Mechanik_monter_masz_i_urz_723[02]

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Czesław Nowak

Dobieranie materiałów eksploatacyjnych
723[02].Z2.01

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Pa stwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

Recenzenci:
mgr in . Ryszard Łoin
mgr Janusz Górny

Opracowanie redakcyjne:
mgr Czesław Nowak

Konsultacja:
dr in . Jacek Przepiórka

Poradnik  stanowi  obudow   dydaktyczn   programu  jednostki  modułowe  723[02].Z2.01.
„Dobieranie  materiałów  eksploatacyjnych”,  zawartego  w  modułowym  programie  nauczania
dla zawodu mechanik-monter maszyn i urz dze  723[02].

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Pa

stwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

SPIS TRE CI

Wprowadzenie

Wymagania wst pne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1. Podstawowe poj cia z zakresu eksploatacji obiektów technicznych

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzaj ce

4.1.3. wiczenia

4.1.4. Sprawdzian post pów

4.2. Fizyko-chemiczne podstawy eksploatacji maszyn i urz dze

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzaj ce

4.2.3. wiczenia

4.2.4. Sprawdzian post pów

4.3

Klasyfikacja i gospodarowanie materiałami eksploatacyjnymi

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzaj ce

4.3.3. wiczenia

4.3.4. Sprawdzian post pów

Sprawdzian osi gni

Literatura

WPROWADZENIE

Poradnik ten b dzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy i umiej tno ci dotycz cych

dobierania materiałów eksploatacyjnych.

W poradniku znajdziesz:

–

wymagania wst pne, czyli wykaz umiej tno ci, jakie powiniene mie ju ukształtowane,
aby bez problemów opanowa tre ci nauczania w ramach tej jednostki modułowej,

–

cele kształcenia, czyli wykaz umiej tno ci, jakie powiniene naby podczas zaj
w ramach tej jednostki modułowej,

–

materiał nauczania, czyli niezb dne minimum wiadomo ci teoretycznych, wymaganych
do opanowania tre ci jednostki modułowej,

–

zestaw pyta przydatny do sprawdzenia, czy ju opanowałe wymagane tre ci nauczania,

–

wiczenia, w których b dziesz doskonalił umiej tno ci praktyczne w oparciu o wiedz

teoretyczn , zaczerpni t z poradnika i innych wskazanych ródeł,

–

sprawdzian post pów,

–

sprawdzian osi gni , czyli przykładowy zestaw zada i pyta . Pozytywny wynik
sprawdzianu potwierdzi, e dobrze wykorzystałe zaj cia i nabyłe niezb dn wiedz
i umiej tno ci z zakresu tej jednostki modułowej,

–

wykaz literatury uzupełniaj cej.

Poradnik ten ma by przewodnikiem, który wprowadzi Ci w tematyk dobierania

materiałów  eksploatacyjnych  oraz  wska e  szczegółowe  tre ci,  z  którymi  powiniene
si   zapozna .  Nie  zast puje  podr czników,  katalogów  czy  innych  ródeł  informacji,  jak
równie  wskazówek, instrukcji i informacji udzielanych przez nauczyciela.

Je eli masz trudno ci ze zrozumieniem tematu lub wiczenia, to popro nauczyciela

lub instruktora o wyja nienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonałe dan
czynno .

Schemat układu jednostek modułowych

723[02[.Z2

Obsługa i naprawa maszyn

i urz

dze

723[02].Z2.01

Dobieranie materiałów

eksploatacyjnych

723[02].Z2.02

Ocenianie stanu technicznego maszyn

i urz

dze

723[02].Z2.03

ytkowanie i obsługiwanie maszyn

i urz

dze

WYMAGANIA WST PNE

Przyst puj c do realizacji programu jednostki modułowej powiniene umie :

–

korzysta z ró nych ródeł informacji,

–

selekcjonowa , porz dkowa i przechowywa informacje,

–

dokumentowa i notowa informacje,

–

rozró nia maszyny i urz dzenia przemysłowe,

–

rozró nia materiały eksploatacyjne stosowane w maszynach i urz dzeniach,

–

posługiwa si dokumentacj techniczn , w szczególno ci dokumentacj technologiczn
monta u,

–

rozró nia formy i metody monta u.

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powiniene umie :

–

wyja ni podstawowe poj cia zwi zane z charakterystyk maszyn i urz dze ,

–

wyja ni istot smarowania oraz systemy smarowania olejem i smarem stałym,

–

rozró ni podstawowe rodzaje materiałów eksploatacyjnych,

–

dobra materiały smarowe do elementów maszyn i urz dze , zgodnie z DTR,

–

dobra rodki ochrony przed korozj ,

–

okre li zasady gospodarowania materiałami eksploatacyjnymi,

–

zastosowa przepisy bezpiecze stwa i higieny pracy, ochrony przeciwpo arowej
i ochrony rodowiska dotycz ce materiałów eksploatacyjnych.

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Podstawowe poj cia z zakresu eksploatacji obiektów

technicznych

4.1.1. Materiał nauczania

Eksploatacja to u ytkowanie i obsługa pojedynczego urz dzenia (maszyny) lub grupy

maszyn. Obejmuje, zatem organizacyjne, techniczne, ekonomiczne i społeczne zagadnienia
dotycz ce współdziałania ludzi i maszyn.

Podstawowym procesem w systemie eksploatacji maszyn jest u ytkowanie. Jego

efektywno zale y przede wszystkim od racjonalnego wykorzystania maszyn, ich
wła ciwo ci technicznych, oszcz dnego zu ywania, organizacji procesu oraz wydajno ci
pracy.

Wła ciwo ci techniczne maszyn, takie jak: funkcjonalno (zdolno do spełniania

zało onych funkcji), efektywno (wydajno ), elastyczno (zdolno do realizacji wielu
funkcji), stopie gotowo ci (trwało i niezawodno ) oraz jako decyduj o procesie
u ytkowania.

Obiektem technicznym nazywa si ka dy dowolny wytwór cywilizacji technicznej.

S nimi: samochód, obrabiarka, budynek, most, długopis, ksi ka, kartka papieru itp..
Przyjmuje si , e powstaniu obiektu technicznego towarzyszy pi podstawowych faz:

–

sformułowanie potrzeby (SP),

–

konstruowanie (K),

–

wytwarzanie (W),

–

eksploatacja (E),

–

likwidacja (L) – w tym powtórne przetwarzanie (recykling).
Sformułowanie potrzeby (SP) mo e wyst powa m. in. w strefach produkcji,

konsumpcji,  usług  itp.  oraz  mo e  dotyczy   jednostki,  grup  społecznych,  społecze stw  lub
mie   zasi g  globalny.  Potrzeb   nale y  okre la ,  aby  z  góry  nie  sugerowa   sposobów  jej
zaspokojenia.  Po  sformułowaniu  potrzeby  nast puje  jej  warto ciowanie,  w  trakcie,  którego
nale y odpowiedzie  na pytanie: czy mo na zaspokoi  potrzeb  wykorzystuj c istniej ce ju
obiekty  techniczne?  Je eli  odpowied   jest  pozytywna,  wówczas  nie  powstaje  nowy  obiekt.
W przypadku odpowiedzi negatywnej podejmuje si  działania zmierzaj ce do jego powstania.

Bardzo wa ny jest wybór najlepszego wariantu realizacji, gdy ponad 70% efektywno ci

całego przedsi wzi cia zale y od wła ciwego wyboru. Na nic, bowiem zda si praca
konstruktorów, technologów i u ytkowników, je eli wybierze si niewła ciwy sposób
rozwi zania problemu.

W fazie konstruowania (K) dobiera si sposoby rozwi zania technicznego, opracowuje

koncepcje systemów technicznych całego obiektu oraz ustala u yteczno społeczn całego
przedsi wzi cia.

Konstruowanie maszyn polega na obmy leniu koncepcji działania maszyny, doborze

układów  przetwarzania  energii,  materiałów  i  informacji,  odpowiednim  wykorzystaniu
i  kojarzeniu  wła ciwo ci  materii  oraz  zjawisk  fizycznych,  opracowaniu  struktur
mechanizmów oraz powi zaniu ich elementów. W tej fazie przedstawia si  ró ne rozwi zania
konstrukcyjne.

Nast pnie okre la si metod wyboru wła ciwego rozwi zania konstrukcyjnego, wybiera

wariant przeznaczony do realizacji i opracowuje dokumentacj konstrukcyjn – w przypadku

maszyn obejmuje ona przede wszystkim rysunek zło eniowy cało ci oraz rysunki
wykonawcze poszczególnych cz ci.

Warto ciowanie po tej fazie to odbiór dokumentacji konstrukcyjnej. Je eli obiekt

techniczny jest projektowany dla konkretnego odbiorcy, to przede wszystkim on akceptuje
dokumentacj . W innym przypadku decyduje zgodno dokumentacji z odpowiednimi
normami oraz wymaganiami rynku.

Wytwarzanie (W) to materialna realizacja projektu. Faza ta obejmuje działania zwi zane

z  projektowaniem  procesów  technologicznych,  organizacja  procesów  produkcyjnych  oraz
wytworzeniem  obiektu  technicznego.  Odst pstwa  od  zało e   projektowych  podczas
wytwarzania powoduj ,  e obiekt techniczny (maszyna) nie osi ga wymaganych wła ciwo ci.

Warto ciowanie po tej fazie polega na odbiorze gotowego obiektu technicznego.

W przypadku maszyn i urz dze odbywa si to najcz ciej na podstawie tzw. warunków
odbioru technicznego.

Faza eksploatacji (E) – jest faz najwa niejsz , w której obiekt techniczny (maszyna)

realizuje  cele,  dla  których  został  zaprojektowany  i  wytworzony.  Faza  ta  obejmuje  czas  od
chwili  zako czenia  produkcji  (wytworzenia)  do  likwidacji  obiektu.  Podczas  eksploatacji
ujawniaj   si   wszystkie  wcze niej  popełnione  bł dy,  b d ce  przyczynami  uszkodze .
Uszkodzenia  mog   te   powsta   w  wyniku  zu ycia,  korozji,  starzenia  itp.  eksploatowanych
elementów  oraz  niewła ciwego  u ytkowania  obiektów  technicznych.  Problemy  wła ciwej
eksploatacji  urz dze   stanowi   odr bn   dziedzin   zagadnie   praktycznych,  natomiast
kształtowanie wła ciwo ci eksploatacyjnych jest zadaniem konstruktorów.

Warto ciowanie zwi zane z eksploatacj jest podstaw decyzji dotycz cych obsługi

obiektu technicznego oraz jego likwidacji.

Likwidacja (L) – na ogół przyjmuje si , e obiekt techniczny podlega likwidacji wtedy,

kiedy  nakłady  poniesione  na  przywrócenie  jego  wła ciwo ci  funkcjonalnych  przekraczaj
75%  warto ci  odtworzonej  (czyli  nakładów  poniesionych  na  odtworzenie  całkowicie
zu ytego  obiektu).  Przyczyn   likwidacji  mo e  by   te   starzenie  ekonomiczne  (moralne).
Dotyczy  to  dziedzin,  w  których  nast puje  szybki  post p  techniczny,  np.  komputerów.
Komputer  sprzed  kilku  lat,  chocia   sprawny  jest  przestarzały  moralnie,  tzn.  nie  mo na
korzysta   z  najnowszych  programów.  Ponadto  mo e  on  by   relatywnie  dro szy  ni   nowy,
o nieporównywalnie wi kszych mo liwo ciach.

Do pewnego czasu likwidacja nie była wyró niana jako odr bna faza istnienia obiektu

technicznego.  Dopiero  zagro enia  i  uci liwo ci  zwi zane  z  wykorzystanymi  ju   obiektami
technicznymi wymusiły  zmian  sposobu my lenia. Problem likwidacji jest brany pod uwag
na  etapach  projektowania,  wytwarzania  i  eksploatacji.  Ze  wzgl du  na  skal   wytwarzania
obiektów  technicznych  oraz  sko czono   zasobów,  którymi  dysponuje  nasza  cywilizacja,
ochron   rodowiska naturalnego musimy ponownie wykorzystywa  to, co mo na jeszcze raz
u y . Tak powstał recykling (ang.-recycling ), czyli powtórne wykorzystanie poszczególnych
cz ci lub materiałów odzyskanych z likwidowanych obiektów. St d na rys. 1 poł czono fazy
likwidacji i wytwarzania poprzez recykling.

Eksploatacja to ci g działa , procesów i zjawisk zwi zanych z wykorzystywaniem

obiektów technicznych przez człowieka. Celem tych działa jest zaspokajanie potrzeb
zwi zanych po rednio lub bezpo rednio z jego potrzebami

yciowymi. W procesie

eksploatacji wyodr bnia si cztery rodzaje działa : u ytkowanie, obsługiwanie, zasilanie oraz
zarz dzanie. Przedstawia to rysunek 2.

Rys. 2. Działania w procesie eksploatacji [5, s. 11].

U ytkowanie to wykorzystanie obiektu technicznego zgodnie z jego przeznaczeniem

i wła ciwo ciami funkcjonalnymi.

Obsługiwanie to utrzymywanie obiektu w stanie zdatno ci oraz przywracanie mu

wymaganych wła ciwo ci funkcjonalnych dzi ki przegl dom, regulacjom, konserwacji,
naprawom i remontom.

Zasilanie polega na dostarczaniu do obiektu materiałów (masy), energii oraz, zwłaszcza

w odniesieniu do urz dze sterowanych numerycznie, informacji.

Zarz dzanie – to procesy planistyczno-decyzyjne (dotycz ce planowania działa

i podejmowania decyzji) oraz sprawozdawczo-analityczne (dotycz ce opracowania
sprawozda i ich analizy).

Działania zwi zane z u ytkowaniem i obsługiwaniem obejmuj procesy elementarne,

je eli wyst puj jednocze nie w ró nych podsystemach, nazywa si je uniwersalnymi.

Podstawami racjonalnej eksploatacji urz dze technicznych zajmuje si eksploatyka.

Odnosi  si   ona  do  współpracy  człowieka  z  dowolnym  urz dzeniem,  niezale nie  od  jego
konstrukcji  i  przeznaczenia.  Eksploatyka  to  przede  wszystkim  uogólnienia  tzw.  eksploatacji
szczegółowych  dotycz cych  okre lonych  rodzajów  urz dze   (np.  eksploatacja  pojazdów
mechanicznych,  maszyn  roboczych).  Zajmuj   si   tym  zakłady,  instytuty  i  korporacje
zwi zane  bezpo rednio  z  eksploatacj ,  której  podlega  wszystko,  co  si   wi e  z  technik
(równie   urz dzenia  stosowane  podczas  projektowania  i  wytwarzania).  Musz   si   z  ni
zapozna  konstruktorzy i technolodzy, poniewa  cz sto nie dostrzegaj  zło onych problemów
eksploatacji  urz dze ,  które  powinny  by   zarówno  konstruowane,  wytwarzane,  jak
i eksploatowane w sposób ekonomiczny. Równie  u ytkownicy obiektów, oprócz znajomo ci
ich  konstrukcji  i  technologii,  powinni  mie   wiedz   z  zakresu  eksploatacji.  Pomoc   słu
przepisy, zasady, metody i  rodki techniczne stosowane w praktyce.
Wymagania eksploatacyjne

Zasadniczym d eniem w budowie i eksploatacji maszyn jest zapewnienie im jak

najdłu szego  prawidłowego  działania.  U ytkowanie  powoduje,  e  stan  fizyczny  maszyny
pogarsza  si ,  a  nast pnie  jest  okresowo  przywracany  w  procesie  odnawiania.  Gdy  dalsze
odnawianie staje si  nieefektywne, wówczas nast puje likwidacja maszyny.

Wadliwa praca maszyny powoduje obni enie jako ci produkcji, utrudnia utrzymanie jej

rytmiczno ci, dezorganizuje prac i powoduje zagro enie dla otoczenia. Nawet na podstawie
obserwacji zewn trznych (bez demonta u) mo na zauwa y prawidłow lub wadliw prac

maszyny.  W  przypadku  obrabiarki  b dzie  to  np.  obni enie  dokładno ci  wykonania  wyrobu,
w  silniku  –  spadek  mocy,  zwi kszenie  zu ycia  paliwa  lub  rodków  smarnych  itp.
Nieprawidłowo   pracy  zespołów  niemal  we  wszystkich  maszynach  powoduje  spadek
sprawno ci  mechanicznej,  wzrost  temperatury,  zwi kszenie  nat enia  hałasu  i  nadmierne
drgania.  Objawy  wadliwej  pracy  nie  zawsze  wyst puj   równocze nie  w  całej  maszynie.
Zazwyczaj  najpierw  dotycz   niektórych  jej  cz ci,  a  potem  zespołów.  Dlatego  ju   podczas
konstruowania  i  wytwarzania  maszyny  nale y  okre li   podstawowe  wymagania
eksploatacyjne.  Na  rysunku  3  przedstawiony  jest  schemat  z  podstawowymi  wymaganiami
eksploatacyjnymi.  Wymagania  zostały  podzielone  na  trzy  zasadnicze  grupy:  niezawodno
eksploatacyjn , przystosowanie maszyn do wykonywania wyznaczonych zada  oraz specjalne
wymagania  eksploatacyjne.  W  ka dej  grupie  s   uwzgl dnione  szczegółowe  wymagania
eksploatacyjne.

Rys. 3. Wymagania eksploatacyjne [5, s. 12].

4.1.2.

Pytania sprawdzaj ce

Odpowiadaj c na pytania, sprawdzisz, czy jeste przygotowany do wykonania wicze .

Czym jest eksploatacja?

Na czym polega u ytkowanie?

Na czym polega zasilanie?

Na czym polega zarz dzanie?

Jakie wyró niamy stany istnienia obiektu technicznego?

Jakie działania wyodr bnia si w procesie eksploatacji?

Jakie s podstawowe wymagania eksploatacyjne maszyn i urz dze ?

4.1.3.

wiczenia

wiczenie 1

Na podstawie otrzymanej dokumentacji warunków odbioru technicznego (WOT) maszyny

lub urz dzenia okre l, co było przyczyn remontu maszyny.

Sposób wykonania wiczenia

Aby wykona wiczenie, powiniene :

dokładnie przeanalizowa otrzyman dokumentacj (WOT),

ustali jakie procesy naprawcze zostały wykonane,

podporz dkowa je wymaganiom eksploatacyjnym,

okre li , jakich wymaga eksploatacyjnych nie spełniała maszyna lub urz dzenie przed
remontem,

wypełni arkusz do wicze ,

dokona prezentacji opracowania.

Wyposa enie stanowiska pracy:

–

komplet dokumentacji warunków odbioru technicznego (WOT),

–

arkusz papieru formatu A4,

–

arkusz do wicze , przybory do pisania,

–

poradnik dla ucznia.

wiczenie 2

Na podstawie otrzymanej dokumentacji techniczno-ruchowej (DTR) maszyny lub

urz dzenia, okre l jej wymagania eksploatacyjne.

Sposób wykonania wiczenia

Aby wykona wiczenie, powiniene :

dokładnie przeanalizowa otrzyman dokumentacj ,

wyselekcjonowa procesy dotycz ce eksploatacji,

wypisa procesy eksploatacyjne obrabiarki,

wypełni arkusz do wicze ,

dokona prezentacji opracowania.

Wyposa enie stanowiska pracy:

–

komplet wylosowanej dokumentacji (DTR),

–

arkusz papieru formatu A4, długopis,

–

arkusz do wicze ,

–

poradnik dla ucznia.

4.1.4.

Sprawdzian post pów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

okre li poj cie eksploatacji?

zdefiniowa poj cia u ytkowania, zasilania i zarz dzania?

okre li stany istnienia obiektu technicznego?

okre li wymagania eksploatacyjne na podstawie DTR maszyny?

wyodr bni elementarne procesy u ytkowania i obsługiwania?

4.2.

Fizyko-chemiczne podstawy eksploatacji maszyn i urz dze

4.2.1. Materiał nauczania

T

arcie i jego rodzaje

Tarcie to zjawisko przeciwdziałaj ce ruchowi wzgl dnemu stykaj cych si ze sob

dwóch ciał (tarcie zewn trzne) lub elementów tego samego ciała (tarcie wewn trzne).

Tarcie stanowi podstawow przyczyn niszczenia cz

ci maszyn i utraty ich

wła ciwo ci  u ytkowych.  Wywołuje  powstawanie  ubytku  materiału  z  powierzchni
i   narastanie  zmian  w  warstwie  wierzchniej  materiału.  Towarzysz   mu:  korozja,  erozja,
odkształcenia  plastyczne  itp.  Tarcie  i  towarzysz ce  mu  zu ywanie  cz

ci maszyn

z reguły prowadz do pogorszenia si jako ci powierzchni cz

ci tr cych, co powoduje

utrat ich wła ciwo ci u ytkowych lub nawet konieczno

wycofania z eksploatacji,

a tak e p kni cia lub złamania cz

ci przy dostatecznie du ym zmniejszeniu ich

przekroju, co zawsze jest przyczyna awarii.

Tarcie powoduje straty energii, zu ywanie powierzchni cz

ci współpracuj cych

i wzrost ich temperatury, a tak e drgania i efekty akustyczne. Nie mo na unikn

tarcia,

natomiast mo na je złagodzi przez zmian jego rodzaju.

W urz dzeniach mechanicznych tarcie wyst puje we wszystkich zespołach

i mechanizmach ruchowych. Mo e mie charakter pozytywny (po

dany), z czym mamy

do czynienia w takich zespołach, jak: sprz gła cierne, hamulce, niektóre nap dy
ci gnowe (paski klinowe), przekładnie cierne i inne, lub negatywny, gdy powoduje
niepo

dane opory ruchu, a przez to straty energii i zu ywanie cz

ci współpracuj cych

– np. w ło yskach, przekładniach z batych, prowadnicach i ró nego rodzaju przegubach.

Rozró nia si tarcie wewn trzne i zewn trzne.
Tarcie wewn trzne to opór powstaj cy mi dzy elementami jednego ciała. W ciałach

stałych  tarcie  jest  uzale nione  od  wła ciwo ci  tłumi cych  materiałów,  natomiast
w  płynnych od lepko ci. Opory tarcia wewn trznego wynikaj  z istnienia sił kohezji (sił
wzajemnego przyci gania si  cz steczek ciała) i zale

od swobody przemieszczania si

tych  cz steczek.  Najmniejsze  wyst puje  w  gazach,  a  najwi ksze  w  ciałach  stałych.
Tarcie  wewn trzne  wyst puje  równie   w  cieczy  podczas  przesuwania  wzgl dem  siebie
dwóch ciał oddzielonych całkowicie warstw  cieczy.

Tarcie zewn trzne wyst puje w obszarze styku dwu ciał stałych b d cych w ruchu

lub  wprawianych  w  ruch  bez  udziału  czynnika  smarowego.  Je eli  powierzchnie  styku
t yc h   ci ał   s   el em en t am i   i d e al n i e   s z t yw n ym i   i   p o z b awi o n ym i   b ł d ó w  k s z t ał t u
i   chropowato ci,  to  opory  tarcia  zewn trznego  s   wynikiem  oddziaływania  sił
powierzchniowych  (adhezji).  Je eli  tarciu  podlegaj   elementy  maszyn,  to  mi dzy  nimi
wyst puj   nie  tylko  oddziaływania  o  charakterze  adhezyjnym,  ale  równie
oddziaływania

mechaniczne

spowodowane

nierówno ciami

współpracuj cych

powierzchni. St d opory tarcia zewn trznego to pokonywanie zarówno sił adhezyjnych,
jak i spójno ci.

Na rys. 4 przedstawiona została klasyfikacja rodzajów tarcia ze wzgl du na rodzaj

styku, rodzaj ruchu i cechy ruchu.

Rys. 4. Rodzaje tarcia [5, s. 17].

Tarcie ze wzgl du na rodzaj styku

Tarcie suche wyst puje wtedy, gdy mi dzy współpracuj cymi powierzchniami nie ma

adnych ciał obcych, np. rodka smarnego lub wody. Jest ono bardzo intensywne podczas

lizgania si materiałów chropowatych. Podczas tarcia lizgowego na sucho wydziela si

zawsze  du o  ciepła,  które  nagrzewa  do  wysokiej  temperatury  warstw   wierzchni   cz ci
tr cych,  powoduj c  znaczny  spadek  jej  wytrzymało ci  i  wzrost  intensywno ci  zu ywania.
W  skrajnych  przypadkach  wyst puje  zatarcie,  czyli  trwałe  poł czenie  współpracuj cych
cz ci, co unieruchamia w zeł ruchowy.

Tarcie płynne wyst puje wtedy, gdy powierzchnie tarcia s rozdzielone warstw rodka

smarnego  w  postaci  smaru  plastycznego,  cieczy  lub  gazu.  Wówczas  tarcie  zewn trzne
elementów  zostaje  zast pione  tarciem  wewn trznym  (płynnym)  czynnika  smaruj cego.
Wtedy  siła  tarcia  zale y  wył cznie  od  wła ciwo ci  rodka  smarnego,  a  nie  od  wła ciwo ci
powierzchni  współpracuj cych.  Warto   współczynnika  tarcia  płynnego  (a  wi c  i  opory
ruchu)  jest  wielokrotnie  mniejsza  od  warto ci  współczynnika  tarcia  suchego  i  zale y
od grubo ci warstwy cieczy smaruj cej, jej lepko ci oraz od pr dko ci wzgl dnej elementów
tr cych.  Dla  olejów  wynosi  0,08  ÷  0,005.  Tarcie  płynne  mo na  uzyska   przez  smarowanie
hydrostatyczne  lub  hydrodynamiczne,  które  zapewnia  istnienie  trwałej  warstwy  smarnej.
Zu ywanie  elementów  maszyn  podczas  tarcia  płynnego  jest  mniej  intensywne  ni
w przypadku innych rodzajów tarcia.

Tarcie graniczne powstaje wówczas, gdy powierzchnie tr ce s pokryte rodkami

smarnymi zawieraj cymi substancje powierzchniowo czynne, które tworz na powierzchni
elementów warstwy wyj tkowo odporne na du e naciski i trwale z nim poł czone. Zapobiega
to powstawaniu tarcia suchego nawet przy nieci głym dopływie rodka smarnego.

Tarciem mieszanym nazywa si zjawisko wyst powania ró nych rodzajów tarcia

w strefie styku elementów tr cych, z wyodr bnionymi mikroobszarami styku (np. w jednym
mikroobszarze wyst puje tarcie suche, a w pozostałych tarcie graniczne lub płynne). Tarcie
w mikroobszarze styku jest wypadkow rodzajów tarcia w poszczególnych mikroobszarach.

Rodzaje tarcia w obecno ci rodków smarnych przestawiono graficznie na rysunku 5.

Z rysunku tego wynika, e w ró nych warunkach obci

enia, okre lonych przez naciski

jednostkowe i wzgl dn pr dko lizgania, mog zaistnie ró ne rodzaje współpracy w zła
ruchowego.

Rys. 5. Rodzaje tarcia w obecno

rodków smarnych: a) suche, b) graniczne, c) mieszane, d) płynne;

1 – warstwy graniczne, 2 – styk suchy, 3 – mikroklin smarowy, h – grubo

filmu olejowego [5, s. 31].

Tarcie spoczynkowe (statyczne) wyst puje wtedy, kiedy dwa ciała nie przemieszczaj si

wzgl dem siebie i jest równe sile, jakiej nale y u y , aby wprowadzi w ruch jedno ciało
wzgl dem drugiego.

Tarcie ruchowe (kinetyczne) wyst puje wtedy, kiedy dwa ciała lizgaj si lub tocz po

sobie.  Siła  tarcia  przeciwstawia  si   wówczas  ruchowi  i  powstaj   opory  tarcia,  których
pokonanie  wymaga  odpowiednich  sił.  W  odró nieniu  od  tarcia  spoczynkowego,  tarcie
ruchowe  zawsze  wywołuje  zu ycie  elementów  tr cych.  Dzieli  si   je  na  toczne  (potoczyste)
oraz  lizgowe (posuwiste).

Tarcie toczne wyst puje np. w ło yskach tocznych, przekładniach z batych oraz

w układzie koło – szyna. Tocz ca si  rolka powinna styka  si  z teoretycznie gładk  powierzchni .
W praktyce rolka odkształca si , wywieraj c pewien nacisk na powierzchni , która równie  ulega
odkształceniu.  Nast puj   spr yste,  a  niekiedy  nawet  plastyczne  odkształcenia  obu  materiałów,
powoduj c, tzw. styk  strefowy  elementów. W strefie tej  wyst puje tarcie  lizgowe zewn trzne na
powierzchni  elementów  oraz  tarcie  wewn trzne  w odkształconej  warstwie  wierzchniej.  ródłem
oporów  tarcia  tocznego  s   mechaniczno-molekularne  oddziaływania,  zachodz ce  na  styku
elementów podczas ich przetaczania.

Tarcie lizgowe (rys. 6) wyst puje przy post powym, post powo-zwrotnym, obrotowym,

obrotowo-zwrotnym  lub  wiertnym  (zło enie  ruchu  post powego  i  obrotowego)  ruchu
wzgl dnym współpracuj cych elementów. Wzór na sił  tarcia  lizgowego.

T = µ · N [N]

gdzie: N – siła dociskaj ca powierzchnie tr ce [N],

µ – współczynnik tarcia.

Warto współczynnika µ tarcia lizgowego zale y m.in. od rodzaju materiałów oraz od

stanu ich powierzchni. W odniesieniu do metali zawiera si ona w granicach 0,10÷0,25
(tab.1). Tarcie lizgowe wyst puje w wi kszo ci urz dze mechanicznych.

Rys. 6. Model tarcia

lizgowego [5, s.18].

Tabela 1. Warto

ci współczynnika tarcia suchego niektórych materiałów [5, s. 18].

Rodzaj tarcia wpływa na trwało i niezawodno urz dze mechanicznych. Podczas

eksploatacji  ze  wzgl du  na  konieczno   utrzymania  dostatecznie  du ej  trwało ci  urz dze
bardzo  wa ne  jest  d enie  do  zmiany  tarcia  suchego  na  inne  najlepiej  płynne.  W  tym  celu
nale y  odpowiednio  u ytkowa   urz dzenia  mechaniczne  oraz  prawidłowo  wykonywa
czynno ci  smarownicze,  stosuj c  zalecane

rodki smarne. Wówczas zmniejszy si

intensywno zu ycia oraz liczb nieprzewidzianych awarii (zatarcia), a wydłu a okresy
bezusterkowej pracy urz dze .

Najkorzystniejsze warunki pracy wyst puj wtedy, kiedy obie powierzchnie s w pełni

rozdzielone warstw  oleju, tzw. filmem olejowym (patrz rys. 5d). Wówczas wyst puje tarcie
płynne,  w  którym  opory  ruchu  s   najmniejsze  w  porównaniu  z  przypadkami  a),  b)  i  c).
Jak  wida ,  najkorzystniejsza  jest  zamiana  tarcia  zewn trznego  ciał  stałych  (a)  na  tarcie
wewn trzne  cieczy  smarowej  (d).Wtedy  tarcie  wyst puje  wewn trz  cieczy,  a  opory  ruchu
musz   pokona   jedynie  słabe  siły  przyci gania  mi dzycz steczkowego  (molekuł)  cieczy.
W zasadzie nie wyst puje zu ywanie wskutek tarcia (z wyj tkiem pittingu), poniewa  nie ma
bezpo redniego  styku  mi dzy  ciałami  stałymi.  Je li  nie  mo na  „wywoła ”  w  w le  tarcia
płynnego, to mo na zast pi  je tarciem granicznym lub mieszanym. Dobre smarowanie w zła
ruchowego  polega  na  zapewnieniu  w  nim  tarcia  płynnego.  Małe  opory  ruchu  i  brak
bezpo redniego  styku  stwarzaj   korzystne  warunki  współpracy  cz ci,  charakteryzuj ce  si
brakiem zu ywania i zacierania.

Zale no współczynnika tarcia od grubo ci warstwy rodka smarnego i rodzaju tarcia

podano w tabeli 2.

Tabela 2. Zale

współczynnika tarcia od grubo

ci warstwy

rodka smarnego i rodzaju tarcia [5, s. 32].

Smarowanie

Smarowaniem nazywa si wprowadzenie substancji smaruj cej mi dzy powierzchnie

tr ce oraz zwi zane z tym przekształcenie tarcia suchego w płynne lub mieszane.

W zale no ci od metody powstawania warstwy smaruj cej, rozró nia si smarowanie:

–

hydrostatyczne,

–

hydrodynamiczne.
Smarowanie hydrostatyczne wyst puje wtedy, gdy dla uzyskania tarcia płynnego

warstwa  cieczy  smarnej  jest  dostarczana  pod  ci nieniem  do  obszaru  mi dzy
współpracuj cymi  powierzchniami.  Smarowanie  hydrostatyczne  jest  stosowane  w  ró nego
rodzaju  ło yskach  promieniowych  i  osiowych  oraz  w  przesuwanych  prowadnicach  ci kich
obrabiarek (rys. 7).

Rys. 7. Smarowanie hydrostatyczne: a) w ło

ysku

lizgowym promieniowym, b) w ło

ysku

lizgowym osiowym, c) w prowadnicy płaskiej [3, s. 338].

Smarowanie hydrodynamiczne wyst puje wówczas, gdy dla uzyskania tarcia płynnego

niezb dna warstwa cieczy smarnej powstaje w wyniku ruchu wzgl dnego obu
współpracuj cych elementów.

Ciecz smarna wypełnia całkowicie przestrze mi dzy współpracuj cymi elementami

i jest dostarczana okresowo lub w sposób ci gły, gdy podczas ruchu współpracuj cych
elementów wydziela si du a ilo ciepła.

Rys. 8. Powstawanie klina smarowego przy hydrodynamicznym smarowaniu powierzchni płaskich [3, s. 339].

a) w stanie spoczynku, b) w ruchu. N – obci

enie zewn

trzne działaj

ce na powierzchni styku

Ruch wzgl dny współpracuj cych elementów wytwarza w warstwie cieczy smarnej

ci nienie  hydrodynamiczne.  Obci enie  zewn trzne  działaj ce  na  nieruchomy  element
(rys.  8a)  powoduje  wyciskanie  cieczy  smarnej  spomi dzy  współpracuj cych  powierzchni.
Gdy element ruchomy rozpoczyna ruch, jego powierzchnia porywa cz steczki cieczy smarnej,
a w wyniku tarcia wewn trznego w cieczy powstaje ci nienie hydrodynamiczne wytwarzaj ce
tzw. klin smarowy (rys. 8b).

Klin smarowy powstaje zawsze, gdy:

–

mi dzy współpracuj cymi elementami istnieje dostatecznie du y luz,

–

wyst puje du a ró nica pr dko ci mi dzy współpracuj cymi elementami,

–

zastosowana ciecz smarna o du ej lepko ci wnika mi dzy współpracuj ce elementy.
Klin ten unosi ruchomy element zapewniaj c tarcie płynne. Omówiony przykład dotyczy

współpracy elementów płaskich. W podobny sposób tworzy si klin smarowy pomi dzy
elementami obrotowymi, jak to ma miejsce w ło ysku lizgowym promieniowym (rys. 9).

Rys. 9. Powstawanie klina smarowego przy hydrodynamicznym smarowaniu ło

yska

lizgowego

promieniowego [3, s. 340]: a) w stanie spoczynku, b) w ruchu. N – obci

enie zewn

trzne

działaj

ce na powierzchnie styku

Podczas smarowania hydrodynamicznego stan i geometria współpracuj cych powierzchni

odgrywa decyduj c  rol  w tworzeniu si  klina smarowego. Im powierzchnie styku wykonane
s  dokładniej tym lepsze s  warunki smarowania.
Technika smarowania

Smarowanie jest dokonywane przez wprowadzenie mi dzy współpracuj ce powierzchnie

ciała trzeciego (cieczy smarnej) o bardzo małym tarciu wewn trznym, w celu zmniejszenia
współczynnika tarcia.

W maszynach i urz dzeniach stosuje si dwa podstawowe układy smarowania:

indywidualny i centralny.

Przy smarowaniu indywidualnym ka dy punkt smarowania ma swój własny zbiornik

napełniany okresowo.

Smarowanie centralne polega na tym, e wiele punktów smarowania jest zasilanych

ze wspólnego zbiornika.

Podstawowymi elementami układów smarowania, które znalazły zastosowanie

w maszynach i urz dzeniach, s :

–

smarownice,

–

pompy,

–

filtry,

–

zawory rozdzielcze,

–

zbiorniki,

–

urz dzenia kontrolne,

–

przewody i zł cza.

Smarownice s urz dzeniami, które po r cznym napełnieniu smarem lub olejem

samoczynnie zasilaj nim współpracuj ce cz ci. Przykład ró nych smarownic przedstawia
rysunek10.

Rys. 10. Smarownice: a) wprasowana w korpus z odchyln

samozamykaj

pokryw

, b) wprasowana

kulkowa, c) wkr

cana na smar stały, d) knotowa w korpusie pokrywy ło

yska

lizgowego, e) knotowa

ze zbiornikiem szklanym [3, s. 343].

W układach smarowania olejem pod ci nieniem znalazły zastosowanie pompy tłoczkowe

r czne,  z bate  i  hydrauliczne.  Do  urz dze   kontrolnych  układu  smarowania  zalicza  si
wska niki  poziomu  oleju,  manometry  oraz  wył czniki  elektryczne,  które  umo liwiaj   prac
obrabiarki,  gdy  w  układzie  smarowania  jest  odpowiednie  ci nienie  oleju.  Na  rysunku11
pokazano ró ne rodzaje smarowania.

Rys. 11. Rodzaje smarowania: a) z obiegiem oleju pod ci

nieniem, b) pod ci

nieniem prowadnic strugarki,

c) rozpylacz do wytwarzania mgły olejowej [3, s. 344].
1 – pompa, 2 – filtr, 3 – rozdzielnica, 4 – rurka rozprowadzaj

ca, 5 – manometr, 6 – zawór przelewowy,

7 – zbiornik, 8 – rowki smarowe, 9 – zawór redukcyjny spr

onego powietrza, 10 –

ruba regulacyjna

zaworu redukcyjnego, 11 – dysza spr

onego powietrza, 12 – rura zasysaj

ca olej, 13 –

ruba

reguluj

ca ilo

zasysanego oleju, 14 – przewód doprowadzaj

cy mgł

olejow

, 15 – zawór do

odprowadzania wody

4.2.2. Pytania sprawdzaj ce

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Co to jest tarcie?

Jakie występują rodzaje tarcia?

Jakie występują rodzaje tarcia z udziałem środków smarnych?

Co to jest smarowanie?

Jakie rozróŜniamy układy smarowania?

Jakie są podstawowe elementy układów smarowania?

Na podstawie, jakich dokumentów wykonuje się smarowanie maszyn?

4.2.3. wiczenia

wiczenie 1

Na podstawie instrukcji smarowania zawartej w dokumentacji techniczno-ruchowej

maszyny sporządź wykaz niezbędnych ilości i rodzajów środków smarnych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dokładnie przeanalizować otrzymaną instrukcję smarowania,

wynotować zastosowane gatunki oleju (smaru),

zapisać ilości oleju jakie trzeba uŜyć,

zanotować sposoby smarowania,

wpisać uzyskane dane w arkusz ćwiczeń,

dokonać prezentacji opracowania.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

instrukcja smarowania,

–

arkusz papieru formatu A4, długopis,

–

formularz z pytaniami prowadzącymi,

–

arkusz do ćwiczeń,

–

poradnik dla ucznia.

wiczenie 2

Przedstaw w sposób graficzny model tarcia ślizgowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zdefiniować tarcie ślizgowe,

podać wzór na siłę tarcia ślizgowego i wyjaśnić co oznaczają poszczególne składowe

wzoru,

przedstawić w sposób graficzny model tarcia ślizgowego,

wypełnić arkusz do ćwiczeń,

dokonać prezentacji opracowania.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

arkusz papieru formatu A4,

–

przybory do rysowania i pisania

–

formularz z pytaniami prowadzącymi,

–

arkusz do ćwiczeń,

–

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Przedstaw w sposób graficzny powstawanie klina smarowego przy hydrodynamicznym

smarowaniu powierzchni płaskich.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zdefiniować smarowanie hydrodynamiczne,

podać kiedy powstaje klin smarowy,

naszkicować powstawanie klina smarowego w stanie spoczynku,

naszkicować powstawanie klina smarowego w ruchu,

przedstawić w sposób graficzny powstawanie klina smarowego w obu przypadkach,

wypełnić arkusz do ćwiczeń,

dokonać prezentacji opracowania.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

arkusz papieru formatu A4,

–

przybory do rysowania i pisania

–

formularz z pytaniami prowadzącymi,

–

arkusz do ćwiczeń,

–

poradnik dla ucznia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

scharakteryzować rodzaje tarcia z udziałem środka smarnego?

□

wykazać róŜnicę między tarciem hydrostatycznym a hydrodynamicznym? □

□

graficznie przedstawić powstawanie klina smarowego?

□

posługiwać się instrukcją smarowania?

□

4.3.

Klasyfikacja i gospodarowanie materiałami
eksploatacyjnymi

4.3.1. Materiał nauczania

UŜytkowane urządzenia mogą osiągać właściwą wydajność tylko wówczas, gdy ich

mechanizmy  będą  miały  zapewnione  warunki  pracy  zgodne  z  ich  załoŜeniem
i  właściwościami  konstrukcyjnymi.  Zmiana  tych  warunków  odbije  się  na  pracy  całego
urządzenia  powodując  przyspieszone  zuŜycie  mechanizmów  i  części,  a  nawet  ich
uszkodzenie.

Przeciwdziałanie zuŜywaniu części maszyn polega na stworzeniu moŜliwości złagodzenia

owych procesów. Do tych procesów zaliczamy właściwy dobór materiałów eksploatacyjnych.

JuŜ na etapie projektowania i wytwarzania urządzenia naleŜy:

–

właściwie dobrać pary trące i materiały do ich wykonania,

–

właściwie zaprojektować układy smarowania,

–

zapewnić odpowiednią jakość warstw wierzchnich współpracujących części,

–

prawidłowo dobrać pary montaŜowe i zapewnić czysty montaŜ,

–

zapewnić odpowiednią regulację.
Podczas eksploatacji naleŜy zapewnić:

–

ciągłość smarowania (utrzymania warunków tarcia płynnego), co zmniejsza opory ruchu,

–

właściwą regulację,

–

ochronę przed korozją,

–

unikanie przeciąŜeń,

–

właściwą temperaturę pracy par ruchowych.

Smary

Racjonalne smarowanie, oprócz znacznego zmniejszenia intensywności tarcia

i przedłuŜenia trwałości maszyn, przyczynia się takŜe do zwiększenia sprawności
mechanicznej.

Spośród wielu funkcji środków smarnych naleŜy wymienić przede wszystkim:

–

zmniejszenie oporów tarcia, co zmniejsza straty energii oraz zuŜycie urządzeń,

–

usuwanie zanieczyszczeń ze współpracujących powierzchni,

–

ochronę przed korozją,

–

odprowadzenie ciepła z obszaru tarcia,

–

amortyzację drgań i obciąŜeń uderzeniowych,

–

zmniejszanie luzów i skutków ich powiększania się w połączeniach ruchowych.
Ś

rodki smarne stosowane w eksploatacji urządzeń mechanicznych moŜna podzielić

następująco:
1.

ze względu na przeznaczenie:

–

płynne silnikowe (oleje silnikowe),

–

płynne przekładniowe (oleje przekładniowe),

–

płynne wrzecionowe (oleje wrzecionowe),

–

smary plastyczne do łoŜysk ślizgowych i tocznych,

–

rodki smarne specjalne.

ze względu na konsystencję:

–

płynne (ciecze, gazy), np. olej, powietrze,

–

smary plastyczne,

–

stałe, np. grafit, dwusiarczek molibdenu (MoS

ze względu na pochodzenie:

–

mineralne – otrzymywane z ropy naftowej,

–

organiczne – otrzymywane z tłuszczów organicznych, np. olej rzepakowy; ich wadą jest

to, Ŝe ulegają starzeniu, zaletą zaś biodegradowalność,

–

syntetyczne – otrzymywane w wyniku syntezy chemicznej.
Najkorzystniejsze warunki smarowania uzyskuje się dzięki środkom smarnym płynnym –

olejom. Stosuje się je do części silnie obciąŜonych, pracujących z duŜą prędkością obrotową,
kiedy  to  wydzielają  się  znaczne  ilości  ciepła.  W  innych  przypadkach,  gdy  nie  moŜna  ze
względów  konstrukcyjnych  zastosować  zamkniętej  obudowy  –  stosuje  się  smary  plastyczne.
Do  smarów  tych  często  dodaje  się  środki  smarne  stałe,  tworzące  na  powierzchniach  trących
cienkie  warstwy  odporne  na  duŜe  naciski.  Środki  stałe  są  odporne  na  duŜe  naciski,  wysoką
temperaturę i są chemicznie stabilne.

Do smarowania maszyn i urządzeń uŜywa się róŜnych gatunków olejów maszynowych

i smarów stałych.

Są one następujące:

–

olej maszynowy 4 – do smarowania lekko obciąŜonych łoŜysk ślizgowych, pracujących
przy duŜych prędkościach obrotowych,

–

olej maszynowy 8 – do smarowania lekko obciąŜonych łoŜysk ślizgowych i tocznych,
pracujących przy duŜych prędkościach obrotowych,

–

olej maszynowy 10 – ma podobne zastosowanie jak olej maszynowy 8 oraz słuŜy do
smarowania wrzecion o prędkości obrotowej 4000 do 7000 obr/min,

–

olej maszynowy 16 – do smarowania łoŜysk ślizgowych,

–

olej maszynowy 26 – do smarowania lekko obciąŜonych łoŜysk ślizgowych i przekładni
zębatych,

–

olej maszynowy 40 – do smarowania średnio obciąŜonych łoŜysk ślizgowych i tocznych
oraz przekładni zębatych i prowadnic,

–

olej maszynowy 65 – ma podobne zastosowanie jak olej maszynowy 40, lecz przy
większych obciąŜeniach i obciąŜeniach podwyŜszonej temperaturze,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 4Z (temperatura krzepnięcia (–25)

C) – do

smarowania łoŜysk ślizgowych i tocznych przy prędkości obrotowej ponad 800 obr/min,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 10Z (temperatura krzepnięcia (–45)

C) – do

smarowania lekko obciąŜonych szybkoobrotowych łoŜysk tocznych i ślizgowych oraz
wrzecion o prędkości obrotowej 4000÷7000 obr/min,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 16Z (temperatura krzepnięcia (–30)

C) – do

smarowania łoŜysk ślizgowych,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 26Z (temperatura krzepnięcia (–25)

C) – do

smarowania lekko obciąŜonych łoŜysk ślizgowych i przekładni zębatych,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 40Z (temperatura krzepnięcia (–20)

C) – do

smarowania średnio obciąŜonych łoŜysk ślizgowych oraz przekładni zębatych,

–

smar maszynowy 1 – do smarowania lekko obciąŜonych powierzchni ślizgowych
o temperaturze pracy do 50

–

smar maszynowy 2 – do smarowania średnio obciąŜonych powierzchni ślizgowych
o temperaturze pracy do 60

–

smar maszynowy SŁG–3 i SŁG–4B – do smarowania silnie obciąŜonych łoŜysk
ś

lizgowych o temperaturze pracy do 140

–

smary ŁT–1, ŁT–2, ŁT–3, ŁT–4S, ŁT–5, ŁT–1–13 – do smarowania łoŜysk tocznych w
zaleŜności od obciąŜenia łoŜyska, temperatury i warunków jego pracy,

–

oleje typu Hipol – stosuje się w przekładniach obciąŜonych i pracujących w zmiennych
warunkach.
Oleje nisko krzepnące stosuje się do smarowania maszyn i urządzeń pracujących

w niskich temperaturach otoczenia. Pozostałe oleje mają temperaturę krzepnięcia +5

i mogą być stosowane w maszynach pracujących w temperaturze pokojowej.

Zastosowanie innych rodzajów smarów:

–

wazelina techniczna – stosowana jako uniwersalny smar ochronny do konserwacji części
metalowych,

–

smary 2 SB, 2 SBR – stosowane do smarowania mechanizmów drzwiowych,

–

smar 1S – do smarowania przegubów głównego wału napędowego i sworzni przedniego
zawieszenia w samochodach,

–

smar grafitowy – stosowany do smarowania resorów, łańcuchów, wolnobieŜnych
przekładni zębatych i innych silnie obciąŜonych węzłów tarcia,

–

grafit koloidalny – stosowany do smarowania silnie obciąŜonych mechanizmów
pracujących w bardzo wysokich temperaturach,

–

smary molibdenowe (zawierające dwusiarczek molibdenu) – stosowane w tych samych
warunkach co grafit.
DuŜe znaczenie ekonomiczne dla kaŜdego zakładu ma regenerowanie oraz odzyskiwanie

olejów. Oleje przepracowane, po dokładnym oczyszczeniu i dodaniu specjalnych składników
uszlachetniających,  moŜna  ponownie  uŜywać.  Ma  to  duŜe  znaczenie,  gdyŜ  wszystkie  oleje
powstają  w  wyniku  przeróbki  ropy  naftowej,  którą  trzeba  importować.  W  zamkniętych
układach  smarowania  obiegowego  oraz  kąpielowego,  tj.  przy  smarowaniu  skrzynek
przekładniowych,  wrzecienników,  suportów  itp.  olej  przepracowany  odzyskuje  się  w  czasie
jego okresowej wymiany.

W duŜych zakładach pracy w trakcie wykonywania bieŜącej konserwacji oraz napraw

spore ilości olejów przedostają się do czyściwa i oczyszczenie jego daje duŜe korzyści
ekonomiczne. Na rys. 14 przedstawiono schemat oczyszczarki czyściwa z olejów. Oprócz
oleju odzyskuje się, czyściwo, które moŜe być kilkakrotnie uŜyte przez pracowników.

Rys. 14. Schemat oczyszczarki czyściwa z olejów : 1 – skrzynia z czyściłem, 2 – wirówka czyściwa, 3 – pralnica

c z y ś c i w a o d w i r o w a n e g o , 4 – s u s z a r k a c z y ś c i w a w y p r a n e g o , 5 – z b i o r n i k e m u l s j i ,
6 – wi r ó w k a s e p a r a t o r , 7 – z b i o r n i k o l e j u p r z e p r a c o w a n e g o [ 3 , s . 3 4 5 ] .

W trakcie róŜnych rodzajów obróbki uŜywa się równieŜ olejów jako czynników

chłodząco-smarujących. Mogą to być oleje naturalne, uŜywane bezpośrednio w obróbce, lub
mieszaniny wodno-olejowe, tzw. chłodziwa. Odzyskiwanie chłodziwa z obróbki jest moŜliwe
i dochodzi do 50%. Oleje i chłodziwa czyści się z wiórów za pomocą wirówek
(rys. 15).

Rys. 15. Urządzenie do odwirowywania wiórów : 1 – obudowa, 2 – kosz na wióry, 3 – silnik, 4 – podstawa,

5 – pojemnik na oczyszczony olej, 6 – podnośnik, 7 – spust oleju [1, s. 345].

Wszędzie tam, gdzie są uŜywane paliwa płynne i smary oraz gdzie się je przechowuje

muszą  być  ściśle  przestrzegane  przepisy  przeciwpoŜarowe.  W  pomieszczeniach
produkcyjnych i pomocniczych,  gdzie są stosowane paliwa (np. hamowanie silników, mycie
części  itd.)  przed  rozpoczęciem  pracy  musi  być  włączona  wentylacja,  która  zapobiega
powstawaniu  mieszanin  wybuchowych.  Stosowane  urządzenia  muszą  mieć  konstrukcje
przeciwwybuchową  (zastosowane  materiały  i  rozwiązania  konstrukcyjne  nie  mogą
powodować  podczas  ruchu  iskrzenia).  Przed  wejściem  do  pomieszczeń  magazynowych,
magazynowych,  których  odbywa  się  m.in.  rozlewnie  paliw,  naleŜy  najpierw  je  wywietrzyć
i  włączyć  wentylację,  aby  usunąć  ewentualne  opary  paliw.  Wszędzie  tam,  gdzie  ma  się  do
czynienia  z  materiałami  łatwo  palnymi  nie  moŜna  stosować  otwartego  ognia,  np.  palników
acetylenowo-tlenowych, palących się papierosów.

Zastosowanie waŜniejszych smarów przedstawiono w innym ujęciu w tabeli 4.

Tabela 4. Zastosowanie waŜniejszych smarów [6, s. 363].

Materiały uszczelniające

Materiały uszczelniające (inaczej szczeliwa) słuŜą do uszczelniania połączeń łączonych

ze sobą elementów, np. rur, głowic cylindrów, pokryw zbiorników itp. Najczęściej
stosowanymi szczeliwami są:

–

len i konopie,

–

kauczuk,

–

kauczuk sztuczny,

–

metale miękkie,

–

tektura,

–

minia ołowiana,

–

guma,

–

skóra.

Len i konopie są to włókna otrzymywane z tych roślin. Nasyca się je łojem lub minią

rozpuszczoną w pokoście i w postaci sznurów uŜywa do uszczelniania rur wodno-kanalizacyjnych.

Kauczuk otrzymuje się z soku drzew kauczukowych. Poprzez wulkanizację produkuje się

z kauczuku gumę stosowaną jako szczeliwo przewodów wodnych. Z uwagi na małą
odporność na działanie wysokich temperatur i wpływy chemiczne kauczuk nie nadaje się na
szczeliwo przewodów i zbiorników na smary i benzynę, oraz przewodów, którymi przepływa
para lub ciecz o wysokiej temperaturze.

Kauczuk sztuczny (buna) – otrzymywany z acetylenu – odznacza się odpornością

na oleje i rozpuszczalniki organiczne. Jest takŜe bardziej odporny na ścieranie niŜ kauczuk
naturalny.

Metale miękkie, jak: ołów, miedź i mosiądz są uŜywane jako szczeliwo trwałe

do róŜnego rodzaju połączeń w maszynach i urządzeniach. Wykonuje się z nich przekładki
blaszane o profilu dostosowanym do kształtu uszczelnianych powierzchni. Niekiedy łączy się
je z innymi materiałami uszczelniającymi, np. do uszczelniania głowic silników
samochodowych.

Tektura nasycona pokostem słuŜy do uszczelniania rur kołnierzowych.
Minia ołowiana – wypraŜony tlenek ołowiu zmieszany z pokostem lub olejem lnianym

jest uŜywana do uszczelniania rur gazowych, złączy blach, do nasycania sznurów konopnych,
tektury itp.
Guma

Guma jest produktem wulkanizacji kauczuku naturalnego lub syntetycznego i odznacza

się duŜą elastycznością. Większość elementów uszczelniających wykonuje się kształtując je
w formach przez wulkanizację na prasach. Wyroby o przekroju pierścieniowym, kształtowym
i kołowym otrzymuje się przez wtłaczanie i wulkanizacje w autoklawach. Wyroby taśmowe
wykonuje się na walcach. Podstawowe własności mechaniczne gumy podano w tabeli 5.

Tabela 5. Wartości mechaniczne gumy [1, s. 178].

W skład gumy wchodzą:

–

kauczuk naturalny lub syntetyczny,

–

napełniacze, mające wpływ na własność gumy,

–

substancje wulkanizujące,

–

przyspieszacze wulkanizacji,

–

substancje przeciwstarzeniowe,

–

zmiękczacze.
Podstawą klasyfikacji gumy są głównie jej własności wytrzymałościowe. RozróŜnia się

następujące odmiany gumy:

–

a – o zwiększonej odporności na starzenie atmosferyczne,

–

b – o określonej barwie, z wyjątkiem czarnej,

–

c – odporną na działanie kwasu siarkowego akumulatorowego,

–

e – odporną na działanie gorącej wody,

–

h – odporną na stałe i bezpośrednie działanie płynu hamulcowego,

–

k – hamulcowego określonym współczynniku tłumienia,

–

s – o zwiększonej odporności na ścieranie,

–

, T

– odporne na działanie podwyŜszonej temperatury,

–

t – odporną na działanie niskiej temperatury,

–

w – o ograniczonym trwałym wydłuŜeniu względnym po zerwaniu,

–

z – o określonym odkształceniu trwałym po ściskaniu.
W zaleŜności od rodzaju wyrobu gumowego i jego przeznaczenia wykonuje się róŜne

badania własności gumy.

Rys. 16. Próbki wiosełkowe gumy przeznaczone do badania wytrzymałościowego na rozciąganie [1, s. 180].

Skóra

Skóra jest materiałem pochodzenia zwierzęcego, otrzymywana przez wyprawienie

(wygarbowanie)  skóry  surowej.  Garbowania  dokonuje  się  w  kąpielach  wodnych
zawierających garbniki roślinne, tran, sole chromu, ałun oraz środki organiczne, np. aldehyd
mrówkowy.  W  wyniku  procesu  garbowania  skóry  stają  się  ścisłe  i  nieprzepuszczalne  dla
wody. Po wygarbowaniu skóry wykańcza się nadając im barwę, połysk lub specjalny wygląd
powierzchni.  W  zaleŜności  od  pochodzenia  skóry  dzieli  się  na  bydlęce,  cielęce,  świńskie,
końskie, owcze, skóry płazów, ryb i gadów.

Skóry wyprawione dzieli się na:

–

tapicerskie,

–

kaletnicze,

–

obuwnicze,

–

techniczne.
Skóry techniczne są przewaŜnie pochodzenia bydlęcego. NajwaŜniejsze rodzaje skór

technicznych i ich zastosowanie podano w tabeli 6.

Tabela 6. Rodzaje skór technicznych i ich zastosowanie [6, s. 360].

Materiały izolacyjne przeciwwilgociowe i wodoszczelne

Do izolacji przeciwwilgociowych i wodoszczelnych moŜna wykorzystać wiele materiałów

nienasiąkliwych i nieprzepuszczających wody. Ogólnie materiały te moŜna podzielić na trzy
grupy:

–

materiały bitumiczne plastyczne, do których zalicza się asfalty naturalne i ponaftowe,
smoły i papki, roztwory asfaltowe, emulsje, masy izolacyjne powłokowe, lepiki asfaltowe
i smołowe, kity, mastyksy itp.,

–

materiały bitumiczne w rolach: papy smołowe, asfaltowe i inne,

–

tworzywa sztuczne w postaci uszczelek i folii.
Wymienione materiały mają szczególne zastosowanie jako materiały budowlane, ale

niektóre  z  nich  znalazły  równieŜ  zastosowanie  w  budowie  maszyn.  Obecnie  najczęściej
stosuje  się  tworzywa  sztuczne  w  postaci  powłok  hydroizolacyjnych,  oraz  powłok
z wkładkami w postaci folii lub arkuszy z tworzyw sztucznych.
Tworzywa sztuczne

Tworzywa sztuczne są to wielocząsteczkowe materiały organiczne, o skomplikowanej

budowie chemicznej. Materiałem wyjściowym do produkcji tworzyw wieloskładnikowych są
Ŝ

ywice naturalne, jak szelak, bursztyn oraz sztuczne pochodzące z przeróbki węgla

kamiennego i ropy naftowej. Tworzywa sztuczne otrzymuje się w wyniku polimeryzacji
i polikondensacji.

W zaleŜności od właściwości rozróŜnia się tworzywa sztuczne:

–

termoutwardzalne, tj. takie, które pod wpływem wzrostu temperatury (180÷250

C) tracą

bezpowrotnie właściwości plastyczne,

–

termoplastyczne, tj. takie, które podgrzane do temperatury 150÷250

C miękną, ale po

ostygnięciu twardnieją.
Do najwaŜniejszych tworzyw sztucznych stosowanych w budowie maszyn zalicza się:

–

poliamidy,

–

polichlorek winylu,

–

poliformaldehydy,

–

policzterofluoretyleny.

Poliamidy są to tworzywa termoplastyczne. Charakteryzują się dobrą spręŜystością,

niewraŜliwością na uderzenia, duŜą wytrzymałością na rozerwanie, dobrą rozpuszczalnością
w kwasach i fenolu, duŜą wytrzymałością na działanie temperatury (do 80

C). Poliamidy

pęcznieją wskutek pochłaniania wody. W budowie maszyn są stosowane do wyrobu łoŜysk
ś

lizgowych. Dają się obrabiać mechanicznie lub wytwarzać w formach na gorąco. ŁoŜyska

wykonane  z  poliamidów  odznaczają  się  duŜą  trwałością,  małym  współczynnikiem  tarcia,
odpornością  na  ścieranie,  zdolnością  tłumienia  drgań,  cichobieŜnością,  odpornością  na
czynniki  chemiczne,  małym  kosztem  produkcji.  Poliamidy  stosuje  się  do  produkcji:
zbiorników  paliwa,  powłok  prowadnic  do  obrabiarek,  powłok  antykorozyjnych,  elementów
aparatury chemicznej itp.

Polichlorek winylu jest to termoplastyczne tworzywo sztuczne odporne na działanie

ługów, słabych kwasów, spirytusu, benzyny, smarów i wody. Odznacza się dobrymi
własnościami mechanicznymi, elektroizolacyjnymi; jak niepalne. Powszechnie jest stosowany
do wyrobu rur, aparatury chemicznej, kabli itp. przerobiony z plastyfikatorami słuŜy
do wyrobu izolacji.

Poliformaldehydy są stosowane na drobne części i łoŜyska. Nie chłoną wilgoci.
Policzterofluoretyleny są stosowane głównie na łoŜyska toczne. Odznaczają się bardzo

małym współczynnikiem tarcia na sucho (od 0,07 do 0,13).

Tworzywa sztuczne łatwo poddają się obróbce mechanicznej, ręcznej i maszynowej,

formowaniu poprzez gięcie i wydmuchiwanie, spajaniu poprzez zgrzewanie, spawanie,
klejenie.
Materiały izolacji akustycznej i tłumienia drgań

Tłumienie drgań (między elementem wytwarzającym drgania a otoczeniem – np. innym

elementem) uzyskuje się przez zastosowanie przekładek np. gumowych, korkowych,
drewnianych. W mechanizmach o odpowiedzialnej pracy lub, gdy wytwarzane drgania mogą
spowodować uszkodzenie mechanizmu, stosuje się tłumiki drgań. Są to układy spręŜynowo
gumowe, spręŜynowo-olejowe, gumowo-metalowe, spręŜynowe, gumowe itp.

Jako materiały izolacji akustycznej stosuje się styropian, folię PCW (karbowaną), maty

i płyty z waty szklanej oraz wełny mineralnej. Materiały te odznaczają się jeszcze innymi
właściwościami izolacyjnymi.
Tworzywa zbrojone

W niektórych przypadkach jest wymagane, aby element miał wybrane własności danego

tworzywa, a pozostałe – zdecydowanie lepsze. Nie zawsze jest moŜliwe poprawienie
własności przez zmianę kształtu, wymiarów i ewentualnej obróbki. Stosuje się wtedy
specjalne wkładki wzmacniające, np. przewody gumowe z oplotem stalowym, paski klinowe.

Elastyczność gumy w przewodach jest cechą potrzebną, a zastosowanie np. oplotu

stalowego zwiększa wytrzymałość i zmniejsza odkształcenia.

Jako materiał wzmacniający stosuje się tkaniny kordowe bawełniane lub wiskozowe,

sznury o splocie kordowym, tkaniny krzyŜowe bawełniane, tkaniny z włókna poliestrowego,
szklanego oraz druty i linki stalowe.

Wyroby gumowe z zastosowaniem przekładek tkaninowych znalazły szerokie

zastosowanie w budowie maszyn. Są to róŜnego rodzaju opony do pojazdów mechanicznych,
taśmy przenośnikowe, pasy klinowe, węŜe gumowe wzmocnione itp.

Przekroje poprzeczne róŜnych typów węŜy pokazano na rys. 17.

Rys. 17. Przekroje poprzeczne róŜnych typów węŜy: a) wąŜ tłoczony oplatany nićmi lub drutem o średnicy

0,3 mm, b) wąŜ tłoczony oplatany nićmi, tkaniną kordową lub drutem o średnicy 0,3mm, c) wąŜ ssawny
z przekładkami tkaninowymi i spiralą z drutu o średnicy 2÷5mm.
1 – warstwa gumowa zewnętrzna, 2 – warstwa gumowa wewnętrzna, 3 – oplot, 4 – warstwa nawoju
(prawy), 5 – warstwa nawoju (lewy), 6 i 7 – przekładki tkaninowe, 8 – spirala z drutu o średnicy
2÷5 mm, 9 – warstwa tkaninowo – gumowa zewnętrzna. [1, s. 185].

Organizacja gospodarki olejami i smarami

PoniewaŜ oleje i smary są otrzymywane w wyniku rafinacji ropy naftowej, a ta jest

importowana, zakłady uŜywające w procesie produkcyjnym tych produktów muszą dąŜyć do
ich racjonalnego wykorzystania.

Oleje i smary są przechowywane w beczkach i pojemnikach w magazynach olejów

i smarów. Zaopatrzeniem zakładów w te materiały zajmują się uprawnieni do tego
dystrybutorzy. W magazynach tych przechowywane są teŜ oleje zuŜyte.

Oleje i smary wydawane są z magazynu zgodnie z zapotrzebowaniem zgłaszanym przez

smarowników.

Wszędzie tam, gdzie są uŜywane oleje i smary oraz gdzie się je przechowuje muszą być

ciśle przestrzegane przepisy przeciwpoŜarowe. Wszędzie tam, gdzie ma się do czynienia

z materiałami łatwo palnymi nie moŜna stosować otwartego ognia.
Środki ochrony przed korozją

Wszystkie maszyny i urządzenia naraŜone są na działanie korozji. JeŜeli nie moŜna

zastosować materiałów odpornych na korozję, powierzchnie naraŜone na jej działanie naleŜy
pokrywać  powłokami  ochronnymi.  Powłoki  ochronne  nakładane  na  przedmioty  metalowe
dzieli  się  na  metalowe  i  niemetalowe.  W  procesach  montaŜowych  najczęściej  stosuje  się
powłoki  malarskie.  Otrzymanie  powłoki  o  Ŝądanych  własnościach  zaleŜy  od  przygotowania
powierzchni  przeznaczonej  do  powlekania.  NaleŜy  usunąć  z  niej  wszelkie  zanieczyszczenia.
Niekiedy  konieczne  jest  zwiększenie  chropowatości  powierzchni  lub  nałoŜenie  warstw
podkładowych.

Powłoki malarskie są najbardziej popularnym zabezpieczeniem zwłaszcza w odniesieniu

do  wyrobów  Ŝeliwnych  i  stalowych.  Oczyszczone  powierzchnie  przedmiotów  pokrywa  się
pierwszą  warstwa  farby  (zagruntowanie).  Do  tego  celu  uŜywa  się  farb  pokostowych
zawierających  oprócz  pokostu  minię  ołowiową  lub  zasadowy  chromian  ołowiu.  Następnie
nakłada  się  farby  złoŜone  z  mieszaniny  oleju  lnianego  oraz  brązu  aluminiowego,  miki
Ŝ

elaznej bądź grafitu z bielą cynkową. Aby uzyskać Ŝądaną barwę do farb dodaje się

odpowiednie barwniki. Obecnie coraz częściej stosuje się tzw. farby wodne
(wodorozcieńczalne), które są bardziej wydajne i mniej szkodliwe dla zdrowia.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie warunki powinny być spełnione podczas eksploatacji maszyn i urządzeń?

Jakie funkcje spełniają środki smarne?

Jak dzielimy środki smarne?

Jakie są sposoby odzyskiwania olejów?

Jak dzielimy materiały uszczelniające i izolacyjne?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na podstawie otrzymanej Dokumentacji Techniczno-Ruchowej dobierz potrzebne

materiały eksploatacyjne.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dokonać dokładnej analizy otrzymanej dokumentacji pod kątem występowania
materiałów eksploatacyjnych,

wypisać potrzebne materiały eksploatacyjne,

uszeregować je według waŜności spełniania zadań,

dokonać oznaczenia tych materiałów,

wypełnić arkusz do ćwiczeń,

dokonać prezentacji opracowania.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

komplet dokumentacji DTR

–

arkusz papieru formatu A4, przybory do pisania,

–

arkusz do ćwiczeń,

–

poradnik dla ucznia,

–

podstawowa literatura z zakresu eksploatacji maszyn i urządzeń,

–

wskazana moŜliwość dostępu do komputera i internetu.

Ćwiczenie 2

Na podstawie wylosowanych oznaczeń materiałów eksploatacyjnych dokonaj rozpoznania

i przeznaczenia tych materiałów.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z otrzymanymi oznaczeniami,

zapisać jakie to materiały,

opisać jakie będą spełniać zadania,

wypełnić arkusz do ćwiczeń,

dokonać prezentacji opracowania.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

wydruk wylosowanych oznaczeń,

–

arkusz papieru formatu A4, przybory do pisania,

–

arkusz do ćwiczeń,

–

katalogi z materiałami eksploatacyjnymi,

–

poradnik dla ucznia,

–

wskazana moŜliwość dostępu do komputera i internetu.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

określić funkcje środków smarnych?

□

dokonać podziału środków smarnych?

□

dokonać podziału materiałów eksploatacyjnych?

□

dokonać doboru materiałów eksploatacyjnych?

□

posługiwać się dokumentacją DTR?

□

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych?

Test zawiera 20 zadań. Do kaŜdego zadania dołączone są 4 moŜliwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawidłowa.

Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóŜ zaznaczenie
odpowiedzi na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

Na rozwiązanie testu masz 40 minut.

Powodzenia!

Materiały dla ucznia:
–

instrukcja,

–

zestaw zadań testowych,

–

karta odpowiedzi.

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

Eksploatacja jest procesem, który obejmuje
a)

uŜytkowanie i obsługę.

tylko uŜytkowanie.

tylko obsługę.

tylko wykorzystanie obiektu w czasie pracy.

Obiekt techniczny podlega likwidacji, wtedy, gdy nakłady poniesione na przywrócenie
jego właściwości funkcjonalnych przekraczają
a)

85%.

80%.

75%.

70%.

KaŜda maszyna lub urządzenie jest obsługiwane i przez pojęcie obsługiwania naleŜy
rozumieć
a)

przeglądy techniczne.

utrzymywanie obiektu w stanie zdatności.

zapobieganie powstawaniu uszkodzeń.

obsługa maszyn w czasie pracy.

Zarządzanie obiektem technicznym to procesy tylko
a)

decyzyjne.

planistyczne.

Planistyczno-decyzyjne.

utrzymujące obiekt w stanie zdatności.

Tarcie wewnętrzne jest to opór powstający między elementami minimum
a)

jednego ciała.

dwóch ciał.

trzech ciał.

kilku ciał.

Tarcie płynne występuje wtedy, gdy współpracujące powierzchnie rozdziela
a)

rodek smarny.

piach.

powietrze.

okresowo dostarczany środek smarny.

Tarcie kinetyczne występuje tylko wtedy, gdy
a)

dwa ciała ślizgają się lub toczą po sobie.

dwa ciała tylko toczą się po sobie.

dwa ciała tylko ślizgają się po sobie.

urządzenie jest w ruchu.

Układ smarowania indywidualnego występuje wtedy gdy
a)

rodek smarny jest dostarczany indywidualnie do urządzenia.

kaŜdy punkt smarowania ma własny zbiornik.

punkt smarowania jest jeden dla maszyny.

kaŜdy pracownik indywidualnie dokonuje smarowania.

Oleje niskokrzepnące powinno stosować się do smarowania maszyn i urządzeń
pracujących
a)

w niskich temperaturach otoczenia.

w wysokich temperaturach otoczenia.

w średnich temperaturach otoczenia.

przy duŜych obciąŜeniach.

10.

Najkorzystniejsze warunki smarowania uzyskujemy stosując środki smarne
a)

płynne.

stałe.

plastyczne.

mineralne.

11.

Czy olej maszynowy o symbolu16 przeznaczony jest do smarowania?
a)

łoŜysk tocznych.

łoŜysk ślizgowych.

przekładni zębatych.

prowadnic.

12.

Czy oleje przepracowane moŜna uŜyć ponownie?
a)

tak, zawsze.

nie, nigdy.

tak, ale po oczyszczeniu.

tak, ale po oczyszczeniu i dodaniu składników uszlachetniających.

13.

Chłodziwo powstaje z
a)

mieszaniny wodno-olejowej.

mieszaniny gazowo-olejowe przeznaczonej do chłodzenia pod ciśnieniem.

mieszaniny róŜnych gatunków oleju.

wody z dodatkiem mydła.

14.

W wyniku jakiego procesu powstaje guma?
a)

wulkanizacji kauczuku naturalnego lub syntetycznego.

wulkanizacji tylko kauczuku naturalnego.

wulkanizacji tylko kauczuku syntetycznego.

jest ubocznym produktem ropy naftowej.

15.

W jakim zakresie temperatur tworzywa termoutwardzalne tracą własności plastyczne
a)

120÷180

180÷250

250÷300

300÷350

16.

Poliamidy są tworzywami
a)

termoutwardzalnymi.

termoplastycznymi.

dającymi obrabiać się plastycznie na zimno.

charakteryzującymi się duŜą wytrzymałością na działanie temperatury do 300

17.

Smar maszynowy o symbolu 2 słuŜy do smarowania średnio obciąŜonych powierzchni
ś

lizgowych o temperaturze pracy do

18.

Smar maszynowy o symbolu SŁG–3; SŁG–4B słuŜy do smarowania silnie obciąŜonych
łoŜysk ślizgowych o temperaturze pracy do
a)

120

140

150

160

19.

Czy tektura nasycona pokostem słuŜy do uszczelniania?
a)

przewodów hydraulicznych gumowych.

rur kołnierzowych.

przewodów hydraulicznych metalowych.

wycieków oleju z maszyny.

20.

Smarownice są to urządzenia, które
a)

automatycznie smarują części.

po ręcznym napełnieniu smarem lub olejem samoczynnie zasilają nim
współpracujące części.

samoczynnie pobierają środek smarny.

sygnalizują brak środka smarnego między częściami.

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...............................................................................

Dobieranie materiałów eksploatacyjnych

Zakreśl poprawną odpowiedź.

Nr zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

6. LITERATURA

Grzegórski Z.: Technologia. MontaŜ maszyn i urządzeń. WSiP, Warszawa 1983

Grzegórski Z.: Technologia. Eksploatacja i naprawa maszyn i urządzeń. WSiP, Warszawa
1984

Górecki Z., Grzegórski Z.: Technologia. MontaŜ, naprawa i eksploatacja maszyn
i urządzeń. WSiP, Warszawa 1998

Górecki A., Grzegórski Z.: Technologia. Ślusarstwo przemysłowe i usługowe. WSiP,
Warszawa 1989

Legutko S.: Podstawy eksploatacji maszyn i urządzeń. WSiP, Warszawa 2004

Solis H., Lenart T.: Technologia i eksploatacja maszyn. WSiP, Warszawa 1982

Zawora J.: Podstawy technologii maszyn. WSiP, Warszawa 2007

Czasopisma:

–

Auto Expert w szkole

–

Mechanik

–

Przegląd Mechaniczny