zębatej (TKW
C
).
- 69
Wnioski
Literatura
Załączniki:
Załącznik nr1- Rysunek złożeniowy przekładni nr rys. KS-01.00.
Załącznik nr 2-Wał - element nieznormalizowany nr rys. KS-01.04.00.
Załącznik nr 3-Koło zębate - element nieznormalizowany nr rys. KS-01.08.00.
Załącznik nr 4-Korpus - element nieznormalizowany nr rys. KS-01.01.00.
Załącznik nr 4a-Korpus-odlew - element nieznormalizowany nr rys. KS-01.01.01.
Załącznik nr 5 - Pokrywa oprawy łożyska - element nieznormalizowany nr rys. KS-01.09.01.
Załącznik nr 6 - Karta technologiczna obróbki wałka.
Załącznik nr 7 - Karta instrukcyjna obróbki wałka.
Załącznik nr 8 - Karta technologiczna obróbki korpusu.
Załącznik nr 9 - Karta instrukcyjna obróbki korpusu.
Załącznik nr 10 – Karta technologiczna obróbki pokrywy .
Załącznik nr 11 - Karta instrukcyjna obróbki pokrywy.
Załącznik nr 12 - Karta technologiczna obróbki koła zębatego.
Załącznik nr 13 - Karta instrukcyjna obróbki koła zębatego.
Załącznik nr 14 - Karta technologiczna montażu przekładni zębatej.
Załącznik nr 15 - Karta instrukcyjna montażu przekładni zębatej.
Załącznik nr 16 – Schemat montażu przekładni zębatej.
Załącznik nr 17 - Schemat przepływu partii produkcyjnej przez stanowiska robocze.
4
Załącznik nr 18 - Schemat procesu produkcji na linii montażowej.
Załącznik nr 19 - Schemat organizacji hali produkcyjnej.
Załącznik nr 20 – Kalkulator kredytowy.
5
Wstęp
Celem projektu jest zaprojektowanie systemu produkcyjnego którego wynikiem finalnym są
cztery produkowane części. Od tych założeń uzależniony jest cykl produkcyjny, organizacja
zarządzania w przedsiębiorstwie a także wszyscy ludzie którzy biorą udział w wytwarzaniu tych
części. Dotyczy to pracowników bezpośrednio produkcyjnych, pośrednio produkcyjnych,
administracji i zarządzania.
Od prawidłowego zadziałania tego systemu uzależnieni są wszyscy pracownicy- od szczebla
dyrekcji do operatora obrabiarki. Konsekwencje niespójności w systemie, w przypadku produkcji
tylko czterech części odczują wszyscy, którego krańcowym przypadkiem jest upadłość firmy.
Dlatego też dołożyliśmy wszelkich starań z naszej strony, aby system ten mógł być efektywny i
przynosić zyski przedsiębiorstwu oraz aby to było pewne źródło utrzymania pracowników.
6
1.Dokumentacja konstrukcyjna przekładni zębatej.
1.1 Charakterystyka i dane techniczne przekładni.
Skrzynka przekładniowa z kołami zębatymi stożkowymi – 2 szt. i walcowymi – 2 szt.
W skrzynce wbudowany jest hamulec wielopłytkowy.
Dane techniczne:
Moc przenoszenia
- No = 18 [kW]
Prędkość wałka odbierającego
- n
o
= 620 [obr/min]
Przełożenie całkowite
- i
c
= 7,2
Korpus
- odlew [żeliwo szare]
Uzębienie kół:
z
1
, z
2
- stożkowe - proste
z
3,
z
4
- walcowe – skośne
Sterowanie – hamulec pneumatyczny – ciśnienie nominalne 6 bar
(hamulec mokry wg katalogu).
1.2 Rysunek złoż
eniowy przekładni nr rys. KS-01.00 –załącznik nr1.
Przekładnia (reduktor) składa się z 32 elementów składowych, tj. 16 elementów
znormalizowanych i z 16 elementów nieznormalizowanych..
1.3 Rysunki wykonawcze:
a/ wał - element nieznormalizowany nr rys. KS-01.04.00 – załącznik nr 2,
b/ koło zębate - element nieznormalizowany nr rys. KS-01.08.00 – załącznik nr 3,
c/ korpus - element nieznormalizowany nr rys. KS-01.01.00 – załącznik nr 4,
d/ korpus-odlew - element nieznormalizowany nr rys. KS-01.01.01 – załącznik nr 4a,
e/ pokrywa oprawy łożyska - element nieznormalizowany nr rys. KS-01.09.01 -
-załącznik nr 5,
2. Przygotowanie produkcji pod kątem techniczno-organizacyjnym.
Przygotowanie produkcji oparte jest o program produkcyjny, który jest liczbą sztuk maszyn
lub urządzeń jaką ma być wykonana w ciągu określonego czasu (np. rok, miesiąc).
Wielkość programu produkcyjnego jest jednym z najważniejszych czynników mających
wpływ na charakter procesu technologicznego oraz na ilość pracy, jaką należy włożyć w jego
opracowanie i realizację. Jest on opracowany na podstawie rozeznania rynku, stanu parku
maszynowego i wyposażenia przedsiębiorstwa oraz technicznego doświadczenia i kwalifikacji
zawodowych personelu.
Program produkcyjny jest podstawą do ukształtowania wielkości produkcji, asortymentu
produkcji oraz profilu produkcji. Niezbędnym czynnikiem do opracowania procesu
technologicznego jest wielkość produkcji na poszczególne lata lub na określoną jednostkę czasu.
Do charakterystyki wielkości produkcji przyjmuje się najczęściej 1 rok Z reguły całkowitą wielkość
produkcji rozbija się na serie produkcyjne i dla nich opracowuje się proces technologiczny.
Wielkość produkcji jest czynnikiem najbardziej wpływającym na opracowanie procesu.
2.1 Program produkcji dla przekładni.
2.1.1 Wielkość produkcji P
R
- wielkość produkcji – P
R
= 2000
7
- ilość braków – b = 3%
- ilość części zapasowych – c = 5%
- liczba części na jednostkę w roku – F = 100
- zapas gotowych części na - f = 5 dni
+
+
=
%
100
%
100
1
*
c
b
i
P
P
R
P
2160
100
5
100
3
1
1
*
2000
=
+
+
=
P
P
[szt.]
2.1.2 Wielkość serii i
]
[
20
108
2160
sztuk
n
N
i
=
=
=
2.1.3 Liczba serii n
108
100
5
*
2160
*
=
=
=
F
f
N
n
2.2 Program produkcji dla wału. (oznaczenia we wzorach jak wyżej)
Wielkość produkcji wałka P
W
- 3 szt.
+
+
=
%
100
%
100
1
*
c
b
i
P
P
R
W
2160
100
5
100
3
1
1
*
2000
=
+
+
=
W
P
[szt.] x 3 szt. = 6.460
Wielkość serii i
]
[
20
108
2160
sztuk
n
N
i
=
=
=
Liczba serii n
108
100
5
*
2160
*
=
=
=
F
f
N
n
2.3 Program produkcji dla korpusu. (oznaczenia we wzorach jak wyżej)
Wielkość produkcji korpusu P
Korp
+
+
=
%
100
%
100
1
*
c
b
i
P
P
R
Korp
2160
100
5
100
3
1
1
*
2000
=
+
+
=
Korp
P
[szt.]
8
Wielkość serii i
]
[
20
108
2160
sztuk
n
N
i
=
=
=
Liczba serii n
108
100
5
*
2160
*
=
=
=
F
f
N
n
2.4 Program produkcji dla pokrywy. (oznaczenia we wzorach jak wyżej)
Wielkość produkcji pokrywy P
Pok
+
+
=
%
100
%
100
1
*
c
b
i
P
P
R
Pok
P
R
= 4000
4200
100
5
100
3
1
1
*
4000
=
+
+
=
Pok
P
[szt.]
Wielkość serii i
]
[
40
108
4200
sztuk
n
N
i
=
=
=
Liczba serii n
210
100
5
*
4200
*
=
=
=
F
f
N
n
2.5
Program produkcji dla koła zębatego. (oznaczenia we wzorach jak wyżej)
Wielkość produkcji koła zębatego P
Kz
- 3 szt.
+
+
=
%
100
%
100
1
*
c
b
i
P
P
R
Kz
2160
100
5
100
3
1
1
*
2000
=
+
+
=
Kz
P
[szt.] x 3 = 6.480,
Wielkość serii i
]
[
60
108
6480
sztuk
n
N
i
=
=
=
Liczba serii n
324
100
5
*
6480
*
=
=
=
F
f
N
n
9
2.6
Fundusz godzin roboczych dla maszyn.
Fundusz godzin roboczych dla maszyn jest czynnikiem stanowiącym dane wejściowe do
projektowania procesów technologicznych. Opracowując proces technologiczny, trzeba mieć na
uwadze, czy planowany wyrób ma być produkowany na istniejących w zakładzie obrabiarkach i
urządzeniach, czy też do określonej produkcji mają być zainstalowane obrabiarki nowe.
W pierwszym przypadku projektowany proces technologiczny musi być dostosowany do
konkretnych możliwości zakładu.
W tym przypadku , będę dobierał obrabiarki takie, które będę uważał za najbardziej
odpowiednie do danych warunków produkcyjnych i kierował się zasadą wyprodukowania
określonego wyrobu przy najmniejszym funduszu godzin roboczych.
Fundusz godzin roboczych dla maszyn:
a/ fundusz nominalny :
T
nm
=D
r
*h*z*m
Dr - ilo
ść
dni roboczych w miesi
ą
cu ; przyj
ę
to Dr=20 [dnr] ;
h - ilo
ść
godzin na jedn
ą
(1) zmian
ę
; h=8 [godz.] ;
z - liczba zmian roboczych ; zało
ż
ono z=2 ;
m - ilo
ść
miesi
ę
cy w roku ; m=12 ;
T
nm
=
20 • 8 • 2 • 12 = 3840 [godz / rok]
b) fundusz dyspozycyjny (efektywny):
T
nD
=T
nm
(1-β)
β
- współczynnik przestojów ; zakładamy
β
=5% ;
T
nD
= 3840• (1 — 0,05) = 3648 [godz./rok]
2.7 Tempo produkcji T
TnD
P
P
T
=
P
P
=2160 szt
T=0,6
[szt/godz.]
T
nD
– fundusz efektywny
2.8 Zasady doboru półfabrykatu
Dobór kształtu , wielkości naddatków oraz gatunku materiałów ma w znaczny stopniu wpływ na
liczbę operacji i w wyniku tego , na koszt procesu obróbki.
Jeżeli postać wejściowa materiału (półfabrykat) przyjęta została z minimalnymi naddatkami
niezbędnymi do uzyskania odpowiedniego efektu końcowego , to wpłynie to na skrócenie
całkowitego czasu obróbki.
Dla produkcji seryjnej przyjęto materiały zbliżone kształtem i wymiarami do gotowych części .
Przy wyborze uwzględniono poniższe czynniki :
10
a.
kształt i wymiary gotowych części
b.
warunki techniczne i rodzaj pracy
c.
wielkość produkcji ;
2.8.1 Dobór półfabrykatu na koło zębate
Na podstawie normy PN-75/H-93200 dobieram półfabrykat stal 50H , pręt o przekroju
okrągłym o średnicy Ø 145 [mm] i długości 1000 [mm]
-
obliczam długość odpadu
L = x * l
w
+ ( x – 1 )g taśmy
.
30
3
30
3
1000
szt
g
l
g
L
x
=
+
+
=
+
+
=
gdzie ;
-
l
w
=30 [mm]
- L = 1000 [mm]
-
g = 3 [mm]
-
x – ilość uzyskanych elementów
2.8.2 Dobór półfabrykatu na wałek
Na podstawie normy PN-75/H-93200 dobieram półfabrykat stal ST5 , pręt p przekroju
okrągłym o średnicy Ø 30 [mm] i długości 1000 [mm]
-
obliczam długość odpadu
L = x * l
w
+ ( x – 1 )g taśmy
.
6
3
160
3
1000
szt
g
l
g
L
x
=
+
+
=
+
+
=
gdzie ;
-
l
w
=160 [mm]
- L = 1000 [mm]
-
g = 3 [mm]
-
x – ilość uzyskanych elementów
3. Technologia wykonania wałka w
2
.
Rysunek wykonawczy wałka, który stanowi załącznik nr 2, pokazuje budowę oraz wymiary
wykonywanego wałka
11
3.1
Analiza technologiczności konstrukcji wałka
Technologiczność konstrukcji
Lp.
Cecha
1.
Dokładność wymiarowo- kształtowa:
układ wymiarów i łańcuchy
wymiarowe, tolerancje wymiarów
liniowych i kątowych, tolerancje
kształtu i położenia.
Wąskie tolerancje wymiarowe uzyskiwane w
operacji szlifowania.
2.
Stopień obrabialności materiału
Dobra obrabialność materiału przed obróbką
cieplną
Po obróbce cieplnej obrabiać metodą ścierną
3.
Oszczędność materiału- ograniczenie
odpadów
Straty materiałowe w normie
4.
Uproszczenie kształtu, zmniejszenie
pracochłonności obróbki
Prosty kształt
5.
Możliwość- uproszczenia sposobu
ustalenia
Pewny i łatwy sposób ustalenia
6.
Określona baza obróbkowa
Bazy obróbkowe ustalone
7.
Sztywność l/d<12-15
Sztywność zachowana
8.
Otwory przelotowe
Brak otworów
9.
Unikanie karbów ze względu na
obróbkę cieplną
Brak karbów
10.
Łatwy dobieg i wybieg narzędzia
Zachowany dzięki kanałkom uwalniającym
11.
Stosowanie specjalnego
oprzyrządowania i nietypowych
narzędzi
Uchwyt frezarski
12.
Jakość powierzchni zgodna z
wymaganiami (stan powierzchni,
chropowatość)
Zachowana
13.
Stopień normalizacji- typizacji i
unifikacji: normalizacja konstrukcyjno-
technologiczna, unifikacja procesów
technologicznych
Zbiór części typu wałek.
3.2
Dobór półfabrykatu
Jako materiał wyjściowy przyjmujemy pręt Ø30. Materiał z którego wykonujemy wałek
przyjmujemy ST5. Wałek wykonywany z wyżej wymienionego materiału nie ma potrzeby obrabiać
cieplnie. Koszt zakupu materiału wyjściowego wynosi 1,80 zł/kg..
3.2.1 Wielkość naddatków.
- na średnicy zewnętrznej σ = 3 mm,
- na długości σ= 2 mm.
3.2.2 Masa gotowego wału - Q
wg
Q
wg
= 0,608 kg
3.2.3 Masa półfabrykatu - Q
wp
Q
wp
= 0,882 kg
12
3.2.4 Masa odpadu - Q
o
Q
wo
= 0,018 kg
3.2.5 Dobór długości pręta hutniczego.
Jako materiał wyjściowy przyjmujemy pręt Ø30 x 1000. Materiał z którego wykonujemy
wałek przyjmujemy ST5. Wałek wykonywany z wyżej wymienionego materiału nie ma potrzeby
obrabiać cieplnie. Koszt zakupu materiału wyjściowego wynosi 10,80 zł/kg.
6 x 160 = 960 mm
5 x 3 = 15 mm
Z pręta uzyskamy 6 szt. gotowych wałków.
3.3 Karta technologiczna. zał. nr 6
Załącznik nr 6 przedstawia Kartę Technologiczna obróbki wałka, na której umieszczono
poszczególne operacje w procesie jego wykonania mianowicie:
10 – Cięcie
20 – Nakiełkowanie
30 – Toczenie pierwszej strony
40 – Toczenie drugiej strony
50 – Frezowanie rowka wpustowego
60 – Szlifowanie średnic
70 – Stępienie krawędzi
80 – Kontrola
3.4 Karta instrukcyjna zał.nr 7
W kartach instrukcyjnych zawarty jest opis poszczególnych operacji, zabiegów i czasów ich
wykonania.
3.5 Obliczenia czasów obróbki .
3.5.1 Wyznaczanie czasu operacji 10 „Cięcie”
Operacja Cięcie wykonana zostanie na przecinarce taśmowej firmy Pehana
Narzędzia: piła taśmowa
Średnica
D mm
Długość
L mm
Szerokość
B mm
Ilość
Przejść
Głęb.
Skrawania
a
p
mm
Posuw
f
c
mm/obr
Prędkość
V
c
m/min
Obroty
n
Obr/min
Czas
obr.
t
g
min
30
160
1
1
2
t
pz =
15 min
tj =4.5 min
3.5.2 Wyznaczanie czasu operacji 20 „Nakiełkowanie”.
Operacje nakiełkowania wykonana zostaje na frezarko-nakiełczarce FNC 25.
Narzędzie: Płytka wieloostrzowa do frezowania TPAN1603PPNH20S,
nawiertak NWRd 6
13
Średnica
D mm
Długość
L mm
Szerokość
B mm
Ilość
Przejść
Głęb.
Skrawania
a
p
mm
Posuw
f
c
mm/obr
Prędkość
V
c
m/min
Obroty
n
Obr/min
Czas
obr.
t
g
min
30
30
2
2.5
1.2
180
690
2.5
6
12
1
12
0.12
18
950
1.5
t
pz =
15min
tj =5.5min
3.5.3 Wyznaczanie czasu operacji 30 „Toczenie pierwszej strony”
Operacja toczenia zgrubnego wykonana zostanie na tokarce TUR-630M w
Narzędzia:
- Nóż tokarski PWLNL 3225P08
- Płytka skrawająca: WNMGA 080408T02020
Obliczenia czasu jednostkowego t
j
[ ]
min
t
t
t
u
w
j
+
=
t
j
- czas jednostkowy
t
w
- czas wykonania
t
u
- czas uzupełniający
[ ]
min
t
t
t
p
g
w
+
=
t
g
- czas główny
t
p
- czas pomocniczy
Czas główny obliczamy z zależności:
[ ]
min
i
f
n
l
i
f
n
L
l
l
t
d
w
g
⋅
⋅
+
+
=
⋅
⋅
=
gdzie:
l
- długość toczonej powierzchni [mm],
l
d
- dobiegu narzędzia [mm], l
d
= 1-3 mm, przyjmujemy l
d
= 1,5mm,
l
w
- wybiegu narzędzia [mm], l
w
= 1-3 mm, przyjmujemy l
w
= 1,5mm,
n
- obroty przedmiotu obrabianego [obr/min],
f
- posuw narzędzia skrawającego [mm/Obr],
i
- ilość przejść.
Z katalogu firmy Sandvik dobieramy parametry skrawania dla obroki zgrubnej:
v
c
= 180-250 m/min, przyjmujemy v
c
= 200 m/min, f= 0,15-0,35 mm/obr, przyjmujemy
f
= 0,25 mm/obr, a
p
=1-3 mm.
Dla wiertła przyjmuje: v
c
= 80 m/min, f= 0,12 mm/obr
14
Zabieg 1 toczenie czoła
[
]
[
]
min
/
86
,
743
80
200
318
min
/
318
obr
n
n
obr
D
n
v
c
=
=
=
Z charakterystyki obrabiarki przyjmujemy obroty n= 750 obr/min
[ ]
min
3
,
0
min
2
25
,
0
750
5
,
1
15
=
⋅
⋅
+
=
t
t
g
g
Zabieg 2 toczenie Ø 27
[ ]
min
6
,
0
min
2
25
,
0
750
5
,
1
15
=
⋅
⋅
+
=
t
t
g
g
Zabieg 3 toczenie Ø 25,2
[ ]
min
25
,
0
min
2
25
,
0
750
5
,
1
5
=
⋅
⋅
+
=
t
t
g
g
Zabieg 4 toczenie Ø 25,2
[ ]
min
9
,
0
min
2
25
,
0
750
5
,
1
37
=
⋅
⋅
+
=
t
t
g
g
[ ]
min
05
.
2
9
,
0
25
,
0
90
,
0
30
,
0
∑
=
+
+
+
=
t
g
Wyznaczam czas pomocniczy
1. zamocowanie części na obrabiarce 0,60 min
2. oczyszczenie przyrządu i prowadnic z wiórów 0,13 min
czynności związane z pomiarem 0,30 min
4. czynności związane ze zmianą obrotów 0,20 min
Tak, więc czas pomocniczy wynosi:
[ ]
min
23
,
1
=
t
p
stąd:
t
w
= 2.05+1,23=3.28 min
Czas uzupełniający t
u
doświadczalnie przyjmuje na poziomie 10% czasu wykonawczego t
w
tak, więc mamy:
t
u
=10% t
w
=0,32 min
Stąd:
t
j
=3.28 +0,32 = 3.6 min
Obliczenia czasu przygotowawczo-zakończeniowego tpz:
1. Czynności związane z przyjęciem i zakończeniem roboty 12 min
2. Uzbrojenie obrabiarki 10 min
15
3. Kontrola 1 sztuki 5 min
4. Pójście do rozdzielni robót po dokumentacje warsztatową 5 min
42 min
Ponieważ w partii obróbkowej przewidujemy obróbkę 20 sztuk stąd czas tpz dla jednej
produkowanej części będzie wynosił:
[
]
szt
tpz
min/
1
,
2
20
42
=
=
3.5.4 Wyznaczanie czasu operacji 40 „Toczenie drugiej strony”
Operacja toczenia zgrubnego wykonana zostanie na tokarce TUR-630M w
Narzędzia:
- Nóż tokarski PWLNL 3225P08
- Płytka skrawająca: WNMGA 080408T02020
Obliczenia czasu jednostkowego t
j
[ ]
min
t
t
t
u
w
j
+
=
t
j
- czas jednostkowy
t
w
- czas wykonania
t
u
- czas uzupełniający
[ ]
min
t
t
t
p
g
w
+
=
t
g
- czas główny
t
p
- czas pomocniczy
Czas główny obliczamy z zależności:
[ ]
min
i
f
n
l
i
f
n
L
l
l
t
d
w
g
⋅
⋅
+
+
=
⋅
⋅
=
gdzie:
l
- długość toczonej powierzchni [mm],
l
d
- dobiegu narzędzia [mm], l
d
= 1-3 mm, przyjmujemy l
d
= 1,5mm,
l
w
- wybiegu narzędzia [mm], l
w
= 1-3 mm, przyjmujemy l
w
= 1,5mm,
n
- obroty przedmiotu obrabianego [obr/min],
f
- posuw narzędzia skrawającego [mm/Obr],
i
- ilość przejść.
Z katalogu firmy Sandvik dobieramy parametry skrawania dla obroki zgrubnej:
v
c
= 180-250 m/min, przyjmujemy v
c
= 200 m/min, f= 0,15-0,35 mm/obr, przyjmujemy
f
= 0,25 mm/obr, a
p
=1-3 mm.
Dla wiertła przyjmuje: v
c
= 80 m/min, f= 0,12 mm/obr
Zabieg 1 toczenie czoła
[
]
[
]
min
/
86
,
743
80
200
318
min
/
318
obr
n
n
obr
D
n
v
c
=
=
=
Z charakterystyki obrabiarki przyjmujemy obroty n= 750 obr/min
16
[ ]
min
3
,
0
min
2
25
,
0
750
5
,
1
15
=
⋅
⋅
+
=
t
t
g
g
Zabieg 2 toczenie Ø 27
[ ]
min
8
,
0
min
2
25
,
0
750
5
,
1
25
=
⋅
⋅
+
=
t
t
g
g
Zabieg 3 toczenie Ø 25,1
[ ]
min
95
,
0
min
2
25
,
0
750
5
,
1
28
=
⋅
⋅
+
=
t
t
g
g
Zabieg 4 toczenie Ø 25,1
[ ]
min
65
,
0
min
2
25
,
0
750
5
,
1
37
=
⋅
⋅
+
=
t
t
g
g
[ ]
min
7
.
2
18
,
0
32
,
0
28
,
0
10
,
0
∑
=
+
+
+
=
t
g
Wyznaczam czas pomocniczy
1. zamocowanie części na obrabiarce 0,60 min
2. oczyszczenie przyrządu i prowadnic z wiórów 0,13 min
czynności związane z pomiarem 0,30 min
4. czynności związane ze zmianą obrotów 0,20 min
Tak, więc czas pomocniczy wynosi:
[ ]
min
23
,
1
=
t
p
stąd:
t
w
= 2.7+1,23=3.93 min
Czas uzupełniający t
u
doświadczalnie przyjmuje na poziomie 10% czasu wykonawczego t
w
tak, więc mamy:
t
u
=10% t
w
=0,2 min
Stąd:
t
j
=3.93 +0,39 = 4.32 min
Obliczenia czasu przygotowawczo-zakończeniowego tpz:
1. Czynności związane z przyjęciem i zakończeniem roboty 12 min
2. Uzbrojenie obrabiarki 10 min
3. Kontrola 1 sztuki 5 min
5. Pójście do rozdzielni robót po dokumentacje warsztatową 5 min
42 min
Ponieważ w partii obróbkowej przewidujemy obróbkę 20 sztuk stąd czas tpz dla jednej
produkowanej części będzie wynosił:
[
]
szt
tpz
min/
1
,
2
20
42
=
=
17
3.5.5 Wyznaczanie czasu operacji 50 „Frezowanie rowka”
W operacji wykonywane jest frezowanie rowka wpustowego na FYN 50ND
-
frezowanie rowka 1 – na wymiar 20
±
0.25
-
frezowanie rowka 2 – na wymiar 16
±
0.25
Stosujemy wzór na czas główny
p
n
L
p
n
g
t
g
g
*
*
)
5
.
0
(
+
+
=
gdzie
-
L - długość frezowania – wyznaczania zależnościa
-
n – obroty freza
-
p
- posuw
-
g – głębokość frezowania
-
p
g
– posuw wcianania
– długość frezowania – przy frezowaniu rowków
d
f
L
L
L
+
=
gdzie - L – długość części
L
d
– długość dobiegu – przyjmuje 1 [mm]
– obroty freza
D
v
n
S
*
318
=
gdzie -
−
S
v
szybkość skrawania (z tabeli 40 [m/s])
- D – średnica freza
– posuw
z
p
p
z
*
=
gdzie -
−
z
p
posuw na ząb – z tablic 0.025 na obrót
- z – ilość zębów
Zabieg 1 frezowanie rowka 1 – na wymiar 20
-
prędkość obrotowa
min]
/
[
635
20
40
318
*
318
obr
D
v
n
p
p
=
=
=
- posuw
1
.
0
4
*
025
.
0
*
=
=
=
z
p
p
z
[mm/obr]
- droga
]
[
20 mm
L
f
=
- głębokość frezowania – 5 mm
- posuw wcinania – p
g
= 0.05 [mm/obr]
- czas główny frezowania
18
[min]
56
.
0
1
.
0
*
635
30
05
.
0
*
635
)
5
.
0
5
.
2
(
*
*
)
5
.
0
(
1
=
+
+
=
+
+
=
p
n
L
p
n
g
t
g
g
Zabieg 2 frezowanie rowka 2 – na wymiar 16
-
prędkość obrotowa
min]
/
[
635
20
40
318
*
318
obr
D
v
n
p
p
=
=
=
- posuw
1
.
0
4
*
025
.
0
*
=
=
=
z
p
p
z
[mm/obr]
- droga
]
[
16 mm
L
f
=
- głębokość frezowania – 5 mm
- posuw wcinania – p
g
= 0.05 [mm/obr]
- czas główny frezowania
[min]
42
.
0
1
.
0
*
635
25
05
.
0
*
635
)
5
.
0
5
(
*
*
)
5
.
0
(
1
=
+
+
=
+
+
=
p
n
L
p
n
g
t
g
g
[ ]
min
98
.
0
42
,
0
56
,
0
∑
=
+
=
t
g
Wyznaczam czas pomocniczy
1. zamocowanie części na obrabiarce 0,60 min
2. oczyszczenie przyrządu i prowadnic z wiórów 0,13 min
czynności związane z pomiarem 0,30 min
4. czynności związane ze zmianą obrotów 0,20 min
Tak, więc czas pomocniczy wynosi:
[ ]
min
23
,
1
=
t
p
stąd:
t
w
= 0,98+1,23=2.21 min
Czas uzupełniający t
u
doświadczalnie przyjmuje na poziomie 10% czasu wykonawczego t
w
tak, więc mamy:
t
u
=10% t
w
=0,2 min
Stąd:
t
j
=2.27 +0,22 = 2.5 min
Obliczenia czasu przygotowawczo-zakończeniowego tpz:
1. Czynności związane z przyjęciem i zakończeniem roboty 12 min
2. Uzbrojenie obrabiarki 8 min
3. Kontrola 1 sztuki 5 min
5. Pójście do rozdzielni robót po dokumentacje warsztatową 5 min
30 min
Ponieważ w partii obróbkowej przewidujemy obróbkę 20 sztuk stąd czas tpz dla jednej
produkowanej części będzie wynosił:
[
]
szt
tpz
min/
5
.
1
20
30
=
=
19
3.5.6 Wyznaczanie czasu operacji 60 „Szlifowanie średnic”
Operacja szlifowana średnic wykonana będzie na szlifierce otworowej BUJA-45
[ ]
min
2
K
H
k
S
L
a
n
t
p
p
g
⋅
⋅
⋅
⋅
⋅
=
gdzie:
L
- długość przesunięcia ściernicy,
S
= naddatek po operacji toczenia mm
k
- współczynnik do obliczenia posuwu, przyjmujemy k= 0,30,
a
p
– przyjmujemy 0,005mm
H
- wysokość ściernicy [mm], H=50mm
K
=1,2
n
p
= 30 mm/obr
Zabieg 1 szlifowanie średnicy Ø25r6
[ ]
min
33
.
5
min
2
,
1
30
50
30
,
0
005
,
0
2
,
0
25
2
=
⋅
⋅
⋅
⋅
⋅
⋅
=
t
t
g
g
Zabieg 2 szlifowanie średnicy Ø25k6
[ ]
min
2
.
3
min
2
,
1
30
50
30
,
0
005
,
0
2
,
0
15
2
=
⋅
⋅
⋅
⋅
⋅
⋅
=
t
t
g
g
Zabieg 3 szlifowanie średnicy Ø25r6
[ ]
min
82
.
6
min
2
,
1
30
50
30
,
0
005
,
0
2
,
32
*
2
=
⋅
⋅
⋅
⋅
⋅
=
t
t
g
g
Zabieg 4 szlifowanie średnicy Ø25k6
[ ]
min
2
.
3
min
2
,
1
30
50
30
,
0
005
,
0
2
.
0
*
15
*
2
=
⋅
⋅
⋅
⋅
=
t
t
g
g
[ ]
min
52
.
18
2
.
3
82
.
6
2
.
3
3
.
5
∑
=
+
+
+
=
t
g
Wyznaczam czas pomocniczy
1. Czas pomocniczy na czynności związany z zabiegami 0,5 min
2. Czas pomocniczy związany z mocowaniem 1,0 min
3. Czas pomocniczy związany z pomiarem 0,1 min
Tak, więc czas pomocniczy wynosi:
t
p
=1,6 min
Stąd:
t
w
= 1,6+18.52=20.12 min
Czas uzupełniający t
u
doświadczalnie przyjmuje na poziomie 10% czasu wykonawczego t
w
tak,
więc mamy:
t
u
=10%t
w
=2 min
Stąd:
t
j
=20.12+2=22.12 min
20
Obliczenia czasu przygotowawczo-zakończeniowego tpz :
1. Czynności związane z przyjęciem i zakończeniem roboty 12 min
2. Uzbrojenie obrabiarki 8 min
3. Kontrola 1 sztuki 3 min
tpz
= 23min
3.5.7 Wyznaczanie czasu operacji 70 „Stępienie krawędzi”
Operacja ślusarska polegająca na stępieniu krawędzi oraz usunięcia
przytwierdzonych wiórów powstałych w wyniku obróbki skrawaniem , przyjmuję
min
5
=
pz
t
min
2
=
j
t
3.5.8 Wyznaczanie czasu operacji 80 „Kontrola”
Operacja kontrolna wałka polegająca na sprawdzeniu gotowego wyrobu z rysunkiem
wykonawczym
min
10
=
pz
t
min
5
=
j
t
3.5.9 Wyznaczanie całkowitego czasu wykonania wałka w
2
[
]
∑
∑
+
=
szt
tj
I
tpz
Cz
C
min/
gdzie:
l -ilość sztuk w partii produkcyjnej
[
]
szt
Cz
C
min/
64
.
58
54
.
49
20
182
=
+
=
Stanowisko
Obrabiarka
Nr oper.
Nazwa
operacji
tpz
tj
Piła
PEHANA
10
Cięcie
15,00
4,50
Nakiełczarko -
frezarka
FNC 25
20
Nakiełkowanie
15,00
5,50
Tokarki
TUR 630 M
30
Toczenie
pierwszej
strony
42,00
3,60
40
Toczenie
drugiej strony
42,00
4,32
Frezarka pionowa
FYN - 50ND
50
Frezowanie
rowków
30,00
2,5
Szlifierka
BUJA - 45
60
Szlifowanie
średnic
23,00
22,12
St. Ślusarskie
78
Stępienie
krawędzi
5,00
2,00
St. Kontroli
80
Kontrola
10,00
5,00
21
4.
Technologia wykonania korpusu
Rysunek wykonawczy korpusu, załącznik nr 4 pokazuje budowę oraz wymiary wykonywanego
korpusu.
4.1 Analiza technologiczności korpusu.
Technologiczność konstrukcji
Lp.
Cecha
1.
Duża sztywność, odpowiednie
wymiary ścianek, w celu uniknięcia
odkształcenia w czasie obróbki
Sztywność zachowana
2.
Podstawa korpusu dost.duża
Stanowi bazę obróbkową dla całego procesu
technol.
3.
Powierzchnie korpusu łatwo dostępne
dla obróbki
Swobodny dobieg i wybieg narzędzia
skrawającego
4.
Otwory dokładne o prostym kształcie,
Bez odsadzeń, podcięć.
5.
Otwory podstawowe korpusu o
wspólnej osi
Pewny i łatwy sposób ustalenia Jednakowa
średnica-dla obróbki przelotowej.
6.
Wewnątrz korpusu otwory mniejsze
niż otw. wewnętrzne,
Lepsza, łatwiejsza obróbka.
7.
Korpusy o kilku ściankach
Otwory wspólosiowe powinny być we
wszystkich scianach
8.
Otwory przelotowe
Są otwory przelotowe
9.
Unikanie dużych powierzchni
wewnątrz korpusu
Brak takich ścianek
10.
Łatwy dobieg i wybieg narzędzia
Zachowany
11.
Stosowanie specjalnego
oprzyrządowania i nietypowych
narzędzi
Uchwyt tokarski
12.
Jakość powierzchni frezowanych
zgodna z wymaganiami (stan
powierzchni, chropowatość)
Zachowana
13.
Stopień normalizacji- typizacji i
unifikacji: normalizacja konstrukcyjno-
technologiczna, unifikacja procesów
technologicznych
Zbiór części typu korpus.
4.2
Dobór półfabrykatu
Jako materiał wyjściowy użyję odlewu wykonanego w kooperacji. Materiał z którego
wykonamy korpus to żeliwo szare PN-GJL200. Korpus wykonywany z wyżej wymienionego
materiału nie wymaga żadnej obróbki ulepszającej, będzie już miał nawiercone otwory i
nagwintowane pod śruby łączące obie części korpusu. Koszt zakupu materiału wyjściowego
(półfabrykatu) wynosi 550 zł/kg..
4.2.1 Wielkość naddatków.
- optymalne nadane przez odlewnię żeliwa,
4.2.2 Masa gotowego – Q
kg
Q
kg
= 15,55 kg
22
4.2.3 Masa półfabrykatu – Q
kp
Q
kp
= 12,45 kg
4.2.4 Masa odpadu – Q
po
Q
ko
= 3,1 kg
4.2.5 Dobór półfabrykatu.
Jako materiał wyjściowy użyję odlewu wykonanego w kooperacji. Materiał z którego
wykonamy korpus to żeliwo szare PN-GJL200. Korpus wykonywany z wyżej wymienionego
materiału nie wymaga żadnej obróbki ulepszającej, będzie już miał nawiercone otwory i
nagwintowane pod śruby łączące obie części korpusu. Koszt zakupu materiału wyjściowego
(półfabrykatu) wynosi 550 zł/kg..
4.3 Karta technologiczna.
Załącznik nr 8 przedstawia Kartę Technologiczna obróbki korpusu, na której umieszczono
poszczególne operacje w procesie jego wykonania, mianowicie:
10 – Frezowanie powierzchni górnej,
20 – Frezowanie podstawy,
30 – Wytaczanie głównych otworów,
40 – Kontrola jakości
4.4 Karta instrukcyjna zał.nr 9
W kartach instrukcyjnych zawarty jest opis poszczególnych operacji, zabiegów i czasów ich
wykonania.
4.5 Obliczenia czasów obróbki .
4.5.1 Wyznaczanie czasu operacji 10 „Trasowanie”
Operacja trasowania wykonana zostanie na płycie traserskiej
Narzędzia: Rysik, punktak, młotek
Trasować zachowując wymiary wg rysunku
t
pz 12.5
min
tj 2.52 min
4.5.2 Wyznaczanie czasu operacji 20 „Frezowanie powierzchni górnej”
Operacja frezowania wykonana zostanie na wiertarko-frezarce WFB-100
Narzędzia:
- Głowica frezowa 259.1-250;
- Płytka wieloostrzowa: do frezowania TPAN22,
- wytaczadło,
Obliczenia czasu jednostkowego t
j
23
[ ]
min
t
t
t
u
w
j
+
=
t
j
- czas jednostkowy
t
w
- czas wykonania
t
u
- czas uzupełniający
[ ]
min
t
t
t
p
g
w
+
=
t
g
- czas główny
t
p
- czas pomocniczy
Czas główny obliczamy z zależności:
[ ]
min
i
f
n
l
i
f
n
L
l
l
t
d
w
g
⋅
⋅
+
+
=
⋅
⋅
=
gdzie:
l
- długość frezowanej powierzchni [mm],
l
d
- dobiegu narzędzia [mm], l
d
= 1-3 mm, przyjmujemy l
d
= 1,5mm,
l
w
- wybiegu narzędzia [mm], l
w
= 1-3 mm, przyjmujemy l
w
= 1,5mm,
f
- posuw narzędzia skrawającego [mm/Obr],
i
- ilość przejść.
Z katalogu firmy Sandvik dobieramy parametry skrawania dla obróbki zgrubnej:
v
c
= 180-250 m/min, przyjmujemy v
c
= 180 m/min, f= 0,15-0,35 mm/obr, przyjmujemy
f
= 0,25 mm/obr, a
p
=1-3 mm.
Dla freza tarczowego przyjmuje: v
c
= 19 m/min, f= 0,14 mm/obr
Frezować powierzchnię czołową 162 x 284
[
]
[
]
min
/
277
287
250
318
min
/
318
obr
n
n
obr
D
n
v
c
=
=
=
Z charakterystyki obrabiarki przyjmujemy obroty n= 500 obr/min
[ ]
min
30
,
2
min
1
25
,
0
500
5
,
1
5
,
1
284
=
⋅
⋅
+
+
=
t
t
g
g
Wyznaczam czas pomocniczy
1. zamocowanie części na frezarce 0,70 min
2. oczyszczenie stołu 0,13 min
3. czynności związane z pomiarem 0,50 min
4. czynności związane ze zmianą obrotów 0,25 min
Tak, więc czas pomocniczy wynosi:
[ ]
min
58
,
1
=
t
p
stąd:
t
w
= 2,3+1,58=3,88 min
24
Czas uzupełniający t
u
doświadczalnie przyjmuje na poziomie 10% czasu wykonawczego t
w
tak, więc mamy:
t
u
=10% t
w
=0,39 min
Stąd:
t
j
=3,88+0,39=4,27 min
Obliczenia czasu przygotowawczo-zakończeniowego tpz:
1. Czynności związane z przyjęciem i zakończeniem roboty 12 min
2. Uzbrojenie obrabiarki 20 min
3. Kontrola 1 sztuki 7 min
5. Pójście do rozdzielni robót po dokumentacje warsztatową 7 min
46 min
Ponieważ w partii obróbkowej przewidujemy obróbkę 20 sztuk stąd czas tpz dla jednej
produkowanej części będzie wynosił:
[
]
szt
tpz
min/
3
,
2
20
46
=
=
4.5.3 Wyznaczanie czasu operacji 30 „Frezowanie podstawy”
Operacja frezowania podstawy wykonana zostanie na wiertarko-frezarce WFB-100
Narzędzia:
- Głowica frezowa 259.1-250;
- Płytka wieloostrzowa: do frezowania TPAN22-
- wytaczadło
Obliczenia czasu jednostkowego t
j
[ ]
min
t
t
t
u
w
j
+
=
t
j
- czas jednostkowy
t
w
- czas wykonania
t
u
- czas uzupełniający
[ ]
min
t
t
t
p
g
w
+
=
t
g
- czas główny
t
p
- czas pomocniczy
Czas główny obliczamy z zależności:
[ ]
min
i
f
n
l
i
f
n
L
l
l
t
d
w
g
⋅
⋅
+
+
=
⋅
⋅
=
gdzie:
l
- długość frezowanej powierzchni [mm],
l
d
- dobiegu narzędzia [mm], l
d
= 1-3 mm, przyjmujemy l
d
= 1,5mm,
l
w
- wybiegu narzędzia [mm], l
w
= 1-3 mm, przyjmujemy l
w
= 1,5mm,
f
- posuw narzędzia skrawającego [mm/Obr],
i
- ilość przejść.
Z katalogu firmy Sandvik dobieramy parametry skrawania dla obróbki zgrubnej:
v
c
= 180-250 m/min, przyjmujemy v
c
= 180 m/min, f= 0,15-0,35 mm/obr, przyjmujemy
f
= 0,25 mm/obr, a
p
=1-3 mm.
Dla freza tarczowego przyjmuje: v
c
= 19 m/min, f= 0,14 mm/obr
Frezować powierzchnię 180 x 290
25
[
]
[
]
min
/
318
250
250
318
min
/
318
obr
n
n
obr
D
n
v
c
=
=
=
Z charakterystyki obrabiarki przyjmujemy obroty n= 500 obr/min
[ ]
min
34
,
2
min
1
25
,
0
500
5
,
1
5
,
1
290
=
⋅
⋅
+
+
=
t
t
g
g
Wyznaczam czas pomocniczy
1. zamocowanie części na frezarce 0,70 min
2. oczyszczenie stołu 0,13 min
czynności związane z pomiarem 0,50 min
3. czynności związane ze zmianą obrotów 0,25 min
Tak, więc czas pomocniczy wynosi:
[ ]
min
58
,
1
=
t
p
stąd:
t
w
= 2,34+1,58=3,92 min
Czas uzupełniający t
u
doświadczalnie przyjmuje na poziomie 10% czasu wykonawczego t
w
tak, więc mamy:
t
u
=10% t
w
=0,39 min
Stąd:
t
j
=3,92+0,39=4,31 min
Obliczenia czasu przygotowawczo-zakończeniowego tpz:
1. Czynności związane z przyjęciem i zakończeniem roboty 12 min
2. Uzbrojenie obrabiarki 20 min
3. Kontrola 1 sztuki 7 min
5. Pójście do rozdzielni robót po dokumentacje warsztatową 7 min
46 min
Ponieważ w partii obróbkowej przewidujemy obróbkę 20 sztuk stąd czas tpz dla jednej
produkowanej części będzie wynosił:
[
]
szt
tpz
min/
3
,
2
20
46
=
=
4.5.4 Wytaczanie otworów głównych w korpusie φ 48 operacja 40
Operacja wytaczania wykonana zostanie na wiertarko-frezarce WFB-100 , wytaczane będą
2 otwory osiowe jednocześnie z jednego mocowania.
Narzędzia:
- wytaczadło
Obliczenia czasu jednostkowego t
j
[ ]
min
t
t
t
u
w
j
+
=
t
j
- czas jednostkowy
26
t
w
- czas wykonania
t
u
- czas uzupełniający
[ ]
min
t
t
t
p
g
w
+
=
t
g
- czas główny
t
p
- czas pomocniczy
Czas główny obliczamy z zależności:
[ ]
min
i
f
n
l
i
f
n
L
l
l
t
d
w
g
⋅
⋅
+
+
=
⋅
⋅
=
gdzie:
l
- długość wytaczanej powierzchni [mm],
l
d
- dobiegu narzędzia [mm], l
d
= 1-3 mm, przyjmujemy l
d
= 1,5mm,
l
w
- wybiegu narzędzia [mm], l
w
= 1-3 mm, przyjmujemy l
w
= 1,5mm,
f
- posuw narzędzia skrawającego [mm/Obr],
i
- ilość przejść.
Z katalogu firmy Sandvik dobieramy parametry skrawania dla obróbki zgrubnej:
v
c
= 180-250 m/min, przyjmujemy v
c
= 180 m/min, f= 0,15-0,35 mm/obr, przyjmujemy
f
= 0,25 mm/obr, a
p
=1-3 mm.
Dla wytaczadła przyjmuje: v
c
= 20 m/min, f= 0,14 mm/obr
Zabieg 1 Wytaczać zgrubnie otwory φ47 x2
[
]
[
]
min
/
49
,
1651
47
250
318
min
/
318
obr
n
n
obr
D
n
v
c
=
=
=
Z charakterystyki obrabiarki przyjmujemy obroty n= 1700 obr/min
[ ]
min
11
,
1
min
1
25
,
0
1700
3
3
41
=
⋅
⋅
+
+
=
t
t
g
g
Zabieg 2 Wytaczać kształtująco otwory φ48 x2
[
]
[
]
min
/
49
,
1631
48
250
318
min
/
318
obr
n
n
obr
D
n
v
c
=
=
=
Z charakterystyki obrabiarki przyjmujemy obroty n= 1700 obr/min
[ ]
min
11
,
1
min
1
25
,
0
1700
3
3
41
=
⋅
⋅
+
+
=
t
t
g
g
27
Zabieg 3 Wytaczać zgrubnie otwory φ47 x2 po przestawieniu wytaczadła.
[
]
[
]
min
/
49
,
1651
47
250
318
min
/
318
obr
n
n
obr
D
n
v
c
=
=
=
Z charakterystyki obrabiarki przyjmujemy obroty n= 1700 obr/min
[ ]
min
11
,
1
min
1
25
,
0
1700
3
3
41
=
⋅
⋅
+
+
=
t
t
g
g
Zabieg 4 Wytaczać kształtująco otwory φ48 x2
[
]
[
]
min
/
49
,
1631
48
250
318
min
/
318
obr
n
n
obr
D
n
v
c
=
=
=
Z charakterystyki obrabiarki przyjmujemy obroty n= 1700 obr/min
[ ]
min
11
,
1
min
1
25
,
0
1700
3
3
41
=
⋅
⋅
+
+
=
t
t
g
g
Zabieg 5 Wytaczać zgrubnie otwór φ57 po przestawieniu wytaczadła.
[
]
[
]
min
/
46
,
1347
59
250
318
min
/
318
obr
n
n
obr
D
n
v
c
=
=
=
Z charakterystyki obrabiarki przyjmujemy obroty n= 1700 obr/min
[ ]
min
50
,
0
min
1
25
,
0
1700
3
3
57
=
⋅
⋅
+
+
=
t
t
g
g
Zabieg 6 Wytaczać kształtująco otwór φ58
[
]
[
]
min
/
46
,
1347
58
250
318
min
/
318
obr
n
n
obr
D
n
v
c
=
=
=
Z charakterystyki obrabiarki przyjmujemy obroty n= 1700 obr/min
[ ]
min
55
,
0
min
1
25
,
0
1700
3
3
59
=
⋅
⋅
+
+
=
t
t
g
g
[ ]
min
49
,
5
55
,
0
50
,
0
11
,
1
11
,
1
11
,
1
11
,
1
∑
=
+
+
+
+
+
=
t
g
28
Wyznaczam czas pomocniczy
1. zamocowanie części na frezarce 2,70 min
2. oczyszczenie stołu 0,23 min
3. czynności związane z pomiarem 0,50 min
4. czynności związane ze zmianą obrotów 0,25 min
Tak, więc czas pomocniczy wynosi:
[ ]
min
68
,
3
=
t
p
stąd:
t
w
= 3,68+5,49=9,17 min
Czas uzupełniający t
u
doświadczalnie przyjmuje na poziomie 10% czasu wykonawczego t
w
tak, więc mamy:
t
u
=10% t
w
=0,92 min
Stąd:
t
j
=9,17+0,92=10,09 min
Obliczenia czasu przygotowawczo-zakończeniowego tpz:
1. Czynności związane z przyjęciem i zakończeniem roboty 18 min
2. Uzbrojenie obrabiarki 20 min
3. Kontrola 1 sztuki 7 min
5. Pójście do rozdzielni robót po dokumentacje warsztatową 5 min
50 min
Ponieważ w partii obróbkowej przewidujemy obróbkę 20 sztuk stąd czas tpz dla jednej
produkowanej części będzie wynosił:
[
]
szt
tpz
min/
50
,
2
20
50
=
=
4.5.5 Wyznaczanie czasu operacji 50 „Kontrola jakości”
Operacja kontrolna korpusu polegająca na sprawdzeniu gotowego wyrobu z
rysunkiem wykonawczym
min
15
=
pz
t
min
10
=
j
t
4.5.6 Wyznaczanie całkowitego czasu wykonania korpusu.
[
]
∑
∑
+
=
szt
tj
I
tpz
Cz
C
min/
gdzie:
l -ilość sztuk w partii produkcyjnej
[
]
szt
Cz
C
min/
92
,
32
19
,
31
20
6
,
34
=
+
=
29
Stanowisko
Obrabiarka
Nr oper.
Nazwa
operacji
tpz
tj
Stół traserski
-
10
trasowanie
15,00
5,00
Wiertarko-frezarka
WFB-100
20
Frezowanie
powierzchni
górnej
2,30
4,27
Wiertarko-frezarka
WFB-100
30
Frezowanie
podstawy
2,30
4,31
Wiertarko-frezarka
WFB-100
40
Wytaczanie
otworów
2,50
10,09
St. Kontroli
50
Kontrola
15,00
10,00
5.
Technologia wykonania pokrywy łożyska
Rysunek wykonawczy pokrywy, załącznik nr 5, pokazuje budowę oraz wymiary
wykonywanej pokrywy.
5.1 Analiza technologiczności konstrukcji pokrywy łożyska
Technologiczność konstrukcji
Lp.
Cecha
1.
Dokładność wymiarowo- kształtowa:
układ wymiarów i łańcuchy
wymiarowe, tolerancje wymiarów
liniowych i kątowych,
Wąskie tolerancje wymiarowe uzyskiwane w
operacji szlifowania.
2.
Stopień obrabialności materiału
Dobra obrabialność materiału przed obróbką
cieplną
Po obróbce cieplnej obrabiać metodą ścierną
3.
Oszczędność materiału- ograniczenie
odpadów
Małe straty materiałowe
4.
Uproszczenie kształtu, zmniejszenie
pracochłonności obróbki
Prosty kształt
5.
Możliwość- uproszczenia sposobu
ustalenia
Pewny i łatwy sposób ustalenia
6.
Określona baza obróbkowa
Nietypowa baza ustalająca wymagająca
zastosowania specjalistycznego
oprzyrządowania mocującego
7.
Sztywność l/d<12-15
Sztywność zachowana
8.
Otwory przelotowe
Są otwory przelotowe
9.
Unikanie karbów ze względu na
obróbkę cieplną
Brak karbów
10.
Łatwy dobieg i wybieg narzędzia
Zachowany
11.
Stosowanie specjalnego
oprzyrządowania i nietypowych
narzędzi
Uchwyt tokarski
12.
Jakość powierzchni zgodna z
wymaganiami (stan powierzchni,
chropowatość)
Zachowana
13.
Stopień normalizacji- typizacji i
unifikacji: normalizacja konstrukcyjno-
technologiczna, unifikacja procesów
technologicznych
Zbiór części typu pokrywa.
30
5.2 Dobór półfabrykatu
Jako materiał wyjściowy przyjmujemy pręt Ø73. Materiał z którego wykonujemy pokrywę
przyjmujemy St3. Pokrywa wykonywana z wyżej wymienionego materiału nie wymaga żadnej
obróbki ulepszającej. Koszt zakupu materiału wyjściowego wynosi 3,50 zł/kg..
5.2.1 Wielkość naddatków.
- na średnicy zewnętrznej σ = 3 mm,
- na długości σ= 2 mm.
5.2.2 Masa gotowej pokrywy – Q
p
Q
pg
= 0,249 kg
5.2.3 Masa półfabrykatu – Q
pp
Q
pp
= 0,588 kg
5.2.4 Masa odpadu – Q
po
Q
po
= 0,339 kg
5.2.5 Dobór długości pręta hutniczego.
Jako materiał wyjściowy przyjmujemy pręt Ø73 x 1000. Materiał z którego wykonujemy
koło przyjmujemy St3. Pokrywa wykonywana z wyżej wymienionego materiału nie wymaga żadnej
obróbki ulepszającej. Koszt zakupu materiału wyjściowego wynosi 2,50 zł/kg
18 x 47 = 846 mm
46 x 3 = 984 mm
Z pręta uzyskamy 47 szt. gotowych pokryw.
5.3 Karta technologiczna.
Załącznik nr 10.przedstawia Kartę Technologiczna obróbki pokrywy, na której umieszczono
poszczególne operacje w procesie jej wykonania, mianowicie:
10 – Cięcie
20 – Toczenie 1
30 – Toczenie 2
40 – Wiercenie
50 – Szlifowanie średnicy zewnętrznej φ 42H7
60 – Stępienie krawędzi
70 – Kontrola
5.4 Karta instrukcyjna zał.nr 11
W kartach instrukcyjnych zawarty jest opis poszczególnych operacji, zabiegów i czasów ich
wykonania.
5.5 Obliczenia czasów obróbki .
31
5.5.1 Wyznaczanie czasu operacji 10 „Cięcie”
Operacja Cięcie wykonana zostanie na przecinarce taśmowej firmy Pehana
Narzędzia: piła taśmowa
Średnica
D mm
Długość
L mm
Szerokość
B mm
Ilość
Przejść
Głęb.
Skrawania
a
p
mm
Posuw
f
c
mm/obr
Prędkość
V
c
m/min
Obroty
n
Obr/min
Czas
obr.
t
g
min
73
18
1
1
2
t
pz
15 min
tj 5 min
5.5.2 Wyznaczanie czasu operacji 20 „Toczenie 1”
Operacja toczenia zgrubnego wykonana zostanie na tokarce TUR-630M
Narzędzia:
- Nóż tokarski PWLNL 3225P08
- Płytka skrawająca: WNMGA 080408T02020
- Nóż tokarski HFHL 5575-5T14
- Płytka HFPL 5025 IC907
Obliczenia czasu jednostkowego t
j
[ ]
min
t
t
t
u
w
j
+
=
t
j
- czas jednostkowy
t
w
- czas wykonania
t
u
- czas uzupełniający
[ ]
min
t
t
t
p
g
w
+
=
t
g
- czas główny
t
p
- czas pomocniczy
Czas główny obliczamy z zależności:
[ ]
min
i
f
n
l
i
f
n
L
l
l
t
d
w
g
⋅
⋅
+
+
=
⋅
⋅
=
gdzie:
l
- długość toczonej powierzchni [mm],
l
d
- dobiegu narzędzia [mm], l
d
= 1-3 mm, przyjmujemy l
d
= 1,5mm,
l
w
- wybiegu narzędzia [mm], l
w
= 1-3 mm, przyjmujemy l
w
= 1,5mm,
n
- obroty przedmiotu obrabianego [obr/min],
f
- posuw narzędzia skrawającego [mm/Obr],
i
- ilość przejść.
Z katalogu firmy Sandvik dobieramy parametry skrawania dla obróbki zgrubnej:
v
c
= 180-250 m/min, przyjmujemy v
c
= 200 m/min, f= 0,15-0,35 mm/obr, przyjmujemy
f
= 0,25 mm/obr, a
p
=1-3 mm.
Dla wiertła przyjmuje: v
c
= 80 m/min, f= 0,12 mm/obr
32
Zabieg 1 toczenie czoła
[
]
[
]
min
/
86
,
743
80
200
318
min
/
318
obr
n
n
obr
D
n
v
c
=
=
=
Z charakterystyki obrabiarki przyjmujemy obroty n= 750 obr/min
[ ]
min
40
,
0
min
2
25
,
0
750
5
,
1
5
,
1
1
=
⋅
⋅
+
+
=
t
t
g
g
Zabieg 2 toczenie średnicy zewnętrznej φ 70
-0,1
[ ]
min
09
,
0
min
1
25
,
0
750
5
,
1
16
5
,
1
=
⋅
⋅
+
+
=
t
t
g
g
Zabieg 3 toczenie średnicy zewnętrznej φ 42,4
[ ]
min
36
,
1
min
1
25
,
0
750
5
,
1
5
,
8
5
,
1
=
⋅
⋅
+
+
=
t
t
g
g
Zabieg 4 toczenie średnicy wewnętrznej φ 35
[ ]
min
2
,
0
min
1
25
,
0
750
5
,
1
35
5
,
1
=
⋅
⋅
+
+
=
t
t
g
g
[ ]
min
76
,
2
2
,
1
36
,
1
09
,
0
4
,
0
∑
=
+
+
+
=
t
g
Wyznaczam czas pomocniczy
1. zamocowanie części na obrabiarce 0,60 min
2. oczyszczenie przyrządu i prowadnic z wiórów 0,13 min
czynności związane z pomiarem 0,30 min
3. czynności związane ze zmianą obrotów 0,20 min
Tak, więc czas pomocniczy wynosi:
[ ]
min
23
,
1
=
t
p
stąd:
t
w
= 0,39+1,23=1,62 min
Czas uzupełniający t
u
doświadczalnie przyjmuje na poziomie 10% czasu wykonawczego t
w
tak, więc mamy:
t
u
=10% t
w
=0,16 min
Stąd:
t
j
=1,62+0,16=1,78 min
Obliczenia czasu przygotowawczo-zakończeniowego tpz:
1. Czynności związane z przyjęciem i zakończeniem roboty 12 min
2. Uzbrojenie obrabiarki 10 min
3. Kontrola 1 sztuki 5 min
33
4. Pójście do rozdzielni robót po dokumentacje warsztatową 5 min
42 min
Ponieważ w partii obróbkowej przewidujemy obróbkę 20 sztuk stąd czas tpz dla jednej
produkowanej części będzie wynosił:
[
]
szt
tpz
min/
1
,
2
20
42
=
=
5.5.3 Wyznaczanie czasu operacji 30 „Toczenie 2”
Operacja toczenia wykonana zostanie na tokarce TUR-630M
Narzędzia:
- Nóż tokarski PWLNL 3225P08
- Płytka skrawająca: WNMGA 080408T02020
- Nóż tokarski HFHL 5575-5T14
- Płytka HFPL 5025 IC907
Obliczenia czasu jednostkowego t
j
[ ]
min
t
t
t
u
w
j
+
=
t
j
- czas jednostkowy
t
w
- czas wykonania
t
u
- czas uzupełniający
[ ]
min
t
t
t
p
g
w
+
=
t
g
- czas główny
t
p
- czas pomocniczy
Czas główny obliczamy z zależności:
[ ]
min
i
f
n
l
i
f
n
L
l
l
t
d
w
g
⋅
⋅
+
+
=
⋅
⋅
=
gdzie:
l
- długość toczonej powierzchni [mm],
l
d
- dobiegu narzędzia [mm], l
d
= 1-3 mm, przyjmujemy l
d
= 1,5mm,
l
w
- wybiegu narzędzia [mm], l
w
= 1-3 mm, przyjmujemy l
w
= 1,5mm,
n
- obroty przedmiotu obrabianego [obr/min],
f
- posuw narzędzia skrawającego [mm/Obr],
i
- ilość przejść.
Z katalogu firmy Sandvik dobieramy parametry skrawania dla obroki zgrubnej:
v
c
= 180-250 m/min, przyjmujemy v
c
= 200 m/min, f= 0,15-0,35 mm/obr, przyjmujemy
f
= 0,25 mm/obr, a
p
=1-3 mm.
Dla wiertła przyjmuje: v
c
= 80 m/min, f= 0,12 mm/obr
34
Zabieg 1 toczenie czoła
[
]
[
]
min
/
86
,
743
80
200
318
min
/
318
obr
n
n
obr
D
n
v
c
=
=
=
Z charakterystyki obrabiarki przyjmujemy obroty n= 750 obr/min
[ ]
min
40
,
0
min
2
25
,
0
750
5
,
1
5
,
1
1
=
⋅
⋅
+
+
=
t
t
g
g
Zabieg 2 toczenie wybrania na czole φ 36
[
]
[
]
min
/
1766
36
200
318
min
/
318
obr
n
n
obr
D
n
v
c
=
=
=
Z charakterystyki obrabiarki przyjmujemy obroty n= 1200 obr/min
[ ]
min
02
,
0
min
2
25
,
0
1200
5
,
1
2
=
⋅
⋅
+
=
t
t
g
g
[ ]
min
06
,
0
02
,
0
04
,
0
∑
=
+
=
t
g
Wyznaczam czas pomocniczy
1. zamocowanie części na obrabiarce 0,60 min
2. oczyszczenie przyrządu i prowadnic z wiórów 0,13 min
czynności związane z pomiarem 0,30 min
4. czynności związane ze zmianą obrotów 0,20 min
Tak, więc czas pomocniczy wynosi:
[ ]
min
23
,
1
=
t
p
stąd:
t
w
= 0.06 +1,23=1.29 min
Czas uzupełniający t
u
doświadczalnie przyjmuje na poziomie 10% czasu wykonawczego t
w
tak, więc mamy:
t
u
=10% t
w
=0,13 min
Stąd:
t
j
=1.29+0,13=1,42 min
35
Obliczenia czasu przygotowawczo-zakończeniowego tpz:
1. Czynności związane z przyjęciem i zakończeniem roboty 12 min
2. Uzbrojenie obrabiarki 10 min
3. Kontrola 1 sztuki 5 min
5. Pójście do rozdzielni robót po dokumentacje warsztatową 5 min
42 min
Ponieważ w partii obróbkowej przewidujemy obróbkę 20 sztuk stąd czas tpz dla jednej
produkowanej części będzie wynosił:
[
]
szt
tpz
min/
1
,
2
20
42
=
=
5.5.4 Wyznaczanie czasu operacji 40 „Wiercenie φ6”
Operacja wiercenia wykonana zostanie na wiertarce B-1832B/400
Narzędzia:
- wiertło φ6
Obliczenia czasu jednostkowego t
j
[ ]
min
t
t
t
u
w
j
+
=
t
j
- czas jednostkowy
t
w
- czas wykonania
t
u
- czas uzupełniający
[ ]
min
t
t
t
p
g
w
+
=
t
g
- czas główny
t
p
- czas pomocniczy
Czas główny obliczamy z zależności:
[ ]
min
i
f
n
l
i
f
n
L
l
l
t
d
w
g
⋅
⋅
+
+
=
⋅
⋅
=
gdzie:
l
- długość toczonej powierzchni [mm],
l
d
- dobiegu narzędzia [mm], l
d
= 1-3 mm, przyjmujemy l
d
= 1,5mm,
l
w
- wybiegu narzędzia [mm], l
w
= 1-3 mm, przyjmujemy l
w
= 1,5mm,
n
- obroty przedmiotu obrabianego [obr/min],
f
- posuw narzędzia skrawającego [mm/Obr],
i
- ilość przejść.
Z katalogu firmy Sandvik dobieramy parametry skrawania dla obroki zgrubnej:
v
c
= 180-250 m/min, przyjmujemy v
c
= 200 m/min, f= 0,15-0,35 mm/obr, przyjmujemy
f
= 0,25 mm/obr, a
p
=1-3 mm.
Dla wiertła przyjmuje: v
c
= 80 m/min, f= 0,12 mm/obr
[
]
[
]
min
/
86
,
743
80
200
318
min
/
318
obr
n
n
obr
D
n
v
c
=
=
=
Z charakterystyki obrabiarki przyjmujemy obroty n= 1200 obr/min
36
[ ]
min
10
,
0
min
2
12
,
0
900
5
,
1
5
,
1
6
=
⋅
⋅
+
+
=
t
t
g
g
[ ]
min
4
,
0
4
1
,
0
∑
=
=
x
t
g
Wyznaczam czas pomocniczy
1. zamocowanie części na obrabiarce 0,60 min
2. oczyszczenie przyrządu i prowadnic z wiórów 0,13 min
3. czynności związane z pomiarem 0,30 min
4. czynności związane ze zmianą obrotów 0,20 min
Tak, więc czas pomocniczy wynosi:
[ ]
min
23
,
1
=
t
p
stąd:
t
w
= 0.4 +1,23=1.63 min
Czas uzupełniający t
u
doświadczalnie przyjmuje na poziomie 10% czasu wykonawczego t
w
tak, więc mamy:
t
u
=10% t
w
=0,16 min
Stąd:
t
j
=1.63+0,16=1,79 min
Obliczenia czasu przygotowawczo-zakończeniowego tpz:
1. Czynności związane z przyjęciem i zakończeniem roboty 12 min
2. Uzbrojenie obrabiarki 10 min
3. Kontrola 1 sztuki 5 min
5. Pójście do rozdzielni robót po dokumentacje warsztatową 5 min
42 min
Ponieważ w partii obróbkowej przewidujemy obróbkę 20 sztuk stąd czas tpz dla jednej
produkowanej części będzie wynosił:
[
]
szt
tpz
min/
1
,
2
20
42
=
=
5.5.5 Wyznaczanie czasu operacji 50 „Szlifowanie średnicy φ42H7”
Operacja szlifowania średnicy wykonana zostanie na szlifierce BUJA-45
Narzędzia:
- ściernica
Obliczenia czasu jednostkowego t
j
[ ]
min
2
K
H
k
S
L
a
n
t
p
p
g
⋅
⋅
⋅
⋅
⋅
=
gdzie:
L
- długość przesunięcia ściernicy,
S
= naddatek po operacji toczenia mm
37
k
- współczynnik do obliczenia posuwu, przyjmujemy k= 0,30,
a
p
– przyjmujemy 0,005mm
H
- wysokość ściernicy [mm], H=50mm
K
=1,2
n
p
= 30 mm/obr
[ ]
min
33
.
5
min
2
,
1
30
50
30
,
0
005
,
0
2
,
0
25
2
=
⋅
⋅
⋅
⋅
⋅
⋅
=
t
t
g
g
Wyznaczam czas pomocniczy
1. Czas pomocniczy na czynności związany z zabiegami 0,5 min
2. Czas pomocniczy związany z mocowaniem 1,0 min
3. Czas pomocniczy związany z pomiarem 0,1 min
Tak, więc czas pomocniczy wynosi:
t
p
=1,6 min
Stąd:
t
w
= 5,33+1,6=6,93 min
Czas uzupełniający t
u
doświadczalnie przyjmuje na poziomie 10% czasu wykonawczego t
w
tak,
więc mamy:
t
u
=10%t
w
=0,7 min
Stąd:
t
j
=6,93+0,7=7,63 min
Obliczenia czasu przygotowawczo-zakończeniowego tpz :
1. Czynności związane z przyjęciem i zakończeniem roboty 12 min
2. Uzbrojenie obrabiarki 8 min
3. Kontrola 1 sztuki 3 min
tpz
= 23 min
5.5.6 Wyznaczanie czasu operacji 60 „Stępienie krawędzi”
Operacja ślusarska polegająca na stępieniu krawędzi oraz usunięcia
przytwierdzonych wiórów powstałych w wyniku obróbki skrawaniem , przyjmuję
min
5
=
pz
t
min
2
=
j
t
5.5.7 Wyznaczanie czasu operacji 70 „Kontrola”
Operacja kontrolna wałka polegająca na sprawdzeniu gotowego wyrobu z rysunkiem
wykonawczym
min
10
=
pz
t
min
5
=
j
t
38
5.5.8 Wyznaczanie całkowitego czasu wykonania pokrywy.
[
]
∑
∑
+
=
szt
tj
I
tpz
Cz
C
min/
gdzie:
l -ilość sztuk w partii produkcyjnej
[
]
szt
Cz
C
min/
59
,
22
62
,
19
20
3
,
59
=
+
=
Stanowisko
Obrabiarka
Nr oper.
Nazwa
operacji
tpz
tj
Piła
PEHANA
10
Cięcie
15,00
5,00
Tokarka
TUR 630 M
20
Toczenie 1
2,10
1,78
Tokarka
TUR 630 M
30
Toczenie 2
2,10
1,42
Wiertarka
B-1832B/400
40
Wiercenie
2,10
1,79
Szlifierka
BUJA - 45
50
Szlifowanie
średnicy
23,00
7,63
St. Ślusarskie
60
Stępienie
krawędzi
5,00
2,00
St. Kontroli
70
Kontrola
10,00
5,00
39
6.
Technologia wykonania koła zębatego.
Rysunek wykonawczy koła zębatego, który stanowi załącznik nr 3, pokazuje budowę oraz
wymiary wykonywanego koła.
6.1 Analiza technologiczności konstrukcji koła zębatego o zębach prostych
Technologiczność konstrukcji
Lp.
Cecha
1.
Dokładność wymiarowo- kształtowa:
układ wymiarów i łańcuchy
wymiarowe, tolerancje wymiarów
liniowych i kątowych, tolerancje
kształtu i położenia.
Wąskie tolerancje wymiarowe uzyskiwane w
operacji szlifowania.
2.
Stopień obrabialności materiału
Dobra obrabialność materiału przed obróbką
cieplną
Po obróbce cieplnej obrabiać metodą ścierną
3.
Oszczędność materiału- ograniczenie
odpadów
Małe straty materiałowe
4.
Uproszczenie kształtu, zmniejszenie
pracochłonności obróbki
Prosty kształt
5.
Możliwość- uproszczenia sposobu
ustalenia
Pewny i łatwy sposób ustalenia
6.
Określona baza obróbkowa
Nietypowa baza ustalająca wymagająca
zastosowania specjalistycznego
oprzyrządowania mocującego
7.
Sztywność l/d<12-15
Sztywność zachowana
8.
Otwory przelotowe
Są otwory przelotowe
9.
Unikanie karbów ze względu na
obróbkę cieplną
Brak karbów
10.
Łatwy dobieg i wybieg narzędzia
Zachowany
11.
Stosowanie specjalnego
oprzyrządowania i nietypowych
narzędzi
Uchwyt tokarski i frezarski
12.
Jakość powierzchni zgodna z
wymaganiami (stan powierzchni,
chropowatość)
Zachowana
13.
Stopień normalizacji- typizacji i
unifikacji: normalizacja konstrukcyjno-
technologiczna, unifikacja procesów
technologicznych
Zbiór części typu koło zębate.
6.2 Dobór półfabrykatu
Jako materiał wyjściowy przyjmujemy pręt Ø145. Materiał z którego wykonujemy koło
przyjmujemy 50H Koło wykonywane z wyżej wymienionego materiału wystarczy tylko w procesie
wykonania ulepszać cieplnie do twardości 40÷45 HRc. Koszt zakupu materiału wyjściowego
wynosi 3,50 zł/kg..
6.2.1 Wielkość naddatków.
- na średnicy zewnętrznej σ = 5 mm,
-
na długości σ= 2 mm.
40
6.2.2 Masa gotowego koła zębatego – Q
kg
Q
kg
= 3,602 kg
6.2.3 Masa półfabrykatu – Q
kp
Q
wp
= 4,122 kg
6.2.4 Masa odpadu – Q
ko
Q
ko
= 0,926 kg
6.2.5 Dobór długości pręta hutniczego.
Jako materiał wyjściowy przyjmujemy pręt Ø145 x 1000. Materiał z którego
wykonujemy koło przyjmujemy 50H. Koło wykonywane z wyżej wymienionego materiału
wystarczy tylko w procesie wykonania ulepszać cieplnie do twardości 40÷45 HRc. Koszt zakupu
materiału wyjściowego wynosi ,50 zł/kg.
30 x 30 = 900 mm
29 x 3 = 87 mm
Z pręta uzyskamy 30 szt. gotowych kół zębatych.
6.3
Karta technologiczna.
Załącznik nr 12 przedstawia Kartę Technologiczna obróbki koła zębatego, na której
umieszczono poszczególne operacje w procesie wykonania koła zębatego, mianowicie
10 – Cięcie
20 – Ulepszanie cieplne
30 – Toczenie pierwszej strony
40 – Toczenie drugiej strony
50 – Frezowanie uzębienia
60 – Dłutowanie wpustu
70 – Szlifowanie otworu
80 – Stępienie krawędzi
90 – Kontrola
6.4 Karta instrukcyjna zał.nr 13
W kartach instrukcyjnych zawarty jest opis poszczególnych operacji, zabiegów i czasów ich
wykonania.
6.5 Obliczenia czasów obróbki .
6.5.1 Wyznaczanie czasu operacji 10 „Cięcie”
Operacja Cięcie wykonana zostanie na przecinarce taśmowej firmy Pchana
Narzędzia: piła taśmowa
Średnica
D mm
Długość
L mm
Szerokość
B mm
Ilość
Przejść
Głęb.
Skrawania
a
p
mm
Posuw
f
c
mm/obr
Prędkość
V
c
m/min
Obroty
n
Obr/min
Czas
obr.
t
g
min
145
32
1
1
2
41
t
pz
15 min
tj 7.5 min
6.5.2 Wyznaczanie czasu operacji 20 „Ulepszanie cieplne”
Operacja Ulepszania cieplnego wykonana zostanie przez kooperatora w formie usługi
pakietowej w skład której wchodzą hartowanie i odpuszczanie. Firma ta koszt roboczogodziny
ustaliła na poziomie 180 [zł/h]. Ponieważ jednorazowy całkowity proces ulepszania cieplnego trwa
90 minut.
min
60
=
pz
t
min
90
=
j
t
6.5.3 Wyznaczanie czasu operacji 30 „Toczenie pierwszej strony”
Operacja toczenia zgrubnego wykonana zostanie na tokarce TUR-630M w
Narzędzia:
- Nóż tokarski PWLNL 3225P08
- Płytka skrawająca: WNMGA 080408T02020
- Wiertło Ø31,5
- Nóż tokarski HFHL 5575-5T14
- Płytka HFPL 5025 IC907
Obliczenia czasu jednostkowego t
j
[ ]
min
t
t
t
u
w
j
+
=
t
j
- czas jednostkowy
t
w
- czas wykonania
t
u
- czas uzupełniający
[ ]
min
t
t
t
p
g
w
+
=
t
g
- czas główny
t
p
- czas pomocniczy
Czas główny obliczamy z zależności:
[ ]
min
i
f
n
l
i
f
n
L
l
l
t
d
w
g
⋅
⋅
+
+
=
⋅
⋅
=
gdzie:
l
- długość toczonej powierzchni [mm],
l
d
- dobiegu narzędzia [mm], l
d
= 1-3 mm, przyjmujemy l
d
= 1,5mm,
l
w
- wybiegu narzędzia [mm], l
w
= 1-3 mm, przyjmujemy l
w
= 1,5mm,
n
- obroty przedmiotu obrabianego [obr/min],
f
- posuw narzędzia skrawającego [mm/Obr],
i
- ilość przejść.
Z katalogu firmy Sandvik dobieramy parametry skrawania dla obróbki zgrubnej:
v
c
= 180-250 m/min, przyjmujemy v
c
= 200 m/min, f= 0,15-0,35 mm/obr, przyjmujemy
f
= 0,25 mm/obr, a
p
=1-3 mm.
Dla wiertła przyjmuje: v
c
= 80 m/min, f= 0,12 mm/obr
42
Zabieg 1 toczenie czoła
[
]
[
]
min
/
86
,
743
80
200
318
min
/
318
obr
n
n
obr
D
n
v
c
=
=
=
Z charakterystyki obrabiarki przyjmujemy obroty n= 750 obr/min
[ ]
min
49
,
0
min
2
25
,
0
750
5
,
1
45
=
⋅
⋅
+
=
t
t
g
g
Zabieg 2 toczenie Ø zewnętrznej
[ ]
min
2
,
0
min
1
25
,
0
750
5
,
1
35
5
,
1
=
⋅
⋅
+
+
=
t
t
g
g
Zabieg 3 wiercenie otworu
[
]
min
/
900
29
80
318
obr
n
n
=
=
Z charakterystyki obrabiarki przyjmujemy obroty n= 1200 obr/min
[ ]
min
26
,
0
min
1
12
,
0
1800
5
,
1
35
5
,
1
=
⋅
⋅
+
+
=
t
t
g
g
Zabieg 4 toczenie Ø wewnętrznej
[ ]
min
2
,
0
min
1
25
,
0
750
5
,
1
35
5
,
1
=
⋅
⋅
+
+
=
t
t
g
g
[ ]
min
37
.
1
2
,
0
48
,
0
2
,
0
49
,
0
∑
=
+
+
+
+
=
t
g
Wyznaczam czas pomocniczy
1. zamocowanie części na obrabiarce 0,60 min
2. oczyszczenie przyrządu i prowadnic z wiórów 0,13 min
czynności związane z pomiarem 0,30 min
4. czynności związane ze zmianą obrotów 0,20 min
Tak, więc czas pomocniczy wynosi:
[ ]
min
23
,
1
=
t
p
stąd:
t
w
= 1.47+1,23=2.7 min
Czas uzupełniający t
u
doświadczalnie przyjmuje na poziomie 10% czasu wykonawczego t
w
tak, więc mamy:
t
u
=10% t
w
=0,27 min
43
Stąd:
t
j
=2.7+0,27=2.97 min
Obliczenia czasu przygotowawczo-zakończeniowego tpz:
1. Czynności związane z przyjęciem i zakończeniem roboty 12 min
2. Uzbrojenie obrabiarki 10 min
3. Kontrola 1 sztuki 5 min
5. Pójście do rozdzielni robót po dokumentacje warsztatową 5 min
42 min
Ponieważ w partii obróbkowej przewidujemy obróbkę 20 sztuk stąd czas tpz dla jednej
produkowanej części będzie wynosił:
[
]
szt
tpz
min/
1
,
2
20
42
=
=
6.5.4 Wyznaczanie czasu operacji 40 „Toczenie drugiej strony”
Operacja toczenia zgrubnego wykonana zostanie na tokarce TUR-630M w
Narzędzia:
- Nóż tokarski PWLNL 3225P08
- Płytka skrawająca: WNMGA 080408T02020
- Nóż tokarski HFHL 5575-5T14
- Płytka HFPL 5025 IC907
Obliczenia czasu jednostkowego t
j
[ ]
min
t
t
t
u
w
j
+
=
t
j
- czas jednostkowy
t
w
- czas wykonania
t
u
- czas uzupełniający
[ ]
min
t
t
t
p
g
w
+
=
t
g
- czas główny
t
p
- czas pomocniczy
Czas główny obliczamy z zależności:
[ ]
min
i
f
n
l
i
f
n
L
l
l
t
d
w
g
⋅
⋅
+
+
=
⋅
⋅
=
gdzie:
l
- długość toczonej powierzchni [mm],
l
d
- dobiegu narzędzia [mm], l
d
= 1-3 mm, przyjmujemy l
d
= 1,5mm,
l
w
- wybiegu narzędzia [mm], l
w
= 1-3 mm, przyjmujemy l
w
= 1,5mm,
n
- obroty przedmiotu obrabianego [obr/min],
f
- posuw narzędzia skrawającego [mm/Obr],
i-
ilość przejść.
Z katalogu firmy Sandvik dobieramy parametry skrawania dla obroki zgrubnej:
v
c
= 180-250 m/min, przyjmujemy v
c
= 200 m/min, f= 0,15-0,35 mm/obr, przyjmujemy
f
= 0,25 mm/obr, a
p
=1-3 mm.
Dla wiertła przyjmuje: v
c
= 80 m/min, f= 0,12 mm/obr
44
Zabieg 1 toczenie czoła
[
]
[
]
min
/
86
,
743
80
200
318
min
/
318
obr
n
n
obr
D
n
v
c
=
=
=
Z charakterystyki obrabiarki przyjmujemy obroty n= 750 obr/min
[ ]
min
49
,
0
min
2
25
,
0
750
5
,
1
45
=
⋅
⋅
+
=
t
t
g
g
Zabieg 2 toczenie średnicy zewnętrznej
φφφφ
140
-0,1
[
]
min
/
220
.
2
30
200
318
obr
n
n
=
=
Z charakterystyki obrabiarki przyjmujemy obroty n= 1200 obr/min
[ ]
min
1
,
0
min
3
25
,
0
2200
5
,
1
12
=
⋅
⋅
+
=
t
t
g
g
[ ]
min
59
,
0
1
,
0
49
,
0
∑
=
+
=
t
g
Wyznaczam czas pomocniczy
1. zamocowanie części na obrabiarce 0,60 min
2. oczyszczenie przyrządu i prowadnic z wiórów 0,13 min
czynności związane z pomiarem 0,30 min
4. czynności związane ze zmianą obrotów 0,20 min
Tak, więc czas pomocniczy wynosi:
[ ]
min
23
,
1
=
t
p
stąd:
t
w
= 0.59 +1,23=1.82 min
Czas uzupełniający t
u
doświadczalnie przyjmuje na poziomie 10% czasu wykonawczego t
w
tak, więc mamy:
t
u
=10% t
w
=0,18 min
Stąd:
t
j
=1.82+0,18=2.0 min
Obliczenia czasu przygotowawczo-zakończeniowego tpz:
1. Czynności związane z przyjęciem i zakończeniem roboty 12 min
2. Uzbrojenie obrabiarki 10 min
3. Kontrola 1 sztuki 5 min
5. Pójście do rozdzielni robót po dokumentacje warsztatową 5 min
42 min
Ponieważ w partii obróbkowej przewidujemy obróbkę 20 sztuk stąd czas tpz dla jednej
produkowanej części będzie wynosił:
45
[
]
szt
tpz
min/
1
,
2
20
42
=
=
6.5.5 Wyznaczanie czasu operacji 50 „Frezowanie uzębienia”
Operacja frezowania wykonana zostanie na frezarce obwiedniowej typ LIEBHERR LC 152
frezem modułowym. Charakterystyka freza: d= 100 mm, z= 10. Podział obrabianego koła zębatego
dokonany będzie przy użyciu specjalistycznego przyrządu frezarskiego. Parametry skrawania: v
c
=
60 m/min, f= 0,08 mm/z
[
]
min
/
8
,
190
100
60
318
obr
n
n
=
=
Z charakterystyki obrabiarki przyjmujemy obroty n= 210 obr/min
[ ]
min
8
.
0
min
4
210
10
08
,
0
5
,
1
32
5
,
1
=
⋅
⋅
⋅
+
+
=
t
t
g
g
Wyznaczam czas pomocniczy
1. zamocowanie części na obrabiarce 0,30 min
2. oczyszczenie przyrządu i prowadnic z wiórów 0,25 min
3. czynności związane z pomiarem 0,80 min
4.czynności związane z podziałem przedmiotu obrabianego 0,60 min
Tak, więc czas pomocniczy wynosi:
[ ]
min
15
,
2
=
t
p
stąd:
t
w
= 2,15 + 0.8 = 2.95 min
Czas uzupełniający t
u
doświadczalnie przyjmuje na poziomie 10% czasu wykonawczego t
w
tak, więc mamy:
t
u
=10%t
w
=0.29 min
Stąd:
t
j
=2.95+0,.29 = 3.24 min
Obliczenia czasu przygotowawczo-zakończeniowego tpz:
1. Czynności związane z przyjęciem i zakończeniem roboty 12 min
2. Uzbrojenie obrabiarki 20 min
3. Kontrola 1 sztuki 15 min
4. Pójście do rozdzielni robót po dokumentacje warsztatową 5 min
52 min
Ponieważ w partii obróbkowej przewidujemy obróbkę 20 sztuk stąd czas tpz dla jednej
produkowanej części będzie wynosił:
[
]
szt
tpz
min/
6
,
2
20
52
=
=
6.5.6 Wyznaczanie czasu operacji 60 „Dłutowanie kanałka” pod wpust.
Operacja dłutowania kanałka wykonana zostanie na dłutownicy LORENZ LS 180 przy
użyciu dłutaka specjalistycznego. Szerokość dłutaka odpowiada szerokości kanałka. Koło
mocowane będzie na stole obrabiarki za pomocą uchwytu specjalistycznego. Parametry skrawania:
v
c
= 50 m/min, f= 0,05 mm/skok, n=25 –liczba podwójnych skoków noża na 1 minutę.
46
[ ]
min
4
,
2
25
05
,
0
3
min
=
⋅
=
⋅
=
t
t
g
g
n
f
B
Wyznaczam czas pomocniczy
1. zamocowanie części na obrabiarce 0,20 min
2. oczyszczenie przyrządu i prowadnic z wiórów 0,15 min
czynności związane z pomiarem 0,10 min
Tak, więc czas pomocniczy wynosi:
[ ]
min
45
,
0
=
t
p
stąd:
t
w
= 0,45+2,4=2,85 min
Czas uzupełniający t
u
doświadczalnie przyjmuje na poziomie 10% czasu wykonawczego t
w
tak, więc mamy:
t
u
=10%t
w
=0,28 min
Stąd:
t
j
=2,85+0,28=3,13 min
Obliczenia czasu przygotowawczo-zakończeniowego tpz:
1. Czynności związane z przyjęciem i zakończeniem roboty 12 min
2. Uzbrojenie obrabiarki 10 min
3. Kontrola 1 sztuki 5 min
5. Pójście do rozdzielni robót po dokumentacje warsztatową 5 min
32 min
Ponieważ w partii obróbkowej przewidujemy obróbkę 20 sztuk stąd czas tpz dla jednej
produkowanej części będzie wynosił:
[
]
szt
tpz
min/
6
,
1
20
32
=
=
6.5.7 Wyznaczanie czasu operacji 70 „Szlifowanie otworu”
Operacja szlifowana otworu wykonana będzie na szlifierce otworowej BD - 25
[ ]
min
2
K
H
k
S
L
a
n
t
p
p
g
⋅
⋅
⋅
⋅
⋅
=
gdzie:
L
- długość przesunięcia ściernicy,
S
= naddatek po operacji toczenia mm
k
- współczynnik do obliczenia posuwu, przyjmujemy k= 0,30,
a
p
– przyjmujemy 0,005mm
H
- wysokość ściernicy [mm], H=25mm
K
=1,2
n
p
= 30 mm/obr
[ ]
min
82
,
6
min
2
,
1
30
50
30
,
0
005
,
0
2
,
0
32
2
=
⋅
⋅
⋅
⋅
⋅
⋅
=
t
t
g
g
47
Wyznaczam czas pomocniczy
1. Czas pomocniczy na czynności związany z zabiegami 0,5 min
2. Czas pomocniczy związany z mocowaniem 1,0 min
3. Czas pomocniczy związany z pomiarem 0,1 min
Tak, więc czas pomocniczy wynosi:
t
p
=1,6 min
Stąd:
t
w
= 1,6+6,82=8.42 min
Czas uzupełniający t
u
doświadczalnie przyjmuje na poziomie 10% czasu wykonawczego t
w
tak,
więc mamy:
t
u
=10%t
w
=0,84 min
Stąd:
t
j
=8.42+0,84=9.26 min
Obliczenia czasu przygotowawczo-zakończeniowego tpz :
1. Czynności związane z przyjęciem i zakończeniem roboty 12 min
2. Uzbrojenie obrabiarki 8 min
3. Kontrola 1 sztuki 3 min
tpz
= 23min
6.5.8 Wyznaczanie czasu operacji 80 „Stępienie krawędzi”
Operacja polegająca na stępieniu krawędzi oraz usunięcia przytwierdzonych wiórów
powstałych w wyniku obróbki skrawaniem , przyjmuję
min
5
=
pz
t
min
2
=
j
t
6.5.9 Wyznaczanie czasu operacji 90 „Kontrola”
Operacja kontrolna koła zębatego polegająca na sprawdzeniu gotowego wyrobu z
rysunkiem wykonawczym
min
10
=
pz
t
;
min
5
=
j
t
6.5.10 Wyznaczanie całkowitego czasu wykonania koła zębatego
[
]
∑
∑
+
=
szt
tj
I
tpz
Cz
C
min/
gdzie:
l -ilość sztuk w partii produkcyjnej,
[
]
szt
Cz
C
min/
65
.
53
6
.
39
20
281
=
+
=
48
Stanowisko
Obrabiarka
Nr oper.
Nazwa
operacji
tpz
tj
Piła
PEHANA
10
Cięcie
15,00
7,50
Obróbka cieplna
20
Ulepszanie
cieplne
60,00
4,50
Tokarki
TUR 630 M
30
Toczenie
pierwszej
strony
42,00
2,97
40
Toczenie
drugiej strony
42,00
2,00
Frezarka obwiedniowa
LIEBHERR LC152
50
Frezowanie
uzebienia
52,00
3,24
Dłutownica
LORENZ LS 180
60
Dłutowanie
wpustu
32,00
3,13
Szlifierka
BD -25
70
Szlifowanie
otworu
23,00
9,26
St. Ślusarskie
80
Stępienie
krawędzi
5,00
2,00
St. Kontroli
90
Kontrola
10,00
5,00
6.5.11
Sumaryczne zestawienie czasów t
pz
i t
j
Stanowisko
Obrabiarka
Nazwa
operacji
t
pz
t
j
Piła
PEHANA
Cięcie
45,00
1,00
Nakiełczarko-Frezarka
FNC 25
Nakiełkowanie
45,00
5,5
Tokarka
TUR 630 M
Toczenie
172,2
16,09
Frezarka Pionowa
FNN-50ND
Frezowanie
30,00
2,5
Wiertarko-Frezarka
WFB-100
Wytaczanie
otworów
7,10
18,65
Frezarka obwiedniowa
LIEBHERR
LC152
Frezowanie
uzębienia
52,00
3,24
Dłutownica
LORENZ LS180
Dłutowanie
wpustu
32,00
3,13
Szlifierka
BD-25
Szlifowanie
otworu
23,00
9,26
Szlifierka
BUJA-45
Szlifowanie
46,00
29,75
Wiertarka
B-1832/400
Wiercenie
2,10
1,79
Stanowisko ślusarskie
-
Stępienie
krawędzi
15,00
6,00
St. Kontroli
-
Kontrola
45,00
25,00
Suma czasów
484,4
137,91
49
7. Technologia montażu.
Montaż, czyli połączenie ma na celu takie powiązanie dwóch lub więcej jednostek
montażowych, aby nastąpiło całkowite lub częściowe ograniczenie ich wzajemnego
przemieszczenia oraz aby była możliwość przenoszenia siły lub mocy z jednej jednostki na drugą.
Mimo dużej, spotykanej w przemyśle maszynowym, różnorodności wyrobów, niemal w każdym z
nich występują połączenia podobne lub identyczne. One to, z jednej strony decydują o przebiegu i
strukturze procesu technologicznego montażu, a z drugiej strony o przydatności wyrobu-maszyny
do wykonywania zadań wg założeń konstruktora.
7.1 Analiza technologiczności konstrukcji przekładni ze względu na montaż.
Dla projektanta procesów montażu, oprócz znajomości technologii wykonania
poszczególnych rodzajów i typów połączeń, niezbedna jest znajomość klasyfikacji wszystkich
połączeń, uwzględniająca oprócz cech konstrukcyjnych również cechy technologiczne mające
wpływ na własności użytkowe montowanych zespołów, a tym samym o podobnym sposobie
montażu. Główne wytyczne podane zostały w poniższej tabeli:
Technologiczno
ść konstrukcji przekładni
Lp.
Cecha
1.
Duża sztywność, odpowiednie
wymiary ścianek korpusu, w celu
uniknięcia odkształcenia w czasie
obróbki
Sztywność zachowana
2.
Podstawa korpusu dostatecznie duża
Stanowi bazę obróbkową dla całego procesu
technologicznego montażu.
3.
Powierzchnie przekładni łatwo
dostępne dla obróbki
Swobodne dojście i wyjście detali
podlegających montażowi
4.
Otwory dokładne o prostym kształcie,
Bez odsadzeń, podcięć.
5.
Otwory podstawowe korpusu o
wspólnej osi
Pewny i łatwy sposób ustalenia Jednakowa
średnica-dla obróbki przelotowej.
6.
Wewnątrz przekładni otwory mniejsze
niż otwory zewnętrzne,
Lepszy, łatwiejszy montaż.
7.
Korpusy przekładni o kilku ściankach
Otwory wspólosiowe powinny być we
wszystkich scianach
8.
Otwory przelotowe
Są otwory przelotowe
9.
Unikanie dużych powierzchni
wewnątrz korpusu przekładni
Brak takich ścianek
10.
Stosowanie specjalnego
oprzyrządowania i nietypowych
narzędzi
Brak takich
11.
Stopień normalizacji- typizacji i
unifikacji: normalizacja konstrukcyjno-
technologiczna, unifikacja procesów
technologicznych montażu
Zbiór części potrzebnych do montażu
przekładni.
7.2 Organizacja montażu przekładni zębatej.
Przed przystąpieniem do organizacji montażu należy:
a) przeanalizować rysunek złożeniowy przekładni zębatej,
b) zapoznać się z rysunkami wykonawczymi poszczególnych części składowych przekładni
zębatej,
Na podstawie analizy rysunkowej ustalamy rodzaj montażu:
- montaż z zachowaniem całkowitej zamienności,
50
- montowanie zespołów niższego rzędu będzie odbywać się nabocznych liniach,
- zmontowane zespoły niższych rzędów dostarczać do głównej linii,
- zespoły wyższego rzędu składać na głównej linii (rys.poniżej),
Podstawowe operacje montażu przekładni zębatej:
— mycie i rozkonserwowanie,
— wykonanie połączeń spoczynkowych nierozłącznych,
— wykonanie połączeń spoczynkowych rozłącznych,
— wykonanie połączeń ruchowych,
— regulowanie luzów oraz pomiary ustawcze,
— próby i badania.
Organizacja montażu
Szczegółowy sposób montażu zawarty został w:
a/ karcie technologicznej montażu,
b/ karcie instrukcyjnej montażu,
c/ rysunkach montażowych.
51
7.3 Karta technologiczna montażu. –załącznik nr 14
7.4 Karta instrukcyjna montażu. –załącznik nr 15
7.5 Rysunki montażowe. – w załączniku nr 15
7.6 Schemat montażu –załącznik nr 16
8. Park maszynowy, stanowiska pomocnicze i montażowe.
8.1 Park maszynowy dla technologii wykonania wału.
Stanowisko
Obrabiarka
Nr oper.
Nazwa
operacji
tpz
tj
Piła
PEHANA
10
Cięcie
15,00
4,50
Nakiełczarko -
frezarka
FNC 25
20
Nakiełkowanie
15,00
5,50
Tokarki
TUR 630 M
30
Toczenie
pierwszej
strony
42,00
3,60
40
Toczenie
drugiej strony
42,00
4,32
Frezarka pionowa
FYN - 50ND
50
Frezowanie
rowków
30,00
2,5
Szlifierka
BUJA - 45
60
Szlifowanie
średnic
23,00
22,12
St. Ślusarskie
78
Stępienie
krawędzi
5,00
2,00
St. Kontroli
80
Kontrola
10,00
5,00
suma
182,00
49,54
8.2 Park maszynowy dla technologii wykonania korpusu.
Stanowisko
Obrabiarka
Nr oper.
Nazwa
operacji
tpz
tj
Stół traserski
-
10
trasowanie
15,00
5,00
Wiertarko-frezarka
WFB-100
20
Frezowanie
powierzchni
górnej
2,30
4,27
Wiertarko-frezarka
WFB-100
30
Frezowanie
podstawy
2,30
4,31
Wiertarko-frezarka
WFB-100
40
Wytaczanie
otworów
2,50
10,09
St. Kontroli
50
Kontrola
15,00
10,00
suma
37,10
33,67
52
8.3 Park maszynowy dla technologii wykonania pokrywy.
Stanowisko
Obrabiarka
Nr oper.
Nazwa
operacji
tpz
tj
Piła
PEHANA
10
Cięcie
15,00
5,00
Tokarka
TUR 630 M
20
Toczenie 1
2,10
1,78
Tokarka
TUR 630 M
30
Toczenie 2
2,10
1,42
Wiertarka
B-1832B/400
40
Wiercenie
2,10
1,79
Szlifierka
BUJA - 45
50
Szlifowanie
średnicy
23,00
7,63
St. Ślusarskie
60
Stępienie
krawędzi
5,00
2,00
St. Kontroli
70
Kontrola
10,00
5,00
suma
59,30
24,62
8.4 Park maszynowy dla technologii wykonania koła zębatego..
Stanowisko
Obrabiarka
Nr oper.
Nazwa
operacji
tpz
tj
Piła
PEHANA
10
Cięcie
15,00
7,50
Obróbka cieplna
20
Ulepszanie
cieplne
60,00
4,50
Tokarki
TUR 630 M
30
Toczenie
pierwszej
strony
42,00
2,97
40
Toczenie
drugiej strony
42,00
2,00
Frezarka obwiedniowa
LIEBHERR LC152
50
Frezowanie
uzebienia
52,00
3,24
Dłutownica
LORENZ LS 180
60
Dłutowanie
wpustu
32,00
3,13
Szlifierka
BD -25
70
Szlifowanie
otworu
23,00
9,26
St. Ślusarskie
80
Stępienie
krawędzi
5,00
2,00
St. Kontroli
90
Kontrola
10,00
5,00
suma
281,00
39,60
53
9. Harmonogram operacyjny produkcji.
Wielkość produkcji miesięcznej
Wartość miesięcznej produkcji ustalamy na podstawie możliwości przeróbczej najbardziej
pracochłonnej operacji szlifowania. Wielkość miesięcznej produkcji ustalamy na podstawie
zależności:
I
tj
i
tpz
Z
G
P
M
⋅
+
⋅
=
)
(
gdzie:
G-
ilość godzin w miesiącu,
Z
- ilość zmian w miesiącu,
l
- ilość produkowanych kół
i
- wielkość serii
szt
P
M
290
5
)
22
.
0
20
23
.
0
(
2
168
=
⋅
+
⋅
=
Tak, więc miesięczną produkcje ustalamy na poziomie 290 skrzynek przekładniowych.
Będzie to więc 14 serii po 20 sztuk.
9.1 Zapotrzebowanie na części obróbkowe - miesięczne.
Poz. wg
rys.złoż.
Nazwa części
Nr części wg
rys. złoż.
Materiał
Ilość
sztuk
Uwagi
1.
Korpus
KS-01.01.00
PN-GJL-250
290
2.
Pokrywa
KS-01.02.00
PN-GJL-250
290
3.
Wał-zębnik w
1
KS-01.03.00
C45
290
4.
Wał w
2
KS-01.04.00
C45
290
5.
Wał w
3
KS-01.05.00
St5
290
6.
Koło zębate z
2
KS-01.06.00
50H
290
7.
Koło zębate z
3
KS-01.07.00
50H
290
8.
Koło zębate z
4
KS-01.08.00
50H
290
9.
Oprawa łożyska I
KS-01.09.00
St5
580
10.
Oprawa łożyska II
KS-01.10.00
St5
290
11.
Oprawa łożyska III
KS-01.11.00
St5
290
12.
Oprawa łożyska IV
KS-01.12.00
St5
290
12.
Oprawa łożyska IV
KS-01.12.00
St5
290
13.
Tuleja dystansowa 1
KS-01.13.00
St5
290
14.
Tuleja dystansowa 2
KS-01.14.00
St5
290
15.
Tuleja dystansowa 3
KS-01.15.00
St5
290
16.
Sworzeń prowadzący φ6
KS-01.16.00
St5
580
54
9.2 Zapotrzebowanie na części znormalizowane - miesięczne.
Poz. wg
rys.złoż.
Nazwa części
Nr części wg
katalogu/normy
Nr normy/
katalogu
Ilość
sztuk
Uwagi
17.
Łożysko kulkowe
6006
PN-85/M-86100
580
Kat. FAG
18.
Łożysko kulkowe
6005
PN-85/M-86100
580
Kat. FAG
19.
Łożysko kulkowe
6004
PN-85/M-86100
580
Kat. FAG
20.
Nakrętka łożyskowa
KM4
PN-85/M-86478
290
-
21.
Podkładka zębata
MB4
PN-83/M-86482
290
-
22.
Pierścień filcowy
φ
20/15/3,5
PN-82/M-86488
290
-
23.
Pierścień filcowy
φ
30/20/3,5
PN-82/M-86488
290
-
24.
Śruba
M8 x 40
PN-EN-82242;1999
2900
-
25.
Śruba
M5 x 20
PN-EN-82242;1999
3480
-
26.
Wpust
8 x 5 x 20
PN-EN-85002;2001
580
-
27.
Wpust
8 x 5 x 15
PN-EN-85002;2001
580
-
28.
Wpust
8 x 5 x 16
PN-EN-85002;2001
290
-
29.
Olejowskaz
-
K5604120014
290
„GOMA”
30.
Korek spustowy
-
K562022038
290
„GOMA”
31.
Odpowietrznik
-
KS-01.17.00
290
„GOMA”
32.
Hamulec wielopłytkowy
KLB1
-
290
„STROMAG
33.
Pierścień osadczy spręż.
Z30
PN-M/85111;1981
581
-
9.3 Obliczenie obciążenia stanowisk produkcyjnych.
Ustalamy wiec obciążenie poszczególnych stanowisk przy założeniu produkcji miesięcznej
rzędu 290 sztuk
Stanowisko Obrabiarka h
h
h
h
org
org
org
org
ilo
ść
zmian
P
M
tpz
tj
tpz
tj
Σtpz
Σtj
obci
ążenie
m-c
[h]
koła zębate
wałki
Piła
PEHANA
20
2
290
15,00
7,50
15,00 4,50 30,00 12,00
167,83
Nakiełczarko
- frezarka
FNC 25
20
2
290
-
-
15,00 5,50 15,00
5,50
77,70
Tokarki
TUR 630 M
20
2
290
42,00
2,97
42,00 3,60 84,00
6,57
133,89
20
2
290
42,00
2,00
42,00 4,32 84,00
6,32
130,78
Frezarka
obw.
LIEBHERR
LC152
20
2
290
52,00
3,24
-
-
52,00
3,24
72,60
Frezarka
pionowa
FYN - 50ND 20
2
290
-
-
30,00 2,50 30,00
2,50
49,73
Dłutownica
LORENZ LS
180
20
2
290
32,00
3,13
-
-
32,00
3,13
58,80
Szlifierka
BUJA - 45
20
2
290
23,00 22,12 23,00 22,12
144.65
Szlifierka
BD – 25
20
2
290
23,00
9,26
23,00
9,26
129.42
St. Ślusarskie
20
2
290
5,00
2,00
5,00 2,00 10,00
4,00
55,94
St. Kontroli
20
2
290
10,00
5,00
10,00 5,00 20,00 10,00
136,75
55
9.4 Rytm jednostkowy produkcji.
Rj=1/p [szt./gr]
gdzie: p- tempo produkcji.
Tempo produkcji mówi ile należy wyprodukować sztuk danej części w jednostce
terminowania [gr].
p=Pcz/Fmm [szt/gr]
gdzie: Pcz- roczny program produkcji
[szt/rok],
Fmm- fundusz maszynowy no-
finalny [gr/rok],
p=3480/1400=2.49 [szt/gr]
Rj=1/2.49=0.402 [gr/szt]
9.5 Optymalna wielkość partii.
j
pz
opt
qxt
T
=
η
[szt]
gdzie: Tpz- sumaryczny czas przygodo-
zakończeniowy [min],
tj- sumaryczny czas jednostkowy
[min],
q-współczynnik proporcjonal-
Poniższa tabela zawiera Tpz, tj i η
opt
dla poszczególnych części przekładni zębatej.
L.p.
Nazwa i nr części
Tpz
tj
η
opt [szt]
[min]
[min]
obliczona
przyjęta
1.
Wał w
2
KS-01.04.00
182,00
49,54
12,25
20
2.
Korpus KS-01.01.00
37,10
33,67
15,63
20
3.
Pokrywa KS-01.09.01
59,30
24,62
8,03
20
4.
Koło zębate KS-01.08.00
281,00
39,60
23,65
20
9.6 Partia transportowa.(η
tr
)
W celu usprawnienia przebiegu procesu produkcyjnego i ustaleniu najkorzystniejszego prze-
pływu części między stanowiskami dokonaliśmy podziału partii optymalnej na partie trans-
portowe.
η
tr
= η
org
/ k
t
[szt/partię]
gdzie: η
org
–organizacyjna wielkość partii
k
t
– liczba partii transportowych
(3÷5) przyjęliśmy 4
η
org
= Rs x p [szt/partię]
Rs – rytm serii=η
opt
x Rj [gr/partię]
p - tempo produkcji [szt/gr]=2.49
56
W poniższej tabeli zawarte zostały wartości Rs, η
org
, η
tr..
L.p.
Nazwa i nr części
Rs
[szt/partię]
η
org
[szt/partię]
η
tr
[szt/partię]
Uwagi
1.
Wał w
2
KS-01.04.00
4,92
12,25
3,0
2.
Korpus KS-01.01.00
3,23
8,04
2,0
3.
Pokrywa KS-01.09.01
6,28
15,64
4,0
4.
Koło zębate KS-01.08.00
9,51
23,68
6,0
9.7 Obliczenie liczby maszyn i stanowisk roboczych.
]
[
Pr
.
szt
Fmm
t
M
jm
≥
gdzie:
Pr = 2160 [szt/rok],
Fmm = 1400 [godz/rok],
t
jm
= czas wykonania jednego kompletu przekładni zębatej,
Tabela zawiera tjm i M dla maszyn.
L.p.
Nazwa maszyny
Typ
t
jm
M [szt]
obrabiarki
[godz]
obliczona
przyjęta
1.
Piła
PEHANA
0,62
0,96
1
2.
Nakiełcz. frezarka
FNC25
0,52
0,80
1
3.
Tokarka
TUR 630 M
1,30
2,00
2
4.
Frezarka obwiedniowa
LIBHER RLC 152
0,55
0,85
1
5.
Frezarka pionowa
PEHANA
0,62
0,96
1
6.
Dłutownica
LORENZ LS 180
0,35
0,54
1
7.
Szlifierka
BUJA-45
1,20
1,85
2
8.
Stanowisko ślusarskie
-
0,21
0,32
1
9.
Stanowisko kontroli
-
0,65
1,00
1
96
,
0
1400
2160
62
,
0
Pr
.
1
=
=
=
x
Fmm
t
M
jm
80
,
0
1400
2160
52
,
0
Pr
.
2
=
=
=
x
Fmm
t
M
jm
00
,
2
1400
2160
3
,
1
Pr
.
3
=
=
=
x
Fmm
t
M
jm
85
,
0
1400
2160
55
,
0
Pr
.
4
=
=
=
x
Fmm
t
M
jm
69
,
0
1400
2160
45
,
0
Pr
.
5
=
=
=
x
Fmm
t
M
jm
54
,
0
1400
2160
35
,
0
Pr
.
6
=
=
=
x
Fmm
t
M
jm
85
,
1
1400
2160
2
,
1
Pr
.
7
=
=
=
x
Fmm
t
M
jm
00
,
1
1400
2160
65
,
0
Pr
.
8
=
=
=
x
Fmm
t
M
jm
Do realizacji procesów technologicznych produkcji przekładni zębatej potrzebne jest 8 maszyn
i 2 stanowiska pomocnicze.
57
9.8 Wydajność efektywna maszyn η
R
.
przyj
obl
R
M
M
=
η
gdzie: M
obl
- obliczona liczba stanowisk,
M
przyj
- przyjęta liczba stanowisk,
96
,
0
1
96
,
0
1
1
1
=
=
=
przyj
obl
R
M
M
η
η
R2
=0,8/1=0,80;
η
R3
=2/2=1,00;
η
R4
=0,85/1=0,85;
η
R5
=0,69/1=0,69;
η
R6
=0,54/1=0,54;
η
R7
=1,85/2=0,93;
η
R8
=0,32/1=0,32;
η
R9
=1/1=1,00;
Wielkość obciążenia poszczególnych maszyn nie powinna przekraczać 85%÷95%.
W naszym przypadku przekroczenie tej wartości zaobserwowaliśmy na stanowiskach nr 1; 3; 9.
Ze względu na dużą liczbę stanowisk, postanowiliśmy nie dodawać kolejnego stanowiska, a
stanowiska gdzie zostały przekroczone normy należy obsadzić pracownikami najlepiej
wykwalifikowanymi.
W przypadku projektowania w warunkach realnej produkcji byłaby wielokrotnością zmiany
roboczej. Operacje na stanowiskach ustalone byłyby wg poszczególnych dni, a w wypadku niskiego
obciążenia pracowników zrezygnujemy niektórych zmian lub przeszkoli się pracowników, aby
mogli pracować na różnych stanowiskach.
9.9 Obliczenie powierzchni produkcyjnej, transportowej na montaż.
a/ Piła PEHANA
- 4.2 m
2
do obsługi – 1.6 m
2
,
b/ Nakiełczarko frezarka FNC25
- 5.0 m
2
do obsługi – 2.4 m
2
,
c/ Tokarka TUR 630M
- 4.8 m
2
do obsługi – 1.6 m
2
,
d/ Frezarka obwiedniowa LIBHER - 5.0 m
2
do obsługi – 2.8 m
2
,
e/ Frezarka pionowa FYN-50ND - 4.5 m
2
do obsługi – 2.0 m
2
,
f/ Dłutownica LORENZ LS180
- 6.2 m
2
do obsługi – 2.8 m
2
,
g/ Szlifierka BUJA-45
- 6.5 m
2
do obsługi – 2.4 m
2
,
h/ Stanowisko ślusarskie
- 10.0 m
2
,
i/ Stanowisko kontroli
- 10.0 m
2
,
j/ Montaż
- 30,0 m
2
,
k/ Drogi transportowe
- 280.0 m
2
,
Razem - 397,1 m
2
15,6 m
2
58
Całkowita powierzchnia – 412.7 m
2
9.10 Obliczenie liczby pracowników.
a/ pracownicy bezpośrednio produkcyjni,
Lprod = ΣMm x z
gdzie: Mm – suma obrabiarek = 9
z – liczba zmian roboczych
Lprod = 9 x 2 = 18 – pracowników
Ilość pracowników wyliczamy wg poniższego wzoru
w
pracownikó
x
x
x
x
F
xz
xt
P
Lprod
mm
c
r
20
38
,
19
1190
8
,
23068
85
,
0
1400
2
34
,
5
2160
=
=
=
=
=
β
gdzie: Pr=2160 [szt/rok] – program roczny,
tc=5,34 [godz] – czas wykonania 1 szt.przekładni,
Fmm=1400 [godz/rok] – fundusz dysponowany godzin,
z=2 – ilość zmian roboczych,
β=0.85 współczynnik wydajności pracy
Ostatecznie przyjmujemy Lprod=20 pracowników.
b/ pozostali pracownicy Lp
Pełniona funkcja
Oznaczenie
Udział [%] w Lprod
Ilość pracowników
Pracownik pomocniczy
Lpom.
18
4
Pracownik administrac.
Ladm.
13
3
Pracownik inż.-techn.
Lit
15
3
Pracownik utrzym.ruchu i transp.
Lut
10
2
Razem
12
c/ łączna ilość pracowników:
L=Lprod+Lp=20+12=32 pracowników
Do realizacji procesów technologicznych produkcji przekładni zębatej należy zatrudnić
łącznie 32 pracowników.
9.11 Schemat przepływu partii produkcyjnej przez stanowiska robocze. – załącznik nr 17
9.12 Schemat procesu produkcji na linii montażowej. – załącznik nr 18
9.13 Schemat organizacji hali produkcyjnej. – załącznik nr 19
10. Rachunek kosztów.
10.1 Koszty materiałów bezpośrednich (M).
Koszty materiałów bezpośrednich są równe wartości materiałów pobranych do
produkcji określonego wyrobu, pomniejszonej o wartość odpadów:
M=M
1
C
1
(1+Nm)-M
0
C
0
59
gdzie: M
1
– masa materiału niezbędna do wykonania jednej części,
Mo – masa odpadów i wiórów, obliczona najczęściej jako różnica masy M
1
i
gotowej części,
C
1
– cena jednostkowa materiału,
C
0
– cena jednostkowa odpadów,
Nm- narzuty kosztów materiałów przyjmujemy =5%.
a/ części nieznormalizowane
1.
Korpus
M
1
=12.45 kg; M
0
=3,1 kg; C
1
=2.5,-PLN za kg; C
0
=2,0 za kg; Nm=5%
M
k
=12.45x2.5(1+0.05)-3.1x2.0=26,48,-
2.
Pokrywa
M
1
=8,25 kg; M
0
=2,0 kg; C
1
=2.5,-PLN za kg; C
0
=2,0 za kg; Nm=5%
M
p
=8,25x2.5(1+0.05)-2,0x2.0=17,66,-
3.
Wał-zębnik
M
1
=5,02 kg; M
0
=1,2 kg; C
1
=6.5,-PLN za kg; C
0
=6,0 za kg; Nm=5%
M
wz
=5,02x6.5(1+0.05)-1,2x6.0=25,43,-
4.
Wał w
2
M
1
=0,882 kg; M
0
=0,018 kg; C
1
=6.5,-PLN za kg; C
0
=6,0 za kg; Nm=5%
M
w2
=0,882x6.5(1+0.05)-0,018x6.0=5,94,-
5.
Wał w
3
M
1
=1,252 kg; M
0
=0,24 kg; C
1
=6.5,-PLN za kg; C
0
=6,0 za kg; Nm=5%
M
w3
=1,252x6.5(1+0.05)-0,24x6.0=7,10,-
6.
Koło zębate z
2
M
1
=3,52 kg; M
0
=0,86 kg; C
1
=7.5,-PLN za kg; C
0
=7,0 za kg; Nm=5%
M
z2
=3,52x7.5(1+0.05)-0,86x7.0=21,7,-
7.
Koło zębate z
3
M
1
=3,84 kg; M
0
=0,89 kg; C
1
=7.5,-PLN za kg; C
0
=7,0 za kg; Nm=5%
M
z3
=3,84x7.5(1+0.05)-0,89x7.0=24,01,-
8.
Koło zębate z
4
M
1
=4,122 kg; M
0
=0,93 kg; C
1
=7.5,-PLN za kg; C
0
=7,0 za kg; Nm=5%
M
z2
=4,122x7.5(1+0.05)-0,93x7.0=25,98,-
9.
Oprawa łożyska I x 2 szt.
M
1
=2,52 kg; M
0
=0,51 kg; C
1
=3.5,-PLN za kg; C
0
=3,0 za kg; Nm=5%
M
oI
=2,52x3.5(1+0.05)-0,51x3.0=15,46,-
10.
Oprawa łożyska II
M
1
=2,21 kg; M
0
=0,42 kg; C
1
=3.5,-PLN za kg; C
0
=3,0 za kg; Nm=5%
60
M
oII
=2,21x3.5(1+0.05)-0,42x3.0=6,86,-
11.
Oprawa łożyska III.
M
1
=2,42 kg; M
0
=0,48 kg; C
1
=3.5,-PLN za kg; C
0
=3,0 za kg; Nm=5%
M
oIII
=2,42x3.5(1+0.05)-0,48x3.0=7,45,-
12.
Oprawa łożyska IV.
M
1
=2,10 kg; M
0
=0,38 kg; C
1
=3.5,-PLN za kg; C
0
=3,0 za kg; Nm=5%
M
oIV
=2,10x3.5(1+0.05)-0,38x3.0=6,58,-
13.
Tuleja dystansowa 1.
M
1
=0,50 kg; M
0
=0,32 kg; C
1
=3.5,-PLN za kg; C
0
=3,0 za kg; Nm=5%
M
t1
=0,50x3.5(1+0.05)-0,32x3.0=0,88,-
14.
Tuleja dystansowa 2.
M
1
=0,80 kg; M
0
=0,40 kg; C
1
=3.5,-PLN za kg; C
0
=3,0 za kg; Nm=5%
M
t2
=0,80x3.5(1+0.05)-0,40x3.0=1,74,-
15.
Tuleja dystansowa 3.
M
1
=0,62 kg; M
0
=0,32 kg; C
1
=3.5,-PLN za kg; C
0
=3,0 za kg; Nm=5%
M
oI
=0,62x3.5(1+0.05)-0,32x3.0=1,32,-
16.
Sworzeń prowadzący φ6.
M
1
=0,090 kg; M
0
=0,02 kg; C
1
=3.5,-PLN za kg; C
0
=3,0 za kg; Nm=5%
M
s
=0,09x3.5(1+0.05)-0,02x3.0=0,27,-
Razem: 176,60,-zł.
b/ części znormalizowane,
17. Łożysko kulkowe 6006 – 2 szt.
- 35,- x 2 = 70,-
18. Łożysko kulkowe 6005 – 2 szt.
- 32,- x 2 = 64,-
19. Łożysko kulkowe 6004 – 2 szt.
- 30,- x 2 = 60,-
20. Nakrętka łożyskowa – 1 szt.
- 3,0- x 1 = 3,0,-
21. Podkładka zębata – 1 szt.
- 0,5- x 1 = 0,5,-
22. Pierścień filcowy – 1 szt.
- 2,0- x 1 = 2,0,-
23. Pierścień filcowy – 1 szt.
- 2,0- x 1 = 2,0,-
24. Śruba M8 x40 – 10 szt.
- 2,0- x 10 = 20,-
25. Śruba M5 x20 – 12 szt.
- 1,6- x 12 = 19,0,-
26. Wpust 8x5x15 – 2 szt.
- 3,0- x 2 = 6,0,-
27. Wpust 8x5x20 – 2 szt.
- 3,0- x 2 = 6,0,-
28. Wpust 8x5x16 – 2 szt.
- 3,5- x 2 = 7,0,-
29. Olejowskaz – 1 szt.
- 10,0- x 1 = 10,0,-
30. Korek spustowy – 1 szt.
- 6,5- x 1 = 6,50,-
31. Odpowietrznik – 1 szt.
- 12,0- x 1 = 12,0,-
32. Hamulec wielopłytkowy – 1 szt.
- 82,0- x 1 = 82,0,-
33. Pierścień osadczy spręż. – 2 szt.
- 3,5 - x 2 = 7,0,-
Razem: 373,70.-
61
Koszt materiałów bezpośrednich na całą przekładnię zębatą wynosi:
Mc=176.60 + 373,70 = 550,30.- PLN
10.2 Koszty amortyzacji obrabiarek (K
a
).
Roczny koszt amortyzacji obrabiarki Ka można obliczyć ze wzoru:
Ka=Wa/100
gdzie: W- koszt nabycia obrabiarki,
a – roczna stawka odpisów amortyzacyjnych,
Przyjmujemy żywotność maszyny 8 lat.
Czyli a=100/8=12.5%
L.p.
Nazwa maszyny
Typ
W
a
Ka
maszyny
[tys.zł]
[%]
[tys.zł]
1.
Piła
PEHANA
20.000
12,5
2.500
2.
Nakiełcz. frezarka
FNC25
24.000
12,5
3.000
3.
Tokarka
TUR 630 M
21.000
12,5
2.625
4.
Frezarka obwiedniowa
LIBHER RLC 152
30.000
12,5
3.750
5.
Frezarka pionowa
PEHANA
22.000
12,5
2.750
6.
Dłutownica
LORENZ LS 180
26.000
12,5
3.250
7.
Szlifierka
BUJA-45
32.000
12,5
4.000
8.
Szlifierka
BD-25
31.000
12,5
3.875
Razem:
25.750
Dla jednej sztuki K
a
=25.750:290=88,79,-
290 szt. przekładni /mies.
10.3 Koszty utrzymania powierzchni zajmowanej przez obrabiarki (K
up
).
K
up
=FyBa/100
gdzie: F- powierzchnia zajmowana przez obrabiarkę,
y- stos. powierzchni produkcyjnej i pomocniczej przypadającej na powierzchnię zajmo-
waną przez obrabiarkę,
B- kwadraturowy wskaźnik kosztów z uwzględnieniem koszty instal.elektrycznej, wodno-
kanalizacyjnej, oraz wentylacji,
a- stawka amortyzacyjna = 14%/rok.
L.p.
Nazwa
Typ
F
y
B
a
K
up
maszyny
maszyny
[m
2
]
[tys.zł/m
2
]
[%]
[tys.zł]
1.
Piła
PEHANA
6,8
97,46
1,80
14
0,167
2.
Nakiełcz.
frezarka
FNC25
7,4
89,55
2,00
14
0,186
3.
Tokarka
TUR 630 M
6,4
103,55
1,75
14
0,162
4.
Frezarka
obwiedniowa
LIBHER RLC
152
7,7
86,06
2,10
14
0,195
5.
Frezarka
pionowa
FYN-50ND
6,5
101,95
1,77
14
0,164
6.
Dłutownica
LORENZ LS
180
6,5
101,95
1,77
14
0,164
7.
Szlifierka
BUJA-45
8,9
74,46
2,32
14
0,215
Razem:
1,254
62
10.4 Koszty energii elektrycznej (K
e
).
a/ koszt napędu obrabiarek [K
h
],
- podobnie jak koszt pracy narzędzi, oblicza się na podstawie kosztu napędu jednej
obrabiarki w ciągu jednej godziny jej pracy. Koszt ten ujmuje koszt energii elektrycz
nej pobieranej przez wszystkie silniki zainstalowane na obrabiarce. Można go obli –
czyć ze wzoru:
K
h
=NWs
d
d
f
S
h
f
hS
2
1
)
(
−
+
dane przyjmuję szacunkowo dla piły PEHANA
gdzie: N=5 kW – moc nominalna silników obrabiarce,
Ws=0,8 – wsp.średniego wykorzystania mocy znamionowej silników,
f
d
=3600 h – dysponowany roczny fundusz czasu obrabiarki, pomniejszony o czas
postojów,
S
1
=0,48,- zł. – stawka taryfowa za 1 kWh w okresie szczytu,
S
2
=0,40,- zł. - - „ - w pozostałych godzinach,
h=2016 – liczba godzin pracy obrabiarki w roku, przypadająca na pracę w godzi –
nach szczytu,
K
h
=15x0,8
3600
4
,
0
)
2016
3600
(
48
,
0
2016
x
x
−
+
;
K
h
=5,34,- zł./h
b/ koszt oświetlenia [K
o
],
-koszty oświetlenia ujmują koszty za energię elektryczną, zużywaną do oświetlenia
powierzchni pomocniczej i produkcyjnej, przypadającej na obrabiarkę oraz koszty
opłat stałych wynikających z mocy podłączonych transformatorów.
K
o
=NWs
d
d
f
S
h
f
hS
2
1
)
(
−
+
dane przyjmuję szacunkowo dla jednego punktu oświetleniowego o mocy 200W (130 lamp)
gdzie: N=200 W – moc nominalna żarówki,
Ws=0,8 – wsp.średniego wykorzystania mocy znamionowej żarówki,
f
d
=3600 h – dysponowany roczny fundusz czasu lampu, pomniejszony o czas
postojów,
S
1
=0,48,- zł. – stawka taryfowa za 1 kWh w okresie szczytu,
S
2
=0,40,- zł. - - „ - w pozostałych godzinach,
h=2016 – liczba godzin pracy lampy w roku, przypadająca na pracę w godzi –
nach szczytu,
K
o
=0,20x1,2
3600
4
,
0
)
2016
3600
(
48
,
0
2016
x
x
−
+
;
K
o
=0,11,- zł./h
K
e
=K
h
+K
o
=5.,34+0,11=5,45,-
10.5 Koszty utrzymania obrabiarek (K
uo
).
Jednym z czynników decydujących o sukcesie przedsiębiorstwa produkcyjnego jest stabilna
praca maszyn i urządzeń stosowanych w procesie produkcji oraz wiedza o ich realnym stanie i
możliwościach. Maszyny i urządzenia wymagają pewnych okresowo wykonywanych czynności.
63
Niektóre z nich opisane są w DTR-kach inne nie, ale wynikają one z logiki i doświadczenia. W
rzeczywistości jednak często są one zaniechane a to ze względu na napięty harmonogram produkcji,
ze względu na koszty, a czasami z normalnego braku świadomości potrzeb realizowania takich
przeglądów. Powyższe powinien chociaż w pewnym zakresie zapewnić fundusz na utrzymanie
obrabiarek.
Szacowanie kosztów utrzymania ruchu jest trudne i nie jest możliwe dokładne jego
wyliczenie.
My w naszym zadaniu przyjęliśmy szacunkowo na początek koszt utrzymania jednej
obrabiarki na poziomie:
K
ue
=1.000,- zł./mies.
dla jednej sztuki K
ue
=1.000:290=3,45,- zł.
10.6 Koszty budowy hali lub wynajmu (K
h
).
Dla produkcji przekładni zębatej wynajęto halę o powierzchni 705 m
2
. Dla naszej produkcji
potrzebna jest powierzchnia = 662.7 m
2
, czyli hala o pow. 705 m
2
jest odpowiednia.
Koszt najmu hali:
K
h
= 5.500,-PLN/mies.
dla jednej sztuki K
h
=5.500:290=18,97,- zł.
10.7 Koszty kredytu (K
k
).
Na adaptację hali i rozruch produkcji zarząd postanowił wziąć kredyt w wysokości 2 mln. zł.
Dane szczegółowe zawarte są w kalkulatorze kredytowym. – załącznik nr 20
K
k
= ~18.000,-zł./mies.
dla jednej sztuki K
k
=18.000:290=62,10,- zł.
10.8 Koszty narzędzi obróbkowych (K
no
).
Wyznaczenie kosztów narzędzi dla wykonania jednego koła zębatego.
Ze względu na trudności określenia trwałości i tym samym ilości oraz ogólnej ceny narzędzi
niezbędnych do wykonania jednego koła zębatego, przyjmuje narzut wysokości 5%
poniższych kosztów.
(
)
%
5
*
materiaui
i
amortyzacj
ji
eksploatac
robocizny
narzęarz
K
K
K
K
K
+
+
+
+
=
a/ wyznaczenie kosztów płac robocizny bezpośredniej
W skład kosztów robocizny bezpośredniej wchodzą płace pracowników
produkcyjnych . Robociznę bezpośrednią określonej operacji oblicza się ze wzoru
(
)
soc
pz
j
S
S
t
S
t
R
*
*
*
0
0
+
=
gdzie: t
j
- czas jednostkowy wykonania operacji
t
pz
- czas przygotowawczo zakończeniowy
S
o
– godzinowa stawka pracownika
S
soc
– współczynnik uwzględniający koszty socjalne – pomijalny
Wyliczenia robocizny bezpośredniej uwzględniły również wielkość serii wynoszącej 20
sztuk. Dokonane wyliczenia przedstawiono w tabeli poniżej.
64
Stanowisko Nr oper.
Nazwa
operacji
tpz
tj
h
org
Zapotrz.
godz
h
org
tj+tpz
Stawka
rob-
godz.
Koszt
robocizny
na partię
Koszt
robocizny
na
sztukę
[rgodz.] [zł/godz] [zł/partięt] [zł/szt]
Piła
10
Cięcie
15,00
4,50
20
1,75
8,50
14,88
0,74
Nakiełczarko -
frezarka
20
Nakiełkownie
15,00
5,50
20
2,08
9,00
18,75
0,94
Tokarki
30
Toczenie
pierwszej
strony
42,00
3,60
20
1,90
10,50
19,95
1,00
40
Toczenie
drugiej strony 42,00
4,32
20
2,14
10,50
22,47
1,12
Frezarka
pionowa
50
Frezowanie
rówków
30,00
2,5
20
1,33
11,00
14,67
0,73
Szlifierka
60
Szlifowanie
średnic
23,00
22,12
20
7,76
14,50
112,47
5,62
St. Ślusarskie
70
Stępienie
krawędzi
5,00
2,00
20
0,75
9,00
6,75
0,34
St. Kontrolne
80
Kontrola
10,00
5,00
20
1,83
9,50
17,42
0,87
SUMA
19,55
82,50
227,35
11,37
Z powyższej tabeli wynika iż koszt robocizny bezpośredniej jednego koła wynosi:
K
robocizny
= 11.37 [zł/szt]
b/ wyznaczenie kosztów eksploatacji obrabiarki:
Koszt eksploatacji obrabiarki wyznaczamy wg założenia
energi
j
pz
jiobr
eksploatac
K
t
t
K
⋅
+
=
∑
60
Stanowisko
Obrabiarka Nr oper.
Koszt energi
elektrycznej
tpz
tj
Koszt
eksploatacji
obrabiarki
[zł/godz]
[min]
[min]
[zł/szt]
Piła
PEHANA
10
5,45
15,00
4,50
2,63
Nakiełczarka
FNC 25
20
30,00
15,00
5,50
3,13
Tokarki
TUR 630 M
30
65,00
42,00
3,60
6,18
40
65,00
42,00
4,32
6,96
Frezarka pionowa
FYN 50ND
50
70,00
30,00
2,50
4,67
Szlifierka
BUJA - 45
70
85,00
23,00
22,12
32,97
suma
53,89
Z powyższej tabeli wynika iż koszt eksploatacji obrabiarki dla jednego koła wynosi
K
eksploatacji
= 53,89 [zł./szt.]
czyli
K
narzędzia
= (11.37+53.89+208,33+21.70)x5% = 14,76,- zł./szt.
65
10.9 Techniczny koszt wytworzenia dla jednej przekładni zębatej - koszt robocizny
(TKW
R
).
W skład kosztów robocizny bezpośredniej wchodzą płace pracowników
produkcyjnych . Robociznę bezpośrednią określonej operacji oblicza się ze wzoru
(
)
soc
pz
j
S
S
t
S
t
R
*
*
*
0
0
+
=
gdzie –
-
t
j
- czas jednostkowy wykonania operacji
-
t
pz
- czas przygotowawczo zakończeniowy
-
S
o
– godzinowa stawka pracownika
-
S
soc
– współczynnik uwzględniający koszty socjalne - pomijalny
Wyliczenia robocizny bezpośredniej uwzględniły również wielkość serii wynoszącej 20
sztuk. Dokonane wyliczenia przedstawiono w tabeli poniżej.
a/ koszt robocizny koła zębatego
Stanowisko Nr oper.
Nazwa
operacji
tpz
tj
h
org
Zapotrz.
godz
h
org
tj+tpz
Stawka
rob-
godz.
Koszt
robocizny
na partię
Koszt
robocizny
na
sztukę
[rgodz.] [zł/godz] [zł/partięt] [zł/szt]
Piła
10
Cięcie
15,00
7,50
20
0,38
12,00
4,56
0,23
Nakiełczarko -
frezarka
20
Nakiełkownie
15,00
5,50
20
0,34
13,00
4,42
0,22
Tokarki
30
Toczenie
pierwszej
strony
42,00
2,97
20
0,75
15,00
11,25
0,56
40
Toczenie
drugiej strony 42,00
2,00
20
0,73
15,00
11,00
0,55
Frezarka
pionowa
50
Frezowanie
rówków
30,00
2,5
20
0,55
20,00
10,83
0,54
Szlifierka
60
Szlifowanie
średnic
23,00
9,26
20
0,54
22,00
11,83
0,60
Dłutownica
70
Dłutowanie
rowka
32,00
3,13
20
0,59
25,00
11,64
0,73
St. Ślusarskie
80
Stępienie
krawędzi
5,00
2,00
20
0,12
9,00
1,10
0,06
St. Kontrolne
90
Kontrola
10,00
5,00
20
0,25
10,00
2,50
0,13
SUMA
4,24
141,00
69,13
3,63
Z powyższej tabeli wynika iż koszt robocizny bezpośredniej jednego koła wynosi
]
/
[
24
,
4
szt
zl
K
robocizny
=
66
b/ koszt robocizny wałka,
Stanowisko Nr oper.
Nazwa
operacji
tpz
tj
h
org
Zapotrz.
godz
h
org
tj+tpz
Stawka
rob-
godz.
Koszt
robocizny
na partię
Koszt
robocizny
na
sztukę
[rgodz.] [zł/godz] [zł/partięt] [zł/szt]
Piła
10
Cięcie
15,00
4,50
20
0,33
12,00
3,90
0,20
Nakiełczarko -
frezarka
20
Nakiełkownie
15,00
5,50
20
0,35
13,00
4,44
0,22
Tokarki
30
Toczenie
pierwszej
strony
42,00
3.60
20
0,76
15,00
11,40
0,57
40
Toczenie
drugiej strony 42,00
4,32
20
0,77
15,00
11,58
0,58
Frezarka
pionowa
50
Frezowanie
rówków
30,00
2,5
20
0,55
20,00
11,00
0,55
Szlifierka
60
Szlifowanie
średnic
23,00
22,12
20
0,75
22,00
16,54
0,83
St. Ślusarskie
70
Stępienie
krawędzi
5,00
2,00
20
0,12
9,00
1,10
0,06
St. Kontrolne
80
Kontrola
10,00
5,00
20
0,25
10,00
2,50
0,13
SUMA
3,88
116,00
62,14
3,14
Z powyższej tabeli wynika iż koszt robocizny bezpośredniej jednego wałka wynosi
]
/
[
14
,
3
szt
zl
K
robocizny
=
c/ koszt robocizny korpusu,
Stanowisko Nr oper.
Nazwa
operacji
tpz
tj
h
org
Zapotrz.
godz
h
org
tj+tpz
Stawka
rob-
godz.
Koszt
robocizny
na partię
Koszt
robocizny
na
sztukę
[rgodz.] [zł/godz] [zł/partięt] [zł/szt]
Stół traserski
10
Trasowanie
15,00
5,50
20
0,33
10,00
3,33
0,17
Wiertarko-
frezarka
20
Frezow. pow.
górnej
2,30
4,27
20
0,11
20,00
2,20
0,11
Wiertarko-
frezarka
30
Frezowanie
podstawy
2,30
4,31
20
0,12
20,00
2,20
0,12
Wiertarko-
frezarka
40
Wytaczanie
otworów
2,50
10,09
20
0,21
20,00
4,20
0,21
St. Kontrolne
50
Kontrola
15,00
10,00
20
0,42
10,00
4,20
0,21
SUMA
1,19
141,00
69,13
1,22
Z powyższej tabeli wynika iż koszt robocizny bezpośredniej jednego korpusu wynosi
]
/
[
22
,
1
szt
zl
K
robocizny
=
67
d/ koszt robocizny pokrywy,
Stanowisko Nr oper.
Nazwa
operacji
tpz
tj
h
org
Zapotrz.
godz
h
org
tj+tpz
Stawka
rob-
godz.
Koszt
robocizny
na partię
Koszt
robocizny
na
sztukę
[rgodz.] [zł/godz] [zł/partięt] [zł/szt]
Piła
10
Cięcie
15,00
5,00
20
0,33
12,00
3,96
0,20
Tokarki
20
Toczenie 1
2,10
1,78
20
0,07
13,00
0,90
0,05
30
Toczenie 2
2,10
1,79
20
0,06
13,00
0,78
0,04
Wiertarka
40
Wiercenie
2,10
1,79
20
0,07
18,00
1,26
0,06
Szlifierka
50
Szlifowanie
średnic
23,00
7,63
20
0,51
22,00
11,22
0,56
St. Ślusarskie
70
Stępienie
krawędzi
5,00
2,00
20
0,12
9,00
1,10
0,60
St. Kontrolne
80
Kontrola
10,00
5,00
20
0,25
10,00
2,50
0,13
SUMA
1,41
97,00
21,72
1,64
Z powyższej tabeli wynika iż koszt robocizny bezpośredniej jednej pokrywy wynosi
]
/
[
64
,
1
szt
zl
K
robocizny
=
e/ koszt robocizny pozostałych części
Ze względu na to, że na pozostałe części nieznormalizowane nie wykonano obliczeń
technologicznych, koszt robocizny przyjęliśmy szacunkowo:
Zestawienie kosztów:
1.
Korpus
- 1,64,-
2.
Pokrywa
- 1,64,-
szacunkowo
3.
Wał-zębnik
- 6,76,-
szacunkowo
4.
Wał w
2
- 3,14,-
5.
Wał w
3
- 3,74,-
szacunkowo
6.
Koło zębate z
2
- 3,50,-
szacunkowo
7.
Koło zębate z
3
- 3,30,-
szacunkowo
8.
Koło zębate z
4
- 3,62,-
9.
Oprawa łożyska I x 2 szt. -10,20,-
szacunkowo
10.
Oprawa łożyska II
- 5,20,-
szacunkowo
11.
Oprawa łożyska III
- 5,20,-
szacunkowo
12.
Oprawa łożyska IV
- 5,20,-
szacunkowo
13.
Tuleja dystansowa 1
- 1,70,-
szacunkowo
14.
Tuleja dystansowa 2
- 1,70,-
szacunkowo
15.
Tuleja dystansowa 3
- 1,70,-
szacunkowo
16.
Sworzeń prow. φ6x2szt - 2,40,-
szacunkowo
Razem: 60,64,-
f/ koszt robocizny montażu
Plan montażu skrzynki przekładniowej został przedstawiony w załączniku nr 15.
Przyjmujemy czasy poszczególnych operacji montażu w sposób empiryczny czyli
doświadczalny (w projekcie założono czasy przypuszczalne).
68
W skład kosztów robocizny bezpośredniej wchodzą płace pracowników
produkcyjnych . Robociznę bezpośrednią określonej operacji oblicza się ze wzoru
(
)
soc
pz
j
S
S
t
S
t
R
*
*
*
0
0
+
=
gdzie:
-
t
j
- czas jednostkowy wykonania operacji
-
t
pz
- czas przygotowawczo zakończeniowy
-
S
o
– godzinowa stawka pracownika
-
S
soc
– współczynnik uwzględniający koszty socjalne – pomijalny
-
1. Wyliczenia robocizny bezpośredniej uwzględniły również wielkość serii wynoszącej 20
sztuk. Dokonane wyliczenia przedstawiono w tabeli poniżej.
Nr oper.
Nazwa operacji
tpz
tj
h
org
Zapotrz.
godz
h
org
tj+tpz
Stawka
rob-godz.
Koszt
robocizny
na partię
Koszt
robocizny
na sztukę
[rgodz.]
[zł/godz] [zł/partięt] [zł/szt]
10
Montaż wpustów
pryzmatycznych
15,00
4,50
20
1,75
30,00
52,50
2,63
20
Montaż kól zebatych
na wałkach
15,00
5,50
20
2,08
30,00
62,50
3,13
30
Montaż w
pokrywkach
łożyskowych
łożyska i pierścienie
uszczelniające
30,00
4,00
20
1,83
30,00
55,00
2,75
40
Montaż pokryw
łożyskowych
20,00
3,00
20
1,33
30,00
40,00
2,00
50
Montaż łożysk , tulei
i pierścieni
uszczelniających
20,00
2,5
20
1,17
30,00
35,00
1,75
60
Konserwacja
wewnętrznych
elementów skrzynki
10,00
1,00
20
0,50
30,00
15,00
0,75
70
Montaż górnej
pokrywy skrzyni
15,00
2,00
20
0,92
30,00
27,50
1,38
80
Konserwacja
zewnętrznych
elementów skrzyni
10,00
1,00
20
0,50
30,00
15,00
0,75
90
Pakowanie
10,00
5,00
20
1,83
30,00
55,00
2,75
suma
11,92
270,00
357,50
17,88
Z powyższej tabeli wynika iż koszt robocizny bezpośredniej montażu jednej skrzynki
wynosi
K
robocizny
=17,88 [zł/szt]
2.Wyznaczenie kosztów narzędzi oraz środków konserwujących dla zmontowania
jednej skrzynki
Ze względu na trudności określenia trwałości i tym samym ilości oraz ogólnej
ceny narzędzi i środków konserwujących niezbędnych do zmontowania jednej skrzynki,
przyjmuje narzut wysokości 5% koszty robocizny (nie uwzględniam kosztów utrzymania
budynku oraz kosztów za media).
69
(
)
%
5
*
robocizny
narzęarz
K
K
=
]
/
[
90
.
0
%
5
*
88
.
17
szt
zl
K
narzęarz
=
=
3.
Wyznaczenie sumy kosztów montażowych wchodzących w skład zmontowania jednej
przekładni zębatej
(
)
narzęarz
robocizny
montażon
K
K
K
+
=
∑
(
)
]
/
[
78
.
18
9
.
0
88
.
17
szt
zl
K
monta żo
=
+
=
∑
4.
Całkowity koszt wykonania przekładni zębatej (robocizny):
K
pz
= ΣK
ren
+ K
m
gdzie: ΣK
ren
= 60,64,-zł. – suma kosztów robocizny elementów nieznormalizowanych,
K
m
= 18,78,-zł. – koszt montażu przekładni zębatej,
K
pz
- koszt przekładni zębatej,
K
pz
= 60,64 + 18,78 =
K
pz
= 79,42,- zł.
10.10 Koszt wytworzenia całej przekładni zębatej (TKW
C
).
Całkowity koszt wykonania przekładni zębatej jest sumą wszystkich w.w kosztów:
K
PZ
=M+K
a
+K
up
+K
e
+K
uo
+K
h
+K
k
+K
no
+K
ro
+K
rm
gdzie: M - koszt materiałów bezpośrednich = 550,30.-
K
a
- koszt amortyzacji obrabiarek = 11,92.-
K
up
- koszt utrzymania powierzchni zajmowanej przez obrabiarki = 1,25.-
K
e
- koszt energii elektrycznej = 5,45.-
K
uo
- koszt utrzymania obrabiarek = 0,90.-
K
h
- koszt wynajmu hali = 18,97.-
K
k
- koszt kredytu = 62,10.-
K
no
- koszt narzędzi obróbkowych = 14,76.-
K
ro
- koszt robocizny obróbki części nieznormalizowanych = 60,64.-
K
rm
- koszt robocizny montażu = 18,78.-
K
PZ
= 550,30+88,79+12,50+5,45+3,45+18,97+62,10+14,76+60,64+18,78
K
PZ
= 835,74,- zł.
Wnioski
Jak wykazano w projekcie analiza kosztów wyprodukowania badanej części jest
procesem bardzo złożonym i w wielu wariantach szacunkowym. Na koszty produkcji
składają się zarówno wydatki związane z zakupem materiałów produkcyjnych jak i również
kosztów robocizny bezpośredniej.
Dość istotną kwestią wpływającą na całkowity koszt produkcji jest dobór
półfabrykatu. Zadaniem naszym było również oszacowanie liczby pracowników
potrzebnych do realizacji produkcji przekładni zębatej. Zaprojektowaliśmy również plan hali
produkcyjnej, w przypadku liczby pracowników zakładana partia 2160 sztuk nie pokrywa
całkowitych mocy przerobowych stanowisk ustawionych na dedykowanej linii. Oczywiście
przedstawione wyliczenia nie obejmują szeregu bardzo ważnych aspektów jak koszty za
media , amortyzację budynków i pozostałych stanowisk itp., również funduszy urlopowych
70
socjalnych pracowników, tak więc praca ta jest jedynie „akademickim” rozważaniem nad
postawionym problemem.
Literatura
1. „Projektowanie procesów technologicznych” – M.Feld;
2. „Normowanie czasu pracy na obrabiarkach skrawających” – R.Wołk
3. „Koła zębate” tom I –K.Ochęduszko;
4. „PKM” – M.Ditrich (3 tomy);
5. „Przekładnie zębate” – A.Dziama;
6. ”Przygotowanie produkcji” - skrypt
7. „Sprzęgła i hamulce” – Osiński;
8. „Łożyska toczne” – T.Krzemiński;
9. „Projektowanie” – O.Kurmaz;