Imię i nazwisko: …………………………………………………………………………………………
Imię i nazwisko: …………………………………………………………………………………………
Imię i nazwisko: …………………………………………………………………………………………
Imię i nazwisko: …………….…………………………………………………………………………..
Zadanie 10

Przygotuj opracowanie dotyczące możliwości wykorzystania w wybranym przez Ciebie procesie praktyk
5S. Wykaż, że stosowanie się do nich zwiększa skuteczność i efektywność działań. Zaproponuj metody
pomiaru.
Proces …………………………………………………………………………………………………….

SELEKCJA
Działania w ramach selekcji: .………………………………………………………..…………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
Metody pomiaru: ……………………………………………………………………………………………..…………..
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
SYSTEMATYKA
Działania w ramach selekcji: .………………………………………………………..…………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
Metody pomiaru: ……………………………………………………………………………………………..…………..
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….

SPRZĄTANIE
Działania w ramach selekcji: .………………………………………………………..…………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
Metody pomiaru: ……………………………………………………………………………………………..…………..
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….

STANDARYZACJA
Działania w ramach selekcji: .………………………………………………………..…………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
Metody pomiaru: ……………………………………………………………………………………………..…………..
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….

SAMODYSCYPLINA
Działania w ramach selekcji: .………………………………………………………..…………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………….
Metody pomiaru: ……………………………………………………………………………………………..…………..
…………………………………………………………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………………………………………………………

Istota 5S
Kiedy w latach 70. i 80. Amerykanie odbywali pielgrzymki do japońskich zakładów produkcyjnych, ich

pierwsze reakcje były identyczne i wyrażały się w słowach: „Te fabryki są tak czyste, że można by jeść z podłogi”.
Starania Japończyków wykraczają daleko poza czystość i dobry wygląd fabryki. W Japonii realizuję się tzw.
programy 5S, które obejmują serię działań zmierzających do eliminacji marnotrawstwa, które jest często przyczyną
powstających błędów, defektów i wypadków przy pracy. Nazwa 5S jest akronimem pięciu japońskich słów o
następujących znaczeniach:
SEIRI (jap. 整理) – oddziel przedmioty niepotrzebne na swoim stanowisku pracy i usuń je.
SEITON (jap. 整頓) –uporządkuj niezbędne przedmioty tak, aby łatwo było z nich korzystać.
SEISO (jap. 清掃) – sprzątaj dokładnie swoje stanowisko pracy i utrzymuj w porządku narzędzia.
SEIKETSU (jap.清潔) – zorganizuj dobrze swoje pomieszczenie i miejsce pracy we wszystkich szczegółach.
SHITSUKE (jap. 躾) – utrzymuj wysoki poziom dyscypliny pracy. Szkoląc ludzi, staraj się, aby zasady dobrego
utrzymania stanowiska pracy przyjęli jako swoje własne.

Praktyka 5S rozpoczyna każdy program usprawnień, tzn. przygotowuje grunt pod inne techniki stosowane w

ramach Zarządzania Jakością. Jest narzędziem wspomagającym analizę procesów zachodzących na stanowisku pracy.
Jej rezultatem jest efektywna organizacja miejsca pracy, uproszczenie środowiska pracy, eliminacja strat związanych z
brakami i awariami, poprawa jakości i bezpieczeństwa. Bez 5S w produkcji masowej z upływem lat narasta
marnotrawstwo, a problemy zostają w ukryciu. 5S kształtuje ciągły proces poprawy środowiska pracy, który odbywa
się etapowo. zgodnie z następującą chronologią: selekcja, systematyka, sprzątanie, standaryzacja, samodyscyplina.

SELEKCJA - ma na celu uzyskanie informacji o tym, co jest niezbędne na stanowisku do wykonania pracy. Walczy
z przyzwyczajeniem trzymania rzeczy, tylko dlatego, że kiedyś mogą być potrzebne. Identyfikuje materiały,
narzędzia, sprzęt, dane i informacje konieczne do wykonania zadań. To co jest niezbędne należy trzymać blisko, dalej
rzeczy rzadko używane, a rzeczy zbędnych trzeba się pozbyć. Selekcja eliminuje resztki surowca, złamane narzędzia,
stępione przyrządy obróbkowe, zepsute uchwyty mocujące przedmiot, przedawnione i niepotrzebne dane i
dokumenty. Pomaga utrzymać czyste stanowisko pracy i polepsza skuteczność poszukiwania i pobierania rzeczy.

SYSTEMATYKA - hasło systematyki brzmi: "Miejsce dla wszystkiego i wszystko na swoim miejscu".
Systematyczne ułożenie rzeczy zwiększa efektywność działania. Zgodnie z tą zasadą trzeba zdefiniować najlepsze
miejsce i sposób magazynowania, rozmieszczenia, manipulowania, usuwania i uzupełniania materiałów, narzędzi,
sprzętów, raportów i informacji. Dostęp do wszystkich elementów na stanowisku pracy musi być łatwy, szybki i
bezpieczny. Zakłada się, że znalezienie rzeczy niezbędnej do wykonania pracy powinno trwać nie dłużej niż 30
sekund. Z tego powodu ważne jest, aby zasoby niezbędne do wykonania operacji ma stanowisku zawsze odkładane
były na stałe i najwygodniejsze miejsca. W systematyce korzysta się z zasad wizualizacji stanowiska pracy.
Malowanie podłogi pomaga zidentyfikować brudne miejsca, miejsca składowania poszczególnych materiałów lub
drogi transportowe, obrysowywanie kształtów narzędzi umożliwia szybkie odłożenie ich na stałe miejsca, kolorowe
etykiety pozwalają identyfikować materiał, części zapasowe, czy dokumenty itd.

SPRZĄTANIE – zachowanie porządku na stanowisku pracy to kolejne zadanie, wykonywane w ramach zasad 5S.
Regularne, np. cotygodniowe sprzątanie pozwala identyfikować i eliminować źródła nieporządku oraz utrzymywać
czyste stanowiska pracy, dostępne i aktualizowane dane i informacje. Niezbędna jest kontrola narzędzi i
oprzyrządowania, gdyż drobne uszkodzenia pozostawione bez naprawy mogą być źródłem awarii sprzętu i strat w
produkcji. Sprawdzana jest czystość maszyny, stanowiska pracy i podłogi, szczelność urządzeń, czystość przewodów,
rur, źródeł światła, aktualność danych, czytelność i zrozumiałość przekazywanych informacji itp. Dla pozytywnego
wizerunku stanowiska pracy niezbędne jest również zadbanie i utrzymanie osobistej schludności operatora.

STANDARYZACJA – aby zrealizowane do tej pory działania nie były jednorazową akcją, po wprowadzeniu
pierwszych trzech S należy stworzyć naturalną potrzebę utrzymywania tych zasad. W innym przypadku nastąpi
powrót do starych przyzwyczajeń. Koniecznością zatem staje się opracowanie standardów i procedur, które jeżeli
będą przestrzegane to pozwolą utrzymać porządek i systematykę na stanowiskach pracy. Standardy i procedury muszą
być proste, jasne i łatwe do zrozumienia. Z tego względu w opracowywaniu i udoskonalaniu ich uczestniczą
pracownicy danego stanowiska. Oni najlepiej znają specyfikę swoich działań, a proces tworzenia, a potem
wykonywania procedur daje im możliwość zrozumienia istoty i każdego aspektu operacji. W celu zapewnienia
wszystkim łatwego dostępu obowiązujące procedury powinny znajdować się w stałych i widocznych miejscach.

SAMODYSCYPLINA - dla potrzeby stosowania pierwszych 4S w praktyce konieczne jest rozwijanie przyzwyczajeń
i umiejętności do wykonywania pracy zgodnie z ustalonymi standardami. Pracownicy muszą rozumieć potrzebę
stosowania opracowanych procedur i utrzymywania czystych i usystematyzowanych miejsc pracy. Wypracowanie
takich przyzwyczajeń wymaga wysiłku fizycznego oraz co jest bardzo ważne, zmiany sposobu myślenia. Pomocą w

Samodyscyplina

procesie samodyscypliny może być ustalony w sposób formalny system prezentacji dokonań (np. zdjęcia stanowiska
przed wprowadzaniem zasad 5S i zdjęcia następujących zmian, arkusze ocen stanowisk, wykresy osiągnięć). Zachęci
to pracowników do stosowania zasad 5S, a nawet rozszerzania ich poza początkowe ustalenia i pozwoli uczestniczyć
w procesie udoskonaleń i ciągłej poprawy.

W Toyota Motor Company program 5S nie sprowadza się do stosowania go w celu zgrabnego uporządkowania i

opatrzenia etykietami materiałów i narzędzi czy eliminowania marnotrawstwa, aby zapewnić czystość i dobry wygląd
środowiska pracy. Kontrola wizualna uwzględniania w dobrze zaplanowanym systemie szczupłej produkcji nie
zmierza do tego tylko, by operacje masowej produkcji były czyste i uporządkowane. W systemach działających na
zasadzie Lean Production, korzyści płynące z zastosowania programu 5S to m.in.:

 czyste i uporządkowane środowisko pracy, które jest niezbędne do wdrożenia innych praktyk, np.

Samodzielne Przeglądy, Redukcja Czasu Przygotowania Maszyn (SMED); ukierunkowanie na
doskonalenie (KAIZEN) i in.;

 przyczynia się do ustanowienia kultury dyscypliny i porządku;
 skraca czas na poszukiwanie narzędzi i innych przedmiotów niezbędnych do produkcji;
 przyczynia się do wzrostu bezpieczeństwa pracy;
 umożliwia lepszą kontrolę przebiegu produkcji;
 pomaga ujawnić problemy zaistniałe na stanowisku pracy;
 podnosi morale i dumę pracowników z miejsca pracy.

Analizę procesów zachodzących w firmie należy rozpocząć od przeglądu procesów zachodzących na

stanowisku pracy. Działania programu 5S są niewątpliwie narzędziem pozwalającym na dokonanie takiego przeglądu.
Koszt zastosowania tej techniki jest niewielki, a może obejmować ewentualnie zakup narzędzi do sprzątania,
kolorowych naklejek, karteczek, farb, tablic, pojemników itp. W rezultacie otrzymuje się czyste i zorganizowane
stanowisko pracy. W końcowym efekcie, następuje zmiana sposobu myślenia pracowników. Ich otwarcie na zmiany i
uczestnictwo w modelowaniu procesów gwarantuje zadowolenie z wykonywanej pracy. Warunkiem koniecznym
właściwego wdrożenia jest, podobnie jak w przypadku innych technik wyszczuplania produkcji, rzeczywiste
zaangażowanie w proces wdrożenia wszystkich, zarówno głównych kierowników, jak i pozostałych pracowników
firmy i objęcie działaniami wszystkich stanowisk pracy. Zastosowanie 5S pozwala realizować następującą zasadę:
każdy pracownik musi w każdym momencie widzieć i rozumieć status i każde działanie realizowane w ramach
operacji. Dzięki temu ma możliwość pełnego uczestniczenia w działaniach firmy i może wykorzystać swoją wiedzę i
umiejętności w procesie ciągłego udoskonalania realizowanych procesów.