Przebieg projektowania procesu technologicznego 

 

1.  Analiza danych wejściowych do projektowania procesu technologicznego 

Dokumentacja  konstrukcyjna  –  rysunki  złożeniowy  i  wykonawcze,  warunki  techniczne, 

dokumentacja techniczno – ruchowa 

Podział rysunków wykonawczych, wybranie części których nie można lub nie opłaca się wykonać 

we własnym zakresie – śruby i elementy znormalizowane. 

Wybór elementów dla których należy przygotować lub zamówić półfabrykaty.  

Pozostałe elementy należy podzielić według podobieństwa technologicznego. 

Program produkcji – podział na serie produkcyjne. Różne procesy technologiczne w zależności od 

wielkości produkcji.  

Ś

rodki  produkcji  –  dostępne  maszyny  –  istniejące??  zakup  nowych??  Dobór  maszyn  według 

kryterium kosztów. 

 

2.  Dobór metod i sposobów obróbki 

Proces  technologiczny  –  zmiana  stanu  przedmiotu  obrabianego  ze  stanu  początkowego  

(półfabrykat)  na  stan  końcowy  –  zmiana  kształtu,  wymiarów,  jakości  powierzchni  i  właściwości 

fizykochemicznych przedmiotu obrabianego.  

Uwzględnienie wymaganej dokładności i jakości powierzchni.  

Obróbka skrawaniem, obróbka plastyczna, inne. 

Potrzeba obróbki cieplnej??.  

 

3.  Ustalanie postaci i wymiarów półfabrykatów 

Nie da się opracować procesu bez znajomości materiału wejściowego. Zależy od niego technologia 

i wielkość naddatków. 

Półfabrykaty:  z  materiałów  hutniczych,  spawane,  odkuwki,  odlewy,  z  tworzyw  sztucznych, 

wykroje, otrzymane metodami obróbki plastycznej na zimno, spiekane z proszków. 

Dobór  półfabrykatu:  wielkość  produkcji,  kształt  przedmiotu,  specjalne  zalecenia  dotyczące 

warunków technicznych, cechy związane z konkretnym producentem.  

Przygotowanie  półfabrykatów  do  produkcji:  przecinanie,  prostowanie,  nakiełkowanie, 

oczyszczanie odlewów, malowanie, wyżarzanie, skórowanie, odcinanie wlewek, stępianie ostrych 

krawędzi. 

 

4.  Ustalanie rodzajów i kolejności operacji 

Operacja > zamocowanie > zabieg > przejście . czynność > ruch elementarny 

Operacja – na jednym stanowisku roboczym przez jednego pracownika na jednym przedmiocie. 

Zamocowanie  –  przyłożenie  sił  i  momentów  sił  do  przedmiotu  dla  zapewnienia  stałości  jego 

położenia.  Między  zamocowaniami  nie  przezbraja  się  stanowiska,  nie  ma  zmiany stanowiska ani 

przedmiotu. 

Zabieg  –  część  operacji  realizowana  za  pomocą  tych  samych  środków  technologicznych  i  przy 

niezmienionych parametrach obróbki, zamocowaniu i pozycji.  

Podział procesu na operacje zależy od dostępnych środków produkcji, wielkości produkcji itd. 

Obróbka zgrubna, kształtująca, wykańczająca; obróbka cieplna i jej miejsce!!! 

 

5.  Dobór obrabiarek i urządzeń technologicznych 

Według wymagań technologicznych, wielkości produkcji i dostępności urządzeń 

Zgrubna - tokarki kłowe, rewolwerowe, wielonożowe, kopiarki, OSN, automaty. 

Kształtująca – jw. 

Wykańczająca – szlifowanie, toczenie bardzo dokładne, dogładzanie oscylacyjne, docieranie. 

 

6.  Przyjęcie baz obróbkowych i sposobu ustalania i mocowania 

Bazowanie przedmiotu – nadanie mu określonego położenia wymaganego dla poprawnego 

wykonania operacji technologicznej poprzez odebranie mu określonej liczby stopni swobody. 

Należy odbierać tyle stopni swobody ile jest niezbędne.  

Bazy – konstrukcyjne, produkcyjne. Właściwe, zastępcze. Technologiczne, kontrolne.  

Baza dla pierwszej operacji powinna być równa i czysta. Bazą dla dalszych operacji powinna być 

powierzchnia obrobiona.  

 

7.  Dobór pomocy warsztatowych: uchwytów i przyrządów 

Pomoce  warsztatowe  –  uchwyty  i  przyrządy  do  obróbki,  montażu  i  kontroli,  oprawki, 

sprawdziany, tłoczniki, podajniki, formy odlewnicze itp. 

Pomoce – znormalizowane, specjalizowane, specjalne. 

Uchwyt – służy do ustalania i zamocowania przedmiotu obrabianego. 

Przyrząd – przedłużenia łańcucha kinematycznego obrabiarki np. stół obrotowy na frezarce. 

 

8.  Dobór narzędzi i ustalanie parametrów technologicznych 

Naddatek całkowity – grubość warstwy usuwanej w procesie obróbki.  

Podział  naddatku  całkowitego  na  naddatki  operacyjne  –  obróbka  zgrubna,  kształtująca, 

wykańczająca. 

a

p

 – głębokość skrawania [mm] 

i – liczba przejść 

f- posuw [mm/obr] lub  v

f

 [mm/min] 

v

c

 – prędkość skrawania [m/min], 

n – prędkość obrotowa 

 

9.  Obliczanie czasów operacji 

Na podstawie parametrów technologicznych i tabel. 

 

10. Obliczenie kosztów produkcji