MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Czesław Nowak

Dobieranie materiałów eksploatacyjnych
723[02].Z2.01

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Pa stwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

















 





















 





















 













 







 









 

1

Recenzenci:
mgr in . Ryszard Łoin
mgr Janusz Górny




Opracowanie redakcyjne:
mgr Czesław Nowak





Konsultacja:
dr in . Jacek Przepiórka












Poradnik stanowi obudow dydaktyczn programu jednostki modułowe 723[02].Z2.01.
„Dobieranie materiałów eksploatacyjnych”, zawartego w modułowym programie nauczania
dla zawodu mechanik-monter maszyn i urz dze 723[02].

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Pa



stwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

















 





















 





















 













 







 









 

2

SPIS TRE CI

1.

Wprowadzenie

3

2.

Wymagania wst pne

5

3.

Cele kształcenia

6

4.

Materiał nauczania

7

4.1. Podstawowe poj cia z zakresu eksploatacji obiektów technicznych

7

4.1.1. Materiał nauczania

7

4.1.2. Pytania sprawdzaj ce

12

4.1.3. wiczenia

12

4.1.4. Sprawdzian post pów

13

4.2. Fizyko-chemiczne podstawy eksploatacji maszyn i urz dze

14

4.2.1. Materiał nauczania

14

4.2.2. Pytania sprawdzaj ce

25

4.2.3. wiczenia

25

4.2.4. Sprawdzian post pów

26

4.3

Klasyfikacja i gospodarowanie materiałami eksploatacyjnymi

27

4.3.1. Materiał nauczania

27

4.3.2. Pytania sprawdzaj ce

37

4.3.3. wiczenia

37

4.3.4. Sprawdzian post pów

38

5.

Sprawdzian osi gni

39

6.

Literatura

44

















 





















 





















 













 







 









 

3

1.

WPROWADZENIE

Poradnik ten b dzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy i umiej tno ci dotycz cych

dobierania materiałów eksploatacyjnych.

W poradniku znajdziesz:

–

wymagania wst pne, czyli wykaz umiej tno ci, jakie powiniene mie ju ukształtowane,
aby bez problemów opanowa tre ci nauczania w ramach tej jednostki modułowej,

–

cele kształcenia, czyli wykaz umiej tno ci, jakie powiniene naby podczas zaj
w ramach tej jednostki modułowej,

–

materiał nauczania, czyli niezb dne minimum wiadomo ci teoretycznych, wymaganych
do opanowania tre ci jednostki modułowej,

–

zestaw pyta przydatny do sprawdzenia, czy ju opanowałe wymagane tre ci nauczania,

–

wiczenia, w których b dziesz doskonalił umiej tno ci praktyczne w oparciu o wiedz

teoretyczn , zaczerpni t z poradnika i innych wskazanych ródeł,

–

sprawdzian post pów,

–

sprawdzian osi gni , czyli przykładowy zestaw zada i pyta . Pozytywny wynik
sprawdzianu potwierdzi, e dobrze wykorzystałe zaj cia i nabyłe niezb dn wiedz
i umiej tno ci z zakresu tej jednostki modułowej,

–

wykaz literatury uzupełniaj cej.

Poradnik ten ma by przewodnikiem, który wprowadzi Ci w tematyk dobierania

materiałów eksploatacyjnych oraz wska e szczegółowe tre ci, z którymi powiniene
si zapozna . Nie zast puje podr czników, katalogów czy innych ródeł informacji, jak
równie wskazówek, instrukcji i informacji udzielanych przez nauczyciela.

Je eli masz trudno ci ze zrozumieniem tematu lub wiczenia, to popro nauczyciela

lub instruktora o wyja nienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonałe dan
czynno .

















 





















 





















 













 







 









 

4

Schemat układu jednostek modułowych

723[02[.Z2

Obsługa i naprawa maszyn

i urz



dze



723[02].Z2.01

Dobieranie materiałów

eksploatacyjnych

723[02].Z2.02

Ocenianie stanu technicznego maszyn

i urz



dze



723[02].Z2.03

U



ytkowanie i obsługiwanie maszyn

i urz



dze



















 





















 





















 













 







 









 

5

2.

WYMAGANIA WST PNE

Przyst puj c do realizacji programu jednostki modułowej powiniene umie :

–

korzysta z ró nych ródeł informacji,

–

selekcjonowa , porz dkowa i przechowywa informacje,

–

dokumentowa i notowa informacje,

–

rozró nia maszyny i urz dzenia przemysłowe,

–

rozró nia materiały eksploatacyjne stosowane w maszynach i urz dzeniach,

–

posługiwa si dokumentacj techniczn , w szczególno ci dokumentacj technologiczn
monta u,

–

rozró nia formy i metody monta u.

















 





















 





















 













 







 









 

6

3.

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powiniene umie :

–

wyja ni podstawowe poj cia zwi zane z charakterystyk maszyn i urz dze ,

–

wyja ni istot smarowania oraz systemy smarowania olejem i smarem stałym,

–

rozró ni podstawowe rodzaje materiałów eksploatacyjnych,

–

dobra materiały smarowe do elementów maszyn i urz dze , zgodnie z DTR,

–

dobra rodki ochrony przed korozj ,

–

okre li zasady gospodarowania materiałami eksploatacyjnymi,

–

zastosowa przepisy bezpiecze stwa i higieny pracy, ochrony przeciwpo arowej
i ochrony rodowiska dotycz ce materiałów eksploatacyjnych.

















 





















 





















 













 







 









 

7

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Podstawowe poj cia z zakresu eksploatacji obiektów

technicznych

4.1.1. Materiał nauczania

Eksploatacja to u ytkowanie i obsługa pojedynczego urz dzenia (maszyny) lub grupy

maszyn. Obejmuje, zatem organizacyjne, techniczne, ekonomiczne i społeczne zagadnienia
dotycz ce współdziałania ludzi i maszyn.

Podstawowym procesem w systemie eksploatacji maszyn jest u ytkowanie. Jego

efektywno zale y przede wszystkim od racjonalnego wykorzystania maszyn, ich
wła ciwo ci technicznych, oszcz dnego zu ywania, organizacji procesu oraz wydajno ci
pracy.

Wła ciwo ci techniczne maszyn, takie jak: funkcjonalno (zdolno do spełniania

zało onych funkcji), efektywno (wydajno ), elastyczno (zdolno do realizacji wielu
funkcji), stopie gotowo ci (trwało i niezawodno ) oraz jako decyduj o procesie
u ytkowania.

Obiektem technicznym nazywa si ka dy dowolny wytwór cywilizacji technicznej.

S nimi: samochód, obrabiarka, budynek, most, długopis, ksi ka, kartka papieru itp..
Przyjmuje si , e powstaniu obiektu technicznego towarzyszy pi podstawowych faz:

–

sformułowanie potrzeby (SP),

–

konstruowanie (K),

–

wytwarzanie (W),

–

eksploatacja (E),

–

likwidacja (L) – w tym powtórne przetwarzanie (recykling).
Sformułowanie potrzeby (SP) mo e wyst powa m. in. w strefach produkcji,

konsumpcji, usług itp. oraz mo e dotyczy jednostki, grup społecznych, społecze stw lub
mie zasi g globalny. Potrzeb nale y okre la , aby z góry nie sugerowa sposobów jej
zaspokojenia. Po sformułowaniu potrzeby nast puje jej warto ciowanie, w trakcie, którego
nale y odpowiedzie na pytanie: czy mo na zaspokoi potrzeb wykorzystuj c istniej ce ju
obiekty techniczne? Je eli odpowied jest pozytywna, wówczas nie powstaje nowy obiekt.
W przypadku odpowiedzi negatywnej podejmuje si działania zmierzaj ce do jego powstania.

Bardzo wa ny jest wybór najlepszego wariantu realizacji, gdy ponad 70% efektywno ci

całego przedsi wzi cia zale y od wła ciwego wyboru. Na nic, bowiem zda si praca
konstruktorów, technologów i u ytkowników, je eli wybierze si niewła ciwy sposób
rozwi zania problemu.

W fazie konstruowania (K) dobiera si sposoby rozwi zania technicznego, opracowuje

koncepcje systemów technicznych całego obiektu oraz ustala u yteczno społeczn całego
przedsi wzi cia.

Konstruowanie maszyn polega na obmy leniu koncepcji działania maszyny, doborze

układów przetwarzania energii, materiałów i informacji, odpowiednim wykorzystaniu
i kojarzeniu wła ciwo ci materii oraz zjawisk fizycznych, opracowaniu struktur
mechanizmów oraz powi zaniu ich elementów. W tej fazie przedstawia si ró ne rozwi zania
konstrukcyjne.

Nast pnie okre la si metod wyboru wła ciwego rozwi zania konstrukcyjnego, wybiera

wariant przeznaczony do realizacji i opracowuje dokumentacj konstrukcyjn – w przypadku

















 





















 





















 













 







 









 

8

Rys. 1. Fazy istnienia obiektu technicznego [5, s. 8].

















 





















 





















 













 







 









 

9

maszyn obejmuje ona przede wszystkim rysunek zło eniowy cało ci oraz rysunki
wykonawcze poszczególnych cz ci.

Warto ciowanie po tej fazie to odbiór dokumentacji konstrukcyjnej. Je eli obiekt

techniczny jest projektowany dla konkretnego odbiorcy, to przede wszystkim on akceptuje
dokumentacj . W innym przypadku decyduje zgodno dokumentacji z odpowiednimi
normami oraz wymaganiami rynku.

Wytwarzanie (W) to materialna realizacja projektu. Faza ta obejmuje działania zwi zane

z projektowaniem procesów technologicznych, organizacja procesów produkcyjnych oraz
wytworzeniem obiektu technicznego. Odst pstwa od zało e projektowych podczas
wytwarzania powoduj , e obiekt techniczny (maszyna) nie osi ga wymaganych wła ciwo ci.

Warto ciowanie po tej fazie polega na odbiorze gotowego obiektu technicznego.

W przypadku maszyn i urz dze odbywa si to najcz ciej na podstawie tzw. warunków
odbioru technicznego.

Faza eksploatacji (E) – jest faz najwa niejsz , w której obiekt techniczny (maszyna)

realizuje cele, dla których został zaprojektowany i wytworzony. Faza ta obejmuje czas od
chwili zako czenia produkcji (wytworzenia) do likwidacji obiektu. Podczas eksploatacji
ujawniaj si wszystkie wcze niej popełnione bł dy, b d ce przyczynami uszkodze .
Uszkodzenia mog te powsta w wyniku zu ycia, korozji, starzenia itp. eksploatowanych
elementów oraz niewła ciwego u ytkowania obiektów technicznych. Problemy wła ciwej
eksploatacji urz dze stanowi odr bn dziedzin zagadnie praktycznych, natomiast
kształtowanie wła ciwo ci eksploatacyjnych jest zadaniem konstruktorów.

Warto ciowanie zwi zane z eksploatacj jest podstaw decyzji dotycz cych obsługi

obiektu technicznego oraz jego likwidacji.

Likwidacja (L) – na ogół przyjmuje si , e obiekt techniczny podlega likwidacji wtedy,

kiedy nakłady poniesione na przywrócenie jego wła ciwo ci funkcjonalnych przekraczaj
75% warto ci odtworzonej (czyli nakładów poniesionych na odtworzenie całkowicie
zu ytego obiektu). Przyczyn likwidacji mo e by te starzenie ekonomiczne (moralne).
Dotyczy to dziedzin, w których nast puje szybki post p techniczny, np. komputerów.
Komputer sprzed kilku lat, chocia sprawny jest przestarzały moralnie, tzn. nie mo na
korzysta z najnowszych programów. Ponadto mo e on by relatywnie dro szy ni nowy,
o nieporównywalnie wi kszych mo liwo ciach.

Do pewnego czasu likwidacja nie była wyró niana jako odr bna faza istnienia obiektu

technicznego. Dopiero zagro enia i uci liwo ci zwi zane z wykorzystanymi ju obiektami
technicznymi wymusiły zmian sposobu my lenia. Problem likwidacji jest brany pod uwag
na etapach projektowania, wytwarzania i eksploatacji. Ze wzgl du na skal wytwarzania
obiektów technicznych oraz sko czono zasobów, którymi dysponuje nasza cywilizacja,
ochron rodowiska naturalnego musimy ponownie wykorzystywa to, co mo na jeszcze raz
u y . Tak powstał recykling (ang.-recycling ), czyli powtórne wykorzystanie poszczególnych
cz ci lub materiałów odzyskanych z likwidowanych obiektów. St d na rys. 1 poł czono fazy
likwidacji i wytwarzania poprzez recykling.

Eksploatacja to ci g działa , procesów i zjawisk zwi zanych z wykorzystywaniem

obiektów technicznych przez człowieka. Celem tych działa jest zaspokajanie potrzeb
zwi zanych po rednio lub bezpo rednio z jego potrzebami

yciowymi. W procesie

eksploatacji wyodr bnia si cztery rodzaje działa : u ytkowanie, obsługiwanie, zasilanie oraz
zarz dzanie. Przedstawia to rysunek 2.

















 





















 





















 













 







 









 

10

Rys. 2. Działania w procesie eksploatacji [5, s. 11].

U ytkowanie to wykorzystanie obiektu technicznego zgodnie z jego przeznaczeniem

i wła ciwo ciami funkcjonalnymi.

Obsługiwanie to utrzymywanie obiektu w stanie zdatno ci oraz przywracanie mu

wymaganych wła ciwo ci funkcjonalnych dzi ki przegl dom, regulacjom, konserwacji,
naprawom i remontom.

Zasilanie polega na dostarczaniu do obiektu materiałów (masy), energii oraz, zwłaszcza

w odniesieniu do urz dze sterowanych numerycznie, informacji.

Zarz dzanie – to procesy planistyczno-decyzyjne (dotycz ce planowania działa

i podejmowania decyzji) oraz sprawozdawczo-analityczne (dotycz ce opracowania
sprawozda i ich analizy).

Działania zwi zane z u ytkowaniem i obsługiwaniem obejmuj procesy elementarne,

je eli wyst puj jednocze nie w ró nych podsystemach, nazywa si je uniwersalnymi.

Podstawami racjonalnej eksploatacji urz dze technicznych zajmuje si eksploatyka.

Odnosi si ona do współpracy człowieka z dowolnym urz dzeniem, niezale nie od jego
konstrukcji i przeznaczenia. Eksploatyka to przede wszystkim uogólnienia tzw. eksploatacji
szczegółowych dotycz cych okre lonych rodzajów urz dze (np. eksploatacja pojazdów
mechanicznych, maszyn roboczych). Zajmuj si tym zakłady, instytuty i korporacje
zwi zane bezpo rednio z eksploatacj , której podlega wszystko, co si wi e z technik
(równie urz dzenia stosowane podczas projektowania i wytwarzania). Musz si z ni
zapozna konstruktorzy i technolodzy, poniewa cz sto nie dostrzegaj zło onych problemów
eksploatacji urz dze , które powinny by zarówno konstruowane, wytwarzane, jak
i eksploatowane w sposób ekonomiczny. Równie u ytkownicy obiektów, oprócz znajomo ci
ich konstrukcji i technologii, powinni mie wiedz z zakresu eksploatacji. Pomoc słu
przepisy, zasady, metody i rodki techniczne stosowane w praktyce.
Wymagania eksploatacyjne

Zasadniczym d eniem w budowie i eksploatacji maszyn jest zapewnienie im jak

najdłu szego prawidłowego działania. U ytkowanie powoduje, e stan fizyczny maszyny
pogarsza si , a nast pnie jest okresowo przywracany w procesie odnawiania. Gdy dalsze
odnawianie staje si nieefektywne, wówczas nast puje likwidacja maszyny.

Wadliwa praca maszyny powoduje obni enie jako ci produkcji, utrudnia utrzymanie jej

rytmiczno ci, dezorganizuje prac i powoduje zagro enie dla otoczenia. Nawet na podstawie
obserwacji zewn trznych (bez demonta u) mo na zauwa y prawidłow lub wadliw prac

















 





















 





















 













 







 









 

11

maszyny. W przypadku obrabiarki b dzie to np. obni enie dokładno ci wykonania wyrobu,
w silniku – spadek mocy, zwi kszenie zu ycia paliwa lub rodków smarnych itp.
Nieprawidłowo pracy zespołów niemal we wszystkich maszynach powoduje spadek
sprawno ci mechanicznej, wzrost temperatury, zwi kszenie nat enia hałasu i nadmierne
drgania. Objawy wadliwej pracy nie zawsze wyst puj równocze nie w całej maszynie.
Zazwyczaj najpierw dotycz niektórych jej cz ci, a potem zespołów. Dlatego ju podczas
konstruowania i wytwarzania maszyny nale y okre li podstawowe wymagania
eksploatacyjne. Na rysunku 3 przedstawiony jest schemat z podstawowymi wymaganiami
eksploatacyjnymi. Wymagania zostały podzielone na trzy zasadnicze grupy: niezawodno
eksploatacyjn , przystosowanie maszyn do wykonywania wyznaczonych zada oraz specjalne
wymagania eksploatacyjne. W ka dej grupie s uwzgl dnione szczegółowe wymagania
eksploatacyjne.

Rys. 3. Wymagania eksploatacyjne [5, s. 12].

















 





















 





















 













 







 









 

12

4.1.2.

Pytania sprawdzaj ce

Odpowiadaj c na pytania, sprawdzisz, czy jeste przygotowany do wykonania wicze .

1.

Czym jest eksploatacja?

2.

Na czym polega u ytkowanie?

3.

Na czym polega zasilanie?

4.

Na czym polega zarz dzanie?

5.

Jakie wyró niamy stany istnienia obiektu technicznego?

6.

Jakie działania wyodr bnia si w procesie eksploatacji?

7.

Jakie s podstawowe wymagania eksploatacyjne maszyn i urz dze ?

4.1.3.

wiczenia

wiczenie 1

Na podstawie otrzymanej dokumentacji warunków odbioru technicznego (WOT) maszyny

lub urz dzenia okre l, co było przyczyn remontu maszyny.

Sposób wykonania wiczenia

Aby wykona wiczenie, powiniene :

1)

dokładnie przeanalizowa otrzyman dokumentacj (WOT),

2)

ustali jakie procesy naprawcze zostały wykonane,

3)

podporz dkowa je wymaganiom eksploatacyjnym,

4)

okre li , jakich wymaga eksploatacyjnych nie spełniała maszyna lub urz dzenie przed
remontem,

5)

wypełni arkusz do wicze ,

6)

dokona prezentacji opracowania.

Wyposa enie stanowiska pracy:

–

komplet dokumentacji warunków odbioru technicznego (WOT),

–

arkusz papieru formatu A4,

–

arkusz do wicze , przybory do pisania,

–

poradnik dla ucznia.

wiczenie 2

Na podstawie otrzymanej dokumentacji techniczno-ruchowej (DTR) maszyny lub

urz dzenia, okre l jej wymagania eksploatacyjne.

Sposób wykonania wiczenia

Aby wykona wiczenie, powiniene :

1)

dokładnie przeanalizowa otrzyman dokumentacj ,

2)

wyselekcjonowa procesy dotycz ce eksploatacji,

3)

wypisa procesy eksploatacyjne obrabiarki,

4)

wypełni arkusz do wicze ,

5)

dokona prezentacji opracowania.

















 





















 





















 













 







 









 

13

Wyposa enie stanowiska pracy:

–

komplet wylosowanej dokumentacji (DTR),

–

arkusz papieru formatu A4, długopis,

–

arkusz do wicze ,

–

poradnik dla ucznia.

4.1.4.

Sprawdzian post pów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1)

okre li poj cie eksploatacji?

2)

zdefiniowa poj cia u ytkowania, zasilania i zarz dzania?

3)

okre li stany istnienia obiektu technicznego?

4)

okre li wymagania eksploatacyjne na podstawie DTR maszyny?

5)

wyodr bni elementarne procesy u ytkowania i obsługiwania?

















 





















 





















 













 







 









 

14

4.2.

Fizyko-chemiczne podstawy eksploatacji maszyn i urz dze

4.2.1. Materiał nauczania

T

arcie i jego rodzaje

Tarcie to zjawisko przeciwdziałaj ce ruchowi wzgl dnemu stykaj cych si ze sob

dwóch ciał (tarcie zewn trzne) lub elementów tego samego ciała (tarcie wewn trzne).

Tarcie stanowi podstawow przyczyn niszczenia cz

ci maszyn i utraty ich

wła ciwo ci u ytkowych. Wywołuje powstawanie ubytku materiału z powierzchni
i narastanie zmian w warstwie wierzchniej materiału. Towarzysz mu: korozja, erozja,
odkształcenia plastyczne itp. Tarcie i towarzysz ce mu zu ywanie cz

ci maszyn

z reguły prowadz do pogorszenia si jako ci powierzchni cz

ci tr cych, co powoduje

utrat ich wła ciwo ci u ytkowych lub nawet konieczno

wycofania z eksploatacji,

a tak e p kni cia lub złamania cz

ci przy dostatecznie du ym zmniejszeniu ich

przekroju, co zawsze jest przyczyna awarii.

Tarcie powoduje straty energii, zu ywanie powierzchni cz

ci współpracuj cych

i wzrost ich temperatury, a tak e drgania i efekty akustyczne. Nie mo na unikn

tarcia,

natomiast mo na je złagodzi przez zmian jego rodzaju.

W urz dzeniach mechanicznych tarcie wyst puje we wszystkich zespołach

i mechanizmach ruchowych. Mo e mie charakter pozytywny (po

dany), z czym mamy

do czynienia w takich zespołach, jak: sprz gła cierne, hamulce, niektóre nap dy
ci gnowe (paski klinowe), przekładnie cierne i inne, lub negatywny, gdy powoduje
niepo

dane opory ruchu, a przez to straty energii i zu ywanie cz

ci współpracuj cych

– np. w ło yskach, przekładniach z batych, prowadnicach i ró nego rodzaju przegubach.

Rozró nia si tarcie wewn trzne i zewn trzne.
Tarcie wewn trzne to opór powstaj cy mi dzy elementami jednego ciała. W ciałach

stałych tarcie jest uzale nione od wła ciwo ci tłumi cych materiałów, natomiast
w płynnych od lepko ci. Opory tarcia wewn trznego wynikaj z istnienia sił kohezji (sił
wzajemnego przyci gania si cz steczek ciała) i zale

od swobody przemieszczania si

tych cz steczek. Najmniejsze wyst puje w gazach, a najwi ksze w ciałach stałych.
Tarcie wewn trzne wyst puje równie w cieczy podczas przesuwania wzgl dem siebie
dwóch ciał oddzielonych całkowicie warstw cieczy.

Tarcie zewn trzne wyst puje w obszarze styku dwu ciał stałych b d cych w ruchu

lub wprawianych w ruch bez udziału czynnika smarowego. Je eli powierzchnie styku
t yc h ci ał s el em en t am i i d e al n i e s z t yw n ym i i p o z b awi o n ym i b ł d ó w k s z t ał t u
i chropowato ci, to opory tarcia zewn trznego s wynikiem oddziaływania sił
powierzchniowych (adhezji). Je eli tarciu podlegaj elementy maszyn, to mi dzy nimi
wyst puj nie tylko oddziaływania o charakterze adhezyjnym, ale równie
oddziaływania

mechaniczne

spowodowane

nierówno ciami

współpracuj cych

powierzchni. St d opory tarcia zewn trznego to pokonywanie zarówno sił adhezyjnych,
jak i spójno ci.

Na rys. 4 przedstawiona została klasyfikacja rodzajów tarcia ze wzgl du na rodzaj

styku, rodzaj ruchu i cechy ruchu.

















 





















 





















 













 







 









 

15

Rys. 4. Rodzaje tarcia [5, s. 17].

Tarcie ze wzgl du na rodzaj styku

Tarcie suche wyst puje wtedy, gdy mi dzy współpracuj cymi powierzchniami nie ma

adnych ciał obcych, np. rodka smarnego lub wody. Jest ono bardzo intensywne podczas

lizgania si materiałów chropowatych. Podczas tarcia lizgowego na sucho wydziela si

zawsze du o ciepła, które nagrzewa do wysokiej temperatury warstw wierzchni cz ci
tr cych, powoduj c znaczny spadek jej wytrzymało ci i wzrost intensywno ci zu ywania.
W skrajnych przypadkach wyst puje zatarcie, czyli trwałe poł czenie współpracuj cych
cz ci, co unieruchamia w zeł ruchowy.

Tarcie płynne wyst puje wtedy, gdy powierzchnie tarcia s rozdzielone warstw rodka

smarnego w postaci smaru plastycznego, cieczy lub gazu. Wówczas tarcie zewn trzne
elementów zostaje zast pione tarciem wewn trznym (płynnym) czynnika smaruj cego.
Wtedy siła tarcia zale y wył cznie od wła ciwo ci rodka smarnego, a nie od wła ciwo ci
powierzchni współpracuj cych. Warto współczynnika tarcia płynnego (a wi c i opory
ruchu) jest wielokrotnie mniejsza od warto ci współczynnika tarcia suchego i zale y
od grubo ci warstwy cieczy smaruj cej, jej lepko ci oraz od pr dko ci wzgl dnej elementów
tr cych. Dla olejów wynosi 0,08 ÷ 0,005. Tarcie płynne mo na uzyska przez smarowanie
hydrostatyczne lub hydrodynamiczne, które zapewnia istnienie trwałej warstwy smarnej.
Zu ywanie elementów maszyn podczas tarcia płynnego jest mniej intensywne ni
w przypadku innych rodzajów tarcia.

Tarcie graniczne powstaje wówczas, gdy powierzchnie tr ce s pokryte rodkami

smarnymi zawieraj cymi substancje powierzchniowo czynne, które tworz na powierzchni
elementów warstwy wyj tkowo odporne na du e naciski i trwale z nim poł czone. Zapobiega
to powstawaniu tarcia suchego nawet przy nieci głym dopływie rodka smarnego.

Tarciem mieszanym nazywa si zjawisko wyst powania ró nych rodzajów tarcia

w strefie styku elementów tr cych, z wyodr bnionymi mikroobszarami styku (np. w jednym
mikroobszarze wyst puje tarcie suche, a w pozostałych tarcie graniczne lub płynne). Tarcie
w mikroobszarze styku jest wypadkow rodzajów tarcia w poszczególnych mikroobszarach.

Rodzaje tarcia w obecno ci rodków smarnych przestawiono graficznie na rysunku 5.

Z rysunku tego wynika, e w ró nych warunkach obci

enia, okre lonych przez naciski

















 





















 





















 













 







 









 

16

jednostkowe i wzgl dn pr dko lizgania, mog zaistnie ró ne rodzaje współpracy w zła
ruchowego.

Rys. 5. Rodzaje tarcia w obecno



ci



rodków smarnych: a) suche, b) graniczne, c) mieszane, d) płynne;

1 – warstwy graniczne, 2 – styk suchy, 3 – mikroklin smarowy, h – grubo





filmu olejowego [5, s. 31].

Tarcie spoczynkowe (statyczne) wyst puje wtedy, kiedy dwa ciała nie przemieszczaj si

wzgl dem siebie i jest równe sile, jakiej nale y u y , aby wprowadzi w ruch jedno ciało
wzgl dem drugiego.

Tarcie ruchowe (kinetyczne) wyst puje wtedy, kiedy dwa ciała lizgaj si lub tocz po

sobie. Siła tarcia przeciwstawia si wówczas ruchowi i powstaj opory tarcia, których
pokonanie wymaga odpowiednich sił. W odró nieniu od tarcia spoczynkowego, tarcie
ruchowe zawsze wywołuje zu ycie elementów tr cych. Dzieli si je na toczne (potoczyste)
oraz lizgowe (posuwiste).

Tarcie toczne wyst puje np. w ło yskach tocznych, przekładniach z batych oraz

w układzie koło – szyna. Tocz ca si rolka powinna styka si z teoretycznie gładk powierzchni .
W praktyce rolka odkształca si , wywieraj c pewien nacisk na powierzchni , która równie ulega
odkształceniu. Nast puj spr yste, a niekiedy nawet plastyczne odkształcenia obu materiałów,
powoduj c, tzw. styk strefowy elementów. W strefie tej wyst puje tarcie lizgowe zewn trzne na
powierzchni elementów oraz tarcie wewn trzne w odkształconej warstwie wierzchniej. ródłem
oporów tarcia tocznego s mechaniczno-molekularne oddziaływania, zachodz ce na styku
elementów podczas ich przetaczania.

Tarcie lizgowe (rys. 6) wyst puje przy post powym, post powo-zwrotnym, obrotowym,

obrotowo-zwrotnym lub wiertnym (zło enie ruchu post powego i obrotowego) ruchu
wzgl dnym współpracuj cych elementów. Wzór na sił tarcia lizgowego.

T = µ · N [N]

gdzie: N – siła dociskaj ca powierzchnie tr ce [N],

µ – współczynnik tarcia.

















 





















 





















 













 







 









 

17

Warto współczynnika µ tarcia lizgowego zale y m.in. od rodzaju materiałów oraz od

stanu ich powierzchni. W odniesieniu do metali zawiera si ona w granicach 0,10÷0,25
(tab.1). Tarcie lizgowe wyst puje w wi kszo ci urz dze mechanicznych.

Rys. 6. Model tarcia



lizgowego [5, s.18].

Tabela 1. Warto



ci współczynnika tarcia suchego niektórych materiałów [5, s. 18].

Rodzaj tarcia wpływa na trwało i niezawodno urz dze mechanicznych. Podczas

eksploatacji ze wzgl du na konieczno utrzymania dostatecznie du ej trwało ci urz dze
bardzo wa ne jest d enie do zmiany tarcia suchego na inne najlepiej płynne. W tym celu
nale y odpowiednio u ytkowa urz dzenia mechaniczne oraz prawidłowo wykonywa
czynno ci smarownicze, stosuj c zalecane

rodki smarne. Wówczas zmniejszy si

intensywno zu ycia oraz liczb nieprzewidzianych awarii (zatarcia), a wydłu a okresy
bezusterkowej pracy urz dze .

Najkorzystniejsze warunki pracy wyst puj wtedy, kiedy obie powierzchnie s w pełni

rozdzielone warstw oleju, tzw. filmem olejowym (patrz rys. 5d). Wówczas wyst puje tarcie
płynne, w którym opory ruchu s najmniejsze w porównaniu z przypadkami a), b) i c).
Jak wida , najkorzystniejsza jest zamiana tarcia zewn trznego ciał stałych (a) na tarcie
wewn trzne cieczy smarowej (d).Wtedy tarcie wyst puje wewn trz cieczy, a opory ruchu
musz pokona jedynie słabe siły przyci gania mi dzycz steczkowego (molekuł) cieczy.
W zasadzie nie wyst puje zu ywanie wskutek tarcia (z wyj tkiem pittingu), poniewa nie ma
bezpo redniego styku mi dzy ciałami stałymi. Je li nie mo na „wywoła ” w w le tarcia
płynnego, to mo na zast pi je tarciem granicznym lub mieszanym. Dobre smarowanie w zła
ruchowego polega na zapewnieniu w nim tarcia płynnego. Małe opory ruchu i brak
bezpo redniego styku stwarzaj korzystne warunki współpracy cz ci, charakteryzuj ce si
brakiem zu ywania i zacierania.

Zale no współczynnika tarcia od grubo ci warstwy rodka smarnego i rodzaju tarcia

podano w tabeli 2.

















 





















 





















 













 







 









 

18

Tabela 2. Zale



no





współczynnika tarcia od grubo



ci warstwy



rodka smarnego i rodzaju tarcia [5, s. 32].

Smarowanie

Smarowaniem nazywa si wprowadzenie substancji smaruj cej mi dzy powierzchnie

tr ce oraz zwi zane z tym przekształcenie tarcia suchego w płynne lub mieszane.

W zale no ci od metody powstawania warstwy smaruj cej, rozró nia si smarowanie:

–

hydrostatyczne,

–

hydrodynamiczne.
Smarowanie hydrostatyczne wyst puje wtedy, gdy dla uzyskania tarcia płynnego

warstwa cieczy smarnej jest dostarczana pod ci nieniem do obszaru mi dzy
współpracuj cymi powierzchniami. Smarowanie hydrostatyczne jest stosowane w ró nego
rodzaju ło yskach promieniowych i osiowych oraz w przesuwanych prowadnicach ci kich
obrabiarek (rys. 7).

Rys. 7. Smarowanie hydrostatyczne: a) w ło



ysku



lizgowym promieniowym, b) w ło



ysku



lizgowym osiowym, c) w prowadnicy płaskiej [3, s. 338].

Smarowanie hydrodynamiczne wyst puje wówczas, gdy dla uzyskania tarcia płynnego

niezb dna warstwa cieczy smarnej powstaje w wyniku ruchu wzgl dnego obu
współpracuj cych elementów.

















 





















 





















 













 







 









 

19

Ciecz smarna wypełnia całkowicie przestrze mi dzy współpracuj cymi elementami

i jest dostarczana okresowo lub w sposób ci gły, gdy podczas ruchu współpracuj cych
elementów wydziela si du a ilo ciepła.

Rys. 8. Powstawanie klina smarowego przy hydrodynamicznym smarowaniu powierzchni płaskich [3, s. 339].

a) w stanie spoczynku, b) w ruchu. N – obci



enie zewn



trzne działaj



ce na powierzchni styku

Ruch wzgl dny współpracuj cych elementów wytwarza w warstwie cieczy smarnej

ci nienie hydrodynamiczne. Obci enie zewn trzne działaj ce na nieruchomy element
(rys. 8a) powoduje wyciskanie cieczy smarnej spomi dzy współpracuj cych powierzchni.
Gdy element ruchomy rozpoczyna ruch, jego powierzchnia porywa cz steczki cieczy smarnej,
a w wyniku tarcia wewn trznego w cieczy powstaje ci nienie hydrodynamiczne wytwarzaj ce
tzw. klin smarowy (rys. 8b).

Klin smarowy powstaje zawsze, gdy:

–

mi dzy współpracuj cymi elementami istnieje dostatecznie du y luz,

–

wyst puje du a ró nica pr dko ci mi dzy współpracuj cymi elementami,

–

zastosowana ciecz smarna o du ej lepko ci wnika mi dzy współpracuj ce elementy.
Klin ten unosi ruchomy element zapewniaj c tarcie płynne. Omówiony przykład dotyczy

współpracy elementów płaskich. W podobny sposób tworzy si klin smarowy pomi dzy
elementami obrotowymi, jak to ma miejsce w ło ysku lizgowym promieniowym (rys. 9).

Rys. 9. Powstawanie klina smarowego przy hydrodynamicznym smarowaniu ło



yska



lizgowego

promieniowego [3, s. 340]: a) w stanie spoczynku, b) w ruchu. N – obci

 

enie zewn



trzne

działaj



ce na powierzchnie styku

















 





















 





















 













 







 









 

20

Podczas smarowania hydrodynamicznego stan i geometria współpracuj cych powierzchni

odgrywa decyduj c rol w tworzeniu si klina smarowego. Im powierzchnie styku wykonane
s dokładniej tym lepsze s warunki smarowania.
Technika smarowania

Smarowanie jest dokonywane przez wprowadzenie mi dzy współpracuj ce powierzchnie

ciała trzeciego (cieczy smarnej) o bardzo małym tarciu wewn trznym, w celu zmniejszenia
współczynnika tarcia.

W maszynach i urz dzeniach stosuje si dwa podstawowe układy smarowania:

indywidualny i centralny.

Przy smarowaniu indywidualnym ka dy punkt smarowania ma swój własny zbiornik

napełniany okresowo.

Smarowanie centralne polega na tym, e wiele punktów smarowania jest zasilanych

ze wspólnego zbiornika.

Podstawowymi elementami układów smarowania, które znalazły zastosowanie

w maszynach i urz dzeniach, s :

–

smarownice,

–

pompy,

–

filtry,

–

zawory rozdzielcze,

–

zbiorniki,

–

urz dzenia kontrolne,

–

przewody i zł cza.

Smarownice s urz dzeniami, które po r cznym napełnieniu smarem lub olejem

samoczynnie zasilaj nim współpracuj ce cz ci. Przykład ró nych smarownic przedstawia
rysunek10.

Rys. 10. Smarownice: a) wprasowana w korpus z odchyln



samozamykaj



c



si



pokryw



, b) wprasowana

kulkowa, c) wkr



cana na smar stały, d) knotowa w korpusie pokrywy ło



yska



lizgowego, e) knotowa

ze zbiornikiem szklanym [3, s. 343].

















 





















 





















 













 







 









 

21

W układach smarowania olejem pod ci nieniem znalazły zastosowanie pompy tłoczkowe

r czne, z bate i hydrauliczne. Do urz dze kontrolnych układu smarowania zalicza si
wska niki poziomu oleju, manometry oraz wył czniki elektryczne, które umo liwiaj prac
obrabiarki, gdy w układzie smarowania jest odpowiednie ci nienie oleju. Na rysunku11
pokazano ró ne rodzaje smarowania.

Rys. 11. Rodzaje smarowania: a) z obiegiem oleju pod ci



nieniem, b) pod ci



nieniem prowadnic strugarki,

c) rozpylacz do wytwarzania mgły olejowej [3, s. 344].
1 – pompa, 2 – filtr, 3 – rozdzielnica, 4 – rurka rozprowadzaj



ca, 5 – manometr, 6 – zawór przelewowy,

7 – zbiornik, 8 – rowki smarowe, 9 – zawór redukcyjny spr





onego powietrza, 10 –



ruba regulacyjna

zaworu redukcyjnego, 11 – dysza spr

 

onego powietrza, 12 – rura zasysaj



ca olej, 13 –



ruba

reguluj



ca ilo



zasysanego oleju, 14 – przewód doprowadzaj



cy mgł



olejow



, 15 – zawór do

odprowadzania wody

















 





















 





















 













 







 









 

22

Rys. 12. Systemy centralnego smarowania olejem [4, s. 138].

















 





















 





















 













 







 









 

23

Rys. 13. Systemy smarowania smarem stałym [4, s. 141].

Smarowanie maszyn musi być wykonane według instrukcji smarowania. W tabl. 3

przedstawiono przykład takiej instrukcji smarowania.

















 





















 





















 













 







 









 

24

Tabela 3. Instrukcja smarowania [5, s. 59]

















 





















 





















 













 







 









 

25

4.2.2. Pytania sprawdzaj ce

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.

Co to jest tarcie?

2.

Jakie występują rodzaje tarcia?

3.

Jakie występują rodzaje tarcia z udziałem środków smarnych?

4.

Co to jest smarowanie?

5.

Jakie rozróżniamy układy smarowania?

6.

Jakie są podstawowe elementy układów smarowania?

7.

Na podstawie, jakich dokumentów wykonuje się smarowanie maszyn?

4.2.3. wiczenia

wiczenie 1

Na podstawie instrukcji smarowania zawartej w dokumentacji techniczno-ruchowej

maszyny sporządź wykaz niezbędnych ilości i rodzajów środków smarnych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

dokładnie przeanalizować otrzymaną instrukcję smarowania,

2)

wynotować zastosowane gatunki oleju (smaru),

3)

zapisać ilości oleju jakie trzeba użyć,

4)

zanotować sposoby smarowania,

5)

wpisać uzyskane dane w arkusz ćwiczeń,

6)

dokonać prezentacji opracowania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

instrukcja smarowania,

–

arkusz papieru formatu A4, długopis,

–

formularz z pytaniami prowadzącymi,

–

arkusz do ćwiczeń,

–

poradnik dla ucznia.

wiczenie 2

Przedstaw w sposób graficzny model tarcia ślizgowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

zdefiniować tarcie ślizgowe,

2)

podać wzór na siłę tarcia ślizgowego i wyjaśnić co oznaczają poszczególne składowe

wzoru,

3)

przedstawić w sposób graficzny model tarcia ślizgowego,

4)

wypełnić arkusz do ćwiczeń,

5)

dokonać prezentacji opracowania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

arkusz papieru formatu A4,

















 





















 





















 













 







 









 

26

–

przybory do rysowania i pisania

–

formularz z pytaniami prowadzącymi,

–

arkusz do ćwiczeń,

–

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Przedstaw w sposób graficzny powstawanie klina smarowego przy hydrodynamicznym

smarowaniu powierzchni płaskich.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

zdefiniować smarowanie hydrodynamiczne,

2)

podać kiedy powstaje klin smarowy,

3)

naszkicować powstawanie klina smarowego w stanie spoczynku,

4)

naszkicować powstawanie klina smarowego w ruchu,

5)

przedstawić w sposób graficzny powstawanie klina smarowego w obu przypadkach,

6)

wypełnić arkusz do ćwiczeń,

7)

dokonać prezentacji opracowania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

arkusz papieru formatu A4,

–

przybory do rysowania i pisania

–

formularz z pytaniami prowadzącymi,

–

arkusz do ćwiczeń,

–

poradnik dla ucznia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1)

scharakteryzować rodzaje tarcia z udziałem środka smarnego?

□

□

2)

wykazać różnicę między tarciem hydrostatycznym a hydrodynamicznym? □

□

3)

graficznie przedstawić powstawanie klina smarowego?

□

□

4)

posługiwać się instrukcją smarowania?

□

□

















 





















 





















 













 







 









 

27

4.3.

Klasyfikacja i gospodarowanie materiałami
eksploatacyjnymi

4.3.1. Materiał nauczania

Użytkowane urządzenia mogą osiągać właściwą wydajność tylko wówczas, gdy ich

mechanizmy będą miały zapewnione warunki pracy zgodne z ich założeniem
i właściwościami konstrukcyjnymi. Zmiana tych warunków odbije się na pracy całego
urządzenia powodując przyspieszone zużycie mechanizmów i części, a nawet ich
uszkodzenie.

Przeciwdziałanie zużywaniu części maszyn polega na stworzeniu możliwości złagodzenia

owych procesów. Do tych procesów zaliczamy właściwy dobór materiałów eksploatacyjnych.

Już na etapie projektowania i wytwarzania urządzenia należy:

–

właściwie dobrać pary trące i materiały do ich wykonania,

–

właściwie zaprojektować układy smarowania,

–

zapewnić odpowiednią jakość warstw wierzchnich współpracujących części,

–

prawidłowo dobrać pary montażowe i zapewnić czysty montaż,

–

zapewnić odpowiednią regulację.
Podczas eksploatacji należy zapewnić:

–

ciągłość smarowania (utrzymania warunków tarcia płynnego), co zmniejsza opory ruchu,

–

właściwą regulację,

–

ochronę przed korozją,

–

unikanie przeciążeń,

–

właściwą temperaturę pracy par ruchowych.

Smary

Racjonalne smarowanie, oprócz znacznego zmniejszenia intensywności tarcia

i przedłużenia trwałości maszyn, przyczynia się także do zwiększenia sprawności
mechanicznej.

Spośród wielu funkcji środków smarnych należy wymienić przede wszystkim:

–

zmniejszenie oporów tarcia, co zmniejsza straty energii oraz zużycie urządzeń,

–

usuwanie zanieczyszczeń ze współpracujących powierzchni,

–

ochronę przed korozją,

–

odprowadzenie ciepła z obszaru tarcia,

–

amortyzację drgań i obciążeń uderzeniowych,

–

zmniejszanie luzów i skutków ich powiększania się w połączeniach ruchowych.
Ś

rodki smarne stosowane w eksploatacji urządzeń mechanicznych można podzielić

następująco:
1.

ze względu na przeznaczenie:

–

płynne silnikowe (oleje silnikowe),

–

płynne przekładniowe (oleje przekładniowe),

–

płynne wrzecionowe (oleje wrzecionowe),

–

smary plastyczne do łożysk ślizgowych i tocznych,

–

ś

rodki smarne specjalne.

2.

ze względu na konsystencję:

–

płynne (ciecze, gazy), np. olej, powietrze,

–

smary plastyczne,

















 





















 





















 













 







 









 

28

–

stałe, np. grafit, dwusiarczek molibdenu (MoS

2

).

3.

ze względu na pochodzenie:

–

mineralne – otrzymywane z ropy naftowej,

–

organiczne – otrzymywane z tłuszczów organicznych, np. olej rzepakowy; ich wadą jest

to, że ulegają starzeniu, zaletą zaś biodegradowalność,

–

syntetyczne – otrzymywane w wyniku syntezy chemicznej.
Najkorzystniejsze warunki smarowania uzyskuje się dzięki środkom smarnym płynnym –

olejom. Stosuje się je do części silnie obciążonych, pracujących z dużą prędkością obrotową,
kiedy to wydzielają się znaczne ilości ciepła. W innych przypadkach, gdy nie można ze
względów konstrukcyjnych zastosować zamkniętej obudowy – stosuje się smary plastyczne.
Do smarów tych często dodaje się środki smarne stałe, tworzące na powierzchniach trących
cienkie warstwy odporne na duże naciski. Środki stałe są odporne na duże naciski, wysoką
temperaturę i są chemicznie stabilne.

Do smarowania maszyn i urządzeń używa się różnych gatunków olejów maszynowych

i smarów stałych.

Są one następujące:

–

olej maszynowy 4 – do smarowania lekko obciążonych łożysk ślizgowych, pracujących
przy dużych prędkościach obrotowych,

–

olej maszynowy 8 – do smarowania lekko obciążonych łożysk ślizgowych i tocznych,
pracujących przy dużych prędkościach obrotowych,

–

olej maszynowy 10 – ma podobne zastosowanie jak olej maszynowy 8 oraz służy do
smarowania wrzecion o prędkości obrotowej 4000 do 7000 obr/min,

–

olej maszynowy 16 – do smarowania łożysk ślizgowych,

–

olej maszynowy 26 – do smarowania lekko obciążonych łożysk ślizgowych i przekładni
zębatych,

–

olej maszynowy 40 – do smarowania średnio obciążonych łożysk ślizgowych i tocznych
oraz przekładni zębatych i prowadnic,

–

olej maszynowy 65 – ma podobne zastosowanie jak olej maszynowy 40, lecz przy
większych obciążeniach i obciążeniach podwyższonej temperaturze,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 4Z (temperatura krzepnięcia (–25)

0

C) – do

smarowania łożysk ślizgowych i tocznych przy prędkości obrotowej ponad 800 obr/min,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 10Z (temperatura krzepnięcia (–45)

0

C) – do

smarowania lekko obciążonych szybkoobrotowych łożysk tocznych i ślizgowych oraz
wrzecion o prędkości obrotowej 4000÷7000 obr/min,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 16Z (temperatura krzepnięcia (–30)

0

C) – do

smarowania łożysk ślizgowych,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 26Z (temperatura krzepnięcia (–25)

0

C) – do

smarowania lekko obciążonych łożysk ślizgowych i przekładni zębatych,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 40Z (temperatura krzepnięcia (–20)

0

C) – do

smarowania średnio obciążonych łożysk ślizgowych oraz przekładni zębatych,

–

smar maszynowy 1 – do smarowania lekko obciążonych powierzchni ślizgowych
o temperaturze pracy do 50

0

C,

–

smar maszynowy 2 – do smarowania średnio obciążonych powierzchni ślizgowych
o temperaturze pracy do 60

0

C,

–

smar maszynowy SŁG–3 i SŁG–4B – do smarowania silnie obciążonych łożysk
ś

lizgowych o temperaturze pracy do 140

0

C,

–

smary ŁT–1, ŁT–2, ŁT–3, ŁT–4S, ŁT–5, ŁT–1–13 – do smarowania łożysk tocznych w
zależności od obciążenia łożyska, temperatury i warunków jego pracy,

















 





















 





















 













 







 









 

29

–

oleje typu Hipol – stosuje się w przekładniach obciążonych i pracujących w zmiennych
warunkach.
Oleje nisko krzepnące stosuje się do smarowania maszyn i urządzeń pracujących

w niskich temperaturach otoczenia. Pozostałe oleje mają temperaturę krzepnięcia +5

0

C

i mogą być stosowane w maszynach pracujących w temperaturze pokojowej.

Zastosowanie innych rodzajów smarów:

–

wazelina techniczna – stosowana jako uniwersalny smar ochronny do konserwacji części
metalowych,

–

smary 2 SB, 2 SBR – stosowane do smarowania mechanizmów drzwiowych,

–

smar 1S – do smarowania przegubów głównego wału napędowego i sworzni przedniego
zawieszenia w samochodach,

–

smar grafitowy – stosowany do smarowania resorów, łańcuchów, wolnobieżnych
przekładni zębatych i innych silnie obciążonych węzłów tarcia,

–

grafit koloidalny – stosowany do smarowania silnie obciążonych mechanizmów
pracujących w bardzo wysokich temperaturach,

–

smary molibdenowe (zawierające dwusiarczek molibdenu) – stosowane w tych samych
warunkach co grafit.
Duże znaczenie ekonomiczne dla każdego zakładu ma regenerowanie oraz odzyskiwanie

olejów. Oleje przepracowane, po dokładnym oczyszczeniu i dodaniu specjalnych składników
uszlachetniających, można ponownie używać. Ma to duże znaczenie, gdyż wszystkie oleje
powstają w wyniku przeróbki ropy naftowej, którą trzeba importować. W zamkniętych
układach smarowania obiegowego oraz kąpielowego, tj. przy smarowaniu skrzynek
przekładniowych, wrzecienników, suportów itp. olej przepracowany odzyskuje się w czasie
jego okresowej wymiany.

W dużych zakładach pracy w trakcie wykonywania bieżącej konserwacji oraz napraw

spore ilości olejów przedostają się do czyściwa i oczyszczenie jego daje duże korzyści
ekonomiczne. Na rys. 14 przedstawiono schemat oczyszczarki czyściwa z olejów. Oprócz
oleju odzyskuje się, czyściwo, które może być kilkakrotnie użyte przez pracowników.

Rys. 14. Schemat oczyszczarki czyściwa z olejów : 1 – skrzynia z czyściłem, 2 – wirówka czyściwa, 3 – pralnica

c z y ś c i w a o d w i r o w a n e g o , 4 – s u s z a r k a c z y ś c i w a w y p r a n e g o , 5 – z b i o r n i k e m u l s j i ,
6 – wi r ó w k a s e p a r a t o r , 7 – z b i o r n i k o l e j u p r z e p r a c o w a n e g o [ 3 , s . 3 4 5 ] .

















 





















 





















 













 







 









 

30

W trakcie różnych rodzajów obróbki używa się również olejów jako czynników

chłodząco-smarujących. Mogą to być oleje naturalne, używane bezpośrednio w obróbce, lub
mieszaniny wodno-olejowe, tzw. chłodziwa. Odzyskiwanie chłodziwa z obróbki jest możliwe
i dochodzi do 50%. Oleje i chłodziwa czyści się z wiórów za pomocą wirówek
(rys. 15).

Rys. 15. Urządzenie do odwirowywania wiórów : 1 – obudowa, 2 – kosz na wióry, 3 – silnik, 4 – podstawa,

5 – pojemnik na oczyszczony olej, 6 – podnośnik, 7 – spust oleju [1, s. 345].

Wszędzie tam, gdzie są używane paliwa płynne i smary oraz gdzie się je przechowuje

muszą być ściśle przestrzegane przepisy przeciwpożarowe. W pomieszczeniach
produkcyjnych i pomocniczych, gdzie są stosowane paliwa (np. hamowanie silników, mycie
części itd.) przed rozpoczęciem pracy musi być włączona wentylacja, która zapobiega
powstawaniu mieszanin wybuchowych. Stosowane urządzenia muszą mieć konstrukcje
przeciwwybuchową (zastosowane materiały i rozwiązania konstrukcyjne nie mogą
powodować podczas ruchu iskrzenia). Przed wejściem do pomieszczeń magazynowych,
magazynowych, których odbywa się m.in. rozlewnie paliw, należy najpierw je wywietrzyć
i włączyć wentylację, aby usunąć ewentualne opary paliw. Wszędzie tam, gdzie ma się do
czynienia z materiałami łatwo palnymi nie można stosować otwartego ognia, np. palników
acetylenowo-tlenowych, palących się papierosów.

















 





















 





















 













 







 









 

31

Zastosowanie ważniejszych smarów przedstawiono w innym ujęciu w tabeli 4.

Tabela 4. Zastosowanie ważniejszych smarów [6, s. 363].

Materiały uszczelniające

Materiały uszczelniające (inaczej szczeliwa) służą do uszczelniania połączeń łączonych

ze sobą elementów, np. rur, głowic cylindrów, pokryw zbiorników itp. Najczęściej
stosowanymi szczeliwami są:

–

len i konopie,

–

kauczuk,

–

kauczuk sztuczny,

–

metale miękkie,

–

tektura,

–

minia ołowiana,

–

guma,

–

skóra.

















 





















 





















 













 







 









 

32

Len i konopie są to włókna otrzymywane z tych roślin. Nasyca się je łojem lub minią

rozpuszczoną w pokoście i w postaci sznurów używa do uszczelniania rur wodno-kanalizacyjnych.

Kauczuk otrzymuje się z soku drzew kauczukowych. Poprzez wulkanizację produkuje się

z kauczuku gumę stosowaną jako szczeliwo przewodów wodnych. Z uwagi na małą
odporność na działanie wysokich temperatur i wpływy chemiczne kauczuk nie nadaje się na
szczeliwo przewodów i zbiorników na smary i benzynę, oraz przewodów, którymi przepływa
para lub ciecz o wysokiej temperaturze.

Kauczuk sztuczny (buna) – otrzymywany z acetylenu – odznacza się odpornością

na oleje i rozpuszczalniki organiczne. Jest także bardziej odporny na ścieranie niż kauczuk
naturalny.

Metale miękkie, jak: ołów, miedź i mosiądz są używane jako szczeliwo trwałe

do różnego rodzaju połączeń w maszynach i urządzeniach. Wykonuje się z nich przekładki
blaszane o profilu dostosowanym do kształtu uszczelnianych powierzchni. Niekiedy łączy się
je z innymi materiałami uszczelniającymi, np. do uszczelniania głowic silników
samochodowych.

Tektura nasycona pokostem służy do uszczelniania rur kołnierzowych.
Minia ołowiana – wyprażony tlenek ołowiu zmieszany z pokostem lub olejem lnianym

jest używana do uszczelniania rur gazowych, złączy blach, do nasycania sznurów konopnych,
tektury itp.
Guma

Guma jest produktem wulkanizacji kauczuku naturalnego lub syntetycznego i odznacza

się dużą elastycznością. Większość elementów uszczelniających wykonuje się kształtując je
w formach przez wulkanizację na prasach. Wyroby o przekroju pierścieniowym, kształtowym
i kołowym otrzymuje się przez wtłaczanie i wulkanizacje w autoklawach. Wyroby taśmowe
wykonuje się na walcach. Podstawowe własności mechaniczne gumy podano w tabeli 5.

Tabela 5. Wartości mechaniczne gumy [1, s. 178].

W skład gumy wchodzą:

–

kauczuk naturalny lub syntetyczny,

–

napełniacze, mające wpływ na własność gumy,

–

substancje wulkanizujące,

–

przyspieszacze wulkanizacji,

















 





















 





















 













 







 









 

33

–

substancje przeciwstarzeniowe,

–

zmiękczacze.
Podstawą klasyfikacji gumy są głównie jej własności wytrzymałościowe. Rozróżnia się

następujące odmiany gumy:

–

a – o zwiększonej odporności na starzenie atmosferyczne,

–

b – o określonej barwie, z wyjątkiem czarnej,

–

c – odporną na działanie kwasu siarkowego akumulatorowego,

–

e – odporną na działanie gorącej wody,

–

h – odporną na stałe i bezpośrednie działanie płynu hamulcowego,

–

k – hamulcowego określonym współczynniku tłumienia,

–

s – o zwiększonej odporności na ścieranie,

–

T

1

, T

2

, T

3

– odporne na działanie podwyższonej temperatury,

–

t – odporną na działanie niskiej temperatury,

–

w – o ograniczonym trwałym wydłużeniu względnym po zerwaniu,

–

z – o określonym odkształceniu trwałym po ściskaniu.
W zależności od rodzaju wyrobu gumowego i jego przeznaczenia wykonuje się różne

badania własności gumy.

Rys. 16. Próbki wiosełkowe gumy przeznaczone do badania wytrzymałościowego na rozciąganie [1, s. 180].

Skóra

Skóra jest materiałem pochodzenia zwierzęcego, otrzymywana przez wyprawienie

(wygarbowanie) skóry surowej. Garbowania dokonuje się w kąpielach wodnych
zawierających garbniki roślinne, tran, sole chromu, ałun oraz środki organiczne, np. aldehyd
mrówkowy. W wyniku procesu garbowania skóry stają się ścisłe i nieprzepuszczalne dla
wody. Po wygarbowaniu skóry wykańcza się nadając im barwę, połysk lub specjalny wygląd
powierzchni. W zależności od pochodzenia skóry dzieli się na bydlęce, cielęce, świńskie,
końskie, owcze, skóry płazów, ryb i gadów.

Skóry wyprawione dzieli się na:

–

tapicerskie,

–

kaletnicze,

–

obuwnicze,

–

techniczne.
Skóry techniczne są przeważnie pochodzenia bydlęcego. Najważniejsze rodzaje skór

technicznych i ich zastosowanie podano w tabeli 6.

















 





















 





















 













 







 









 

34

Tabela 6. Rodzaje skór technicznych i ich zastosowanie [6, s. 360].

Materiały izolacyjne przeciwwilgociowe i wodoszczelne

Do izolacji przeciwwilgociowych i wodoszczelnych można wykorzystać wiele materiałów

nienasiąkliwych i nieprzepuszczających wody. Ogólnie materiały te można podzielić na trzy
grupy:

–

materiały bitumiczne plastyczne, do których zalicza się asfalty naturalne i ponaftowe,
smoły i papki, roztwory asfaltowe, emulsje, masy izolacyjne powłokowe, lepiki asfaltowe
i smołowe, kity, mastyksy itp.,

–

materiały bitumiczne w rolach: papy smołowe, asfaltowe i inne,

–

tworzywa sztuczne w postaci uszczelek i folii.
Wymienione materiały mają szczególne zastosowanie jako materiały budowlane, ale

niektóre z nich znalazły również zastosowanie w budowie maszyn. Obecnie najczęściej
stosuje się tworzywa sztuczne w postaci powłok hydroizolacyjnych, oraz powłok
z wkładkami w postaci folii lub arkuszy z tworzyw sztucznych.
Tworzywa sztuczne

Tworzywa sztuczne są to wielocząsteczkowe materiały organiczne, o skomplikowanej

budowie chemicznej. Materiałem wyjściowym do produkcji tworzyw wieloskładnikowych są
ż

ywice naturalne, jak szelak, bursztyn oraz sztuczne pochodzące z przeróbki węgla

kamiennego i ropy naftowej. Tworzywa sztuczne otrzymuje się w wyniku polimeryzacji
i polikondensacji.

W zależności od właściwości rozróżnia się tworzywa sztuczne:

–

termoutwardzalne, tj. takie, które pod wpływem wzrostu temperatury (180÷250

0

C) tracą

bezpowrotnie właściwości plastyczne,

–

termoplastyczne, tj. takie, które podgrzane do temperatury 150÷250

0

C miękną, ale po

ostygnięciu twardnieją.
Do najważniejszych tworzyw sztucznych stosowanych w budowie maszyn zalicza się:

–

poliamidy,

–

polichlorek winylu,

–

poliformaldehydy,

–

policzterofluoretyleny.

















 





















 





















 













 







 









 

35

Poliamidy są to tworzywa termoplastyczne. Charakteryzują się dobrą sprężystością,

niewrażliwością na uderzenia, dużą wytrzymałością na rozerwanie, dobrą rozpuszczalnością
w kwasach i fenolu, dużą wytrzymałością na działanie temperatury (do 80

0

C). Poliamidy

pęcznieją wskutek pochłaniania wody. W budowie maszyn są stosowane do wyrobu łożysk
ś

lizgowych. Dają się obrabiać mechanicznie lub wytwarzać w formach na gorąco. Łożyska

wykonane z poliamidów odznaczają się dużą trwałością, małym współczynnikiem tarcia,
odpornością na ścieranie, zdolnością tłumienia drgań, cichobieżnością, odpornością na
czynniki chemiczne, małym kosztem produkcji. Poliamidy stosuje się do produkcji:
zbiorników paliwa, powłok prowadnic do obrabiarek, powłok antykorozyjnych, elementów
aparatury chemicznej itp.

Polichlorek winylu jest to termoplastyczne tworzywo sztuczne odporne na działanie

ługów, słabych kwasów, spirytusu, benzyny, smarów i wody. Odznacza się dobrymi
własnościami mechanicznymi, elektroizolacyjnymi; jak niepalne. Powszechnie jest stosowany
do wyrobu rur, aparatury chemicznej, kabli itp. przerobiony z plastyfikatorami służy
do wyrobu izolacji.

Poliformaldehydy są stosowane na drobne części i łożyska. Nie chłoną wilgoci.
Policzterofluoretyleny są stosowane głównie na łożyska toczne. Odznaczają się bardzo

małym współczynnikiem tarcia na sucho (od 0,07 do 0,13).

Tworzywa sztuczne łatwo poddają się obróbce mechanicznej, ręcznej i maszynowej,

formowaniu poprzez gięcie i wydmuchiwanie, spajaniu poprzez zgrzewanie, spawanie,
klejenie.
Materiały izolacji akustycznej i tłumienia drgań

Tłumienie drgań (między elementem wytwarzającym drgania a otoczeniem – np. innym

elementem) uzyskuje się przez zastosowanie przekładek np. gumowych, korkowych,
drewnianych. W mechanizmach o odpowiedzialnej pracy lub, gdy wytwarzane drgania mogą
spowodować uszkodzenie mechanizmu, stosuje się tłumiki drgań. Są to układy sprężynowo
gumowe, sprężynowo-olejowe, gumowo-metalowe, sprężynowe, gumowe itp.

Jako materiały izolacji akustycznej stosuje się styropian, folię PCW (karbowaną), maty

i płyty z waty szklanej oraz wełny mineralnej. Materiały te odznaczają się jeszcze innymi
właściwościami izolacyjnymi.
Tworzywa zbrojone

W niektórych przypadkach jest wymagane, aby element miał wybrane własności danego

tworzywa, a pozostałe – zdecydowanie lepsze. Nie zawsze jest możliwe poprawienie
własności przez zmianę kształtu, wymiarów i ewentualnej obróbki. Stosuje się wtedy
specjalne wkładki wzmacniające, np. przewody gumowe z oplotem stalowym, paski klinowe.

Elastyczność gumy w przewodach jest cechą potrzebną, a zastosowanie np. oplotu

stalowego zwiększa wytrzymałość i zmniejsza odkształcenia.

Jako materiał wzmacniający stosuje się tkaniny kordowe bawełniane lub wiskozowe,

sznury o splocie kordowym, tkaniny krzyżowe bawełniane, tkaniny z włókna poliestrowego,
szklanego oraz druty i linki stalowe.

Wyroby gumowe z zastosowaniem przekładek tkaninowych znalazły szerokie

zastosowanie w budowie maszyn. Są to różnego rodzaju opony do pojazdów mechanicznych,
taśmy przenośnikowe, pasy klinowe, węże gumowe wzmocnione itp.

Przekroje poprzeczne różnych typów węży pokazano na rys. 17.

















 





















 





















 













 







 









 

36

Rys. 17. Przekroje poprzeczne różnych typów węży: a) wąż tłoczony oplatany nićmi lub drutem o średnicy

0,3 mm, b) wąż tłoczony oplatany nićmi, tkaniną kordową lub drutem o średnicy 0,3mm, c) wąż ssawny
z przekładkami tkaninowymi i spiralą z drutu o średnicy 2÷5mm.
1 – warstwa gumowa zewnętrzna, 2 – warstwa gumowa wewnętrzna, 3 – oplot, 4 – warstwa nawoju
(prawy), 5 – warstwa nawoju (lewy), 6 i 7 – przekładki tkaninowe, 8 – spirala z drutu o średnicy
2÷5 mm, 9 – warstwa tkaninowo – gumowa zewnętrzna. [1, s. 185].

Organizacja gospodarki olejami i smarami

Ponieważ oleje i smary są otrzymywane w wyniku rafinacji ropy naftowej, a ta jest

importowana, zakłady używające w procesie produkcyjnym tych produktów muszą dążyć do
ich racjonalnego wykorzystania.

Oleje i smary są przechowywane w beczkach i pojemnikach w magazynach olejów

i smarów. Zaopatrzeniem zakładów w te materiały zajmują się uprawnieni do tego
dystrybutorzy. W magazynach tych przechowywane są też oleje zużyte.

Oleje i smary wydawane są z magazynu zgodnie z zapotrzebowaniem zgłaszanym przez

smarowników.

Wszędzie tam, gdzie są używane oleje i smary oraz gdzie się je przechowuje muszą być

ś

ciśle przestrzegane przepisy przeciwpożarowe. Wszędzie tam, gdzie ma się do czynienia

z materiałami łatwo palnymi nie można stosować otwartego ognia.
Środki ochrony przed korozją

Wszystkie maszyny i urządzenia narażone są na działanie korozji. Jeżeli nie można

zastosować materiałów odpornych na korozję, powierzchnie narażone na jej działanie należy
pokrywać powłokami ochronnymi. Powłoki ochronne nakładane na przedmioty metalowe
dzieli się na metalowe i niemetalowe. W procesach montażowych najczęściej stosuje się
powłoki malarskie. Otrzymanie powłoki o żądanych własnościach zależy od przygotowania
powierzchni przeznaczonej do powlekania. Należy usunąć z niej wszelkie zanieczyszczenia.
Niekiedy konieczne jest zwiększenie chropowatości powierzchni lub nałożenie warstw
podkładowych.

Powłoki malarskie są najbardziej popularnym zabezpieczeniem zwłaszcza w odniesieniu

do wyrobów żeliwnych i stalowych. Oczyszczone powierzchnie przedmiotów pokrywa się
pierwszą warstwa farby (zagruntowanie). Do tego celu używa się farb pokostowych
zawierających oprócz pokostu minię ołowiową lub zasadowy chromian ołowiu. Następnie
nakłada się farby złożone z mieszaniny oleju lnianego oraz brązu aluminiowego, miki
ż

elaznej bądź grafitu z bielą cynkową. Aby uzyskać żądaną barwę do farb dodaje się

odpowiednie barwniki. Obecnie coraz częściej stosuje się tzw. farby wodne
(wodorozcieńczalne), które są bardziej wydajne i mniej szkodliwe dla zdrowia.

















 





















 





















 













 







 









 

37

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.

Jakie warunki powinny być spełnione podczas eksploatacji maszyn i urządzeń?

2.

Jakie funkcje spełniają środki smarne?

3.

Jak dzielimy środki smarne?

4.

Jakie są sposoby odzyskiwania olejów?

5.

Jak dzielimy materiały uszczelniające i izolacyjne?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na podstawie otrzymanej Dokumentacji Techniczno-Ruchowej dobierz potrzebne

materiały eksploatacyjne.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

dokonać dokładnej analizy otrzymanej dokumentacji pod kątem występowania
materiałów eksploatacyjnych,

2)

wypisać potrzebne materiały eksploatacyjne,

3)

uszeregować je według ważności spełniania zadań,

4)

dokonać oznaczenia tych materiałów,

5)

wypełnić arkusz do ćwiczeń,

6)

dokonać prezentacji opracowania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

komplet dokumentacji DTR

–

arkusz papieru formatu A4, przybory do pisania,

–

arkusz do ćwiczeń,

–

poradnik dla ucznia,

–

podstawowa literatura z zakresu eksploatacji maszyn i urządzeń,

–

wskazana możliwość dostępu do komputera i internetu.

Ćwiczenie 2

Na podstawie wylosowanych oznaczeń materiałów eksploatacyjnych dokonaj rozpoznania

i przeznaczenia tych materiałów.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

zapoznać się z otrzymanymi oznaczeniami,

2)

zapisać jakie to materiały,

3)

opisać jakie będą spełniać zadania,

4)

wypełnić arkusz do ćwiczeń,

5)

dokonać prezentacji opracowania.

















 





















 





















 













 







 









 

38

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

wydruk wylosowanych oznaczeń,

–

arkusz papieru formatu A4, przybory do pisania,

–

arkusz do ćwiczeń,

–

katalogi z materiałami eksploatacyjnymi,

–

poradnik dla ucznia,

–

wskazana możliwość dostępu do komputera i internetu.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1)

określić funkcje środków smarnych?

□

□

2)

dokonać podziału środków smarnych?

□

□

3)

dokonać podziału materiałów eksploatacyjnych?

□

□

4)

dokonać doboru materiałów eksploatacyjnych?

□

□

5)

posługiwać się dokumentacją DTR?

□

□

















 





















 





















 













 







 









 

39

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.

Przeczytaj uważnie instrukcję.

2.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

3.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych?

4.

Test zawiera 20 zadań. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawidłowa.

5.

Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6.

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

7.

Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż zaznaczenie
odpowiedzi na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8.

Na rozwiązanie testu masz 40 minut.

Powodzenia!

Materiały dla ucznia:
–

instrukcja,

–

zestaw zadań testowych,

–

karta odpowiedzi.

















 





















 





















 













 







 









 

40

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1.

Eksploatacja jest procesem, który obejmuje
a)

użytkowanie i obsługę.

b)

tylko użytkowanie.

c)

tylko obsługę.

d)

tylko wykorzystanie obiektu w czasie pracy.

2.

Obiekt techniczny podlega likwidacji, wtedy, gdy nakłady poniesione na przywrócenie
jego właściwości funkcjonalnych przekraczają
a)

85%.

b)

80%.

c)

75%.

d)

70%.

3.

Każda maszyna lub urządzenie jest obsługiwane i przez pojęcie obsługiwania należy
rozumieć
a)

przeglądy techniczne.

b)

utrzymywanie obiektu w stanie zdatności.

c)

zapobieganie powstawaniu uszkodzeń.

d)

obsługa maszyn w czasie pracy.

4.

Zarządzanie obiektem technicznym to procesy tylko
a)

decyzyjne.

b)

planistyczne.

c)

Planistyczno-decyzyjne.

d)

utrzymujące obiekt w stanie zdatności.

5.

Tarcie wewnętrzne jest to opór powstający między elementami minimum
a)

jednego ciała.

b)

dwóch ciał.

c)

trzech ciał.

d)

kilku ciał.

6.

Tarcie płynne występuje wtedy, gdy współpracujące powierzchnie rozdziela
a)

ś

rodek smarny.

b)

piach.

c)

powietrze.

d)

okresowo dostarczany środek smarny.

7.

Tarcie kinetyczne występuje tylko wtedy, gdy
a)

dwa ciała ślizgają się lub toczą po sobie.

b)

dwa ciała tylko toczą się po sobie.

c)

dwa ciała tylko ślizgają się po sobie.

d)

urządzenie jest w ruchu.

















 





















 





















 













 







 









 

41

8.

Układ smarowania indywidualnego występuje wtedy gdy
a)

ś

rodek smarny jest dostarczany indywidualnie do urządzenia.

b)

każdy punkt smarowania ma własny zbiornik.

c)

punkt smarowania jest jeden dla maszyny.

d)

każdy pracownik indywidualnie dokonuje smarowania.

9.

Oleje niskokrzepnące powinno stosować się do smarowania maszyn i urządzeń
pracujących
a)

w niskich temperaturach otoczenia.

b)

w wysokich temperaturach otoczenia.

c)

w średnich temperaturach otoczenia.

d)

przy dużych obciążeniach.

10.

Najkorzystniejsze warunki smarowania uzyskujemy stosując środki smarne
a)

płynne.

b)

stałe.

c)

plastyczne.

d)

mineralne.

11.

Czy olej maszynowy o symbolu16 przeznaczony jest do smarowania?
a)

łożysk tocznych.

b)

łożysk ślizgowych.

c)

przekładni zębatych.

d)

prowadnic.

12.

Czy oleje przepracowane można użyć ponownie?
a)

tak, zawsze.

b)

nie, nigdy.

c)

tak, ale po oczyszczeniu.

d)

tak, ale po oczyszczeniu i dodaniu składników uszlachetniających.

13.

Chłodziwo powstaje z
a)

mieszaniny wodno-olejowej.

b)

mieszaniny gazowo-olejowe przeznaczonej do chłodzenia pod ciśnieniem.

c)

mieszaniny różnych gatunków oleju.

d)

wody z dodatkiem mydła.

14.

W wyniku jakiego procesu powstaje guma?
a)

wulkanizacji kauczuku naturalnego lub syntetycznego.

b)

wulkanizacji tylko kauczuku naturalnego.

c)

wulkanizacji tylko kauczuku syntetycznego.

d)

jest ubocznym produktem ropy naftowej.

15.

W jakim zakresie temperatur tworzywa termoutwardzalne tracą własności plastyczne
a)

120÷180

0

C.

b)

180÷250

0

C.

c)

250÷300

0

C.

d)

300÷350

0

C.

















 





















 





















 













 







 









 

42

16.

Poliamidy są tworzywami
a)

termoutwardzalnymi.

b)

termoplastycznymi.

c)

dającymi obrabiać się plastycznie na zimno.

d)

charakteryzującymi się dużą wytrzymałością na działanie temperatury do 300

0

C.

17.

Smar maszynowy o symbolu 2 służy do smarowania średnio obciążonych powierzchni
ś

lizgowych o temperaturze pracy do

a)

60

0

C.

b)

70

0

C.

c)

80

0

C.

d)

85

0

C.

18.

Smar maszynowy o symbolu SŁG–3; SŁG–4B służy do smarowania silnie obciążonych
łożysk ślizgowych o temperaturze pracy do
a)

120

0

C.

b)

140

0

C.

c)

150

0

C.

d)

160

0

C.

19.

Czy tektura nasycona pokostem służy do uszczelniania?
a)

przewodów hydraulicznych gumowych.

b)

rur kołnierzowych.

c)

przewodów hydraulicznych metalowych.

d)

wycieków oleju z maszyny.

20.

Smarownice są to urządzenia, które
a)

automatycznie smarują części.

b)

po ręcznym napełnieniu smarem lub olejem samoczynnie zasilają nim
współpracujące części.

c)

samoczynnie pobierają środek smarny.

d)

sygnalizują brak środka smarnego między częściami.

















 





















 





















 













 







 









 

43

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...............................................................................

Dobieranie materiałów eksploatacyjnych

Zakreśl poprawną odpowiedź.

Nr zadania

Odpowiedź

Punkty

1

a

b

c

d

2

a

b

c

d

3

a

b

c

d

4

a

b

c

d

5

a

b

c

d

6

a

b

c

d

7

a

b

c

d

8

a

b

c

d

9

a

b

c

d

10

a

b

c

d

11

a

b

c

d

12

a

b

c

d

13

a

b

c

d

14

a

b

c

d

15

a

b

c

d

16

a

b

c

d

17

a

b

c

d

18

a

b

c

d

19

a

b

c

d

20

a

b

c

d

Razem:

















 





















 





















 













 







 









 

44

6. LITERATURA

1.

Grzegórski Z.: Technologia. Montaż maszyn i urządzeń. WSiP, Warszawa 1983

2.

Grzegórski Z.: Technologia. Eksploatacja i naprawa maszyn i urządzeń. WSiP, Warszawa
1984

3.

Górecki Z., Grzegórski Z.: Technologia. Montaż, naprawa i eksploatacja maszyn
i urządzeń. WSiP, Warszawa 1998

4.

Górecki A., Grzegórski Z.: Technologia. Ślusarstwo przemysłowe i usługowe. WSiP,
Warszawa 1989

5.

Legutko S.: Podstawy eksploatacji maszyn i urządzeń. WSiP, Warszawa 2004

6.

Solis H., Lenart T.: Technologia i eksploatacja maszyn. WSiP, Warszawa 1982

7.

Zawora J.: Podstawy technologii maszyn. WSiP, Warszawa 2007

Czasopisma:

–

Auto Expert w szkole

–

Mechanik

–

Przegląd Mechaniczny